Rapport Pfa

PROJET DE FIN D’ANNEE
Génie Industriel
Département Science des Technologies Industrielles STIN
Modélisation et automatisation d’une

ligne de tri des caisses
Réalisé par :
Loaye.BASKOUN
Oussama BENSAID
Abdessamad RACHIDI
Encadré par :
Pr Lamia HAMMADI
El jadida
Année universitaire 2022-2023

Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier, après dieu Tout
Puissant, notre encadreur Pr Lamia.HAMMADI pour sa
disponibilité et ses efforts incessants pour nous guider à
mieux accomplir à bien ce projet.
Nos profonds remerciements aux membres du jury pour
l’honneur qu’ils nous ont fait en acceptant d’évaluer notre
travail.
A tous les enseignants de l’ENSAJ, qui nous ont consacré
leur temps et leur savoir durant ces années d’études.
Nous tenons à exprimer toutes nos reconnaissances à tous
ceux qui ont contribués de prêt ou de loin à la réalisation de
ce modeste travail.
1
Table des matières
Liste des figures
Résumé / Abstract
Introduction générale
I- PREMIERE CHAPITRE :
Présentation générale.........................................................................................................10
I.1 Cahier de charge fonctionnel et technique...............................................................11
I.2 Définition d’un système automatisé :......................................................................12
I.3 Les différentes parties du système automatisé :.......................................................13
I.3.1 Partie opérative :...............................................................................................13
I.3.2 La partie commande (P.C)................................................................................16
I.3.3 La partie relation ou interface (P.R).................................................................16
I.4 Différents modes de commande d’un système automatisé......................................17
I.5 Les automates programmables industriels (API).....................................................17
I.5.1 Structure de l’automate programmable............................................................19
I.6 Résumé :..................................................................................................................22
II. DEUXIEME CHAPITRE :
Analyse fonctionnelle & Composants principaux du système........................................23
II.1 L’analyse fonctionnelle et structurelle des systèmes :.........................................24
II.2 Finalité et différents points de vue de l'analyse fonctionnelle.............................25
II.3 L’analyse fonctionnelle du système de tri des caisses.........................................26
II.3.1 Diagramme bête a corne...................................................................................26
II.3.2 Diagramme pieuvre..........................................................................................27
II.3.3 Diagramme FAST............................................................................................27
II.4 Conception et modélisation..................................................................................28
II.4.1 Modélisation par approche « processus ».........................................................28
II.4.2 Grafcet « modèle état transition »....................................................................30
II.5 Identification des composants principaux............................................................32
II.5.1 Les distributeurs :.............................................................................................32
II.5.2 Les contacteurs :...............................................................................................32
2
II.5.3 Relais :..............................................................................................................33
II.5.4 Les électrovannes :...........................................................................................34
II.5.5 Les vérins :.......................................................................................................34
II.5.6 Capteur de position et de proximité..................................................................36
II.5.7 V.1. Le tapis roulant :.......................................................................................40
II.6 Résumé :...............................................................................................................40
III. TOIRSIEME CHAPITRE :
API programmation et supervision du système .............................................................41
III.1 Introduction..........................................................................................................42
III.2 Présentation de la gamme SIMATIC de SIEMENS............................................43
III.2.1 SIMATIC S7...................................................................................................43
III.2.2 SIMATIC C7...................................................................................................45
III.2.3 SIMATIC M7..................................................................................................45
III.2.4 Les langages graphiques..................................................................................46
III.2.5 Logiciel de programmation.............................................................................49
III.3 Création du projet dans TIA Portal:.....................................................................49
III.4 Programmation et Simulation..............................................................................51
III.5 Systéme de supervision WINCC..........................................................................51
III.6 La création d’une Fenêtre HMI............................................................................52
III.7 Resumé :...............................................................................................................54
Conclusion générale………………………………………………………..……….…55
Biblio & Webographie……………………………………………………..……….…56
Annexes………………………………………………………………………..……….…57
3
Liste des figures
Figure 1:plan de disposition et installation du système tri des caisses.........................................11
Figure 2:Structure d’un système automatisé.................................................................................13
Figure 3: structure de la partie opérative.....................................................................................14
Figure 4: Distribution et conversion par pré actionneurs............................................................14
Figure 5: schémas de fonctionnement d’un actionneur.................................................................15
Figure 6:schémas de fonctionnement d’un capteur.......................................................................15
Figure 7: les blocs fonctionnels de la chaine d’information ou de la partie commande..............16
Figure 8: la situation de l’automate dans un système automatisé de production.........................18
Figure 9: Automate de type compact\Automate de type modulaire...............................................19
Figure 10 : Démarche de l'analyse fonctionnelle..........................................................................24
Figure 11:Diagramme bête a corne du système tri automatisé.....................................................26
Figure 12: Diagramme pieuvre du système de tri automatique....................................................27
Figure 13:FAST du système du tri des caisses..............................................................................28
Figure 14: Processus tri des caisses..............................................................................................29
Figure 15:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses.....................................................31
Figure 16:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses.....................................................31
Figure 17: Image d'un distributeur...............................................................................................32
Figure 18: Image d’un contacteur de puissance...........................................................................33
Figure 19: Image d'un relais.........................................................................................................33
Figure 20: Image électrovanne......................................................................................................34
Figure 21: image d’un vérin tige rentrée au repos.......................................................................35
Figure 22:image d’un vérin tige sortie au repos...........................................................................35
Figure 23:image d’un vérin double effet.......................................................................................35
Figure 24:Gamme des interrupteurs de position...........................................................................36
Figure 25: Capteur inductif...........................................................................................................36
4
Figure 26: Capteur capacitif.........................................................................................................37
Figure 27: Détecteurs de proximité photo électrique...................................................................38
Figure 28: Logigramme simplifié du choix du détecteur..............................................................39
Figure 29: tapis roulant pour caisse.............................................................................................40
Figure 30: Part e marché des marques des API au monde...........................................................42
Figure 31: Les différentes variantes dans la gamme SIMATIC....................................................43
Figure 32: langage Ladder............................................................................................................46
Figure 33: langage ladder avec les fonctions...............................................................................47
Figure 34: langage GRAFCET......................................................................................................47
Figure 35 exemple de programme en bloc de fonction.................................................................48
Figure 36:Step 7 configuration matériel.......................................................................................50
Figure 37:La table des mnémoniques............................................................................................50
Figure 38:Configuration d’une HMI.............................................................................................52
Figure 39:Connexion de l’HMI à l’API........................................................................................53
Figure 40: Interface HMI systéme tri des caisses.........................................................................54
5
Liste des abréviations
6
Résumé
Le présent rapport consiste à présenter et décrire les phases d’étude pour un projet de
modélisation et automatisation d’une ligne de tri des caisses.
Ce premier projet de fin d’année, qui s’inscrit dans notre cursus d’ingénieur, a pour but de
développer l'autonomie et la responsabilité des étudiants, à créer une dynamique de groupe et
l'esprit d'un travail collectif et bien sûr à mettre en pratique les enseignements reçus et permettre
ainsi aux étudiants d'affirmer leurs savoir-faire et à considérer leurs compétences.
Au cours de cette aventure, nous avons eu l’opportunité d’aborder le domaine de

l’automatisme industriel, un domaine que tous les secteurs industriels font désormais appel à
plusieurs technologies et compétences métiers pour espérer améliorer et maitriser leur
productivité.
Mot Clés : Modélisation, automatisme industriel, projet, productivité, technologies.
Abstract
This report consists of presenting and describing the study phases for a modeling and
automation project for a crate sorting line.
This first end-of-year project, which is part of our engineering training, aims to develop the
autonomy and responsibility of students, to create group dynamics and the spirit of collective work
and of course to put into practice the lessons received and thus allow students to affirm their
know-how and to consider their skills.
During this adventure, we had the opportunity to approach the field of industrial automation,
an area that all industrial sectors now use several technologies and business skills to hope to
improve and control their productivity.
Keywords: Modeling, industrial automation, project, productivity, technologies.
7
Introduction générale
De plus en plus d’entreprises optent pour des outils d’automatisation pour les assister et leur
faire gagner du temps, malgré les nombreux avantages que fournissent ces solutions, elles ne sont
pas encore adoptées partout et tout le monde n’a pas conscience de la puissance et des
optimisations possibles grâce à l’automatisation.
L’automatisation fait partie du TOP10 des initiatives digitales prioritaires à implémenter

dans les grandes entreprises en 2019, Pour les entreprises qui ont mis en place une solution
d’automatisation, c’est « 417% d’augmentation des revenus et 451% d’augmentation de leads
qualifiés »1.
Les entreprises ont atteint des objectifs trés importants avec la stratégie d’automatisation 2:
43% Augmenter la productivité

