A.

HAMADELLAH
PROCEDES DE
MOULAGES
1ère année -2020-2021
 Moulage

Moule permanent Moule non permanent

(plusieurs pièce pour un moule) (un moule = une pièce)

Moulage en coquille Modèle permanent Modèle non permanent

Moulage Moulage par Moulage à

Moulage au
par gravité pression modèle perdu
sable à vert
Modèle fondu

Aciers et Tous matériaux

Alliages de zinc
fontes métalliques
Alliages d’Aluminium
Alliages de cuivre
Alliages de Magnésium
 Chapitre 1- MOULAGE AU SABLE

…/…
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Les phases du process de fonderie avec moulage sable
 I. Le moulage?
I.1 Définitions

• Procédé d'obtention de pièces complexes sans perte de

matière

• On coule du métal à l'état liquide dans une empreinte

réalisée dans un moule. Puis le métal se solidifie.

…/…
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Introduction aux procédés de moulage et de noyautage
 I.2 Etapes de l’étude de moulage
CAO du modèle
Pièce

Réalisation
modèle

Réalisation Boite à noyau

CAO et Réalisation du moule
 I.3. Le moulage au sable ?

• Procédé à moule non permanent

• Employé pour
– Petite et moyenne série
– Pièce de moyenne à grande envergure

I.3.1 Etapes du Processus de Moulage au sable

…/…
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 I.3.1 Etapes du Processus de Moulage au sable

…/…
10/50
I.3.2 étapes et moyens de fabrication

Modèle
Boite à noyau

Brut de
Noyau sable chimique fonderie
 I.3.3 Modèle et noyaux

• Modèle (PATTERN) : En bois, plâtre, résine ou métal, sa forme

est celle du brute de fonderie avec les dépouilles, noyaux,
surépaisseurs d’usinage…

…/…
12/50
I.3.3 Modèle et noyaux

• Noyau (core) : En sable chimique (silice +résine)

pour obtenir les formes intérieures et extérieures

– Un film d’agglomérant généralement liquide

enrobant les grains de réfractaire et faisant prise
(durcissement) après mise en contact des différents
grains
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés et au moulage et au noyautage

…/…
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I.3.4 Réalisation du moule
• Empreinte : Forme réalisée par le modèle sur le sable compressé
• Sable à vert: matériau réfractaire en silice et argile.
Pour la fabrication des moules et des noyaux, la fonderie utilise de
nombreux matériaux et produits:
▪ Sable de base.: Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un
élément d’empreinte , les liaisons étant assurées par :
Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la déformation de la couche
d’argile assurée par compactage.
Sables argileux, liaison assurée par compactage
sable destiné uniquement pour le moulage

empreinte

…/…
14/50
I.3.4 Réalisation du moule

➢ Problème lors de l’enlèvement du modèle (démoulage)

Portée de noyau

Un angle de dépouille
Contre
permet
dépouille
de démouler
facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

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…/…
 ➢ Mise en place du noyau dans le moule
➢ Fermeture du moule
➢ Coulée

Creus
et
Contenant
Châssis le
supérieur métal en
fusion
Canal de
noya descente
u Ou de coulée
Plan de joint

Châssis
inférieur

16/50
…/…
I.2.5 Coulée et refroidissement

…/…
17/50
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Creus
et

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…/…
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

19/50
…/…
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Gaz emprisonné
La pièces n’est pas
conforme
aux exigences!

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…/…
I. 2.6 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des

évents.

21/50
…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

22/50
…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

23/50
…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la solidification

24/50
…/…
I.2.7 Mise en évidence des problèmes rencontrés lors de la solidification

Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de

solidification. Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son
refroidissement.
m ièce

e
lé
ou
P

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière
25/50
…/…
 I.2.8 Décochage

Décochage : destruction du moule pour récupérer le brut

Masselot
te
Descen Eve
te nt

Pièce
brute

…/…
Attaque de
coulée
26/50
 I.2.8 parachèvement

Parachèvement: opération d’enlèvement du système

d’alimentation (système de remplissage, système de masselottage et bavures)

27/50
 III. 3. Les surfaces fonctionnelles
• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée

(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)

…/…
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 III. 4. Dépouilles et contre dépouilles
• En BE, on ne dessine que les formes finales de la
pièce, on ne dessinera jamais les dépouilles !

Tracé des congés, Pièce

Pièce à réaliser
dépouilles brute de
Tracé BE
et surépaisseurs fonderie
• Contre d’usinage
dépouilles: Forme du modèle
empêchant
Tracé BM
son démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
…/…
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 III. 6. Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de

la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

…/…
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Noyau vertical
B- MOULAGE PERMANENT
Le procédés
de moulage • On utilise un moule permanent constitué de deux
en coquille parties conçues pour permettre une fermeture et une
ouverture précise
• Les moules utilisés pour mouler des alliages à basse
température de fusion sont généralement en acier
• Les moules utilisés pour mouler de l’acier doivent
être réalisés dans un matériau réfractaire du fait de la
température de fusion très élevée.
 • Etapes du moulage en coquille :
• (1) Le moule est préchauffé et recouvert de
poteyage
 • Etapes du moulage
en coquille :
• (2) Les noyaux (si
nécessaire) sont
placés dans le moule
qui est ensuite fermé
 • Etapes du moulage en
coquille :
• (3) Le métal fondu est versé
dans le moule
 • Avantages :
– Bon contrôle des dimensions et de la qualité des
surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique.
Avantages et On obtient des
inconvénients grains plus fins ce qui améliore les caractéristiques
mécaniques des
du moulage pièces moulées.
en coquilles • Limitations :
– Habituellement limité au matériau à basse
température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en
sable car le moule doit être ouvert.
– Coût élevé du moule
 • Le métal liquide est injecté sous
haute pression dans le moule
Moulage en • La pression est maintenue
pendant la solidification, ensuite le
coquille sous moule est ouvert et la pièce éjectée.
pression
• L’injection sous haute pression est
ce qui distingue ce procédé des
autres procédés à moule permanent
 Les machines • Conçues pour ouvrir et fermer les
moules, pour maintenir les deux
de moulage en parties du moule lorsque le métal
est injecté dans l’empreinte.
coquille sous
pression • Deux types de machines :
1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
 • Alliages de zinc, d’étain ou de plomb.
• Le dispositif d’injection est plongé dans un
creuset de maintien du métal liquide qui est
alors injecté par l’action d’un vérin vertical.
Moulage en • C’est le système le plus simple.

