Chapitre 1 Systèmes pneumatiques et hydrauliques

Chapitre 1 : Systèmes pneumatiques et hydrauliques

I. Introduction
Depuis plusieurs années, le contrôle des systèmes pneumatiques et hydrauliques s'est largement amélioré.
Les progrès technologiques, soutenus par l'intégration de meilleurs composants, de meilleurs outils, ainsi que
l'introduction de composants électroniques ont contribué à améliorer ces systèmes.

Les applications de la pneumatique de l'hydraulique sont actuellement de plus en plus nombreuses et leurs
dispositifs sont présents presque partout. Le domaine couvert est vaste, tous les secteurs d'activité sont
concernés : automobile, aéronautique, aérospatiale, marine, génie civil, industries agroalimentaire,
pétrolière, chimique pharmaceutique etc.
Dans ce chapitre, on présente les grandes notions rencontrées en pneumatique et en hydraulique. Il est
également décrit les différents composants utilisés parmi lesquelles, on retrouve les distributeurs et les
actionneurs.

II. Système automatisé pneumatique et hydraulique

Un système asservi impliquant des systèmes pneumatiques ou hydrauliques peut être décrit par la figure 1.

Production de Commutation Action

Protection
l’énergie Gérer l’énergie Conversion de l’énergie

-Pneumatique (Compresseur) -Groupe de conditionnement -Distributeurs -Vérins

-Hydraulique (Pompe) -Démarreur progressif -Réducteurs de débit -Moteurs
-Réducteurs de pression -Préhenseurs

Pré-Actionneur Actionneur Opérateur

Supervision Commande
Gérer l’énergie Conversion de Opérer sur le
l’énergie produit
Asservissement

Capteurs

Figure 1 : Schéma général d'un système automatisé pneumatique et hydraulique

II.1 La pneumatique
La pneumatique est un domaine technologique qui utilise un gaz sous pression pour créer un mouvement
mécanique. Le plus souvent, ce gaz est simplement de l'air, qui peut être sec ou lubrifié. Les systèmes
pneumatiques utilisent des compresseurs d'air pour réduire le volume d'air ce qui augmente sa pression. Le
flux d'air en pression circulant dans les conduites pneumatiques est contrôlé par l'intermédiaire de
distributeurs, vannes, clapets jusqu'aux actionneurs, vérins et moteurs. Il est également important de filtrer
et contrôler l'air régulièrement pour garantir sa qualité ce qui améliore aussi la fiabilité et efficacité du
système pneumatique.

II.2 L'hydraulique
Contrairement à celui qui vient à l'esprit, que l'eau est généralement utilisée comme fluide hydraulique, alors
qu'en réalité un fluide hydraulique est le plus souvent un type d'huile spécifique. Le concept de base de

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l'hydraulique s'appuie sur le fait que si une force est appliquée à un fluide à un point donné du système, ce
fluide transmettra cette force exactement et l'appliquera à tout autre point du système, puisque par nature
le fluide est incompressible.

III. Domaine d'applications

Les technologies pneumatique et hydraulique sont utiles en manutention, assemblage, robotique, machines-
outils etc. L'emploi de l'énergie pneumatique permet de réaliser des automatismes avec des composants
simples et robustes, notamment dans les milieux hostiles (hautes températures, milieux déflagrants, milieux
humides).

On trouve les systèmes pneumatiques dans :

 L'industrie chimique, pétrochimique, médicale et alimentaire.

 Machines-outils.
 Les engins mobiles (Bateaux, Voitures, Camions, Chargeurs…)
 La manutention en général tel que serrage, transfert,…
 Dans divers domaines technologiques tel que le remplissage, emballage, ouverture et fermeture de
portes...

On trouve les systèmes hydrauliques dans :

 Les chaînes d'assemblage automobile,

 Les engins de terrassement et de construction, les grues,
 Les machines-outils,
 Les simulateurs de vol, salles de spectacles,

IV. La Notion de pression

La loi de pascal concerne tous les fluides (gaz ou liquide). Son principe est : "Toute pression exercée sur un
fluide renfermé dans un vase clos est transmise intégralement à tous les points du fluide et des parois". De ce
fait, l'air emprisonné dans un réservoir à une pression donnée transmet cette pression à tous les points des
conduits et des composants du système pneumatique.

