Poudre de Marbre 3

‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبية‬
République Algérienne Démocratique et Populaire
‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Mohamed khider –Biskra ‫جامعة محمد خيضر بسكرة‬

Faculté des Sciences et de la Technologie ‫كلية العلوم و التكنولوجيا‬
Département de Génie civil et d’Hydraulique ‫قسم ا لهندسة المدنية و الري‬
Référence : ........./2022 2022/........... ‫المرجع‬
Mémoire de Master
Filière : Génie civil…………………..
Spécialité :Matériaux en Génie civil…………………..
Thème
Effet de l'ajout de la poudre de marbre et de brique

sur les propriétés physico-mécaniques de béton
……………………………………………………….
*
Nom et Prénom de l’étudiant : Encadreur :

Guerri Meriem …………….…. Ben Khadda Dr: Ben Ammar
Promotion: Juin 2022

REMERCIEMENT
Je remercie tout d’abord Dieu tout puissant de nous avoir donné le courage et la volonté de
finir ce travail.
Je tiens à remercier en premier lieu Mr BEN AMMAR BEN KHADDA d’avoir accepté
d’être mon encadreur durant ce travail, et pour la confiance qu’elle m’a donnée et ses
précieux conseils.
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements aux membres de jury pour l’honneur qu’il me
faisait d’être participer et bien vouloir juger le travail :
Je voudrais remercier mes parents et tous ma famille pour leur encouragement et eur
soutien pour finaliser mon mémoire.
REMERCIEMENT
Je remercie tout d’abord Dieu tout puissant de nous avoir donné le courage et la volonté de
finir ce travail.
Je tiens à remercier en premier lieu Mr BEN AMMAR BEN KHADDA d’avoir accepté
d’être mon encadreur durant ce travail, et pour la confiance qu’elle m’a donnée et ses
précieux conseils.
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements aux membres de jury pour l’honneur qu’il me
faisait d’être participer et bien vouloir juger le travail :
Je voudrais remercier mes parents et tous ma famille pour leur encouragement et eur
soutien pour finaliser mon mémoire.
Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :

Toute la famille GUERRI , et surtout à me s parents pour tout ce qu’ils ont fait et pour
le soutien qu’ils m’ont apporté durant toutes mes études.
Mes chèrs frères : Ridah , Abd Elmoumène , Ahmad khalil et yahia
Ma chère soeur : Nada
À tous les étudiants de la promotion 2021/2022 Spécialité : Matériaux en Génie Civil
tous ceux qui, par un mot, m’ont donné la force de continuer ce travail.
Résumé
Résumé
Le béton est le matériau le plus économique et, par conséquent, le plus utilisé dans le domaine
de la reconstruction. Il répond aux normes de résistance mécanique et de durabilité. Plusieurs
solutions ont été utilisées pour atteindre des résistances meilleures et des durées de vie assez
importantes,
La valorisation et le recyclage des déchets issus de l’industrialisation des matériaux (déchets
généré par les carrières de concassage, les déchets de marbre et les déchets de brique sous
forme de poudre dans le béton et est d’actualité mondiale.
Le but de cette etude est d'étudier l'effet du remplacement du ciment par 5℅, 10℅ et 15℅ de
la poudre de marbre et la poudre de brique sur les priprietés physic-mecanique du beton
ordinaire .
La résistance à la compression et à la traction par flexion a été determineé après 28 jours.
Les resultants indiquent une amelioration des proprieties du béton à l'aide de poudre de
marbre
Les resultats ont montré que la résistance à la compression du béton augmente avec la teneur
de 10 ℅ de la poudre de marbre
En fin, nous concluons des resultats éxperimentaux que l'utilisation de dechet de brique
réduite la résistance à la compression du béton
Mots clés:
Béton ordinaire , déchets , poudre de marbre , poudre de brique , résistance à la compression ,
résistance à la traction par flexion.
‫ملخص‬
‫ملخص‬
‫انخرساَت هي انًادة األكثر الخصادا و بانخاني األكثر اسخخذايا في يجال إعادة اإلعًار حيث حى اسخخذاو انعذيذ يٍ انحهىل‬
‫نخحميك يماويت أفضم و عًر افخراضي طىيم يٍ خالل حثًيٍ َفاياث انهذو ألٌ اسخعادحها و إعادة اسخخذايها يًكٍ أٌ‬
‫يساهى في خفض سعر انخكهفت و ضًاٌ جىدة األداء‪.‬‬
‫انهذف يٍ هذِ انذراست هى دراست حأثير اسخبذال االسًُج بىاسطت يسحىق انرخاو و يسحىق األجر األحًر عهى‬
‫انخصائض انفيسيائيت و انًيكاَيكيت نهخرساَت انعاديت‪.‬‬
‫حى اسخبذال اإلسًُج ℅‪ 10℅, 5‬و ℅‪ 15‬يٍ يسحىق انرخاو و اآلجر األحًر كإضافاث في انخرساَت و حى لياش يماويت‬
‫انضغظ نهعيُاث انًكعبت و يماويت انشذ و االَحُاء في عًر ‪ 28‬يىو‪.‬‬
‫أدث إضافت َسبت ‪ ℅ 10‬يٍ يسحىق انرخاو في انخرساَت إنى زيادة في يماويت انضغظ ‪.‬‬
‫أدث إضافت َسبت ‪% 5‬يٍ يسحىق اآلجر في انخرساَت إنى زيادة في يماويت انضغظ و حُخفض في بالي انُسب‪.‬‬
‫وفي األخير َسخخهض يٍ خالل انُخائج انخجريبيت أٌ اسخعًال َفاياث األجر حساهى في إَماص يماويت انضغظ‬
‫نهخرساَت‪.‬‬
‫الكلماث المفتاحيت‪:‬‬
‫انخرساَت انعاديت‪ -‬انُفاياث‪ -‬يسحىق انرخاو – يسحىق اآلجر – يماويت انضغظ – يماويت انشذ و االَحُاء‪.‬‬
Liste des Figures
LISTE DE FIGURES
CHAPITRE : I
Figure I.1 les constituants de béton

Figure I.2 coulage du béton
Figure I.3 Image d'un ciment
Figure I.4 Etapes de fabrication du ciment
Figure I.5 Différents types de granulats
Figure I .6 Mécanisme des floculations avec et sans super plastifiants
Figure I.7 les constituants de BAP

Figure I.8 Microstructure d’un BHP
Figure I.9 beton fibré
CHAPITRE : II
Figure II .1 Les différents types de déchets

Figure II .2 bloc de marbre
Quelques transformations des minéraux - métamorphisme
Figure II .3
Origine du mot marbre
Figure II .4 Marbre blanc
Figure II .5 Marbre gris clair
Figure II.6 Marbre gris foncé
Figure II.7 Marbre réséda
Figure II.8 la poudre de marbre
Figure II.9 Roche de marbre
Figure II.10 Image de brique rouge
Figure II.11 Image de dechet de brique
Figure II.12 Broyage de déchets de brique
Figure II.13 Tamisage de la poudre de brique (tamis 0,08mm).
Figure II.14 valorisation de déchets de brique rouge comme un poudre
LISTE DE FIGURES
CHAPITRE : III
Figure III.1 le ciment utilisé CEM II/A 42,5
Figure III.2 Tamisruse éléctrique
Figure III.3 Tamis utilisés
courbe d' analyse granulometrique de sable de oude (

Figure III.4 albaadj)
détermination de la masse volumique absolue d'un

Figure III.5
matériau
Figure III.6 L’essai l’équivalent de sable
Figure III.7 courbe analyse granulometrique de gravier 8/15
Chapitre IV
FigureIV.1 : Essai de Slump-Test
FigureIV.2 Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes

contient de marbre et brique à 28j dans l’eau et à l'air
contient de marbre à 28j dans l’eau

contient de marbre à 28j à l'air

contient de marbre à 28j dans l’eau et à l'air

contient de (PDB) à 28j dans l’eau
contient de (PDB) à 28j à l'air
LISTE DE FIGURES
FigureIV.8 resultats de ultraçon sur les eprouvettes de defferents
pourcentage de la poubre de marbre (eprouvette immerssion
dans l'eau )
FigureIV.9 courbe de eprouvettes en air ultraçon (marbre)
FigureIV.10 resultats de ultraçon sur les eprouvettes de dechet de briques
imerssion dans l'eau
FigureIV.11 : resultats de l'ultraçon sur les éprouvettes de dechet de briques
à l'air
FigureIV.12 la resistance à la compression des eprouvettes imerssion dans
l'eau pendant 28 jour par defferent pourcentage de la poudre de
marbre
FigureIV.13 la resistance à la compression des epruvettes à l'air par
defferents pourcentage de la poudre de marbre
FigureIV.14 Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes de

défirent pourcentage de la poudre de marbre
FigureIV.15 la resistance à la compression des eprouvettes imersion dans
l'eau pendant 28 jour par defferent pourcentage de la poudre de
brique
FigureIV.16 Evolution de la resistance à la compression des éprouvettes à
l'air par poudre de brique
FigureIV.17 Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes de
défirent pourcentage de la poudre de brique
FigureIV.18 Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des
éprouvettes par poudre de marbre
FigureIV.19 Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des

éprouvettes par poudre de brique
Liste des Tableaux
LISTE DE TABLEAUX
CHAPITRE : I
Tableau I.1 La teneur des constituants du béton en poids et en volume
Tableau I.2 Principales catégories de ciment
Tableau I.3 Classes de résistance à la compression des ciments.
Tableau I.4 la classification des granulats
Tableau I.5 Classification des sables suivant les valeurs de module de
finesse
Tableau I.6 Classement des bétons selon la valeur d’affaissement au
cône d’Abrams
CHAPITRE : II
Tableau II .1 Composition chimique de la poudre de marbre

Tableau II.2 Composition minéralogique de déchets de briques.
CHAPITRE : III
Tableau III.1 la masse volumique de ciment
Tableau III.2 chimique du ciment CPJ CEM02/A composition 42.5
Tableau III.3 composition meneralogique du ciment CPJ CEM II /A 42.5

Tableau III.4 caractiristiques physics de ciment CPJ CEM II /A 42.5
Tableau III.5 Tamis utilisés pour le tamisage de sable.
Tableau III.6 Analyse Granulométrique Du Sable d'ouad ( baadj)

Tableau III.7 la masse volumique de sable utilisée
Tableau III.8 résultats d'Equivalant de sable visuelle
Tableau III.9 Résultats déquivalant de sable par piston
Tableau III.10 Comparaison des résultats
Tableau III.11 la porosité et la compacité de sable de ouad (albaadj)
Tableau III.12 la masse volumique de gravier 8/15 et 15/25
Tableau III.13 Analyse granulométrique des gravier (pièrre cancasés) 8/15
Tableau III.14 Analyse granulométrique des pierre cancases 15/25
LISTE DE TABLEAUX
Tableau III.15 la porosité et la compacité des gravier 8/15 et 15/25
Tableau III.16 Composition chimique de la poudre de déchet de brique

Tableau III.17 le poids de defferents constutiants de beton avec l'ajout de
poudre de marbre
Chapitre IV
Tableau IV.1 : l'affaissement d'un béton ordinaire avec la substitution de

la poudre de marbre
Tableau IV.2 l'affaissement d'un béton ordinaire avec la substitution de
la poudre de brique
Tableau IV.3 résistance par scléromètre (poudre de marbre) à 28 j,
durcissement à l'eau
Tableau IV.4 résistance par scléromètre des éprouvettes avec la poudre
de marbre après 28 jour
(des éprouvettes à l'air)

de brique après 28 jour
(dans l'eau )

de brique après 28 jour
(des éprouvettes à l'air)
Tableau IV.7 resultats de ulraçon sur les eprouvettes (immerssion dans

l'eau )par defferent pourcentage de la poudre de marbre
Tableau IV.8 eprouvettes en air ultraçon (marbre)
Tableau IV.9 resultats de l'ultraçon sur les éeprouvettes de dechet de
briques imerssion dans l'eau
Tableau IV.10 resultats de l'ultraçon sur les éprouvettes de dechet de
briques en air
LISTE DE TABLEAUX
Tableau IV.11 resistance à la compression des eprouvettes après 28 j de
limerssion dans l'eau
Tableau IV.12 la resistance des eprouvettes à l' air par defferent
pourcentage de la poudre de marbre
Tableau IV.13 la resistance à la compression des eprouvettes imersion
dans l'eau pendant 28 jour par defferent pourcentage de la
poudre de brique
Tableau IV.14 : la resistance à la comression des éprouvettes à l'air
Tableau IV.15 la resistanace de traction par flexion des eprouvettes par
poudre de marbre
Tableau IV.16 la resistance à la traction par flexion des éprouvettes par

poudre de brique
Liste des Symboles
LISTE DE SYMBOLES
Liste de symboles
BO : béton ordinaire . 𝑹𝒄∶ Activité ou classe du ciment.
A, A’ : coefficient les admis selon

BT : Béton témoin.
propriétés et La qualité des matériaux.
PM : poudre de marbre. C/E : rapport du poids de ciment au poids

de l’eau
ES : Equivalent de sable.
𝝆𝒄 :la masse spécifique de ciment
ESP : Equivalent de sable avec piston.

𝝆𝑬 : la spécifique d'eau
ESV : Equivalent de sable visuelle

𝝆𝒔: la masse spécifique de sable
MF : Module de finesse.
𝝆𝑮: la masse spécifique de gravier
𝛄𝐚𝐩𝐩 : La masse volumique apparente

S: le sable
Ρabs ; : La masse volumique absolue

C : le ciment
P(%) : La porosité
G: le gravier
C (%) : la compacité . 𝜸𝒈: la masse volumique apparent de

gravier
Pc : pierre concassée 𝑷𝒈: Porosité des pierres concassées.
V : Volume.
𝜸𝑺: la masse volumique apparent de sable
M : Masse.
𝑨𝒇𝒇: l'affaissement du béton
D : Diamètre
SOMMAIRE
SOMMAIRE
Sommaire
Remerciement …………………………………………………………………………………………………………………….
Dédicace ………………………………………………………………………………………
Résumé ………………………………………………………………………………………..
Introduction Generale…………………………………………………………………….…01
CHAPITRE I :
Revue bibliographique sur le beton et ses constituants
I.1Introduction…………………………………………………….………………………….03
I.2 Historique du Beton………………………………….…………………………………..03
I .3Généralité sur le béton………………………………………………………………….....04
I .4 Défénition de béton…………………….………………………………………………....05
I .5 Composition du béton…....................................................................................................05.
I.5.1. Ciment…………………………………………………………….…………………….06
I.5.1.1.principaux catégoriés de ciment………………………………......................07
. I.5.1.1.1 Classification selon les compositions……………………….………………07
I.5.1.1.2 Classification selon la résistance:……………………….………………….07
I.5.1.2. les constutiants principaux du ciment et les addition……….………………..08
I.5.1.2.1 Le clinker …………………………………………………..…………...08.
I.5.1.2.2 Le gyps……………………………………………………..……………09
I.5.1.2.3. les ajouts ménéraux…………………………………….…….…………10
I .5.2. les granulats……………………………………………………………….………….11
I.5.2.1. classification des granulats ……………………………………….…………..11.
I.5.2.2. utilisation des granulats …………………………………………..…………...12
I.5.3. Le sable…………………………………………………………………………………12
SOMMAIRE
I.5.3.1. types de sable…………………………………………………………..…....12
I.5.3.2. classification des sables……………………………………………………....12
I.5.4. L'eau de gachage………………………………………………………………..……..13
I.5.4.1. Types de l'eau………………………………………………………………...14.
I.5.5.les adjuvants………………………………………………………………………..... 14
I.5.5.1.types d'adjuvants……………………………………………………………...14
I.6. défferents types des bétons………………………………………………………….….15
I.6.1 Béton ordinaire ………………………………………………………….……....15
I.6.2 Béton auto plaçant………………………………………………………..……....15
I.6.3 Béton de haute performance…………………………………………….……….16
I.6.4 Béton de fibre……………………………………………………………..……..16
I.6.5 Béton a durcissement rapide………………………………………………..……17
I.6.6 Béton léger……………………………………………………………..………...17
I.6.7 Béton lourd………………………………………………………………………..17
I.7. propriétés des béton……………………………………………………………………... 17
I.7.1.béton à l'état frais…………………………………………………………………….17
I.7.1.1 la valeur d’affaissement au cône d’Abrams…………………………………18
I.7.1.2 La masse volumique du béton frais………………………………………….18
I.7.2. béton à létat durci………………………………………………………….…………18
I.7.2.1 Résistance à la compression…………………………………….…..……….19
I.7.2.2 Résistance à la traction par flexion……………………………………….… 19
I.8. les avantages et les incovinients des beton……………………………………………… 20
I.8.1. les avantages ………………………………………………………………………...20