41% Améliorer le ROI
40% Améliorer la gestion des campagnes
39% Améliorer la qualité de la base de données prospects / clients
39% Acquérir plus de clients
24% Améliorer la communication entre Sales et Marketing
Sur cette optique, les activités de production et de distribution sont amenées à trier de
grandes quantités de stocks contenus dans des cartons, des caisses, des bacs, des sacs ou des
enveloppes remplies ; Les accords de niveau de service devenant de plus en plus exigeants, la
pression pour obtenir des résultats conformes ou supérieurs aux attentes ne cesse de croître.
Cette réalité, combinée à l’augmentation des volumes de commandes, à la réduction des

délais de traitement et à l’augmentation des coûts opérationnels, constituent un argument
commercial convaincant en faveur du tri automatique.
Parmi les utilisations industrielles des systèmes de tri automatique, on trouve :
 Les Grossistes, détaillants, B2B : qui utilisent des systèmes de tri pour assembler les
commandes de manière efficace et précise au coût le plus bas par caisse dans le cadre de leurs
activités de distribution.
1
Source : The Annuitas Group https://remiojr.fr/les-chiffres-cles-de-lautomatisation/
2
Source : destra “State of Marketing Automation Benchmarks for Success” (2017)
8
 Le secteur de l’alimentation et des boissons : qui utilise des systèmes de tri pour
traiter/trier les cartons depuis la production jusqu’au stockage ou jusqu’à la palettisation.
 Les Colis et services postaux : qui utilisent des systèmes de tri pour le transbordement des
colis entrants et sortants.
Avant d’automatisé le tri , il faut d’abord étudier et identifier l’ensemble du système et fixer
les limites de l’intervention, dans le présent travail, le système à automatiser est une ligne de tri
des caisses de deux types ( petites et grandes).
L’analyse du fonctionnement du procédé débouchera sur un schéma logique du

fonctionnement du système, pour fixer les moyens matériels à utiliser, et traduire les étapes de
fonctionnement en séquence programmables.
L’élaboration du programme sera présentée sous le logiciel SIMATIC Manager de Siemens.

La simulation et le test du programme se fera sous S7-PLCSIM, la supervision quant à elle se fera
sous WinCC sous TIA Portal.
Ce Travail est réparti en trois chapitres, le premier chapitre concernera la présentation du

contexte général du projet, le fonctionnement et aperçu technique des composantes.
Le deuxième chapitre sera consacré à l’analyse fonctionnelle dans ses aspects interne et
externe et la modélisation fonctionnelle du système du tri des caisses , ainsi qu’une description
générale des composants principaux de notre système.
Le troisième chapitre nous aborderons la Présentation de l’ API Step 7 et la programmation

de la chaine du tri des caisses avec sa Supervision à l’aide de l’outil Win CC.
9
I- PREMIERE CHAPITRE
Présentation
générale
Ce chapitre est consacré à la présentation du contexte général du projet, le

fonctionnement et aperçu technique des composantes du système du tri es caisses
automatisé.
10
PREMIER CHAPITRE Présentation générale
Le tri de caisse est une étape essentielle dans la gestion des flux de marchandises dans
l'industrie de la grande distribution. Les caisses enregistreuses sont utilisées pour scanner et
identifier les produits lors du passage en caisse, mais leur triage manuel dans des chariots ou des
bacs peut être fastidieux et chronophage pour les employés. De plus, ce processus peut être source
d'erreurs et de pertes de temps, impactant ainsi l'efficacité et la rentabilité de l'entreprise.
Dans ce contexte, l'objectif de notre projet est de modéliser et automatiser une ligne de tri de
caisse pour optimiser le processus de triage des caisses. La machine de tri devra être capable de trier
les produits en fonction de leur taille.
La problématique qui se pose est donc la suivante : Quels seront les étapes à suivre pour
modéliser et automatiser une machine de tri de caisse et adaptée aux besoins des entreprises de la
grande distribution ?
I.1 Cahier de charge fonctionnel et technique
Un dispositif automatique destiné à trier des caisses de deux tailles différentes se compose
d’un tapis, amenant les caisses, de trois poussoirs et de deux tapis d’évacuation, selon la disposition
de la figure ci-dessous
Figure 1:plan de disposition et installation du système tri des caisses
11
Le poussoir 1 pousse les petites caisses devant le poussoir 2 qui à son tour les transfère sur le
tapis d’évacuation 2, alors que les grandes caisses sont poussées devant le poussoir 3, ce dernier les
évacuant sur le tapis3.Pour effectuer la sélection des caisses, un dispositif de détection placé devant
le poussoir 1 permet de reconnaitre le type de caisse qui se présente.
Pour ce faire, et afin de bien mener l’étude et la réalisation du présent cahier de charge ; nous
avons élaboré un planning du projet diviser en quatre phases :
 Phase de lancement qui consiste à élaborer et valider le cadrage du projet, afin

d’identifier et recenser les prérequis nécessaire pour mener le sujet.
 Phase planification qui comprend l’étape d’analyse et étude des différentes parties du
système.
 Phase d’exécution, étape de modélisation, programmation, simulation et supervision
de la ligne de tri.
 Phase de clôture accomplie par la rédaction du rapport et soutenance.
Egalement, nous avons programmé des réunions systématiques avec notre encadrante, pour
rendre compte de l’état d’avancement et les bénéficier des conseils et orientations.
La planification de ce projet a été répartie à des tâches à réaliser sur une période de 9
semaines. L’objectif de la planification est de déterminer les ressources à mobilisées et la meilleure
manière d’ordonnancer toutes les tâches à effectuer afin d’avoir une vision claire du projet et de
maitriser la conduire sa réaliser.
La planification de ces phases a été élaborée sur une période de 9 semaines, le détail ainsi
que les liaisons et relations entre les taches sont décrites dans le planning MS Projet en Annexe 1.
I.2 Définition d’un système automatisé :
Un système est dit automatisé s’il effectue un cycle de travail préétabli, qui se décompose en
séquence ou étapes, sans intervention humaine, l'homme n'intervient que dans la programmation du
système et dans son réglage.
Le but d'un système automatisé est de réaliser des tâches complexes ou dangereuses pour
l’homme, effectuer des tâches pénibles ou répétitives ou encore gagner en efficacité et en précision.
On peut décomposer un système automatisé en trois parties :

 Partie opérative
12
 Partie commande
 Partie relation
Figure 2:Structure d’un système automatisé
I.3 Les différentes parties du système automatisé :
I.3.1 Partie opérative :
La partie opérative, appelée aussi partie puissance, est le processus physique à automatiser,
elle est le siège des conversions énergétiques, elle reçoit les ordres de la partie commande et lui
adresse des comptes rendus.
13
Figure 3: structure de la partie opérative
Cette partie est composée des éléments suivants :

Les prés-actionneurs qui représentent des interfaces de puissance entre la partie commande et
la partie opérative. Ils permettent d’adapter la nature ou le niveau des énergies de commande et de
puissance. Ils assurent la transformation d’un signal de commande (faible puissance) en un signal
de puissance utilisable par les actionneurs.
Principales caractéristiques des pré-actionneurs :
Energies utilisées : pneumatique, hydraulique ou électrique ; énergie de commande pour les
appareils de commutation.
Valeurs nominales d’utilisation : pression, tension, intensité.
Commande : manuelle, automatique.
Figure 4: Distribution et conversion par pré actionneurs
14
 Les actionneurs qui appartiennent à la partie opérative, ils reçoivent un ordre de la partie
commande via un éventuel pré-actionneur, convertissent l'énergie (pneumatique, hydraulique ou
électrique) qui leurs est fournie en un travail utile à l'exécution de tâches, éventuellement
programmées, d'un système automatisé.
En d'autres termes, un actionneur est l'organe fournissant la force nécessaire à l'exécution d'un
travail ordonné par une unité de commande distante.
Figure 5: schémas de fonctionnement d’un actionneur
 Les capteurs sont des éléments qui transforment une grandeur physique (position, distance,
vitesse, température, pression, etc.) d’un processus en une grandeur normée, généralement
électrique qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle commande.
Les capteurs sont placés à la frontière entre la P.O et la P.C.
Figure 6:schémas de fonctionnement d’un capteur
Les capteurs sont souvent classés en fonction de leur mode d’utilisation (avec ou sans contact) ;
la nature de leurs informations de sortie :
 Logique : l’information de sortie est binaire, elle ne prend que la valeur 0 ou 1.