Si par exemple un vérin dans un système pneumatique doit soulever une charge. La pression 𝑃 (𝑃𝑎) exercée
sur la surface 𝑆 (𝑚2 ) du piston crée une force 𝐹 (𝑁) qui est le résultat du produit de la pression du système
par la surface du piston. On peut donc écrire la relation suivante :

𝐹 =𝑃×𝑆 (1)
L'unité de mesure de la pression dans système MKSA est le Pascal. Le Pascal est une unité qui n'est pas
adaptée au niveau des pressions importantes observées dans des installations industrielles et spécialement
en hydraulique. Dans la pratique, la pression est très souvent exprimée en bar. On rencontre parfois l'unité
anglo-saxonne le psi (Pound per square Inch).

 1 Pascal = 1 Newton/m2
 1 bar = 105 Pascal
 1 psi = 0.069 bar

Les systèmes industriels pneumatiques et hydrauliques ont pour objectif de produire des mouvements de
rotation ou de translation, en utilisant des actionneurs (vérins ou moteurs). De ce fait, les paramètres en
sortie sont définies par :

 Un couple de sortie Csortie et une vitesse de rotation 𝜔 sortie pour un moteur ou un vérin rotatif.
 Un effort de sortie Fsortie et une vitesse linéaire Vsortie pour un vérin linéaire.

Ces paramètres dépendent essentiellement de :

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 la pression P en ce qui concerne les caractéristiques d'effort ou de couple,

 le débit Q pour les vitesses des actionneurs.

Charge

Figure 2 : Principe de Pascal (transmission de pression)

1. La maitrise du paramètre pression P en tout point du circuit est effectuée à l'aide d'organes tels que :
 Limiteurs de pression,
 Réducteurs régulateurs de pression,
 Valves de séquence.
2. Quant au paramètre débit Q, il peut être contrôlé en tout point du circuit par des :
 Clapets anti-retour,
 Limiteurs et régulateurs de débit,
 Distributeurs.

L'ordre de grandeur des pressions d'utilisation dépend du domaine d'application :

 Applications pneumatiques : en général P < 7 bars,

 Machines-outils : P < 100 bars,
 Machines agricoles : P < 200 bars,
 Vérins hydrauliques standard : P < 250 bars.
 Aéronautique : P < 300 bars,
 Engins de Génie Civils : P < 350 bars,
 Mise en forme par déformation hydrostatique : P < 20 000 bars.

V. Différence entre la pneumatique et de l'hydraulique

Les systèmes pneumatiques et hydrauliques impliquent le même principe de base pour produire un
mouvement mécanique et utilisent les mêmes types d'actionneurs, des vérins et des moteurs pour produire
une force linéaire ou un mouvement rotatif. Le plus souvent, on pense que l'hydraulique est une forme liquide
de la pneumatique, mais la réalité est plus compliquée que cela. Cela est dû aux propriétés des fluides qui
sont très différentes de celles des gaz.

On peut résumer les grands points de différence entre les deux technologies en :

Fluide utilisé : La différence fondamentale entre les deux techniques réside dans le fluide impliqué pour la
transmettre la pression d'un point à un autre. La pneumatique utilise généralement de l'air tant disque
l'hydraulique utilise de l'huile.

Nature du fluide : La pneumatique utilise de l'air qui est par nature compressible par contre, en hydraulique
on utilise de l'huile qui n'est pas compressible.

Force : L'hydraulique peut développer des efforts importants supérieurs à 50 000 N à cause des fortes
pressions impliquées. En pneumatique la plage de force est nettement inférieure à 50 000 N.

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Vitesse : La vitesse en pneumatique est beaucoup plus rapide qu'en hydraulique. Une vitesse de 15 à 50 m/s
en pneumatique contre 3 m/s pour l'hydraulique. A cause de l'incompressibilité de l'huile, la vitesse
est plus précises et régulière en hydraulique en plus du positionnement intermédiaire et précis des
vérins ce qui permet des applications plus sophistiquées en régulation et en asservissement.