SOMMAIRE
I.8.2. les inconvénients..................................................................................................... 20
I.9 Conclusion…………………………………………………………………..………….21
CHAPITRE : II
GENERALITE SUR LES DECHETS
II -1 Introduction……………………………………………………………………………..22.
II .2 Historique de déchets……………………………………………………………………22
II -3 Définition de déchets……………………………………………………………………22
II .4 Différents types des déchets……………………………………………………………..22
II .4.1 Déchets ultimes………………………………………………….….………….23
II.4.2 Déchets inertes ……………………………………………………….………..23
II.4.3 Déchets assimilés……………………………………………………………...23
II.4.4 Déchets verts………………………………………………………………….23
II.4.5 Déchets organiques……………………………………………………………23
II.4.6 Les déchets d’activités de soins……………………………………………....24
II.4.7 Déchets industriels………………………………………………...................24
II.5. Classification Des Déchets…………………………………………………………....24
II.6 Gestion des déchets…………………………………………………………………….25
II.6.1. Définition…………………………………………………………………….25
II.6.2. Mode de gestion des déchets………………………………………………..25.
II.6.2.1. Tri des déchets……………………………………………….……….25
II.6.2.2. Pré-collecte…………………………………………………………..25
II.6.2.3. Collecte des déchets………………………………………………….26
II.7 Les déchets de construction et de demolition……………………………….…26

SOMMAIRE
II.8. le dechet de marbre…………………………………………………………………..26
II.8.1 Definition de marbre……………………………………………………….26
II.8.2 Pétro-minéralogie des marbres du gisement de Filfila…….………………27
II.8.2.1. Marbre blanc……………………………………..………………….27
II.8.2.2 Marbre gris clair…………………………………………………...28
II.8.2.3 Marbre gris foncé……………………………………………….....28
II.8.2.4 Marbre réséda…………………………………….………………..29
II.8.3 La poudre de marbre……………………………………………………...29
II.8.4 Effet de la poudre de marbre……………………………………….……..30
II.8.4.1 Effet de la poudre de marbre sur les propriétés physiques des bétons….31
II.8.4.1. 1 Effet sur la porosité………………………………………………..31
II.8.4.2 Réactivité indirecte de la poudre de marbre…………………….……….31
II.8.4.3 Réactivité directe de la poudre de marbre……………………………….32
II.9 Le déchet de brique……………………………………………………………...……….32
II .10 Technique de la production de la brique………………………………….………….33
II.11 Types de brique…………………………………………………………….………….34
II.11.1 Les caractéristiques physico-chimiques de la brique………………….…………34
II.12 déchet de brique………………………………………………………………….……35
II.12.1 Broyage de déchets de brique………………………………………………………..35
II.12.2 Tamisage de la poudre de brique……………………………………………………36
II.13 Valorisation des déchets de la brique:……………………… ………………………..36
II.13.1 Réutilisation……………………………………………………………….…….37
II.13.2 Recyclage………………………………………………………………………..37
SOMMAIRE
II.14 Intérêt du recyclage dans le génie civil…………………………………………….38
II.15 Avantages et inconvénients d’utilisation des briques………………….……………38
II.15.1 Avantages:……………………… ………………………………………………38
II.15.2 Inconvénients……………………………………………………………………..39
II.15.2.1 Changement de temperature…………………………………………………39
II.15.2.2 Conditions météorologiques………………………………………………….39
II.15.2.3 Temps et cout………………………………………………………………..39
II.16 Le déchet de brique rouge dans le béton………………………………….………….39
II.17 Conclusion……………………………………………………………………………41
Chapitre III:
caractirisation des materiaux et materieles utilisés
III.1 Introduction……………………………………………………………………….…..42
III . 2 Constutition de melange……………………………………………………………..42
III .3 Matériaux utilisés…………………………………………………………………….42
III .4 Caracterisation des matériaux utilisés:……………………………………………….42
III .4.1. Le ciment…………………………………………………………………...42
III .4.1.1 Masse volumique apparent…………………………………………………….43
III .4.1.2 La Masse Volumique Absolue:……………………………………….……...44
III .4.1.3 Caractéristiques chimiques :………………………………… ………………..45
III .4.1.4 Composition menéralogique:……… …………………………………………..46
III .4.2 Le sable:……………………… ………………………………………….…46
III .4.2.1 Analyse granulometrique de sable utilisé:……………………… ……………..47
III .4.2.1.1 Principe de l'essai…………………………………………………….………..47

SOMMAIRE
III .4.2.1.2. Mode operatoire……………………………………….…………..............48
III .4.2.2 La masse volumique apparante de sable…………………….……………….50
III .4.2.3 La masse volumique absoluede sable……………………..…………………50
III .4.2.4 Le module de finesse………………………………………………………….51
III .4.2.5 Equivalant du sable…………………………………………..………………52
III .4.2.5.1 Equivalent de sable visuel (ESV)………………………… …………………53
III .4.2.5.2 Equivalent de sable au piston (ESP)…………………...……… …………..53
III .4.2.6 La Porosités……………………………………………….………………….55
III .4.2.7 La compacité………………………………………………………………….56
III .4.3 Le gravier (pierre cancasée):………………… ………….……………56
III .4.3.1 Origine de gravier…………………………………………………………...56
III .4.3.2 Classes granulaires………………………………………….………..……..56
III .4.3.3 Masse volumique apparente………………………………………….……...57
III .4.3.4 Masse volumique absolue……………………………………………………57
III .4.3.5 Analyse granulometrique…………………………………………………….58
III .4.3.6 la Porosite…………………………………………………………………….61
III .4.3.7 La compacité…………………………………………………………...……..61
III .4.4 l’eau de gâchage…………………………………………………..………..62
III .4.5 La poudre de marbre…………………………………..…………………62
III .4.5.1 Caractéristique physiques de la poudre de marbre………….………………62
III .4.6 La poudre de brique………………………………………..……………..62
III .5 Formulation des mélanges…………………………………………….……………63
III .5.1 Presentation de la méthode…………………………………………………….63

SOMMAIRE
III .6 : les calcules……………………………………………………………..……………64
III.7 Les résultas…………………………………………………………………………….68
III .8 Conclusion……………………………………………………………………………..69
Chapitre: IV
Résultats et Interpretation
IV.1 Introduction:…… …… ………………………………………………………..……...70
IV.2 Programme des essais:………………… …..…………………………………………70
IV .2.1 Essais mécaniques non destructifs……………...………………………………...70
IV .2 1.1 Ouvrabilité………………………………………...…………………………...70
IV .2.1.1 l’affaissement de notre défferents betons ……………………………………71
IV .2.1.2. Essai sclérométrique………………………………..………………………..72
IV .2.1.3 Essai d’auscultation sonique ………………………..……………………...76
IV .2.2 Essais mécaniques destructifs……………………………………………............81
IV .2.2.1 Essai de la résistance à la compression………..…………………………...81
IV .2.2.2 Essai de traction par flexion………………………….….………………….86
IV.3 Conclusion …………………………………………………………………………..88
Conclusion générale………………………………………………………….……………91
Réfference bibliographiques …………………………………………..…………………92

Introduction général
Introduction Général
Introduction général
Le béton est un assemblage de matériaux de nature généralement minérale. Il met en présence

des matières inertes, appelées granulats ou agrégats (graviers, sables, etc.), et un liant (ciment,
argile), mêlés à l'eau, on obtient une pâte, à l'homogénéité variable, qui peut selon le matériau,
être moulée en atelier (pierre artificielle), ou coulée sur chantier. Le béton fait alors « prise »,
c'est-à-dire qu'il se solidifie.
De ce fait il peut être le réceptacle de différents sous-produits (déchets) qui peuvent être «
engloutis »en son sein contribuant ainsi à l’action environnementale devenue un enjeu majeur
mobilisant la communauté internationale dans son ensemble.
Les déchets qui autrefois ne suscitaient guère d’intérêt ni d’inquiétude, ont commencé à
constituer un problème économique et écologique. Les quantités énormes des déchets qui sont
générées sans cesse immobilisent de plus en plus de grandes surfaces pour le stockage et
réduisent ainsi les disponibilités des terrains sans compter la pollution de l’environnement
avec toutes ses conséquences.
La protection de l’environnement est une préoccupation majeure qui se traduit, dans le

domaine du génie civil, par la recherche de nouveaux procédés de construction ou de
nouveaux produits à faibles impacts environnementaux .Si, par ailleurs, ces écoproduits
amélioraient les propriétés d’usage des bétons actuels ou diminuaient la sinistralité, leur
développement devrait requérir plus d’intérêt.
Le but principal de cette étude est de démontrer techniquement la possibilité d’utiliser les
fines des déchets de marbre et les fines de déchets de brique sous forme d’addition dans la
formulation de béton ordinaire (Bo), Il convient d’étudier les caractéristiques physiques et
mécaniques de béton ordinaire composés de ces déchets à l`état frais et durci, et de comparer
les résultats avec un beton ordinaire de référence à base de fillers calcaires comme addition.
Ce travail est une contribution d’utiliser ce genre de déchet (brique rouge et le marbre
blanc ) à différentes proportions dans la confection d’un béton ordinaire
Le mémoire est structuré en qatres chapitres :
1
Introduction Général
Le premier chapitre:
Le premier est consacré à une étude sur le béton ordinaire , sa définition, ses différents types,
ses constituants, ses propriétés, ainsi que ses avantages.
Le deuxième chapitre:
Le deuxième est consacré à une étude sur les déchets, leur diffénition, leur gestion, different
types, classification, le dechet de marbre, le dechet de brique, les propriétés des bétons à base
de déchet de brique ,leur avantages et inconvénients
Le troisième chapitre:
la présentation des matériaux utilisés et leurs caractéristiques physiques pour la confection
des différents mélanges des bétons étudiées.
Le quatrième chapitre:
présente les différents résultats expérimentaux des essais effectués sur le béton frais et durci,
suivis par des interprétations.
Une conclusion de ce travail en mettant l’accent sur les différents aspects de la

problématique posée
2
CHAPITRE: I
Revue bibliographique sur
le béton et ses constituants

CHAPITRE: I Revue bibliographique sur le béton et ses constituants
I.1. Introduction:
Le béton est un mélange en proportion convenables de granulats, de liant et de l’eau. Il est

utilisé seul (béton ordinaire), ou associé à des armatures d'acier (béton armé). Le béton est
fabriqué et mis en oeuvre avec une consistance plus ou moins plastique qui dépend de la
quantité d'eau de gâchage. après emploi et au bout d'un temps plus ou moins long , qui dépend
de la nature du liant , il fait prise et durci pour acquérir finalement une résistance plus ou
moins élève qui dépend de la résistance propre du liant , du temps du durcissement , des
proportions du mélange ,divers matériaux , du mode de mise en oeuvre , etc..... outre la
résistance, qui est qualité essentielle, on demande au béton beaucoup d'autres qualités,
certaines correspondant à des caractéristiques définitives, d'autres à des caractéristiques
provisoires (qui se rencontrent lors de la mise en oeuvre, de la prise et du durcissement du
béton) .En plus de la résistance, qui est une qualité essentielle et important , dans le béton est
nécessaire. On demande au béton de nombreuses autres fonctionnalités ont des normes
élevées, dont certaines correspondent à des caractéristiques spécifiques, Autres avec des
propriétés temporaires (rencontrées lors de la mise en oeuvre Béton, pose durcissement du
béton).
I.2 Historique :
Le béton avait pris ses pas après le mortier. Il est à noter que le mortier serait très ancien,
citant les colonnes d'Egypte, en pierre artificielle qui date de 3600 ans avant notre ère.
Les plus anciens mortiers reconnus sont ceux des maçonneries de remplissage, des pyramides
et ceux des citernes et de tombeaux étrusques. Ce sont les Romains qui développèrent l'art des
mortiers de chaux grasses, en y associant la pouzzolane (cendre du Vésuve à Pouzzoles) pour
la prise hydraulique et qui en fixèrent la technique.
Dans cette période, du règne de la chaux grasse, à durcissement trop lent pour permettre la
tenue du béton en élévation, il ne fut employé que pour les aires (routes, dallages,
planchers...) et les fondations.
Vicat obtient systématiquement les chaux hydrauliques en 1818 en partant de calcaires

argileux. Le ciment ne fut utilisé qu'à partir du milieu du XIXème siècle pour les bétons en
élévation. En l847 Coignet exécuta, le premier immeuble en béton coffré, puis des pièces
moulées, et en 1852 un plancher avec poutrelles en fer et en béton coulé (terrasse à Saint-
Denis). Le béton armé de fers ronds apparut en 1848, avec le bateau Lambot, Le béton armé
3
s'est, étendu ensuite à toutes les constructions portantes chargées. Entre 1930 et 1950, on
construit les premières réalisations en béton précontraint. Ce nouvel essor est apporté par
Eugène FREYSSINET.
Les premières études systématiques sur les bétons eurent lieu en France et sont dues aux
Ingénieurs des Ponts et Chaussées.
Les travaux de R.Féret sont considérables. En 55ans, il donne près de 200 publications sur
lesliants, les mortiers, les bétons, mais son étude de 1892. Complétée par celle de 1896 et qui
n'apas de correspondance nulle part, était déjà déterminante pour la découverte des lois du
béton. En 1925 Bolomey propose une loi continue qui reprend celle de Ful1er sur la
granulométrie et composition. Le Clerc du Sablon en 1927 a fait une étude de résistance liée à
la compacité du béton.
En 1937, A.Caquot met en évidence l'effet de paroi des moules. En 1940, R.Valette a fait une
étude de la résistance des bétons en fonction du rapport gravier / sable.
En 1942, Faury donna une étude générale du béton et proposa une nouvelle granulation type,
variante assouplie des granulations continues antérieures.
Actuellement, les recherches et les études sur les bétons ne cessent d'évoluer, dans le but
d'améliorer leurs performances et aussi pour les rendre plus économique [1]
I .3.Généralités :
Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses

dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des
grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement, un ciment
portland. Les composants sont très différents : leur masse volumique vont, dans les bétons
courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle
alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.
Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de
silice). De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le
tableau ci-dessous. [2].
4
Tableau I.1: La teneur des constituants du béton en poids et en volume
Constituants Eau Air Ciment Granulats
Volume (%) 14 – 22 1-6 7 – 14 60 - 78
Poids (%) 5–9 - 9 – 18 63 - 85
Figure I.1 : les constituants de béton.
I .4 Définition du béton:
Le béton est un composite qui résulte d’un mélange intime de ciment, de granulats, d’eau et
parfois, d’ajouts minéraux et de faible quantité d’adjuvant. Ces constituants sont dosés de
manière à obtenir, après le durcissement, un produit solide dont les capacités de résistance
dépassent celles des meilleures roches naturelles.[03].
Figure I.2: coulage du béton
I .5 Composition du béton:
Le béton est un matériau composite constitué de granulats gros et fins (gravier ou pierre
concassée, sable), de ciment et d'eau. Le mélange entre le ciment et l'eau forme une pâte qui
durcit. La pâte de ciment hydraté et le sable constituent le mortier. Celui-ci à pour rôle de se
5
lier avec les gros granulats pour former un conglomérat solide. Les adjuvants et les additions
servent à améliorer certaines caractéristiques du béton frais ou durci.
I.5.1 Le ciment:
Figure I.3: Le ciment
Définition :
Le ciment se présente sous forme d'une poudre fine de couleur grise ou blanche. La dimension
des grains de ciment est caractérisée par la valeur de la finesse Blaine qui mesure la surface
totale des grains contenus dans un gramme ; la finesse Blaine des ciments est de l'ordre de
3 500 à 4 500 g/cm2, La dimension caractéristique des grains de ciment est d'environ 30 à
50μm. Le clinker, issu de ce procédé est employé pour la préparation de la majorité des
ciments. Les clinkers peuvent avoir des compositions variables mais les oxydes principaux
sont toujours les mêmes : la chaux (CaO), la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et la ferrite
(Fe2O3), Le clinker est un matériau de base auquel on peut trouver un nombre d’ajouts pour
la préparation des ciments, qui sont disponibles sur le marché, On peut ainsi ajouter des
cendres volantes, des laitiers de hauts fourneaux, ou encore des fumées de silice, en modifiant
ainsi la composition du ciment et par voie de conséquence ses propriétés. Les compositions
sont normalisées en fonction des compositions et des mélanges. [4].
6
I.5.1.1.principaux catégories de ciment
I.5.1.1.1 Classification selon les compositions
D'après la norme ENV 197-1 définit 5 types de ciment dont la composition doit être conforme
au tableau I.2. [5]
Tableau I.2 : Principales catégories de ciment. [5]
Autres Constituants
Désignations Notation Clinker
constituants secondaires
Ciment Portland CPA -CEM I 95-100 ---- 0-5
Ciment Portland CPJ-CEM II/A 80-94 6-20 --- ---
composé CPJ-CEM II/B 65-79 21-35 --- ---
CHF-CEM III/A 35-64 36-65 0-5
Ciment de haut
CHF CEM III/B 20-34 66-80 0-5
fourneau
CLK-CEM III/C 5-19 81-95 0-5
CPZ-CEM IV/A 65-90 10-35 0-5
Ciment
CPZ-CEM
Pouzzolanique 45-64 36-55 0-5
IV/B
CLC-CEM V/A 40-64 18-30 0-5
Ciment
CLC-CEM
composé 20-39 31-50 0-5
V/B
I.5.1.1.2 Classification selon la résistance:
C’est la norme NF EN 196-1 qui permet de déterminer la résistance mécanique d’un ciment,
mesurée en fait par des essais de compressions sur des éprouvettes de mortier. Cette
résistance augmente avec le temps depuis le début de la prise : elle est mesurée à 2,7 et 28
jours. Les résistances à 2 et 7 jours sont les résistances à court terme Rc2 , Rc7 et la
résistance à 28 jours est la résistance courante Rc28. Le tableau I.3 permet de retrouver les
résistances à attendre (en mégapascals) selon les désignations employées. [6]
7
Tableau I.3 : Classification du ciments selon la résistance
Classe Rc2 (Mpa) Rc7 (Mpa) Rc28 (MPa) RC28 max (MPa)
32.5N - 16(minimum14) 32.5

