SOMMAIRE

AVANT PROPOS 3
REMERCIEMENTS 4
DEDICACE 5
PRESENTATION DU LABOGENIE 6
A- HISTORIQUES ET GENERALITES 7
B- MISSIONS, ACTIVITES ET REALISATIONS 9
ORGANIGRAMME DU LABOGENIE 12
RESUME 14
INTRODUCTION GENERALE 15
ESPACE ROUTES ET INFRASTRUCTURES DE TRANSPORTS17
ESSAIS D’IDENTIFICATION 17
I- ESSAI DE TENEUR EN EAU NATURELLE 18
II- LIMITES D’ATTERBERG 18
III- ANALYSE GRANULOMETRIQUE 23
IV- ESSAI DE POIDS SPECIFIQUE26
ESSAIS DE PORTANCE 28
I- ESSAI DE PROCTOR MODIFIE29
II- ESSAI CBR 32
ESSAI DE DURETE 39
I- ESSAI LOS ANGELES 40
II- ESSAI MICRO DEVAL 42
ESPACE MATERIAUX DE CONSTRUCTION 45
IDENTIFICATION COMPLETE DU CIMENT 46
I- ANALYSE GRANULOMETRIQUE 47
II- DENSITE APPARENTE 47
III- ESSAI DE CONSISTANCE 48
IV- ESSAI DE PRISE50
V- ESSAI D’EXPANSION 52
VI- ESSAI DE POIDS SPECIFIQUE53
VII- ESSAI DE SURFACE SPECIFIQUE BLAINE 54
VIII- ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE 55
ESPACE MECANIQUES DES SOLS 57
I- INTRODUCTION SUR LES CISAILLEMENTS 58
II- ESSAI DE CISAILLEMENT RECTILIGNE 58
 III- ESSAI DE CISAILLEMNT TRIAXIAL 61
IV- ESSAI OEDOMETRIQUE 62
CONCLUSION GENERALE 65
BILAN ET SUGGESTIONS 66
ANNEXES 67
 AVANT PROPOS
Pour un pays émergeant comme le Cameroun à l’horizon 2035, nous avons
besoin d’hommes opérationnels, compétents, aptes à de prendre des décisions et
des positions, c’est-à-dire une élite professionnelle ; capable de relever les défis des
temps modernes et des nouvelles technologies. Ceci ne peut être possible qu’en
formant les jeunes qui prendront chacun en ce qui le concerne, des responsabilités
afin de parvenir à un Cameroun émargeant.

C’est dans cette optique que le laboratoire national de génie civil (LABOGENIE)
a décidé d’offrir des formations professionnelles, dans le souci de voir ces futurs
cadres prendre le relai et leur destin en main.

REMERCIEMENTS
 Je commencerais tout d’abord par rendre grâce au seigneur DIEU TOUT PUISSANT qui
m’a donné la santé, la force, la sagesse et l’intelligence de pouvoir réaliser ce travail.

Je remercie ensuite tous ceux qui de près ou de loin ont apportés une contribution de
quelque nature que ce soit pour le bon déroulement de cette formation et à l’élaboration de
ce rapport.

Arrivée aux termes de cette formation, je tiens tout particulièrement à exprimer ma

profonde gratitude à M. NOUANGA Philippe,
Directeur Général du Laboratoire national de Génie civil (LABOGENIE), qui a donné son
accord ;

M. TCHOUEN Salomon Roger, Directeur Général Adjoint ;

M. KANA Etienne Marcelin, Directeur de la Recherche des Essais et Analyses (DREA),

qui l’a rendu possible ;

M. M. GHOGUE Roger, Chef de la Division de la recherche, des essais et du

développement (par intérim) ;

En assurant le suivi et la coordination des essais, je tiens à adresser mes sincères

remerciements à :

M. MALLO NTONE Paul; Chef de la Centrale des essais et Analyses ;

M. KEMAYOU Dieudonné, Chef de l’espace routes (ERIT) ;

M.TAFON Isaac, Chef de l’espace matériaux de construction (EMC);

M. MONKAM Cyprien, Chef de l’espace mécanique des sols (EMS);

Je remercie sincèrement tous les agents de laboratoires pour leur écoute, et leur
confiance pour m’avoir permis de mener à bien certains essais.

Une mention particulière peut être décernée à M. Akamba, M. BELIBI Atanase, M.

ZEBAZE, M. KIGHAM (ERIT), M. EKOMANE (EMC) M. MONKAM Cyprien (EMS) et
Mme SAMNICK Marie Souvenir épouse MBIA pour leur disponibilité et leurs remarques
constructives.

Une profonde reconnaissance à mes collègues stagiaires qui m’ont permit de passer ces
trois mois de formations dans la bonne humeur.

Je terminerai par une pensée positive que j’adresse à mon père M. MVONDO KANE
Félix, à ma mère Mme OWONO NGAMEKA épouse MVONDO Catherine Solange, et à
ma grande sœur Mme ZILI épouse ALEMBE Jeanne Mireille Clarisse, qui m’ont permit
d’obtenir cette formation et m’ont largement assisté et incité dans le travail. Que le Dieu
Tout-Puissant vous bénisse et vous comble au-delà de toutes vos attentes.

DEDICACE
 À toute la grande famille KANE,
À tout mes frères et sœurs,
Enfants MVONDO,
À mes enfants biens aimés,
Que le Christ Jésus soit glorifié et qu’Il vous comble de ses 0]grâces
PRESENTATION DU LABOGENIE

A. HISTORIQUE ET GENERALITES

I- Historique
 Créer à Douala en 1953, sous la dénomination de Laboratoire des Travaux Publics du
Cameroun (LTPC), devient après un bref passage sous la tutelle de l’office nationale de
recherche scentifique et technique (1975 – 1979) ; et par le décret N° 80/251 du 10 Juillet
1980, il devient le Laboratoire National de Génie Civil « LABOGENIE »

C’est un organisme scientifique et technique, mit à la disposition du public et de tout

organisme demandeur, pour réaliser des recherches, études expérimentales et essais
relatifs à la caractérisaton des géo-matériaux (sols et roches), à l’optimisation de la qualité
des matériaux de construction et au suivi de leur mise en oeuvre adéquate pour les
infrastructures de géni civil.

