Seance 3 GP 2023

Séances 3 :
La Gestion des stocks
« Toute tête est un entrepôt,

où dorment des statues de dieux
et de démons de toute taille et
de tout âge, dont l'inventaire
n'est jamais dressé. »
Butor (Michel), Passage de Milan
(Éditions de Minuit).
1 © 2019, J.BENGOURRAM.
Introduction
La réussite de la plupart des entreprises repose sur une bonne

gestion des stocks.
Les coûts sont corrélés fortement aux niveaux de stocks et ces

derniers ont un impact direct sur les opérations.
Les décideurs ne sont pas tous conscient de l’importance des

stocks et n’en comprennent pas tous les mécanismes.
Introduction
Les stocks sont des produits placés dans les entrepôts ou des
magasins en attente d’une utilisation future.
La demande dépendante concerne en général des produits en cours de

production ou des composants qu’on utilise pour la production d’un
produit fini.
La demande indépendante concerne les produits ou articles finis

vendus à un client.
Importance Des Stocks
La quantité et la valeur des stocks que possèdent les entreprises

varient énormément, 30% de l’actif réel et presque 90% du fonds
de roulement d’une entreprise type sont investis dans les stocks.
Qu’est ce qu’un fonds de roulement?
Fond De Roulement
Considérons deux PME fabriquant un produit identique, ayant les contraintes et

dégageant la même valeur ajoutée. Ces deux PME paient comptant leurs fournisseurs
et sont payées sous deux mois par leurs clients.
Dans la première PME, le stock moyen de fournitures correspond à un mois de
travail, le délai de fabrication est de 15 jours, le délai moyen entre la sortie d’usine
et sa vente au client est d’un mois. Le client paie sous 2 mois. Au total, il s’écoule en
moyenne 4,5 mois entre le moment où cette PME paye les fournitures et le moment
où l’argent rentre. Pendant ce temps, l’entreprise doit continuer à tourner et à
besoin d’argent. Son besoin en fonds de roulement est donc de 4,5 mois.
La seconde PME a un stock moyen de 4-5 jours, un délai de fabrication de 2 jours et
un délai de vente moyen d’une semaine. Le client paye toujours dans les 2 mois. Son
besoin en fonds de roulement est de 2,5 mois.
La situation de cette dernière entreprise est meilleure, bien que toutes deux
dégagent des valeurs ajoutées égales.
Fonction Des Stocks
Régulent les aléas des flux de fournitures.

Permettent la production par lots (réduit les coûts de production).
Permettent l ’utilisation régulière de la main d’œuvre.
Permettent de faire face à des demandes saisonnières.
Dans les systèmes manufacturiers, les stocks d ’ « en cours » permettent
de faire face aux risques de panne des machines.
Répondre à la demande anticipée.
Niveler les taux de production.
Dissocier les éléments du système de production distribution.
Éliminer les risques de pénuries.
Minimiser le nombre de commandes.
Se protéger des augmentations de prix et profiter des remises sur achat en
gros.
Faciliter les opérations.
Origine des stocks
On produit plus que nécessaire.

Erreurs dans les prévisions de la demande ;
La production par lots ;
La différence de rythme des moyens de production ou de leurs aléas de
fonctionnement.
Les stocks peuvent également provenir de plusieurs sources :
Production anticipée : long délai commande - production ;
Stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la fabrication, du
contrôle et des transports ;
Stocks de précaution contre pannes des machines ou produits défectueux ;
● Stocks résultant de la production d'un lot de grande taille en prévision des
temps importants de mise en route des séries.
Différentes natures de stock
Stocks subis Stocks voulus

erreur de prévisions de la demande production anticipée à cause su long délai
de production;
niveau de production plus que nécessaire production anticipée
production par lots; stocks de précaution pour les pannes ou

produits défectueux;
différents rythmes production ou aléas grand lot pour raison économique et
fonctionnement. technique.
Les stocks coûtent très chers de 25 à 35 %

de leur valeur moyenne annuelle
Objectifs
La gestion des stocks à deux objectifs:

Le niveaux de service à la clientèle
Les coûts de transmission de commandes et de
Possession de stocks
Le gestionnaire doit avoir des stocks équilibrés, pour ce il doit
prendre deux décisions importantes:
– Le moment des commandes
– L’importance des commandes
Objectifs
La gestion des stocks est la fonction qui planifie, organise, gère

et contrôle les activités relatives à tous les stocks de matières
gardés au sein d ’une entreprise.
Quand commander ?Et quelle quantité commander? Sont les
questions auxquelles tente de répondre la gestion des stocks.
C ’est l ’étude de la relation temps-quantité.
Demande dépendante & demande indépendante
Par demande indépendante, on entend les besoins de produits finis

(P.F: peinture) qui sont exprimés directement par le client. Elle peut
représenter des produits standards ou sur commande.
Importance des prévisions.
Par demande dépendante, on entend les besoins de produits

(composants, M.P.: résine, pigment, blanc de charge..), pour lesquels la
demande dépend des besoins de fabrication.
Importance des de la planification des besoins (MRP).
Coûts des stocks
Le coût d’acquisition : c’est la valeur monétaire du produit stocké.