(minimum30) 52.5
32.5R 10(minimum8) -
42.5N 10(minimum8) -
42.5
62.5
(minimum40)
42.5R 20(minimum18) -
52.5
52.5N 20(minimum18) - -
(minimum50)
Figure I.4 : Etapes de fabrication du ciment
I.5.1.2. Les Constituants principaux du ciment et les additions :
I.5.1.2.1 Le clinker :
Le clinker est le principal constituant des ciments courants. C'est un produit obtenu par
8
cuisson jusqu'à fusion partielle (clinkirisation) vers 1450 °C d’un mélange convenablement
dose et homogénéisé de calcaire (80 % environ) et d’argile (20 % environ). [7]
Composition chimique :
Le clinker est principalement composé d’oxydes métalliques, les quatre principaux :

l’oxyde de calcium (CaO), de silicium (SiO2), d’aluminium (Al2O3) et de fer (Fe2O3),
représentant environ 95 % en masse. La composition chimique moyenne du clinker est
présentée dans le tableau I-4.
Tableau I.4 : Composition chimique du clinker. [8]
Composants
CaO Al2O3 Fe2O3 SiO2 MgO SO3 K2O Na2O
du clinker
Notation
C A F S M S K N
cimentière
Teneurs ℅ 62-67 2-9 1-5 19-25 0-3 1-3 0,6 0,6
Composition minéralogique :
Le ciment portland contient 4 principaux constituants sont :
Tableau I.5 : Compositions minéralogiques moyenne du clinker. [9]
Composants
Alite C3S Bélite C2S Célite C3A Célite C4AF
minéralogiques
Teneur en (%) 40 à 70% 10 à 30% 2 à 15% 0 à 15%
I.5.1.2.2 Le gypse(CaSO4) :
Le gypse est une roche blanche, d'aspect mat, finement cristallin, tendre (rayable à l'ongle)
et de densité 2.3. Quelques traces jaunes de soufre peuvent apparaître. Il est constitué en
majeure partie de sulfate de calcium hydraté (CaSO4, 2(H2O)). Le gypse est très pur (souvent
98%) et ne nécessite pas de purification lors de son exploitation.
L'addition de gypse au clinker a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de
ceux qui contiennent des proportions importantes d'aluminate tricalcique. Grâce à ce gypse, la
prise du ciment, c'est-à-dire le début de son durcissement, s'effectue au plut tôt une demi-
9
heure après le début de l'hydratation. Sans gypse, la prise serait irrégulière et pourrait
intervenir trop rapidement.[10]
Le gypse va se déshydrater en plâtre, éventuellement en anhydrite et modifier le

comportement rhéologique du ciment.
CaSO4+ 2 H2O → CaSO4 + ½ H2O

CaSO4+ ½ H2O → CaSO4
I.5.1.2.3 Les ajouts minéraux :

D’après leur composition, les ajouts minéraux contiennent principalement de la silice
amorphe qui réagit activement avec l’hydroxyde de calcium qui se forme lors de l’hydratation
des minéraux faisant partie du clinker. Le rapport entre le clinker et l’adjuvant hydraulique
(ajout minéral) est établi en fonction de l’activité de l‘adjuvant et de la composition
minéralogique du clinker.
Le calcaire :
Les calcaires sont des roches sédimentaires, troisièmes par ordre d'abondance après les
schistes et les grès, facilement solubles dans l'eau, composées majoritairement de carbonate
de calcium CaCO3 mais aussi de carbonate de magnésium MgCO3.
- Le filler calcaire en général conduit à une augmentation de la vitesse d’hydratation du
ciment et par conséquence :
À une diminution du début de prise.
À une augmentation des résistances initiales.
- La finesse du filler contrôle ce mécanisme.
- Le filler calcaire va réagir avec les produits d’hydratation du ciment, en se formant des
carboaluminates de calcium au lieu de monosulfoaluminate, ce qui permet d’avoir d’ettringite
à long terme.
01) Laitier de haut fourneau :
C’est un coproduit de la fabrication de la fonte dans les hauts fourneaux.Il se présente en forme
angulaire et vitreuses. Broyé finement, il est utilisé jusqu’à 50% du poids du ciment. [11]
02) Les cendres volantes :

Ce sont les fines poussières récupérées lors de la combustion du charbon des centrales
thermiques. Elles se présentent sous formes de particules sphériques pleines de creuses ayant
10
le diamètre d’un grain de ciment. Leurs dosage varient entre 30 et 50% par rapport à la masse
du ciment.
I .5.2 les granulats :
Les granulats est un fragment de roche destiné à la fabrication d’ouvrage de travaux publics,
de génie civil et de bâtiment. Leur nature et leur forme dépendent de leur provenance et des
techniques de production. Le granulat est constitué d’un ensemble de grains minéraux qui
selon sa dimensions (comprise entre 0 et 125mm). Se situe dans l’une des 6 familles
suivantes:
– fillers – sablons – sables – graves – gravillons – ballast
Figure I.5: Différents types de granulats
I.5.2.1 Classification des granulats :
Le granulat est désigné par le couple d/D avec :

d: dimension inférieure du granulat
D: dimension supérieure du granulat
Tableau I.6 : classification du granulats
Familles Dimensions Caractéristique
D < 2 mm avec au moins 70 %
Filler 0/D
de passant à 0.063 mm
D ≤ 1 mm avec moins de 70 %
Sablons 0/D de passant à 0.063 mm
Sables 0/D 1< D ≤ 6.3 mm
Gravies 0/D D > 6.3 mm
Gravillions d/D D ≥ 1 et D ≤ 125 mm
Blasts d/D d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm
11
I.5.2.2 Utilistion des granulats:
Les granulats sont utilisés pour la réalisation des : filtres sanitaires, filtres, drains, bétons,
remblais routiers, ...
Les deux principales utilisations des granulats sont les bétons et la viabilité, à savoir des
couches de roulement des routes et autoroutes, des aéroports et des voies de chemin de fer.
Le béton est aujourd’hui le produit industrielle plus utilisé dans le monde. Il peut être mis en
oeuvre : soit sous forme liquide, le béton prêt à l’emploi (BPE), directement sur les chantiers,
dans des coffrages où il fait sa prise, soit sous forme de produits préfabriqués en béton, tels
que des parpaings, des tuyaux, des poutrelles, des planchers, des cloisons, des escaliers... [12]
I.5.3 le sable:
Définition :
On définit les sables comme étant la fraction des granulats pierreux dont les grains ont des
dimensions comprises entre 05μm et 80μm ; il s’agit d’une définition globale dont les bornes
varient d’une classification à une autre, c'est un matériau dont le diamètre maximal est
inférieur à 6.3 mm et dont le passant à 80μm n’excède pas 30% dans le sens le plus courant,
on entend par « sable » les éléments de dimension 0 à 5mm.les fines [13].
I.5.3.1 Les types de sables:
Sable de rivière, Sable de mer, Sable de carrier, Sable artificial, Sable de dune, Sable recycle
I.5.3.2 Classification des sables:[14]
1) Sable grossier :
Plus de 20% des éléments sont supérieurs à 2 mm et plus de 50% des elements supérieurs à 80
μm sont compris entre 0,5 et 5 mm. Ces sables ont des propriétés qui se rapprochent des
graves.
2 ) Sable moyen :
Moins de 20% des éléments sont supérieurs à 2mm et plus de 50% des elements supérieurs
a80μm sont compris entre 0,2 et 2mm.
12
03) Sable fin :

Plus de 75% des éléments supérieurs à 80 μm, sont inférieurs à 0,5mm. Ces sables
doivent être notablement corrigés pour acquérir des propriétés comparables à celles des
graves.[14]
Tableau I.7 : Classification des sables suivant les valeurs de module de finesse
module de Refus cumul sur les tamis

Sable
finesse MF 0.633 en %
Gros 3.4 à 2.4 50 à 75
moyen 2.5 à1.9 35 à 50
fin 2.0 à 1.5 20 à 35
I.5.4 L’eau de gâchage:
Elle est conforme aux prescriptions de la norme [NBN EN 206-1]. Le « gâchage » est
l’opération irréversible d’ajout de l’eau au ciment. Cette opération se poursuit par le
malaxage. L’eau de gâchage est la quantité totale d’eau que l’on utilise pour faire le béton.
Les eaux naturelles conviennent comme eaux de gâchage, à moins qu’elles ne contiennent des
substances qui gênent le durcissement comme certaines eaux usées ou des eaux marécageuses.
En cas de doute, une analyse chimique s’impose. La résistance d’un béton dépend du rapport
E/C (masse d’eau/masse de ciment) du mélange. Le rapport E/C d’un béton courant varie
entre 0.4 (qualité supérieure) et 0.6 (béton de fondation).
En général toutes les eaux conviennent si elles ne contiennent pas d’éléments nocifs qui
influenceraient défavorablement sur le durcissement (matières organiques telles que le huiles,
les graisses, et les sucres …) ou la corrosion des armatures (acides humiques, eaux de mer…).
L’eau potable du réseau de distribution convient très bien mais l’eau puisée en eau courante
ou dans la nappe phréatique peut en général convenir. On évitera toujours
l’approvisionnement en eaux stagnantes odoriférantes [15].
13
I.5.4.1 Les trois types d'eau :
1) L’eau chimiquement liée : Elle n’est plus considérée comme faisant partie de la phase
liquide car cette eau est combinée aux hydrates, dont elle fait partie, sous forme d’eau de
cristallisation.
2) L’eau adsorbée: est constituée par les couches de molécules d’eau sur la surface solide
des pores. Soumises aux champs des forces électriques superficielles des particules de CSH
et à l’action des forces de VAN DER WAALS. La structure électronique de la molécule
d’eau ne varie que très peu dans ce cas .
3) L’eau libre: cette eau échappe aux forces superficielles des particules solides. En excès
par rapportà l’eau nécessaire à l’hydratation, elle occupe les micropores.
I.5.5 Les adjuvants:
Un adjuvant est un produit d’addition destiné à renforcer d’une manière definitive certaines
qualités ou améliorer certaines caractéristiques d’un béton hydraulique.[16]
Aussi, Les adjuvants sont des produits solubles dans l’eau, qui incorporés aux bétons à des
doses qui doivent être inférieures ou égale à 5% du poids du ciment permettant d’améliorer
certains de ses propriétés. [17]
Ils fournissent au formulateur de béton une gamme étendue, variée et nuancée de possibilités
pour faciliter la mise en oeuvre des bétons, adapter leur fabrication par temps froid ou chaud,
réduire les coûts de mise en oeuvre, améliorer les propriétés des mortiers / bétons durcis,
voire même lui conférer des propriétés nouvelles. Il existe plusieurs types d’adjuvant qui sont
régis par la norme NF EN 934-2, mais ceux qui conditionnent l’ouvrabilité du béton sont les
super plastifiants.
- Ces produits ont une influence sur la mise en oeuvre du mortier ou sur les réactions
chimiques générées par la liaison du mortier.
-On peut classer ces adjuvants en trois principaux groupes agissant sur des propriétés
différentes :
le degré d’hydratation avec les retardateurs de prise.
- la maniabilité et la porosité avec les rétenteurs d’eau et les super plastifiants.
- la résistance vis-à-vis du gel-dégel avec les entraîneurs d’air.
Parmi les divers adjuvants du béton on peut citer :
* Les plastifiants et super plastifiants ou hauts réducteurs.
14
* Les entraineurs d’air. * Accélérateur de prise et de durcissement.

* Retardateur de prise. * Agent réducteur de bullage.
* Agent de cure interne. * Agent hydrophobe.
* Antigel. * Hydrofuge de masse.
* Inhibiteur de corrosion. * Accélérateur de durcissement.
Figure I.6: Mécanisme des floculations avec et sans super plastifiants.
I.6 Différents types de bétons :
I.6.1 Béton ordinaire :
Mélange homogène composé exclusivement des constituants de base ciment, granulat, eau,
avec un rapport (E/C) qui varie en fonction de la plasticité ainsi que de la résistance désirée.
Le béton ordinaire est caractérisé par sa résistance à la compression qui se situe entre
20 MPA ≤ fc28 ≤ 50 MPA [18].
I.6.2 Béton auto plaçant (BAP) :
Développé dans les années 80 par des chercheurs de l’université de Tokyo au Japon [19].
Le béton auto plaçant est un béton fluide, très déformable, homogène et stable qui se met en
place Par gravitation et sans l’utilisation d’un moyen de vibration.
Il épouse parfaitement les formes des coffrages les plus complexes, il ne doit pas subir de
ségrégation et doit présenter des qualités comparables à celles d’un béton vibré classique [20].
15
Figure I .7: les constituants de BAP
I.6.3 Béton de haute performance (BHP) :

Bétons aux résistances mécaniques élevées au jeune âge et à 28 jours (Supérieure à 50 MPA),
et un rapport pondéral (E/C) inférieur à 0 ,40. Leur propriété essentielle est leur grande
Résistance en compression qui dépasse largement le cas des bétons ordinaires.
Ceci est obtenu grâce à leur faible porosité qui est diminuée en réduisant la quantité d’eau de
Gâchage par l’emploi d’adjuvants plastifiants et super plastifiants [21].
Figure I.8 : Microstructure d’un BHP
I.6.4 Béton de fibre :

Béton dans lequel sont incorporées des fibres, ce qui permet suivant l'ouvrage de supprimer le
Treillis soudé traditionnel [22].
Figure I.9 : beton fibré
16
I.6.5 Béton a durcissement rapide :

Bétons dont le développement des résistances mécaniques est accéléré, ces bétons permettent
La réalisation des travaux sur des éléments d’ouvrages demandant une remise en
service,Rapide, ainsi que le décoffrage prématuré ou la mise en précontrainte le plus
rapidement en Préfabrication [23].
I.6.6 Béton léger :

Les bétons légers comme ayant une masse volumique après séchage 2100 kg/m3.Parmi ces
bétons on peut citer les bétons de granulats légers. Ils sont utilisés dans le domaine du confort
thermique [24]
I.6.7 Béton lourd :
C’est un béton dont la masse volumique est supérieure à 2600 kg/m3, les résistances
mécaniques du béton lourd sont comparables à celles des bétons classiques et même plus
élevées compte tenu des faibles dosages en eau [25].
I.7 Propriétés des bétons [26]

Le béton doit être considéré sous deux aspects frais et durci
I.7.1 Le béton frais:
Définition:
Mélange de matériaux solides en suspension dans l’eau, se trouve en état foisonné à la sortie
des appareils de malaxage et en état compacté après sa mise en oeuvre dans son coffrage.
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité, qui le rend apte à remplir n’importe
quell volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et que les
moyens de mise en oeuvre soient appropriés. L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à
remplir les coffrages et à enrober convenablement les armatures. De nombreux facteurs
influent sur l’ouvrabilité: type et dosage en ciment, forme des granulats, granulométrie,
emploi d’adjuvants et, bien entendu, dosage en eau.
17
I.7.1.1 la valeur d’affaissement au cône d’Abrams :

La norme NF EN 206-1 définit c cinq classes de consistence
Tableau I.8 : Classement des bétons selon la valeur d’affaissement au cône d’Abrams
Consistance du béton Affaissement (en mm) au côned’Abrams
S1 Ferme 10-40
S2 Plastique 50-90
S3 Très plastique 100-150
S4 Fluide 160-210
S5 Très fluide 220
I.7.1.2 La masse volumique du béton frais :

On mesure la masse volumique du béton frais à l’aide d’un récipient étanche à l’eau et
suffisamment rigide. Le béton est mis en place dans le récipient et vibré à l’aide d’une
aiguille vibrante, une table vibrante ou un serrage manuel en utilisant une barre ou tige de
piquage, après un arasement approprié. Le récipient et son contenu doivent être pesés afin de
déterminer la masse volumique qui sera calculée en utilisant la formule suivante :
D : est la masse volumique du béton