Vu le décret N°2007/268 du 07 Novembre 2007 modifiant et complétant certaines

dispositions du décret N°2004/320 du 08 Décembre 2004, le Laboratoire National de Génie
Civil « LABOGENIE » a été transformé en société à capital public ayant l’Etat comme
actionnaire unique, et placé sous la tutelle technique du Ministère chargé des travaux publics
et sous la tutelle financière du Ministère chragé des finances.

Laboratoire de référence en Afrique subsaharienne exercant dans les Bâtiments et

Travaux publics (BTP), a vu depuis sa création se succéder à sa tête plusieurs directeurs
généraux :

 M. Gérard LIAUTAUD
 M. GARCIA
 M. KENDJISU MUNDI (1976-1981)
 M. PETER MAFANY MOUSSONGUE (1981-1984)
 M. SIYAM SIEWE Alphonse (1984-1989)
 M. MINKOUSSE David (1990-2005)
 M. NOUANGA PHILIPPE (2006, toujours en fonction)

II- Situation géographique du LABOGENIE

La Direction Générale du LABOGENIE est située à Yaoundé (Cameroun) dans

l’arrondissement de Yaoundé 4eme à Ekounou.

III- Organisation du LABOGENIE

Le LABOGENIE est représenté sur le territoire national par :

 Un laboratoire central à Yaoundé (siège social)

 Deux annexes régionales à Douala et à Limbe
 Deux bases à Bafoussam et à Garoua ;
 Des cellules mobiles d’études ou de contrôle sur les chantiers.

Son organisation administrative comprend :

 Une Assemblé générale ;

 Un conseil d’administration ;
 Une Direction Générale à la tête de la quelle se trouve M. NOUANGA Philippe,
assisté d’un adjoint M. TCHOUEN Salomon Roger;
 Trois sous Directions
* Direction Administrative des Affaires Financières (DAAF) ;
* Direction de la Recherche, Essais et Analyses (DREA) ;
* Direction Technique (DT) ;
 Six services centraux (SP, SCO, STR, SSF, SRO, et SMT)

B. MISSIONS, ACTIVITES ET REALISATIONS

I- Missions du LABOGENIE

Le laboratoire national de génie civil a pour missions :

 D’apporter au Ministère chargé des travaux Publics, un appui pour les contrôles
périodiques auprès des laboratoires privés de génie civil agrées, en vu du respect
des prescriptions techniques ;
 De mener, en liaison avec les ministères et organismes concernés, les études
géotechniques des sites, dans le cadre de la prévention des sinistres, catastrophes
ou calamités naturelles, en vue de la détermination de leur niveau de risque ;
 De réaliser, en relation avec les structures techniques concernées, tous travaux de
recherche dans le domaine des matériaux et techniques de construction ;
 De conduire pour les ministères et organismes concernés, les études et les
recherches en vue de l’adaptation aux infrastructures aux écosystèmes locaux ;
 De mener toutes études normatives en matière d’infrastructures de génie civil ;
 De contribuer en liaison avec les ministères et organismes concernés à l’élaboration
et à la fixation des normes en matière de construction d’infrastructures de génie
civil ;
 De contribuer à l’élaboration des normes nationales pour les instruments de mesure
et de contrôle de la qualité des produits de construction locaux ou importés, et
d’assurer le suivi de leur respect ;
 De contribuer à l’élaboration et à la fixation des normes et prescriptions techniques
en matière d’assainissement et de drainage, en relation avec le ministère chargé de
l’urbanisme et des collectivités territoriales décentralisées ;
 De mener pour les ministères et organismes con cernés, toutes actions relatives au
respect de l’application des normes et prescriptions techniques en matière de
construction et d’entretien des ouvrages ;
 De définir, programmer et réguler les prestations géotechniques de tous les travaux
d’infrastructures publiques, en relation avec les ministères et organismes concernés ;
 De certifier et agréer la qualité et la conformité de la mise en œuvre des matériaux de
construction, la qualité des équipements et des ouvrages de génie civil ;
 D’assurer la formation continue en géotechnique du personnel en charge des
constructions publiques, en liaison avec les ministères et les organismes concernés ;
 D’émettre, à la demande de l’administration concernée, un avis sur toutes études ou
mesures relatives au développement technologique des matières de construction ou
produits manufacturés utilisables dans les travaux publics et la construction, et
d’assurer régulièrement le contrôle de leur mise en œuvre ;
 De mener les expertises géotechniques ou géophysiques des assises des ouvrages
de génie civil, ainsi que la caractérisation et l’optimisation qualitative des matériaux
de construction et leur mise en œuvre ;
 De procéder aux activités de recherche et de captage des nappes hydrauliques
souterraines ;
 Et plus généralement, de procéder à toutes opérations d’études et de recherche se
rattachant directement ou indirectement à son objet social, ou encore susceptible
d’en faciliter la réalisation ou le développement.
II- Les activités

o Dans l’étude et le contrôle géotechnique des routes, ouvrages d’art, ponts et voies
ferrées :
 L’étude des plates formes ;
 Recherche d’emprunt et de carrières ;
 Indentification des matériaux ;
 Caractérisation et étude de formulation des enrobés et produits bitumeux ;
 Dimensionnement des structures ;
 Contrôle de la qualité et de la mise en œuvre des matériaux ;
 Du relever des dégradations, mesure des déflexions et déformations ;
 De l’étude technique des BTP.

o En formation et prospection des sols :

 Identification géologique et géotechnique des sols ;
 Des essais géotechniques et géophysiques

o En matière de construction :
 Caractérisation mécanique, physique et chimique des matériaux de
construction ;
 La caractérisation des ciments ;
 L’étude de la formulation des sols.

o Dans la recherche des formations :

 Maîtrise des matériaux locaux ;
 La normalisation ;
 Banque de données géotechniques ;
 Formation en géotechnique ;
 L’actualisation et adaptation des modes opératoires des essais
géotechniques ;
 La carte géotechnique du Cameroun.

o Dans l’étude et le contrôle technique

 Description des ouvrages ;
 Etude le l’impact environnemental.