Les frais de passation de commande.
Le coût de possession (détention) du stock.
Le coût de pénurie ou de rupture du stock.
Coûts de stock
Les coûts de passation de commande.
Ce sont les frais relatifs à l’ordre d’achat, c’est à dire, ce qu’il en

coûte de passer un nombre fini de commandes durant une période
de temps donnée.
Coût de commande = Nbre de commandes * coût

d ’une commande.
Nbre de commandes = (Qtté consommée durant la période) / (Qtté
demandée par commande).
Coûts des stocks
Les coûts de possession de stock :

Ce sont les frais qui découlent de la conservation des produits en entrepôts
ou en magasins.
Ces frais comprennent entre autres:
les coûts d’exploitation des entrepôts; (1 à 3%)
les coûts liés au risque de détérioration des produits entreposés: coût élevé
pour produits périssables; (4 à 10%)
le coût de financement des stocks: les charges financières qui pèsent sur les
sommes investies en stocks; (7 à 22%)
le coût des assurances; (2 à 4%)
Si on rapporte ces frais de possession à la valeur moyenne du stock, le ratio
ainsi obtenu est de l’ordre de 15% à 42% selon les entreprises.
Coûts de stock
Les coûts de pénurie:

Ce sont les frais qui découlent d’une rupture de stock. Cette
rupture entraîne trois types de ruptures :
Coûts dus à un retard dans la livraison ;
Coûts dus à la perte d’une partie de la commande ;
Coûts dus à la perte de la totalité de la commande.
Ces coûts sont généralement très difficile, sinon impossible à

évaluer.
Mais tous s’accordent pour affirmer qu’ils sont très élevés.
Coûts des stocks
Réduire au minimum le coût total en prenant des risques

raisonnables : l ’optimisation.
 On ne diminue pas les stocks, ils se réduisent suite aux actions
menées :
Prévention des pannes machines, et de l ’apparition de produits
défectueux;
Réduction du temps de mise en route;
Amélioration des prévisions;
Amélioration de la gestion de production par la mise en œuvre du
MRP;
Les exigences d’une gestion de stock
efficace
Pour une gestion efficace , la direction doit posséder :

Un système de contrôle d’inventaire
Une prévision fiable de la demande
Une connaissance des délais d’approvisionnement des fournisseurs
Une évaluation exacte des coûts
Un système de classification des articles en stock
Contrôle des stocks
Un système de contrôle de stocks a pour but de fournir les

informations suivantes:
- L’identification du produit ou du groupe de produits
- Ses spécifications
- La quantité en stock
- La date d’entrée
- La date de sortie
- Les conditions d’entreposage
La méthode ABC
Elle est également connue sous le nom d’analyse de Pareto.

Le principe de l’analyse ABC est de consacrer une grande
attention aux unités les plus importantes sans négliger les moins
importantes. La méthode consiste à classer les unités en ordre
décroissant d’importance suivant un critère donné, puis à
découper des catégories que l’on désigne par A, B, C. La catégorie
la plus importante est la classe A, et ainsi de suite.
Le critère le plus fréquemment retenu en gestion de stocks est le
volume d’utilisation annuelle de chacun des articles.
Méthode ABC
Les articles classés A requièrent les meilleurs méthodes de

prévision de la demande et de gestion des stocks.
Il est normal de consacrer beaucoup plus de temps à l’étude des
coûts et du marché pour les articles A que pour ceux des deux
autres catégories.
De même, il est nécessaire de définir avec plus d’exactitude les
coûts inhérents aux stocks de matières premières de classe A.
Enfin, on doit généralement en tenir un inventaire permanent et
s’assurer de l’exactitude des registres. Puisque les articles de
catégorie A ont une valeur supérieure aux autres, leur contrôle
est plus serré.
Méthode ABC
La catégorie C comprend les articles considérés par le

gestionnaire comme les moins importants.
 Lorsque le critère de classification est le coût, il est possible
que certains articles importants mais peu coûteux soient classés
dans cette catégorie.
Méthode ABC
La catégorie B regroupe les articles qui ne sont pas assez

importants pour faire partie de la catégorie A, mais qui sont
quand même plus importants que ceux de la catégorie C. Les
techniques et les moyens de contrôle employés se situent entre
ceux du groupe A et du groupe C.
Comment procéder?
Considérons le cas où l’entreprise retient l’utilisation annuelle des