M1 : est la masse du récipient (kg).
M2 : est la masse du récipient plus la masse du béton contenu dans le récipient (kg).
V : est le volume du récipient en mètre cube (m3).
I.7.2 Le béton durci:
Définition :
Solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité s’acquièrent au cours du
déroulement de réactions physico-chimiques entre ses constituants, d’une durée de quelques
joursà quelques semaines.
18
Lorsque le béton a durci, sa forme ne peut plus être modifiée mais ses caractéristiques
continuentd’évoluer pendant de nombreux mois, voire des années.
• La compacité d’un béton (ou sa faible porosité) est un avantage déterminant pour sa
durabilité.
• Une bonne résistance à la compression est la performance souvent recherchée pour le béton
durci.
• Les phénomènes de retrait sont une caractéristique prévisible dans l’évolution du béton.
• Les caractéristiques de déformations sous charge du béton sont connues et peuvent être
mesurées.
I.7.2.1 Résistance à la compression
Parmi toutes les sollicitations mécaniques, la résistance du béton en compression uni-axiale

a été la plus étudiée, vraisemblablement parce qu’elle projette généralement une image
globale de la qualité d’un béton, puisqu’elle est directement liée à la structure de la pâte de
ciment hydratée. De plus, la résistance du béton en compression est presque invariablement
l’élément clé lors de la conception des structures en béton etl’établissement des
spécifications de conformité. Un béton est défini par la valeur de sa résistance caractéristique
à la compression à 28 jours, fc28. La résistance à la compression du béton est mesurée par la
charge conduisant à l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 16
cm de diamètre et de 32 cm de hauteur. Les éprouvettes sont chargées jusqu’à rupture dans
une machine pour essai de Compression, La charge maximale atteinte est enregistrée et la
résistance en compression calculée La résistance à la compression est donnée par l’équation
suivante :
Fc = F/AC
I.7.2.2 Résistance à la traction par flexion :
Des éprouvettes prismatiques de dimensions 7 × 7 × 28 cm sont soumises à un moment de

flexion parapplication d’une charge au moyen de rouleaux supérieurs et inférieurs. La charge
maximale enregistrée au cours de l’essai est notée et la résistance à la flexion est calculée.
Les mesures sont faites sur une presse qui répond aux normes NFP18-407(NA428), munie
d’un banc de flexion à 4 points. Pour une charge totale P, le moment de flexion constant
entre les deux points d’application de la charge est :
M=P×A/2
19
I.8 Principaux avantages et inconvénients du béton :
I.8.1 Avantages du béton :
 Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien ;
 Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet
sur le chantier sont faciles à effectuer ;
 Il devient solide comme la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste
bien au feu et aux actions mécaniques usuelles ;
 Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint) ;
 Il convient aux constructions similaires. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas
du béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et elements
d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité ;
 Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités
presque illimitées ;
 Il exige peu d'énergie pour sa fabrication. [27]
I.8.2 Inconvénients du beton:
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toute façon, il reste les
inconvénients suivants :
 Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de
bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de bétons légers d'isolation) ;
 Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de
produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux) ;
 Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage. [28]
20
I.9 Conclusion:
Nous avons fait une revue générale sur le béton, de ses constituants et ses propriétés à l’état
frais et durci. Dans la pratique, l’ouvrabilité et la résistance mécanique, sont des propriétés
qui doivent être mises au point en premier lors de la formulation des bétons.
21
CHAPITRE : II
GENERALITES SUR LES DECHETS

CHAPITRE : II Généralités sur les déchets
II -1 Introduction
Un chantier produit beaucoup de déchets qui causent des risques de pollution du sol et de
l'eau, et le transport de ce déchet occasionne un importante pollution de l'air. Ces pollutions
ont un effet direct sur la nature et sur la santé humaine. Avant de les faires évacuer il faut les
triers et les stokers de façon à ce qu'il ne causent pas de nuissance pour l'environnenment.
Pour une bonne gestion des déchets de chantier, on doit établir un projet d'installation de
chantier faisant apparaitre les zones de stokage, et les circuits d'évacuation des déchets. Dans
le cadre du tri des déchets, le chantier fera l'objet d'une organisation particulière au niveau de :
la signalétique indquant la nature des déchets à déposer avec une propriété de l'ensemble du
chantier, en particulier aux abords des aires de dépots des déchet en informant le personnel
Ce chapitre est consacré à parler sur les déchets de la brique rouges et le marbre et leur
définition comme deux matériaux de construction pouvant être réutilisés comme additifs dans
le béton ordinaire pour en améliorer les propriétés physico mécanique
II .2 Historique
Le mot « déchet » n'est pas apparu avec la loi-cadre de 1975, l'expression provenant du terme
déchoir apparait au XIIIe siècle sous la forme déchié ou déchiet. À l'époque, ce mot est défini
assez précisément par « ce qui tombe d'une matière travaillée par la main humaine », ce que
nous nommons aujourd'hui les « chutes ». En 1580, cette définition est précisée par
Montaigne comme une diminution en volume, en quantité, en valeur, subie par une chose
pendant sa fabrication, son emploi. Le terme « ordures ménagères » apparait quant à lui dans
les années 1860-1870 alors qu'Eugène Poubelle instaure à Paris l'obligation de déposer ces
dernières dans des « boîtes à ordures » collectées par les services municipaux. Nous les
appelons aujourd'hui « poubelles » en référence au nom de son instigateur
II -3 Définition
La définition du déchet est établie par la loi française de 1975 . Le déchet y est Défini
comme « tout résidu d’un processus de production, de transformation ou d’utilisation,
toute substance, matériau, produit ou, plus généralement, tout bien meuble abandonné ou
que son détenteur destine à l’abandon [29] .
22
II .4 Différents types des déchets : [30]
II .4.1Déchets ultimes :
Tout dechet menager et assimile brut issu du ramassage parallele a la collecte selective, le
refus de tri, le dechet industriel banal issu des menages et des dechetteries ainsi que les boues
de stations d’epuration.
II.4.2 Déchets inertes :
Dechet qui ne subi aucune modification physique, chimique ou biologique importante ne se

decompose pas, ne brule pas, et ne produit aucune reaction physique ou chimique, ne sont pas
biodegradable et ne deteriore pas d’autres matieres avec les quelles il entre en contact, d’une
maniere susceptible d’entrainer une pollution de l’environnement ou de nuire a la sante
humaine. Ce sont notamment les dechets suivants :
Les betons, les tuiles et les ceramiques, les briques, les dechets de verre, les terres, les enrobes
bitumeux. [31]
II.4.3 Déchets assimilés :
Les dechets menagers et assimiles recouvrent les ordures menageres (OM) qui proviennent
des menages et tous les dechets geres comme tels par les collectivites locales (dechets des
artisans ou commercants).
II.4.4 Déchets verts :
Dechets vegetaux des parcs et jardins (gazon, branchages…).
II.4.5 Déchets organiques :
Les termes suivants recouvrent la meme notion : biodechets ou dechets fermentescibles ou

FFOM (fraction fermentescible des ordures menageres). Il s’agit de :
 Dechets vegetaux des parcs et jardins (dechets verts)
 Dechets organiques de la cuisine (restes de repas, epluchures, papiers essuie-tout,
papier.
 Journal, fleurs coupees, marc de cafe, filtres a cafe, sachets de the, coquilles d’oeufs,
etc.…
23
 Boues
II.4.6 Les déchets d’activités de soins :
Les dechets d'activites de soins sont des dechets qui proviennent des soins medicaux ou
veterinaires, ou du secteur de la recherche medicale. On evalue le gisement annuel en France
a environ sept cent mille tonnes. Du fait de leur grande diversite, il est difficile de les classer
de maniere claire. En effet, les dechets d'activites de soins ont des provenances variees, qui
vont des dechets de cuisine aux dechets humains et des caracteristiques toutes aussi variees.
Par ailleurs, il n'est pas toujours evident de marquer un seuil entre un dechet hospitalier ne
presentant aucun risque et un dechet contamine
II.4.7 Déchets industriels :
Les dechets d'activites economiques (DAE), anciennement appeles dechets industriels, sont
des dechets produits par les activites economiques (industrie, secteur manufacturier, batiment
et travaux publics (BTP),secteur tertiaire, agriculture, etc.).
Dans le cadre de la responsabilite elargie du producteur, le producteur est responsable de la

gestion de ses dechets jusqu'a leur elimination ou leur valorisation finale. [32].
II.5. Classification Des Déchets
La classification des déchets n’est pas une chose facile et universelle.Ils peuvent être classés
de différentes manières selon les objectifs recherchés et selon l’intérêt des informations
qui peuvent en être tirées . Leur classification s’avère souvent très pratique et parfois
indispensable pour faciliter l’abord d’une question complexe relative à la gestion des
déchets et notamment quand il s’agit d’optimiser le choix de leur mode de gestion que se
soit à la source ou sur le circuit de leur production. Et la classification selon:
 Leur nature
 Selon leur mode de traitement.
 Selon le comportement et les effets sur l’environnement.
 Selon l’origine.
24
Figure II.1: Les différents types de déchets [Bensafi, Belkacem ,2018] [33]
II.6 Gestion des déchets:
II.6.1. Définition:
La gestion des déchets est toute opération relative à la collecte, au tri, au transport, au
stockage, à la valorisation et à l’élimination des déchets, y compris le contrôle de ces
opérations (Loi 01-19). La réduction à la source, la réutilisation, le recyclage, la valorization
et l’élimination doivent être privilégiés dans cet ordre dans le domaine de la gestion des
déchets.
II.6.2. Mode de gestion des déchets:
II.6.2.1. Tri des déchets:
Toutes les opérations de séparation des déchets selon leur nature en vue de leur traitement
(Loi 01-19)
II.6.2.2. Pré-collecte :
Qui consiste en toutes les opérations effectuées pour l’évacuation des déchets ménagers
depuis la source de leur production jusqu’au lieu de leur prise en charge par le service de
collecte publique (PASCAL, 2004).
25
II.6.2.3. Collecte des déchets:
Selon ADDOU, (2009) la collecte c’est l’ensemble des opérations qui consistent à enlever les
déchets chez le producteur ou aux points de regroupement et à les acheminer vers,un quai de
transfert, un centre de tri, de traitement ou un centre d’enfouissement technique C.E.T
II.7 Les déchets de construction et de démolition :
Les déchets de construction et de démolition représenteraient approximativement 30% de

l’ensemble des déchets (en tonnes par an), générés par la Région. La partie majoritaire de cet
important gisement de déchets est produite durant les travaux ; une petite partie du gisement
est constituée de matériaux neufs non-utilisés. La nature des déchets produits varie fortement
en fonction du type de travaux ou de bâtiment. Il s'agit majoritairement de déchets inertes. 75
à 80% des déchets de construction et de démolition seraient recyclés, essentiellement sous
forme de remblais [34]
II.8 les dechets de marbre:
L’industrie de construction pose de nombreux problèmes à La mise en décharge des déchets

des matériaux (impact sur l’environnement, la place occupée par les sites de stockage,…..).
Donc, Il est nécessaire de trouver un moyen pour la valorisation et la réutilisation de ces

déchets pour la protection de l’environnement, notre étude s’inscrit dans une politique de
valorisation des matériaux industriels locaux en Algérie, pouvant être utilisés dans la
conception ou formulation du bétono ordinaire , qui est né d’un besoin d’économie et de
qualité accrue pour la construction de béton armé.
II.8.1 Definition de marbre:
Le marbre est une roche métamorphique dérivant d'un calcaire ou d'une dolomie sédimentaire
ayant été transformée généralement par métamorphisme régional ou plus rarement par
métamorphisme de contact. Dans ce processus de transformation de la roche originelle, les
structures sédimentaires sont effacées et la roche carbonatée recristallise en un amas de
cristaux de calcite et/ou de dolomie engrenés de dimensions millimétriques à centimétriques.
Les intercalations argileuses, les minéraux détritiques ou les oxydes minéraux présents dans le
carbonate original donnent alors au marbre.
26
Figure II .2 : bloc de marbre
diverses colorations et veinages polychromes du plus grand effet esthétique
Figure II.3: Quelques transformations des minéraux – métamorphisme Origine du mot

marbre:
II.8.2 Pétro-minéralogie des marbres du gisement de Filfila (SKIKDA) :
Dans ce gisement, plusieurs variétés de marbre existent ; les principales sont le marbre
blanc, gris et réséda.
II.8.2.1. Marbre blanc
Macroscopiquement, le marbre blanc présente un aspect homogène, une texture massive

et une structure granoblastique (FigII.4a). Au microscope ce marbre correspond à un
calcaire microcristallin , constitué essentiellement de la calcite de forme isométrique
irrégulière et de dimension de 0,2 à 0,4 mm (FigII.4b et 4c) [35].
27
a) macroscopique -b) lumière naturelle - c) lumière polarisée
Figure II. 4 : Marbre blanc
II.8.2.2 Marbre gris clair
Macroscopiquement le marbre gris clair présente un aspect non homogène, une texture
massive et une structure microcristalline (Fig II. 5a). Au microscope, l'échantillon de marbre
se compose de alcite recristallisée, de taille moyenne jusqu’à 0,8 mm (Fig II. 5b et 5c). La
couleur plus ou moins foncée de la calcite est due à la présence de fer [35].
a) macroscopique -b) lumière naturelle -c) lumière polarisée
Figure II .5: Marbre gris clair
II.8.2.3 Marbre gris foncé
Macroscopiquement, le marbre gris foncé présente un aspect non homogène, une texture
massive avec la présence de lentille de quartz et une structure microcristalline (Fig II. 6a). Au
microscope l'échantillon de marbre correspond à un calcaire microcristallin composé
essentiellement de cristaux de calcite de forme irrégulière allongée et de dimension variant de
0,5 à 1,20 mm (Fig II. 6b et 6c) [35].
28
- a) macroscopique -b) lumière naturelle -c) lumière polarisée
Figure II. 6: Marbre gris foncé
II.8.2.4 Marbre réséda
Macroscopiquement le marbre réséda présente un aspect non homogène, une texture massive
et une structure microcristalline (Fig II. 7a). Au microscope l'échantillon de ce type de marbre
présente des micro-plissements qui correspondent à d’anciens horizons plus argileux ou plus
riches en oxides métalliques
(Fig II. 7b et 7c) [35].
a) macroscopique b) lumière naturel c) lumière polarize
Figure II .7. Marbre réséda
II.8.3 La poudre de marbre:
La poudre de marbre est du calcaire ou carbonate de calcium très dur. Sa couleur est d'un
blanc pur avec des brillances. Elle est utilisée comme charge dans les peintures et enduits
traditionnels, suivant sa granulométrie, dans les enduits fins et les stucs ainsi que le tadélakt.
Granulométrie très très fine 0-25 μm.
29
Figure II.8 : la poudre de marbre
Tab II.1: Composition chimique de la poudre de marbre [A.H. Mohammed et all, 2016][36]
Element CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 P2O5 Na2O ZnO SrO ZrO2
℅ 39.43 1.24 0.382 0.174 2.55 0.18 0.005 0.096 0.021 0.002 0.005
Figure II.9:Roche de marbre
II.8.4 Effet de la poudre de marbre:
Cette effet agissant sur la qualité des ciments grâce à une granulométrie appropriée par leur
propriété physique sur certaines qualités du ciment :
• Accroissement de maniabilité. Diminution de perméabilité.
• Diminution de capillarité.
• Réduction des fissures.
30
• Augmente la cohésion.
• Accélérer l'hydratation du ciment.
II.8.4.1 Effet de la poudre de marbre sur les propriétés physiques des bértons :
Effet de la poudre de marbre sur les propriétés physiques, La poudre de marbre incorporée
dans un béton modifie le squelette granulaire du mélange, qui peut compenser un déficit en
particules fines. Le squelette se trouve alors optimisé par remplissage d’une partie de volume
des vides, la maniabilité du mélange s’améliorant. Si la quantité d’eau est réduite pour
conserver la même maniabilité, alors la résistance augmente, cet accroissement de la
résistance est appelé effet de filler de la poudre de marbre. [37]
II.8.4.1. 1 Effet sur la porosité:
Les fillers de la poudre de marbre auraient tendance à modifier la densité des C-S-H. En
général la densité des C-S-H d'échantillons de pâtes contenant du CaCO3 (corrigée en prenant
en compte la présence de portlandite, de CaCO3 et de C3S anhydre) est légèrement plus
importante. Cependant cette relation dépend également du degré d'hydratation des matériaux.
La densité d'une pâte de C3S incorporant du carbonate de calcium est par contre plus faible
dans le cas de l'utilisation de CaCO3 [Adams et Race, 1990]. À un certain degré d'hydratation,
une pâte de C3S ne contenant pas de CaCO3 a Une porosité totale plus faible. Cependant
durant les sept premiers jours d'hydratation, une pâte Contenant par exemple 15% de CaCO3
peut posséder une porosité plus faible, due des degrés Différents d'hydratation
comparativement à une pâte du même âge sans CaCO3.[38]
II.8.4.2 Réactivité indirecte de la poudre de marbre:
L'addition de CaCO3 augmente le taux d'hydratation du silicate tricalcique. Cet effet serait
d'autant plus important que la finesse des particules ajoutées diminuerait et que la quantité de
carbonate de calcium ajoutée serait accrue. Le carbonate de calcium accélérerait l'hydratation
du silicate tricalcique comme le déchlorure de calcium mais sans toutefois diminuer la
période d'induction. L'effet accélérateur est particulièrement marqué pour une teneur optimale
en CaCO3. Après cet optimum, il pourrait bloquer la dissolution et la cristallisation de
produits d'hydratation. Cela pourrait provenir du fait que des particules de CaCO3 seraient
31
incorporées dans la phase des C-S-H. Plus la quantité de CaCO3 incorporée serait grande, plus
cette partie prise par les C-S-H serait importante, du moins jusqu'à une valeur de 25% [39]
II.8.4.3 Réactivité directe de la poudre de marbre:
Longuet, et al ont introduit la notion de filler inerte ou actif. Ils ont proposé d'étudier la
réactivité avec le C3A comme évaluation de la réactivité hydraulique de la poudre de marbre
donné. En effet, il a été démontré que le CaCO3 peut réagir avec le clinker. Des analyses de
diffraction aux rayons 4 (X) a permis de détecter la présence de carbo-aluminates de calcium
hydratés dans des pâtes de ciment. Ces produits pourraient se former en présence ou non de
gypse dans le mélange. La formation de carbo-aluminates de calcium hydraté est vue comme
analogue à celle de l'ettringite. Il y a composition entre SO4 et CO3 pour réagir avec les
aluminates de calcium. La participation directe du carbonate de calcium (introduit par le biais
de l'addition de fillers calcaires) à la réaction avec hydraté de formule C3A. CaCo3.11H2O. La
forme C3A.3CaCO3 .27H2O aurait été identifiée dans un mélange cimentaire avec CaCO3.[40]
II.9 Le déchet de brique:
Les considérations économiques et environnementales affectent de plus en plus

