Chapitre 1 Les Fours Industriels

Chapitre 1
Les Fours Industriels

1.1. Introduction
Un four est un outil utilisé pour élever la température d’un produit. On parle généralement de fours
pour les traitements de métaux et de matériaux à une température supérieure à 300 °C environ. Les fours se
rencontrent dans un grand nombre de secteurs industriels mais principalement dans l’industrie des métaux,
des matériaux et des céramiques.

Le présent chapitre traite les fours dans leurs généralités, on s’efforce d’y dégager des caractéristiques
communes à l’ensemble des fours. Il introduit une série d’articles portant chacun sur les fours spécifiques à
une industrie notamment :
 les fours de l’industrie sidérurgique ;
 les fours de traitement thermique des métaux ;
 les fours de raffinage et de l’industrie chimique ;
 les fours rotatifs de cimenterie ;
 les fours de l’industrie verrière ;
 les fours des industries céramiques et des produits réfractaires.

Les fours discontinus sont appelés aussi fours intermittents ou fours à charge et les fours continus
appelés fours tunnels ou fours à passage. L’énergie utilisée peut être de l’électricité, du fuel lourd (FL) ou
domestique (FOD), du gaz naturel ou du gaz de pétrole liquéfié (GPL) ; les brû leurs sont généralement
disposés sur les parois latérales pour le traitement thermique et sur la voû te pour la fusion et le maintien à
la température du métal liquide. Mais le chauffage peut se faire aussi par émetteur infrarouge, par induction
électromagnétique ou par micro-ondes. Des formules de calcul simples, permettant de déterminer le
rendement et la consommation spécifique d’un four, sont généralement suffisantes pour un
prédimensionnement ou pour établir un coû t d’exploitation énergétique ; pour une meilleure précision de
calcul, il peut être utile de faire une modélisation avec un logiciel approprié. Si le problème posé est difficile
(nouvelle conception de four, produit à traiter délicat, exigence de température précise, etc.), cette
modélisation est nécessaire pour démontrer la faisabilité d’un projet et pour optimiser les paramètres de
fonctionnement au démarrage de l’installation. Dans le cadre d’un investissement pour installer un nouveau
four ou pour modifier un four existant, il est nécessaire de calculer les échanges thermiques et de définir un
cahier des charges fonctionnel. Indépendamment de la qualité du matériel, les conditions d’exploitation du
four vont influencer ses performances.

1.2. Usages des fours

1.2.1. Applications par secteur

a) Industrie des métaux : Pour ce secteur d’activité, les fours sont présents dans :
 la sidérurgie et la première transformation de l’acier ;
 la métallurgie et la première transformation des métaux non ferreux ;
 la fonderie et le travail des métaux ;
 les constructions mécaniques, automobiles, navales et aéronautiques.
Chaque four a un ou plusieurs usages particuliers qui correspondent à un domaine de température
(tableau 1).

b) Agriculture et industries agroalimentaires : Les fours de ces secteurs industriels ont pour finalité :
 le séchage dans un domaine de température d’enceinte de 40 à 180 °C ;
 la cuisson (100 à 300 °C) ;
 la pasteurisation (70 à 80 °C) ;
 la stérilisation (110 à 130 °C) ;
 la rétraction des emballages plastiques.

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Tableau 1 – Usage du four en fonction du domaine de température

Domaine de température Usages
–séchage de pièces après lavage/dégraissage
de 50 à 200 °C
– désolvatation et cuisson de peinture
– fusion de cire (fonderie)
– stabilisation des aciers
– revenu des aciers à haute teneur en carbone
de 150 à 300 °C
– revenu et vieillissement des alliages légers
– bleuissage des aciers
– revenu des aciers ordinaires
– recuit des aciers
de 500 – recuit des soudures
à 700 - 750 °C – recuit des métaux cuivreux
– stabilisation de la fonte
– fusion des alliages légers
– cémentation au carbone, carbonitruration
de 700 – recuit des aciers
à 850 - 900 °C – trempe des aciers
– recuit des maillechorts et des cupronickels
– cémentation au carbone
– recuit des aciers spéciaux
de 900
– trempe des aciers spéciaux
à 1000 - 1100 °C
– traitement des aciers inoxydables et des aciers réfractaires
– traitement des fontes malléables (à cœur blanc et à cœur noir)
de 1000 – traitement des aciers rapides
à 1250 - 1300 - 1350 °C – fusion du cuivre
au-delà de 1350 °C – fusion de la fonte et de l’acier