Pression : La pression en pneumatique généralement inférieur à 8 bars, tant dis qu'elle est rarement
inférieure à 50 bars en hydraulique. Les systèmes hydrauliques sont capables de manipulés des
pressions élevées, de 700 bars pour les vérins de manutention jusqu'à 20 000 bars pour la mise en
forme par déformation hydrostatique.

Coût : Le coût constitue une autre différence importante. Les systèmes pneumatiques ont tendance à être
considérablement moins chers que les systèmes hydrauliques. La mise en œuvre des installations
pneumatique est relativement simple (tuyaux souple, raccords rapides, ..) mais elle est moins simple
pour installations hydrauliques à cause de la gestion de l'étanchéité, retour au réservoir etc. Même si
les actions et applications ont des points communs, chacune de ces technologies répond à des
exigences, des spécialités différentes. L'une est généralement mieux adaptée à certaines tâches que
l'autre et réciproquement. Le rendement des systèmes pneumatiques est généralement de 0.3 à 0.5
et de 0.7 à 0.9 pour les systèmes hydrauliques.

Une autre différence concerne la circulation du fluide, dans les systèmes pneumatiques, la circulation d'air se
fait généralement en circuit ouvert par contre dans le cas des systèmes hydrauliques, le fluide est en circuit
fermé.

VI. Les actionneurs pneumatique et hydraulique contre les actionneurs

électriques
Malgré l'efficacité des actionneurs électriques, les actionneurs pneumatiques peuvent être préférés aux
actionneurs électriques dans les cas suivants :

 Si les temps de réponse ne sont pas critiques (10 à 20 ms minimum)

 Pour des machines séquentielles simples.
 Dans les milieux hostiles (hautes températures, milieux déflagrants ou humides, etc…)
 Pour leur faible coût d'entretien.
 Une qualification minimale requise pour la maintenance.

En hydraulique, la plage de vitesse des moteurs est très grande. L'hydraulique apporte un net avantage par
rapport à d'autres technologies avec les moteurs lents. En effet, ces derniers permettent de produire des
couples très importants. De plus, et à cause de l'absence des éléments intermédiaires tels que les réducteurs
de vitesse, l'inertie rapportée à leur arbre est faible et autorise des accélérations et des freinages rapides.

VII. Les composants utilisés en pneumatique et en hydraulique

Les composants utilisés en pneumatique et en hydraulique peuvent être subdivisés en :

 Les distributeurs (distributeur 2/2, 3/2, 4/2, 4/3, 5/2…),

 Les régulateurs (régulateur de débit et régulateur de vitesse),
 Les clapets anti-retour (clapet anti-retour, sélecteur de circuit, distributeur à double clapets),
 Les actionneurs (vérins, moteurs, oscillateurs).

VII.1 Distributeurs
Les distributeurs sont des dispositifs qui permettent d'orienter le fluide et aux directions désirées dans le but
de commander le fonctionnement du système. On compte plusieurs types de distributeurs tels que :

 Distributeurs 2/2,
 Distributeurs 3/2,

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 Distributeurs 4/2,
 Distributeurs 5/2,
 Distributeurs 4/3.
 Distributeurs 5/3.

VII.1.1 Principe de la symbolisation (Norme NF ISO 1219)

La normalisation de la symbolisation des composants pneumatiques et hydrauliques est assurée par plusieurs
normes de l'AFNOR (NF ISO 1219). Elle est destinée à faciliter et renforcer la compréhension des schémas de
circuits pour transmissions hydrauliques et pneumatiques. Elle spécifie les représentations des composants
ainsi que leur fonction. Elle définit les éléments de base et les règles de formation des symboles ainsi que les
principes d'utilisation de ces symboles dans les schémas de circuits et sur les composants.