articles comme critère de leur importance. Les étapes sont alors les
suivantes :
-établir la liste des articles utilisés l’année précédente
-classer les articles par ordre décroissant de leur valeur annuelle
d’utilisation ;
-calculer le pourcentage cumulatif des valeurs et celui du nombre
des articles ;
-déterminer à quelle classe appartiennent les articles.
Exemple
Prenons le cas d’un gestionnaire responsable des stocks de

matière premières dans une entreprise de fabrication de peinture
qui utilise le critère présenté ci-dessus comme base de
classification ABC, le gestionnaire se sert des quantités de MP
utilisées l’année précédente. Son entreprise transforme 10 MP
dont voici les valeurs d’utilisation pour l’an dernier (arrondies au
millier de DH près) :
Article A : 20 Article F : 80 Article B : 30
Article C: 3 Article G : 16 Article H : 95
Article D : 1 Article E : 0 Article I : 32
Article J : 23
Exemple
article Utilisation (en millier de DH)

A 20
B 30
C 3
D 1
E 0
F 80
G 16
H 95
I 32
J 23
Exemple
article Utilisation (en millier Valeur cumulée % valeur cum

de DH)
H
F
I
B
J
A
G
C
D
E
Exemple
article Utilisation (en millier Valeur cumulée % valeur cum

de DH)
H 95 95 31.7
F 80 175 58.4
I 32 207 60.1
B 30 237 79.1
J 23 260 86.8
A 20 280 93.4
G 16 296 98.7
C 3 299 99.7
D 1 300 100
E 0 300 100
Exemple
C
B
Exemple
Comment déterminer les classes?

• Ratio discrimination RD: RD=(longueur CB)/(longueur AB)
• Définition des classes :
Valeur RD A B C
1 > RD 0.9 10 10 80
0.9 > RD  0.85 10 20 70
0.85 > RD  0.75 20 20 60
0.75 > RD  0.65 20 30 50
0.65 >RD Non interprétable
Exercice
Un service de production vient de s'informatiser et désire saisir les

gammes opératoires relatives aux produits fabriquées. Ce travail
étant très lourd, il décide de commencer par les produits les plus
significatives. Pour cela il a collecté les informations suivantes: [
le critère c'est la quantité produite].
Exercice
Réfé produit Quantité / OF Nbd OF / mois
AL 212 75 2
BE 401 250 6
GA 302 200 1
DE 308 50 2
EP 604 100 0.5
DZ 707 400 1
ET 113 300 1
TH 409 1100 2
IO 505 5 8
KA 111 600 5
LA 912 350 2
MU 510 50 1
NU 803 60 20
KS 806 5 2
Décision de base
Combien d ’unités doit-on commander chaque fois que l ’on

doit renouveler le stock?
A quel moment doit-on décider de renouveler le stock?
Les systèmes de gestion
des stocks
Dans les différents modèles décrits ci-dessous, les données

suivantes sont utilisées :
● Coût de lancement : 2000
● Prix d’une unité (kg ou tonne..): 100
● Taux de gestion : 25% l’an
● Quantité économique : 353
Les systèmes de gestion Exemple
1) Modèle de ré-approvisionnement “Quantité exacte ”

Période Besoin Qtité approv Qtité solde Coût solde Coût lancement
1 50 50
2 60 60
3 70 70
4 80 80
5 70 70
6 50 50
7 70 70
8 60 60
9 80 80
10 50 50
11 90 90
12 50 50
Total 780 780
1 50 50 0 0 2000
2 60 60 0 0 2000
3 70 70 0 0 2000
4 80 80 0 0 2000
5 70 70 0 0 2000
6 50 50 0 0 2000
7 70 70 0 0 2000
8 60 60 0 0 2000
9 80 80 0 0 2000
10 50 50 0 0 2000
11 90 90 0 0 2000
12 50 50 0 0 2000
Total 780 780 0 0 24000
24 000
Les systèmes de gestion, exemple
2) Modèle de ré-approvisionnement “ Quantité fixe ”
1 50 100
2 60 100
3 70 0
4 80 100
5 70 100
6 50 0
7 70 100
8 60 100
9 80 0
10 50 100
11 90 100
12 50 0
Total 780 800
1 50 100 50 104 2000
2 60 100 90 188 2000
3 70 0 20 42 0
4 80 100 40 83 2000
5 70 100 70 146 2000
6 50 0 20 42 0
7 70 100 50 104 2000
8 60 100 90 188 2000
9 80 0 10 21 0
10 50 100 60 125 2000
11 90 100 70 146 2000
12 50 0 20 42 0
Total 780 800 590 1229 16000
17229
Les systèmes de gestion, exemple
3) Modèle de ré-approvisionnement “Quantité économique”