III- Réalisations

 Barrage de Song loulou ;

 Voiries des principales villes du Cameroun ;
 Aéroports de Douala, Garoua et Yaoundé ;
 Site de construction de la centrale à gaz de Kribi ;
 Pont sur la Sanaga ;
 Stades omnisports de Limbe, Douala, Yaounde, Garoua et Bafoussam ;
 SONARA de Limbe ;
 BEAC – Tchad ;
 Palais de l’unité et ouvrages annexes à Yaounde.
ORGANIGRAMME DU LABOGENIE
 i
v
i
u
Service du Budget s
Suivi du Budget
e
d
Caisse principale
u
Bureau de la Service finance et Division Financière a
Trésorerie recouvrement et Comptable e
Bureau de
r
recouvrement
u
B
Financière
tive et n n
Bureau comptabilité Administra o o
analytique
Service de la Financière i i
Comptabilité tives et t t
Administra c c
Bureau de la Fiscalité Affaires e e
des r r
Bureau du Personnel Direction i i
Service de gestion du D D
personnel et affaires
Bureau Affaires Juridiques
Division des
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Juridiques
Ressources Humaines,
d d
de la logistique et des
s s
Bureau des Marchés
affaires Juridiques
é é
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Bureau des c c
Approvisionnements L’Informatique a a
Service du Matériel et et de t t
Marchés Documentation t t
Bureau du Service de le A A
Patrimoine
Magasin Central

Espace Sols
etetetFondations
Esp Matériaux et
structures Chargé d'Etude n°1
Assistant n°1

Espace Routes et
trans Central des Essais et
analyses ses
Esp Chimie et et des Analyses Analy
t
Industrie Chargé d'Etude n°2 des
n
Assistant n°2 et
i
Esp Eau et
s o
essais
Environnement
e j
des
u d
DREA
q A
Esp Atelier 02 Ingénieur Service d'études et i l
Mécanique d'études risques naturels n a
h r
c é
Division de la e n
02 Ingénieur Espace de Recherche
Bur de la Recherche et du T é
d'étude chargé coopération/Formati
Formation développement s G
de la recherche on
Developpement é r
l u ral A
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l e né P.C.
e
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Espace Métrologie
i
02 Ingénieur e c r strat
Normalisation
r
d'études r
s e eu mini
n r ct d'Ad
u
o i re eil
Dessin et Ingénieur Chef Espace MINTP
o
C D Di Cons
Reprographie de Projet C
Division des
Espace autres inspections u
maîtres Inspections d
d'Ouvrage
r
u
Ingénieur chef de Espace Sols et B
Projet Fondations
Espace de Routes et
Ingénieur chef de Infrastructures de
Projet transport Division de la nique
Transport production Tech
Ingénieur chef de Production ion
Espace des
Projet Matériaux,
Direct
structures et
Ingénieur chef de Industrie
Projet
Espace Eau et
Bureau Marketing environnement
Environnement é n
Espace Marketing t de Gestion o
Bureau Relations, i Contrôle i
Pub Division l t
Interne et du
commerciale a s
Division de l'Audit
Bureau Facturation commerciale e
Espace de Gestion u
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Bureau Suivi e e r
Clientèle d d e
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Bureau Finance e e n
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Bureau Personnel
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Délégations
t
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régionales
n
Bureau Matériel o u
Régionales
o
Service technique C C A
(Annexe)
 RESUME

Ce stage pratique entre dans le cadre de la formation technique des agents de

laboratoire. Il a été mené dans le but de permettre aux géotechniciens, géologues, de
maîtriser la réalisation de différents essais géotechniques en laboratoire.

Le rapport de stage que présente cet ouvrage fait parti des exigences de tous stagiaires
ayant suivi une formation au LABOGENIE. Il représente et en globe ainsi, de manière
détaillée, différents essais réalisés durant la période de formation.

Pour s’assurer de la bonne qualité et de la sécurité des futurs ouvrages, le LABOGENIE

réalise divers essais spécifiques dans des espaces différents de son laboratoire suivant la
nature du matériau, son usage et sa destination. Nous pouvons citer :

 Espace Routes et Infrastructures de Transports (ERIT) ;

 Espace Matériaux de Construction (EMC)
 Espace Mécaniques des Sols (EMS)

Chaque essai est bien détaillé, non seulement pour une bonne description mais aussi
pour une meilleure compréhension. Les essais réalisés ont pour plan de présentation les
différentes articulations suivantes :

 Le but ;
 Le principe ;
 L’appareillage ;
 Le mode opératoire ;
 Les résultats et commentaires.
 INTRODUCTION GENERALE

La géotechnique routière est définie comme étant une science qui étudie d’une
part les sols sur les quels reposent les chaussées et d’autre part les matériaux qui
constituent les différentes couches de ces chaussées, sans autant oublier la fiabilité
des ouvrages construits. Elle représente une bonne partie de la réussite d’un projet
de génie civil. Il est donc d’une importance capitale dans tous les travaux s’appuyant
sur les sols de connaitre les caractéristiques et la classification d’un terrain destiné à
recevoir un ouvrage ; la stabilité de l’ouvrage dépend de sa résistance et de son
équilibre. La méconnaissance des caractéristiques mécaniques d’un sol peut
entrainer des erreurs graves de certains ouvrages pouvant entrainer des pertes en
vies humaines, financières et matériels.
 ESPACE ROUTES ET INFRASTRUCTURES DE
TRANSPORTS
Quelque soit l’utilisation envisagée d’un sol, il est important de connaitre sa
nature, sa composition, la répartition des grains (dimensions des grains solides) les
différents tailles des grains qui le compos. Les essais relatifs à cette étude portent le
nom de « essais d’identification ». Cette étude permet de déterminer les différents
paramètres d’état et d’indentification utilisé pour la caractérisation et la classification
géotechnique des sols. En effet, les paramètres d’état servent à expliquer le
compactage des sols et à décrire leur comportement et hydraulique. Ils permettent
également à expliquer les phénomènes tels que le tassement et la consolidation.des
les paragraphes qui suivent nous décrirons les protocoles des essais d’identification
généralement réalisés au laboratoire national du génie civil (LABOGENIE) de
Yaoundé.
ESSAIS D’IDENTIFICATION
 I- Essai de teneur en eau naturelle