c) Matériaux et céramiques : Pour ce domaine, les fours permettent :

 le séchage de matériaux broyés : craie, talc, chaux, etc. (50 à 120 °C) ;
 le séchage de matériaux façonnés préparés par voie humide (argile, poteries, etc.) ;
 la fusion de verre, de vitrocéramique, d’émaux, de réfractaires, de fibres céramique ;
 la cuisson de produits obtenus par moulage ou frittage :
• les produits céramiques techniques (1000 à 2600 °C),
• les briques, les tuiles en terre (1000 °C),
• les réfractaires de fours (1200 à 1700 °C),
• les abrasifs de meules (1200 °C),
• les faïences (920 à 1250 °C), la porcelaine (1100 à 1600 °C),
• les poteries et les grès (950 à 1280 °C) ;
 la thermo-maturation du béton préfabriqué (50 à 80 °C) ;
 la fabrication du ciment (clinkérisation à 1 450 °C).
d) Autres secteurs : Les fours sont également rencontrés pour :
 le séchage du bois (40 à 100 °C) ;
 le séchage de produits pharmaceutiques (20 à 80 °C) ;
 la polymérisation de matières plastiques (100 à 200 °C) ;
 la vulcanisation du caoutchouc (150 a 200 °C).
I.2.2. Besoins de l’utilisateur
a) Impératifs techniques : Les caractéristiques qui définissent une charge à traiter sont :
 la nature et la présentation de la charge : forme des pièces, densité apparente de chargement, possibilité de
diviser la charge, etc. ;
 la nature du matériau : valeurs de l’émissivité, de la capacité thermique massique, de la masse volumique,
etc. ;
 la nature du second matériau s’il s’agit d’un revêtement ou d’un composite ;
 la température initiale.

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Le traitement est déterminé par la nécessité de réaliser un cycle précis de température-temps.

Cela est assorti, éventuellement, de données complémentaires :

 la précision et l’uniformité de la température à obtenir ;
 la présence d’une atmosphère contrôlée.
La température recherchée joue un grand rôle dans le choix du mode de chauffage, dans celui de la nature du
garnissage et du type de chauffage à mettre en œuvre.
La production à réaliser est essentiellement caractérisée par :
 la production horaire ou la production par cycle ;
 la possibilité de diviser cette production ;
 l’engagement prévu de l’équipement (nombre d’heures d’exploitation par jour, par semaine).
b) Contraintes d’exploitation : L’utilisateur installe le four, en général, au sein d’une usine déjà en
exploitation. Aussi, doit-il tenir compte de diverses contraintes :
 l’environnement en général ;
 le processus de fabrication dans lequel s’insère le four : les opérations réalisées en amont et en aval du four,
leurs cadences respectives qui peuvent avoir une incidence sur le choix du four, ainsi que les conditions
possibles de préparation des charges ;
 la qualification du personnel d’exploitation et sa disponibilité (travail posté, pendant le week-end, etc.) ;
 les possibilités d’entretien : niveau des équipements et qualification du personnel ;
 les conditions d’alimentation en énergie ;
 les possibilités de raccordement des fluides auxiliaires (eau, air comprimé, azote, etc.) et de rejets des
effluents éventuels (eau, vapeurs et effluents gazeux, etc.).
c) Choix du mode de chauffage : Ce choix dépend :
 du niveau de température ;
 de la précision de température souhaitée ;
 de la nature du matériau et de l’atmosphère de l’enceinte ;
 de la rapidité de montée en température ;
 de l’expérience et de la compétence des personnels d’exploitation et d’entretien ;
 de l’intégration éventuelle à une gestion centralisée ;
 des énergies disponibles et du coût de ces énergies ;
 des rejets atmosphériques éventuels.
Les différentes énergies utilisées et leurs domaines privilégiés sont :
 le gaz naturel, le gaz de pétrole liquéfié, le fuel domestique, l’électricité pour les applications courantes ;
 l’électricité pour les applications exigeantes (qualité, atmosphère particulière, haute température, rapidité) ;
 le fuel lourd pour les très grosses installations (généralement avec fluide caloporteur) ;
 le coke pour l’élaboration et la fusion de la fonte ;
 le bois (pour le séchage de bois en particulier).