1 50 353
2 60 0
3 70 0
4 80 0
5 70 0
6 50 353
7 70 0
8 60 0
9 80 0
10 50 0
11 90 353
12 50 0
Total 780 1060
1 50 353 303 632 2000
2 60 0 243 507 0
3 70 0 173 361 0
4 80 0 93 194 0
5 70 0 23 48 0
6 50 353 326 680 2000
7 70 0 256 534 0
8 60 0 196 409 0
9 80 0 116 243 0
10 50 0 66 139 0
11 90 353 329 687 2000
12 50 0 279 583 0
Total 780 1060 2403 5018 6000
11018
Le modèle du lot économique
Deux catégories de coûts

 Coûts d ’approvisionnement (lancement) :
Il s ’agit d ’un coût associé à la passation de la commande, à sa
réception et au règlement de la facture du fournisseur
Le modèle du lot économique
 Les coûts de possession (carrying or holding costs)

- Coût d ’intérêt : Le stock est un capital immobilisé
- Coût d ’obsolescence: exemple industrie de la mode
- Loyer espace stockage: éclairage, réfrigération ou chauffage
- Manutention, détérioration, magasinage.
- Taxes, assurances et pillage : Ce coût est supposé variable; il
est exprimé en % de la valeur moyenne du stock sur l ’unité de temps
considérée.
Hypothèses simplificatrices
1- il n'y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock) ;
2- la demande est régulière ;
3- les coûts de possession et de commande ou lancement sont définis

et constants.
Optimisation du coût du stockage total
On note :
- S : coût de possession
- t % : taux de « possession » annuel
- L : coût d'une commande ou d'un lancement
- A : Coût annuel d'approvisionnement ou de lancement
- N : le nombre annuel de pièces consommées,
- Q : la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période
- a : le coût de la pièce
Coût de possession
Il comprend:
- les intérêts sur le capital immobilisé ;
- le salaire des magasiniers ;
- le loyer ;
- les assurances et les taxes ;
- les pertes par détérioration ou vols éventuels ;
- les frais : transport entre magasins ; énergie…
- l’obsolescence (la désuétude).
Calcul du coût de possession
S = (Q / 2) * a * t
Avec a : coût d’un article

t : taux de possession
Q/2 : stock moyen sur la période
Généralement on note (a*t) = I coût de possession unitaire.
Calcul du coût de lancement
Coût d’approvisionnement, Coût de mise en route…

Il comprend :
- la préparation de la demande ;
- la préparation du bon de commande ;
- le traitement de l’information ;
- les frais de poste ;
- la relance (ex. : téléphone)
- l’autorisation de paiement des factures ;
- la réception de la marchandise ;
- la manutention ;
- l’inspection.
Calcul du coût de lancement
A= L * (Nombre d'approvisionnement)
A = L * ( N / Q)
N le nombre annuel de pièces consommées,
Q la quantité approvisionnée ou lancée à chaque période.
Coût total du stock
N : quantité consommée,
a : prix unitaire,
N*a : le coût de d'acquisition
Le coût total est donc :
C=(N*a)+[(N/Q)*L]+[(Q/2)*a*t]
Minimisation du C
le minimum de cette fonction (dérivée seconde positive) est

pour :
Qe= [(2*N*L)/(a*t)]1/2
Qe : Quantité économique
Cette expression, appelée "formule de WILSON", donne la

quantité économique d'approvisionnement Qe.
Graphiquement
Coût annuel
Coût total C
Coût de possession S
Céconomique
Coût d’approvisionnement A
Qéconomique Quantité approvisionnée
Application
Application numérique
N = 200 000 kg par an L = 150 dh
t = 20% a= 10 dh
Q = [(2x200 000x150)/(10*0.2)]1/2 = 5 477
on approvisionnera tous les
[(365*5477)/200 000] = 10 Jours
Exercice
Un responsable de l’approvisionnement de matières nécessaires à