1- But et principe

La teneur en eau naturelle nous renseigne au moment du prélèvement d’un

échantillon de sol, sur la quantité d’eau contenue dans ce sol. C’est aussi un essai qui
nous permet de déterminer la densité sèche et humide d’un matériau. Cette eau est
extraite par séchage du matériau à l’étuve maintenue à une température de 105±5°C,
pendant 24h. Notons que pour les sols organiques et gypseux, la température de l’étuve
doit être entre 40°C et 60°C. La teneur en eau s’exprime en pourcentage W%.

2- Appareillage

 Deux tares
 Une étuve
 Une balance sensible à 0,01g près

3- Mode opératoire

La détermination de la teneur en naturelle se fait toujours sur deux prises d’échantillon

simultanément.

 Prélever le matériau dans les deux tares

 Peser les tares contenant le matériau ; soit M1 le poids du matériau humide+tare
 Etuver à 105±5°C pendant 24h
 Retirer le matériau à l’étuve et le laisser refroidir
 Peser de nouveau ; soit M2 le poids du matériau sec + tare
 Verser le contenu de chaque tare dans un bac puis peser les tares ; soit M3 le poids
de la tare vide

4- Résultats

 Le poids de l’eau Pe = M1 – M2 ;
 Le poids de matériau sec Ps = M2 – M3;
Pe
 La teneur en eau naturelle W% = x 100 ;
Ps

II- LIMITES D’ATTERBERG

En géotechnique, les limites d’Atterberg définissent à la fois un indicateur qualifiant la
plasticité d’un sol, mais aussi l’essai qui permet de définir ces indicateurs. Cet essai a été
établi par l’agronome suédois Atterberg. La teneur en eau d’un sol peut en effet beaucoup
varier au cours des opérations de terrassements.
Pour la fraction fine (graviers exclus), la cohésion tient à la présence d'eau : parfaitement
sec, le matériau serait pulvérulent. Au-dessus d'une certaine teneur (limite de plasticité), on
peut le pétrir en forme de boudin, de boulette ou de fil. Pour une teneur plus forte (limite de
liquidité), il forme un liquide, visqueux, qui ne conserve pas la forme qu'on lui a donnée.
La détermination, soigneusement normalisée, de ces deux teneurs caractéristiques
appelées limites d'Atterberg, est un élément important d'identification, et permet déjà de
prévoir certaines propriétés.

1- Indicateurs
1. 1- Limite de liquidité (Wl)

La limite de liquidité (wl) caractérise la transition entre un état plastique et un état liquide.
C'est la teneur en eau pondérale, exprimée en pourcentage, au-dessus de laquelle le sol
s'écoule comme un liquide visqueux sous l'influence de son propre poids.

1. 2- Limite de plasticité (Wp)

La limite de plasticité (wp) caractérise la transition entre un état solide et un état

plastique. Cette limite indique la teneur en eau pondérale, en pourcentage, maximale pour
travailler un sol et éviter la compaction. En dessous de cette limite, le sol est friable ou
facilement travaillable d'un point de vue agronomique. La limite de plasticité est déterminée
par le modelage d'un petit fil avec la partie fine d'un sol sur une surface plane, non poreuse.
La procédure est définie dans la norme ASTM D 4318. Si le sol est plastique, ce petit fil
conserve sa forme jusqu'à un diamètre très étroit. L'échantillon peut alors être reformulé et
l'essai est répété. Comme la teneur en humidité diminue à cause de l'évaporation, le fil
commence à se briser à grands diamètres. La limite de plasticité est définie comme étant la
teneur en eau, où le fil se casse à un diamètre de 3 mm (environ 1/8 "). Un sol est considéré
comme non-plastique, si un fil ne peut pas rouler jusqu'à 3 mm, quel que soit le taux
d'humidité de la partie fine du sol.

2- But

Les limites d’Atterberg sont des paramètres géotechniques qui nous permettent
d’identifier un sol et caractériser sa nature et son état au moyen de son indice de
consistance.

3- Principe

L’essai s’effectue en deux phases :

 Rechercher la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiqué dans un sol placé
dans une coupelle de caractéristique se ferme lorsque la coupelle et son contenu est
soumis à des chocs répétés
 Recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol de dimension fixé et
confectionner manuellement se fissure
 4- Appareillage

 Appareil de Casagrande muni d’un socle, un compteur, d’une coupelle lisse et

d’une manivelle,
 Balance sensible,
 Gamelle de 2l,
 Gamelle de lavage (20.30.8)
 Les Tares en verre,
 Pissette,
 Les Infrarouges,
 Plaque en verre ou en marbre,
 Deux spatules,
 Une étuve,
 Un mortier,
 Un pilon,
 Un tamis de 0.40mm,
 La rainure ou outil à rainurer,
-

NB : pour les matériaux sableux, on utilise l’appareil de Casagrande manuelle à la

coupelle rugueuse accompagnée de sa rainure dont les façades sont de 5mm et la
colonne principale de 2mm.

