CHAPITRE. II.

OUTILS DE COUPE ET LEURS NUANCES

Les fabricants d’outils de coupe fournissent aux artisans et

manufactures des outils avec des géométries différentes et des prix
différents selon les opérations d’usinage voulues (tournage, fraisage,
perçage, …etc.) et sous différents aspects : outils en bloc en acier rapide,
outils à plaquettes brasées et en plaquettes amovibles. (Figure II.1).

Figure.II.1. Présentation des différents types d’outils : a) Fraises monobloc en acier rapide, b)
Outils à charioter plaquettes brasée c) Outils à charioter à plaquettes amovibles.

En général un outil de coupe est constitué d’un corps et d’une queue (Figure
II.1), cette dernière est de section circulaire ou carrée et a pour rôle le maintient de
l’outil au porte-outil (la tourelle en tournage, la broche en fraise et perçage), la
première partie est destinée à recevoir les éléments tranchant ou les plaquettes.
L’élément coupant est limité par des faciès dont l’intersection forme les arêtes (Figure
II.2). Seules les arêtes, la face de coupe et la face de dépouille qui interviennent dans
le processus de la coupe du métal, c’est ces derniers qui forment la partie active.
 FORME ET GEOMETRIE DES OUTILS DE COUPE :
Les outils de coupe se caractérisent par leurs matériaux et les différents
paramètres géométriques de sa partie active. Il est nécessaire de définir les
différents angles caractéristiques de l’outil. Ces derniers sont établis selon les
plans de références dans le système de l’outil en main (Figure II.3).

Plans références d’outil en main [2]

Les plans établis pour observer les différentes sections orthogonales de la
partie active de l’outil sont les suivantes :

– Pr : plan parallèle à la face d’appui de l’outil.

– Ps : plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pr

– Po : plan contenant la vitesse de coupe théorique Vc au point de

l’arête et

perpendiculaire à Pr et perpendiculaire à Ps (Po est incliné par rapport à Vf).

– Pn : plan perpendiculaire à Po et perpendiculaire à l’arête.

– Pf : plan perpendiculaire à Pr et parallèle à la vitesse d’avance Vf.

 À partir de ses plans on peut définir des systèmes d’angles selon chaque
section voulue en notant toujours les désignations d’angles suivants :

– α : angle de dépouille principal

– β : angle de taillant

– γ : angle de coupe

– ψ : angle de direction complémentaire de l’arête

pour distinguer les angles de coupe d’un plan à l’autre, on attribue l’indice
du plan choisi pour chaque angle observé dans sa section.

Exemple : Sur le plan Pf , les angles observés sont : αf, βf et γf .

Remarque II.1

Le choix de ces paramètres dépend directement de la forme de l’outil de coupe

et sa nuance, de la matière de la pièce à usiner, du type de machine outil et de
l’opération à exécuter et des contraintes de finition du produit exigé.
 INFLUENCE SUR LA COUPE ET DEFINITION DES
PRINCIPAUX ANGLES [5,6]
L'angle de direction d'arête principale Kr est l'angle mesuré dans le plan de
référence Pr entre le plan d'arête de l'outil Ps et plan de travail conventionnel
Pf. L’angle de direction d'arête est un facteur déterminant dans le choix de la
machine suivant sa puissance.

 pour des valeurs Kr < 90° on a une entrée en contact progressif de

l'arête de coupe avec la matière a usiner ;

 pour des valeurs trop petites de Kr la longueur de contact arête de

coupe/matière augmente, ce qui provoque également une augmentation des efforts de
coupe ;

 l'angle Kr influe aussi sur la direction d'évacuation des copeaux

L'angle de direction d'arête secondaire Kr’ est l'angle mesuré dans le plan de
référence Pr entre et la face de dépouille et le plan de travail conventionnel Pf

L'angle d'inclinaison d'arête λs est l'angle mesuré dans le plan d'arête de

l'outil Ps entre l'arête et le plan Pr :
  les outils avec λs < 0° s'utilisent pour des usinages d'ébauche, en
raison de la robustesse de l'arête de coupe, et de la bonne fragmentation des
copeaux ;  les outils avec λs > 0° s'utilisent pour des usinages de
finition, les valeurs du copeau minimum étant plus faibles.

L'angle de dépouille  est l'angle entre le plan d'arête de l'outil Ps et la face de

dépouille.

 si l'angle  est trop grand, l'outil présente une arête trop fragile ;

 si l'angle  est trop petit la surface de contact pièce/face de dépouille

augmente, ce qui induit le risque de talonnage

L'angle de taillant  est l'angle entre la face de dépouille et la face de coupe.

l’angle de pointe εr est l'angle mesuré dans le plan de référence Pr entre la face
de dépouille principale et la face de dépouille secondaire.