1.3. Classification des Fours

Toute classification est arbitraire. On peut les classifier en fonction :
o du combustible ;
o de leurs fonctions ;
o du mode de chargement ;
o du procédé de chauffage ;
o du niveau de température ;
o de la manutention du produit.
1.3.1. Classification par fonction
Les fours peuvent être classés selon leurs fonctions décrites au paragraphe 2 : la fusion, le traitement
thermique, la cuisson, le séchage.

1.3.2. Classification selon la manutention du produit

C’est le déplacement et la circulation du produit qui est ici le critère. Ils peuvent être également
séparés en deux groupes :

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 fours discontinus appelés aussi fours intermittents ou fours à charge ;

 fours continus appelés fours tunnels ou fours à passage.
Dans un four discontinu, le produit à chauffer (la charge) reste fixe pendant le traitement entre
l’enfournement et le défournement donc il est immobile dans le four pendant le chargement et le
déchargement. Un four discontinu est soumis à un cycle de température variable dans le temps, tout comme
la charge. Il fonctionne en régime thermique variable : l’inertie thermique du four peut alors jouer un rô le
important dans son exploitation.

C’est le cas :
1) des fours puits ;
2) des fours à pots ;
3) des fours à creuset ;
4) des fours à chariots ;
5) des fours basculants ;
6) des fours à cloches (figure 1) ;
7) des fours à sole horizontale fixe ;
8) des fours à sole mobile (figure 2) ;
9) des fours à sole élévatrice (figure 3).

Dans un four continu, les produits à traiter entrent à une des extrémités et en ressort à l’autre. Ils se
déplacent de façon continue ou pas à pas depuis l’enfournement jusqu’au défournement. Un four continu
fonctionne en régime thermique établi. La charge traverse le four et le cycle de température est réalisé sur la
longueur du four au cours de l’avancement de la charge. Chaque section du four est à température constante
dans le temps, température qui lui est propre pour un cycle de traitement donné.
Les pertes globales du four sont constantes pour un cycle donné.
C’est le cas :
1) les fours de réchauffage utilisés en sidérurgie (fours à pousseuse : rails intérieurs et galets intérieurs
(figure 4), fours à longerons tubulaires et réfractaires, fours à sole tournante et fours rouleaux) ;
2) les fours de l’industrie chimique et du raffinage ;
3) les fours rotatifs de l’industrie cimentière.

Cette différence dans la manutention entraîne des différences notables du point de vue thermique.

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Dans un four continu, un point du four sera toujours (ou à peu près) à la même température ; dans un
four discontinu la température en un point donné du four évoluera en fonction du cycle de chauffage que l’on
veut faire subir au produit (figure 5).

On notera que l’amélioration des performances des procédés continus et l’augmentation des capacités
de production des installations ont peu à peu repoussé le domaine d’utilisation des fours discontinus que
l’on trouve surtout pour :
 les produits demandant un temps de séjour en four très long ;
 les produits nécessitant des cycles de chauffage et ou de refroidissement très précis.
C’est ainsi que les fours pits ont quasiment disparus des procédés sidérurgiques et que les fours à
cloches mobiles ont été supplantés par les lignes de traitement continus pour les bandes métalliques.