5- Limite de liquidité
5.1- mode opératoire

 Prélever le matériau dans une gamelle et immerger pendant 24h ;

 Laver le matériau au tamis de 0.40mm et récupérer les passants dans une gamelle
puis laisser décanter pendant 12h ;
 Verser l’eau claire qui surnage le matériau et l’étuver pendant 24h à 50±5°C ;
 Après 24h, retirer le matériau de l’étuve, le laisser refroidir puis le piler et le tamiser
au tamis de 0.40mm ;
 Prélever 200g de matériau et le mouiller de manière à obtenir une pâte homogène ;
le mouillage se fait à vue de manière aléatoire afin d’obtenir le 1 er point après le
malaxage; une fois la bonne formulation trouvé, les écarts se déduisent et varient de
4à5;
 Prendre le matériau et remplir la coupelle de Casagrande à ¾;
 Diviser le matériau en deux parties égales à l’aide de l’outil à rainurer et araser les
bords avec la spatule ;
 Régler le compteur à zéro et mettre en marche l’appareil de Casagrande ;
 A 15 coups (chocs), si les lèvres du matériau se ferment à environ 10mm, on arrête
automatiquement l’appareil ; c’est le 1er point à 15 coups ;
 Prélever le matériau sur les 10mm de fermeture avec la spatule, mettre dans une tare
puis peser pour avoir le poids humide ;
 Enlever le matériau de l’appareil et le nettoyé proprement avec un éponge et un
mouchoir sec ;
 A partir du 2èm point jusqu’au 5èm point, le malaxage de la pâte se fait de manière
proportionnelle avant de mettre dans la coupelle et appliquer le nombre de coups
pour chaque point ;
 Après les 5 points effectués, on étuve à 50±5°C pendant 24h les 5 tares contenant le
matériau;
 Le lendemain ; retirer les tares de l’étuve, les peser pour avoir le poids sec puis
passer aux calculs selon la fiche pour déterminer le poids de l’eau, le poids de
matériau sec et la teneur en eau.

5.2- Expansions des résultats

 Poids total humide (A): obtenu par pesée à la balance ;

 Poids total sec (B) : obtenu par pesée à la balance ;
 Poids de la tare (C) : obtenu par pesée à la balance ;
 Poids de l’eau = poids total humide moins - poids total sec (A – B) ;
 Poids de matériau sec = poids total sec moins - poids de la tare (B - C);

'
poids de l eau A−B
 La teneur en eau W= x 100; (
B−C
x 100)
poids sec
 La limite de liquidité se lit sur le graphe à 25 coups

6- Limite de plasticité (Wp)

6.1- Mode opératoire

 Après avoir obtenu le 5èm point de (WL), on prélève environ 10g de matériau dans un
récipient (ou un papier) et on l’étuve pendant quelque minutes à l’aide des
infrarouges ;
 Lorsqu’on constate que le matériau n’est pas collant au toucher, on arrête de l’étuver
puis on en fabrique des rouleaux (baguettes). Ces rouleaux doivent avoir la même
longueur soit 10cm et le même diamètre (environ 3mm chacun) et même nombre
dans les deux tares (3 ou 4 pour chaque tare) ; peser pour avoir le poids total humide ;
 Etuver les rouleaux à 50±5°C pendant 24h ;
 Retirer les rouleaux de l’étuve; les peser pour avoir le poids total sec et faire les
calculs selon la fiche pour déterminer le poids de l’eau, le poids de matériau sec et la
teneur en eau.

6.2- Expansion des résultats

 La valeur de la limite de plasticité est la moyenne des deux teneurs en eau

 L’indice de plasticité IP
IP = limite de liquidité - limite de plasticité. (I P =WL – WP)
 Limite de liquidité −teneur en eau
 L’indice de consistance IC = Indice de Plasticité

On qualifie aussi l’état du sol en fonction de son indice de consistance et de son indice
de plasticité tel qu’indiqué dans les tableaux suivants :

Indice de consistance

Indice de consistance Consistance du sol

IC < 0 liquide
0 ≤ IC ≤ 0,25 Pâteux ou Très molle
0,25 ≤ IC ≤ 0,5 molle
0,5 ≤ IC ≤ 0,75 ferme
0,75 < IC < 1 Très ferme
IC > 1 dure
Indice de plasticité

Indice de plasticité Degré de plasticité

0 < IP < 5 Non plastique (l’essai perd sa signification dans cette zone de
valeur)
5 < IP < 15 Moyennement plastique

15 < IP < 40 Plastique

IP > 40 Très plastique

Remarque : pour qu’une limite soit validée selon la norme, il faut avoir au moins quatre points
alignés et l’écart entre les points ne doit pas dépasser 2%. La température de la salle d’essai
doit être de 25°C.

La plasticité est une propriété caractéristique des éléments très fins ou argileux du sol,
en relation avec l'existence de couches d'eau adsorbée avec ou sans électrolytes dissociés.
On conçoit donc que les limites d'Atterberg et l'indice de plasticité d'un sol varient non
seulement avec l'importance de sa fraction argileuse mais également avec la nature des
minéraux argileux et des cations adsorbés. À titre d'exemple, les valeurs les plus fortes de
cet indice sont obtenues avec les montmorillonites et plus particulièrement celles chargées
du cation sodium (Na+).

7- Normes

• NF P94-051 : Limite de liquidité à la coupelle

• NF P94-051 : Limite de plasticité au rouleau
• NF P94-052.1 : Limite de liquidité au cône de pénétration
• NF P94-060.1 : Limite de retrait volumique
• NF P94-060.2 : Limite de retrait linéaire
 8- Quelques définitions

 Les limites D’ATERBERG : paramètres géotechniques qui nous permettent

d’identifier un sol et caractériser sa nature et son état au moyen de son indice de
consistance. C’est aussi la teneur en eau pondérale correspondant à des états
particuliers d’un sol.

 Limite de liquidité : c’est la valeur de la teneur en eau d’un sol remanié au point de
transition entre l’état liquide et plastique du sol.
 Limite de plasticité : c’est la valeur de la teneur en eau d’un sol remanié au point de
transition entre l’état plastique et l’état solide.
 Indice de plasticité : c’est la différence entre la limite de liquidité et la limite de
plasticité. Il nous renseigne sur l’étendue du domaine plastique du matériau.