 Analogique : l’information est obtenue sous forme d’une tension ou un courant
proportionnel à la grandeur mesurée.
15
 Numérique : l’information est codée sur un mot composé de plusieurs bits.

 Digital : l’information est numérique mais elle est exprimée à l’aide de la période ou
la fréquence d’un signal qui est lui-même binaire.
Les capteurs de position sont les plus utilisés sur les systèmes automatisés ; ils prennent des
formes variées ; interrupteurs de position avec contact ou détecteurs de proximité sans contact
(signal tout ou rien) et capteurs de déplacement (signal analogique ou numérique).
I.3.2 La partie commande (P.C)
La partie commande d'un automatisme reçoit les consignes de l'opérateur et adresse des ordres
à la partie opérative.
Elle est la responsable de décisions, elle peut être mécanique, électronique ou autre. Dans les
systèmes industriels elle se compose de trois parties : un ordinateur, un logiciel et une
interface
Figure 7: les blocs fonctionnels de la chaine d’information ou de la partie commande
Acquérir : prélever des informations à l’aide de capteurs.
Traiter : l’automate ou le microcontrôleur qui commandent.
Communiquer : assurer l’interface entre l’utilisateur et/ou d’autres systèmes.
Transmettre : assure l’interface avec l’environnement de la partie commande.
I.3.3 La partie relation ou interface (P.R)
Elle comporte le pupitre de dialogue entre l’opérateur et les machines de la partie commande, il
est amené à donner des ordres à la partie commande (par bouton, clavier…etc.) et reçoit des
informations ou des signalisations émanant de la partie commande tel que (les voyants lumineux,
les alarme, les Klaxons, les afficheurs, les écrans vidéo... etc.).Elle regroupe les différentes
16
commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé (la gestion des modes marche\arrêt, la
mise en/hors énergie de l’installation, la sécurité avec l’arrêt d’urgence, le départ automatique des
cycles…etc.)
Les composants de la P.R :
 Capteurs-opérateurs : boutons poussoirs, interrupteurs, commutateurs…etc.

 Composants de signalisation : voyants lumineux, gyrophares, klaxon…etc.
 Composants de visualisation : écrans vidéo des terminaux et des moniteurs…etc.
Le dialogue Opérateur – Machine est assuré de la partie relation vers la partie opérative via la
partie commande.
I.4 Différents modes de commande d’un système automatisé
Un système automatisé peut exécuter une suite d'opérations ou une chaine fonctionnelle
avec différents modes de commande qui se différencient :
• Selon la nature de traitement pour l’élaboration de l’ordre : logique (combinatoire ou

séquentiel), analogique ou numérique.
• Selon l’organisation de la chaîne fonctionnelle :
- Commande directe (sans contrôle de l’effet).
- Commande avec compte rendu de fin d’exécution (commande bouclée) ·
- Commande avec surveillance en permanence de l’exécution (commande surveillée).
- Commande avec contrôle continu de l’exécution (commande asservie).
Le choix entre ces modes se fait selon les critères de simplicité, coût, fiabilité, qualité
(précision, rapidité, influences des perturbations...etc.)
I.5 Les automates programmables industriels (API)
L’automatisation des chaînes de fabrication utilisait auparavant les armoires à relais, après,
les chercheurs ont réfléchi à une solution plus facile à modifier et à diagnostiquer par les
équipements moins coûteux et surtout plus faciles à modifier. Ce sont les API (Automates
Programmables Industriels) ou les PLC en anglais (Programmable Logic Controller).
17
L’API est un système électronique programmable par un personnel d’automaticiens destiné

à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés industriels. Il effectue des fonctions
d’automatisme programmées telles que : logique combinatoire, séquencement, temporisation,
comptage, calculs numériques, asservissement, régulation…etc.
Il permet de commander, mesurer et contrôler au moyen de signaux d’entrées et de sorties

(Numériques ou analogiques) toutes machines ou processus de l’environnement industriel.
Un automate programmable est adaptable à un maximum d’application, d’un point de vue

traitement, composants, langage. C’est pour cela qu’il est de construction modulaire.
Le développement de l’industrie à entraîner une augmentation constante des fonctions

électroniques présentes dans un automatisme c’est pour ça que l’API s’est substitué aux armoires à
relais en raison de sa souplesse dans la mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de
câblage et de maintenance devenaient trop élevés.
Figure 8: la situation de l’automate dans un système automatisé de production
18
I.5.1 Structure de l’automate programmable
I.5.1.1 Aspect extérieur
L’aspect des automates change d’un modèle à un autre, mais ils sont placés selon deux
types, compact ou modulaire.
- Automate de type compact :
Les automates dis de type compact sont les micro-automates, ils intègrent le processeur,
l’alimentation, les entrées et les sorties, ils peuvent réaliser certaines fonctions tels que le comptage
rapide, le traitement analogique…etc. Et peuvent recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates de fonctionnement simple sont généralement destinés à la commande de petits

automatismes.
- Automate de type modulaire :
Les automates dis de type modulaire comporte le processeur, l’alimentation et des interfaces
d’entrées/sorties séparés dans des modules, des bus et des connecteurs. Ces automates sont intégrés
dans les automatismes complexes où puissance, capacité de traitement et flexibilité sont
nécessaires.
Figure 9: Automate de type compact\Automate de type modulaire
5.1.2 Aspect intérieur
L’automate programmable reçoit les informations relatives à l’état du système et

puis commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire. Il se
compose donc de quatre grandes parties :
- L’alimentation :
19
Les automates actuels sont équipés d'une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).
Les entrées sont en 24V DC et une mise à la terre.
Pour raison de sécurité elle comporte des dispositifs de détection de baisse ou de coupure de
la tension réseau, et de surveillance des tensions internes. En cas de défaut, ces dispositifs peuvent
lancer une procédure prioritaire de sauvegarde.
- Le processeur (unité de traitement) :
Il traite les instructions qui constituent le programme de l’application (les fonctions logiques
ET, OU, les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de cette
tâche de base, il réalise également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées/sorties.
 Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.
 Dialogue avec le terminal de programmation.
 L’écriture et la mise au point du programme qu’en cours d’exploitation pour des

réglages ou des vérifications des données.
Un ou plusieurs processeurs exécutent ces fonctions grâce à un micro logiciel

préprogrammé dans une mémoire de commande, ou mémoire système.
- La mémoire :
La mémoire contient les instructions à exécuter par le processeur afin de déterminer

les ordres à envoyer aux pré-actionneurs reliés à l’interface de sortie en fonction des
informations recueillies par les capteurs reliés à l’interface d’entrée. Alors la mémoire
sert à recevoir, conserver et restituer des informations.
On peut citer les types suivants :
 RAM « Random Access Memory » : C’est une mémoire vive qui nécessite
l’alimentation électrique pour pouvoir conserver les informations
(lecture/écriture).
 ROM « Read Only Memory » : mémoire à lecture uniquement, elle est

programmée par le constructeur et son programme ne peut être modifié.
20
 PROM « Programmable ROM » : mémoire de type ROM, elle est livrée non
enregistrée par le fabricant. Lorsque celle-ci est programmée, on ne peut pas
l’effacer
 EPROM « Erasable PROM » : C’est une mémoire PROM effaçable par un

rayonnement ultraviolet intense.
 EEPROM « Electrically EPROM » : C’est une mémoire PROM programmable

plusieurs fois et effaçable électriquement.
Mémoire Flash : C’est une mémoire EEPROM rapide en programmation.

