Plan D'experience

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE
ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET
DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DE BOUIRA
FACULTE DES SCIENCES ET SCIENCES APPLIQUEES

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
MEMOIRE PREPARER POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME

DE MASTER/LICENEC EN GENIE CIVIL
OPTION
Ingénierie des Matériaux de Construction
THEME
Utilisation des plans expérience pour la

formulation des pates cimentaires auto-plaçants.
Présenté par :
BELGHARBI Amina
ABIB Saadia
Soutenu le….. /..../....
Devant le jury :
Président :
Rapporteur :
Examinateurs :
2015/2016
DIDICACE
A la lumière de mes jours, la source de mes efforts, la flamme de
mon Cœur, ma vie et mon bonheur : maman que j’adore.
A l’homme de ma vie, mon exemple éternel, mon soutien
morale source
De joie et de bonheur, celui qui s’est toujours sacrifié pour me
voir réussir, à toi mon père.
Aux personnes dont j’ai bien aimé la présence dans ce jour, à
mes frères, mes sœurs.
Je dédie ce travail dont le grand plaisir leurs revient en premier
lieu pour leurs conseils, aides, et encouragements.
Aux personnes qui m’ont toujours aidé et encouragé, qui étaient
toujours à mes côtés, et qui m’ont accompagnaient durant mon
chemin d’études, mes aimables amis, collègues d’étude, et
sœurs de cœur.
Remerciement
On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé

et la volonté d’entamer et de terminer ce mémoire.
Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas
pu avoir le jour sans l’aide et l’encadrement de Mr : HAMI, on
le remercie pour la qualité de son encadrement exceptionnel,
pour sa patience, sa rigueur et sa
Disponibilité durant notre préparation de ce mémoire.
Aux membres de jury pour avoir sacrifié de leur temps,accepter
d’examiner ce mémoire et d’honorer par leur présence le jury
de soutenance.
Nos sincères remerciements aussi à tous les étudiants master 2
de génie civil. Comme nous
tenons à remercier les personnes qui ont
contribués de près
ou de loin à la réalisation de ce travail.

Résumé
L’objectif principal fixé dans cette recherche se rapporte à l’élaboration de modèles
mathématiques prédictifs de formulation des pâtes de ciment auto-plaçantes (PAP) et à la
compréhension des mécanismes qui gouvernent son comportement rhéologique.
Ce travail constitue une base pour faciliter l’obtention le béton auto-plaçant (BAP), un
tel béton pourrait être confectionné en passant de l’échelle de la pâte à celle du béton en
injectant des granulats tout simplement. La formulation des pâtes auto-plaçantes a été
effectuée à l'aide des plans d'expériences et du logiciel Mini Tab, ainsi qu’une étude
expérimentale des caractéristiques rhéologiques des pâtes auto-plaçantes(à savoir l’étalement
au mini-cône et l’écoulement au cône de Marsh) auto-plaçantes à été réalisée.
Les essais d'étalement au mini-cône et d'écoulement au cône de Marsh sont utilisés
pour évaluer l'aptitude à l'écoulement des pâtes cimentaires.
Mots clés : Pâtes auto-plaçantes, l’étalement, l’écoulement, plans d’expériences,

modélisation.
Abstract
The main goal in this research relates to the development of predictive mathematical
modeling to formulate the self-compacting pasta and the understanding of the mechanisms
governing its rheological behavior.
This work provides a basis to facilitate obtaining the self-compacting concrete (SCC), this
concrete could be crafted by injecting aggregates at the paste.
The formulation of self-compacting pasta was made with the design of experiment and Mini
Tab software and an experimental study of the rheological characteristics of self-compacting
pasta was done, the spreading test in mini-cone and the flow time in the Marsh cone were
made on self-compacting concrete.
The tests spreading mini-cone and flow Marsh cone is used to assess the follow ability of
cement pasta.
Keywords: self-compacting pasta, spreading, flow, design of experiments, modeling.

‫الملخص‬
‫الهدف الرئيسي في هذا البحث يتعلق بتطوير النمذجة الرياضية التنبئية لصياغة العجينة اإلسمنتية ذات السيولة العالية وفهم‬
‫اآلليات التي تحكم سلوكها االنسيابي‪.‬‬
‫هذا العمل يهدف إلى توفير أساس لتسهيل الحصول على خرسانة عالية السيولة ‪،‬هذه الخرسانة يمكن الحصول عليها‬
‫بإضافة الرمل والحصى إلى العجينة اإلسمنتية ذات السيولة العالية‪.‬‬
‫صياغة العجينة اإلسمنتية تمت باالستعانة بتصميم التجارب وكذالك دراسة تطبيقية للخصائص االنسيابية للعجينة اإلسمنتية‬
‫ذات السيولة العالية ‪.‬يتم استخدام تجارب االنتشار وتدفق مارش لتقييم سيولة العجينة اإلسمنتية‬
‫كلمات البحث ‪:‬العجينة اإلسمنتية‪ ،‬ونشر‪ ،‬وتدفق‪ ،‬وتصميم التجارب‪ ،‬والنمذجة‬

Sommaire
Dédicace
Remerciement
Résumer
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction générale ................................................................................................................ 1
Chapitre I: Etude bibliographique
I. Etude bibliographique ........................................................................................................... 3
I.1. Introduction ........................................................................................................................ 3
I.2. les travaux de recherche réalisée sur les plans d’expériences ........................................ 3
I.3. Les travaux de recherche réalisé sur pâtes et les bétons auto-plaçantes ........................ 9
Chapitre II: Les pates auto-plaçantes
II.1. Introduction ..................................................................................................................... 27
II.2. Définition de la pâte auto-plaçant.................................................................................. 27
II.3.Composition de la pâte auto-plaçant .............................................................................. 27
II.3.1. Le ciment ................................................................................................................... 27
II.3.2. Les additions minérales ............................................................................................. 29
II.3.3. Les adjuvants ............................................................................................................. 31
II.3.4. Eau ............................................................................................................................. 32
II.4. Les principales applications des pâtes cimentaires auto-plaçantes ............................. 33
II.5. Les caractéristiques rhéologiques de la pâte cimentaire .............................................. 33
II.5.1.Méthode de caractérisation de la pate ......................................................................... 33
II.6. Le béton auto-plaçant ..................................................................................................... 34
II.6.1. Le squelette granulaire ............................................................................................. 35
II.6.2. Les méthodes de formulation de BAP .................................................................... 36
II.6.2.1. Méthode basée sur l’optimisation de la capacité des mélanges granulaires ....... 36
II.6.2.2. Méthode basée sur l’optimisation des mortiers .............................................. 37
II.6.2.3. Méthode basée de formulation chinoise ............................................................. 38
II.6.2.4. Méthode basée sur l’optimisation du volume de pâte .................................... 39
II.6.2.5. Méthode basée sur un plan d'expérience ......................................................... 39
II.6.3. Les particularités des BAP ...................................................................................... 40
II.6.3.1. Un volume de pâte élevé................................................................................... 40
II.6.3.2. Une quantité de fines (∅ 11< 80 µm) importante............................................. 40
II.6.3.3. L'emploi de super-plastifiants .......................................................................... 40
II.6.3.4. L’utilisation éventuelle d’un agent de viscosité (rétenteur d’eau) ................ 40
II.6.3.5. Un faible volume de gravillon.......................................................................... 40
II.6.4. Classification des bétons auto-plaçants ..................................................................... 40
II.6.5. Caractérisation des bétons auto-plaçants ................................................................... 41
II.6.5.1. A l’état frais ....................................................................................................... 41
II.6.5.2. A l’état durci ...................................................................................................... 44
II.5.5. Les avantage des BAP ............................................................................................... 46
II.5.5.1. Les avantages techniques ................................................................................... 46
II.5.5.2. Les avantages économiques .............................................................................. 46
II.5.5.3. Les avantages écologiques .............................................................................. 46
II.7. Conclusion....................................................................................................................... 47
Chapitre III: les plans d'expérie nces
III.1 Introduction..................................................................................................................... 48
III.2 Historique des plans d’expériences ............................................................................... 48
III.3. Généralités sur les plans d’expériences ....................................................................... 49
III.3.1. Définition des plans d’expériences........................................................................... 49
III.3.2. Définition d’un facteur ............................................................................................. 49
III.3.2.1.Facteur quantitatif ............................................................................................... 49
III.3.2.2. Facteur qualitatif ................................................................................................ 50
III.3.3. Définition des réponses ............................................................................................ 51
III.4.Principe des plans d’expériences................................................................................... 52
III.5.Conditions d’application des plans d’expériences ....................................................... 52
III.6. Les étapes d'une étude par les plans d'expériences ..................................................... 53
III.6.1. Définition des objectifs et des réponses ................................................................... 53
III.6.2. Choix des facteurs et du domaine expérimental ....................................................... 53
III.6.3.Proposition d’un modèle............................................................................................ 53
III.6.4. Estimation des coefficients du modèle ..................................................................... 54
III.6.5. Validation du modèle ............................................................................................... 54
III.6.6. Mise en œuvre et suivi.............................................................................................. 54
III.7.Différents types des plans d’expériences...................................................................... 54
III.7.1.Plans de mélanges...................................................................................................... 54
III.7.2. Plans de criblage ....................................................................................................... 54
III.7.2.1. Plans factoriels complets.................................................................................... 54
III.7.2.2. Plans fractionnaires ............................................................................................ 55
III.7.2.3. Les plans de Plackett-Burman............................................................................ 55
III.7.3. La méthode de surface de réponse ......................................................................... 55
III.7.3.1. Les Plans composites centré .............................................................................. 56
III.7.3.2. Les plans de Box-Behnken ................................................................................ 57
III.8. Conclus ion ..................................................................................................................... 58
Chapitre IV : pertie expérime ntale
IV.1. L’objectif ....................................................................................................................... 59
IV.2. Matériels et méthodes ................................................................................................... 59
IV.2.1 Matériaux utilisés ...................................................................................................... 59
IV.2.1.1. Le ciment ........................................................................................................... 59
IV.2.1.2. L’adjuvant (Super-plastifiant MEDAFLOW 145) ............................................ 60
IV.2.1.3. Fumée de silice .................................................................................................. 61
IV.2.1.4. L’eau de gâchage ............................................................................................... 61
IV.2.2. Méthodes d'essais ..................................................................................................... 61
IV.2.2.1. Étalement au mini-cône ..................................................................................... 61
IV.2.2.2. Écoulement au cône de Marsh (NF P 18-358)................................................... 62
IV.3. Formulation des pâtes auto-plaçantes avec la méthode des plans d’expériences .... 63
IV.3.1. Utilisation du logiciel Minitab ................................................................................. 63
IV.4. Résultats et discutions................................................................................................... 66
IV.4.1. Etalement au mini-cône et écoulement au cône de Marsh ....................................... 66
IV.4.2. Modèles obtenus....................................................................................................... 67
IV.4.2.1. Modèle pour l’essai d’étalement........................................................................ 68
IV.4.2.2. Modèle pour l’essai d’écoulement ..................................................................... 69
IV.4.3. La validation des modèles ........................................................................................ 71
IV.5. Conclus ion ..................................................................................................................... 73
Conclusion générale ............................................................................................................... 74
Référence bibliographique…………………...…………………………………………..76
Annexe A : Préparation du mortier ....................................................................................... 79
Annexe B : Essais physico- mécaniques ................................................................................ 82
Annexe C : Les délais de prise et la consistance normale ................................................... 83
Annexe D : La Finesse de ciment. ......................................................................................... 84
Annexe E : L’expansion ......................................................................................................... 84
Annexe F : Calcul des dosages des constituants de la pâte auto-plaçante.......................... 85
Annexe G : Procédure de malaxage de la pâte auto-plaçante ............................................. 85
Annexe H : Fiche technique de ciment ................................................................................. 87
Annexe I :Fiche technique de fumée de silice ...................................................................... 89
Annexe J : Fiche technique de super-plastifiant................................................................... 91
Liste des figures
Figure I. 1 : Tracé contenant de résistance à la compression, (a) : en fonction de SP et C, (b) :

en fonction de SP et E/C et (c) : en fonction de SP et FA du BAP. ----------------------------- 5
Figure I. 2 : Tracé surface de réponse de la résistance à la compression,(a) : en fonction de
SP et C,(b) :en fonction de E/C et (C) : en fonction de SP et FA du BAP. --------------------- 5
Figure I. 3: Rhéométre à mortiers -------------------------------------------------------------- 9
Figure I. 4 : validation de la contrainte de cisaillement en fonction du taux de cisaillement
pour les mortiers contenant la fumée de silice et adjuvantes en superplastifiant (SP1)------- 10
Figure I. 5 : validation de la contrainte de cisaillement en fonction du taux de cisaillement
pour les mortiers contenant la fumée de silice et adjuvantes en superplastifiant (SP2). ------ 10
Figure I. 6 : effet de la tenure des fibres d’acier sur la résistance à la compression. --------- 13
Figure I. 7 : résultat d’essai de résistance à la flexion et traction de mélange de BAP.------ 13
Figure I. 8 : Résistance à la compression pour tous les mélanges. --------------------------- 15
Figure I. 9 : Résistance à la flexion pour tout le mélange. ----------------------------------- 15
Figure I. 10 : flux d’affaissement en fonction de la teneur du CBA. ------------------------- 16
Figure I. 11 : Résistance à la traction à 28 jours. --------------------------------------------- 16
Figure I. 12 : La résistance à la compression à 28 jours par rapport des différents dosages de
GCB.------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Figure I. 13 : La résistance à la compression à 28 jours. ------------------------------------- 18
Figure I. 14 : la variation de la résistance à la compression du béton. ----------------------- 19
Figure I. 15 : la validation de la résistance à la traction du béton ---------------------------- 22
Figure I. 16: Evalution des résistances à la compression des pates auto-plaçantes ---------- 23
Figure I. 17 :Evalution de la porosité des pates ---------------------------------------------- 22
Figure I. 18 : Influence du dosage des additions sur la résistance en compression à 28. ---- 22
Figure I. 19 : Effet des additions dur le seuil de cisaillement. ------------------------------- 23
Figure I. 20 : la limite d’élasticité en fonction de la tenure en fumée de silice. -------------- 24
Figure I. 21 : La viscosité plastique en fonction de la fumée de silice. ---------------------- 24
Figure I.22 : Viscosité plastique, ainsi que le coefficient de perméabilité par rapport au
contenu de la fumée de silice. ----------------------------------------------------------------- 25
Figure II. 1 : Composition de ciment. -------------------------------------------------------- 29

Figure II. 2 : Les additions minérales.-------------------------------------------------------- 31
Figure II. 3 : Les adjuvants. ------------------------------------------------------------------- 32
Figure II. 4 : Composition des matériaux cimentaires.---------------------------------------- 33
Figure II. 5 : Composition d’un béton ordinaire(BO) et d’un BAP. Aspect à l’état frais d’un
BO plastique et d’un BAP. -------------------------------------------------------------------- 35
Figure II. 6 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams. ---------------------------------------- 41
Figure II. 7 : Essai d’écoulement à la boite en L. --------------------------------------------- 42
Figure II. 8 : Essai de stabilité au tamis. ----------------------------------------------------- 43
Figure II. 9 : Essai d’entonnoir V-funnel. ---------------------------------------------------- 44
Figure II. 10 : Essai de compression.--------------------------------------------------------- 44
Figure II. 11 : Essai traction par flexion. ----------------------------------------------------- 45
Figure II. 12 : Mesure du module d’élasticité. ----------------------------------------------- 46
Figure III. 1 : Les différents types de facteur. ........................................................................ 50

Figure III. 2 : le domaine et les niveaux d’un facteur. ........................................................... 50
Figure III. 3 : la disposition des points expérimentaux dans le domaine d’étude. ................. 51
Figure III. 4 : la surface de réponse correspondant à tous les points du domaine d’étude..... 52
Figure III. 5 : surface de réponse. ........................................................................................... 56
Figure III. 6 : plan composite centré. ..................................................................................... 57
Figure III. 7 : plan de Box-Behneken pour trois facteurs....................................................... 58
Figure IV. 1 : Essai d’étalement au mini-cône. ...................................................................... 62

Figure IV. 2 : Cône de Marsh pour l’essai d’écoulement. ...................................................... 62
Figure IV. 3 : Menu permettant de créer un plan composite centré. ...................................... 64
Figure IV. 4 : Menu permettant d’introduire le nombre de facteurs. ...................................... 64
Figure IV. 5 : L’étalement en fonction du dosage en fumée de silice et en super-plastifiant
(E/L=0,335 ; C=425) ................................................................................................................ 69
Figure IV. 6 : L’écoulement en fonction du dosage en fumée de silice et en super-plastifiant
(E/L=0,335 ; C=425) ................................................................................................................ 71
Liste des tableaux
Tableau I. 1 : Les facteurs et les réponses des 16 formulations étudiées. ................................ 3

Tableau I. 2 : Les proportions des constituants du BAP. ......................................................... 7
Tableau I. 3 : Matrice des expériences (proportions volumétriques). ...................................... 7
Tableau I. 4 : Composition des bétons.................................................................................... 12
Tableau I. 5 : Les résultats d’éboulements sur le béton.......................................................... 12
Tableau I. 6 : Les composition des BAP ................................................................................ 14
Tableau I. 7 : Les compositions du béton. .............................................................................. 18
Tableau I. 8 : composition de béton........................................................................................ 19
Tableau I. 9 : compositions des pates étudiées. ...................................................................... 21
Tableau I. 10 : Les compositions des différents BAP. ........................................................... 23
Tableau I. 11 : Les résultats rhéologique................................................................................ 25
Tableau II. 1: La classification des ciments selon la Norme NF EN 197-1. .......................... 28

Tableau II. 2 : Classe d’étalement au cône d’Abrams selon la norme (NF EN 206-1).......... 42
Tableau IV. 1 : La composition chimique du ciment. ............................................................ 59