l’approvisionnement des déchets. Il y a des grands défis à la réalisation et au sens opposé des
grandes objections à l’ouverture de nouveaux bancs de carrières. En même temps, on se
heurte, des difficultés pour déposer à la décharge et de sous-produits inertes de l’industrie et,
à l’existence des décharges sauvages qui affectent l’environnement. Ces types de résidus
peuvent être transformés en vue de leur utilisation dans la fabrication du béton.
L’usage de déchet de brique pour la fabrication du béton est jugé, le niveau bas de
recyclement de ce dernier peut être à cause de manque des recherches dans leur application et
utilisation en construction des routes. Il faut ajouter que la brique à cause de son mauvais
comportement en compression et avoir un haut degré d’absorption d’eau ne peut pas être
utilisée facilement dans le béton. Ce genre des déchets est une menace sérieuse pour
l’environnement et hygiène des eaux souterraines de surcroît il a un aspect qui frappe
désagréablement a l’oeil. Le traitement nécessaire des déchets n’est pas simple, parfois s’est
plus onéreux, et demande des connaissances spécialisées, puisque aucun de ces matériaux
n’est normalisé .[41]
32
La brique est un parallélépipède rectangle, de terre argileuse crue et séchée au soleil ou

cuite au four, utilisé comme matériau de construction. L'argile est souvent mêlée de sable.
Figure II.10: la brique rouge
II .10 Technique de la production de la brique:
La production de la brique, est un travail complexe qui permet une production en grande
quantité à des coûts raisonnables, demande une parfaite organisation Il y a cinq étapes se
succèdent dans la fabrication de la brique :
1) L'extraction de la terre, jusqu'à la fin du XIXe siècle our furent inventées les premières
excavatrices motorisées, se faisait à la pelle.
02) La préparation de la pâte : mélange d'une ou plusieurs terres argileuses, ou de limon,

avec de l'eau et des éléments dits "dégraissants", comme le sable.
03) Le façonnage de l'antiquité, on voit apparaître le moule, cadre de bois avec ou sans fond,
aux dimensions de la brique à produire.
04) Le séchage est, en effet, indispensable de faire sécher doucement la brique de terre crue,
avant de la cuire. Ce séchage se fait actuellement en séchoir artificiel, mais autrefois, la brique
était mise à sécher sous de vastes hangars à l'air libre.
05) La cuisson est l'opération la plus délicate, la brique est mise à cuire dans un four.
33
II.11 Types de brique :
Il existe différents types de briques pleines avec des aspects de surface variée. On distingue
différents types de briques :
 la brique de terre crue, qui peut aussi contenir des fibres (pailles, lin, crin...).
 la brique de terre compressée.
 la brique cuite pleine, matériau traditionnel très ancien, avec une variante appelée brique
pleine perforée (les perforations sont perpendiculaires au plan de pose).
 la brique légère et isolante (qui flotte sur l'eau) utilisé une terre silico- magnésienne sans
consistance .
 la brique cuite creuse, plus légère et plus isolante, est devenue la plus utilisée.
 la brique de chanvre, ayant de très bonnes propriétés d'isolation thermique.
 la brique non gélive .
 la brique réfractaire, pour la construction des fours, chaudières, foyers, cheminées, etc..[42]
II.11.1 Les caractéristiques physico-chimiques de la brique:
Selon (Manuel de sensibilisation, 2006), les types d’argiles sont dans les briques cuites. Ils
sont : les illitiques (couleur marron gris à rouge) les kaolinique et les bravaistiques (couleur
orange à rose). Les éléments métalliques sont aussi trouvés dans la pâte argileuse. Ces
éléments dits « réfractaires » le degré de fusion est très supérieur à celui de la temperature
(800° à 1000°) des fours à brique : la silice (SiO2) et de l’aluminium (AL2O3). Les
déterminants de la couleur basique de la brique (les colorants) ce sont :
1- L’oxyde de fer.
2- L’oxyde de titane.
3- L’oxyde de manganèse.
Les fondants aussi ce sont à deux types :
1- Les oxydes alcalins (oxyde de sodium et potassium)
34
2- Les oxydes alcalino-terreux (chaux et magnésie) Selon (Aissa Salem, 2016), la

composition minéralogique de déchet de brique rouge a été déterminée par fluorescence X. le
tableau II.2 présente les résultats obtenus qui mettent en évidence des pourcentages élevés en
cilice et en alumine.
Tableau II.2 : Composition minéralogique de déchets de briques. (Aissa Salem, 2016) [43].
Eléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 K2O Na2O MnO P.F
Pourcentages
6.06
66.52 14.20 5.45 2.35 0.73 2.09 0.73 / 1.00
%
II.12 déchet de brique:
- Les déchets de briques sont des sous trouvent en grande quantité au niveau national à cause
du nombre élevé de briqueteries et des taux de rejets (briques non conformes ou cassées)
qu’elles génèrent et qui représentent 10 à 15 % de leurs productions Par ailleurs des études
ont montré un caractère pouzzolanique de ces déchets, raison pour laquelle nous avons décidé
de substitué une partie du clinker par ce sous déchets ont fait l’objet d’un broyage, pour les
transformer en poudre fine..[44]
Figure II .11: dechet de brique
II.12.1 Broyage de déchets de brique:
Dans notre étude, nous avons utilisé les déchets de briques, ses dernières sont des chutes,issus
de la destruction des briques creuses lors de la fabrication ou/et du stockage des briques dans
l'usine de fabrication. (Fig. II .12). représente le boryage de déchets de brique.
35
Figure II .12: Broyage de déchets de brique
II.12.2 Tamisage de la poudre de brique
Tamiser la poudre de brique en utilisant un tamis de 0,08 mm
Figure II .13: Tamisage de la poudre de brique (tamis 0,08mm).
II.13 Valorisation des déchets de la brique:
Il existe peu d’informations disponibles sur le devenir des déchets de briques qui constituent
la plus grande partie des déchets de démolition et de décombres. D’une part, techniquement,
les déchets de briques sont pratiquement recyclés comme composant d’un matériau type
36
maçonnerie. D’autre part, l’absence quasi-totale des textes réglementaires qui régissent la
fabrication et l’utilisation des déchets de briques.
La valorisation de la matière est un mode d’exploitation des déchets qui vise à leur mise en
valeur afin de les réintroduire dans le circuit économique.
Elle couvre le réemploi, la réutilisation, la régénération et le recyclage de la matière .[45].
Figure II .14: valorisation de déchets de brique rouge comme un poudre .[Marc Mélon
,2017][46]
II.13.1 Réutilisation:
Lors de travaux de démolition, les briques récupérées peuvent être nettoyées et réutilisées sur
le même chantier ou ailleurs. Par ailleurs, certaines briques anciennes ont une grande valeur
architecturale et sont recherchées pour les rénovations historiques [47].
II.13.2 Recyclage
Le recyclage est un procédé qui consiste à réintroduire le déchet dans le cycle de production
en remplacement total ou partiel d’une matière première naturelle. Il se distingue de la
réutilisation par la nécessité de nouveau traitement que la matière subisse.
La brique, peut être concassés et utilisés comme granulats dans la couche de foundation
routière, comme matériaux de remblai, pour l’aménagement paysager et pour d’autres
applications dans le domaine de la construction textes réglementaires qui régissent la
fabrication et l’utilisation des déchets de brique [47].
37
II.14 Intérêt du recyclage dans le génie civil :
Actuellement, la plupart des granulats utilisés sur le marché sont des granulats naturels issus
de carrières ou de l'extraction des lits des fleuves ou des fonds marins. Ces produits offrent
l'avantage d'une qualité relativement constante et d'un approvisionnement continu.
Recycler des déchets dans une utilisation comme granulats pour les routes ou la construction
permet:
 une économie de la ressource naturelle.
 une réduction du transport des matériaux, donc une réduction de la consommation d'énergie
et des émissions de gaz à effet de serre.
 une mise en oeuvre rapide minimisant la gêne pour les habitants.
 la réduction des quantités de matériaux mis en décharge
II.15 Avantages et inconvénients d’utilisation des briques:
II.15.1 Avantages:
Le principal avantage de la brique, outre sonesthétique valorisante, est que sa masse

thermique se convertit en efficacité énergétique. Elle est adaptée à la rudesse du climat et
possède d’autres caractéristiques intéressantes, notamment :
elle ne contient aucun produit toxique ;
c’est un bon insonorisant ;
elle est recyclable ;
elle résiste au feu et aux écarts climatiques ;
La simplicité de sa fabrication fait retrouver à la brique un intérêt chez les amateurs de

nouveautés et de recherche de performance énergétique .[48].
38
II.15.2 Inconvénients: [49].
II.15.2.1 Changement de temperature
 Bois et métal peuvent étendre et contracter pour tenir compte des changements de
température qui se produisent dans certaines régions du pays ;
 Brick est incapable de soutenir des années de changements extrêmes de température et peut
commencer à se fissurer ;
 La neige et l'eau peuvent pénétrer dans les pores de brique et de mortier puis développe
quand il gèle ;
 Cela provoque une rupture progressive de la brique qui nécessitera le remplacement au fil
du temps ;
II.15.2.2 Conditions météorologiques
 Construire une maison en briques peut prendre plus longtemps que la plupart des autres
matériaux de construction parce que la brique ne peut pas être posée en caps de mauvais
temps ;
 Une maison de briques nécessite une forte attraction entre la brique et le mortier de rester
stable pendant de nombreuses années ;
 La pluie et le froid réduisent de manière significative l'efficacité de mortier et de faire la

construction de briques instables ;
II.15.2.3 Temps et cout
maisons de briques sont construits à la main, une brique à la fois. La construction d'une
maison en briques nécessite plus d'ouvriers qui travaillent de longues heures et qui peut
augmenter le prix de la construction.
II.16 Le déchet de brique rouge dans le béton:
Les déchets de brique rouge peuvent être concassés pour produire des granulats d’un béton
léger :
39
1- Structure pour semelles de fondation, parois de cave, éléments de construction au béton

armé d’un poids spécifique de 1600 à 2100 kg/m3, une résistance à l’écrasement de 50 à 320
kg/cm2. Présentant une élasticité élevée à la pression et à la flexion composée, un faible
coefficient de retrait, une faible conductibilité et dilatation bas.
2- Isolant poreux pour les parois. (Les parpaings et les carrelages avec des poids spécifique de
1000 à 1600 kg/m3, une résistance à l’écrasement de 20 à 50 kg/cm2, une résistance à la
traction de 5 à 10 kg/cm2, des coefficients de retrait 0.20 à 0.30mm, une faible conductibilité
de la chaleur.
3- Mono granulométrique du groupe 1/3 mm. Dont on peut produire des bétons poreux de
déchet de brique rouge présentant une isolation thermique poussée.
4- Béton non armé (damé) nécessaires aux fondations massives, fondation de murs, et la
fabrication du béton de remplissage.
5- Les relèvements de routes sur les ponts, avec une densité faible.
6- La construction d’assises routières, comme matériau de remblaiement, l’aménagement

paysage.
7- Le béton à base de brique présente une bonne résistance au feu. Le béton classique en
générale ne résiste pas à des températures supérieures à 300°C. Les bétons réfractaires sont
capables de résister non seulement à des temperatures élevées mais à certaines corrosions
chimiques qui sont utilisés pour la confection d’ouvrage à des températures élevées tels que :
cheminées, revêtements des chaudières, de sols d’usines
sidérurgiques, carneaux de cheminées. (Barkat Abderezak, 2006) et les sources des

briqueteries indiquent que les déchets de brique trouvent parfois des utilisations locales
occasionnelle comme :
1- Plates formes en béton.

2- Chapes en mortier du ciment.
3- Étanchéité : forme de pente en isolation de toiture.
4- Réfection de planchers anciens.
5- Béton réfractaire utilisé pour revêtement des wagons de brique.
40
II.17 Conclusion:
Le bon traitement et la bonne gestion des déchets permettent de limiter les impacts nuisibles
sur les plans environnemental et sanitaire et d’offrir de nouvelles ressources renouvelables et
durables qui contribuent dans le processus de construction en génie civil.
La valorisation des déchets inertes, nous montre la possibilité d’utilisation de ces derniers
dans le domaine de génie civil.
41
Chapitre III:
caractérisation des matériaux et
matérielles utilisés
Chapitre III: caractérisation des matériaux et matérielles utilisés
III.1 Introduction
Dans ce chapitre on présente les caractéristiques physico-chimiques des matériaux utilisés

pour confectionner nos mélanges, et qui sont également présentés pour analyser et justifier
ultérieurement les résultats d'essais au laboratoire.
III . 2 Constutition de melange :
Le beton est constitué de ciment , de granulats , d'eau et eventuellement d'adjuvants ou

d'ajouts. Etant donné la grande d'eversité des materiaux qui sont à notre disposition sur le
marché , il s'avere obligatoire de préciser ceux que nous avons adopté. Les caractéristiques
physico-chimique de ces materiaux d'études sont également présentées pour analyser et
justifier ulturieurement les resultats d'essai.
III .3 Matériaux utilisés:
Les différents matériaux utilisés dans cette étude sont :

 Le sable : siliceux provenant d'OUAD (ELBAADJ) de OUAD SOUF
 Le gravier : Deux fractions de concassé (8/15, 15/25) .
 Le ciment : CPJ 42.5 provenant de la cimenterie AIN TOUTA DE BATNA.
 L’ajout : les poudres (déchet de brique et dechet de marbre ) acquis à partir du broyage
de leurs déchets.
 L’eau de gâchage : eau potable fournie au niveau de notre laboratoire .
III .4 Caracterisation des matériaux utilisés:
Les différents matériaux utilisés ont été identifiés soit à partir d’essais d'identification au sein
du laboratoire de génie civil de l'université Mohamed khider – de biskra , selon un
programme d'essais réalisé conformément aux normes européennes, soit à partir de la fiche
technique associée pour d’autres. Parmi les essais effectués sur les matériaux, on cite :
III .4.1 Le ciment:
Le ciment utilisé dans ce travail est un ciment composé de type CEM II/A 42.5N de classe de
résistance 42.5, produit par la cimenterie de AIN TOUTA (Batna)
42
Figure III.1 : le ciment utilisé CEM II/A 42,5
III .4.1.1 Masse volumique apparente:[NA EN 1097-6]
Est la masse d'un corps par unité de volume total y compris les vides entre les grains le
constituant. Les essais consistent à remplir un récipient vide de volume connu de matériau sec
sans le tasser et à peser ensuite cette quantité de matériau; elle est donne par la formule:
𝛄𝐚𝐩𝐩 = (𝐌𝟐−𝐌𝟏)/𝐕
Avec :
M1: la masse d'une recipient vide
M2: la masse du ciment
V : le volume de la recipient
Principe de l’essai :
Le principe de cette mesure consiste à remplir un récipient avec un volume intérieur connu et
de peser la quantité de granulats correspondant.
43
Matériels utilisés :
• Une balance avec une précision de 0.01g.
• Un récipient avec un volume de 1 litre.
• Une règle a arase.
• une echantillon de ciment .
Mode operatoire
 Peser le récipient à vide et noter M1,