L’utilisateur peut effacer un bloc de cases ou toute la mémoire.
La mémoire morte est destinée à la mémorisation du programme après la phase de mise au

point. La mémoire programme est contenue dans une ou plusieurs cartouches qui viennent s’insérer
sur le module processeur ou sur un module d’extension mémoire.
- Les interfaces Entrées\Sorties :
Les interfaces d'entrées\sorties comportent les adresses des E/S, elles rassemblent les
informations provenant de l'environnement extérieur et les envoient au CPU; Chaque capteur est
relié à une de ces adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie.
Chaque pré-actionneur est relié à une de ces adresses. Les entrées/sorties TOR (Tout ou Rien)
assurent la liaison entre le processeur et le processus.
Les cartes d'entrée et de sortie sont modulaires. Son nombre varie en fonction du type
d’automate, son type dépend de la tension d’alimentation ou de nombre de bornes d’entrées, sa
modularité varie entre 8,16 et 32 voies.
Les éléments comme les boutons poussoirs, les fins de course, les capteurs de température ou
de pression… etc. peuvent être connectés aux bornes d'entrée.
On distingue deux fonctions essentielles des interfaces Entrées\Sorties :
 Une fonction d’interface pour la réception et la mise en forme de signaux

provenant de l’extérieur (capteurs, boutons poussoirs, etc.) et pour l’émission de
signaux vers l’extérieur (commande de pré-actionneurs, de voyants de
signalisation, etc.).
21
 Une fonction de communication pour l’échange des signaux avec l’unité centrale
par l’intermédiaire du bus d’entrées/sorties.
I.6 Résumé :
Durant ce premier chapitre, nous avons d’abord cadré le sujet du projet ainsi présenté les
phases de sa gestion et réalisation.
Par la suite, à travers la définition du système automatisé, nous avons décortiqué les
différentes parties d’un système automatisé, à savoir :
 la partie opérateur
 La partie commande
 La partie interface
Nous nous sommes arrêtés sur les automates programmables industriels, son architecture et
ses aspects interne et externe.
22
II. DEUXIEME CHAPITRE
Analyse fonctionnelle &

Composants principaux
du système
Ce chapitre sera consacré à la phase d’étude fonctionnelle, ainsi que le

recensement des composants principaux dans notre système de tri des caisses.
23
Deuxième chapitre Analyse fonctionnelle & Composants
principaux
II.1 L’analyse fonctionnelle et structurelle des systèmes :
L'Analyse fonctionnelle fait partie des outils fondamentaux pour construire la qualité et
contribue à de nombreuses disciplines : Sûreté de fonctionnement, Analyse de la Valeur,
Management de projet, Conception industrielle, Ergonomie, Achats, etc.
L'analyse Fonctionnelle est utilisée dans les premières phases d'un projet pour créer ou
pour améliorer un produit. Sa mise en œuvre, privilégie le travail en groupe pluridisciplinaire,
ce qui catalyse les compétences et permet d'obtenir les consensus entre tous les métiers
concernés.
Basée sur la recherche, la formulation, puis l'exploitation des fonctions à différents

niveaux, elle permet d'appréhender, expliciter, quantifier les multiples composantes du besoin
en dégageant les flexibilités possibles.
La démarche de l'Analyse Fonctionnelle va toujours du général au particulier, de

l'ensemble au détail et est en grande partie itérative. Elle est souvent présentée sous forme de
graphe ou de diagramme d'analyse.
Figure 10 : Démarche de l'analyse fonctionnelle
24
principaux
II.2 Finalité et différents points de vue de l'analyse fonctionnelle
En plus de la satisfaction du client, l'Analyse Fonctionnelle vise celle de tous les

utilisateurs concernés par le produit. Elle prend en compte l'ensemble des relations du produit
avec tout ce qui l'environne ("approche systémique").
Elle comporte deux grandes situations complémentaires qui se succèdent en alternance :

l'Analyse fonctionnelle "externe" et l'Analyse Fonctionnelle "interne".
a) Analyse Fonctionnelle "point de vue externe" (Analyse Fonctionnelle "externe")
C'est le point de vue du client ou de l'utilisateur du produit. Celui-ci ne s'intéresse au

produit qu'en tant que "boîte noire" capable de fournir des services dans son environnement
durant le cycle d'utilisation. Les actions correspondantes sont des fonctions externes appelées
fonctions de service dont l'ensemble constitue l'expression fonctionnelle du besoin.
Remarque : l'analyse a pour objectif de favoriser la communication et la compréhension

entre celui qui exprime une demande et celui qui en élabore la réponse. Elle évite une
référence prématurée aux solutions techniques et laisse au concepteur le maximum de liberté
pour échafauder et trouver la meilleure solution. Les résultats de cette analyse sont exploités
en particulier dans le Cahier des charges fonctionnel ou CdCF.
b) Analyse fonctionnelle "point de vue interne" (Analyse Fonctionnelle "interne")
C'est le point de vue du concepteur en charge de fournir le produit devant répondre aux
besoins identifiés ; L'Analyse Fonctionnelle "interne" a pour but d'aider le concepteur à
construire la solution qui devra répondre point par point à l'expression fonctionnelle du besoin
(exprimé au paragraphe précédent) et ceci aux meilleures conditions pour chacun.
Elle est, dans ce cas, une aide à la structuration de la conception (ou reconception) et
sert notamment de cadre pour analyser les ressources nécessaires et les distribuer au regard du
service à rendre.
Principe : pour le concepteur, le produit devient un composé d'éléments divers, ayant

des liaisons entre eux, produisant des services à leur niveau, avec des actions internes donnant
des fonctions internes (ou fonctions techniques).
L'analyse consiste à passer des fonctions de service aux fonctions techniques de niveau
de plus en plus fin, attribuables à chaque élément ou partie du produit (en tenant compte des
principes de fonctionnement et en établissant les liens).
25
principaux
La définition des éléments ou parties comprend également tout ce qui doit soutenir le
produit pendant son cycle d'utilisation (maintenance, documentation...).
II.3 L’analyse fonctionnelle du système de tri des caisses
II.3.1 Diagramme bête a corne
Un diagramme bête à cornes est un outil utilisé pour l’analyse fonctionnelle du besoin.
C’est un schéma qui démontre si le produit est utile pour l’utilisateur, s’il répond à ses
besoins.
Quand une entreprise chercher à créer un nouveau produit ou à innover un ancien, il

utilise un diagramme bête à cornes. Ce diagramme illustre l’importance du nouveau produit,
ce en quoi ce produit répond aux besoins de ces utilisateurs.
Ce diagramme se doit de répondre à trois questions :

- À qui rend-il service ?
- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?
Notre système de tri automatique rend service à l’ouvrier pour la tâche du tri des
caisses qui de deux tailles différentes, ci-dessous le diagramme formulant cette analyse
fonctionnelle du besoin.
Figure 11:Diagramme bête a corne du système tri automatisé
26
principaux
II.3.2 Diagramme pieuvre
Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente la

relation entre un produit/service et son environnement. C’est un outil d’analyse utilisé dans le
cadre de la méthode APTE (Application aux Techniques d’Entreprise). Le diagramme pieuvre
permet de représenter les fonctions de service d’un produit. C’est-à-dire qu’il permet de voir
quelles sont les fonctions essentielles et secondaires d’un produit et comment ces fonctions
réagissent avec le milieu extérieur. Cela permet de connaître toutes les caractéristiques de
l’objet et de déterminer ce qui le limite. Le diagramme pieuvre un excellent outil de
représentation graphique de cette analyse fonctionnelle, il permet de rendre une partie du
cahier des charges plus visuel et plus simple.
Le graphe des interactions de notre système de tri automatique est défini comme suite :
Figure 12: Diagramme pieuvre du système de tri automatique
-Fp : trier les caisses selon le volume