Ces symboles sont destinés à tous types d'applications et d'industrie (automobile, usines, etc.). En ce qui
concerne les symboles des distributeurs, la normalisation définie :

Dénomination : La dénomination du distributeur comprend 2 chiffres (X/Y). Le premier chiffre (X) indique le
nombre d'orifices du distributeur (sans tenir compte des orifices de commande). Par contre, le
deuxième chiffre (Y) représente le nombre de positions de commutation.

Symbole : Chaque symbole est composé de deux ou trois carrés juxtaposés qui correspondent au nombre de
positions que peut prendre le distributeur. S'il existe une position intermédiaire, la case est délimitée
par des traits pointillés. Chaque carré contient des lignes qui schématisent les canalisations internes
entre les orifices et des flèches indiquant le sens de la circulation du fluide. Un trait transversal indique
une canalisation fermée.

Position initiale : ou position de repos est celle dans laquelle se trouve le distributeur lorsqu'il n'est pas
commandé. Les lignes de raccordement entre réseau et distributeur se schématisent toujours à la case
symbolisant la position initiale. Cette dernière est placée à droite pour les distributeurs à deux
positions et au centre pour ceux à trois positions. Le symbole de la pression (cercle) est mis à droite de
la case de repos s'il n'y a qu'un échappement (triangle) et au milieu s'il y a deux échappements. Les
orifices sont repérés par des lettres en hydraulique et par des chiffres en pneumatique.

Flèches : Pour chaque position, les voies sont figurées par des flèches indiquant le sens de circulation du fluide
entre les orifices.

T : les orifices non utilisés dans une position sont symboliquement obturés par un T droit ou inversé.

Source de pression : Elle est indiquée par un cercle noirci en hydraulique et clair en pneumatique.

Échappement : il est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en pneumatique.

La commande : Tout distributeur est muni d'un moyen de commande qui est dessiné, par convention, à la
gauche du symbole et d'un moyen de rappel dessiné à la droite du symbole. Le moyen de commande
constitue le mode d'actionnement et le moyen de rappel représente le mode de désactivation du
distributeur. Le ressort est généralement le moyen de rappel le plus fréquemment utilisés. Les
distributeurs peuvent être actionnés des deux côtés de différentes manières.

Orifices : Le nombre des orifices d'une position est égal pour toutes les positions. L'identification des orifices
d'un distributeur pneumatique se fait par des lettres comme suit :

 Pression d'alimentation (Source d'énergie) : P

 Sortie ou utilisation (Travail) : A, B, C…
 Echappement (Evacuation de l'air libre) : R, S, T…
 Commande (Pilotage) : X, Y, Z…

Ou par nombre :

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 1 : orifice d'alimentation,
 2 et 4 : orifice d'utilisation avec 2 sorties,
 3 et 5 orifice d'échappement avec 2 orifices d'échappement.
 12 et 14 : Commande (Pilotage)

La figure 2 représente le principe de symbolisation des distributeurs et la figure 3 un exemple de

fonctionnement d'un distributeur 3/2.

Selon le type de commande, on distingue deux types de distributeurs :

Distributeurs Monostables : ils possèdent une seule position stable (position de repos). La commande du
distributeur doit être activée durant tout le temps de son actionnement. Lorsqu'on relâche la
commande, le distributeur reprend sa position de repos sous l'effet d'un ressort de rappel. Un
distributeur à bouton-poussoir et un rappel par ressort représente un modèle typique (Figure 4).

Distributeurs Bistables : ils ont deux états stables. Ces distributeurs commutent à chaque actionnement
momentané ou une impulsion de commande de courte durée d'un état stable à un autre état stable.
Ces distributeurs se qualifient comme une mémoire, car ils ont la capacité de conserver leur position.
Lorsqu'on relâche la commande, le distributeur ne revient pas à sa position initiale. Les distributeurs
muni d'un pilotage pneumatique de chaque côté sont des distributeurs bistables.

Il est à noter que la technologie de construction du distributeur n'est pas indiquée sur son symbole car celui-
ci concerne son fonctionnement seulement.