la fabrication d’une peinture vient de recevoir une demande du
service informatique, qui indique que 4 tonnes d’un type de résine
spéciale sont requises. En revoyant les dernières demandes
semblables, le responsable constate que 4 tonnes sont
nécessaires par semaine. Sachant que le coût de commande est de
9 DH, le coût de stockage annuel de 16 DH et le prix d’achat
unitaire de 40 DH, doit-il envisager de modifier la fréquence
hebdomadaire des commandes ?
Solution
Q par commande Coût de possession (Q/2)*16 Coût de lancement (200/Q)*9 Coût total
1 8
2 16
3 24
4 32
5 40
10 80
12 96
13 104
14 112
15 120
16 128
17 136
18 144
19 152
20 160
25 200
Q par commande Coût de possession (Q/2)*16 Coût de lancement (200/Q)*9 Coût total
1 8 1800 1808
2 16 900 916
3 24 600 624
4 32 450 482
5 40 360 400
10 80 180 260
12 96 150 246
13 104 138.46 242.46
14 112 128.57 240.57
15 120 120 240
16 128 112.5 240.5
17 136 105.88 241.88
18 144 100 244
19 152 94.74 246.74
20 160 90 250
25 200 72 272
Méthodes de réapprovisionnement
Période fixe Période Variable
Qtité fixe Méthode du réapprovisionnement fixe Méthode du point de commande
Qtité var Méthode du recomplètement Approvisionnement par dates et

quantités variables
Réapprovisionnement fixe
(période et quantité fixes)
Il peut être utilisé pour les articles de faibles valeurs (catégorie

C de l'analyse ABC) dont la consommation est régulière.
Stock
T Temps
Recomplètement
(dates fixes quantités variables)
Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le

stock pour atteindre une valeur Qm
Exemple : tous les 10 du mois, le magasinier passe une commande
de vis CHC en fonction du niveau de stock constaté, afin de
ramener celui-ci à 2000 vis.
Stock
Qm
Stock
sécurité
D Temps
T
Point de commande
(quantités fixes, dates variables )
Stock
Point de commande
Stock de couverture SC
Temps
Date de commande Date de réception
Le point de commande est le niveau de stock qui doit déclencher

l'ordre d'achat.
Point de commande
(quantités fixes, dates variables )
Livraison
Consommation
Prévision prévue
Q Q
Temps Temps
Rupture Rupture
Accroissement de la demande Retard de livraison
Point de commande
(quantités fixe, dates var )
éviter la rupture de stock prévoir stock de

sécurité pour absorber "l'imprévisible".
Stock
Pente consommation moyenne
Point de commande (stock d’alerte)
de couverture
de sécurité
Temps
date de commande date de réception
• le stock de couverture (rupture) est un stock qui couvre le délai de

réapprovisionnement.
• le stock de sécurité est un stock qui couvre les aléas du délai de
réapprovisionnement.
Calcul du point de commande et de stock
de sécurité
P (point de commande) = Consommation * délai + Ss
d : exprimé en nombre de périodes (des jours ou des semaines…).
Ss = k * .
Ss : stock de sécurité
k : coefficient dépendant de la loi de probabilité
il est fournie par des tables
 : son écart-type.
Exercice
La compagnie COLOPEINT.INC est une entreprise industrielle fabriquant des peintures.

Pour le mélange d’une peinture, la compagnie a besoin de la résine 2104 qu'elle
fabrique elle-même.
Le coût de production de cette résine est de 50 dhs. Les frais de manutention et
d'entreposage annuels sont de 18 dhs. Le coût de mise en route est estimé à 200
dhs. Pour l'an prochain, on prévoit devoir fabriquer 20000 unités de cette résine.
Pour chaque jours de travail, l'atelier de fabrication réalise 160 unités de la résine 2104
et le service de mélange en fait 80 unités.
a) Calculer le lot économique.
b) Déterminer combien de séries de production seront exécutées l'an prochain.
c) Si la résine 2104 est achetée d'une autre firme et que les coûts restent les mêmes,
déterminer la quantité à commander et le nombre de lancement à faire pour cette
quantité dans l'année.
d) Si on achète à l'extérieur, que le délai de livraison est de 10 jours et qu'on a un stock
de sécurité de 500 unités, calculer le point de réapprovisionnement.
Approvisionnement par dates et
quantités variables
Articles coûteux de la catégorie A dont les prix varient et

présentent un caractère plus ou moins spéculatif ou stratégique
(métaux et diamants en particulier..)
Domaines d’application
Approvisionnement des matériels comme le matériel de bureau pour une

grande entreprise (demande indépendante,  constante, hypothèses
vérifiées).
Gestion des consommations industrielles : l'outillage, les fluides

consommables, pièces de très faibles valeurs…
● Gestion des composants de la fabrication d'un produit fini
● Approvisionnement en fonction de la consommation du composant, mais en

fonction de la demande prévisionnelle compte tenu du programme de
fabrication du produit fini
64 MRP
© 2019, J.BENGOURRAM.
MRP
Appellations similaires :
Gestion des manquants
P B C Programmation des besoins en composants
M R P pour Material Requirements Planning
M R P 2 pour Manufacturing Ressource Planning ou Management
des ressources de la production
La demande dépendante -
la demande indépendante
Les matières premières, les pièces, les produits en cours et les