III- Analyse granulométrique

1- Quelques définitions

 Granulat : ensemble de grains minéraux de dimensions comprises entre 0 et

125 mm, de provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection :
 Des mortiers, des bétons,
 Des couches de fondations, des couches de base et de roulement des
chaussées
 Et des assises et des ballasts de voies ferrées..

 La granulométrie : est la distribution en poids des particules d’un sol suivant leurs
dimensions

 L’analyse granulométrique : est la détermination de la distribution en poids d’un

échantillon de sol suivant leurs dimensions

 Le refus : quantité de matériaux qui est retenue sur un tamis.

 Le tamisât (ou passant) : quantité de matériaux qui passe à travers le tamis.

2- Classes granulaires

Les granulats sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballasts suivant
leurs dimensions. Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les
dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrés (norme NF P18-101).
Remarque : Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par se classe d/D :

 d : diamètre minimum des grains

 D : diamètre maximum des grains

classes granulaires Dimensions des grains

Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm
Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm

Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm

Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm
Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm

3- Principe de l’essai

L’essai consiste à fractionner au moyen d’une série de tamis un matériau en plusieurs

classes granulaires de tailles décroissantes. Les masses des différents refus et tamisât sont
rapportées à la masse initiale du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités
sous forme graphique.

4- But de l’essai

L’analyse granulométrie a pour but de déterminer la distribution dimensionnelle des

grains constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm et
de tracer la courbe granulométrique qui illustre l’évolution des pourcentages en poids des
tamisats et refus cumulés en fonction des tamis. A partir de cette courbe, on n’attribuera une
nomenclature permettant d’identifier et de classer ce granulat.

5- Appareillage

Les dimensions des mailles et nombres de tamis sont choisis en fonction de la nature
de l’échantillon et de la précision attendue

 Une série de tamis à maille carré de diamètre en millimètre emboitée les uns sur les
autres et classés du haut vers le bas dans l’ordre suivant: (25 – 20 – 16 - 12,5 – 10 –
8 – 5 – 2 - 0,5 - 0,315 - 0,16 - 0,08) mm
 Un récipient à fond fermé pour récupérer le dernier tamisât
 Des bacs, truelles, mains écope, gamelles, brosses métalliques
 Une balance sensible au gramme près
 Une étuve avec thermostat réglable à (105±5) °C
 Un vibreur de tamis

6- Mode opératoire

L’analyse granulométrique peut se réaliser par voie sèche ou par voie humide
6.1- Par voie sèche

 Prélever une quantité de matériau (environ 3kg) après quartage et étuve à 105°C ou
à 106°C pendant 24h
 Après étuvage, peser le matériau pour avoir son poids sec PS
 Immerger le matériau pendant 24h
 Laver le matériau de nouveau au tamis de 80 microns
 Etuver de nouveau à 105°C ou à 106°C pendant 24h
 Passer au tamisage sur la colonne de tamis
 Faire les différents calculs et transmettre les données (résultats) qui nous permettront
de tracer la courbe granulométrique
Remarque: A la fin de l’essai, on doit retrouver la masse initiale aux pertes admissible
près (dans la limite de 5%)

6.2- Par voie humide

 Après le quartage, prélever une certaine quantité de matériau dans une gamelle
(environ 5kg) ;
 dans cette quantité de matériau, on prélève dans une autre gamelle une petite
quantité (humide mo) pour la teneur en eau ;
 immerger le reste du matériau de poids humide Mo et laver directement ;
 étuver au même moment avec mo à 105oC pendant 24h;
 après étuvage, peser mo pour avoir le poids m1 et tamiser Mo à la colonne de tamis
 faire les différents calculs et transmettre les données et tracer de la courbe
granulométrique.

7- Présentation des résultats

7.1- Par voie sèche

Le pourcentage des refus cumulés est déterminé ainsi qu’il suit :

masse du refus cumul é

%refus cumulés¿ ×100
poids secdu mat é riau

%tamisât = 100 − %refus cumulé

A partir de ces valeurs, tracer sur un diagramme semi-logarithmique la courbe

granulométrique tel que :

 En abscisse les diamètres d’ouverture de maille des tamis, échelle logarithmique

 En ordonnée les pourcentages sur une échelle arithmétique
 La courbe doit être tracée de manière continue
F(d) = % tamisât cumulés.
 Cette courbe sera complétée après l’analyse densimétrique et à partir de la courbe
complète et des limites d’Atterberg, nous pourrions identifier, nommer et classer le granulat.
La forme de la courbe sera décrite à partir des coefficients (Cu) d’uniformités et de courbures
(Cc).

Cu = D60 / D10

Cc = D230 / D10×D60

D10, D30, D60 sont respectivement les diamètres des particules qui correspondent à 10%,
30%, 60% des tamisât.

7.2- Interprétation des courbes

La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements suivants :

 Les dimensions d et D du granulat,

 La plus ou moins grande proportion d’éléments fins,
 La continuité ou la discontinuité de la granularité.

7.3- Par voie humide

 le poids total sec (Ps) du matériau utilisé pour l’essai est défini par :
M1
Ps = Mo ;
Mo
 le poids ou masse des refus cumulés (Rn) de chaque tamis est obtenu par la pesée
des refus de chaque tamis ;
Rn x 100
 Le pourcentage des refus cumulés (%Rn) est défini par : %Rn = ;
Ps
 Le pourcentage des tamisats cumulés est défini par la relation 100 - %Rn ;

IV- Essai de poids spécifique

1- But de l’essai

C’est un essai qui nous permet de déterminer le poids réel d’un matériau s’est à dire, le
poids du matériau dépourvu d’air.