Tableau IV. 2 : Les caractéristiques physiques du ciment...................................................... 59
Tableau IV. 3 : Les caractéristiques mécaniques du ciment. .................................................. 60
Tableau IV. 4 : Les caractéristiques physico-chimiques du super-plastifiant MEDAFLOW
145. ........................................................................................................................................... 60
Tableau IV. 5 : Les caractéristiques physico-chimiques de fumée de silice. ......................... 61
Tableau IV. 6 : Procédure de malaxage des pates de ciment (Maher El Barrak, 2009 .......... 61
Tableau IV. 7 : Facteurs et leurs niveaux. .............................................................................. 63
Tableau IV. 8 : Les variables codés et réelles pour les 30 formulations de pates auto-
plaçantes. .................................................................................................................................. 65
Tableau IV. 9 : Les résultats des essais rhéologiques des pates auto-plaçante....................... 66
Tableau IV. 10 : Estimation des coefficients de régression pour l’étalement. ....................... 68
Tableau IV. 11 : Estimation des coefficients de régression pour l’écoulement. .................... 70
Tableau IV. 12 : Validation du modèle d’étalement à l’aide des centraux. ............................ 72
Tableau IV. 13 : Validation du modèle d’écoulement à l’aide des points centraux ............... 72
Introduction générale
De nos jours le béton est devenu le matériau le plus utilisé au monde dans le domaine du
génie civil. Ce matériau composite et hétérogène résulte d’un mélange intime de ciment,
de granulats, d’eau, et présente des propriétés mécaniques qui peuvent être très
supérieures à celles des roches naturelles. Cependant, et vue son indispensabilité dans
le domaine de la construction, le matériau béton a été et reste toujours sujet à de
multiples travaux d'étude et de recherche. Même si l'avancée est jugée considérable, les
études d'adaptation et de formulation s'avèrent nécessaires en chaque région du globe.
À la fin des années 1980, le béton auto-plaçant a été formulé pour la première fois par des
chercheurs de l’Université de Tokyo, leur objectif était de supprimer les opérations
couteuses liées à la vibration, et le ressuage afin d’accroître la productivité du chantier.
Les bétons auto-plaçants, sont des bétons très fluides, homogènes et stables, mis en place
sans apport de vibration même dans des structures complexes et fortement ferraillées.
Les bétons auto- plaçants (BAP) se caractérisent par une grande fluidité. Cette propriété
peut être obtenue par l’emploi de superplastifiant et l’augmentation du volume de pâte. Pour
garantir un volume de pâte suffisant, l’emploi de diverses additions minérales qui sont le
plus souvent des sous produits ou des déchets est recommandé.
Toute formulation d’un béton auto-plaçant, passe par la compréhension de l’influence
de chacun de ses constituants sur ses propriétés rhéologiques du mélange. Aussi, le
rôle d’un constituant dans le mélange va dépondre essentiellement de son état (fluide,
solide) et de sa nature minéralogique, chimique, et morphologique.
Différentes techniques de composition se sont développées ces dernières années pour la
formulation des BAP. Parmi ces techniques, il y a la méthode des plans d’expériences qui est
utilisée. L'utilisation de la méthode des plans d'expériences est intéressante dans le sens où elle
fait réduire le nombre des mélanges tout en faisant varier plusieurs paramètres (facteurs) à la
fois, ce qui va nous permettre d’évaluer leurs influences ainsi que leurs interactions sur les
caractéristiques des bétons.
mathématiques prédictifs de formulation de pâte de ciment auto-plaçante (PAP) et à la
compréhension des mécanismes qui gouvernent son comportement rhéologique.
La formulation des pâtes auto-plaçantes se feras à l'aide des plans d'expériences et du logiciel
Mini Tab V16, ainsi que les caractéristiques rhéologiques des pâtes auto-plaçantes seront
étudiés (à savoir l’étalement au mini-cône et l’écoulement au cône de Marsh).
1
Dans le premier chapitre de ce mémoire, nous présentons une synthèse bibliographique sur
les travaux réalisés sur les BAP d’une manière générale, les pâtes auto-plaçantes, ainsi que
l’utilisation des plans d’expériences dans la formulation des pâtes et bétons auto-plaçants,
seront exposés dans ce chapitre.
Le deuxième chapitre, nous nous somme intéressé dans un premier temps à l’étude des
pâtes auto-plaçantes, les constituants des pâtes auto-plaçantes, leurs domaines d’application
et les caractéristiques rhéologiques des pâtes auto-plaçantes ont été présentés. Dans un
deuxième lieu, les bétons auto-plaçants ont été étudiés, le squelette granulaire, les méthodes
de formulation de BAP, les particularités des BAP, la caractérisation des bétons auto-
plaçants à l’état frais et durci, ainsi que les avantages des BAP seront présentés.
Le troisième chapitre est consacré à l’étude de la méthode des plans d’expériences, des
généralités sur les plans d’expériences, le principe des plans d’expériences, les conditions
d’application des plans d’expériences, les étapes d'une étude par les plans d'expériences,
ainsi que les différents types des plans d’expériences seront exposés.
Dans le dernier chapitre, nous présentons les différents matériaux utilisés dans le cadre de
cette étude et leurs propriétés seront montrées. Nous présentons par la suite, la démarche
expérimentale utilisée pour la caractérisation des pâtes auto-plaçantes à l’état frais par des essais
rhéologiques (étalement et écoulement).La formulation des pâtes auto-plaçantes avec la
méthode des plans d’expériences et le logiciel Minitab sera présenté. Les résultats des essais
d'étalement au mini-cône et au cône de Marsh, ainsi que les modèles obtenus seront présentés.
2
Chapitre I Etude bibliographique
I. Etude bibliographique
I.1. Introduction
Le premier chapitre de ce mémoire est consacré à l’étude bibliographique, dans lequel il est
rappelé les principaux travaux en relation avec notre travail de recherche. Notamment des
travaux ou les auteurs ont traités des thématiques sur les plans d’expériences et les pâtes
auto-plaçantes.
I.2. les travaux de recherche réalisée sur les plans d’expériences

 En 2012, une étude faite par : Arabi N.S. Alqadi et al, sur la thématique :
« Development of self-compacting concrete using contrast constant factorial
design ».
L'objectif de cette étude est de déterminer si l'ajustement des quatre facteurs à savoir : le
dosage en ciment (C), le rapport eau sur la poudre de ciment (E/C), le dosage des cendres
volantes (FA), et le dosage en superplastifiant (Sp) augmentera la résistance à la compression
du béton auto-plaçant. En utilisant les plans d’expériences et la méthode de surface de
réponse.
Un plan factoriel de K facteurs chacun à deux niveaux à été utilisé avec 16 points. Ils ont
conclu que les interactions entre les paramètres d'un effet combiné de (C) avec (Sp), (E/C)
avec (Sp), (FA) avec (Sp), et (C) avec (FA) et (Sp) dans un modèle quadratique complet sont
les seuls effets significatifs.
Les valeurs des facteurs pour les 16 formulations sont présentées dans le tableau (I.1), ainsi
que l’étalement à l’état frais et la résistance mécanique à la compression après 28 jours des
bétons auto-plaçants.
Tableau I. 1 : Les facteurs et les réponses des 16 formulations étudiées.

Diamètre
N° C Rapport FA SP
d’étalement
Formulation (kg/m3 ) E/C (kg/m3 ) (kg/m3 ) RC (MPa)
(mm)
1 412.5 0.32 120 8.1 42.4 625
2 437.5 0.32 120 8.1 41.5 730
3 412.5 0.36 120 8.1 37.1 801.5
4 437.5 0.36 120 8.1 38.6 925
3
5 412.5 0.32 140 8.1 38.5 790.5

6 437.5 0.32 140 8.1 43.3 728
7 412.5 0.36 140 8.1 47.8 833
8 437.5 0.36 140 8.1 48.2 847.5
9 412.5 0.32 120 9.9 47.2 667.5
10 437.5 0.32 120 9.9 41.9 830
11 412.5 0.36 120 9.9 44.5 890
12 437.5 0.36 120 9.9 41.1 850
13 412.5 0.32 140 9.9 46.2 820
14 437.5 0.32 140 9.9 38.0 885
15 412.5 0.36 140 9.9 41.0 850
16 437.5 0.36 140 9.9 41.1 860
Les diagrammes d'interaction de la Fig. (I.2) (a) - (c) et Fig. (I.1) (a) - (c) fournissent une
interprétation pratique des résultats de cette recherche expérimentale.
La surface de réponse est générée par le modèle de régression Equation (1). Et la résistance à
la compression prédite (𝑌̅) :
Tous les diagrammes d'interaction de la Figure (I.1) (a), (b) et(c) indiquent que, pour
maximiser la résistance à la compression, les variables A (x1 ), B (x2 ), C (x3 ) et D (x4 )
devraient être à un niveau élevé et le processus est relativement robuste par rapport à la teneur
de D .Le tracé de la surface de réponse aussi dans la Figure (I.2) (a), (b) et(c) montre que la
résistance à la compression la plus élevée est obtenue lorsque des teneurs en ciment, le
rapport (E/C), la teneur de (FA) sont élevés et le dosage en super-plastifiant (SP) est faible.
4
Figure I. 1 : Tracé contenant de résistance Figure I. 2 : Tracé surface de réponse de

à la compression, (a) : en fonction de SP et la résistance à la compression,(a) : en
C, (b) : en fonction de SP et E/C et (c) : en fonction de SP et C,(b) :en fonction de E/C
fonction de SP et FA du BAP. et (C) : en fonction de SP et FA du BAP.
D’après les résultats de cette étude, les conclusions suivantes peuvent être tirées :
1. Les paramètres d'interaction AD, BD, CD, et CD sont les seuls effets significatifs.
2. Afin d’obtenir une résistance à la compression maximale, les variables telles que la
teneur en ciment A (x1 ), le rapport eau sur poudre B (x2 ), la teneur en cendres volantes C
(x3 ), et le dosage en superplastifiant D (x4 )devrait être maintenu à un niveau élevé.
5
 En 2009, une étude faite par : Maher El Barrak et al sur la thématique : Self-
compacting concrete paste constituents : Hierarchical classification of their
influence on flow properties of the paste.
Ce travail vise à clarifier l'influence de la nature et du dosage des constituants sur les
propriétés rhéologiques de la pâte de ciment dans le cadre de la formulation de béton auto-
plaçant. Les mélanges de pâtes ont été réalisés avec du ciment Portland ordinaire, filler
calcaire, un super-plastifiant (de type poly-carboxylate) et un agent de viscosité (de nano-
silice).
Leurs propriétés d'écoulement ont été caractérisées au moyen de diamètre d'étalement, la
limite d'élasticité statique et de la viscosité apparente. Afin de tenir compte des variations
implicites des dosages des constituants induites par les contraintes relationnelles, une
technique d'expérimentation de mélange à été adoptée. Une matrice d'expériences à été
construite, chaque réponse rhéologique à été exprimée selon les dosages des constituants,
certaines tendances quant à l'effet des différents constituants du mélange et de leurs
interactions peuvent être trouvé.
Une analyse descriptive de la base de données montre que les réponses rhéologiques se
répartissent en trois groupes distincts de cohérence. Par conséquent, les outils statistiques
(analyse de variance, méthode de l'arbre binaire couplé avec la méthode du bootstrap) ont été
utilisés pour établir une classification hiérarchique des constituants. Les résultats ont montré
que le superplastifiant et l'agent de viscosité est dominant dans la limite d'élasticité. La
viscosité apparente est contrôlée par le ciment et le superplastifiant à faible gradient de vitesse
alors qu'il est commandé par la poudre (ciment + fines) et de l'eau à gradient de vitesse élevé.
L'agent de viscosité agit au repos plutôt que pendant l'écoulement.
 Domaine expérimental
Une série d'expériences préliminaires ont permis de terminer la proportion de chacun des
constituants de telle sorte que les mélanges obtenus présentent toujours un aspect homogène,
sans sédimentation excessive, et les propriétés rhéologiques mesurables. En outre, les
proportions sont restées dans la fourchette recommandée par les fabricants pour les bétons
auto-plaçants (tableau I.2).
 Détermination de la matrice d'expérimentation
Dans la technique d'essai de mélange, la conséquence de faire varier le dosage d'un
constituant quelconque sur les autres est pris en compte par la relation suivante :
6
Où C, F, SP, VA et W sont respectivement les proportions volumétriques de ciment, de filler

calcaire, de super-plastifiant, d’agent de viscosité et d'eau.
Tableau I. 2 : Les proportions des constituants du BAP.

Les fines calcaires = 20 à 30 % de la masse de ciment
Le super-plastifiant = 0,9 à 1,1 % de la masse de (ciment + Fines calcaires)
L’agent de viscosité = 3 à 4,5% de la masse de (ciment + Fines calcaires)
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒
0,61 ≤ Concentration Volumétrique Solide( ) ≤ 0,63
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎 𝑙
La matrice des expériences à été produite à l'aide du logiciel Nemrodw et satisfait trois
critères, la qualité finale de l'information, la qualité du coefficient de modèle, et la qualité de
prédiction du modèle. La matrice des expériences est composée de 21 points (tableau I.2) qui
sont prises sur les frontières du domaine. La première colonne du tableau (I.3) est le numéro
du mélange; les autres donnent les proportions volumétriques des constituants. Cette matrice
de base à été destinée à la détermination des coefficients b i et bij. D'autres expériences ont été
également sélectionnées par Nemrodw dans le domaine expérimental pour valider le modèle
mathématique.
Tableau I. 3 : Matrice des expériences (proportions volumétriques).
7
Le modèle (Eq. 3) peut également être utile de souligner les tendances de l'effet des différents
constituants de mélange et de leurs interactions, à condition que certains dosages constitutifs
soient maintenus à une valeur donnée. Ici, à des fins de conception, l'analyse à été réalisée en
fixant W / (C + F), et les rapports F / C et on examine l'influence de rapports SP / (C + F) et
Va / (C + F) sur les réponses rhéologiques, tel que l’écoulement.
Une approche statistique à été effectuée, ce qui permet une analyse globale de la base de
données, qui vise à classifier l'influence de chaque constituant sur les propriétés d'écoulement
du mélange.
D’après les résultats de ce travail, en comparaison avec le béton vibré, le béton auto-plaçant
ne peut être obtenu qu’avec l'utilisation de constituants supplémentaires tels que des adjuvants
chimiques et des additions minérales. Considérant que les propriétés d'écoulement de la pâte
de ciment régissent la capacité auto-plaçante du béton, il est nécessaire de comprendre
l'influence de chaque constituant sur le comportement d'écoulement du béton. Dans ce travail,
ils ont proposé une classification de l'influence des constituants sur les propriétés
rhéologiques des pâtes cimentaires.
Les conclusions suivantes peuvent être retenues :
 En ce qui concerne la capacité d’écoulement, le superplastifiant reste le constituant
dominant. Une fois la limite d'élasticité est dépassée, l'eau et le ciment, ou implicitement
le rapport W /C, viens en deuxième position.
 Le dosage en ciment à l'effet le plus important sur les valeurs de viscosité apparente à
différents gradients de vitesse. L'influence du superplastifiant est particulièrement
marquée (en deuxième position) à de faible gradient de vitesse alors qu'il est d'une
importance mineure à des gradients élevés de vitesse. Dans ce dernier cas, les
frottements entre les particules est renforcée et que la viscosité est contrôlée par la
poudre (ciment + fines calcaires) et la teneur en eau, qui est lié au fait que la teneur en
eau et des fines calcaires deviennent plus significative.
8
I.3. Les travaux de recherche réalisé sur pâtes et les bétons auto-plaçantes
 En 2013, une étude faite par : « M. Adjoudj et al » sur la thématique : « Effet de la

fume de silice sur la rhéologie des mortiers en présence d’un superplastifiant ».
Aujourd’hui, il est encore difficile de connaître, à partir des seules propriétés d’un nouveau
matériau, son effet sur le comportement du béton frais lorsqu’il est ou non couplé à un super-
plastifiant. Les résultats de cette étude montrent que l'ouvrabilité du béton est très sensible à la
nature du couple superplastifiant/liant et que la fumée de silice agit favorablement sur la
rhéologie et sur la perte d'affaissement du mortier au cours du temps, lorsqu'elle est ajoutée en
teneur voisine de 10%. Ceci permettra de sélectionner les dosages optimaux pour les ciments
les plus performants, aussi bien du point de vue ouvrabilité que du point de vue durabilité.
 Détermination des propriétés rhéologiques
Les mesures brutes obtenues sont représentées sous la forme des courbes : couple
de cisaillement moyen M(Nm) – Vitesse de rotation imposée N (tour/s). Pour exprimer à
partir des mesures brutes (M en fonction de N), la relation contrainte-vitesse de cisaillement
dans une géométrie couette est établie en considérant localement le fluide en
écoulement comme étant un fluide de Bingham. Pour un tel fluide, l’expression de la vitesse
de cisaillement dépend du régime d’écoulement dans l’entrefer.
Pour déterminer expérimentalement le comportement rhéologique des mortiers, on à
utilisé un rhéomètre rotatif à cylindres coaxiaux Heidolph- RZR 2102 Control Z, présenté sur
la figure (I.3) Agitateur de marque Heidolph- RZR 2102 Control Z (Figure I.3.a), Croisillon
de dimension dxh = 5x10 cm, (Figure I.3.b).
Figure I. 3 : Rhéomètre à mortier.
9
 Compositions des mortiers de ciment

Les coulis sont réalisés à partir des mélanges comportant des teneurs variables en fumée de
silice (10, 20 et 30%) et deux types de superplastifiants (SP1, SP2) utilisés avec des dosages
variant de 0, 0.2, et 0.4% du poids de ciment.
La fumée de silice est ajoutée en substitution du ciment avec un rapport E/C=0.55. La
température adoptée pour cette étude est de 20C°. En supposition que les mesures
rhéologiques sont effectuées avant tout dégagement de chaleur d’hydratation des différentes
phases du ciment.
Figure I. 4 : Validation de la contrainte de Figure I. 5 : validation de la contrainte de

cisaillement en fonction du taux de cisaillement en fonction du taux de
cisaillement pour les mortiers contenant la cisaillement pour les mortiers contenant la
fumée de silice et adjuvantes en fumée de silice et adjuvantes en
superplastifiant(SP1). superplastifiant (SP2).
10
Interprétations des Résultats

Les couplages ciment-fine-adjuvant, qui sont d’ailleurs les cas les plus susceptibles de se
présenter dans la réalité des bétons modernes, se font donc avec apparition d’interactions
significatives. Les figures(I.4) et (I.5) illustres l’effet de la fume de silice introduite en
remplacement de 10 ,20 et 30% du ciment dans des pâtes adjuvantes à 0, 0,2 et 0,4% de SP1et
SP2 sur la valeur du seuil de cisaillement. On observe que les additions minérales agissent
suivant un mécanisme différent de celui du superplastifiant. La pente reste constante pour
toutes les droites. Par contre, ces droites subissent des translations traduisant par un
accroissement de la demande en eau (fumée de silice FS). Le cas particulier de la fumée de
silice dosée à 30% représente l’exception pour laquelle la pâte mixte se comporte comme une
pâte de ciment seul très peu adjuvantes. En outre, On constate que la pente de des droits croît
avec le dosage en super-plastifiant, ce qui est probablement la conséquence de la
défloculation de la pâte cimentaire.
 Conclusion
Dans cette recherche, Ils ont présenté qualitativement l'influence de deux paramètres (super-
plastifiant et fumée de silice). Les résultats expérimentaux indiquent que les mortiers testés
respectent le modèle de Bingham, ce qui vérifie l'assertion de Tatersall, tout au moins
dans une certaine plage de gradient de vitesse. Cette conclusion est valable à condition que les
bétons restent dans la gamme de consistance de très plastique à fluide, et que ces matériaux
restent homogènes pendant l'essai.
La fumée de silice agit favorablement sur la rhéologie et sur la perte d'affaissement du mortier
au cours du temps, lorsqu'elle est ajoutée en teneur voisine de 10%.
La viscosité et le seuil de cisaillement des mortiers diminuent avec l’augmentation du dosage
en superplastifiant. Il existe une nette corrélation entre les paramètres rhéologique (τ et µ) et
l’affaissement ce qui encourage à mieux prédire ces paramètres par un simple essai statique.
 En2015, une étude faite par: “Rafat siddaque et Al” sur la thématique “Strength and
permeation properties of self-compacting concrete containing fly ash and hooked
steel fibers”.
Dans ce travail de recherche, une étude à été réalisée par Rafat siddaque et Al, dont le but
de voir l’influence des fibres d’acier à des différentes teneurs (0%.1%.1.5%) en volume et de
10% l’addition de cendre volante, sur les propriétés rhéologiques et mécaniques de béton
auto-plaçant.
11
Quatre mélanges de BAP ont été formulés et leur composition est donnée dans le tableau
suivant :
Tableau I. 4 : Composition des bétons.
Cendre Fibre
Mélange Ciment Sable CA Eau
volante d’acier E/L SP(%)
ID (Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
(%) (%)
SCC1 450 10 0 910 590 205 0.41 102
SCC2 450 10 0.5 910 590 205 0.41 1.2
SCC3 450 10 1 910 590 205 0.41 1.2
SCC4 450 10 1.5 910 590 205 0.41 1.2
Les résultats du béton à l’état frais ont été évaluées par les essais rhéologique
(l’affaissement ; V-funnel ; L-box ; U-box)
Les résultats de caractérisation de ces BAP sont présentés dans le tableau (I.5).
Tableau I. 5 : Les résultats d’éboulements sur le béton.
Fibre d’acier L’affaissement L-box U-box