1.3.3. Classification selon le procédé de chauffage

Le critère est le contact entre le produit et les gaz issus de la combustion.
a) Fours à chauffage direct : Il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les produits à
chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du transfert de chaleur s’effectue par
convection. Cette dernière provoque des phénomènes à la surface du produit qui peuvent lui être
préjudiciables.
Exemple :
 décarburation et oxydation dans les fours de réchauffage de métaux ;
 interaction entre le soufre du combustible et le clinker dans les fours de cimenterie ;
 action des impuretés du combustible sur les bains des fours de verrerie.
Pour éviter ce contact, on place parfois, entre les produits et les gaz un écran protecteur : le chauffage
est alors indirect (figure 6).
b) Fours à chauffage indirect : L’interaction entre les gaz de combustion et les produits n’existe plus.
Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au transfert de chaleur qui doit se faire par
conduction au travers de la paroi protectrice, puis par rayonnement et éventuellement convection vers la

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charge. Le problème technologique est alors la tenue de cette paroi qui est portée à haute température et est
au contact de la flamme et/ou des gaz à haute température. C’est le cas des fours à cloche mobile, des fours à
moufle et des fours équipés de brû leurs à tubes radiants.
On notera que, par définition, les fours de réchauffage de fluides, dans lesquels les gaz ou les liquides
circulent à l’intérieur de tubes, sont des fours à chauffage indirect.

1.3.4. Classification selon le niveau de température

Cette classification est plus arbitraire car une même température peut être considérée comme haute
dans un type d’activité et basse dans une autre activité. C'est le cas des fours à haute température et les fours
à basse température.
Exemple :
Une température de 700 °C sera considérée comme haute dans l’industrie chimique et basse en
sidérurgie ou dans l’industrie du verre.
Même si cette limite est un tant soit peu arbitraire, elle n’en est pas moins réelle.
D’un point de vue technologique : au-dessus de 700 °C à 800 °C, il devient délicat de construire des
fours à chauffage indirect.
D’un point de vue thermique :
 au-dessus de 1 000 °C, le transfert de chaleur se fait essentiellement par rayonnement ;
 au-dessous de 700 °C, la part de la convection devient non négligeable et on cherchera à l’améliorer
par mise en circulation des gaz autour du produit.

1.3.5. Classification par combustibles

On peut également classer les fours en fonction de l’énergie utilisée. Le type d’énergie disponible et
utilisé a un impact important sur la conception, l’utilisation et l’exploitation des fours.

On trouvera dans le domaine des fours industriels, avec plus ou moins d’importance selon les activités,
toutes les formes d’énergie :
1) des fours électriques : il s’agit des fours à résistances (effet Joule), à arcs, à induction, à électrodes
submergées, etc. ;
2) des fours à gaz ; ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de cokerie, le gaz de raffinerie, le gaz de
haut-fourneau, etc. ;
3) des fours à combustibles :
a) liquides qui utilisent le fuel lourd, le gazole, le naphta, etc. ;
b) solides qui utilisent les charbons, le coke de pétrole (pulvérisée) et les déchets divers.

1.3.6. Classification selon le mode de chargement

Les différents modes de chargement ou de manutention sont les suivants.

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a) Chargement horizontal :
1) fours à sole horizontale ;
2) fours à chargeuse ;
3) fours à sole mobile.
b) Chargement vertical :
Les fours puits et les fours à cloche.
c) Manutention discontinue :
1) par sole mobile;
2) par chargeuses à bras mobile ;
3) par palans et par ponts roulants ;
4) par pelles à roulettes et par fourches ;
5) manuellement dans les fours à sole fixe.
d) Manutention continue :
1) par traction : fours à bandes et à fils ;
2) par gravité, par chaîne et par tambours ;
3) par secousses et par vibrations de la sole ;
4) par glissant sur la sole et sur des rouleaux ;
5) par convoyeur extérieur : fours à bain de sels ;
6) par longerons placés en sole, par sole tournante et par plateau tournant ;
7) par rouleaux commandés : fours à rouleaux lisses et fours à rouleaux à disques ;
8) par pousseuse : fours à sole rainurée, fours à tubes-moufles, fours à galets intérieurs.