2+1 position 2 positions +

2 positions 3 positions intermédiaire positions progressives

air huile
orifice fermé
orifices d’origine Source de
voies de pression
circulation échappement
orifices
orifice fermé pour non connectable
la position
connectable

Figure 3 : Principe de symbolisation des distributeurs

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charge charge
symbole
normalisé

repos activation

pression échappement

Position de repos Position d’activation

Figure 4 : Exemple de représentation et de fonctionnement d'un distributeur 3/2.

La figure 5 donne les symboles de quelques distributeurs avec leurs différents modes de commande.

VII.2 Les régulateurs (régulateur de débit et régulateur de vitesse)

En général, les régulateurs (régulateur de débit et régulateur de vitesse) ont pour but de contrôler le débit et
la pression du flux. En ce qui concerne le contrôle de débit, il existe des valves de contrôle de débit telles que
les réducteurs de débit. Ces derniers sont utilisés essentiellement pour réduire le débit du fluide dans une
partie de circuit afin de réguler la vitesse des actionneurs. Pour le contrôle de la pression, on retrouve les
limiteurs de pression, les réducteurs et les régulateurs de pression ainsi que les valves de séquences. Le
contrôle de la pression utilisé principalement pour des raisons de sécurité.

VII.3 Valves de contrôle de direction

Les valves de contrôle de direction (clapet anti-retour, sélecteur de circuit, distributeur à double clapets)
permettent en général de contrôler la direction de passage du fluide. Ils interdissent le passage de ce dernier
dans un sens et de l'autoriser dans l'autre sens pour les clapets antiretour. En ce qui concerne les sélecteurs
de circuit et le distributeur à double clapets, ils réalisent les fonctions logiques ET et OU entre les signaux de
pilotage (commande pneumatique et hydraulique).

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4/3
1 2/2 N.F A

2 P centre ouvert en H centre fermé

2/2 N.O
1 A

centre tendem centre partiellement

2 P
ouvert
3/2 N.F
2 A

3 1 P T
3/2 N.O
2 A

manuel mécanique
3 1 P T
4/2
4 2 A B

3 1 P T
5/2 électro aimant pilotage
4 2 A B

513 RST

air huile

Figure 5 : Distributeurs : symboles et modes de commande

VII.4 Les actionneurs

Un actionneur pneumatique ou hydraulique est un dispositif qui convertit l'énergie disponible à l'entrée en
un travail mécanique. Les actionneurs permettent de réaliser des déplacements du type :

 Linéaire : Vérin (simple effet et vérin à double effet),

 Oscillant : Vérin ou moteur oscillant,
 Rotatif : Moteurs

VII.4.1 Vérins
Les vérins permettent de créer un mouvement mécanique à partir de l'énergie pneumatique ou hydraulique
fournie en entrée. Ils sont composés d'un cylindre divisé en deux chambres isolées l'une de l'autre par une
pièce mobile appelée le piston. Ce dernier se déplace sous l'action du fluide qui alimente une ou les deux

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chambres selon le type de vérin simple ou double effet. La figure 5 montre quelques types de vérins et leurs
modes de commande. Les vérins sont souvent dotés de fonctions complémentaires telles que les capteurs de
position et de fin de course, l'amortissement en fin de course, dispositifs de détection, guidage...

Les vérins sont généralement utilisés pour : soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter,
abloquer, etc. Leur classification tient compte de la nature du fluide (pneumatique ou hydraulique) et du
mode d'action de la tige simple effet ou double effet. La figure 6 les différents types d'actions réalisées par
les vérins.

Figure 6 : Actions réalisées par les vérins

Il existe plusieurs types de vérins tels que : le vérin simple effet, double effet, sans tige, double tiges et
télescopique. La figure 7 montre un exemple d'un vérin simple effet et double effet.

(a)

(b) (c)

Figure 7 : Vérin : a) perspective, b) simple effet et c) double effet

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VII.4.2 Les vérins oscillant

Ils permettent de de transformer un mouvement linéaire du piston en mouvement rotatif par l'utilisation
d'une crémaillère usinée sur la tige du vérin qui entraîne un pignon. Pour les vérins dits à aube, une aube
pivote dans le cylindre du vérin sous l'effet de la pression. La figure 8 montre des exemples de moteurs
oscillants.