 Prendre le matériau dans les 2 mans formant entonnoir,
 Placer les 2 mains à 10 cm environ au-dessus de la mesure et laisser tomber le
matériau ni trop vite, ni trop lentement,
 Verser ainsi le matériau au centre de la mesure jusqu’à ce déborde autour en
formant un cône,
 Araser à la règle,
 Peser le contenu et noter M2.
III .4.1.2 La Masse Volumique Absolue:
C’est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière plaine (volume de matière
seul sans tenir compte les vides et les pores). Elle est exprimée en (c/cm³, kg/m³, t/m³).
Principe de l'essai:
Est la masse d'un corps par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains,
on a appliqué la méthode de l'éprouvette gradués:
Mode operatoire :
 remplir une éprouvette graduée avec un volume V1= 400 ml de mazoute.

 peser un échantillon sec du ciment M= 300 g et on l'introduire dans l'éprouvette
graduée en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air.
 le liquide monte dans l'éprouvette de volume V2 .
44
La masse volumique absolue est donnée par la formule:
ρ abs = M/ (V2- V1)
La masse volumique absolue du ciment CPJ 42,5 est de 3,1 g/cm3, cette valeur est déduite de
la moyenne de trois essais.
Méthode du pycnomètre. :
1- Peser le pycnomètre vide soit m1, le remplir d'eau distillée et le peser, soit m2.
2- Remplir le pycnomètre de toluène et le peser, soit m3 ; puis introduire le liant et peser,
soit m4.
3- Remplir de toluène, éliminer les bulles d'air, adapter le bouchon et amener le niveau de
toluene jusqu'au trait repère. Peser, soit m5.
Tableau III:1.. la masse volumique de ciment
Matiere Masse volumique apparente Masse volumique absolue

CPJ-CEM II/42,5 1.215 3.00
II .4.1.3 Caractéristiques chimiques :
Tableau III.2: composition chimique du ciment CPJ CEM II /A 42.5
Composition chimique (%) :
Perte
CPJ-
Chaux Résidu
CEM SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 CI K2O Na2O au
II/A libre insoluble
42.5 feu
20.34 5.37 3.00 61.69 1,80 2.20 0.027 0.76 0.14 0.97 5.03 1,12
45
III .4.1.4 Composition minéralogique:

Tableau III.3 composition minéralogique du ciment CPJ CEM II /A 42.5
Composition minéralogique (%)
Type de ciment C3S C2S C3A C4AF
CPJ-CEM II/A
8.7
42.5 58.3 14.6 11.26
Tableau III.4 caractéristiques physics de ciment CPJ CEM II /A 42.5

Nomination
CPJ-CEM II/A 42.5

Caractéristiques
Masse Volumique Apparente (g/cm3) 1.215
Masse volumique Absolue (g/cm3) 3.000
Surface spécifique (BLAINE) (g/cm2) 4000
Temps de début de prise (heures) 2h : 03
Temps de fin de prise (heures) 3h : 00
La résistance à la compression
47
à 28 jours (MPA)
III .4.2 Le sable:
Le sable de base de notre recherche provient de la region de ouad souf (Elbaadj)

lavée et séché.
46
III .4.2.1 Analyse granulometrique de sable utilisé:
Dans notre travaile on utilises le sable d'ouad (elbaadj). Cette essai a été menée à partir de
la norme(NF P18-560).Les résultats obtenus sont présentés au tableau III.6 :
But d'essai :
Permettre la détermination de la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des
différents grains constituants l'échantillon.
III .4.2.1.1 .Principe de l'essai :
Faire passer l'échantillon tester à travers une série des tamis décroissante de plus grand à plus
petit, et faire peser le refus dans chaque tamis.
Figure III.2 : Analyse Granulométrique

Materiel utilisé:
Les dimensions de mailles et le nombre de tamis sont choisis en fonction de la nature de
l'échantillon et de la précision attendue.
Figure III.3 : serie du tamis utilisée
47
Tab III .5: Tamis utilisés pour le tamisage de sable.
Action Tamis utilisés (exprimé en mm)
0/5 (5 – 2.5 – 1.25 – 0.63 – 0.32 – 0.16 – 0.08 ) et le fond
III .4.2.1.2. Mode operatoire:


 Prélever (2 kg) de matériau (sable sec).

 Peser chaque tamis à vide à 1 g près, soit mi la masse du tamis.
 Constituer une colonne de tamis propres et secs dont l'ouverture des mailles est
respectivement
De haut en bas : 5 - 2, 5 - 1 ,25 - 0 ,63 - 0 ,315 - 0 ,125 et éventuellement 0,08 mm La

colonne est coiffée par un fond pour recueillir les éléments passant au dernier tamis et un
couvercle pour éviter la dispersion des poussières. On commence par peser les tamis ainsi que
le fond.
 Verser le matériau (sable sec) sur la colonne et la fixer soigneusement sur la machine
D’agitation mécanique, agité pendant 5 minutes. Arrêter l'agitateur, puis séparer avec
soin les différents tamis.

Peser chaque Tamis séparément à 1 g près. Soit Mi la masse du tamis (I) + le sable. La
différence entre Mi et mi (tamis de plus grandes mailles) correspond au refus partiel R1 du
tamis 1.
 Reprendre l'opération pour le tamis immédiatement inférieur.
 Ajouter le refus obtenu sur le sixième tamis à R1, soit R2 la masse du refus cumuler
du tamis 2(R2=R1+Refus partiel sur tamis).
 Pour suivre l'opération avec le reste des tamis pour obtenir les masses des différents
refus cumulés R3, R4, ….
48
Tableau III.6 Analyse Granulométrique de Sable d'ouad (baadj)
Poids des Poids des Refus cumile

Refus partiel
Tamis tamis tamis Tamisat℅
vides rempli g
g ℅
5mm 633.96 g 633.96 g 0g 0 0℅ 100℅
2.5mm 554.46 g 791.71 g 237.25 g 11.8625 11.8625℅ 88.1375℅
1.25mm 492.67 g 683.13 g 190.46 g 9.523 21.3855℅ 78.6145℅
0.63mm 507.72 g 741.51 g 233.79 g 11.6895 33.075℅ 66.925℅
1053.16
0.315mm 475.12 g 578.04 g 28.902 61.799℅ 28.023℅
g
0.16mm 348.33 g 874.41 g 526.08 g 26.304 88.281℅ 11.719℅
0.08mm 271.47 g 478.26 g 206.79 g 10.3395℅ 98.6205℅ 1.3795℅
fond 457.87 g 485.46 g 27.59 g 1.3795 ℅ 100℅ 0.00℅
120
100
Tamisat en℅
80
60
40
20 refus cumulés
0
Tamis en ( mm)
Figure III.4 : courbe d'analyse granulométrique du sable d'oued (albaadj)
49
III .4.2.2 La masse volumique apparante de sable
Les granulats étudiés ont donné des masses volumiques (Apparente) qui répondent aux
spécifications de la norme NF P18-555.
III .4.2.3 La masse volumique absolue de sable :
Est la masse d'un corps par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains,
on a appliqué la méthode de l'éprouvette gradués.
Mode operatoire :
 remplir une éprouvette graduée avec un volume V1= 300 cm3 de l'eau
 peser un échantillon sec du sable M = 300 g et on l'introduire dans l'éprouvette
graduée en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air.
 le volume d''eau monte dans l'éprouvette de volume V2 = ?
Figure III.5 : détermination de la masse volumique absolue d'un matériau
50
Tableau III.7 la masse volumique de sable utilisée
Materiau Masse volumique apparente Masse volumique absolue
Sable d'ouad (albaadj) 1.49 g/m3 2.5 g/cm3
III .4.2.4 Le module de finesse :
C’est un facteur très important, qui nous permet de juger la grosseur du sable, il est exprimé
par le rapport de la somme des refus cumulés des tamis de mailles:
[0. 16-0. 315-0. 63-1. 25-2. 5 et 5 (mm)] sur 100 et calculé par la relation suivante:
MF = Σ Rc/100
Où: : Refus cumulé. RC
MF = 1/100 ∑ refus cumulés (0. 16-0. 315-0. 63-1. 25-2. 5)
MF = 1/100( 88.281 + 61.799 + 33.075 + 21.3855 +11.8625)
MF = 2.16
Après l’analyse granulométrique on trouve que, le module de finesse du sable testé est égal à:
2.16
Pour le sable d'ouad (albaadj) : 𝑀𝑓= 2.16
Les normes soviétiques spécifient le Mf des sables comme suit :
 Sable gros Mf > 2,5 ;

 Sable moyen 2 < Mf < 2,5;
 Sable fin 1,5 < Mf < 2;
 Sable très fin 1< Mf < 1,5.
On se basant sur cette classification, on trouve le résultat suivant :

51
Pour le sable d'ouad ( albaadj) :
Mf = 2.16
Notre sable C’est un : sable moyen.
III .4.2.5 Equivalant du sable:
- Evaluer la nocivité des fines contenues dans le sable. Le principe de l’essai consiste à
faire floculer les fines contenues dans le sable au moyen d’une solution lavante
appropriée.
But de l'essai :
Cet essai consiste à déterminer la quantité d'élément fins (argile, limons, impuretés) contenus
dans le sable par rapport à la quantité d'élément sableux.
Mode opératoire :
Tamiser une quantité de sable (masse supérieure à 500 g).
 Prendre une pesée de 120 g.
 Remplir l'éprouvette de solution la vente jusqu'au premier repère (10 cm).
A l'aide de l'entonnoir verser la prise d'essai (120g) dans l’éprouvette et taper fortement à
plusieurs reprises avec la paume de la main afin de chasser toutes les bulles d'air et favoriser
le mouillage de l'échantillon.
 Laisser reposer pendant 10 minutes.
Fermer l'éprouvette à l'aide du bouchon en caoutchouc et lui imprimer 90 cycles de 20 cm de

Cours horizontale en 30 secondes à la main à l'aide d’un agitateur mécanique.
 Retirer ensuite le bouchon, le rincer avec la solution la vente au-dessus de l'éprouvette,
52
Rincer ensuite les parois de celle-ci.
 Faire descendre le tube laveur dans l'éprouvette, le rouler entre le pouce et l'index en
faisant tourner lentement le tube et l'éprouvette et en impriment en même temps au tube un
léger piquage. Cette opération a pour but de laver le sable et de faire monter les éléments
fins et argileux. Effectuer cette opération jusqu'à ce que la solution la vante atteigne le 2ème
repère. Laisser ensuite reposer pendant 20 minutes.
III .4.2.5.1 Equivalent de sable visuel (ESV):
 Après 20 minutes de dépôt de sable, lire la hauteur h1 du niveau supérieure du

floculant jusqu'au fond de l'éprouvette à l'aide d'une réglette.
 Mesurer également avec la règle la hauteur h2 comprise entre le niveau supérieur de la
partie sédimentaire et le fond de l'éprouvette.
ESV = h2 / h1 * 100
Tableau III.8 resultats de ESV de sable d'oued ( albaadj)
Hauteurs ESV
H1 = 9.5cm
82.10 ℅
H2 = 7.8 cm
Ou: avec: h1< h2: sable propre + éléments fins .
III .4.2.5.2 Equivalent de sable au piston (ESP):
 Introduire le piston dans l'éprouvette et laisser descendre doucement jusqu'à ce qu'il

repose sur le sédiment. A cet instant bloquer le manchon du piston et sortir celui-ci de
l'éprouvette.
53
 Introduire le réglet dans l'encoche du piston jusqu'à ce que le zéro vienne buter contre
la face intérieure de la tête du piston. Soit h'2 la hauteur lue et correspondant à la
hauteur de la partie sédimentée.
ESP = h'2 / h1 × 100
Tableau III.9 resultatsdeESPdesabled'oued(albaadj)
Hauteurs ESP
H'2 = 8.2 cm
80.39 ℅
H1 = 10.2 cm
Figure III.6 L’essai l’équivalent de sable( ESV)
54
Tableau III.10 Comparaison des résultats
E.S.V E.S.P Nature et qualité du sable
ES<65 EP< 60 Sable argileux : Risque de retrait ou de gonflement à

rejeter pour des bétons de qualité.
Sable légèrement argileux de propriété admissible pour des

bétons de qualité courante quand on ne craint pas
65<ES<70 65<ES<75
particulièrement le retrait.
Sable propre à faible pourcentage de farine argileux
70≤ES≤80 75≤ES≤85 convient parfaitement pour des bétons de hautes qualité.
Sable très propre : L’absence totale de fines argileuses

risque d’entraîner un défaut de plasticité du béton qu’il
E.S>80 E.S ≥85 faudra rattraper par une augmentation du dosage en eau.
Commentaire:
ESV = 82.10
E.S > 80
ESP = 80.39
** 75 ≤ ES ≤ 85
 Le sable de d'oued (albaadj ) est Sable propre à faible pourcentage de farine argileux
convient parfaitement pour des bétons de hautes qualité.
 Le sable (0/5) est un sable fin.
Donc : notre sable est trés propere
III .4.2.6 La Porosités (NF P 18 554 et 18 555):
C’est la masse de l’unité de volume absolu de corps c’est-dire de la matière qui constitue le
55
corps sans tenir compte du volume vide.
P(%)=(1 - 𝜸/𝝋) ×100
III .4.2.7 La compacité :
La compacité d’un matériau est une proportion de son volume réellement occupé par la
matière solide qui le constitue, c’est-à-dire. Le rapport du volume absolu des grains au
volume apparent du matériau. La compacité donnée par la formule :
C(%)=(𝜸/𝝋)= 1-p
𝜸: la masse volumique apparente de sable
𝝋: la masse volumique absolue de sable
Tableau III.11 : la porosité et la compacité de sable de ouad (albaadj)
Type de sable porosité℅ compacité℅
Sable d'ouad (elbaadj) 40.4℅ 59.6℅
III .4.3 Le gravier (pierre cancasée):
III .4.3.1 Origine de gravier:
Le gravier de base utilisé dans la confection du béton est obtenu, par concassage de la roche
d’une carrière de AIN TOUTA
III .4.3.2 Classes granulaires:
Les fractions du gravier sont:
 Fraction Pc=(8/15)
 Fraction Pc= (15/25)
56
Pour Pc (8/15 et 15/25)
III .4.3.3 Masse volumique apparente:
C’est la masse d’un corps par unité de volume total y compris des vides entre les grains de
constituants.
𝜸𝒂𝒑𝒑 = 𝑴₂− 𝑴₁/𝑽
Où :
V : Volume du récipient.
M1 : Le poids du récipient à l'état vide.
M2 : Le poids du récipient plein de gravier.
Principe:
Il s’agit de remplir une mesure de 1 litre ou plus (2 litres, 5 litres) avec le matériau et de
déterminer la masse du contenu.
Le mode de remplissage de la mesure, a une influence très importante sur les résultats, il
faudra réaliser les essais avec du matériel aussi simple que possible, et très soigneusement.
Mode opératoire:
Sécher le matériau jusqu'au poids constant.
 Peser le récipient à l'état vide (M1).

 Poser le récipient sur une table et à l'aide d'une pelle le remplir de gravier avec un
certain excédent que l'on relève au ras de la surface du récipient. La distance
séparant le récipient de la pelle doit être aux environ de 10 cm.
 Peser de nouveau le récipient plein de gravier. Soit M2 ce poids.
III .4.3.4 Masse volumique absolue:
Le volume absolu ou réel d’un corps est généralement déterminer en mesurent le volume d’un
liquide que déplace l’introduction de ce corps.
57
De nombreuses méthodes permettent de déterminer les masses et volumes des matériaux à

étudier, dans notre étude en va utiliser la méthode de l’éprouvette graduée.
Mode operatoire:
 Remplir une éprouvette graduée avec un volume P0 D’eau.