1.4. Différents fours

1.4.1. Fours de fusion de métaux
a) Haut-fourneau et cubilot : Ils sont destines à la fabrication de fonte. Ils sont constitués par une
paroi verticale cylindrique ou conique. La charge est enfournée par le dessus avec du coke. L’air de
combustion, insufflé par des tuyères, est parfois préchauffé par procédés électriques (résistances ou torche à
plasma) ou par récupération d’énergie sur les gaz chauds. Le métal liquide coule par un orifice situé en
partie basse.
b) Four rotatif : Il est composé d’un cylindre isolé, horizontal (ou légèrement incliné), mobile autour
d’un axe de rotation avec des ouvertures au sommet et à la base du cylindre pour le chargement, la coulée et
le passage de brû leur (fixe).
c) Four à creuset : Il est constitué d’un creuset, en matériau métallique ou céramique (selon la
température), entouré d’un équipement de chauffe qui provoque la fusion de la charge déversée à l’intérieur.
L’ensemble du four contenant le creuset peut être pivotant pour vider le liquide après fusion. L’équipement
de chauffe peut se composer soit d’un ou plusieurs brû leurs, soit de résistances électriques, soit d’un
inducteur.
1.4.2. Fours de traitement thermique des métaux
La famille des fours de traitement thermique est large. Au sein des fours à charge et les fours continus,
plusieurs catégories existent qu’il est possible de distinguer selon leur milieu de chauffage ou leur concept
général.
Le four de traitement thermique à charge est constitué :
 d’une partie inférieure appelée sole (fixe ou mobile) sur laquelle repose la charge (pièces à traiter) ;
 d’une partie supérieure appelée voû te ;
 de parois comportant en général plusieurs épaisseurs de nature différente ;
 d’une porte à guillotine (ou deux plus rarement) ;
 d’un système de chauffage (brû leurs ou résistances électriques) généralement accroché aux parois
mais aussi dans certains cas, à la voû te ou à la sole ;
 dans certains cas, d’un générateur d’atmosphère de l’enceinte.
Le four continu possède, en plus, un système de manutention de charge intérieur à l’enceinte et une
porte de sortie ; il peut posséder plusieurs zones dans le sens de la longueur avec des systèmes de chauffage
ou de refroidissement différents.

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Le type de chauffage électrique ou au gaz, ne fait pas partie des critères de classement même si, lors du
choix, il faut décider lorsque cela est possible, quel mode de chauffage est choisi. Pour les basses
températures (< 700 °C), l'électricité s'impose le plus souvent. Pour les fours sous vide, le chauffage au gaz
est exclu. À cette exception près, pour des températures < 1 000 °C, il est possible, quelle que soit la
conception du four, de choisir l'un de ces deux modes de chauffage. Pour les plus hautes températures, le
chauffage électrique est indispensable. Les fours à bains de sels à électrodes sont naturellement électriques.
Certains concepts de four sont mieux adaptés au chauffage électrique, comme les fours à cloche. On distingue
deux grandes catégories : les fours à charge et les fours continus qui vont se subdiviser selon le milieu de
chauffage (atmosphère) ou leur concept général.
La figure ci-dessous illustre le concept général des fours de traitement thermique.

Figure 7 : Subdivision de conception des fours

La pression dans les fours à air est la pression atmosphérique, les fours sous atmosphère contrô lée
(neutre ou active) sont en légère surpression afin d'éviter les entrées d'air extérieur, les fours sous basse
pression sont étanches et mis en dépression par pompage continu. On parle de vide lorsque la pression est
inférieure à 0,1 mbar (on parlera de basse pression ou pression réduite pour des valeurs de quelques mbar ;
cas de la cémentation (entre 3-20 mbar).

Figure 8 : Subdivision selon le milieu de chauffage

a) Subdivision des fours à charge horizontaux
Certains fours à chambre peuvent être multichambres ou multicellules, le plus souvent à deux
chambres de traitement précédées par un sas d'enfournement et terminées par un sas de défournement
contenant le bac de trempe. Ces fours sont proches des fours continus puisque sous réserve d'une bonne
synchronisation des temps de séjour, il peut y avoir jusqu'à cinq charges présentes dans l'installation : une
charge entrante, deux charges en traitement se déroulant en deux séquences de longueur identique, une
charge en sortie. Si ce concept est appliqué aux fours sous vide, il peut y avoir un sas de trempe gaz et un sas
de trempe huile. Les différentes chambres sont séparées par des portes intermédiaires relativement
étanches, actionnées par des vérins.
Dans le cas des fours à chariot ou à sole mobile, la présence de deux chariots ou soles permet d'avoir
une sole en traitement et une sole en déchargement ou préparation. Le plus souvent le four est traversant