(a) (b)

Figure 8 : Vérins oscillants : a) perspective et b) construction

VII.4.3 Caractéristiques des vérins

Un vérin se caractérise par sa course, par le diamètre de son piston et par la pression qu'il peut admettre. La
course du vérin correspond à la longueur du déplacement qu'il peut assurer. Les caractéristiques des vérins
peuvent être calculées théoriquement ou à l'aide des données du constructeur. Ces dernières sont plus
explicites quand il s'agit d'applications bien déterminées. La figure 9 montre les efforts développés par le
vérin. La force F développée par un vérin dépend de la pression du fluide et de du diamètre de son piston et
de la résistance de frottement des joints. Théoriquement, on néglige le plus souvent les frottements des joints
et la force F est donnée par :

𝐹 =𝑃×𝑆 (2)
- F est la force développée en N (Newton).
- P est la pression de service en Pa (Pascal)
- S est la surface d'application de la pression (surface utile du piston) en 𝑚2.

L'effort de poussée du vérin est calculé par :

𝐹𝑡ℎ = 𝑃 × 𝑆 (3)
𝐷2
avec : 𝑆 = 𝜋 ×
2

L'équation suivante donne l'effort de rentrée du vérin. Dans ce cas il faut faire attention, la pression ne
s'exerce plus sur la totalité du diamètre du piston mais sur une surface égale à la section du piston moins la
section de la tige.

𝐹𝑡ℎ = 𝑃 × (𝑆1 − 𝑆2 ) (4)

𝐷2 𝑑2
avec : 𝑆1 = 𝜋 × 2
et 𝑆2 = 𝜋 × 2

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Pour pouvoir réaliser l'étanchéité et le guidage d'un vérin, il est nécessaire d'utiliser des joints et des bagues
de guidage. En réalité, on doit considérer la résistance de frottement de ces éléments. Pour en tenir compte
dans la détermination des efforts exercés par un vérin, il est nécessaire de prendre en considération le taux
de charge du vérin (𝜂𝐶 ).

𝐹 = 𝜂𝐶 × 𝑃 × 𝑆 (5)

(a) (b)
Figure 9 : Effort développé par un vérin : a) en poussant et b) en tirant

La vitesse de sortie du vérin est fonction de la surface du piston et du débit de fluide qui rentre dans la
chambre motrice :
𝑄
𝑉= (6)
𝑆
avec : V la vitesse en m/s, Q le débit volumique en 𝑚3 /𝑠, et S la surface d'application (surface du piston)
en 𝑚2.

Une autre notion liée aux caractéristiques du vérin est la cylindrée du vérin 𝐶𝑦 . Elle est donnée par le produit
de la surface du piston (𝑆) par la course (𝐶) et elle correspond au volume de fluide nécessaire pour sortir
toute la tige du piston.

𝐶𝑦 = 𝑆 × 𝐶 (7)

Exemple

Calculer les efforts en poussant et en tirant d'un vérin avec un piston de diamètre D = 10 cm et une tige de
diamètre d = 3 cm :

1. Vérin pneumatique (P = 6 bars),

2. Vérin hydraulique (P= 240 bars) (1 bar = 10 𝑁 ∙ 𝑐𝑚2 ),
3. Avec un rendement de 90% (pertes de 10\% dues au frottement au niveau de joints d'étanchéité et
bagues de guidage)

Solution

1. Vérin pneumatique (P = 6 bars) :

- Effort du vérin poussant une charge (𝑆 = 𝜋 ∙ 𝑅 2) :

𝐹𝑡ℎ = 𝑃 × 𝑆 = 6 ∙ 10 × 𝜋 ∙ 52 = 471 𝑑𝑎𝑁 (8)

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- Effort du vérin (double effet) tirant une charge (𝑆 = 𝜋 ∙ (𝑅 2 − 𝑟 2 )) :

𝐹′𝑡ℎ = 𝑃 × (𝑆1 − 𝑆2 ) = 6 ∙ 10 × 𝜋 ∙ (52 − 1.52 ) = 429 𝑑𝑎𝑁 (9)

Note : 𝐹′𝑡ℎ est 10% moins que 𝐹𝑡ℎ .