coquille sous •
•
La coulée est automatique.
Le métal est toujours à bonne température.
pression en • La cadence est élevée.
• L’épaisseur des toiles peut atteindre 1mm au
chambre chaude minimum.
• Bonne propriété mécanique de la pièce coulée.
 Cycle du moulage en chambre chaude :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston
est remonté le métal liquide rempli la chambre
Cycle du moulage en chambre chaude :
(2) Le vérin force le métal à remplir les coquilles et maintien la
pression durant le refroidissement et la solidification
 • Métaux moulés : alliages d’aluminium, de magnésium…

▪ Le métal de coulée est puisé manuellement ou

mécaniquement dans un four de maintien à température. Moulage
▪ L’injection dans le moule se fait à l’aide d’un piston
horizontal qui oblige l’alliage liquide ou pâteux à entrer dans
en
la coquille. Les pressions d’injection sont énormes.
coquille
sous
pression
• Cadence élevée mais moins qu’en chambre
chaude à cause de la phase de remplissage de la en
chambre
chambre
• Technologie mieux adaptée aux alliages à plus
haute température de fusion qu’en chambre froide
chaude
Cycle de moulage en chambre froide :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal est
coulé dans la chambre
 Cycle de moulage en chambre froide :
(2) Le piston force le métal dans l’empreinte et
maintien la pression durant le refroidissement et la solidification
 • Habituellement réalisés en acier
Les moules
pour le • En tungstène et en molybdène
(bonne propriétés réfractaires)
moulage en pour mouler de l’acier

coquille • Des éjecteurs sont nécessaires pour

extraire la pièce
• Il faut lubrifier les coquilles pour
prévenir le collage
 • Avantage :
– Économique pour les grandes séries
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de
Avantages et surface

inconvénients – Des section fines sont réalisables

– Le refroidissement rapide diminue la taille des
du moulage grains ce qui augmente les propriétés mécaniques
des pièces moulées.
en coquille
• Inconvénients :
– Généralement limité aux métaux à faible
température de fusion
– La géométrie des pièces doit permettre le
démoulage
 • Le métal liquide est coulé dans un
moule rotatif pour produire des tubes.

• Dans certaines opérations la rotation

Moulage du moule commence après que le
métal soit versé.
par
centrifug • Pièces : tuyaux anneaux…
• La forme extérieur peut être
ation cylindrique, octogonal, hexagonal…
mais la forme intérieure est
théoriquement parfaitement
cylindrique du fait de l’axi symétrie de
révolution.
Mise en œuvre du moulage par centrifugation
 • Les défauts peuvent être classés de la
QUALITE façon suivante :
EN – Défauts communs à tous les procédés
FONDERIE – Défauts propres au moulage en sable
QUALITE • Les défauts peuvent être

EN classés de la façon
suivante :

FONDERI – Défauts communs à

tous les procédés
E – Défauts propres au
moulage en sable
 Fonderie
Les défauts de solidification

➢ RETASSURES

Cavités ouvertes ou fermées à

contours rugueux, localisées
dans les dernières portions de
métal solidifié

La forme et l’emplacement de
la retassure dépendent des
conditions de refroidissement

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 • Les défauts de solidification

➢ RETASSURES

59
• Les défauts de solidification

➢ RETASSURES
COMMENT EVITER LES RETASSURES?

➢ Prévoir un réservoir externe appelé

masselotte

➢ Diriger la solidification vers la

masselotte
La solidification est orientée
progressivement du bas en
haut.

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 Masselotte
Fonderie

• Les défauts de solidification

Volume de métal liquide qui
permet d’alimenter la pièce
pendant la solidification
• Les masselottes doivent être dimensionner
de façon à se solidifier après la pièce

6
1
 Fonderie
Les défauts de solidification

➢ Soufflures

Cavité sphérique due a

l’emprisonnement de
gaz durant la coulé

62
 ➢ Soufflures

ORIGINE DES GAZ

• Air entraîné pendant le remplissage et

non évacué (perméabilité moule)
•
Réactions métal liquide ‒ moule/
poteyage
•
Gaz formés lors des réactions
d’élaboration 63

• Gaz provenant du moule (humidité,

agglomérants, additifs, ..)
Soufflures Les défauts de solidification
COMMENT EVITER LES SOUFFLURES?

➢ Supprimer les sources des

gaz
▪ Dégazage avant solidification
▪ Poteyages non réactifs

➢ Améliorer l’évacuation des

gaz ok
▪ Évents
▪ Perméabilité moule

Améliorer le tracé des

conduites de remplissage

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 • Les défauts de solidification

➢ CRIQUE

Déchirure à chaud au cours de la

solidification, en présence de
contraintes mécaniques Se
développe généralement dans les
parties chaudes

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 Fonderie
Les défauts de solidification

➢ CRIQUES
COMMENT EVITER LES CRIQUES?

- Éviter les gradients de

température
- Éviter la présence d’angles
vifs dans le dessin de la pièce

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