2- Principe

Il consiste à aspirer tout l’air contenu dans un matériau jusqu’à l’obtention du squelette à
l’aide de la pompe à vide. dans cet essai, l’on utilise de l’eau distillée car elle permet de
dissoudre les gaz contenus dans le matériau.
3- Appareillage
 Pycnomètre
 Etuve
 Eau distillée
 Cloche à vide
 Pompe à vide
 Plaque de verre sur laquelle va reposer la cloche à vide
 Pissette
 Gamelles
 Balance sensible

4- Mode opératoire

 Prélever une quantité de matériau et mettre à l’étuve pendant 24h

 Peser les pycnomètres à vides (P1) et introduire une quantité de matériau à l’aide de
l’entonnoir et peser de nouveau les pycnomètres aves leurs bouchons (P2)
 Ajouter de l’eau distillée jusqu’à l’immersion total du matériau
 Placer les pycnomètres et leur contenu sur la plaque de verre préalablement graissée
et refermer avec la cloche à vide
 Actionner la pompe à vide pour une durée de 2h de temps au moins
 Une fois la désaération terminée retirer la cloche à vide et y ajouter de l’eau distillée
dans les pycnomètres jusqu’au niveau indiqué et actionner la pompe à vide de
nouveau pour une durée d’une heure
 Peser les pycnomètres (P3) puis les vides et peser le matériau rempli d’eau (P4)

5- Présentation des résultats

P2─ P1
Avec Ps = γ
( P 4+ P 2 ) ─ (P 1 ─ P 3) w

 Ps : poids spécifique
 γ w=¿¿ densité de l’eau
 P1 : poids des pycnomètres vides
 P2 : poids des pycnomètres contenant le matériau
 P3 : poids des pycnomètres contenant le matériau et l’eau
 P4 : poids du matériau rempli d’eau
ESSAIS DE PORTANCE
 I- Essai Proctor modifié

1- Généralités

Les remblais posent à l’ingénieur routier un certains nombres de problèmes, d’où on

peut citer :

 La stabilité des talus

 La résistance des talus à l’érosion
 Le tassement
 Le compactage

Le compactage est le procédé le plus économique toujours utilisé dans la construction

des remblais car il vise à améliorer les propriétés géotechniques des sols. Il est fonction de
quatre principales variables :

 La masse volumique du sol sec

 La teneur en eau
 L’énergie de compactage
 Le type de sol (étalement granulométrique, présence des matériaux argileux)

C’est aussi une réduction pratiquement instantané e du volume du sol du à la réduction

des vides d’air.il n’ya aucune expulsion d’eau ce qui différencie le compactage de la
consolidation. L’étude du compactage s’effectue à l’aide d’un damage normalisé connu sous
le nom de « l’essai Proctor »

2- But de l’essai Proctor

L’essai Proctor a pour but de déterminer, pour un compactage donné, la teneur en eau
optimale à laquelle doit être compacté un sol pour obtenir sa densité sèche maximale. La
teneur en eau ainsi déterminée est appelée « teneur en eau, OPTIMUM PROCTOR »

3- Principe de l’essai

Il consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le compacter pour

chacune des teneurs en eau, selon un procédé et une énergie conventionnelle, et à
déterminer la teneur en eau de ce sol et sa densité sèche après le compactage. L’essai est
porté sur cinq points. On détermine ainsi les points de la courbe représentative des densités
sèches en fonction des teneurs en eau. Elle représente un maximum dont la abscisse est
« la teneur en eau optimum Proctor », et l’ordonné « la densité sèche maximum Proctor ».
L’essai est conduit sur des matériaux dont la dimension du plus gros élément Dmax ne
dépasse pas 20mm.
 Lorsque ces matériaux comportent une proportion inférieur ou égale à 30% d’éléments
excédant 20 mm, il est encore possible de déterminer leurs caractéristiques de compactages
moyennant l’application d’une correction apportée aux caractéristiques mesurées sur la
fraction 0/20.

Les caractéristiques de compactage Proctor d’un matériau sont déterminées à partir des
essais dits : essai Proctor normal ou essai Proctor modifié. Les deux essais sont
identiques dans leur principe, seul les valeurs des paramètres qui définissent l’énergie de
compactage appliquée.

4- Tableau de comparaison de Proctor Normal et Proctor Modifié

Type Nombre Nombr Hauteu Mass Diamètr Hauteu Energie de Volum

de e total r de e e du r du compactag e du
couche de chute dame moule moule e (KN.m/m3) moule
s coups (cm) (kg) (cm) (cm) (cm3)

Norma 3 75 30,5 2,490 10,15 11,65 593 944

l
Modifi 5 280 457 4535 1520 1160 2700 2300
é

5- Quantité de matériaux – choix du type de moule

La masse de prélèvement varie entre 15 kg et 100 kg suivant la granularité du matériau

et suivant que l’on cherche une détermination de ses caractéristiques de compactage, de
son Indice CBR après immersion et/ou de son Indice Portant Immédiat. Le choix du moule
est imposé par la granularité du matériau et l’utilisation envisagée des résultats de l’essai.

6- Appareillage
 un grand bac
 un moule Proctor
 une balance de portée maximale 35kg et une balance de précision
 papier buvard
 des gamelles
 des tares
 une truelle une pellette
 une plane à raser
 une éprouvette graduée
 une étuve
 tamis de 20mm et tamis de 5mm
 démouleur
 la dame Proctor
 la hausse
  disque d’espacement

Notre étude portera singulièrement sur le Proctor modifier qui est réalisé suivant deux
processus bien différents dits à points continus et à points séparés. Des deux procédés,
c’est le Proctor modifié à points séparés qui est plus fiable dans les résultats car il nous
permet de conserver la granularité du matériau en favorisant l’évolution normale des
densités.