Mélange ID V-funnel (s)
(%) (mm) (H2/H1) (H1/H2)
SCC1 0 720 7 0.98 6

SCC2 0.5 690 8 0.9 19
SCC3 1 670 11 0.85 26
SCC4 1.5 650 12 0.8 29
Range
(EFNARC,
640-800 6-12 0.8-1 0-30
2005)
D’après ces résultats on remarque que :

L’augmentation de la teneur en fibres d’acier dans le BAP réduit sa maniabilité, mais les
propriétés du béton frais tels que le flux d'affaissement (640- 720 mm), le temps V-entonnoir
(s 7-12), les essais de la boîte en U et le rapport (H2/H1) de la boite en L (0,8 à 0,98) et (6-29
mm) les valeurs qui ont été trouvées s’insèrent dans les limites spécifiées par EENARC.
12
Figure I. 6 : effet de la tenure des fibres d’acier sur la résistance à la compression.
D’après la figure (I.6), la résistance à la compression de BAP augmente jusqu'à 12,16% avec
l'inclusion de fibres d'acier de 1,0%, cependant, la teneur en fibres plus élevée (1.5%) mène à
une réduction.
Figure I. 7 : résultat d’essai de résistance à la flexion et traction de mélange de BAP.
13
La figure (I.7) montre que : le fractionnement de traction et de résistance à la flexion à

augmenté d'environ 44% et 39% et 24% et de 33% à 7 et 28 jours, respectivement, avec une
augmentation de la teneur en fibres d'acier de 0% (BAP1) à 1,5% (BAP4) en volume.
 En 2015, une étude faite par:“Eenhab Khalil et Al ” sur la thématique “Impact

resistance of rubberized self-compacting concret ”.
Le but de cette recherche de voire l’effet de caoutchouc sur le comportement de béton.
Dans cette étude quatre BAP ont été formulé (tableau I.6) avec un remplacement partiel de
sable par des différentes proportions de caoutchouc (10%, 20%, 30% et 40%).
Tableau I. 6 : Les composition des BAP
Le Ciment Eau Gravier Sable Sp CDK Caout-

Mélange (Kg/m3 ) (Kg/m3 ) 3
(Kg/m ) 3
(Kg/m ) (Kg/m3 ) (Kg/m )3
chouc
RBAP-00 360 202.5 805.58 805.85 9 90 0

RBAP-10 360 202.5 804.09 776.26 10.35 90 27.83
RBAP-20 360 202.5 807.07 751.19 7.65 90 55.37
RBAP-30 360 202.5 807.07 564.95 6.75 90 83.81
RBAP-10 360 202.5 808.06 484.84 6.75 90 111.89
Ils ont constaté que la substitution de sable par du caoutchouc affecte le comportement du
béton. Les résistances à la compression, à la flexion et la contrainte de déformation. La
résistance à la compression à montré une diminution considérable avec l'augmentation de la
teneur en caoutchouc comme présenté dans la Figure (I.10). Une réduction environ 40% à été
observée entre 0% et 40% de remplacement du sable par le caoutchouc, donc la résistance à la
compression varie en fonction de la teneur en caoutchouc.
14
Figure I. 8 : Résistance à la compression pour tous les mélanges.
D’après la figure (I.8): L’augmentation de la tenure en caoutchouc mène à une réduction

d’environ de 29% de la résistance à la flexion.
Figure I. 9 : Résistance à la flexion pour tout le mélange.

D’après la figure (I.9): L’augmentation de la tenure en caoutchouc mène à une réduction
d’environ de 29% de la résistance à la flexion du béton auto-plaçant.
 En 2015, une étude fait par: “Wan Ibrahim M. H et Al ” sur la thématique “Split
tensile strength on self-compacting concrete containing coal bottom ash”.
L’objectif de cet article est d’étudier l’effet des cendres de charbon de fond sur les BAP.
Quatre mélanges de différent rapport eau/ciment (0.35 ; 0.40 ; 0.45) ont été coulés avec un
remplacement de granulat fine par le CBA (0% ; 10 %; 20 % ; 30%).
15
Figure I. 10 : flux d’affaissement en fonction de la teneur du CBA.
Dans cette figure (I.10), on remarque que l’augmentation de la teneur en cendres de charbon
diminue l’affaissement des bétons auto-plaçants. Pour BAP avec 10% de remplacement de
CBA montre la valeur la plus élevé de l’affaissement, mais quand en augmente le taux de
remplacement à 30%, l’affaissement va diminuer.
Figure I. 11 : Résistance à la traction à 28 jours.

Dans la figure (I.11) on remarque que le rapport E/C et le taux de remplacement de CBA
affecte d’une manier négatif la résistance à la traction du béton auto-plaçant.
Et d’après cette étude on peut conclure que, l’augmentation du taux de remplacement des
agrégats fins par CBA à un effet négatif sur les propriétés physico-mécanique des bétons
auto-plaçants.
16
 En 2012, une étude fait par :“Mohamed Heikal et Al ” sur la thématique “ Mechanical,
microstructure ans rheological characteristics of high performance self-compacting
cement pastes and concrete containing groundclay bricks”.
Le but de cette recherche est de caractériser un béton auto-plaçant à base des briques de terre.
La teneur totale en poudre est de 400 kg / m3 , le ciment à été remplacé par GCB de 0,0, 12,5,
25 et 37,5% en masse (à savoir 0,0, 50, 100 et 150 kg / m3 ).Le béton à été caractérisé par des
essais de compression.
Les résultats sont représentés sur la figure (I.12).
Figure I. 12 : La résistance à la compression à 28 jours par rapport des différents dosages de

GCB.
La résistance à la compression à 28 jours par rapport des différents dosages de GCB.
Mohamed Heikal et Al, Ont constaté que plus le dosage de GCB est élevé, plus est la
résistance à la compression du béton augmente Figure (I.12) ; en remplaçant 37.5 % en masse
de ciment la résistance à la compression peut atteindre jusqu’à 290 kg/cm2 à 28 jours.
 En 2015, une étude fait par: “Pawer Niewiadomski et Al” sur la thématique “The
influence of an additive in the forme of selected nanoparticles on the physical and
mechanical characteristics of self-compacting concrete”.
L’influence des additifs nano-particulaires tel que (SiO 2 , Al2 O3 , TiO2) sur les caractéristiques
physique et mécanique de béton auto-plaçant à été étudiée.
Le tableau(I.7) résume les différentes compositions des mélanges de béton.
17
Tableau I. 7 : Les compositions du béton.
Nombre Type des Nano-

Eau Ciment Granulats
de additions addition SP (kg)
(kg) (kg) (kg)
mélange nano (kg)
S1 193,2 1640 18,4
- 460,0 0,0
S2 193,2 1640 18,4
SiO2 -0,5% 457,7 2,3
S3 193,2 1640 18,4
SiO2 -2,0% 450,8 9,2
S4 193,2 1640 18,4
SiO2 -4,0% 441,6 18,4
S5 193,2 1640 18,4
TiO2 -0,5% 457,7 2,3
S6 193,2 1640 18,4
TiO2 -2,0% 450,8 9,2
S6 193,2 1640 18,4
TiO2 -4,0% 441,6 18,4
S7 193,2 1640 18,4
Al2 O 3 -0,5% 457,7 2,3
S8 193,2 1640 18,4
Al2 O 3 -1% 455,4 4,6
S9 193,2 1640 18,4
Al2 O 3 -2,0% 450,8 9,2
S10 193,2 1640 18,4
Al2 O 3 -3,0% 446,2 13,8
S11 193,2 1640 18,4
La résistance à la compression du béton la plus élevée à été obtenue pour la série de béton S2,
S4, S6 et S8 qui contient respectivement 0.5% ; 4% de SiO 2 ; 2% de TiO 2 ; et 0.5% de Al2 O3 .
Figure I. 13 : La résistance à la compression à 28 jours.

D’après cette étude les principaux résultats obtenus sont :
 Les additions SiO 2 , Al2 O 3 diminué la maniabilité de béton
 L’incorporation de : 0.5% à 4% de SiO 2 , 2% de TiO 2 , 0.5% et 2% d’Al2 O3 , en
poids du ciment, améliore la résistance à la compression de béton.
18
 En2015, une étude faite par: “Shahid Iqbal et al“ sur la thématique “ Effect of change in
micro steel fiber content on properties of High strength Steel fiber reinforced
Lightweight Self-Compacting Concrete(HSLSCC)
Cette recherche à été effectuée pour étudier l’effet des fibres d’acier avec des différant
proportion sur les propriétés du béton à l’état frais ou durci. Quatre mélanges de béton de
HSLSCC avec différentes teneurs en fibre ont été élaborés.
Tableau I. 8 : composition de béton.
Type Quantité (kg /m3 )
De
béton Ciment FS SP VMA fibre d’acier gravier gros agg fine eau
FRC 0.5 465 125 14 0 40 305 525 272

FRC0.75 465 125 14 0 60 305 525 272
FRC 1 465 125 14 0 80 305 525 272
RFC1.25 465 130 14 3 100 305 525 272
Les figures (I.14) ;(I.15): qui présenté la respectivement la variation des résistances à la
traction et à la compression du béton.
Figure I. 14 : la variation de la résistance à la compression du béton.
19
Figure I. 15 : Validation de résistance à la traction du béton.
Montrent que l’ajout des fibres d’aciers pour les bétons auto-plaçants présente une forte
influence sur l'ouvrabilité du ce dernier, avec une teneur en fibres d'acier de 1% ou plus. Il y à
environ 7% de réduction de résistance à la compression, une augmentation de 18% et 70% de
la résistance à la traction par fendage et de résistance à la flexion, respectivement, avec une
augmentation de la teneur en fibres d'acier de 0,5% à 1,25%.
 En 2014 une étude faite par «Sofiane BELLIFA et al» sur la thématique «Influence des
fillers calcaires sur la porosité et la distribution porale des pâtes auto-plaçantes».
L’effet du l’ajout des fillers calcaire au ciment sur la fluidité des pates auto-plaçants à l’état
frais et leur porosité à l’état durci.
Un programme expérimental à été réalisé sur des pâtes auto-plaçantes où les fillers calcaires
ont été substitués au ciment composé dans des taux de 10, 15 et 20%, en vue d’étudier leur
incidence sur la porosité et la distribution porale de ces pâtes à 7j, 28j et 90j en utilisant le
prosimètre au mercure.
 Compositions des pâtes de ciment
Les compositions des différentes pâtes sur lesquelles les mesures des diamètres d’étalement
au mini-cône ont été effectuées (tableau I.9). Le rapport E/L à été fixé à 0,45 pour tous les
mélanges.
Le dosage du superplastifiant se situe dans l’intervalle recommandé par le fabricant (0,6 -
1,2%). Le ciment a été substitué par les fillers calcaires à 10%, 15% et 20% de la masse du
liant (ciment + fillers calcaires).
20
Tableau I. 9 : compositions des pates étudiées.

Ciment % 90 85 80
Filler calcaires en substitution au ciment % 10 15 20
Eau/Liant (E/L)% 0.45
Super-plastifiant (SP)% 0.6-0.7-0.8-0.9 – 1-1.1-1.2
Figure I. 16 : Evolution des résistances à la compression des pates auto-plaçantes.

D’après la figure (I.16) nous remarquons que la substitution partielle du ciment portland par
les fillers calcaires fait diminuer la résistance à la compression.
Figure I. 17 : Evolution de la porosité des pates
21
La figure (I.17) montre que La substitution partielle du ciment par l’addition filler calcaire
permet d’améliorer la fluidité des pates et réduit la porosité.
 Une recherche faite par «BEHIM Mourad et Ali BOUCETTA» Tahar sur la
thématique « Valorisation du verre à bouteille comme addition fine dans les bétons
auto-plaçants»
Dans le but de vérifié l’effet de la poudre de verre sur les propriétés des bétons auto-plaçante,
un béton de référence sans addition (BAP) et six à base de déférent pourcentage des additions
filler calcaire (BAPF) et poudre de verre (BAPV) ont été formules.
Les résultats obtenue montre que ces addition amélioré les propriétés physique et mécanique
du BAP.
D’après les figures (I.18) qui reprisent Influence du dosage des additions sur la résistance en
compression à 28 jours et 14.
Figure I. 15 : Influence du dosage des additions sur la résistance en compression à 28.
Influence du dosage des additions sur la résistance en compression à 28 jours.

La figure (I.19) représente l’effet des additions sur le seuil de cisaillement des pâtes auto-
plaçantes.
22
Figure I. 19 : Effet des additions dur le seuil de cisaillement.
 La résistance à la compression des BAPF est supérieure à celle de BAPV. figure

(I.18)
 L’augmentation de la poudre de verre tend à augmenter la résistance à la
compression.
 le seuil de cisaillement augmente lorsque les dosages des ces addition augment.
figure (I.19)
 En 2015 une recherché faite par: « Cairong Lu» sur la thématique «Relation ship
between slump flow and rheological properties of self compacting concrete with
silica fume and its permeability»
Les compositions des différents mélanges qui ont été réalisées dans cette étude pour voir
l’effet de la fumée de silice sont présentées sur le tableau suivant :
Tableau I. 10 : Les compositions des différents BAP.

Mélange Mélange E/C Eau ciment silice Sable Gravier WRA
(kg/m3 ) (kg/m3 )
ID (kg/ m3 ) (kg/m3 ) (kg/m3 ) (kg/m3 )
1 P 0.35 181 512 0 766 842 6.91
2 SF2 0.35 181 501 10 744 842 6.91
3 SF4 0.35 181 491 20 722 842 6.91
4 SF6 0.35 181 481 31 750 842 6.91
5 SF8 0.35 181 471 41 768 842 6.91
6 SF12 0.35 181 450 61 739 842 6.91
7 SF16 0.35 181 430 81 714 842 6.91
23
La figure (I.20) représente la contrainte de cisaillement du BAP en fonction de dosage de la

fumée de silice.
Figure I.20 : la limite d’élasticité en fonction de la tenure en fumée de silice.
La figure(I.21) représente la viscosité plastique du BAP en fonction de dosage de la fumée de

silice.
Figure I. 21 : La viscosité plastique en fonction de la fumée de silice.
24
Tableau I. 11 : Les résultats rhéologique.

Affaissement (mm)
d'affaissement
Mélange ID
Air content
Mélange
(kg/m3 )
Densité
T500 (S)
J- flux
(mm)
(%)
10min 30min 60min 90min 120min
1 P 2371 5.6 740 680 620 500 500 690 5.0

2 SF2 2255 8.3 705 685 665 485 485 665 5.2
3 SF4 2264 9.0 715 680 595 390 390 685 4.5
4 SF6 2302 7.8 705 665 565 435 435 655 4.4
5 SF8 2329 7.0 675 665 480 385 385 625 4.8
6 SF12 2279 9.0 470 450 375 340 340 415
7 SF16 2248 8.5 405 385 330 300 300 345
Figure I. 22 : Viscosité plastique, ainsi que le coefficient de perméabilité par rapport au

contenu de la fumée de silice.
D’après les résultats expérimentaux, Cairong Luet et al, ont conclu que la teneur en fumée
de silice affecte les paramètres rhéologiques de béton :
 La limite d’élasticité augmente avec l’augmentation de la fumée de silice (figure
I.20), tandis que la viscosité plastique diminue au début jusqu’à 4% et y à un palier de
4% jusqu’à 8%, à partir de 8% de fumée de silice la viscosité plastique augmente
(figure I.21).
25
 En augmentant la teneur de la fumée de silice, le diamètre d’écoulement des BAP

diminue (tableau I.9).
L’incorporation de plus de 5% de fumée de silice permet d’avoir un BAP moins perméable et
la viscosité plastique diminue (figure I.22).
Conclusion
Dans ce chapitre une recherche bibliographique à été réalisée sur les plans d’expériences, les
pâtes et les bétons auto-plaçants. Cette recherche nous à permis d’avoir une idée sur les
travaux de recherche qui se font actuellement sur les pâtes auto-plaçantes et le BAP.
Dans le chapitre suivant nous allons étudier les pâtes auto-plaçantes, leurs caractéristiques
rhéologiques, ainsi que les bétons auto-plaçants seront étudiés et les méthodes de formulation
de BAP.
26
Chapitre II Les pates auto-plaçantes
II.1. Introduction
Le Béton est composé généralement d’une phase fluide (la pâte) et d’une phase solide
(granulats à rapport gravier/sable fixe), les propriétés d’un béton auto-plaçante proviennent
nécessairement de celles de la pâte. Pour cela, l’étude des formulations se basent
essentiellement sur la pâte et ces constituants. Les mesures rhéologiques effectuées sur les
pâtes peuvent servir de base pour la prédiction des propriétés rhéologique des bétons.
Les Bétons auto-plaçant (BAP) sont des matériaux fluides qui se mettent en place sans
vibration. Ils se distinguent donc des bétons dits ordinaires (BO), ou bétons vibrés, par leurs
propriétés à l'état frais. Ils sont capables de s'écouler sous leur propre poids, quel que soit le
confinement du milieu, et restent homogènes au cours de l'écoulement (absence de
ségrégation dynamique) et une fois en place (absence de ségrégation statique). [15]
II.2. Définition de la pâte auto-plaçant

La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). À la base de la
formulation de tous les matériaux cimentaires, joue un rôle clé dans leurs propriétés de par
son implication dans le phénomène de prise et de son rôle de relié entre les grains de
dimensions supérieures, comme le sable et/ou les granulats. On appelle une pâte auto-plaçant
l’ensemble ciment, additions, eau efficace, air, adjuvants. [16]
La pâte auto-plaçante contribue à l’écoulement suivant un processus rhéologique lie
essentiellement à sa viscosité. Le comportement rhéologique de la pâte auto-plaçant est plus
complexe par rapport au comportement rhéologique de la pâte ordinaire.
II.3.Composition de la pâte auto-plaçant

II.3.1. Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique il se présente sous l’aspect d’une poudre très fine obtenu
par broyage et cuisson à 1450 c° d’un mélange de calcaire et d’argile appelé clinker, cette
poudre est mélangée avec l’eau pour former une pâte, qui fait prise et durci progressivement
dans le temps. [17]
Les ciments sont classés selon la norme NF EN 197-1, en fonction de la teneur des
constituants autre que le gypse ajouté ou le clinker, ils représentés dans le tableau II.1.
27
Tableau II. 1: La classification des ciments selon la Norme NF EN 197-1.
Type de ciment Classification européenne Classification française
Ciment portland artificiel CEM I CPA
Ciment portland composé CEM II CPJ
Ciment de haut fourneau CEM III CHF
Ciment pouzzolanique CEM IV CPZ
Ciment au laitier ou aux