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doté de deux portes pour sortir un chariot alors que l'autre rentre. Si le four n'est pas traversant, il peut y
avoir un système de translation latérale devant le four.
Les fours multicellules sont soit conçus avec une mobilité de la ou des cellules de traitement devant les
moyens de refroidissement (bac de trempe, cellule de refroidissement sous gaz) soit avec une mobilité des
moyens de refroidissement devant les cellules de traitement. Il peut également y avoir une cellule mobile de
transfert des charges des cellules de traitement vers les cellules de refroidissement.
b) Subdivision des fours à charge verticaux
Le principe du four à cloche est d'avoir la possibilité d'une ouverture verticale de l'ensemble de la
cellule de chauffe au-dessus de la charge placée sur une sole fixe. Il peut y avoir deux soles pour une cellule
de traitement, permettant le chargement et le déchargement en temps masqué. La cloche est déplacée
latéralement pour aller se placer sur la sole chargée. Ces fours peuvent être dotés d'un moufle étanche (ou
pot) pour les traitements sous atmosphère contrô lée. Ce type de four est particulièrement utilisé pour les
recuits sous azote ou sous hydrogène (recuit de globulisation des coils de fils pour l'obtention de pièces
réalisées par mise en forme à froid). L'inconvénient est l'espace occupé en hauteur (deux fois la hauteur du
four).
Sur les fours à sole élévatrice largement utilisés pour les fours sous vide, la cellule de traitement est
placée en hauteur (équivalente à la hauteur de la charge utile). La sole qui tient lieu en même temps de
support de charge et de couvercle monte à l'aide d'un système d'élévation par chaînes après son chargement
au niveau du sol. Le plus souvent, la sole peut être translatée vers l'avant ou sur le cô té pour faciliter le
chargement, il peut y avoir deux soles permettant les chargements ou déchargements en temps masqué. Ces
fours nécessitent naturellement une hauteur d'atelier importante qui peut être encore augmentée de la
distance nécessaire à l'extraction de la turbine de convection, lors des maintenances si celle-ci est placée en
voute.
Le four à élévateur est proche de la sole élévatrice, mais dans cette désignation la charge est placée
dans une nacelle tractée depuis le four dont la porte (souvent de type guillotine) est indépendante. Ce type
de four est notamment utilisé pour la trempe des alliages légers ; le bac de trempe est placé directement
sous le four de façon à réduire le temps de transfert de la charge lors de la trempe.
Les fours puits sont spécialement adaptés aux pièces longues devant être traitées verticalement, c'est
un choix également adapté à toute morphologie de pièces. Ils nécessitent logiquement d'être placés en fosse,
leur placement au sol nécessite une plateforme de travail et une hauteur sous plafond deux fois supérieure à
la profondeur du four. Les fours non mouflés permettent de transférer la charge vers un bac de trempe. Ces
fours sont souvent à pot, on parle simplement de fours à pot. Le pot métallique étanche permet de réaliser
des traitements sous atmosphère contrô lée, neutre ou active. Un four peut être équipé de trois pots avec en
plus de la station de traitement une station de préparation - chargement et une station de refroidissement -
déchargement. La trempe directe n'est évidemment pas possible. La charge est posée sur le fond du four ou
sur le fond du pot (ce qui limite le poids), il est également possible de suspendre la charge sur le couvercle.

Figure 9 : Subdivision des fours à charge horizontaux et à charge verticaux

c) Fours à creuset (bains de sels)
L'application des traitements en bains de sels est en voie de réduction importante, il reste notamment
l'application pour les traitements de nitrocarburation en bains de sels. Jusqu'à des températures de l'ordre
de 1 000 °C, les fours sont à creuset métallique ou en tô le d'alliage réfractaire (ou titane pour les
nitrocarburations); pour les températures les plus élevées, on doit utiliser des cuves en réfractaire minéral
(briques ou béton réfractaire). Le chauffage s'effectue soit avec des électrodes plongeantes ou immergées,
soit avec des électrodes submergées (type « Upton ») placées au fond du creuset. Cette conception ne tolère
pas un arrêt du chauffage. Dans ce cas, il faut vider le creuset de son sel afin d'éviter sa solidification.
d) Fours à lits fluidisés
Ces fours verticaux, de type puit ou à creuset, sont constitués d'une cuve dont le fond percé de trous
calibrés, est alimenté en gaz de fluidisation (neutre ou actif). Ce type de four ressemble aux fours à bains de
sels. Ils sont actuellement peu utilisés.