L'angle de coupe  est l'angle entre la face de coupe et le plan de référence

Pr. L’angle de coupe est un paramètre décisif dans la formation du copeau et selon
le matériau à usiner, il peut passer d’une valeur positive à une valeur très négative.
(Figure II.8)

 un angle γ trop grand fragilise l'arête et provoque un écoulement

continu de copeau ;

 un angle γ trop petit provoque le frottement du copeau sur la face de coupe ;

  des valeurs γ < 0 sont réservées aux outils en carbure métallique et en
céramique, en raison de la bonne tenue aux efforts et du fait que les copeaux
se brisent facilement

Exemple : Pour l’usinage des aciers durs l’outil doit être plus résistant
mécaniquement et thermiquement, en conséquent l’angle de coupe doit être très
faible voire négatif qui peut y aller jusqu’à -20 degrés.

Remarque II.2

La somme de ces trois angles de dépouille, taillant et de coupe est toujours

égale à 90° .

Dans le cas où la somme de  et de  est supérieure à 90º, on travaille en coupe

négative (y est négatif).

Les angles de direction d’arête principale Kr, de pointe de l’outil r, et de

direction d’arête secondaire Kr’ leur somme est égale à 180°.

Kr + r + Kr’ = 180°
 FACIES DES PIECES EN USINAGE
Il important d’identifier les différents faciès d’une pièce prévu pour un
usinage. Ces surfaces sont appelées surfaces de la pièce. Elles peuvent être brut
(obtenues par moulage, forgeage, laminage, …etc.) comme elles peuvent être
semi-finis par usinage antérieures. La surface

engendrée après passage de l’outil est la surface prescrite par le dessin de

définition, générée par le processus d’enlèvement de matière. Les deux surfaces
sont reliées par une surface intermédiaire générée pendant l’usinage par l’arête
de l’outil, cette dernière est appelée surface coupée. [8]

OPERATIONS D’USINAGE ET SES FACIES

En industrie les ateliers de fabrication mécanique sont dotés d’un parc de
machines outil qui est à la disposition du bureau d’études et méthode, afin de planifier
les modes opératoires pour l’obtention de pièces finies. Chaque machine-outil est
prédestinée pour des opérations d’usinages bien définies où on observe des faciès
propres à chaque opération.

En tournage

Sur un tour on dispose de deux classes d’outils :

 Outils intérieurs ;

 Outils extérieurs.
 La figure II.10 représente les différentes opérations d'usinage pouvant être
exécutées sur les tours.

1 . Outil à saigner

2 . Outil à charioter droit

3 . Outil à retoucher

4 . Outil pelle

5 . Outil à retoucher

6 . Outil à fileter (extérieur)

7 . Outil à charioter coudé

8 . Outil couteau

9 . Outil à dresser d'angle

10 . Outil à dresser les faces

11 . Outil à chambrer

12 . Outil à aléser

13 . Outil à fileter (intérieur)

14 . Outil à aléser et dresser

 En fraisage

les diverses opérations d'usinage qui peuvent être exécutées sur une
fraiseuse sont représentées dans la figue II.11.

NATURE DES MATERIAUX DES OUTILS DE COUPE

L’ usinage des métaux ou des polymères nécessite l’utilisation de matériaux

coupants ayant d’excellentes propriétés, une bonne dureté à haute température vue les
frottements permanent outil / pièce et outil/copeau, de résistance à l’usure et de
stabilité chimique.

Les premiers outils étaient en acier rapide où le corps et la partie active d'outil
étaient en une seule barre, quand l’outil est usé, on l’affûtait. La venus de nouvelles
technologies et de nouveaux matériaux, le barreau en acier rapide ne remplit pas les
exigences technologies voulues. C’est l’apparition des outils en carbures métalliques,
les céramiques, les CBN et le diamant qui a rendu possible l’exploitation industrielle
de ces techniques. Les principales matières utilisées pour les outils de coupes
modernes sont représentés dans la figure II.12.
 Des conditions optimales d’usinage sont à rechercher pour un outil et une
pièce donnés. Cette recherche ne peut être établie que par un protocole expérimental
très rigoureux. La figure II.13 présente les nuances d’outils coupants et leurs
domaines d’application.

Aciers rapides
La base des outils AR (acier rapide) ou ARS (aciers rapides supérieurs) est un
acier faiblement allié qui a subi un traitement thermique, plusieurs outils en RAS sont
disponibles, on les distingue par leur composition métallurgique, en général ils ont
une teneur en carbone de 0,7 à 1,6 %, en Tungstène de 12 à 20 %, en molybdène de
3,5 à 10 % et des traces de vanadium et Cobalt pour avoir plus de duretés.
 L’usinage par les outils en ARS s’effectue à faible vitesse de coupe pour éviter
l’échauffement trop important et aussi éviter que l’outil de perdre ses caractéristiques
(la trempe dispersée), une usure rapide de l’arête soit observée.