CEM V CLC
cendres
Les BAP peuvent être réalisés avec la plupart des ciments. Cependant, compte tenu des
exigences de démoulage aux jeunes âges, les BAP utilisés dans l’industrie du béton
contiennent presque toujours du ciment CPA-CEM I 52.5 ou 42.5.
 Constituants principaux de ciment
Le ciment courant à pour constituant principal le clinker, pour obtenir les autres types de
ciment on substitut une quantité du clinker par un ajout (exemple : pouzzolane).[17]
 Constituants du clinker
C’est un produit obtenu par cuisson du mélange calcaire et l’argile.
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont :
 Le silicate tricalcique : 3CaO SiO2, noté C3S (60 à 65 % en masse du ciment) ;

 Le silicate bi-calcique : 2CaO SiO2, noté C2S (20 à 25 % en masse du ciment);
 L’aluminate tricalcique : 3CaO Al2O3, noté C3A (8 à12 % en masse du ciment);
 L’aluminate ferrite calcique : 4CaO Al2O3 Fe2O3, noté C4AF (8 à 10% en masse du
ciment).
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2 O, K 2 O), de la magnésie (MgO), diverses traces de
métaux.
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer
défavorablement la stabilité du ciment durci.
28
 Les autres constituants des ciments
Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse,
destiné à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres
constituants associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont :
 Calcaires ;
 Laitier granulé de haut fourneau ;
 Cendres volantes (V ou W) ;
 Schistes calcinés ;
 Fumée de silice ;
 Fillers.
Figure II. 1 : Composition de ciment.
II.3.2. Les additions minérales

 Fille r calcaire
Les fillers calcaires sont des produits secs, très fins, issus du broyage, du clivage, de la taille
de la roche calcaire naturelle. Ils se présentent sous forme de poudres non abrasives,
29
principalement constituées de cristaux rhomboédriques de calcite (CaCO 3 ), de dolomie

((Ca,Mg)2 CO 3 ) et de quartz (SiO 2 ). [18]
Quelques carbonates tels que la sidérite(FeCO 3 ), l'ankérite (Ca2 MgFe(CO3)4 ) et la magnésite
(Mg2 CO 3 ) sont communément associés aux gisements, en tant que composants mineurs. La
dimension maximale des grains, déterminée conformément à la norme EN933-10 doit être
inférieure à 2mm. Leur surface spécifique est généralement proche de celle du ciment. Les
fillers calcaires ne réagissent pas ou peu chimiquement avec les composants du ciment ou
l’eau de gâchage.[18]
 Le s ce ndre s volante s (V-W)
Les cendres volantes sont les pouzzolanes artificielles les plus courantes, proviennent du
dépoussiérage des gaz des chaudières des centrales thermiques. Ce sont de fines particules
sphériques hétérogènes dont le diamètre peut varier entre 1 et 400 μm, de finesse très élevée.
La norme nord-américaine ASTM C 618-94a sépare les cendres volant en deux classes F (V)
et C (W) :
 Classe (V), cendre volant siliceuses auquel cas elles présentent des propriétés
pouzzolaniques.
 Classe (W), cendre volant calciques auquel cas, outre leurs propriétés
pouzzolaniques, elles peuvent présenter des propriétés hydrauliques.[18]
 Le s Pouzzola ne s Nature lle s (Z)
Les pouzzolanes naturelles sont des produits généralement d'origine volcanique, ou des
roches sédimentaires, présentant des propriétés pouzzolaniques. Elles sont essentiellement
composées de silice réactive, d'alumine et d'oxyde de fer. [18]
 Laitie rs de hauts fourne a ux (S)
Ce sont des sous-produits de fabrication de la fonte. Ils sont formés de constituants non
ferreux, la composition chimique comporte de l'oxyde de calcium, de la silice, de l'alumine
ainsi que de la magnésie et d'autres oxydes en très faibles quantités.
 Calcaire s (L)
Les calcaires utilisés comme constituant du ciment et non comme constituant secondaire,
c'est-à-dire lorsqu'ils représentent plus de 5 % de la masse totale du ciment, doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO 3 supérieure à 75 % en masse,
Une teneur en argile telle que l’absorption au bleu de méthylène suit au plus de 1,20 g
pour 100 g et une teneur en matières organiques (TOC) au plus égale à 0.5 %.
30
 Fume r de s ilice (D)
C’est un sous-produit de la fabrication du silicium récupéré dans le système de dépoussiérage

des fumées.
Constituées de particules environ 100 fois plus petites que les grains de ciment avec un
diamètre moyen de l'ordre de 1/10 de micron, présentent des propriétés pouzzolaniques
en raison de leur forte teneur en silice amorphe. En outre, en raison de leur finesse, elles
complètent la granulométrie des ciments. Ces deux effets entrainent à la fois une forte
augmentation de la compacité et une amélioration des résistances mécaniques du fait de la
réaction pouzzolaniques des fumées de silice.[18]
 Schis te calciné s (T)
Ces produits, obtenus à des températures de l'ordre de 800 °C, présentent, outre leurs
propriétés pouzzolaniques, des propriétés hydrauliques lorsqu'ils sont finement broyés.
Figure II. 2 : Les additions minérales.
II.3.3. Les adjuvants

Sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles quantités (en générale moins
de 3% du poids de ciment, donc moins de 0,4% du poids du béton) afin d’améliorer certaines
propriétés physique ou mécanique de béton.
Les principaux adjuvants sont :
 Le s plas tifiants , qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir
des bétons frais à consistance parfaitement liquide, donc très maniables, par
défloculation des grains de ciment.
A maniabilité donnée, ils offrent, d’autre part, la possibilité de réduire la quantité
d’eau nécessaire à la fabrication et à la mise en place du béton. La résistance du béton
31
durci peut ainsi être notablement augmentée. La durée d’action de ces adjuvants est à
1 à 3 heures.
 Le s re tardate urs de pris e du cime nt, qui prolongent la durée de vie du béton
frais. Ils trouvent leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou
la mise en place par pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés
pour éviter toute discontinuité lors de reprises de bétonnage.
 Le s accé lé rate urs de pris e e t de durcis s e me nt, qui permettent, pour les
premiers, la réalisation de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds, une
acquisition plus rapide de résistance au béton.
 Le s e ntraine urs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux
effets de gels et de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air
réparties de façon homogène. Le volume d’air occlus droit être de l’ordre de 6% de
celui du béton durci.
Figure II. 3 : Les adjuvants.

II.3.4. Eau
L’eau ajoutée lors du malaxage du béton est généralement appelée eau de gâchage est un
ingrédient essentiel du béton, elle joue deux fonctions principales :
Confère au béton sa maniabilité à l’état frais (ses propriétés rhéologiques) et assure
l’hydratation des grains de ciment pour une prise et un durcissement. [19]
La quantité d’eau utilisée ou plus précisément le rapport eau/ciment a une forte influence sur
la porosité du béton, sa perméabilité, les résistances mécaniques, la durabilité, la
microstructure et la cinétique d’hydratation.
32
Figure II. 4 : Composition des matériaux cimentaires.
II.4. Les principales applications des pâtes cimentaires auto-plaçantes

 Travaux souterrains ;
 Remplissage de grosses cavités;
 Injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
 Calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels) ;
 Voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages) ;
 Consolidation de dalles (support);
 Régénération de maçonneries et joints divers;
 Injection dans le cas de puits de pétrole.
II.5. Les caractéristiques rhéologiques de la pâte cimentaire

La rhéologie est définie comme étant l'étude de l'écoulement et de la déformation de la
matière sous l'action d'une contrainte. [20]Comme certains matériaux ne répondent pas
exactement à la théorie de l'élasticité et de la mécanique des fluides, le vocable « rhéologie » à
été inventée par des physiciens spécialistes de l'étude des matériaux dirigés par E.C. Bingham.
II.5.1.Méthode de caractérisation de la pate
Il serait vain de vouloir comprendre le comportement du béton sans connaitre celui de la pâte
qui le compose, celle-ci est constituée du ciment, additions, l’eau et adjuvant. Parmi les essais
de caractérisation on retrouve :
 Es s ai au Cône de M ars h
Différents cônes de Marsh sont utilisés depuis longtemps dans plusieurs secteurs industriels
pour apprécier la fluidité de différents types de coulis. Cette méthode consiste à préparer un
33
certain volume de coulis et à mesurer son temps d’écoulement. Les cônes peuvent avoir des
caractéristiques géométriques légèrement différentes les unes des autres.[20]
 Es s ai au mini-cône
Pour la caractérisation de la pâte auto-plaçante à l’état frais, un mini-cône inspiré du cône
d’Abrams, servira essentiellement à la détermination des diamètres d’étalement sur une
plaque horizontale en fonction des paramètres de composition, ces diamètres sont mesurés
après 1 minute d’étalement. [21]
Le principal avantage de cet essai consiste dans la facilité et la rapidité d’exécution, puisqu’il
ne nécessite qu’une faible quantité de matériaux.
 Es s ai de Vicat
Actuellement, le test de Vicat représente l’essai standard de suivi de la prise, l’information
obtenue à partir de cet essai (temps de début et fin de prise) est largement insuffisante.
Le matériel utilisé est une aiguille de Vicat classique.
II.6. Le béton auto-plaçant

Le béton auto-plaçant (BAP) est un béton très fluide qui s’écoule sous son propre poids et se
met en place sans vibration, sans ségrégation et sans ressuage.
Le concept de béton auto-plaçant, aussi appelé béton auto-compactant, béton auto-
consolidant ou béton auto-nivelant pour les applications horizontales, à été introduit pour la
première fois à la fin des années 1980 par des chercheurs de l’Université de Tokyo. Cela était
dû à la réduction du nombre de mains-d’œuvre qualifiées qui assuraient une bonne mise
en œuvre et une bonne consolidation du béton. La pérennité des structures était menacée
face à ce problème. Dès lors, la recherche, le développement et l’utilisation du BAP ont pris de
l’ampleur en Europe et en Amérique du Nord une dizaine d’années après son premier
développement. En effet, ce nouveau type de béton révolutionnaire tant par ces
caractéristiques à l’état frais qu’à l’état durci offre un bon nombre d’avantages techniques, et
socio-économiques liés à son utilisation. [22]
En général, les BAP possèdent les mêmes constituants que les BO, à savoir, le ciment, l’eau,
le sable et le gravier. A ces quatre constituants viennent s’ajouter les fines et les adjuvants
selon la propriété demandée. Les proportions exactes de chaque constituant dépendent bien
sûr de la méthode de formulation choisie.
34
Figure II. 5 : Composition d’un béton ordinaire(BO) et d’un BAP. Aspect à l’état frais d’un
BO plastique et d’un BAP.
II.6.1. Le squelette granulaire

Les granulats sont définis comme l’ensemble des grains inertes compris entre 0 mm et 40 mm
(sable, graviers et cailloux) dont l’origine peut être naturel ou artificiel [NF P 15-010].
La dimension de ces granulats varie d’un dixième à plusieurs dizaines de millimètres. La
norme française XP P 18-540 donne une définition des principales divisions
granulométriques des granulats :
- Sable avec 1 mm< D ≤ 6,3 mm
- Gravillon avec d ≥ 1 mm et D ≤ 125 mm
- Gravier avec D > 6,3 mm.
Ils proviennent dans la plupart des cas des roches naturelles. Leur utilisation pour la confection
d’un béton est motivée par le faible coût volumique, par une meilleure durabilité et stabilité.
La forme, la texture de la surface et la concentration en granulats influent d’une manière
considérable sur le comportement du béton à l’état frais et à l’état durci. [23]
Les BAP sont réalisés avec des granulats roulés ou concassés, toutefois, comme pour un béton
ordinaire, la forme des granulats à une influence sur le comportement rhéologique.
Le diamètre maximal des granulats est limité à 20mm pour les BAP.
35
Le coefficient de frottement est plus faible entre les granulats roulés qu’entre les granulats
concassés.
II.6.2. Les méthodes de formulation de BAP
Différentes techniques de composition se sont développées ces dernières années pour la
formulation des BAP. Elles reposent toutes sur une approche expérimentale plus ou moins
lourde.
Parmi les techniques de formulation les plus répandues, nous citons :
 La méthode basée sur l’optimisation de la compacité des mélanges granulaires,
 La méthode basée sur l’optimisation des mortiers,
 La méthode chinoise,
 La méthode basée sur l’optimisation du volume de pâte.
 La méthode des plans d’expériences.
II.6.2.1. Méthode basée sur l’optimisation de la capacité des mélanges granulaires
Cette méthode a été développée au LCPC et repose sur les principes du modèle d’Empilement
compressible, MEC, du squelette granulaire. Elle permet d’estimer la compacité réelle de
l’empilement granulaire à partir des caractéristiques de l’ensemble des grains qui le
composent (forme, granulométrie). [21]
Ce modèle fait intervenir deux notions physiques :
 La compacité virtuelle du mélange, noté « ᵞ » : compacité maximale que l’on pourrait
atteindre en arrangeant, au mieux, l’empilement des grains qui s’étendent des
addictions fines aux gravillons. Dans la pratique, les grains se positionnent avec un
certain désordre. C’est ainsi que la compacité expérimentale du mélange, noté « C »
est toujours inférieure à la composté virtuelle.
 Indice de serrage K : grandeur représentative du degré de compaction d’une classe
granulaire. Ainsi pour chaque granulaire de diamètre moyen di on définit un indice de
serrage ki, plus ce dernier est élevé plus les contacts entre les grains d’une même
classe sont importants et plus le seuil de cisaillement τ0 est significatif.
Le modèle de l’empilement granulaire est implanté dans un logiciel (Bétonlab Pro2) cité par
Abdellah el Hilal, qui permet d’optimiser la composition du BAP à partir d’un cahier des
charges précis et de simuler les autres propretés du béton (résistance, déformation différée,
etc.…).
36
II.6.2.2. Méthode basée sur l’optimisation des mortie rs

Okamura et Ozawa Cité par Sandrine BETAMONT sont les précurseurs en matière de
formulation des BAP. Les caractéristiques requises sont une capacité de déformation
élevée de la pâte et du mortier, ainsi qu’une résistance à la ségrégation lors de l’écoulement
en milieu confiné. Leur méthode de formulation se base sur les critères suivants :
 Une quantité de gravillons limitée ;
 Un rapport eau/poudre faible ;
 Utilisation d’un superplastifiant.
Les quantités de gravillons et de sable sont fixées de manière à obtenir facilement les
caractéristiques des BAP en n’ajustant que le rapport eau/poudre et le dosage en
super-plastifiant. Ainsi, la quantité de gravillons est limitée à 50% de leur compacité (qui est le
rapport entre le volume de grains sur le volume total du système grains + vides) afin de
minimiser les risques de blocage. Il semblerait que ce rapport soit sécuritaire. La quantité de
sable est par ailleurs limitée à 40% du volume du mortier. Les propriétés de la pâte
(rapport eau/poudre et quantité de superplastifiant) sont ensuite optimisées et
caractérisées à l’aide d’essais sur mortiers. Un étalement relatif (Γ m ) est déterminé à l’aide de
l’essai au mini-cône et une vitesse d’écoulement relative (R m ) est déterminée par un essai du
V-funnel pour mortier :
Γ m = (d2 -d2 0 )/d2
Rm = 1 0 / t
d2 : le diamètre de la galette de mortier,
d0 : le diamètre inférieur du cône,
t : le temps d’écoulement du mortier.
Les auteurs ont montré qu’il existait une relation linéaire entre Γm et Rm pour un dosage en
superplastifiant donné et quand le rapport eau/poudre varie. Pour formuler un BAP
acceptable, il faut obtenir simultanément Γm = 5 et R m = 1.[22]
Edamatsu et al. Proposent une méthode pour évaluer les interactions entre le sable ou les
poudres du mortier et les gros granulats. Ils montrent qu’en faisant varier les paramètres Γm et
Rm dans une certaine gamme, le rapport Rmb/Rm est constant. Rmb est la vitesse
d’écoulement relative du béton modèle composé du mortier étudié ainsi que 20% de billes de
verre de 10 mm de diamètre. À partir de ce rapport, les auteurs déclarent qu’il est possible
d’évaluer les interactions entre les gravillons et les particules du mortier (sable ou poudre).
37
II.6.2.3. Méthode basée de formulation chinoise

Dans les payes Bas et beaucoup d’autre pays européens, la méthode japonaise a été adoptée et
employée comme un point de départ pour le développement des BAP. Plus récemment, ont
proposé une nouvelle méthode pour composer le BAP basé, au début, sur la compacité des
granulats (sable et gravier) et, puis, sur le remplissage des vides des granulats avec la pâte.
Cette méthode référée en tant que méthode chinoise comparée à la méthode japonaise est plus
simple, plus facile pour l’exécution et sauve le cout. [21]
 Etape1 : Calcul du dosage des granulats
Le facteur compacité PF « Packing Factor » des granulats est défini comme la proportion de
la masse des granulats dans le cas bien remplis dans le BAP que dans le cas moins rempli.
Le paramètre PF influe sur la teneur des granulats dans le BAP. Une valeur forte de PF
pourrait impliquer une grande quantité de gros et de fins granulats utilisés. Par conséquent, la
capacité du béton auto-plaçant et les et les résistances à la compression seront réduit.
Donc c’est très important de connaitre la valeur optimale de PF pour exiger une méthode de
formulation d’un BAP.
La proportion de gros et de fins granulats peut être calculée par les deux équations suivantes :
Mg= PF xρgl (1-S/G)
Mg= PF x ρgl x S/G
Mg : proportion de gros granulats (Kg / m3 )
Ms : proportion de petite granulats (Kg / m3 )
ρ g l: masse volumique apparente de gros granulats (Kg / m3 )
ρ sl : masse volumique apparente de petite granulats (Kg / m3 )
S/G : volume de proportion de petit granulat sur le volume total des granulats (50% et 57%).
 Etape 2 : calcul de dosage de ciment
Utilise un dosage en ciment entre 270 et 290 Kg/m3 . En général, les recommandations
imposent pour le BHP ou le BAP une résistance à la compression égale à 20 psi
(0,14 MPa)/kg de ciment. Donc, le dosage de ciment est défini comme :
𝜎′𝑐
C=
20
C : dosage en ciment (Kg / m3 )