-Fc1 : Protéger l’ouvrier
-Fc2 : Résister au milieu environnant
-Fc4 : S’adapter au milieu environnant (autres pièces de mécanisme, encombrement …)
II.3.3 Diagramme FAST
L'acronyme FAST (Functional Analysis Systems Technique) désigne une méthode

utilisée pour développer une représentation graphique montrant les relations logiques entre les
fonctions d'un projet, d'un produit, d'un processus ou d'un service. Il permet à des personnes
ayant des antécédents techniques différents de communiquer efficacement et de résoudre des
problématiques qui nécessitent des considérations multidisciplinaires.
27
principaux
La méthode aide également à penser au problème de façon objective et permet de
déterminer la portée du projet en illustrant les relations logiques entre les fonctions. La
disposition des fonctions de façon logique dans un diagramme FAST permet aux participants
de déterminer toutes les fonctions requises. Le diagramme FAST peut servir à vérifier si, et à
illustrer comment, une solution proposée atteint les besoins du projet, ainsi qu’à déterminer
les fonctions inutiles, dédoublées ou omises.
Ci-dessous l’analyse fonctionnelle technique du système de tri avec la méthode FAST :
convoyeur
convoyer les
motoreducteur
caisses
alimentation
verin
tri de caisses distributeur

pousser les caisses
capteur de fin de
course
pompe
detecter le type capteur de

de caisses distance
Figure 13:FAST du système du tri des caisses
II.4 Conception et modélisation
II.4.1 Modélisation par approche « processus »
« un processus est un “ensemble d'activités corrélées ou en interaction qui utilise des

éléments d'entrée pour produire un résultat escompté»3.
3
Définition selon la norme ISO 9000 V2015 : Systèmes de management de la qualité - Principes essentiels et
vocabulaire
28
principaux
Les éléments d’entrée d’un processus sont généralement les éléments de sortie d’autres
processus, Cette approche décrit donc l'ensemble des activités pour fonctionner comme un
système intégré et complet.
Les processus d’un organisme sont planifiés et mis en œuvre dans des conditions
maîtrisées afin d’apporter une valeur ajoutée.
Par ailleurs nous pouvons décortiquer le système de tri de caisses en un ensemble

d’activités, ci-dessous la disposition des activités décrivant le processus du tri des caisses.
Detecter la
Preparer les Transporter les
taille de la
caisses caisses
caisse
stocker les compter les Trier les

caisses triees caisses caisses
Figure 14: Processus tri des caisses
Préparer les caisses : Cette activité implique la collecte des caisses, leur nettoyage et leur
scellement, ainsi que l'étiquetage des caisses en fonction de leur contenu.
Transporter les caisses : Cette activité implique le transport des caisses vers
l'emplacement de tri.
Détecter la taille de la caisse : Cette activité implique la vérification de La taille des

caisses à l'aide de dispositifs de détection
Tri mécanique : Cette activité consiste à trier mécaniquement les caisses en utilisant des
machines de tri automatiques qui peuvent trier les caisses par taille.
29
principaux
Compter les caisses triées : Cette activité consiste à compter les billets et les pièces triés à
l'aide de machines de comptage automatiques.
Stocker les caisses triées : Cette activité implique le stockage des caisses triées dans des
conteneurs sécurisés pour la distribution ultérieure.
II.4.2 Grafcet « modèle état transition »
Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions)

ou SFC (Sequential Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents
comportements de l'évolution d'un automatisme et établit une correspondance à caractère
séquentiel et combinatoire entre :
 Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la

Partie Commande,
 Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie
Opérative.
C'est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c'est aussi un langage
pour la plupart des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale)
est utilisé, il fait référence à l'outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en
minuscule, il fait alors référence à un modèle obtenu à l'aide des règles du GRAFCET.
Le GRAFCET comprend :
• des étapes associées à des actions ;

• des transitions associées à des réceptivités ;
• des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
Le GRAFCET va permettre de décrire tous les comportements attendus d’un

automatisme de commande face aux événements ou aux informations issues d’un processus
automatisé. En d’autres termes, c’est un modèle graphique qui permet de représenter le
fonctionnement de la partie commande d’un système automatisé.
C'est un modèle graphique qui représente l'évolution au cours du temps de toutes les
entrées et sorties du système.
30
principaux
Figure 15:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses
Figure 16:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses
31
principaux
II.5 Identification des composants principaux
II.5.1 Les distributeurs :
Figure 17: Image d'un distributeur
On trouve des distributeurs hydrauliques et pneumatiques, ces derniers ont pour

fonction essentielle de distribuer le fluide dans des canalisations qui aboutissent aux chambres
des vérins.
Ils sont caractérisés par :
Un dispositif de commande (hydraulique, électrique, ou pneumatique).

La stabilité (monostable ou bistable).
Le nombre d’orifices de passage de fluide qu’il présente dans chaque position.
Pour caractériser un distributeur, il faut définir le nombre de voies ou d’orifices ainsi

que le nombre de positions.
II.5.2 Les contacteurs :
Un contacteur est un appareil électromécanique de connexion, capable d’établir, de

supporter et d’interrompre des courants dans les conditions normales du circuit, ainsi que dans
les conditions de surcharge en service.
Le contacteur de puissance est utilisé pour la commande des circuits de puissance en

général. Il est repéré dans les schémas par KM, (KM1, KMA…) aussi bien pour les bobines,
que pour les contacts.
32
principaux
Figure 18: Image d’un contacteur de puissance
Il a comme caractéristiques :
• Intensité maximale supportée par les pôles de puissance.
• Tension maximale d’isolement entre les pôles de puissance.
• Nombre de contacts de commande et types (ouverture ou fermeture).
• Tension de la bobine de commande.
II.5.3 Relais :
Figure 19: Image d'un relais
Les relais sont des interrupteurs commandés par un électro-aimant, c'est-à-dire, une
bobine de fils qui produit, comme un aimant, un champ magnétique lorsqu’elle est traversée
par un courant. Ils sont constitués d’une bobine alimentée par le circuit de commande, dont le
noyau mobile ou la palette provoque la commutation de contacts pouvant être placés dans un
circuit de puissance. Les relais possèdent un contacte auxiliaire qui permet de maintenir
l’état excité même si la cause de son excitation initiale disparaît, pour le désactiver il faut un
autre signal.
33
principaux
II.5.4 Les électrovannes :
Figure 20: Image électrovanne
C’est un dispositif commandé électriquement permettant d'autoriser ou d'interrompre

par une action mécanique, la circulation d'un fluide ou d'un gaz dans un circuit.
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule l’air, elle
est muni d’une bobine alimentée électriquement et engendrant une force magnétique qui
déplace le noyau mobile qui agit sur l’orifice de passage.
Le champ de pression dépend directement de la force d’attraction de la bobine qui doit

être alimentée d’une façon continue pour maintenir le noyau attiré (24VCC).
L’électrovanne est caractérisée par :
Le nombre des orifices (2, 3, 4, 5).

Le nombre de mode de distribution ou position (2 ou 3).
Le type de commande assurant le changement de position, simple pilotage avec
rappel par ressort ou double pilotage.
Il existe deux types d'électrovannes « Tout ou rien TOR » et « proportionnelle » :
- Les "tout ou rien " sont soit ouvertes soit fermées.
- Les électrovannes proportionnelle sont plus ou moins passantes en fonction de la

tension qu'on leurs appliques.
II.5.5 Les vérins :
Un vérin est un actionneur utilisant de l’énergie pneumatique ou hydraulique pour

produire un déplacement linéaire ou rotatif.
 Vérin pneumatique :
34
principaux
Les vérins pneumatiques convertissent d’une façon très simple l’énergie pneumatique
en énergie mécanique. Ainsi, un vérin alimenté en air comprimé génère un mouvement
linéaire ou rotatif, alternatif, d’amplitude limitée et définie par sa taille de construction.
On distingue deux types :
Simple effet :
Un vérin simple effet ne travaille que dans un sens. L'arrivée de la pression ne se fait
que sur un seul orifice d'alimentation ce qui entraîne le piston, le retour s'effectue sous l'action
d'un ressort.
Figure 21: image d’un vérin tige rentrée au repos
Figure 22:image d’un vérin tige sortie au repos
Double effet :
Un vérin double effet a deux directions de travail. Il comporte deux orifices

d'alimentation et la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston ce qui
entraîne son déplacement dans un sens puis dans l'autre.
Figure 23:image d’un vérin double effet
 Vérin hydraulique :
Le vérin hydraulique est utilisé avec de l'huile sous pression, jusqu'à 350 bars dans un
usage courant. Plus coûteux, il est utilisé pour les efforts plus importants et les vitesses plus
précises (et plus facilement réglable) qu'il peut développer.
Les types des vérins hydrauliques sont identiques à ceux pneumatiques.
35
principaux
II.5.6 Capteur de position et de proximité
 Les détecteurs de position
Les capteurs mécaniques de position, appelés aussi interrupteurs de position, sont