composants nécessaires à l’assemblage d’un produit fini sont des
articles dont la demande est dépendante
La demande pour le produit fini est considérée comme une
demande indépendante
La demande dépendante -
la demande indépendante
● Une fois le plan global de production est définit, les besoins en produits
classés « demande indépendante » apparaissant dans les plans sont
relativement équilibrées et stables. Par contre, la consommation ou
demande dépendante a tendance à être sporadique et discontinue.
● Les articles classés « demande indépendante » doivent être stockés de
façon continue, et un stock de sécurité est nécessaire.
● Les articles classés « demande dépendante » dont les besoins sont
facilement prévisibles, n’ont pas besoin de stock de sécurité
planification
des besoins en matières
● La planification des besoins matières (PBM ou MRP) est une

technique de planification de l’ensemble des composants en
demande dépendante nécessaires à la réalisation du plan
directeur de production.
● La PBM-MRP est un système de planification informatisée, conçu

pour déterminer, ordonnancer et commander les Stocks de
produits en demande dépendante.
La PBM-MRP
● Les intrants de la PBM-MRP sont:

1. Le plan ou programme directeur de production (PDP)
2. La nomenclature et la structure du produit
3. Le niveaux des stocks
4. Les délais de livraison
La PBM-MRP
● Les extrants du PBM-MRP sont

– Un plan de besoins nets
– Les extrants primaires
– Les extrants secondaires
– Un plan de besoins planifiés
– Un rapport sur l’état des stocks en demande
dépendante
– Un rapport sur les performances du système
Les intrants du système de PBM-MRP: PDP
Le plan directeur de production est un plan établissant le type

de produits à fabriquer, les quantités et le moment de la
fabrication.
Produit A Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6
Quantité 100 - 150 - - 100
Les intrants du système de PBM-MRP: PDP
PDP
Structure produit PBM-MRP Niveau stock
Lancement planifié
Ordre production Ordre d’achat Ré-ordonnancement
Les intrants du système de PBM-MRP:
Nomenclature
La nomenclature d’un produit est une liste qui indique, de façon

hiérarchique et exhaustive, le type et la quantité de toutes les
matières premières, composants et autres éléments nécessaires à sa
fabrication
Nomenclature- structure d’un produit
Peinture X
Résine Blanc de charge pigment Additifs
Agent anti UV fongicide solvant
● La structure du produit est une représentation hiérarchisée montrant

le passage des matières et des autres composants d’un niveau inférieur
à un niveau supérieur, jusqu’au produit fini.
● La structure d’un produit fait voir l’indépendance des différents

éléments qui le composent et leur imbrication en vue du produit fini.
● Exemple
Niveau 0
X
Niveau 1
Niveau 2
B(2) C
Niveau 3 D(3) E E(2) F(2)
E(4)
Les intrants du système de PBM-
MRP:Nomenclature- structure d’un produit
Composant Calcul Quantité

B 2 unités B par X =2
D 3 D par B * 2 B par X =6
E 4 E par D *3 D par B * 2 B par X =24
E 1 E par B * 2 B par X =2
C 1 C par X =1
E 2 E par C * 1 C par X =2
F 2 F par C * 1 C par X =2
MRP:Nomenclature- structure d’un produit
● Notons que l’élément E apparaît à trois endroits. Nous pouvons

conclure que les besoins matières E pour le produit fini X sont de
28 unités de E par X.
● Afin de procéder à l’assemblage de 200 unités de X, on
multipliera par 200 les quantités à commander de chaque
élément: 200 * (2) = 400 B; 200 * (6)=1200 D;
200 * (28) = 5600 E; 200 * (1) = 200 C; 200 * (2) = 400 F
Exercice
● La structure d’un produit X est telle que le montre la figure ci-dessous, avec les
nombres d’unité nécessaires notés entre parenthèses. Quelle quantité de E, J et
K faut il pour compléter 500 unité de X.
Solution
En redescendant depuis le niveau le plus haut nous avons :

A: (l)(nombre de X) = 1(500) = 500
B : (l)(nombre de X) = 1(500) = 500
C : (2)(nombre de X) = 2(500) = 1000
D : (l)(nombre de A) = 1(500) = 500
E: (2)(nombre de A) = 2(500) = 1000
F: (2)(nombre de B) = 2(500) = 1000
G: (l)(nombre de B) = 1(500) = 500
H: (l)(nombre de B) = 1(500) = 500
I: (2)(nombre de C) = 2(1000) = 2000
J: (4)(nombre de D) + (2)(nombre de G) = 4(500) + 2(500) = 3000
K : (l)(nombre de E) + (l)(nombre de I) = 1(1000) + 1(2000) = 3000
L : (l)(nombre de E) + (l)(nombre de G) = 1(1000) + 1(500) = 1500
Les quantités de E, Jet K sont respectivement de 1 000, 3 000 et 3 000.
MRP:L’état des stocks
● Après le plan directeur de production et la nomenclature, le