Remarque II.3

les vitesses de coupe pour ce type varie entre 25 et 35 m/mn pour les
aciers. Leur dureté varie entre 60 et 70 HRC, et sera maintenue jusqu’à 550 ⁰C.
(Figure II.13) Actuellement, ce matériau est utilisé seulement pour certains outils
comme les forêts ou les outils à faible angle tranchants.

Carbures métalliques
Les principaux composons des outils en carbures métalliques sont le carbure
de tungstène (phase α), et le carbure de titane, de tantale ou le niobium (phase γ) et
d’un élément de liaison entre les grains de carbure (taille de 0.2 à 1 µm) généralement
du cobalt (phase β) de l’ordre de 8 à 20%. [13]

L’ajout du carbure de titane de tantale ou de niobium permet d’augmenter les

propriétés à haute température (jusqu’à 1000°C) en réduisant le frottement, donc un
choix de vitesses de coupe très importantes allant jusqu’à 100 m/min, Cet élément
procure aussi à l’outil une durée de vie supérieure à celle des outils en AR ou ARS.
La dureté des outils en carbure est de l’ordre de 80 à 90 HRC.

Carbures revêtus
Les carbures métalliques frittés (obtenu par frittage) non revêtues présente
beaucoup d’avantages mais l'inconvenant majeur est sa faible ténacité. Ces propriétés
sont inversement proportionnelles aux quantités de ses composons. Afin de remédier à
ce problème, les outils à plaquettes en carbures revêtus ont été mis en œuvre où ils ont
appliqué un matériau de revêtement, dont les plus utilisés sont :

 Nitrure de titane TiN

 Oxyde d'aluminium Al2 O3

 Carbure de titane TiC

 Carbonitrure de titane TiCN

 Alumino-nitrate de titane TiAlN.

Chaque élément de revêtement apporte à l'outil une aptitude meilleure dans un

domaine particulier. Il possible d’appliquer plusieurs couches de différents matériaux
de revêtement pour combiner leurs différents avantages. [14]

Céramiques
 Les outils en céramique sont généralement des plaquettes frittées d’alumine
Al2O3 ou de Nitrure de silicium Si3N4 dits plaquettes Sialon ou d’oxyde de chrome
Cr2O3. Ils possèdent de bonnes caractéristiques thermomécaniques, ils sont
favorables à l’usinage en coupe continue, mais à éviter dans le cas de coupe
discontinue où l’outil présente des défauts d’ébréchure du bord des plaquettes et un
craquage thermique car des outils fragiles. Ces outils acceptent un usinage à une
vitesse de coupe de 500 m/min pour les aciers, et gardent ses caractéristiques jusqu’à
des températures de 1200°C, donnant un excellent état de surface des pièces usinées.
[15]

Cermets
Les outils Cermets sont en carbures, en nitrures, en carbonitrure ou en borure
avec un liant de grains un métal ou un alliage ferreux (cobalt, nickel, nickel - fer,
nickel – chrome, etc.). ils ont par rapport aux métaux durs conventionnels une densité
faible avec une dureté et une résistance à l’usure plus élevées. Leurs duretés sont de
l’ordre de 1500 à 2000 HV. Ils ne perdent pas leur capacité à chaud en usinage à
grande vitesse ou aux températures extrêmes allant jusqu’à 1000°C. [15]

Les cermets sont destinés pour les opérations de finition et l’usinage de

précision qui sollicitent un travail à grandes vitesses de coupe et à faibles avances.

Nitrure de bore cubique NBC

CBN est un matériau très dur prévu pour l’usinage des aciers trompé, des
fontes et d’alliages à base de nickel ou cobalt. Il n'oxyde pas à haute température
contrairement au diamant. Pour travailler avec ce matériau, il faut être très rigoureux
au niveau des conditions de coupe (machine stable, grande rigidité et un arrosage
permanent durant l’usinage). Les plaquettes en nitrure de bore sont destinées
principalement à la finition des pièces de précisions.

Damant
Le diamant est fortement utilisé comme composent des meules en abrasif, ou
des grains sertis ou brasés sur un corps pour les outils tranchant à arête unique
réservée à des travaux de finition et de réaffûtage de meules, il est instable à haute
température, à 650°C il se transforme en graphite. Il convient parfaitement à usinage
des alliages d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables…etc.
[16]