σ' c : résistance à la compression (psi)
 Etape 3 : calcul de dosage en eau
Le calcul de la quantité d’eau est basé sur la connaissance du rapport E/C déterminer
expérimentalement à travers des essais de compression généralement estimé à E/C=0,43 de la
38
demande d’eau des additions fines et du dosage en super plastifiant estimé selon les données
de la littérature.
L’ajustement des proportions du mélange doit être fait jusqu’à ce que notre béton satisfasse
aux conditions de qualification d’un BAP.
L’utilisation de cette méthode nécessite la réalisation de certains essais expérimentaux pour
déterminer la compacité du sable, la compacité des gravillons, la demande en eau du ciment
avec superplastifiant et le dosage à saturation du superplastifiant pour le ciment.
II.6.2.4. Méthode basée sur l’optimisation du volume de pâte
Le béton est considéré ici comme un mélange bi-phasique, avec une phase solide, les
granulats, et une phase liquide, la pâte. Dans le cas d'un BAP, la pâte joue un rôle
prédominent. La formulation consiste à déterminer la quantité de pâte en excès optimale pour
fluidifier le BAP et limiter les problèmes de blocage.
[Oh et al99] ont obtenu par l'expérience des équations reliant l'épaisseur de la pâte autour
des granulats et les constantes du modèle de Bingham (seuil de cisaillement et viscosité) du béton,
exprimées par rapport à celles de la pâte. Lors de la formulation, il faut d'abord optimiser et
caractériser la rhéologie de la pâte, puis déterminer à l'aide de ces équations la proportion
minimale de pâte nécessaire pour fluidifier le béton. Les auteurs ne proposent pas de méthode
pour doser la pâte par rapport au blocage. [22]
Il existe une approche similaire du dosage de la pâte mise au point. Cette fois, deux
critères, calés aussi expérimentalement, sont proposés ; un volume de pâte minimal vis à
vis de la fluidité, et un volume de pâte minimal vis à vis du blocage.
La notion d'excès de pâte à également été dans une méthode de formulation des bétons de
sable.
II.6.2.5. Méthode basée sur un plan d'expérience
Le nombre de constituants d'un BAP est tel que l'utilisation d'un plan d'expérience est
intéressante pour connaître l'effet des paramètres de composition. Khayat et al ont réalisé
une telle étude avec les facteurs suivants : le volume de gravillons, la masse de fines
(C+A), le rapport massique eau sur fines E/(C+A), la masse de super-plastifiant et la masse
d'agent de viscosité. Chaque facteur à été varié sur une plage comportant cinq points, ce qui
élève le nombre de compositions testées à 25. Au final, les auteurs fournissent les modèles
obtenus, notamment l'étalement et le taux de remplissage, en fonction des différents facteurs.
Ces modèles ne sont exploitables que pour les constituants utilisés dans l'étude. Plus qu'une
méthode de formulation, cette approche fournit surtout un support pour corriger une formule
ne répondant pas, par exemple, aux critères de l'AFGC. [24]
39
II.6.3. Les particularités des BAP

Les BAP doivent être à la fois très fluide et résistant à la ségrégation. Pour arriver à concilier ces
deux paramètres à priori contradictoires, il convient de modifier la formulation par rapport à
des bétons traditionnels
II.6.3.1. Un volume de pâte élevé
Il est connu que les frottements inter granulaires diminuent l’ouvrabilité des bétons (Kennedy,
40). Afin de permettre une bonne déformabilité des BAP et un remplissage correct des
coffrages, un volume important de pâte doit être maintenu. Son rôle est de couvrir la surface
des granulats afin de diminuer les frictions entre les particules et favoriser la dispersion des
granulats. Ce volume doit être compris entre 330 et 400 l/m3 .[25]
II.6.3.2. Une quantité de fines (∅ 11< 80µm) importante
Afin d’assurer une ouvrabilité suffisante et une résistance à la ségrégation et au ressuage
limitée, les BAP intègrent dans leurs formulations une certaine quantité de fines de l’ordre de
500 kg/m3 (AFGC, 08).
II.6.3.3. L'emploi de super-plastifiants
Les super-plastifiants permettent d’obtenir des bétons très fluides. Plus le dosage en
superplastifiant est grand plus le béton devient fluide jusqu’à une certaine valeur ou
l’augmentation du dosage en superplastifiant n’a plus d’effets sur l’étalement de béton.
II.6.3.4. L’utilisation éventuelle d’un agent de viscosité (rétenteur d’eau)
Ce sont généralement des dérivés cellulosiques, des polysaccharides ou des suspensions
colloïdales, qui augmentent la viscosité de l’eau.
Ils ont pour but d’empêcher le ressuage et les risques de ségrégation en rendant la pâte plus
épaisse.
II.6.3.5. Un faible volume de gravillon
Les BAP peuvent être formulés avec des granulats roulés ou concassés, le diamètre maximal
des gravillons dans un BAP étant compris entre 10 et 20 mm.
Le rapport gravillon/sable pour les BAP est voisin de 1, mais il doit être optimisé suivant le
confinement de la structure étudiée.
II.6.4. Classification des bétons auto-plaçants
Les bétons auto-plaçant sont classés en trois catégories suivant leur domaine d’utilisation. [25]
Le classement s’effectue suivant la valeur de l’intervalle d’écoulement, le type d’application
(horizontal ou vertical) et l’épaisseur (dans le cas d’application horizontale).
40
 La catégorie 1 : il s'agit des ouvrages horizontaux de faible épaisseur inférieure ou

égale à 300 mm (planchers et dallages). L’intervalle d’écoulement est supérieur100
mm.
 La catégorie 2 : pour les applications horizontales de forte épaisseur (supérieure à
300 mm) ou pour des coulages courants en vertical. L’intervalle d’écoulement est
supérieur ou égal à 80 mm.
 La catégorie 3 : pour les ouvrages exigus ou très fortement ferraillés l’intervalle
d’écoulement est inférieur à 80 mm.
II.6.5. Caractérisation des bétons auto-plaçants
II.6.5.1. A l’état frais
La plupart des formulations des BAP sont conçues actuellement de manière empirique,
cependant on doit concilier deux caractéristiques à priori contradictoires la fluidité et la
ségrégation. Trois principaux essais permettent de caractériser et de contrôler la rhéologie
des BAP [26] :
A. La me s ure d’é tale me nt au cône d’Abra ms
L’essai d’étalement est utilisé pour caractériser la fluidité du béton.
Le matériel utilisé pour pratiquer cet essai est constitué d’un cône d’Abrams posé sur une
plaque métallique. L’essai consiste à remplir le cône d’Abrams en une fois, puis à le
soulever et à mesurer le diamètre moyen de la galette d’étalement obtenue.(Figure
II.7), [26].
Figure II. 6 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams.
Pour les BAP, il existe trois classes d’étalement, qui ont été définies dans la norme (NF
EN 206-1)
41
Tableau II. 2 : Classe d’étalement au cône d’Abrams selon la norme (NF EN 206-1).
Classe d’étalement Diamètre
SF1 550-650mm
SF2 660-750mm
SF3 760-800mm
B. Es s ai de la boîte e n L, é coule me nt e n milie u confiné
La cohésion du béton, sa mobilité en milieu confiné et son aptitude à travers une zone
fortement armée peuvent se mesurer avec l’essai de la boîte en forme de L. Cet essai
permet de vérifier que la mise en place du béton ne sera pas contrariée par des blocages
de granulats en amont des armatures. La méthode consiste à remplir de BAP la partie
verticale d’une boîte, puis en levant une trappe, à laisser le béton s’écouler dans la partie
horizontale à travers un ferraillage (le nombre et le diamètre des armatures peuvent
être adaptés pour traduire le ferraillage réellement présent dans la structure, ferraillage
complexe ou simple). Après écoulement du béton, on mesure la différence de hauteur
dans les parties verticales (H1) et horizontales (H2). [26]
Le résultat de l’essai s’exprime par le taux de remplissage H2/H1 qui traduit la capacité
à circulé en milieu confiné. Une valeur de ce rapport supérieure a 0,8 traduit un bon
écoulement du BAP (Figure II.8).
Figure II. 7 : Essai d’écoulement à la boite en L.
42
C. Es s ai de s tabilité au tamis
Cet essai permet d’étudier la résistance à la ségrégation et au ressuage du BAP, qui

doit être stable sous l’effet de la gravité. Il consiste à déverser une quantité de béton sur
un tamis (de maille 5 mm) avec une hauteur de chute de 50cm (Figure II.8). [26]
Puis au bout de 2 minutes, on pèse le volume de laitance qui à traversé le tamis. Le
pourcentage en poids de laitance par rapport au poids de l’échantillon initial donne l’indice
de ségrégation π le mesure de cet indice conduite à classée les BAP comme suite :
 0 ≤ π ≤ 15 % stabilité satisfaisant.
 15% ≤ π ≤ 30 % stabilité critique.
 π > 30 % stabilité très mauvaise, le béton inutilisable.
Figure II. 8 : Essai de stabilité au tamis.
D. Es s ai d'e ntonnoir V-funne l
Ce test admet d’estimer la mobilité d’un BAP en milieu non confiné [Ozawa et al, 95].[24]
Il possède un signe sur la viscosité du béton en calculant le temps d’écoulement de béton à
travers un entonnoir de section carrée. Plus le temps d’écoulement est long moins le béton est
fluide et plus il est visqueux. D’après les précisions deux catégories de viscosité ont été
incitées :
 Pour un T50 ≤ 2 s on à la catégorie VF1, lorsque temps d’écoulement «t » est inférieur à
8 s.
 Pour un T50 > 2 s on à la catégorie VF2 pour un temps d’écoulement allant de 9 à 25 s.
43
Figure II. 9 : Essai d’entonnoir V-funnel.
II.6.5.2. A l’état durci

Le béton doit être soumis à différents essais mécaniques :
 Les essais de compression ;
 Les essais de traction par flexion ;
 Les essais de compression sur demi - prismes « cube équivalent ».[27]
A. Le s e s s ais de compre s s io n
Cet essai consiste à mesurer avec précision la force appliquée sur une éprouvette 16x32 cm
ainsi que son raccourcissement (NF P18‐407). [27]
Ce test fournit la force de compression [N] qui génère la rupture de l’échantillon (Figure
II.10) La contrainte de compression à la rupture [Pa] est déduite de cette force en divisant
par la surface de la section sollicitée.
Figure II. 10 : Essai de compression.
44
B. Le s e s s ais de tractio n par fle xion
Cet essai très utilisé permet de simuler le type de sollicitation le plus courant dans les
éléments des ouvrages (Figure II.11). Les éprouvettes utilisées pour ce type d’essai sont des
éprouvettes prismatiques 7x7x28 cm. [27]
La résistance à la traction par flexion est obtenue par l’application de la formule de résistance
des matériaux suivante : σ = Mf *a/2I, avec le moment de flexion :Mf = F.L/4,
F est la charge de rupture, L : la portée, I : l’inertie de flexion, a :le côté du prisme.
Figure II. 11 : Essai traction par flexion.
C. M e s ure de module d’é las ticité
Module d’élasticité est effectuée à l’aide d’un extensomètre mécanique qui permet de faire
des mesures de déformations sur deux directions des cylindres pendant cinq cycles de mise en
charge.[28]
La norme sur les mesures du module de Young propose de mesurer la pente entre 5% et 30%
de la charge de rupture, la résistance à la rupture correspond à la contrainte maximale atteinte
au cours de l’essai. La déformation du matériau est obtenue par le déplacement du
comparateur et en divisant ce déplacement par la hauteur de mesure qui est de 320mm. Les
essais ont été réalisés au moyen de la même presse. L’acquisition des données (capteur de
force) est assurée par l’unité de pilotage de la presse. L’acquisition à été effectuée
manuellement.
45
Figure II. 12 : Mesure du module d’élasticité.
II.5.5. Les avantage des BAP

II.5.5.1. Les avantages techniques [29]
 Facilité et rapidité dans la mise en œuvre du béton ;
 Bétonnage en milieux fortement ferraillés ;
 Réalisation d’éléments de forme complexe.
II.5.5.2. Les avantages économiques [29]
 Réduction du cout de la main d’œuvre et du temps de bétonnage ;
 Absence de systèmes de vibration réduisant ainsi les couts et les nuisances
sonores dans et au voisinage du chantier.
II.5.5.3. Les avantages écologiques [29]
 Valorisation des déchets de construction (récupération de ces déchets au niveau des
chantiers, industries, carrières, stations de concassage). ;
 Diminution de la quantité de CO 2 émise par l’industrie cimentaire (due à la réduction de la
quantité de CO 2 émise par l’industrie cimentaire (due à la réduction de la quantité de
ciment nécessaire au BAP).
46
II.7. Conclusion
Ce chapitre à été consacré dans un premier temps à l’étude des pâtes auto-plaçantes, les
constituants des pâtes auto-plaçantes, leurs domaines d’application et les caractéristiques
rhéologiques des pâtes auto-plaçantes ont été présentés. Dans un deuxième lieu, les bétons
auto-plaçants ont été étudiés, le squelette granulaire, les méthodes de formulation de BAP,
les particularités des BAP, Caractérisation des bétons auto-plaçants à l’état frais et durci,
ainsi que les avantages des BAP ont été présentés.
Cette recherche nous à permis de se familiariser avec les pâtes auto-plaçantes et le BAP.
Nous avons pu remarquer qu’il existe un nombre important de méthodes permettant de
définir la composition d’un BAP.
Le BAP est un matériau qui doit présenter deux aspects, le premier étant la fluidité qui le rend
facile à utiliser dans les milieux confinés sans apport des vibrations et le deuxième constitue
l'homogénéité qui lui permet de résister à la ségrégation et au ressuage. Ces deux aspects sont
rendus possibles en introduisant dans les formulations des adjuvants (superplastifiant,
entraîneurs d'air, agents de viscosité...) et des additions minérales (fumée de silice, fillers
calcaires...).
47
Chapitre III Les plans d’expériences
III.1 Introduction
Dans le langage scientifique, expérience signifie, fait attendu ou provoqué de manière à
vérifier une hypothèse, une loi, un modèle et parvenir ainsi à une connaissance théorique de la
façon dont se déroulent des phénomènes. Lors d’études expérimentales multiparamétriques, le
nombre de variables peut être élevé. Les stratégies couramment employées pour mener à bien
ces expérimentations sont souvent informelles, parfois quelque peu inutiles, et elles peuvent
conduire à un nombre de résultats difficile à exploiter. Pour optimiser l’organisation des
expériences et exploiter efficacement les résultats obtenus, le scientifique peut avoir intérêt à
recourir à des méthodes telles que les Plans d’Expérience (PE). Le principe général des PE
consiste à n’étudier que certains points du domaine expérimental sous investigation, tout en
réussissant pourtant à appréhender le phénomène physique étudié sur l’ensemble du domaine
considéré. En s’inspirant de la norme ISO 3534-3, un PE peut être défini comme une
organisation raisonnée d’essais.[30] Une difficulté importante de la méthodologie réside alors
dans la manière de choisir les points d’études de façon optimale. Dans l’industrie, la
connaissance de la méthode des PE apparait aujourd’hui comme un préalable d’une part à
l’amélioration de la qualité des produits et des procédés, et d’autre part à la réduction des
temps de développement. La méthode des PE permet en effet d’obtenir un maximum
d’informations à un cout minimal. En résumé, les avantages les plus reconnus des PE sont :
 L’efficacité, car seules les expériences indispensables sont réalisées.
 L’exactitude, pour un effort expérimental donné, la plus grande exactitude possible
sera atteinte.
 Les interactions, les synergies existant entre les différents paramètres étudiés sont
identifiées et mieux comprises.
III.2 Historique des plans d’expériences

Les méthodes rigoureuses d’expérimentation, basées sur l’utilisation des plans d’expériences,
sont dues aux travaux de Sir Ronald Fisher (1890-1962). Ce brillant mathématicien, très
productif dans le domaine de la statistique, à été amené à s’intéresser aux techniques
d’expérimentation suite à son emploi, en 1919 à la ” Rothamsted Experimental Station”.
On trouve dans les travaux de Fisher les notions de répétition, de constitution de blocs,
d'expérience factorielle confusion, d'interactions ou d'effets principaux et d’interactions et
d’expériences en parcelles divisées. Les idées de Fisher furent reprises par des
spécialistes des sciences agronomiques. [31]
48
En 1931, Fisher est rejoint à Rothamsted par Frank Yatres (1902-1993). De leur collaboration,
résultent entre autres de nouveaux développements en ce qui concerne les expériences
factorielles, ainsi que les notions d’expériences en blocs aléatoires incomplets et
d’expériences factorielles fractionnaires.
A partir des années 1935-1940, les notions d’expérimentation, qui jusque-là avaient été
conçues et appliquées essentiellement dans le secteur agronomique, interviennent également
dans le secteur industriel. Des concepts nouveaux apparaissent alors, tels que les plans de
Plackett et Burman, la notion des surfaces de réponses, l’application de cette notion au cas
particulier des mélanges, les plans optimaux.
III.3. Généralités sur les plans d’expériences

III.3.1. Définition des plans d’expériences
Un plan d’expériences est une méthode pour planifier ou organiser les expériences
scientifiques et industrielles dans le but de retirer l’information correspondante à l’objectif
fixé préalablement. Leur but est d’obtenir un maximum d’informations avec un minimum
d’expérimentations par rapport à l’objectif que l’on s’est fixé. Les plans d’expériences sont
appliqués dans différents domaines des sciences. La compréhension de la méthode des
plans d’expériences s’appuie sur deux notions essentielles, celle d’espace
expérimental et celle de modélisation mathématique des grandeurs étudiées. [32]
D’une manière générale, un plan d’expérience consiste à évidence et à quantifier l’influence
existant entre deux types de variables :
 Le facteur
 La réponse
III.3.2. Définition d’un facteur
On désigne sous le nom de facteurs les paramètres susceptibles d’influencer les réponses et
que l’on peut faire varier, Les facteurs étudiés dans un plan d'expériences sont bien entendu
les facteurs d'entrée et Ils existent deux types [27] :
III.3.2.1.Facteur quantitatif
Un facteur quantitatif est un facteur mesurable, souvent à variation continue ou discrète.
 Variable continue : variable numérique qui peut prendre un nombre infini de valeurs
réelles : exemple : le dosage en ciment le pourcentage de superplastifiant.
 Variable discrète : variable numérique qui prend uniquement un nombre limité de
valeur réelle : exemple classe de ciment.
49
III.3.2.2. Facteur qualitatif

Un facteur qualitatif est un facteur non mesurable, on distingue des variables qualitatives
ordinales et nominales.
 Variable ordinale : sont des variables qui contiennent un ordre.
 Variable nominale : sont des variables qui correspondent à des noms, il n’y à aucun
ordre précis
Figure III. 1 : Les différents types de facteur.

a) Niveau d’un facteur
Valeur que prend le facteur au cours des essais, il importe d’attribuer à chaque facteur au
moins deux niveaux : un niveau supérieur (haut) et un niveau inférieur (bas) (Figure III.2)
pour les facteurs quantitatifs la valeur est algébrique, donc classé numériquement. Pour les
facteurs qualitatifs les valeurs ne sont pas mesurables. [27]
Figure III. 2 : le domaine et les niveaux d’un facteur.
50
La réunion des domaines de chaque facteur définit le « domaine d’étude ». Ce domaine

d’étude est la partie de l’espace expérimental retenu par l’expérimentateur pour faire ses
essais. Une étude, c’est-à-dire un ensemble d’expériences bien définies, est représentée par
une série de points disposés dans le domaine d’étude (figure III.3). Cette manière de
représenter une expérimentation par un ensemble de points dans un espace cartésien est une
représentation géométrique de l’étude.
Figure III. 3 : la disposition des points expérimentaux dans le domaine d’étude.