surtout employés dans les systèmes automatisés pour assurer la fonction détecter les positions.
On parle aussi de détecteurs de présence.
Ils sont réalisés à base de microcontacts placés dans un corps de protection et muni d'un
système de commande ou tête de commande.
Figure 24:Gamme des interrupteurs de position
 Les détecteurs de proximité inductifs
Ce type de capteur est réservée à la détection sans contact d'objets métalliques,L'objet

est donc à proximité du capteur mais pas en contact contrairement à un détecteur de position.
Figure 25: Capteur inductif
36
principaux
 Les détecteurs de proximité capacitifs
Les détecteurs capacitifs présentent l'avantage de pouvoir détecter à courte distance la

présence de tous types d'objets, l'objet est donc à proximité du capteur mais pas en contact
contrairement à un détecteur de position.
Figure 26: Capteur capacitif
 les détecteurs de proximité photo électriques
Un détecteur photoélectrique réalise la détection d'une cible, qui peut être un objet ou
une personne, au moyen d'un faisceau lumineux, les détecteurs photoélectriques se composent
essentiellement d'un émetteur de lumière associé à un récepteur photosensible.
La détection est effective quand l'objet pénètre dans le faisceau lumineux et modifie
suffisamment la quantité de lumière reçue par le récepteur pour provoquer un changement
d'état de la sortie.
Elle est réalisée selon deux procédés :
- blocage du faisceau par la cible

- renvoi du faisceau sur le récepteur par la cible
37
principaux
Figure 27: Détecteurs de proximité photo électrique
Parmi les principaux et nombreux facteurs qui interviennent dans le choix d'un
détecteur, citons :
• les conditions d'exploitation, caractérisées par la fréquence de manœuvres, la

nature, la masse et la vitesse du mobile à contrôler, la précision et la fidélité exigées
• l'effort nécessaire pour actionner le contact
• la nature de l'ambiance, humide, poussiéreuse, corrosive, ainsi que la température
• le niveau de protection recherché contre les chocs, les projections de liquides
• le nombre de cycles de manœuvres
• la nature du circuit électrique
• le nombre et la nature des contacts
• la place disponible pour loger, fixer et régler l'appareil
38
principaux
Figure 28: Logigramme simplifié du choix du détecteur
La démarche d'aide au choix s'établit en deux temps :
Phase 1 : détermination de la famille de détecteurs adaptée à l'application
Phase 2 : détermination du type et de la référence du détecteur recherché
 l'environnement : température, humidité, poussières, projections diverses

 la source d'alimentation : alternative ou continue
 le signal de sortie : électromécanique, statique
 le type de raccordement : câble, bornier, connecteur
39
principaux
II.5.7 V.1. Le tapis roulant :
C’est un dispositif muni d’une surface plane en caoutchouc ou dispositif des rouleaux ,
entrainé par un moteur électrique triphasé, permettant le déplacement des pièces vers la presse
excentriques.
Le moteur est mis en marche lorsqu’une pièce est détectée à l’entrée du tapis roulant, et
s’arrête quand celle-ci arrive au point de chargement par le chargeur.
Figure 29: tapis roulant pour caisse
II.6 Résumé :
Dans ce chapitre nous avons entamé l’étude fonctionnelle (interne et externe) et

représenté l’analyse fonctionnelle avec :
Diagramme bête à corne

Diagramme pieuvre
Diagramme FAST
Ces analyses et diagramme ont été considéré lors de la modélisation et la conception des
activités et taches pour élaborer le grafcet .
Et enfin de ce chapitre nous avons recensé et décrit les composants principaux de notre
système de tri des caisses, avec les caractéristiques qui déterminent le choix du type du
composant.
40
III. TOIRSIEME CHAPITRE
API programmation et
supervision du système
Ce chapitre sera consacré à la présentation de la gamme des API Siemens

SIMANTEC , sa structure de programmation pour finir avec le projet tri des
caisse programmé avec deux langages ( Ladder et GRAFCET) et sa supervision
avec WINCC
41
Troisième chapitre API programmation et supervision du système
III.1 Introduction
Une dizaine d'acteurs se partagent un marché des automatismes industriels estimé à une
quinzaine de milliards de dollars. Les automates programmables et les commandes
numériques sont parmi les composants les plus répandus dans le monde industriel, un bon
baromètre du niveau des investissements en production.
Au total, ces composants (avec les régulateurs) représentent un marché mondial

d'environ 15 milliards de dollars 4contrôlé par une dizaine d’acteurs.
L’allemand Siemens, l’américain Rockwell Automation, le japonais Mitsubishi et le

français Schneider couvrent 68% du marché mondial.
Figure 30: Part e marché des marques des API au monde5
Dans les projets en automatisme, le choix d'un automate va se faire suivant des critères
qui peuvent être différents suivants les personnes et suivants les projets ; Concernant ces
critères, on peut citer la localisation : certains pays utilisent le plus souvent tel marque
d'automate face à une autre.
A part le critère de prix qui fait partie des critères les plus considérés lors du choix d'un
automate, le choix définitif dépendra du cahier des charges et des spécificités techniques du
4
Source : https://www.lesechos.fr/1994/05/automatismes-industriels-la-course-a-la-taille-critique-saccelere-
881563
5
Source : https://docplayer.fr/12499095-Automatismes-les-automates-programmables.html
42
projet ; La plupart des fabricants d'automates proposent plusieurs gammes d'automates allant
du micro,mini jusqu'au méga ce qui permet de couvrir une diversité de projets
III.2 Présentation de la gamme SIMATIC de SIEMENS
Siemens propose une gamme complète de produits pour l’automatisation Industrielle,

par le biais de sa gamme SIMATIC. L’intégration globale de tout l’environnement
d’automatisation est réalisée grâce à :
 Une configuration et une programmation homogène des différentes unités du système

 Une gestion cohérente des données ;
 Une communication globale entre tous les équipements d’automatisme mis en œuvre.
Figure 31: Les différentes variantes dans la gamme SIMATIC
La gamme SIMATIC ne se résume pas qu’aux automates programmables industriels S7

elle propose aussi des calculateurs tel que les modèles M7.
III.2.1 SIMATIC S7
Cette gamme d’automates comporte trois familles :
 S7-200 : qui est un automate modulaire pour les applications simples, avec possibilité
d’extensions jusqu'a 7 modules, et une mise en réseau par l’interface multipoint (MPI) ou
PROFIBUS.
43
 S7-300 : est un automate modulaire de milieu de gamme, avec possibilité d’extensions

jusqu'à 32 modules, et une mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS et
Industriel Ethernet.
 S7-400 : est un automate de haute performance de milieu et haut de gamme, avec

possibilité d’extension a plus de 300 modules, et une possibilité de mise en réseau par
l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS ou Industriel Ethernet.
44
III.2.2 SIMATIC C7
Le SIMATIC C7 combine automate programmable et panneau opérateur dans une seule

unité. L’automate compte la CPU, les modules d’entrées/sorties, et le panneau opérateur qui
est utilisé comme une interface Homme/Machine HMI. Le C7 permet la visualisation des
états de fonctionnement, des valeurs actuelles du processus et des anomalies.
III.2.3SIMATIC M7
Les SIMATIC M7 sont des calculateurs industriels compatibles PC. Il s’agit d’un
système modulaire sous boitier, construit dans la technique des automates SIMATIC S7. Il
peut être intégré dans un automate S7 300/400 ou être utilisé comme système autonome avec
une périphérie choisie dans la gamme S7. Le M7 300/400 est capable d’effectuer
simultanément avec une seule CPU des opérations en temps réel, par exemple des algorithmes
complexes de commande, de régulation ainsi que des tâches de visualisation et de traitement
informatique. Les logiciels sous DOS ou Windows sont exploitables sur le M7-300. Par
ailleurs, avec son architecture normalisée PC, il permet une extension programmable et
ouverte de la plate-forme d’automatisation S7.
45
III.2.4 Les langages graphiques
 Diagramme Ladder
Le « LD » est une représentation graphique qui traduit directement des équations

booléennes en un circuit électrique en combinant des contacts et des relais à l’aide des
connexions horizontales et verticales, les contacts représentent les entrées (contact
normalement ouvert, contact normalement fermé,) et les relais représentent les sorties. (Relais
directs, relais inversés,), les diagrammes « LD » sont limités sur la gauche par une barre
d’alimentation et par la masse sur la droite.
Figure 32: langage Ladder
Le langage « LD » propose d’autre type de fonction tel que les fonctions de comptages
et de temporisations, les fonctions arithmétiques et logiques, les fonctions de comparaison et
de transfert.
46
Figure 33: langage ladder avec les fonctions
 Le GRAFCET
L'acronyme « GRAFCET » signifie : graphe Fonctionnel de Commande Etape