niveau et l’état des stocks est le troisième intrant de la PBM-
MRP.
● Pour chaque produit, les fiches de stocks indiquent à tout

moment la quantité disponible, le lieu d’entreposage, les quantités
reçues et retirées, les commandes annulées, les délais de
livraison, le nom des fournisseurs ainsi que d’autres informations
pertinentes.
Le processus de planification des besoins
matières
● La planification des besoins matières transforme les produits à

fabriquer apparaissant au plan directeur de production sous forme de
besoins en matières première, en composants et autres éléments de
sous assemblage, et ce, dans un horizon de temps défini
● Les quantités de composants générées sont appelées les «besoins

bruts BB», car on ne tient pas compte des quantités disponibles en
stock ni des commandes déjà passées. Pour une période t, les quantités
à commander réellement sont identifiées par l’expression « besoins
net BN »
● BNt = BBt–Stock en main au début de la période t
Le processus de planification des besoins
matières
● Besoin brut est le besoin total pour un élément pendant une période donnée.
● Réception programmée est la quantité de matières dont la réception est
programmée pour le début de la période concernée
● Stock en main est la quantité de matières disponible au début d’une période donnée
● Besoin net est la quantité de matières nécessaires pour une période donnée.
● Réception planifiée est la quantité de matières dont la livraison ou la disponibilité
est planifiée pour le début d’une période donnée.
● Lancement planifié est la quantité de matières commandées à une période donnée.
La planification des besoins matières
Exercice
Un fabricant reçoit une commande de 100 tonne d’une peinture X à livrer au début
de la semaine 4 et une autre de 150 tonne à livrer au début de la semaine 8. Chaque
peinture X est composé de 4 sous produits A et deux sous produits B. Les SPA
sont fabriqués par l’entreprise et le délai de fabrication est de 1 semaine. Les SP B
sont commandés à un fournisseur extérieur et le délai de livraison est de 2
semaines. Le mélange final requiert 1 semaine de travail. Une réception de 70 SP
A est programmée pour le début de la semaine 1. Le fabricant nous demande
d’établir la taille et le moment de la réception planifiée pour chaque élément et ce
si :
– a) On commande selon les besoins
– b) On commande par lots fixe de 320 unités pour les
composants B et de 70 unités pour les composants A
Exercice
● Le plan directeur de production
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Quantités - - - 100 - - - 150
X DL= 1 sem
B(2) A(4)
DL = 2 sem DL = 1 sem
Exercice a
● Produit X (Délai de livraison = 1 semaine)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts
Réceptions programmées
Stock en main
Besoins net
Réceptions planifiée
Lancements planifiés
Exercice a
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts 100 150

Stock en main
Besoins net 100 150
Réceptions planifiée 100 150
Lancements planifiés 100 150
Exercice a
● Produit B (Délai de livraison = 2 semaine)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts
Stock en main
Besoins net
Exercice a
● Produit B (Délai de livraison = 2 semaine)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Stock en main
Besoins net 200 300
Exercice a
● Produit A (Délai de livraison = 1 semaine)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins bruts
Stock en main
Besoins net
Exercice a
● Produit A (Délai de livraison = 1 semaine)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Réceptions programmées 70
Stock en main 70 70 70
Besoins net 330 600
Exercice b
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Stock en main
Besoins net 100 150
Exercice b
● Produit B (Délai de livraison = 2 semaine, taille du lot multiples

de= 320 unités)
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Stock en main 120 120 120 120 140
Besoins net 200 180
Exercice b
● Produit A (Délai de livraison = 1 semaine, taille du lot multiples de

= 70 unités
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8
Réceptions programmées 70
Stock en main 70 70 70 20 20 20 20 50
Besoins net 330 580
Lancements planifiés 350=5* 630=9
70 *70
Mise à jour du plan PBM-MRP
● Le PBM-MRP n’est pas un plan statique, mais une analyse vivante qui
change avec le temps.
● Des commandes sont terminées et livrées, d’autres sont en cours de

production, d’autres enregistrent des retards et de nouvelles
s’ajoutent.
Les extrants du système de PBM-
MRP
● Extrants primaires
– Les commandes planifiées (internes ou externes)
– Un plan de besoins nets indiquant les quantités et le moment
ou les matières doivent être disponible
– Les lancements planifiées indiquant à quel moment les
commandes sont faites
– Les changements à apporter au plan initial quand aux
quantités et aux dates de livraison
Les extrants du système de PBM-
MRP
● Extrants secondaires
– Un rapport sur les performances du système indiquant
la capacité du système à répondre aux demandes du
client
– Un rapport sur les cas d’exception, qui donne un
aperçu du nombre de modification apportée au PBM-
MRP initial
Stock de sécurité dans la PBM
(MRP)
● Une panne d’équipement peut entraîner des pénuries de composants aux