À chaque point du domaine d’étude correspond une réponse. L’ensemble de tous les points
du domaine d’étude correspond un ensemble de réponses qui se localise sur une surface
appelée « surface de réponse ».
b) Valeurs centrées réduites ou codées
L'utilisation des variables centrées réduites présente l'intérêt de pouvoir généraliser la théorie
des plans d'expériences quel que soient les facteurs ou les domaines d'études retenus.
Remplacer les variables naturelles par les variables codées va permettre d'avoir pour chaque
facteur le même domaine de variation (entre -1 et +1) et de pouvoir ainsi comparer entre eux
l'effet des facteurs. Le niveau bas est ainsi codé (- 1) alors que le niveau haut est codé (+ 1).
III.3.3. Définition des réponses
La réponse est la grandeur mesurée à chaque essai ; le plan vise à déterminer les facteurs
influençant ou l’évolution de l’influence en fonction de ceux-ci. Cette grandeur est souvent
mesurable comme la résistance à la compression, l’affaissement et l’air occlus mais elle peut
également être qualitative, par exemple une appréciation visuelle sur l'état d'une surface ou
une appréciation (ségrégation, pas de ségrégation) sur un béton. [27]
51
Figure III. 4 : la surface de réponse correspondant à tous les points du domaine d’étude.
III.4.Principe des plans d’expériences

La technique des plans d’expériences consiste à faire varier simultanément les niveaux de un
ou plusieurs facteurs (qui sont les variables, discrètes ou continues) à chaque essai. Ceci va
permettre de diminuer fortement le nombre d’expériences à réaliser tout en augmentant le
nombre de facteurs étudiés, en détectant les interactions entre les facteurs et les optimaux par
rapport à une réponse, c’est-à-dire une grandeur utilisée comme critère et en permettant de
modéliser facilement les résultats. Le point délicat dans l’utilisation des plans d’expériences
sera donc de minimiser le plus possible le nombre d’expériences à mener sans sacrifier la
précision des résultats. [27]
III.5.Conditions d’application des plans d’expériences

Les plans d’expériences sont un instrument bien adapté à la recherche à chaque fois
qu’intervient un grand nombre de paramètres. Ils permettent de réduire fortement le nombre
d’essais, de gagner du temps et de l’argent, tout en parvenant à un meilleur résultat. Leurs
applications s’imposent chaque fois que l’on veut concilier au mieux de nombreuses
exigences différentes.[27]
Trois éléments sont indispensables pour réussir cette démarche : la planification des essais, la
qualité de l’expérience, ensuite, la maîtrise d’outils mathématiques tels que la régression
linéaire multiple, enfin, l’apport des statistiques pour la validation globale des modèles et la
détermination des effets significatifs.
52
Pour appliquer la méthode des plans d’expériences et, en particulier, les méthodes s’appuyant
sur les régressions linéaires multiples, il faut que les deux conditions suivantes soient
réalisées :
 Condition 1 :
La valeur que prend chaque variable doit être connue sans erreur, or dans un travail
d’expérimentation on ne peut nier la présence d’erreur. Donc pour satisfaire cette condition on
doit s’assurer que l’erreur induite sur la valeur de la variable soit très petite, voire négligeable
devant la variation de cette même variable lorsqu’elle change de valeur.
 Condition 2 :
La réponse doit être homoscédastique Pour cela il appartient à l’expérimentateur de
garder les mêmes gestes, le même matériel et la même cadence lors de toute la compagne
d’expérimentation.
III.6. Les étapes d'une étude par les plans d'expériences

Toute expérience doit être objet d’une planification précise qui se concrétise sous la forme
d’un plan d’expériences ou protocole expérimental. La démarche méthodologique d’un PF
peut être décomposée en différentes étapes. [33][34]
III.6.1. Définition des objectifs et des réponses
En tenant compte des objectifs à atteindre, il est d’abord nécessaire de faire la liste des
réponses expérimentales qui peuvent être étudiées. Cette étape permet également de mettre en
place les moyens et le budget nécessaires à l’étude.
III.6.2. Choix des facteurs et du domaine expérimental
C’est de loin l’étape la plus importante dans la conduite d’un PE. Il faut :
 Sélectionner les paramètres, choisir les modalités et les interactions à étudier.
 Recenser les paramètres pouvant influencer la réponse.
 Identifier les interactions susceptibles des d’être recherchées.
 Dissocier les facteurs principaux des facteurs bruits.
 Fixer le domaine d’étude pour chacun des facteurs.
III.6.3.Proposition d’un modèle
Le plan le plus adapté à la situation sera retenu. Le plan doit présenter les propriétés
suivantes :
 Bien représenter la réponse expérimentale étudiée dans le domaine expérimental
d’intérêt.
53
 Aboutir pour la valeur de la réponse étudiée à une estimation de qualité acceptable.

III.6.4. Estimation des coefficients du modèle
La valeur de la réponse expérimentale doit pouvoir être avec une qualité acceptable en
n’importe quel point du domaine expérimental d’intérêt.
III.6.5. Validation du modèle
Deux possibilités existent :
 Soit le modèle est validé, ce qui signifie qu’il représente suffisamment bien le
phénomène étudié dans le domaine expérimental et dans ce cas, les objets sont
atteints : nous pouvons utiliser ce modèle pour faire de la prévision en n’importe quel
point du domaine expérimental.
 Soit le modèle n’est pas validé et alors son utilisation n’est pas possible. Il faut donc
s’acheminer vers la proposition d’un modèle différent.
III.6.6. Mise en œuvre et suivi
 Le calcul de la réponse est possible en point du domaine expérimental.
 A partir du modèle calculé, nous pouvons prédire les résultats correspondant à la
configuration optimale du produit ou du processus.
III.7. Différents types des plans d’expériences

Il existe trois grandes familles de plans d’expériences, plans de mélange, plans de criblage et
plans de modélisation (surfaces de réponses).
III.7.1. Plans de mélanges
Les plans de mélange sont des plans particuliers adaptés à l’étude des facteurs dépendants. Ils
sont principalement utilisés pour l’étude de l’influence des proportions des constituants d’un
produit sur une réponse donnée. [31]
III.7.2. Plans de criblage
L’objectif de ces plans est de découvrir les facteurs les plus influents sur une réponse donnée.
Aucune relation ne précise entre les variations des facteurs et celle de la réponse n’est établie.
Parmi les plans proposés : plans factoriels complets à deux niveaux, plans factoriels
fractionnaires et plans de Plackett-Burman [31]
III.7.2.1. Plans factoriels complets
Les plans factoriels complets en tant que plans d’expériences sont issus des travaux de
R.A.Fischer.
Les avantages des plans factoriels complets sont nombreux :
54
 Chaque facteur ne prend que deux niveaux les essais sont faciles à contrôler et les
risques d’erreurs sont minimisés.
 Les plans factoriels complets sont des plans d’expériences optimaux qui étudient
toutes les combinaisons possibles des niveaux des facteurs traités et qui nous
garantissent les meilleurs résultats.
 La modélisation mathématique est immédiate.
III.7.2.2. Plans fractionnaires
Ce plan consiste à utiliser pour l’étude de « k » facteurs la matrice d’effet d’un plan factoriel
complet 2k-1 ,2k-2,2k-3 .... . Ce qui permet de réduire le nombre d’essais par 2P.
Et dans un plan factoriel fractionnaire, les effets principaux sont toujours alaisés avec des
interactions.
III.7.2.3. Les plans de Plackett-Burman
R.L. Plackett et JP. Burman ont publié leur étude en 1946 dans Biometrika. Ils expliquent
comment construire des plans permettant d’étudier un grand nombre de facteurs avec peu
d’essais. Ils attribuent deux niveaux à chaque facteur et supposent que toutes les interactions
entre facteurs sont négligeables devant les effets principaux. [31] Le plan de Plackett-Burman
est basé sur la matrice d’Hadamard qui présente les propriétés suivantes :
 Les éléments sont +1, -1 ;
 Les matrices sont carrées et ces matrices sont orthogonales.
III.7.3. La méthode de surface de réponse
Les plans examinés précédemment n’avaient que deux niveaux d’étude par facteur
et les modèles mathématiques utilisés étaient du premier degré (avec ou sans interactions) par
rapport à chaque facteur. Ces plans sont les plus employés car ils permettent le criblage des
facteurs et conduisent parfois à des modélisations simples mais suffisantes. Pourtant, il existe
de nombreux cas où il est nécessaire d’avoir une bonne modélisation des phénomènes étudiés
et où il faut passer à des modèles mathématiques du second degré. On fait alors appel aux
plans pour surfaces de réponse. Ces plans utilisent des modèles polynomiaux du second
degré. Nous étudierons les trois plus importants plans de ce type : les plans composites, les
plans de Box-Behnken et les plans de Doehlert. [30]
Le modèle mathématique postulé utilisé avec les plans pour surfaces de réponse est
un modèle du second degré avec interactions d’ordre 2 :
- Pour deux facteurs :
55
- Pour trois facteurs :
Ce type de modèle permet l’estimation d’une surface de réponse pour étudier les effets
linéaires, les effets quadratiques et les effets d’interaction.
Figure III. 5 : surface de réponse.

Il existe plusieurs types de plans du second ordre et les plus employés sont :
 Les plans composites centrés
 Les plans de Box-Behnken
III.7.3.1. Les Plans composites centré
Les plans composites se prêtent bien au déroulement séquentiel d’une étude. La
première partie de l’étude est un plan factoriel complet ou fractionnaire complété
par des points au centre pour vérifier la validité du modèle PDAI (termes du
premier degré et termes d’interactions). Si les tests de validation sont positifs (la
réponse mesurée au centre du domaine est statistiquement égale à la réponse
calculée au même point), l’étude s’achève le plus souvent, mais s’ils sont négatifs,
on entreprend des essais supplémentaires pour établir un modèle du second degré.[32]
Les essais supplémentaires sont représentés par des points d’expériences situés sur
les axes de coordonnées et par de nouveaux points centraux. Les points situés sur
les axes de coordonnées sont appelés les points en étoile. Les plans composites
présentent donc trois parties (Figure III-6) :
56
- Le plan factoriel : c’est un plan factoriel complet ou fractionnaire à deux niveaux

par facteurs. Les points expérimentaux sont aux sommets du domaine d’étude.
- Le plan en étoile : les points du plan en étoile sont sur les axes et ils sont, en
général, tous situés à la même distance du centre du domaine d’étude.
- Les points au centre du domaine d’étude, on prévoit toujours des points expérimentaux
situés au centre du domaine d’étude, et cela aussi bien pour les plans factoriels que pour les
plans en étoile.
Le nombre total n d’essais à réaliser est la somme des essais du plan factoriel (nf),
des essais du plan en étoile (nα) et des essais au centre (n0 ). Le nombre n des essais
d’un plan composite est donné par la relation :
n = nf + nα + n0
Figure III. 6 : plan composite centré.
III.7.3.2. Les plans de Box-Behnken

Les plans de Box-Behnken sont de mise en œuvre facile car tous les facteurs ne prennent que
trois niveaux : - 1, 0 et + 1, en variables codées.
Les points expérimentaux sont au milieu des arêtes de chacun des côtés du cube (figure III-7).
Ce plan comporte douze essais auxquels on peut ajouter un (ou plusieurs) point central [32]
Les plans de Box-Behneken répondent à un critère d’optimisation particulier.
57
Figure III. 7 : plan de Box-Behneken pour trois facteurs.
III.8. Conclusion
L’approche des plans d’expériences, consiste à organiser la démarche expérimentale et

l’analyse décisionnelle en appliquant plusieurs outils et tests statistiques. L’utilisation des
plans d’expériences conduit à établir un plan, comportant le maximum de précision dans les
résultats avec un minimum d’expériences.
Dans le cadre de notre travail, la méthode de la surface de réponse a été choisi afin d’étudier
l’influence des différents paramètres, à savoir : le dosage en ciment, le rapport eau sur ciment,
la teneur en fumée de silice et le dosage du superplastifiant sur les caractéristiques rhéologies
des pâtes auto-plaçants.
58
Chapitre IV Partie expérimentale
IV.1. L’objectif
mathématiques prédictifs de formulation de pâte de ciment auto-plaçante (PAP) et à la
compréhension des mécanismes qui gouvernent son comportement rhéologique. La
formulation des pâtes auto-plaçantes se feras à l'aide des plans d'expériences et du logiciel
MiniTab V16, ainsi que les caractéristiques rhéologiques des pâtes auto-plaçantes seront
étudiées (à savoir l’étalement au mini-cône et l’écoulement au cône de Marsh).
IV.2. Matériels et méthodes

IV.2.1 Matériaux utilisés
Les matériaux utilisés dans cette étude, sont le ciment (CEM II 42,5), la fumée de silice, un
super-plastifiant haut réducteur d'eau, l’eau potable.
IV.2.1.1. Le ciment
Le ciment CEM II/A 42,5R utilisé dans cette étude est fourni par la cimenterie de SOUR
ELGHOZLANE, qui se trouve dans la Wilaya de Bouira. Le choix de ce type de ciment est
motivé par sa classe de résistance, qui est de 42,5 MPa.
 Composition chimique et minéralogie du ciment
La composition chimique et minéralogique du ciment utilisé est mentionnée dans le tableau
suivant :
Tableau IV. 1 : La composition chimique du ciment.
Les oxydes SiO 2 Al2 O3 Fe2 O3 CaO MgO K2O CI- CaO libre
Teneur (%) 20.10 4.86 3.07 60.27 2.69 0.78 ˂ 0.01 0.63
 Caractéristiques physiques du ciment

Les résultats des essais physiques sont représentés dans le tableau IV.2.
Tableau IV. 2 : Les caractéristiques physiques du ciment.
Caractéristiques Résultats Unités
Consistance normale 25.20 %

Début de prise 150 Minute
Fine de prise 310 Minute
Masse spécifique 3.10 Gr/cm3
Surface spécifique de Blain 4015 cm2 /gr
59
 Caractéristiques mécaniques du ciment

Les caractéristiques mécaniques de ciment sont déterminées par les essais de flexion et de
compression à 28 jours sur des éprouvettes (4x4x16) cm3 d’un mortier normalisé ; elle est
exprimée en MPa.
Tableau IV. 3 : Les caractéristiques mécaniques du ciment.
2 jours 4.82
Résistance à la
7 jours 6.02
flexion en MPa
28 jours 6.85
Résistance à la 2 jours 22.82
compression en 7 jours 36.25

MPa 28 jours 46.27
IV.2.1.2. L’adjuvant (Super-plastifiant MEDAFLOW 145)

Le MEDAFLOW 145 et un super-plastifiant haut rédacteur d’eau de la nouvelle génération
d’adjuvants. Il est conçu à base de poly-carboxylates d’éther modifie et son utilisation dans le
béton permet l’obtention d’un long maintien d’ouvrabilité.
Les caractéristiques physico-chimiques du Superplastifiant MEDAFLOW 145sont
représentées dans le tableau :
Tableau IV. 4 : Les caractéristiques physico-chimiques du super-plastifiant MEDAFLOW
145.
Nature Superplastifiant haut réducteur d’eau
La forme Liquide
Couleur Brai clair
PH 5à6
Densité 1.065 ± 0.015
Teneur en chlore ˂ 1 g/l
Extrait sec 30 ± 1.5 %
60
IV.2.1.3. Fumée de silice

La fumée de silice est un sous-produit industriel qui se présente sous forme de poudre très
fine, les caractéristiques physico-chimiques de la fumée de silice qui ont été déterminées
selon la norme EN 13263-1 ,2 :2009, sont données dans le tableau IV.5.
Tableau IV. 5 : Les caractéristiques physico-chimiques de fumée de silice.
Caractéristiques physico-
Valeurs
chimiques
Densité apparente 0.65 (0.55 à 0.75)
Densité réelle 2.24
Teneur en SiO 2 ≥ 85 %
Perte au feu ≤4%
Teneur CaO ≤ 1.0 %
IV.2.1.4. L’eau de gâchage

L’eau que nous avons utilisée dans la formulation des pâtes auto-plaçantes est une eau potable
de robinet.
IV.2.2. Méthodes d'essais
IV.2.2.1. Étalement au mini-cône
La procédure expérimentale utilisée pour le malaxage des pâtes auto-plaçantes est récapitulée
dans le tableau IV.6.
Tableau IV. 6 : Procédure de malaxage des pates de ciment (Maher El Barrak, 2009
Instant Étape Duré de malaxage
- Ajout E et 1/3 SP
T0 Ajout du (C+F) 90 s
T0 +90 Arrêt et raclage des bords 30 s
T0 +120 Reprise du malaxage 60 s
T0 +240 Ajout 2/3 SP 120 s
L’étalement au mini-cône consiste à faire un essai d’affaissement sur une quantité de pâte de
ciment comme indiqué sur la figure IV.1, le mini-cône qui à été utilisé pour mesurer le
diamètre d’étalement, avais une forme tronconique avec un diamètre de 92 mm à la base et
61
43,50 mm en haut et une hauteur de 75mm. Il à été placé sur une plaque en marbre et rempli
de pâte auto-plaçante, ensuite a été levé vers le haut pour laisser la pâte auto-plaçante s’étalée
sur la plaque en marbre (figure IV.1.), le diamètre est mesuré lorsque l’étalement de la pâte
s’arrête.
Figure IV. 1 : Essai d’étalement au mini-cône.

IV.2.2.2. Écoulement au cône de Marsh (NF P 18-358)
La fluidité se mesure habituellement à l’aide d’un cône de Marsh (photo IV.1.). Après avoir
préparé les pâtes auto-plaçantes selon la procédure de malaxage du tableau IV.6, l’écoulement
au cône de Marsh consiste à mesuré le temps nécessaire pour qu’un litre de pâte auto-plaçante
passe au travers d’un ajutage calibré (orifice 10 mm de diamètre) Khayat KH. 1998. La
photo IV.2. Représente le cône de Marsh.
Figure IV. 2 : Cône de Marsh pour l’essai d’écoulement.
62
IV.3. Formulation des pâtes auto-plaçantes avec la méthode des plans d’expériences
Un plan composite centré (24 ) à été choisi pour la formulation des pâtes auto-plaçantes. Il est
composé d'un plan factoriel complet complété par six points au centre pour vérifier la validité
du modèle PDAI (termes du premier degré et termes d’interactions) et huit points axiaux. Ce
type de plan permet de modéliser l’influence de quatre paramètres clés sur les caractéristiques
rhéologiques des pâtes auto-plaçantes. Les facteurs considérés dans cette étude sont le rapport
eau/liant (X1 ou E/L), la teneur en ciment (X2 ou C), le dosage en super-plastifiant (X3 ou
SP), et la teneur en fumée de silice (X4 ou FS). L'effet de chaque facteur à été évalué à cinq
3
niveaux différents, codifiées (-α,-1, 0, +1, +α) avec : ∝= √24 = 2, voir tableau 7.
Tableau IV. 7 : Facteurs et leurs niveaux.
Facteur -α -1 0 +1 +α
E/L 0 ,305 0,32 0,335 0,35 0,365

C 375 400 425 450 475
SP 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8
FS 30 40 50 60 70
Le diamètre d'étalement et le temps d'écoulement des pâtes auto-plaçantes ont été choisis
comme réponses dans cette étude. Les différents facteurs sélectionnés ont un effet complexe
sur le comportement du PAP et permettent le développement d'un modèle mathématique. En
effet des modèles statistiques empiriques seront développés dans les sections suivantes pour
les réponses considérées.
IV.3.1. Utilisation du logiciel Minitab
Les logiciels de plans d’expériences possèdent des bibliothèques de plans classiques et ils
permettent aussi de construire les plans particuliers [GOUPY 1998]. Le logiciel choisi dans
cette étude est le Minitab, Il est programmé pour calculer des réponses dans tous les domaines
d’étude, pour effectuer les analyses de variance, pour tracer des courbes d’iso-réponses, pour
construire les surfaces de réponse et pour déterminer les zones d’intérêt.
Cet ensemble de possibilités permet d’effectuer de multiples analyses et de regarder ces
données sous tous les angles. On arrive ainsi à extraire, en peu de temps, toute l’information
présente dans les résultats d’un plan d’expériences.
Pour réaliser un plan d'expériences à l'aide du logiciel Minitab, il faut définir les réponses, les
facteurs et leurs niveaux. Les modalités d'introduction de ces données sont pratiquement les
mêmes pour tous les plans.
63
Pour créer un plan d’expériences, cliquez sur la rubrique Plan factoriel. Il apparaît un menu
dans lequel, la création d'un plan composite centré est possible (Figure 1).
Figure IV. 3 : Menu permettant de créer un plan composite centré.