Transition « SFC ». C'est une méthode de représentation graphique permettant. De décrire le
cahier de charge d’un automatisme. Il est adapté aux systèmes à évolution séquentielle, il est
défini par un ensemble d’éléments graphiques de base traduisant le comportement de la partie
commande vis-à-vis de ses entrées et de ses sorties. Un programme « GRAFCET » décrit un
procédé comme une suite d’étapes, reliées entre elles par des transitions. À chaque transition
est associée une réceptivité, celle-ci est une condition logique qui doit être vraie pour franchir
la transition et passer à l’étape suivante. Des actions sont associées aux étapes du programme.
Le format graphique d’un programme « GRAFCET » est le suivant :
Figure 34: langage GRAFCET
Une étape représentée par un carré qui a un numéro identificateur et les actions
associées sont indiquées dans un rectangle relié à la partie droite du carré ; (l’étape initiale est
représentée par un carré double). Une liaison orientée représentée par une ligne, parcourue par
défaut de haut en bas ou de gauche à droite. Une transition entre deux étapes à qui est associée
une réceptivité inscrite à sa droite, est représentée par une barre perpendiculaire aux liaisons
orientées qui relient ces étapes.
47
 Bloc de Fonction
C’est un langage graphique qui permet la construction d’équations complexes à partir

des opérateurs standard, ou de blocs fonctionnels, il se compose de réseaux de fonctions
préprogrammées ou non, représentées par des rectangles qui sont connectés entre eux par des
lignes. La programmation avec le « FBD » est très souple et facile à apprendre, la plupart des
fonctions nécessaires (les fonctions arithmétique et logique, les fonctions de temporisation,
des blocs fonctionnels PID…) sont déjà disponible dans la bibliothèque, il suffit juste de les
connectées et bien paramétrer les entrées et les sorties, c'est-à-dire respecter le type de
variables lors de la connexion.
Figure 35 exemple de programme en bloc de fonction
 Les langages textuels
C’est un langage de programmation orienté vers l’écriture du programme via des

expressions uniques qui respecte la syntaxe du langage.
 Texte Structuré
Le langage « ST » (Structured Text) est un langage de programmation textuel de haut

niveau dédié aux applications d’automatisation, il est utilisé principalement pour décrire les
procédures complexes et difficilement modélisables avec les langages graphiques, il peut
aussi être utilisé en tant que sous-programme avec d’autre langage de programmation. Il
utilise les mêmes énoncés que les langages de programmation de haut niveau (Pascal, C, C++
…) comme: les assignations, les appels de fonction, les énoncés de contrôle (IF, THEN,
ELSE, CASE) ou d’itération (FOR, WHILE, REPEAT) en plus des opérations arithmétiques
et logiques.
 Liste d’instructions
Le langage « IL » est un langage textuel de bas niveau (proche du langage machine), qui
utilise un jeu d’instruction simple, il trouve sa puissance dans les applications de petites
48
tailles, et dans la création de sous-programme ou procédure, car il permet un contrôle total et

une optimisation parfaite du code, par contre dans les grandes applications il est très difficile
de programmer avec le « IL », les programmes dans ce langage peuvent être traduit ou déduit
des autres langages. Le « IL » a la même structure que l’assembleur, il utilise un ou plusieurs
registres de travail. Les valeurs intermédiaires nécessaires pour l’exécution d’une instruction
donnée seront mémorisées dans ces registres le temps de leurs utilisations et il possède un jeu
d’instruction assez riche pour décrire toutes les opérations arithmétiques et logiques, les
opérations de comptage et temporisation, la comparaison et le transfert…
III.2.5Logiciel de programmation
STEP 7 est le logiciel de base pour la configuration et la programmation des systèmes

SIMATIC par exemple (S7-300). Il fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Les tâches
de base qu’il offre à son utilisateur lors de la création d’une solution d’automatisation sont :
 La création et gestion de projet ;
 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication ;
 La gestion des mnémoniques ;
 La création des programmes ;
 Le test de l’installation d’automatisation.
Il s’exécute sous les systèmes d’exploitation de Microsoft à partir de la version

Windows 95. Par conséquent, il s’adapte à l’organisation graphique orientée objet qu’offrent
ces systèmes d’exploitation.
III.3 Création du projet dans TIA Portal:
Pour la création de notre projet sous STEP 7 nous somme passée par les étapes
suivantes :
- Création d’un nouveau projet

- Choix de la CPU
- Choix du langage de programmation
- Nomination du projet
- Configuration matérielle Programmation
49
Dans la configuration matérielle, on doit choisir le type d’entrées et de sorties selon la

CPU choisie auparavant
Figure 36:Step 7 configuration matériel
Après , il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation. Pour cela la table des mnémoniques est crée tout en respectant le cahier de
charges. La table des mnémoniques rend le programme plus compréhensible et plus facile à
manipuler.
Figure 37:La table des mnémoniques
50
III.4 Programmation et Simulation
Pour notre projet, nous avons opté à utiliser deux types de langages (Ladder et grafcet)
occasion pour nous d’acquérir plus de notion de programmation des API Siemens et avoir
une comparaison entre les deux langages.
En annexe , vous trouvez les deux programmes pour le système de tri des caisses avec
les deux langage LADDER et GRAFCET , globalement avec TIA Portal , nous avons trouvé
la programmation GRAFCET beaucoup plus simple que LADDER , en plus l’espace mémoire
du programme LADDER (8 Mo) est plus important par rapport à celui du GRAFCET (1,5
Mo) ; ceci est certainement dû à l’utilisation de plus des Mémos interne.
La simulation par l’outil S7PLCSIM , nous a permis de supprimer certains erreurs dès
en phase de test, et dans le cas où nous ne disposerons pas d’un automate.
Apres avoir terminé la programmation il est indispensable de visualiser le modèle

obtenu et de vérifier et détecter les erreurs logiques de configuration.
Le logiciel S7PLCSIM optionnel de STEP 7 qui permet d’exécuter et de tester ses

programmes dans un système d'automatisation connectés à l’outil de développement (PG/PC).
Son utilisation suppose que la version de base de STEP 7 est déjà installée. Il n'est pas
nécessaire que vous soyez connecté à un matériel S7 quelconque (CPU ou modules de
signaux).
III.5 Système de supervision WINCC
La plateforme TIA Portal est le nouvel environnement de travail SIEMENS qui permet
de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système d’ingénierie intégré
comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 , PLC SIM et SIMATIC WINCC V17.
TIA Portal est un environnement d’automatisation unique permettant de configurer

jusqu’aux processus de production les plus complexes de manière tout à fait simple, depuis un
écran d’ordinateur unique. Il permet la réalisation optimale de processus de planification et de
production.
Grâce à sa présentation intuitive et à la navigation simple, la compréhension et la

familiarisation des fonctions de programmation est très rapides. Divisé en « vue portail » pour
guider intuitivement l’utilisateur à travers les différentes étapes de l’ingénierie et une « vue
51
projet » qui procure un accès rapide aux outils pertinents TIA Portal aide ainsi les nouveaux
utilisateurs comme les utilisateurs expérimentés à travailler de manière aussi productive que
possible.
La conception des éditeurs logiciels du TIA Portal s'appuie sur une présentation
commune et sur un concept de navigation commun. La configuration d'un matériel, la
programmation logique, le paramétrage d'un variateur ou la conception d'une image IHM
chaque environnement reprend le même design pour les éditeurs. Les fonctions, les
caractéristiques et les bibliothèques sont affichées automatiquement dans leur vue la plus
intuitive en fonction de l'activité souhaitée pour tous les composants de sécurité également.
La configuration de l'ensemble de la partie matérielle et de sa mise en réseau s'effectue