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e) Les fours continus

Le choix d'un four continu est évidemment justifié pour les grandes séries. Le type de four continu est
justifié par la morphologie des pièces selon qu'elles doivent être disposées sur des montages de présentation
(panier, plateau) ou simplement posées sur un support plan (type tapis) ou en vrac. Les fours à plateaux
poussant sont adaptés au premier cas. Les fours à tapis, les fours tournants à axe horizontal basculant ou les
fours à cornue rotative sont adaptés aux pièces légères. Le rangement est toutefois possible sur les fours à
tapis. La principale utilisation des fours à tapis et tournants est destinée au chauffage de lopins et semi-
produit avant une opération de mise en forme à chaud - (cornue), dans le cas d'une trempe, les pièces vont
tomber en pluie dans le bac de trempe.
Les fours à sole tournante sont destinés au chauffage des pièces unitaires destinées à être trempées
sous presse. Une rotation complète correspond au temps de chauffage (la vitesse de rotation peut varier). Ce
concept a été utilisé pour des traitements de cémentation ; en imposant des nombres de tours différents, il
est possible de réaliser différentes profondeurs de cémentation. Les fours continus à rouleaux commandés
(appelées aussi fours à petits rouleaux) assurent un bon support des pièces planes type barres ou bagues de
roulement durant leur progression dans le four de type tunnel.
Les fours poussants : la longueur détermine le nombre de plateaux contenus dans le tunnel de
traitement, une fois la taille du plateau fixé. La cadence d'entrée/sortie des plateaux va dépendre du temps
de traitement souhaité et du nombre de plateaux ; exemple un four contenant vingt plateaux, nécessitant une
durée de traitement de 80 minutes, permettra une entrée et une sortie toutes les 4 minutes, si chaque
plateau contient 30 kg de pièces, la production sera de 450 kg/heure (60/4 = 15 x 30 = 450). Ces fours
peuvent être à une ou plusieurs files. Ils sont bien adaptés aux traitements en ligne (dégraissage, traitement
de type trempe ou traitement thermochimique, lavage, revenu).

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Figure 9 : Schéma de différents types de fours

Les fours continus à balancelles font progresser via des chaînes, des balancelles contenant les pièces,
ce type de four peu répandu est appliqué aux traitements à basses températures comme par exemple les
revenus après trempe par induction.
Les fours à tapis transporteur (appelés aussi fours à tablier) peuvent être conçus soit avec un canal
non mouflé, soit avec un canal mouflé en alliage réfractaire mieux adapté aux traitements sous atmosphère
contrô lée (meilleure maîtrise de la composition et réduction des volumes de gaz). La présence de turbines
de brassage est à prendre en compte ainsi que le type de tapis (en fil métallique tissé, en tuiles) et le mode de
déplacement du tapis (tiré, supporté par une sole à pas de pèlerin). Ce concept est bien adapté au
traitements de trempe et revenu et de carbonitruration des pièces légères (pièces en tô le découpée, axes,
boulonnerie). Les traitements de trempe et revenu sont possibles en ligne. L'application recuit est également
fréquente ainsi que le brasage sous atmosphère neutre ou réductrice. Ces fours peuvent être « en dos d'â ne »
pour réduire les échappements de gaz. Ils sont également très utilisés pour le frittage.
Les fours à secousses ont été remplacés par les fours à tapis. Ces fours sont constitués d'une sole
métallique plane placée dans un canal chauffé, dépassant celui-ci vers l'avant où les pièces sont déversées,
elles glissent sur la sole animée d'un mouvement produit par des secousses alternatives pour les amener
jusqu'au bac de trempe.

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Figure 10 : Coupes d’un four sous atmosphère à bac de trempe incorporé (marque Ipsen) et d’un four à
tapis transporteur (marque Safed)

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