Le nombre de facteurs est introduit en cliquant sur l'icône « create response surface design »,
puis choisir le nombre de facteurs en cliquant sur « number of factors ».
Figure IV. 4 : Menu permettant d’introduire le nombre de facteurs.

Comme montré dans le tableau ci-dessous, les 30 formulations de mélange de pâtes auto-
plaçantes employées dans notre étude se composent essentiellement d'une matrice de 16
mélanges, qui constitue le plan factoriel complet formé par un ensemble de valeurs codées de
64
-1 et +l. Ensuite, huit mélanges supplémentaires ont été inclus afin d'ajuster chaque paramètre
à ses extrêmes soit -2 et +2. Enfin, six autres mélanges aux points centraux sont ajoutés pour
estimer le degré d'erreur expérimental pour les différents modèles.
Tableau IV. 8 : Les variables codés et réelles pour les 30 formulations de pates auto-
plaçantes.
Valeurs codées Valeurs réelles
Plan factoriel complet

Le rapport C (X2 ) SP (X3 ) FS (X4 )
N° X1 X2 X3 X4 E/L (X1 ) en kg/m3 en % en kg/m3
PAP 1 +1 -1 +1 +1 0.35 400 1.6 60
PAP 2 -1 -1 -1 -1 0.32 400 1.2 40
PAP 3 +1 -1 +1 -1 0.35 400 1.6 40
PAP 4 -1 +1 +1 -1 0.32 450 1.6 40
PAP 5 +1 +1 -1 -1 0.35 450 1.2 40
PAP 6 -1 -1 +1 -1 0.32 400 1.6 40
PAP 7 -1 -1 +1 +1 0.32 400 1.6 60
PAP 8 +1 -1 -1 +1 0.35 400 1.2 60
PAP 9 +1 -1 -1 -1 0.35 400 1.2 40
PAP 10 +1 +1 -1 +1 0.35 450 1.2 60
PAP 11 -1 -1 1 +1 0.32 400 1.2 60
PAP 12 -1 +1 +1 +1 0.32 450 1.6 60
PAP 13 -1 +1 -1 +1 0.32 450 1.2 60
PAP 14 +1 +1 +1 +1 0.35 450 1.6 60
PAP 15 +1 +1 +1 -1 0.35 450 1.6 40
PAP 16 -1 +1 -1 -1 0.32 450 1.2 40
Points axiaux
PAP 17 -2 0 0 0 0.305 425 1.4 50
PAP 18 0 0 0 +2 0.335 425 1.4 70
PAP 19 +2 0 0 0 0.365 425 1.4 50
PAP 20 0 0 +2 0 0.335 425 1.8 50
PAP 21 0 0 0 -2 0.335 425 1.4 30
PAP 22 0 +2 0 0 0.335 475 1.4 50
PAP 23 0 +2 0 0 0.335 375 1.4 50
PAP 24 0 0 -2 0 0.335 425 1 50
Points centraux
PAP 25 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50
PAP 26 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50
PAP 27 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50
65
PAP 28 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50

PAP 29 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50
PAP 30 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50
Avec :
E/L: le rapport eau de gâchage sur le liant (ciment + fumée de silice).
C : le dosage en ciment.
SP : le dosage en superplastifiant.
FS : le dosage en fumée de silice.
IV.4. Résultats et discutions

IV.4.1. Etalement au mini-cône et écoulement au cône de Marsh
Les résultats des essais d'étalement au mini-cône et au cône de Marsh sont représentés dans le
tableau suivant :
Tableau IV. 9 : Les résultats des essais rhéologiques des pates auto-plaçante.
Valeurs codées Valeurs réelles Les réponses
Le C Sp
Fn Diamètre Temps
rapport (X2 ) (X3 )
(X4 ) d’étalement d’écoulement
Formulations X1 X2 X3 X4 E/L en en
kg/m3 en (cm) en secondes
(X1 ) kg/m3 %
PAP 1 +1 -1 +1 +1 0.35 400 1.6 60 43.5 4
PAP 2 -1 -1 -1 -1 0.32 400 1.2 40 41.1 4
PAP 3 +1 -1 +1 -1 0.35 400 1.6 40 36.25 7
PAP 4 -1 +1 +1 -1 0.32 450 1.6 40 32.15 12
PAP 5 +1 +1 -1 -1 0.35 450 1.2 40 39.95 6
PAP 6 -1 -1 +1 -1 0.32 400 1.6 40 39.9 8
PAP 7 -1 -1 +1 +1 0.32 400 1.6 60 36.9 9
PAP 8 +1 -1 -1 +1 0.35 400 1.2 60 23.5 20
PAP 9 +1 -1 -1 -1 0.35 400 1.2 40 37.9 6.25
PAP 10 +1 +1 -1 +1 0.35 450 1.2 60 32 9
PAP 11 -1 -1 1 +1 0.32 400 1.2 60 28.25 18
PAP 12 -1 +1 +1 +1 0.32 450 1.6 60 36.05 10
PAP 13 -1 +1 -1 +1 0.32 450 1.2 60 30.3 14
PAP 14 +1 +1 +1 +1 0.35 450 1.6 60 35.05 12
PAP 15 +1 +1 +1 -1 0.35 450 1.6 40 42.55 5
PAP 16 -1 +1 -1 -1 0.32 450 1.2 40 37 8
Points axiaux
PAP 17 -2 0 0 0 0.305 425 1.4 50 28.5 22
PAP 18 0 0 0 +2 0.335 425 1.4 70 36.8 11
66
PAP 19 +2 0 0 0 0.365 425 1.4 50 38 9

PAP 20 0 0 +2 0 0.335 425 1.8 50 38.6 10
PAP 21 0 0 0 -2 0.335 425 1.4 30 35.85 11
PAP 22 0 +2 0 0 0.335 475 1.4 50 37.5 9
PAP 23 0 +2 0 0 0.335 375 1.4 50 35.75 8
PAP 24 0 0 -2 0 0.335 425 1 50 31.9 12
Points centraux
PAP 25 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 34.6 12
PAP 26 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 33.3 12
PAP 27 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 32 13
PAP 28 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 31.85 14
PAP 29 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 35 10
PAP 30 0 0 0 0 0.335 425 1.4 50 37 13
D’après les résultats du tableau (IV.9), on remarque que les valeurs du diamètre d’étalement
sont comprises entre 23,5 cm (PAP 8) et 43,5 cm (PAP 1), la formulation PAP 8est la plus
ferme à cause de la teneur du superplastifiant qui est faible (1,2%), par contre la formulation
PAP1est la plus fluide parce que les dosages en superplastifiant et le rapport E/L sont au
niveau haut (+1), les valeurs du super-plastifiant et du rapport E/L sont respectivement de
1,6 % et 0,35.
L'essai d'étalement au mini-cône et l'essai d'écoulement au cône de Marsh sont utilisés pour
évaluer l'aptitude à l'écoulement des pâtes cimentaires. Le diamètre d'étalement des pâtes
cimentaires augmente avec l'augmentation de la teneur en super-plastifiant [Mus 2013],
jusqu'à atteindre le point de saturation en superplastifiant. Le point de saturation est défini
comme le dosage en super-plastifiant au-delà duquel le diamètre d'étalement et le temps
d'écoulement au cône de Marsh ne varie pas sensiblement.
La pâte auto-plaçante cesse de couler quand le poids de cette dernière est inférieur à l'effort de
cisaillement [Yan 2009].
IV.4.2. Modèles obtenus
L'influence relative de chaque variable sur la variation de la réponse à été calculée et
présentée sous forme de modèles pour les essais rhéologiques (étalement et écoulement) de la
pâte auto-plaçante. Pour l’analyse des résultats nous avons utilisé le logiciel spécialisé en
statistique et les plans d’expérience « Minitab Ver. 16.0). Ce logiciel est performant pour les
calculs de régression et de validation. Le calcul d'un effet de facteur ou d'une interaction entre
facteurs fait intervenir l'ensemble des résultats de mesure. Or ces derniers sont collectés
durant la campagne expérimentale, ils sont entachés d'erreurs de mesure, et que seul l'écart
67
type de mesure permet son estimation. Après avoir établi le modèle mathématique, il s'agit de
savoir si les coefficients du modèle (facteurs et interactions) sont significativement différents
de zéro. A partir des résultats du logiciel Minitab, la signification des coefficients des facteurs
et des interactions sont déterminées suivant la valeur obtenue de « P » [Jac 2006].
 P = 0,01 très significatif.
 P = 0,05 significatif.
 P = 0,1 peu significatif.
 P > 0,1 très peu à non significatif.
Les facteurs et interactions non significatifs (des facteurs et interactions avec un p ≥ 0,1)
serons éliminés.
IV.4.2.1. Modèle pour l’essai d’étalement.
Les coefficients du modèle sont obtenus par le logiciel Minitab Ver. 16.0, à l’aide d’une
régression multiple.
Tableau IV. 10 : Estimation des coefficients de régression pour l’étalement.
Termes Coefficients P
Constante 33,1992 0,000
E/L 0,0275 0,137
C 0,0104 0,989
Sp 1,8646 0,020
FS -1,6813 0,034
E/L*E/L 0,0682 0,920
C*C 0,9120 0,194
Sp*Sp 0,5682 0,409
FS*FS 0,8370 0,231
E/L*C 1,1281 0,218
E/L*Sp 0,9156 0,313
E/L*FS -0,3094 0,729
C*Sp -1,2656 0,170
C*FS 0,2344 0,793
Sp*FS 2,5969 0,010
Sur la base des résultats du tableau(IV.10), nous ne constatons que les variables indépendants
(Sp, FS) ainsi que l’interaction (Sp× FS) ont un effet significatif sur l’étalement des pâtes
auto-plaçantes.
68
Le modèle obtenu pour la réponse en termes d’étalement est le suivant :
Étalement = 33,1992 +1,8646 Sp - 1,6813 FS+ 2,5969 (Sp×FS)
R2 = 69,65%
Figure IV. 5 : L’étalement en fonction du dosage en fumée de silice et en super-plastifiant

(E/L=0,335 ; C=425)
D'après la figure (IV.5) on remarque que le diamètre d'étalement des pâtes auto-plaçantes
augmente avec l'accroissement du dosage en super-plastifiant, parce que le super-plastifiant à
une influence sur les propriétés rhéologiques des pâtes auto-plaçantes, c’est-à-dire en
augmentant le dosage du super-plastifiant les pâtes auto-plaçantes deviennent fluides. Par
contre le diamètre d’étalement diminue avec l’augmentation du dosage de la fumée de silice,
parce que la finesse de la fumée de silice est élevée, par conséquent elle absorbe beaucoup
d’eau, mais aussi la présence des fines particules dans les pâtes auto-plaçantes améliore la
cohésion de ces dernières et réduit le risque de ségrégation dans les bétons auto-plaçants.
IV.4.2.2. Modèle pour l’essai d’écoulement
Les coefficients du modèle sont obtenus par le logiciel Minitab Ver. 16.0, à l’aide d’une
régression multiple.
69
Tableau IV. 11 : Estimation des coefficients de régression pour l’écoulement.
Termes Coefficients P
Constante 12,5813 0,000
E/L -1,7438 0,030
C 0,0729 0,917
Sp -0,9271 0,199
FS 1,6563 0,030
E/L*E/L 0,4609 0,485
C*C -1,2891 0,065
Sp*Sp -0,6641 0,319
FS*FS -0,6641 0,319
E/L*C -0,6406 0,459
E/L*Sp -0,5156 0,550
E/L*FS 0,1094 0,898
C*Sp 1,3906 0,121
C*FS -0,7344 0,398
Sp*FS -2,1094 0,025
Sur la base des résultats du tableau (IV.11), nous ne constatons que les variables indépendants
(E/L et FS) ainsi que les interactions (C× C et Sp× FS) ont un effet significatif sur
l’écoulement des pâtes auto-plaçantes. Le modèle obtenu pour la réponse en termes
d’écoulement est le suivant :
Ecoulement(s) = 12.5813 -1,7438E/L + 1,6563 FS - 1,2891 C×C - 2,1094 Sp × FS
R2 = 69,54%
70
Figure IV. 6 : L’écoulement en fonction du dosage en fumée de silice et en super-plastifiant

(E/L=0,335 ; C=425)
D'après la figure IV.4, on remarque que le temps d'écoulement des pâtes auto-plaçantes
augmente avec l'augmentation de la teneur en fumée de silice. Pour l’interaction super-
plastifiant avec fumée de silice (exemple : SP = 1,3% et FS = 40 kg) on obtient un temps
d’écoulement de 5 seconde, pour obtenir le même temps d’écoulement avec une teneur en
fumée de silice de 70 kg, il faut augmenter le dosage en superplastifiant à plus de 1,7 %.
D’après le tableau IV.11, on remarque que le rapport E/L influe sur le temps d’écoulement
des pâtes auto-plaçantes, lorsque le rapport E/L augmente, le temps d’écoulement diminue ;
par conséquent les pâtes auto-plaçantes devient fluide.
IV.4.3. La validation des modèles
Une fois le modèle mis en œuvre, on doit vérifier a posteriori le “bien-fondé statistique” ou la
validation de ce modèle, Par conséquent, dans notre cas les modèles ont été validés à l’aide
des points centraux du plan composite. La validation du modèle se fait en comparant la valeur
mesurée au centre du domaine d'étude avec celle prédite par le modèle en ce même point.
71
Tableau IV. 12 : Validation du modèle d’étalement à l’aide des centraux.
Moyenne Moyenne
Diamètre
du diamètre du diamètre
d’étalements Ecart types Si × t
Formulation d’étalement d’étalement
en (cm)
mesuré Si modèle
PAP 17 34,7
PAP 18 33,3
PAP 19 32
PAP 20 31,7 33,20 1,97 33 ,19 5 ,06
PAP 21 35
PAP 22 37
Avec : t variable de ‘‘ Student’’ à un seuil de risque de 5%

Le modèle est validé si la mesuré « yi » s’insère dans l’intervalle : « yi modèle ± t*Si »
33,20 – 5,06 ˂ y ˂ 33,20 + 5,06 ;
28,14 ˂ y ˂ 38,26 ;
Effectivement les valeurs mesurées s’insèrent bien dans l’intervalle de confiance, ce qui
confirme la validité du modèle.
Tableau IV. 13 : Validation du modèle d’écoulement à l’aide des points centraux
Moyenne du
Temps Moyenne du temps
Ecart types temps
d’écoulement d’écoulement mésusé
Formulation Si d’écoulement T×Si
(secondes) (secondes)
calculé (sec)
PAP 17 12
PAP 18 12
PAP 19 13
PAP 20 14 12,33 2,08 12,58 5 ,35
PAP 21 10
PAP 22 13
Avec : t variable de ‘‘ Student’’ à un seuil de risque de 5%, t = t2, 5%
Le modèle est validé si la mesuré « yi » s’insère dans l’intervalle : « yi modèle ± t*Si »
12,33 – 5,35 ˂ y ˂ 12,33 + 5,35 ;
6,98 ˂ y ˂ 17,68 ;
Effectivement les valeurs mesurées s’insèrent bien dans l’intervalle de confiance, ce qui
confirme la validité du modèle.
72
IV.5. Conclusion
Cette étude à été consacrée dans un premier temps pour la formulation des pâtes auto-
plaçantes à l'aide des plans d'expériences et du logiciel Mini Tab, ainsi que l’étude
expérimentale des caractéristiques rhéologiques des pâtes auto-plaçantes, à savoir l’étalement
au mini-cône et l’écoulement au cône de Marsh à été réalisée.
Les essais d'étalement au mini-cône et d'écoulement au cône de Marsh sont utilisés pour
évaluer l'aptitude à l'écoulement des pâtes cimentaires. Les résultats des essais d'étalement
montrent que le diamètre d'étalement des pâtes cimentaires augmente avec l'accroissement du
dosage en super-plastifiant [Mus 2013], parce que le superplastifiant à une influence sur les
propriétés rhéologiques des pâtes auto-plaçantes. Par contre le diamètre d’étalement diminue
avec l’augmentation du dosage de la fumée de silice, parce que la finesse de la fumée de silice
est élevée.
Le temps d’écoulement des pates auto-plaçantes augmente avec l’augmentation de la teneur
en fumée de silice et du rapport E/L.
73
Conclusion générale
Les bétons auto-plaçants (BAP) constituent une nouvelle avancée pour la construction en
béton et ils offrent en cela des avantages aussi bien d’ordre économique, technique que
sociaux. L’absence de vibration qui caractérise leur mise en place permet en effet de réduire
les coûts globaux de production, de construire des éléments à géométrie complexe ou
fortement ferraillés et également de réduire les nuisances sonores et la pénibilité du travail
qu’ils nécessitent.
Pourtant, bien que ces avantages soient tangibles et que l’intérêt qu’ils suscitent chez les
industriels soit grandissant, les BAP demeurent en dessous de l’utilisation qui pourrait en être
faite en raison de questions sans réponses posées par de nombreux maîtres d’ouvrage et
maîtres d’œuvre. Certains des inconnus qui concernent les BAP nécessitent donc d’apporter
des résultats de recherches probantes quant à leur équivalence avec les bétons vibrés (BV),
notamment en termes de rhéologie et de durabilité.
La fluidité des pâtes auto-plaçantes dépend fortement des paramètres de formulation (ciment,
eau, additions minérales et super-plastifiant). Où l’on remarque que l’influence des additions
minérales sur la fluidité dépend de leur finesse, de leur dosage et aussi de leur mode d’action.
La présence de super-plastifiant dans les pâtes auto-plaçantes augmentent la fluidité de ces
dernières. Les pâtes auto-plaçantes doivent être stables, homogènes et fluide, notamment à
l’état frais. La caractérisation des pâtes auto-plaçantes à l’état frais est effectuée à l’aide des
essais très simples et facile à réaliser, qui sont l’essai d’étalement au mini-cône et l’essai
d’écoulement au cône-de Marsh.
Dans notre travail nous avons présenté une étude expérimentale sur l’influence des
constituants des pâtes cimentaires auto-plaçantes, à savoir le dosage en ciment, le rapport E/C,
le dosage en super-plastifiant et la teneur en fines sur les caractéristiques rhéologiques, la
méthode des plans d’expériences est employée pour la formulation des mélanges de pâtes
auto-plaçantes, ainsi que le logiciel MiniTab V16 à été utilisé pour l’analyse des résultats
obtenus.
A la lumière de tous les résultats obtenus nous pouvons tirer les conclusions suivantes :
74
Le diamètre d'étalement des pâtes auto-plaçantes augmente avec l'accroissement du dosage en

super-plastifiant, parce que le super-plastifiant à une influence sur les propriétés rhéologiques
des pâtes auto-plaçantes.
Par contre le diamètre d’étalement diminue avec l’augmentation du dosage de la fumée de

silice, parce que la finesse de la fumée de silice est élevée, par conséquent elle absorbe
beaucoup d’eau, mais aussi la présence des fines particules dans les pâtes auto-plaçantes
améliore la cohésion de ces dernières et réduit le risque de ségrégation dans les bétons auto-
plaçants.
Le temps d'écoulement des pâtes auto-plaçantes augmente avec l'augmentation de la teneur en

fumée de silice. Pour l’interaction super-plastifiant avec la fumée de silice (exemple : SP =
1,3% et FS = 40 kg) on obtient un temps d’écoulement de 5 seconde, pour obtenir le même
temps d’écoulement avec une teneur en fumée de silice de 70 kg, il faut augmenter le dosage
en super-plastifiant à plus de 1,7 %.
Le rapport E/L influe sur le temps d’écoulement des pâtes auto-plaçantes, lorsque le rapport
E/L augmente, le temps d’écoulement diminue ; par conséquent les pâtes auto-plaçantes
devient fluide.
Néanmoins, certains points pourront être développés et étudiés dans le futur. En effet, à partir
des résultats expérimentaux sur les pâtes auto-plaçantes, une étude sur les mortiers et bétons
auto-plaçants s’avère importante pour confirmer les résultats obtenus sur les pâtes.
75
Références
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[33] : Stéphane VIVER. « Stratégies d’optimisation par la méthode des plans
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dinis ».11/07/2002
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l’optimisation du blanchiment du son de blé par du peroxyde d’hydrogène et son
incorporation dans une farine de pain ».2014
78
Annexe
Annexe A : Préparation du mortier
A.1. Composition du mortier