 Peser Un échantillon sec P1 De granulats et l’introduire dans l’éprouvette en primant
soin d’éliminer tous les bulles d’air
 Le liquide montre dans l’éprouvette, lire le poids de l’ensemble P2
 La masse volumique est alors :
ρg abs =M1 /(V2-V1)
Tableau III.12 la masse volumique de gravier 8/15 et 15/25
Masse volumique
Type de gravier Masse volumique apparente
absolue
8/15 1.39 g/cm3 2.72 g/cm3
15/25 1.42 g/cm3 2.74 g/cm3
III .4.3.5 Analyse granulometrique :
Mode opératoire:
Monter la colonne de tamis dans l’ordre décroissant de l’ouverture des mailles en ajoutant le
couvercle et le fond.
• Verser le matériau sec dans la colonne de tamis
• Agiter mécaniquement cette colonne
• Reprendre un à un les tamis en commençant par celui qui a la plus grande ouverture, en
adaptant un fond et un couvercle
58
• Agiter manuellement chaque tamis jusqu’à ce que le refus du tamis ne varie pas de plus de
1%en masse par minute de tamisage
• Verser le tamisât recueilli dans le fond sur le tamis immédiatement inférieur
• Déterminer ainsi la masse du refus de chaque tamis
• Suivre l’opération jusqu’à déterminer la masse du refus contenu dans le fond de la
colonne de tamis
• Vérifier la validité de l’analyse granulométrique imposée par la Norme NF EN 933-1
(différence entre la somme des masses de refus et de tamisas et de la masse initiale...).
Préparation de l’échantillon pour l’essai :
L’échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la norme (NA EN 933-5). La
masse M de l’échantillon pour essai doit être supérieure à 0.2D, avec M exprimé en
kilogrammes et D plus grande dimension spécifiée en millimeters
Selon l’analyse faite au laboratoire, on a obtenu les résultats des passants cumulés de gravie
(8/15), représentés dans le tableau (III.13).
Tableau III.13 Analyse granulométrique des gravier (pièrre cancasées) 8/15
Refus cumulé Refus cumulé

Tamis Refus partiel (g) Tamisât (%)
(g) (%)
16 341.05 341.05 11.36 88.64
12.5 1311.35 1652.4 55.08 44.92
10 981.50 2633.9 87.79 12.21
08 286.10 2920 97.33 2.67
6.3 74.08 2994.08 99.80 0.2
fond 5.48 2999.56 99.98 0.02
59
Analyse granulométrique de GR 8/15

100
Tamisat en 80
60
40
20
0
fond 6.3 8 10 12.5 16
Tamis en mm
Gravier 15/25 :
Selon l’analyse faite au laboratoire, on a obtenu les résultats des passants cumulés de gravie
(15/25), représentés dans le tableau (III.14).
Tableau III.14 Analyse granulométrique des pierre cancases 15/25
Tamis Refus partiel Refus cumulé Refus cumulé

Tamisât (%)
(g) (g) (%)
(mm)
25 0 0 0 100
20 2573.80 2573.80 51.476 48.524
16 2155.80 4729.6 94.592 5.408
15 227.50 4957.1 99.142 0.858
fond 42.75 4999.85 99.997 0.003
60
Analyse granulometrique de GR 15/25

150
Tamisat en
100
50
0
fond 12.5 16 20 25
Tamis en (mm)
III .4.3.6 Porosite:
C’est le rapport du volume des vides d’un matériau et son volume total, elle représente donc
le degré de remplissage de son volume occupé par les vides.
La porosité est exprimée en pourcentage (%) et définie par la relation :
P(%)=(𝟏−𝜸/𝝋)×𝟏𝟎𝟎
III .4.3.7 La compacité:
C’est le quotient du volume des grains solides et le volume total du matériau, elle exprime en
pourcentage (%) et donner par la relation suivante :
C(%)=1−p
Tableau III.15 la porosité et la compacité des gravier 8/15 et 15/25
Gravier Porosité P(%) Compacité C(%)
8/15 48.89 (%) 51.11(%)
15/25 48.17.(%) 51.83(%)
61
III .4.4 l’eau de gâchage:
L’eau de gâchage utilisé est une eau potable du laboratoire de département de génie civil.
III .4.5 La poudre de marbre :
III .4.5.1 Caractéristique physiques de la poudre de marbre
Tableau III.16 caractéristiques physiques de marbre
Perte au feu surface spécifique de

densité PH inflammabilité Couleur
% blaine (cm²/g)
9 +/-
2.7 41.81 Non 5150 Blanche
0.5
III .4.6 La poudre de brique :
La brique cuite pleine, matériau traditionnel très ancien, avec une variante appelée brique
pleine perforée (les perforations sont perpendiculaires au plan de pose), la brique cuite creuse,
inventée au xixe siècle, plus légère (et donc moins coûteuse à transporter) et plus isolante, est
devenue la plus utilisée, Ses perforations sont parallèles au plan de pose de manière à ne pas
diminuer sa résistance à la pression
Tableau III.17 Composition chimique de la poudre de déchet de brique (% massique)
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl- PaF
Déchet de brique 50.20 16.42 6.95 9.90 2.72 0.15 2.57 0.60 0.001 10.49
Pouzzolane
45.21 17.85 9.84 9.99 4.38 / / / / 3.91
naturelle
62
III .5 Formulation des mélanges:
III .5.1 Presentation de la méthode:
Le professeur SCRAMTAIEV a établi les relations suivantes, qui donnent la valeur de la

résistance du béton (Rb) en fonction du rapport C/E et des quantités du liant et des granulats.
Définition du rapport (C/E) :
Pour béton C/E<2.5 béton plastique et TP on a: 𝑹𝒃=𝑨.([𝑪/𝑬−𝟎.𝟓]).
Pour béton C/E>2.5 béton ferme et TF on a: 𝑹𝒃=𝑨.([𝑪/𝑬+𝟎.𝟓]
A, A’ : coefficient les admis d’après le tableau selon propriétés et La qualité des matériaux.
Tableau III.18 : les valeurs des coefficients A, A’
Agrégat et liants A A’
Qualité supérieure 0.65 0.43
Qualité ordinaire 0.60 0.40
Qualité inférieure 0.55 0.37
𝑹𝒄∶ Activité ou classe du ciment.
A, A’ : coefficient les admis d’après le tableau selon propriétés et La qualité des matériaux.
C/E : rapport du poids de ciment au poids de l’eau dans l’unité de volume du mélange
Détermination de la dépense en ciment
C = [E. (C/E)] (Kg)
63
Détermination de la dépense en gravier :
La détermination du dosage en agrégats doit remplir les conditions suivantes : la somme des
volumes absolue de tous les composants du béton est égale à 1 m³.
(C/𝝆𝒄) + (E/𝝆𝑬) + (S/𝝆𝒔) + (G/𝝆𝑮) = 1000L
𝝆𝑪,, 𝝆𝑺 Et 𝝆𝑮 : masse spécifiques de ciment, eau, sable et gravier en (Kg/m³)
E + (S/𝝆𝑺) + (C/𝝆𝑪) = [(𝑷𝒈 × 𝜶 × G/𝜸𝒈)].
𝑷𝒈: Porosité des pierres concassées.
: Masse volumique des pierres concassées en (kg/l).
G = 1000/ [𝑽𝒗𝒐𝒊.𝝆𝒄. (𝜶/ 𝜸𝒗𝒐𝒍.𝝆𝒄) + (1/𝝆𝒑𝒄)]
G = 1000[𝒑𝒈× (𝜶/𝜸𝒈) + (1/𝝆𝑮)].
Détermination de la dépense de sable:
Après avoir déterminé la dépense en gravier on fait le calcul de la dépense en sable (kg/m³).
S = [1000 - [(C/𝝆𝒄) + E + (G/𝝆𝑮)]] × 𝝆𝑺
III .6 :calcules
Les donnés de travail:
Sable d'ouad (albaadj):
𝜸𝑺 =1.49 g/cm³ , 𝝆𝑺 = 2.50 g/cm³
Pierres concassées (gravier) :
Gravier (8/15)
𝜸𝑮 = 1.39 g/cm³ , 𝝆𝑮 = 2.72 g/cm³
Gravier (15/25) :
64
𝜸𝑮 = 1.42 g/cm³ , 𝝆𝑮 = 2.74 g/cm³
Ciment :
𝝆𝑪 = 3.00 g/cm³ , 𝜸c = 1.2
𝑨𝒇𝒇 = 2.0 cm
Composition des mélanges de béton pour Aff= 1-2 cm avec un dosage de ciment: 487.5
kg/𝒎𝟑
𝑨𝒇𝒇 = 2 cm, les pierres concassé de diamètre ∅=𝟐𝟎𝒎𝒎
E=170 L, ciment CPJ (15L), pierre concassé (10 L)
𝑬𝑻=170 +𝟏𝟓 (𝒄𝒑𝒋)+𝟏𝟎 (𝒑𝒄)= 195 𝒍/𝑚3 =
Détermination de rapport E/C :
𝑬/𝑪 = 195/487.5=𝟎.4
La quantité de les pierres concassés :
PC = 1000 / [(Ppc (α/ɣpc)+1/рpc] = 1000/[(0.48 × 1.46/1.42) +1/2.74]
Avec α = 1.46
Pc = 1170.96 g /m3
Quantité de sable :
S = [100-(C/ρc + E/ ρe + PC/ρpc)] ×ρs
S= [1000 - [(487.5/3.00) +(195/1) + (1170.96 / 2.74)]] × 2.5
S = 537.875 g/m3
65
Pour 1m3De béton frais :
Tableau III.19: les quantités des composants pour 1m3 du béton
Quanstituants du béton
La quantité pour 1m3de béton
ordinaire
Ciment 487.5
Eeau 195
Sable 537.875
Pierre cancasée 1170.96
Volume de mélange d’essai, on prend 𝟏/𝟑 De pierres concassées 8/15 et 𝟐/𝟑 De pierres
concassées 15/25:
On a :
Tableau III.20 les quanstituants du béton pour 1 m3 de béton frais
Quanstituants du béton La quantité pour 1m3de béton en (g/m3)
Le ciment 487.5
L'eau 195
Le sable 537.875
Pierre cancasée 8/15 390.32
Piére cancasée 15/25 780.64
66
Volume de mélange d’essais:
Béton ordinaire:
Volume du gâchage pour 7 éprouvettes cubiques (10×10 ×10)
Pour une seule éprouvette:
V= 0.1 × 0.1 × 01 = 0.001 m³
Pour 7 éprouvettes :
V= 0.001 × 7 = 0.007m³
7(0.1× 0.1× 0.1) + 15×7(0.1×0.1×0.1)/100
V = 0.00805m3
On a effectué une majoration en volume de 15 % sur les dépenses des différents constituants,
les résultats sont regroupés dans le tableau suivant:
Tableau III.20: les quantités des constituants de béton par la majoration de 15 ℅ Pour
1m3De béton frais
Pierre cancasée
Le ciment L'eau de gachage Sable
g/m3
g/m3 L/m3 g/m3
8/15 15/25
3924 1570 4329.90 3142 6284.152
Pour beton d'ajouts de poudre de marbre et poudre de brique :
67
III.7 Les résultas
Tableau III.21 le poids de différents constituants de beton avec l'ajout de poudre de marbre
et la poudre de brique
Le poids des constutiants en g/m3
Pourcentage Gravier
de la poudre L'eau de
Le ciment Sable marbre brique
de marbre en gachage
8/15 15/25
(℅)
4329.89 3142 6284.15

0 3924 g/m3 1570 3 3
0 g/m3 0 g/m3
g/m g/m g/m3
E/C
= 4329.89 3142 6284.15 196.21 196.21
5 3728 g/m3 1570
g/m3 g/m3 g/m3 g/m3 g/m3
0.4
4329.89
g/m3 3142 6284.15 392.00 392.00
10 3532 g/m3 1570 3 3 3
g/m g/m g/m g/m3
4329.89 3142 6284.15 588.6 588.6

15 3335.7 g/m3 1570
g/m3 g/m3 g/m3 g/m3 g/m3
68
III .8 Conclusion:
Dans ce chapitre on a présenté et analysé les résultats de caractérisation des matériaux

employés pour la préparation du béton ordinaire avec déchets (marbre et brique) Les résultats
nous ont montré les principales caractéristiques physico-chimiques et nécessaires pour
entamer le programme expérimental.
69
Chapitre IV:
Résultats et Interpritation
Chapitre IV: Résultats et Interpritation
IV.1 Introduction:
Ce chapitre est consacré à la présentation et l’analyser des résultats obtenus pour les différents
essais effectués sur les bétons ordinaire confectionnés à base des sables avec déchets de
brique, préparés avec une granulométrie comparable à celle du sable de douad ( albaadj)
utilisé dans cette expérimentation.
Ces résultats concernent les propriétés des BO à l’état frais (l’étalement,), et les
caractéristiques mécaniques.
IV.2 Programme des essais:
IV .2.1 Essais mécaniques non destructifs
IV .2 1.1 Ouvrabilité
L’ouvrabilité a été mesurée par le Slump-Test conformément à la norme NF P 18-451 (déc.

1981). Tous les bétons ont été fabriqués à ouvrabilité constante pour faciliter la comparaison
entre eux.
Figure IV.1 : Essai de Slump-Tes
70
IV .2.1.1 l’affaissement de notre défferents betons :
pour beton avec défferent pourcentages de la poudre de marbre:
Tableau IV.1: l'affaissement d'un béton ordinaire avec la substitution de la poudre de marbre
Le pourcentage de
Type de béton L'affaissement de béton
substitution
0 2.5 cm
5 1.5 cm
10 0.5 cm
Béton ordinaire 15 1.5 cm
Interpritation :
- L'affaissement du béton diminue avec l'augmentation du pourcentage d'ajout de la poudre de

marbre
- Notre béton obtenue: est un béton ferme.
pour beton avec défferent pourcentages de la poudre de brique :
Les résultats obtenues sont présentés dans le tableau suivant:
Tableau IV.2: l'affaissement d'un béton ordinaire avec la substitution de la poudre de brique
Type de Le pourcentage de
L'affaissement de béton
beton substitution
0℅ 2.5cm
5℅ 2cm
Béton
10℅ 1cm
ordinaire
15℅ 0.5cm
Interpretation :
- Les valeurs d’affaissement sont effectuées par l’augmentation du pourcentage de

substitution et d’addition par la poudre de brique.
71
- D'après les résultats de cone dhabrames le beton réaliser est ferme
IV .2.1.2. Essai sclérométrique:
Le but de l’essai est de permettre l’obtention rapide de la résistance du béton en function de

l’indice de rebondissement mesuré au moyen d’un scléromètre appliqué sur la surface du
béton. L’essai a été réalisé conformément à la norme NF P 18 – 417 sur des éprouvettes ayant
28 jours d'âge et cela juste avant l’essai de compression par écrasement à la presse.
01) Pour la poudre de marbre :
Tableau IV.3:: résistance par scléromètre (poudre de marbre) à 28 j, durcissement à l'eau

Pourcentage de la Resistance par
Nombre de Moyenne
poudre de marbre En secleromètre en
formulation En (MPA
(℅). (MPA)
14
1 0 13.95
13.9
12
2 5 12
12
11
3 10 11.5
12
12
4 15 11
10
résistancd par scleromètre
15
10
0
0 5 10 15
pourcentage de marbre
FigureIV.2 : Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes contient de marbre à

28j dans l’eau
72
Interpretation:
- La résistance par scléromètr des Béton de 5℅ , béton de 10℅ et Béton de 15℅, diminuent
en fonction de l’augmentation du taux de substitution du ciment par la poudre de marbre
- L'ors de l'ajout de 5℅ de la poudre de marbre, on constate une résistance élevée par rapport
le béton de 10℅ et 15℅ de la poudre de marbre .
Tableau IV.4 résistance par scléromètre ( poudre de marbre) durcissement à lair
Pourcentage de Resistance par

Nombre de Moyenne En
la poudre de secleromètre en
formulation (MPA)
marbre En (℅) (MPA)
13.33
1 0℅ 11.99
10.66
12
2 5℅ 13.5
15
12
3 10℅ 11.75
11.5
11.5
4 15℅ 11.25
11
résistance de scleromètre
14
13
12
11
10
0 5 10 15
Figure IV.3: Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes contient de marbre à
28j à l'air
73
Interpretation :
-La résistance par scléromètr des Béton de 10℅ et Béton de 15℅, diminuent en fonction de
l’augmentation du taux de substitution du ciment par la poudre de marbre
-A travers les résultats obtenus , on remarque que la résistance des éprouvettes atteint sa
valeur optimale lors de l'ajout de 5℅ de la poudre de marbre aux éprouvettes durcis à l'air, qui
est la valeur proche du béton témoin
avec la'jout de la poudre de marbre
15
sécléromètre (MPa)
10
résistance par
5 l'eau
0
l'air
0 5 10 15
pourcentage d'ajout (℅)
Figure IV.4: Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes contient de marbre à
28j
2) pour la poudre de brique
Tableau IV.5: résistance par scléromètre ( poudre de brique ) durcissement dans l'eau
Pourcentage de la
Nombre de Resistance par
poudre de marbre :Moyenne En
formulation secleromètre en
En (℅) (MPA)
(MPA)
14
1 0 13.95
13.9
11
2 5 11.45
11.9
12
3 10 11
10
11
4 15 11
11
74
Résistance pa scléromètre
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15
Pourcentage de brique
Evolution de la résistance par sécleromètre(poudre de brique ) durcissementj dans l’eau

FigureIV.5 :
Interpretation:
- La résistance des éprouvettes contenants à 5℅, 10℅ et 15℅ de poudre de brique dans l'air
est décroissante par rapport à la résistance du béton témoin
- L'ors de l'ajout de 5℅ de la poudre de brique , on constate une augmentation de la résistance.