postes en aval
● Les ruptures de stock peuvent être de durées indéterminée
● Pour corriger ces situations, et d’autres qui pourraient survenir à tout
moment, il importe de disposer de stock de sécurité
● Pour ce, le gestionnaire doit déterminer les opérations et les autres
activités sujettes à des pénuries
Délai de sécurité dans la PBM (MRP)
● Quand le délais de livraison risquent de causer des problèmes, on parle

de délai de sécurité plutôt que de stock de sécurité
● On passe les commandes plut tôt pour offrir aux fournisseurs (ou aux
producteurs) une marge dans leurs délais de livraison (ou de
production)
● Aussi, on peut fonctionner avec les stocks de sécurité en commandant
plus que nécessaire
● En générale, on choisit l’approche « stocks de sécurité » pour les
produits finis sensibles à des demandes aléatoires et l’approche délais
de sécurité pour les composants de ces mêmes produits
Les avantages de la
PBM-MRP
● La réduction des stocks des produits en cours
● La facilité de suivre et de déterminer les besoins en matières
● La possibilité d’évaluer les besoins en capacités générées par un

plan directeur de production
● Un moyen d’allouer les temps de production

Les exigences de la
PBM-MRP
● Pour le bon fonctionnement de la planification des besoins

matières il faut :
– Un ordinateur et un logiciel capables de traiter et de
garder en mémoire une grande quantité de données
– Des données fiables et mises à jour concernant
• Les plans directeurs de production
• Les nomenclatures
• Le niveau des stocks

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Séances 3 :

La Gestion des stocks

« Toute tête est un entrepôt,

La réussite de la plupart des entreprises repose sur une bonne

Les coûts sont corrélés fortement aux niveaux de stocks et ces

Les décideurs ne sont pas tous conscient de l’importance des

La demande dépendante concerne en général des produits en cours de

La demande indépendante concerne les produits ou articles finis

La quantité et la valeur des stocks que possèdent les entreprises

Qu’est ce qu’un fonds de roulement?

Considérons deux PME fabriquant un produit identique, ayant les contraintes et

Régulent les aléas des flux de fournitures.

On produit plus que nécessaire.

Stocks subis Stocks voulus

production par lots; stocks de précaution pour les pannes ou

Les stocks coûtent très chers de 25 à 35 %

La gestion des stocks à deux objectifs:

La gestion des stocks est la fonction qui planifie, organise, gère

Par demande indépendante, on entend les besoins de produits finis

Par demande dépendante, on entend les besoins de produits

Importance des de la planification des besoins (MRP).

Le coût d’acquisition : c’est la valeur monétaire du produit stocké.

Les coûts de passation de commande.

Ce sont les frais relatifs à l’ordre d’achat, c’est à dire, ce qu’il en

Coût de commande = Nbre de commandes * coût

Les coûts de possession de stock :

Les coûts de pénurie:

Ces coûts sont généralement très difficile, sinon impossible à

Réduire au minimum le coût total en prenant des risques

Pour une gestion efficace , la direction doit posséder :

Un système de contrôle de stocks a pour but de fournir les

Elle est également connue sous le nom d’analyse de Pareto.

Les articles classés A requièrent les meilleurs méthodes de

La catégorie C comprend les articles considérés par le

La catégorie B regroupe les articles qui ne sont pas assez

Considérons le cas où l’entreprise retient l’utilisation annuelle des

Prenons le cas d’un gestionnaire responsable des stocks de

article Utilisation (en millier de DH)

article Utilisation (en millier Valeur cumulée % valeur cum

article Utilisation (en millier Valeur cumulée % valeur cum

Comment déterminer les classes?

1 > RD 0.9 10 10 80

0.9 > RD  0.85 10 20 70

0.85 > RD  0.75 20 20 60

0.75 > RD  0.65 20 30 50

0.65 >RD Non interprétable

Un service de production vient de s'informatiser et désire saisir les

Réfé produit Quantité / OF Nbd OF / mois

Combien d ’unités doit-on commander chaque fois que l ’on

A quel moment doit-on décider de renouveler le stock?

Dans les différents modèles décrits ci-dessous, les données

1) Modèle de ré-approvisionnement “Quantité exacte ”

Total 780 780

Total 780 780 0 0 24000

2) Modèle de ré-approvisionnement “ Quantité fixe ”

Total 780 800

1 50 100 50 104 2000

2 60 100 90 188 2000

5 70 100 70 146 2000

7 70 100 50 104 2000