Le laboratoire dans lequel aura lieu la préparation doit être maintenu à une température de
(20±02) C° et à une humidité relative ≥50%.
Le mortier doit être composé en masse, d’une partie de ciment, de trois parties de sable
normalisé et d’une demi–partie d’eau de robinet.
Chaque gâchée pour trois éprouvettes d’essai doit comporter (450±02) g de ciment,
(1350±05) de sable normalisé et (225±01) g d’eau (rapport Eau /Ciment=0.50) g.
A.2. Malaxage du mortier
Malaxage du mortier chaque gâchée de mortier mécaniquement au moyen d’un dispositif
appelé Malaxeur, disposé essentiellement (de bol d’environ 5L et d’un batteur) en acier
inoxydables.
Le malaxeur étant en position de marche :
1) Verser l’eau dans le récipient et introduire le ciment.
2) Mettre alors immédiatement le malaxeur en marche à petite vitesse et après 30s
introduire régulièrement tout le sable pendant les 30 secondes qui suivent
(l’introduction se fait automatiquement usage de fractions de sable séparées,
successivement les quantités spécifiées de chaque fraction en commencent par la plus
grosse).
3) Mettre le malaxeur à sa vitesse la plus grande et continuer à mélanger pendant 30
secondes supplémentaires.
4) Arrêter le malaxeur pendant 1mn 30s. Pendant les 15 premières secondes ; enlever au
moyen d’une raclette en caoutchouc tout le mortier adhérant aux paroisses au fond du
récipient.
5) Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 secondes. La durée des
diverses périodes de malaxage doit être à 1s prés. L’opération s’effectue en 04 mn.
79
Annexe
Figure A. 1: Le malaxeur à mortier et pate de ciment.

A.3. Le moulage des éprouvettes
Les éprouvettes doivent être moulées immédiatement après la préparation du mortier. Le
moule de masse environ 900g comporte 03 compartiments horizontaux permet de préparer à
la fois 03 éprouvettes prismatiques 40*40 de section transversale et 160 mm de longueur et sa
hausse fermement fixés à la table à chocs. Introduire à l’aide d’une cuillère appropriée en une
ou plusieurs fois. La première de deux couches de mortier (chacune à peu près 300g) dans
chacun des compartiments du moule, directement à partir de récipient de malaxage.
Etaler la couche uniformément en utilisant la plus grande spatule, tenue verticalement, avec
ses épaulements en contact avec la partie supérieure de la hausse et mue en avant et en arrière,
une fois, le long de chaque compartiment du moule.
Ensuite, serrer la première couche du mortier par 60 chocs de l’appareil à choc.
Introduire la seconde couche du mortier, niveler avec la petite spatule et serrer à nouveau par
60 chocs.
Retire avec précaution le moule de la table à chocs et ôter la hausse. Enlever immédiatement
l’excès du mortier avec la règle métallique plate. Lisser la surface des éprouvettes en utilisant
la même règle tenue presque à plat.
Etiqueter ou marquer les moules pour identifier les éprouvettes et leur position relative sur la
table à chocs.
Le moule doit être construit et enduit (d’huile industrielle légère modelTéska 68 et 32) de
façon a facilité le démoulage des éprouvettes sans risque de détérioration.
80
Annexe
A.4. Le démoulage des éprouvettes

Effectuer le démoulage avec toutes les précautions (des marteaux en plastique ou en
caoutchouc ou des dispositifs spéciaux peuvent être utilisés pour le démoulage.
Effectuer le démoulage, pour essais à 24h, au plus tôt 20 min avant l’essai
Effectuer le démoulage, pour les essais au –delà de l’échéance de 24h, entre 20h et 24h après
le moulage.
Note : le démoulage peut être retardé de 24h si le mortier n’a pas acquis une résistance
suffisante à 24h pour être manipulé sans risque de détérioration.
Après démoulage, marquer convenablement les éprouvettes à conserver dans l’eau, pour
l’identification ultérieure, par exemple avec une encre ou un crayon résistant à l’eau.
A.5. Conservation des éprouvettes
Immerger sans retard les éprouvettes marquées, de manière convenable, soit horizontalement
soit verticalement, dans l’eau à 20°C_+01°C et dans des récipients adéquats. Lorsque les
éprouvettes sont conservées horizontalement, les faces de compression qui étaient verticales
au moulage doivent rester verticales et la surface rasée doit être placée vers le haut.
Placer les éprouvettes sur des grilles qui ne se corrodent pas et les séparer les unes des autres
de façon telle que l’eau puisse accéder librement aux six côtés des éprouvettes. À aucun
moment de la conservation, la lame d’eau entre les éprouvettes ou les couvrant ne peut être
inférieure à 5mn
Utiliser l’eau du robinet pour le remplissage initial et les ajouts occasionnels des récipients.
Retire de l’eau les éprouvettes destinées à être essayées à un âge précis pas plus de 15 mn
avant la réalisation de l’essai. Enlever tous dépôt sur les faces d’essai.
Figure A. 2 : Conservation des éprouvettes dans l’eau.

A.6.Réalisation des essais mécaniques
Compter l’âge des éprouvettes à partir du moment de confection de l’échantillon.
Effectuer les essais de résistance à la compression, à différents âges dans les limites suivante :
81
Annexe
02 Jours ±15 Minutes.

07 Jours ± 02 Heures.
28 Jours ± 08 Heures.
Annexe B : Essais physico-mécaniques
B.1. Essais sur éprouvettes de mortier durci
La connaissance des résistances mécaniques est indispensable au calcul de dimensionnement
des ouvrages. Les essais de flexion et compression sont effectuée suivant la norme NA 234.
B.2.Principe des essais mécaniques
Les essais de rupture à la traction par flexion et par compression des éprouvettes prismatiques
4x4x16 cm de pâte de mortier durci.
Ces essais sont effectués à 2, 7 et 28 jours sur des coulis de ciment durcis.
• L'ensemble des essais doivent être effectués à une température ambiante de 20°C±1 °C.
Les contraintes de rupture à la traction par flexion et de rupture par compression sont
mesurées sur 1 éprouvette rompue par flexion et par 2 demi-éprouvettes résultantes rompues
par compression.
B.2.1.Résistance à la flexion
L’essai à pour but de déterminer la contrainte de rupture par traction, par essai de flexion aux
Âges 02. 07 et 28 jrs.
La résistance à la flexion est exprimée par la formule :
Rf=1.5*Ff*l/b3
Rf : résistance à la flexion en Mpa.
b : coté de la section carrée du prisme en millimètre.
Ff : la charge appliquée au milieu du prisme a la rupture en newtons.
L : la distance entre les appuis en millimètres.
B.2.2.Résistance à la compression
L’essai a pour but de déterminer la contrainte de rupture par compression simple aux âges 2, 7
et 28 jours sur les demi prismes obtenus par l’essai de traction par flexion.
La valeur retenue pour chacune des épreuves est la moyenne arithmétique des valeurs
obtenues. Les essais doivent être réalisés avec une presse (classe A).
La résistance à la compression, Rc, en méga pascals, par la formule suivante :
Rc = Fc/1600
Ou :
Rc : Est la résistance à la compression, en méga pascals ;
Fc : Est la charge maximale à la rupture, en newtons ;
82
Annexe
1600 : Est l’aire des plateaux ou des plaques auxiliaires (40mm x 40mm).
Annexe C : Les délais de prise et la consistance normale
C.1. Essai de prise
C.1.1. Principe de l’essai
-Il est nécessaire de connaitre les débuts et fin de prises des liants hydrauliques utilisés afin de
pouvoir évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des coulis de ciment
confectionnés. Donc l’essai a pour but de déterminer le temps que prends le mortier normal
pour se figer. Et aussi le temps nécessaire pour que la pénétration d’une aiguille dans une pâte
de ciment atteigne une valeur spécifique.
C.1.2. Appareillage
-Appareil à VICAT
-Armoire humide maintenue à 20 ± 01°C ET 90% d’humidité relative.
C.1.3. Composition de la pâte
La quantité du ciment qui doit être pesé est 500g + 125 ml d’eau doit être mélangé dans le
malaxeur, la durée de cette opération doit être compris entre 150 secondes.
C.1.4. Détermination De la consistance Normale
On place la pâte au-dessus de la sonde et réglant cette dernière jusqu’au zéro, on abaisse
ensuit la sonde jusqu’au contact de la pâte, lâcher rapidement les patries mobiles jusqu’à
pénétration de la sonde verticalement au centre de la pâte, on note la norme indiquée sur la
gradation. Si la sonde pénètre d’une valeur de 05+02 c.à.d. que la quantité d’eau est exacte
sinon l’essai est à refaire. Conserver l’éprouvette entre les essais de pénétration dans une
armoire humide.
C.1.5. Détermination du temps de début et fin de prise
 Le début de prise : est l’intervalle de temps qui s’écoule entre l’instant ou le liant
hydraulique a été mis en contact avec l’eau de gâchage et celui ou l’aiguille de Vicat de
300g±01 ne pénètre plus au fond du moule conique. Faut –il noter que le début de prise
est Normalisé.
 La fin de prise : Cette dernière n’est pas Normalisée mais purement conventionnelle.
C’est le moment ou la pâte pure supporte le poids de l’aiguille de Vicat sans que celle-ci
ne laisse de traces visibles.
83
Annexe
Annexe D : La Finesse de ciment.

La connaissance de la finesse du ciment est très utile du fait de l’influence qu’elle exerce sur
les principales propriétés physiques et mécaniques des mortiers et bétons. Elle se détermine,
soit par tamisage, soit par la mesure globale de la surface spécifique (Blaine) ou par d’autres
méthodes.
La détermination de la surface spécifique au perméabiliserai de Blaine est effectuée suivant la
norme NA 231. La finesse des ciments est mesurée sous forme de surface massique en
observant le temps mis par une quantité fixée d'air pour traverser un lit de ciment compacté à
des dimensions et une porosité spécifiées. Cet essai a permis de caractériser la finesse de
Mouture d'un liant hydraulique qui parait d'autant plus élevée qu'il y a plus de constituants
secondaires.
La surface Spécifique est exprimée par :
S=Ks* t(s)
Ks : Constante de l’appareil.
Annexe E : L’expansion
L’essai a pour but de s’assurer que le ciment ne contient pas de matières susceptibles de
s’expansé dangereusement en cours d’hydratation (chaux libre, magnésie). Il s’effectue selon
la Norme NA 230.
Préparer une pâte de ciment de consistance normalisée. Placer un moule Le Chatelier
légèrement huilé sur la plaque inférieure légèrement huilée également et remplir le moule
immédiatement, à la main uniquement, sans tassement ni vibration excessive, et utilisant si
besoin un outil à bord droit pour araser la surface supérieure.
Couvrir le moule avec la plaque supérieure légèrement huilée, ajouter le poids supplémentaire
si nécessaire, et placer immédiatement l'appareil complet dans la salle ou l'armoire humide.
Le laisser pendant 24 h ± 30 min à une température de (20 ± 1) °C et à une humidité relative
minimale de 90 %.
Le moule peut être placé, entre ses deux plaques, avec le poids supplémentaire, si nécessaire,
dans un bain d'eau et maintenu immergé pendant 24 h ± 30 min à (20 ± 1) °C, à condition que
cette procédure aitété étalonnée par rapport à la méthode de référence.
Au bout de 24 h ± 30 min, mesurer l'écartement (A) entre les pointes des aiguilles, à 0,5 mm
près. Chauffer le moule progressivement pour porter à ébullition en (30 ± 5) min et maintenir
le bain d'eau à la température d'ébullition pendant 3h+05mn.
84
Annexe
A la fin de la période d’ébullition on peut mesurer l'écartement (B) entre les pointes des
aiguilles, à 0,5 mm près.
Retirer du bain chaud et laisser refroidir le moule température ambiante. Mesurer l’écartement
(C) entre les pointes des aiguilles, à 0,5 mm près.
Annexe F
Annexe F : Calcul des dosages des constituants de la pâte auto-plaçante.
 Calcule de dosage en Eau :
𝐸
E/L = 0,335 = 0.335 E =142,375 l/m3 .
𝐶+𝑆𝐹
 Calcule de dosage de super plastifiant par rapport au dosage de ciment :
1,4∗𝐶 1,4∗425
C 100% Xsp = = = 5,95 g.
100 100
XSP 1,4
 Dosage en fumée de silice :
11 .76∗𝐶 11.76∗425
C 100% XFS = = = 50 g.
100 100
XFS 11.76 %
Annexe G : Procédure de malaxage de la pâte auto-plaçante

Les pates sont préparées dans un partir dont l’efficacité avons d’homogénéisation est garantie
pour un volume de 3 L, nous avons donc toujours réalisée cette quantité de pâte. La séquence
de malaxage utilisé est un compris entre une bonne homogénéisation des pâtes et une durée de
malaxage suffisamment courte pour éviter l’hydratation de ciment et en peut résumer le
procéder de malaxage comme suite :
1. En mette la quantité d’eau nécessaire dans le récipient du malaxage avec 1/3 de
quantité de super-plastifiant.
2. En ajoute progressivement les poudre (ciment+ fumée de silice) et tout en malaxant
a vitesse initiale pendant 90 seconde.
3. En arête le malaxeur et en raclé le fond et les parois pendant 30 seconde.
4. En ajout de quantité le 2/3 de super-plastifiant restant durant 15 seconde et le
malaxage se termine à deuxième vitesse pendant 120 seconde.
85
Annexe
Procédure de malaxage est décrite dans le tableau suivant :

Immédiatement après la fine du malaxage les essais rhéologie sont appliqués sur cette pâte.
Tableau G. 1 : Procédure de malaxage des pâtes de ciment (Maher El Barrak, 2009).
86
Annexe
Annexe H : Fiche technique de ciment
87
Annexe
88
Annexe
Annexe I :Fiche technique de fumée de silice
89
Annexe
90
Annexe
Annexe J : Fiche technique de super-plastifiant.
91

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE

FACULTE DES SCIENCES ET SCIENCES APPLIQUEES

MEMOIRE PREPARER POUR L’OBTENTION DU DIPLÔME

Utilisation des plans expérience pour la

A la lumière de mes jours, la source de mes efforts, la flamme de

mon Cœur, ma vie et mon bonheur : maman que j’adore.

A l’homme de ma vie, mon exemple éternel, mon soutien

De joie et de bonheur, celui qui s’est toujours sacrifié pour me

voir réussir, à toi mon père.

Aux personnes dont j’ai bien aimé la présence dans ce jour, à

mes frères, mes sœurs.

Je dédie ce travail dont le grand plaisir leurs revient en premier

lieu pour leurs conseils, aides, et encouragements.

Aux personnes qui m’ont toujours aidé et encouragé, qui étaient

toujours à mes côtés, et qui m’ont accompagnaient durant mon

chemin d’études, mes aimables amis, collègues d’étude, et

On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé

Aux membres de jury pour avoir sacrifié de leur temps,accepter

d’examiner ce mémoire et d’honorer par leur présence le jury

Nos sincères remerciements aussi à tous les étudiants master 2

de génie civil. Comme nous

tenons à remercier les personnes qui ont

ou de loin à la réalisation de ce travail.

Mots clés : Pâtes auto-plaçantes, l’étalement, l’écoulement, plans d’expériences,

Keywords: self-compacting pasta, spreading, flow, design of experiments, modeling.

‫كلمات البحث ‪:‬العجينة اإلسمنتية‪ ،‬ونشر‪ ،‬وتدفق‪ ،‬وتصميم التجارب‪ ،‬والنمذجة‬

Figure I. 1 : Tracé contenant de résistance à la compression, (a) : en fonction de SP et C, (b) :

Figure II. 1 : Composition de ciment. -------------------------------------------------------- 29

Figure III. 1 : Les différents types de facteur. ........................................................................ 50

Figure IV. 1 : Essai d’étalement au mini-cône. ...................................................................... 62

Tableau I. 1 : Les facteurs et les réponses des 16 formulations étudiées. ................................ 3

Tableau II. 1: La classification des ciments selon la Norme NF EN 197-1. .......................... 28

Tableau IV. 1 : La composition chimique du ciment. ............................................................ 59

I.2. les travaux de recherche réalisée sur les plans d’expériences

Tableau I. 1 : Les facteurs et les réponses des 16 formulations étudiées.

5 412.5 0.32 140 8.1 38.5 790.5

16 437.5 0.36 140 9.9 41.1 860

Figure I. 1 : Tracé contenant de résistance Figure I. 2 : Tracé surface de réponse de

Où C, F, SP, VA et W sont respectivement les proportions volumétriques de ciment, de filler

Tableau I. 2 : Les proportions des constituants du BAP.

 En 2013, une étude faite par : « M. Adjoudj et al » sur la thématique : « Effet de la

Figure I. 3 : Rhéomètre à mortier.

 Compositions des mortiers de ciment

Figure I. 4 : Validation de la contrainte de Figure I. 5 : validation de la contrainte de

Interprétations des Résultats

SCC1 450 10 0 910 590 205 0.41 102

SCC2 450 10 0.5 910 590 205 0.41 1.2

SCC3 450 10 1 910 590 205 0.41 1.2

SCC4 450 10 1.5 910 590 205 0.41 1.2

Tableau I. 5 : Les résultats d’éboulements sur le béton.

Fibre d’acier L’affaissement L-box U-box

SCC1 0 720 7 0.98 6

D’après ces résultats on remarque que :

Figure I. 6 : effet de la tenure des fibres d’acier sur la résistance à la compression.

Figure I. 7 : résultat d’essai de résistance à la flexion et traction de mélange de BAP.

La figure (I.7) montre que : le fractionnement de traction et de résistance à la flexion à

 En 2015, une étude faite par:“Eenhab Khalil et Al ” sur la thématique “Impact

Tableau I. 6 : Les composition des BAP

Le Ciment Eau Gravier Sable Sp CDK Caout-