dans une vue graphique intégrale des appareils et du réseau. En effet, la mise en réseau du
contrôleur, des IHM ou encore du PC et des entraînements s'effectue par simple configuration
graphique des connexions
III.6 La création d’une Fenêtre HMI
On choit un HMI. Dans la vue portail on clique sur ajouter un appareil et on sélectionne
un HMI parmi les différents choix proposés par TIA PORTAL
Figure 38:Configuration d’une HMI
52
Une nouvelle fenêtre de configuration HMI représentant le réseau s’affiche ensuite pour
choisir l’interface de communication entre l’HMI et l’automate.
Figure 39:Connexion de l’HMI à l’API.
La seconde partie de la programmation consiste à réaliser une interface de

communication HMI entre l’utilisateur (client ou technicien) et le sytéme de tri des caisse,
cette interface sera composée d’un écran pour la commande et le suivi du système.
Grace au large choix d’objets et d’éléments graphiques contenus dans le menu

bibliothèque à droite de l’écran on peut commencer à réaliser les écrans de l’HMI.
53
Figure 40: Interface HMI systéme tri des caisses
III.7 Résumé :
En ce dernier chapitre nous avons présenté de la gamme des API Siemens SIMANTIC ,
sa structure de programmation pour finir avec le projet tri des caisse programmé avec deux
langages ( Ladder et GRAFCET) .
Et pour finir nous avons conçu la supervision du système du tri avec le logiciel WINCC
sous TIA Portal.
54
Conclusion générale
Le projet de fin d’année à l’ENSAJ une occasion pour l'étudiant afin de se préparer non
seulement pour son projet de fin d'études mais aussi à savoir rédiger un rapport, présenter son
travail, à le mettre en valeur et à monter en compétences.
Cette pédagogie par projet permet ainsi aux étudiants, non seulement, de mobiliser les
compétences acquises durant leur parcours académique ; mais également, d’adopter
l’autoformation pour certain aspect technique et les mettre réellement en pratique .
Le présent projet concernait la modélisation et l’automatisation d’un système de tri des

caisses de sucre ; en utilisant la programmation sous STEP 7, et de superviser ensuite le
programme avec le WinCC , et pour cela nous avons choisis un automate programmable
Siemens S7-300, à causes des possibilités de simulation et de supervision qu’il offre.
Au début on a décrit et étudier les composantes d’un système automatisé , puis on a

identifié les équipements et les différents appareils et matériels constituant un systéme
automatisé ; Et on a enchainé avec des API .
Aprés ; nous avons entamé l’analyse fonctionnelle avec les méthodes conventionnelle
pour aboutir à la modélisation qui va nous permettre de la traduire en langage de
programmation.
Par la suite, nous avons programmé notre système avec deux langages différents
(LADDER & GRAFCET) et assimilé les similitudes et dissemblance entre les deux
langages ; A la fin nous avons conçu un système de supervision sur le logiciel WinCC pour
la conduite et le suivi du système du tri des caisses.
Ce travail nous a permis d’acquérir une expérience personnelle et professionnelle très

bénéfique. Ce fut une occasion pour se familiariser avec les contraintes et exigence de
l’environnement du travail de la vie professionnelle, d’élargir et d’approfondir dans les
connaissances et les apprécier aux diverses réalités du terrain.
55
Biblio & Webographie
 Les automates programmables industriels ; Editeur DUNOD 2010 ; Auteur William Bolton
 Manuel Siemens, Programmation avec STEP7, 2000.
 SIMATIC S7-300 Système d'automatisation, Caractéristiques des modules, V : 06/2017.
 Documentation du logiciel SIMATIC Step7, version 5.6, Siemens.
 Manuel SIEMENS, SIMITIC HMI Win CC flexible 2008 Runtime, Manuel D’utilisation,
édition Siemens AG, 2007.
 Formation Totally integrated Automation (TIA)’’Programmation d’automates avec le STEP 7,
Commandes de programmation de base en CONT /LIST/LOG de STEP 7 et Simulation
d’automates avec S7-PLCSIM, 02/2001.
 http://support.automation.siemens.com ,
 https://remiojr.fr/les-chiffres-cles-de-lautomatisation/
56
Annexes
57

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PROJET DE FIN D’ANNEE

Modélisation et automatisation d’une

Année universitaire 2022-2023

Nous tenons tout d’abord à remercier, après dieu Tout

Puissant, notre encadreur Pr Lamia.HAMMADI pour sa

disponibilité et ses efforts incessants pour nous guider à

mieux accomplir à bien ce projet.

Nos profonds remerciements aux membres du jury pour

l’honneur qu’ils nous ont fait en acceptant d’évaluer notre

A tous les enseignants de l’ENSAJ, qui nous ont consacré

leur temps et leur savoir durant ces années d’études.

Nous tenons à exprimer toutes nos reconnaissances à tous

ceux qui ont contribués de prêt ou de loin à la réalisation de

Liste des figures

Figure 2:Structure d’un système automatisé.................................................................................13

Figure 3: structure de la partie opérative.....................................................................................14

Figure 4: Distribution et conversion par pré actionneurs............................................................14

Figure 5: schémas de fonctionnement d’un actionneur.................................................................15

Figure 6:schémas de fonctionnement d’un capteur.......................................................................15

Figure 7: les blocs fonctionnels de la chaine d’information ou de la partie commande..............16

Figure 8: la situation de l’automate dans un système automatisé de production.........................18

Figure 9: Automate de type compact\Automate de type modulaire...............................................19

Figure 10 : Démarche de l'analyse fonctionnelle..........................................................................24

Figure 11:Diagramme bête a corne du système tri automatisé.....................................................26

Figure 12: Diagramme pieuvre du système de tri automatique....................................................27

Figure 13:FAST du système du tri des caisses..............................................................................28

Figure 14: Processus tri des caisses..............................................................................................29

Figure 15:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses.....................................................31

Figure 16:GRAFCET Niveau 1 du Système de Tri des caisses.....................................................31

Figure 17: Image d'un distributeur...............................................................................................32

Figure 18: Image d’un contacteur de puissance...........................................................................33

Figure 19: Image d'un relais.........................................................................................................33

Figure 20: Image électrovanne......................................................................................................34

Figure 21: image d’un vérin tige rentrée au repos.......................................................................35

Figure 22:image d’un vérin tige sortie au repos...........................................................................35

Figure 23:image d’un vérin double effet.......................................................................................35

Figure 24:Gamme des interrupteurs de position...........................................................................36

Figure 25: Capteur inductif...........................................................................................................36

Figure 27: Détecteurs de proximité photo électrique...................................................................38

Figure 28: Logigramme simplifié du choix du détecteur..............................................................39

Figure 29: tapis roulant pour caisse.............................................................................................40

Figure 30: Part e marché des marques des API au monde...........................................................42

Figure 31: Les différentes variantes dans la gamme SIMATIC....................................................43

Figure 32: langage Ladder............................................................................................................46

Figure 33: langage ladder avec les fonctions...............................................................................47

Figure 34: langage GRAFCET......................................................................................................47

Figure 35 exemple de programme en bloc de fonction.................................................................48

Figure 36:Step 7 configuration matériel.......................................................................................50

Figure 37:La table des mnémoniques............................................................................................50

Figure 38:Configuration d’une HMI.............................................................................................52

Figure 39:Connexion de l’HMI à l’API........................................................................................53

Figure 40: Interface HMI systéme tri des caisses.........................................................................54

Au cours de cette aventure, nous avons eu l’opportunité d’aborder le domaine de

Mot Clés : Modélisation, automatisme industriel, projet, productivité, technologies.

Keywords: Modeling, industrial automation, project, productivity, technologies.

L’automatisation fait partie du TOP10 des initiatives digitales prioritaires à implémenter

43% Augmenter la productivité

Cette réalité, combinée à l’augmentation des volumes de commandes, à la réduction des

Parmi les utilisations industrielles des systèmes de tri automatique, on trouve :