Et diminue avec le reste des pourcentages d'ajout de brique
Tableau IV.6 : résistance par scléromètre (poudre de brique ) durcissement à l'air

Nombre de Pourcentage de la Résistance par
Moyenne (MPa)
formulation poudre de brique℅ sclerométre (MPa)
15
1 0 12.5
10
11
2 5 10.75
10.5
11
3 10 11.5
12
11.4
4 15 11.5
11
75
résistance par scléromètre MPa

12,5
12
11,5
11
10,5
10
9,5
0 5 10 15
pourcentage de la poudre de pbique ℅
Figure. IV.6: Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes contient de (PDB) à
28j à l'air
Interpretation:
- lors de l'ajout de la poudre de brique dans un béton ordinaire , on remarque une modification
de la résistance des éprouvettes selon la substitution d'ajout et c'est ce qui modifie le
comportement du béton
- L'ors de l'ajout de 10 ℅ de la poudre de brique , on constate une augmentation de la

résistance. Et diminue avec le reste des pourcentages d'ajout de brique
IV.2.1.3 Essai d’auscultation sonique :
L’essai consiste à émettre une onde dans une éprouvette de béton et de mesurer le temps et la
vitesse de cette onde en parcourant une distance connue, on peut par la suite déduire
graphiquement la résistance à la compression du béton.
76
Pour les éprouvettes qui contients la poudre de marbre:
TableauIV.7: résultats d' ultraçon sur les éprouvettes (poudre de marbre ) durcissement dans
l'eau
Pourcuntage de la
Resultats Moyenne
poudre de marbre
V T V T
4740 21.1
0 4785 20.9
4830 20.7
4880 20.5
5 4880 20.5
4880 20.5
4950 20.2
10 4940 20.25
4930 20.3
5000 20.0
15 5000 20.0
5000 20.0
5050
5000
4950
4900
vitesse
4850
4800
4750
4700
4650
0 5 10 15
FigureIV.7 : resultats de ultraçon sur les eprouvettes de defferents pourcentage de la poubre

de marbre (eprouvette immerssion dans l'eau )
Interpretation :
- l'augmentation de la vitesse des ondes à linterieur des éprouvettes indique la porosité du

béton
77
- A travers les résultats obtenus après 28 jour , la vitesse a augmenté en augmentant le

pourcentage de poudre de marbre pour les éprouvettes restés dans l'eau pendant 28 jours.
Pour les eprouvettes à l'air:
Tableau IV.8 : : résultats d' ultraçon sur les éprouvettes (poudre de marbre ) durcissement à
l'air
Pourcentage Resultats Moyenne

de la poudre
V T V T
de marbre
4640 21.55
0 4852.5 20.65
5065 19.75
4705 21.25
5 4775 20.95
4845 20.65
4745 21.1
10 4710 21.25
4675 21.4
4795 20.85
15 4490 22.35
4185 23.85
4900
4800
4700
vitesse
4600
4500
4400
4300
0 5 10 15
FigureIV.8 : courbed' ultraçon des éprouvettes( poudre de marbre) durcissement en air
78
Interpretation:
A traver les résultats obtenus après 28 jours, on remarque une diminution de la vitesse avec
une augmentation du pourcentage de la poudre de marbre dans les éprouvettes qui étaient
présents dan l'air.
Pour les formulations du béton par l'ajout de la poudre de brique:
Pour les formulations par la poudre de brique dans l'eau
TableauIV.9 : resultats de l'ultraçon sur les éeprouvettes de dechet de briques imerssion dans
l'eau
Pourcentage Resultats Moyenne

de la poudre
V T V T
de brique
4740 21.1
0 4785 20.9
4830 20.7
4830 20.7
5 4855 20.6
4880 20.5
5100 19.6
10 5115 19.55
5130 19.5
4850 20.6
15 4820 20.75
4790 20.9
5200
5100
5000
vitesse
4900
4800
4700
4600
0 5 10 15
pourcentage de brique
FigureIV.9 : résultats d' ultraçon sur les eprouvettes de ( poudre de brique)durcissement dans
l'eau
79
Interprétation :
Pour les éprouvettes contenant des pourcentages de la poudre de brique et présents dans l'eau
pendant 28 jours, on remarque une augmentation de la vitesse des vagues lors de l'ajout de 5℅
et 10℅ de la poudre de brique et une diminution lors de l'ajout de 15℅.
TableauIV.10 : resultats de l'ultraçon sur les éprouvettes de dechet de briques en air
Pourcentage de Resultats Moyenne

la poudre de
V T V T
brique
4740 21.1
0 4785 20.9
4830 20.7
4590 21.8
5 4337.5 23.15
4085 24.5
4710 21.5
10 4645 21.68
4580 21.85
4510 22.2
15 4422.5 22.65
4335 23.1
4900
4800
4700
4600
vitesse
4500
4400
4300
4200
4100
0 5 10 15
FigureIV.10 : resultats de l'ultraçon sur les éprouvettes de dechet de briques à l'air
80
Interpretation:
A travers les résultats, on remarque que pour les éprouvettes dans l'air et contenant des
pourcentages de la poudre de brique, après 28 jours, la vitesse des vagues a augmenté lors de
l'ajout 10℅ et diminué lors de l'ajout de 5℅ et 15℅.
IV .2.2 Essais mécaniques destructifs
IV .2.2.1 Essai de la résistance à la compression:
L’essai s’effectue sur une machine à compression conformément à la norme NF P 18-406.

La résistance à la compression est déduite par la moyenne d’écrasement de trois éprouvettes
cubiques de 10 cm pour chaque mélange, soit à 28jour de cure
les resultats obtenues dans notre travaille est présentés dans les tableau suivants :
pour les éprouvettes dans l'eau
Tableau IV.11 : resistance à la compression des eprouvettes après 28 j de limerssion dans

l'eau
Resistance à la
Eprovettes emerssion Pourcentage
compression en MPA
totale dans l'eau de marbre
Après 28 jours
1 0 54.00
2 5 43.88
3 10 53.47
4 15 52.76
à 28 jours dans l'eau
60
compression (MPa)
la résistance à la
40
20
0
0 5 10 15
pourcentage de marbre (℅)
Figure IV.11 : la resistance à la compression des eprouvettes(poudre de marbre) dans l'eau
81
Interpretation:
- On remarques à travers les les résultats de la résistance à la compression qui'il ya une

convergence des valeurs de la résistance , ce qui indique que l'ajout de la poudre de marbre
améliore progressivement la résistance à la compression .
- L'ors de l'ajout de 10℅ de la poudre de marbre, on constate une augmentation de la

résistance à la compression des éprouvettes , qui est la résistance optimal et la plus proche de
la résistance du béton témoin
Tableau IV.12 : la resistance des eprouvettes à l' air par defferent pourcentage de la poudre
de marbre
La résistance à la
Nombre de Pourcentage de la Moyenne en
compresson en
formulation poudre de marbre MPA
MPA
1 48.46
0 46.155
43.85
2 41.61
5 46.63
51.25
3 53.12
10 52.59
52.05
33.47
4 15 39.28
45.09
résistance à la compression
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15
FigureIV.12: la resistance à la compression des epruvettes ( poudre de marbre )

durcissement à l'air
82
Interpretation:
- Pour les éprouvettes hors de l'eau après 28 jours, qui contiennent 10℅ de la poudre de
marbre, on constate une augmentation de leur résistance à la compréssion qui est la résistance
la plus proche de la résistance du béton témoin .
- La résistance à la compression de béton du 5 et 15 se diminue par l’augmentation du taux

de substitution du ciment par la poudre de marbre par rapport à celui du béton témoin .
60
50
résistance à la
compression
40
30
20
10
0
0 5 10 15
Figure IV.13: Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes (PM)
Les resultats de la compression de la poudre de brique :
Tableau IV.13 :la resistance à la compression (poudre de brique )durcissement dans l'eau
Pourcentage de la poudre La resistance à la

Nombres de formulation
de brique compression en MPA
1 0 54.00
2 5 55.70
3 10 35.33
4 15 44.07
83
60
résistance à la
compression
40
20
0
0 5 10 15
Figure IV.14 Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes (Poude de brique)

durcissement dans l'eau
Interpretation :
- Nous remarquons une augmentation de la résistance à la compréssion des éprouvettes qui

étaient à l'interieure de l'eau après 28 jours , qui contiennent 5℅ de la poudre de brique rouge.
TableauIV.14 : la resistance à la comression des éprouvettespar (poudre de brique )

durcissement à l'air
Nombre de Pourcentage de la La resistance à la Moyenne en

formulation poudre de brique compression MPa
48.46
1 0 46.155
43.85
37.64
2 5 41.33
45.02
40.62
3 10 34.55
28.48
32.74
4 15 36.115
39.49
84
60
résistance à la
compression
40
20
l'air
0
0 5 10 15
FigureIV.15 : Evolution de la resistance à la compression des éprouvettes à l'air par poudre

de brique
Interpretation:
- A travers les résultats obtenus , on constate que la résistance à la compression du béton en

ajoutant des pourcentages de la poudre de brique diminue avec laugmentation du taux de
substitution du ciment par la poudre de brique
- Atrevers les résultats de notre étude, nous remarquons que la résistance à la compréssion des
éprouvettes qui contiennent 5℅ de la poudre de brique et qui sont dans l'air pendant une
période de 28 jours est supérieure à la résistance des éprouvettes qui ont des pourcentages de
10℅ et 15℅ .
60
50
40
30 i'eau
20 l'air
10
0
0 5 10 15
FigureIV.16 : Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes de défirent

pourcentage de la poudre de brique
85
IV .2.2.2 Essai de traction par flexion:
La résistance à la traction est mesurée par la méthode de traction par flexion conformément à
la norme NF P 18-407 (déc. 1981). L’essai s’effectue sur une machine de flexion solicitant
l’écrasement d’éprouvettes prismatiques (10 x10 x40) cm3 à une flexion directe à raison de
trios éprouvettes pour chaque type de béton.
La formule
Rfl = 1.8 ×N/ a2
Tableau IV.15 : la resistanace de traction par flexion des eprouvettes par poudre de marbre
Nombres de Pourcentage de La force

La reséstance en
formulation la poudre de appliquée en
(MPa)
marbre en(℅) (Kg)
1 0 700 1.26
2 5 1020 1.83
3 10 900 1.62
4 15 900 1.62
tracton par flexion
2
1,5
1
0,5
0
0 5 10 15
Figure IV.17 : Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des éprouvettes par
poudre de marbre
Interpretation:
- La résistance à la traction par flexion des éprouvettes contenant de l'ajout de la poudre de
marbre augmente par rapport à la résistance du béton témoin .
86
- La résistance en traction par flexion du béton de 5℅ de marbre est augmente et le béton de

10℅, 15℅ se diminue par l’augmentation du taux de substitution du ciment.
Tableau IV.16 : la resistance à la traction par flexion des éprouvettes par poudre de brique
Nombres de Pourcentage de La force

La reséstance
formulation la poudre de appliquée en
en Mpa
brique en(℅) Kg
1 0 700 1.26
2 5 700 1.26
3 10 698 1.25
4 15 775 1.40
1,4
Traction par flexion
1,3
1,2
1,1
0 5 10 15
FigureIV.18: Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des éprouvettes par

poudre de brique
Interpretation :
- La résistance en traction par flexion du béton de 5℅, 10℅ de brique , se diminue par
l’augmentation du taux de substitution du ciment
- La résistance en traction par flexion du béton de 15℅ de brique est augmente
87
résistance en traction par

6
flexion
marbre
2
brique
0
0 5 10 15
pourcntages des ajouts
Figure IV.19 : Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des éprouvettes (la
poudre de marbre et la poudre de brique)
Interpretation :
la resistane a la traction par flaxion d'un béton de poudre de marbre est augmentée par
rapport d'un béton de poude de brique
IV .3 Conclusion:
Dans le présent travail on a utilisé le déchet de brique et le déchets de marbre comme

addition cimentaire dans le béton ordinaire avec des taux de substitution ciment de 5℅ , 10%
et de 15% , nous avons également étudié leurs éffets sur les proprieties physic – mécaniques,
et nous avons remarqués que le béton qui contient de la poudre de marbre a une résistance
élevée par rapport à l'ajout de poudre de brique, ce qui diminue les proprieties physic-
mécaniques
88
Conclusion générale
L'objectif de notre travail concerne l'utilisation de la poudre de brique , poudre de marbre

finement broyé comme ajout cimentaire dans le but de formuler un béton ordinaire
L’objectif de cette étude est de montrer l’influence de l’ajout de poudre de marbre et poudre
de brique sur les propriétés rhéologiques à l’état frais et la résistance mécanique à l’état durci.
On a effectué des essais de mesure de la résistance à la compression sur béton à base d’ajout
de poudre de marbre et poudre de brique à des taux variables de 5℅, 10% et 15℅ de la
masse du ciment
Le remplacement partiel du ciment par la poudre de marbre ne contribue pas à former un

volume important de nouveaux produits hydratés capables de réduire la porosité des bétons
même si la résistance en compression peut être plus ou moins améliorée.
La contribution de la poudre de marbre a donc un rôle structurant des liaisons de la matrice

cimentaire du point de vue mécanique, cette contribution structurante se traduit en termes de
durabilité par une réduction de la porosité et une meilleure résistance à l’agression chimique,
la diffusion des ions chlore est systématiquement diminuée et la perméabilité superficielle
réduite.
- La diminution des résistances mécaniques en compression et en flexion, en function des

pourcentages d’addition à des taux de 5 ℅, 10 % et 15 % de poudre de brique fine (inférieure
à 80 μm), notamment par substitution des quantités de ciment par la poudre de brique
Les résistances des mélanges avec déchets de brique aux court, moyen et long termes sont
faibles par rapport à la résistance des BO Témoin.
91
RÉFÉRENCES
RÉFÉRENCE
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sg=AOvVaw2pvkPlzZRgEZnYJHVgGm6
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‫الجمهىريت الجسائريت الديمقراطيت الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mohamed khider –Biskra ‫جامعة محمد خيضر بسكرة‬

Effet de l'ajout de la poudre de marbre et de brique

Nom et Prénom de l’étudiant : Encadreur :

Promotion: Juin 2022

Je dédie ce modeste travail à :

Figure I.1 les constituants de béton

Figure I .6 Mécanisme des floculations avec et sans super plastifiants

Figure I.7 les constituants de BAP

Figure II .1 Les différents types de déchets

Figure III.1 le ciment utilisé CEM II/A 42,5

Figure III.2 Tamisruse éléctrique

Figure III.3 Tamis utilisés

courbe d' analyse granulometrique de sable de oude (

détermination de la masse volumique absolue d'un

FigureIV.1 : Essai de Slump-Test

FigureIV.2 Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes

FigureIV.4 Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes

FigureIV.5 Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes

FigureIV.6 Evolution de la résistance par sécleromètr des éprouvettes

FigureIV.14 Evaluation de la résistance à la compression des éprouvettes de

FigureIV.19 Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 j des

Tableau II .1 Composition chimique de la poudre de marbre

Tableau III.1 la masse volumique de ciment

Tableau III.2 chimique du ciment CPJ CEM02/A composition 42.5

Tableau III.3 composition meneralogique du ciment CPJ CEM II /A 42.5

Tableau III.6 Analyse Granulométrique Du Sable d'ouad ( baadj)

Tableau III.16 Composition chimique de la poudre de déchet de brique

Tableau IV.1 : l'affaissement d'un béton ordinaire avec la substitution de

Tableau IV.5 résistance par scléromètre des éprouvettes avec la poudre

Tableau IV.6 résistance par scléromètre des éprouvettes avec la poudre

Tableau IV.7 resultats de ulraçon sur les eprouvettes (immerssion dans

Tableau IV.16 la resistance à la traction par flexion des éprouvettes par

BO : béton ordinaire . 𝑹𝒄∶ Activité ou classe du ciment.

A, A’ : coefficient les admis selon

PM : poudre de marbre. C/E : rapport du poids de ciment au poids

ESP : Equivalent de sable avec piston.

ESV : Equivalent de sable visuelle

𝛄𝐚𝐩𝐩 : La masse volumique apparente

Ρabs ; : La masse volumique absolue

C (%) : la compacité . 𝜸𝒈: la masse volumique apparent de

I.2 Historique du Beton………………………………….…………………………………..03

I .3Généralité sur le béton………………………………………………………………….....04

I.5.1.1.principaux catégoriés de ciment………………………………......................07

. I.5.1.1.1 Classification selon les compositions……………………….………………07

I.5.1.1.2 Classification selon la résistance:……………………….………………….07

I.5.1.2. les constutiants principaux du ciment et les addition……….………………..08

I.5.1.2.1 Le clinker …………………………………………………..…………...08.

I.5.1.2.3. les ajouts ménéraux…………………………………….…….…………10

I .5.2. les granulats……………………………………………………………….………….11

I.5.2.1. classification des granulats ……………………………………….…………..11.

I.5.2.2. utilisation des granulats …………………………………………..…………...12

I.5.3.2. classification des sables……………………………………………………....12

I.5.4. L'eau de gachage………………………………………………………………..……..13

I.5.4.1. Types de l'eau………………………………………………………………...14.

I.6. défferents types des bétons………………………………………………………….….15

I.6.1 Béton ordinaire ………………………………………………………….……....15