2. Vérin hydraulique (P= 240 bars)

- Effort du vérin poussant une charge (𝑆 = 𝜋 ∙ 𝑅 2) :

𝐹𝑡ℎ = 𝜂 × 𝑃 × 𝑆 = 240 ∙ 10 × 𝜋 ∙ 52 = 18 840 𝑑𝑎𝑁 (10)

- Effort du vérin (double effet) tirant une charge (𝑆 = 𝜋 ∙ (𝑅 2 − 𝑟 2 )) :

𝐹′𝑡ℎ = 𝜂 × 𝑃 × (𝑆1 − 𝑆2 ) = 240 ∙ 10 × 𝜋 ∙ (52 − 1.52 ) = 17 144 𝑑𝑎𝑁 (11)

Note : Effort est 40 fois plus grande que celui du vérin pneumatique.

3. Avec un rendement de 90%

- Pneumatique : 𝐹𝑟é𝑒𝑙 = 𝜂𝐶 × 𝐹𝑡ℎ = 0.9 × 471 = 424 𝑑𝑎𝑁
- Hydraulique : 𝐹𝑟é𝑒𝑙 = 𝜂𝐶 × 𝐹𝑡ℎ = 0.9 × 18 840 = 16 956 𝑑𝑎𝑁

VII.4.4 Critères de choix d'un vérin

Un certain nombre de critères doivent être pris en compte pour déterminer le vérin à utiliser. Ils sont
généralement extraient à partir du cahier des charges :

- Type de mouvement : horizontal, vertical, en rotation,

- Longueur du mouvement à effectuer,
- Type de travail : statique (serrage) ou dynamique (déplacement),
- Effort à fournir,
- Contraintes cinétiques : vitesse, accélération, durée de déplacement, inertie, déformation et fragilité
de la charge, etc.

Cela nous permet de déterminer les caractéristiques principales du vérin :

1. Le type : simple effet, double effet (ou autres actionneurs),

2. Le diamètre D du vérin par calculs ou par abaques constructeurs. Le diamètre de la tige d dépend
de D (normalisé),
3. La course C.

VII.4.5 Les moteurs

Pour transformer l'énergie en entrée (pneumatique hydraulique) en mouvement angulaire ou de rotation
mécanique on utilise les moteurs. Les moteurs pneumatiques et hydrauliques se caractérisent par une large
gamme de vitesses, une réversibilité du sens de rotation et une grande fiabilité même en surcharge surtout
pour ceux hydrauliques. Les moteurs pneumatiques et hydrauliques sont les plus souvent des moteurs à
pistons, des moteurs à palettes et des moteurs à engrenages. La figure 10 donne des exemples de moteurs à
palettes et à engrenages.

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refoulement

huile

roue dentée

admission

(a) (b)
Figure 10 : Moteurs : a) à palettes et b) à engrenages

VII.4.6 Différents types pilotages

Le pilotage pneumatique ou hydraulique : Lorsque la configuration et le taux de complexité de l'installation
automatisée entraînent le choix d'une solution "tout pneumatique" ou "tous hydraulique", les
distributeurs sont à pilotage pneumatique ou hydraulique car leur pilotage est assuré par des signaux
de pression émis par la partie commande pneumatique ou hydraulique.

Le pilotage électrique : A l'inverse d'un pilotage purement pneumatique ou hydraulique, les commandes en
version électrique ou électronique peuvent assumer des fonctions considérablement plus complexes
par l'utilisation de commandes électroniques telles que les API (automates programmables
industriels). Dans ce cas, il est nécessaire que les distributeurs soient équipés d'une ou de deux
électrovannes de pilotage. Leur rôle est de transformer le signal électrique provenant de la partie
commande en un signal pneumatique ou hydraulique pour le pilotage du distributeur.

VIII. Codification et repérage des composants pneumatiques et hydrauliques

Les schémas de circuits des systèmes hydrauliques et pneumatiques constituent une aide facilitant la
compréhension, l'étude et la description des installations. Afin d'éviter toute confusion et erreur lors du
développement, de la production, de l'installation et de la maintenance, l'organisme international de
normalisation (ISO), a élaboré la norme ISO-1219 définissant les symboles graphiques hydrauliques et
pneumatiques (ISO 1219-1). La norme (ISO 1219-2) concerne la codification des schémas de circuits.

Les composants sont représentés (sauf indication contraire) dans leur position de départ, c'est à dire la
position repos. Il est recommandé que les symboles des appareils hydrauliques et pneumatiques soient
disposés du bas vers le haut et de gauche à droite :

- Sources d'énergie : en bas à gauche,

- Composants de commande classés en ordre séquentiel : vers le haut et de gauche à droite,
- Actionneurs : en haut de gauche à droite

La réalisation et l'exploitation de schémas nécessitent l'identification et le repérage des composants. La

codification comporte trois types de composants : les composants, la tuyauterie et les orifices.

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VIII.1 Codification des composants

On utilise un codage en trois parties :

- Un repère d'ordre fonctionnel qui peut comporter plusieurs caractères (numéro de chaîne fonctionnelle
par exemple),
- Un code du composant : on utilise des lettres pour identifier les familles de composant (Table 1),
- Un code de l'état ou de l'action (pour les pré-actionneurs, un chiffre 0 est affecté au pilotage de la mise
en position initiale ; pour les capteurs associés aux actionneurs, le chiffre 0 pour le capteur actionné à
l'état initial du cycle, les chiffres 1, 2, 3, … pour le capteur actionné dans l'ordre du cycle.

VIII.2 Codification de la tuyauterie

Le repérage des tuyauteries se fait par la fonction, puis éventuellement par un numéro.

- Alimentation en pression P,
- Retour au réservoir T (tank),
- Drainage L.

VIII.3 Codification des orifices

Le repérage des orifices peut se faire généralement avec des chiffres dans les circuits pneumatiques ou avec
des lettres dans les circuits hydrauliques.

Le chiffre 1 ou la lettre P indique l'orifice d'alimentation et la lettre T désigne le réservoir (hydraulique).

La figure 11 représente un exemple typique d'un circuit pneumatique et la table 2 donne le codage de ses
composants.

Table 1 : Codage des composants pneumatiques et hydrauliques

Code Type de matériel Exemple

A Accumulateurs
B Multiplicateurs et échangeurs de pression
C Vérins Vérin
D Distributeurs Distributeur
F Appareils de conditionnement Filtre
G Appareil de mesurage Manomètre
M Moteurs
N Clapets antiretour
P Pompes et compresseurs
Q Appareils de réglage du débit Réducteur de débit
R Appareils de réglage de la pression
S Détecteurs mécaniques Bouton
T Réservoirs
U Organes de ligne et de raccordement Silencieux, Raccord
YV Commande électrique Electrovanne

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Chapitre 1 Systèmes pneumatiques et hydrauliques

Table 2 : Codage des composants du circuit de la figure 11

Code Type de matériel

P1 Compresseur1 : Pression
A1 Actionneur : Vérin du circuit 1
A2 Actionneur : Vérin du circuit 2
A3 Actionneur : Vérin du circuit 3
1S1 Capteur mécanique 1 du circuit 1
1S2 Capteur mécanique 2 du circuit 1
2S1 Capteur mécanique 1 du circuit 2
2S2 Capteur mécanique 2 du circuit 2
3S1 Capteur mécanique 1 du circuit 3
3S2 Capteur mécanique 2 du circuit 3
1YV14 Electro-aimant circuit 1 Pilotage sortie tige
2YV12 Electro-aimant circuit 2 Pilotage rentrée tige
3YV12 Electro-aimant circuit 3 Pilotage rentrée tige
U3 Silencieux branché sur orifice 3

1S1 1S2 2S1 2S2 3S1 3S2

1A 2A 3A

4 2 4 2
3
1YV14

3 1 3 1 2YV12 3YV12 3 1
U3

P1

Figure 11 : Exemple de codification des composants.

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Chapitre 1 Systèmes pneumatiques et hydrauliques

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