7- Mode opératoire de Proctor modifié à points séparés

 Prélever une quantité de matériau (environ 50kg) dans un bac et étuver à 105 oC
pendant 24h ;
 Etaler le matériau après étuvage pour un refroidissement total ;
 Tamiser le matériau au tamis de 5mm (matériaux fins) ou 20mm (matériaux
grossiers) ;
 Passer au quartage du matériau et peser 7 ou 8kg de dans 5 bacs différents ;

 1er point :

 peser le moule pour connaitre son poids à vide (PMOULE)

 Mouiller le matériau du 1er bac à un pourcentage d’eau connu et malaxer pour que le
matériau devienne homogène;
 prélever le matériau dans deux tares, peser : soit le poids du matériau humide + tare
(Pmht)
 Etuver à 105oC pendant 24h pour déterminer la teneur en eau au 1er point ;
 Compacter le matériau sur cinq (5) couches sur une cadence de 56 coups par
couche (énergie de compactage doit être constante);
 Peser le moule + le matériau humide compacté ; soit (PMHM)
 Raser et peser le moule contenant le matériau humide et porter le poids de matériau
humide + moule dans la fiche d’essai ;
 Démouler et jeter le matériau à la poubelle ;

Du 2eme au 5eme points, on procède de la même manière tout en augmentant

progressivement la quantité d’eau de 2% du poids du matériau. On constatera une chute du
poids du matériau à partir d’un certain point (normalement au 3ème ou 4eme point) malgré
l’augmentation de la teneur en eau. Généralement on réalise le 5 eme point pour confirmer la
chute de poids du matériau.

 Après 24h, on retire les tares (10) de l’étuve ;

 Peser chaque tare avec son contenu ; nous avons la le poids du matériau sec + tare
(Pmst)
 Verser le contenu de chaque tare dans un bac puis peser les tares ; soit (Pt) le poids
de la tare vide
 Effectuer les différents calculs pour connaitre le poids de l’eau (Pe), la teneur en eau
optimale (Wopt) et la densité sèche maximale correspondante (ɣd max) du matériau.

8- Interprétation des résultats

Pour chacun des 5 points on calculera les paramètres suivants :

  Poids du matériau sec : Ps = Pmst ─ Pt
Pe
 La teneur en eau du sol : W% = ×100
Ps
 Poids du matériau humide : Pmh = Pmhm ─ Pmoule

Connaissant le volume du moule Vm = 2300 cm3, on calcul la densité humide

Pmh
 La densité humide du sol : γh = (en T/m3)
Vm
γh
 La densité sèche : γ d = (en T/m3)
W %+100

On tracera ensuite sur un graphique millimétré la courbe Proctor figurant ainsi les
points représentatifs tel que :

 En abscisse la teneur en eau (ω%).

 En ordonné la densité sèche maximale ( γ d ¿

II- Essai CBR

1- Généralités

CBR signifie California Bearing Ratio, c’est un essai de laboratoire qui permet de
déterminer la portance des sols entrant dans la construction des ouvrages de Génie Civil.

Il existe trois types d’essai CBR en fonction des buts fixés : Essai CBR immédiat, Essai CBR
après immersion et l’Indice Portant Immédiat. L’application de ces trois sortes de CBR est
fonction du besoin sur le terrain.

2- But de l’essai

L’essai CBR (California Bearing Ratiotest) est un essai de portance (aptitude des
matériaux à supporter les charges) des remblais et des couches de formes compactées
des ouvrages routiers.
Il s’agit de déterminer expérimentalement des indices portants (IPI, CBR) qui permettent :

 d’établir une classification des sols

 d’évaluer la traficabilité des engins de terrassement (IPI)
 déterminer l’épaisseur des chaussées (CBR)

3- Principe de l’essai
 Les charges apportées par les essieux sur la chaussée poinçonnent le sol de fondation.
Le principe consiste à reproduire ce phénomène en compactant le matériau dans les
conditions de l’essai Proctor dans un moule CBR et à mesurer les forces appliquées par un
poinçon cylindrique pour le faire pénétrer à vitesse constante dans une éprouvette de ce
matériau en lui appliquant les conditions hydriques prévues pendant la vie de l’ouvrage ;
 immersion : pendant quatre (04) jours dans l’eau
 pas immersion : essai immédiat
on applique ensuite une charge voisine de ce sera la charge de service et on poinçonne le
matériaux dans les conditions déterminées (vitesse constante) tout en mesurant les efforts et
les déplacement. Et nous obtenons la courbe d’essai : une comparaison de ces résultats
avec ceux obtenus sur un sol de référence. On mesure trois types d’indices en fonction des
buts fixés :
 l’indice portant immédiat (IPI) : il caractérise l’aptitude du sol à permettre la
circulation des engins de chantier directement sur sa surface lors des travaux
 l’indice C.B.R immédiat : il caractérise l’évolution de la portance d’un sol support
(ou constituant de chaussée) compacté à différentes teneurs en eau
 l’indice C.B.R après immersion : il caractérise l’évolution de la portance d’un sol
support (ou constituant de chaussée) compacté à différentes teneurs en eau et
soumis à des variations de régime hydrique

4- Appareillage

 3 moules CBR de volume Vm = 2300 cm3

 plaque de base
 Disque d’espacement
 Une dame Proctor modifié
 Disques de papiers filtres ou buvards
 Des bacs, truelles, mains écopes, brosses métalliques, planes à araser
 Des tares pour les mesures de la teneur en eau
 Balances sensible au gramme près de porté maximale 30 kg
 Deux tamis de 20 et 5 mm de diamètre
 Des éprouvettes graduées
 Une étuve
 Des disques de surcharge annulaire en plomb de 2,3 kg ± 0,1 kg (équivalent 7.5 cm
de matériau) en deux parties de diamètre extérieur de 150 mm de diamètre inférieur
de 27mm.
  Un comparateur à 0.01mm et de 25mm de course
 Un piston cylindrique ayant une section de 19.6cm² et approximativement 200 mm
de long.
 Une presse hydraulique ou universelle
 Des anneaux de 30 KN et 60 KN
 Un cadence mètre ou indicateur de cadence permettant de maintenir constante la
vitesse de poinçonnement (1,27mm/min)

5- Mode opératoire
5.1- préparation du moule

 solidariser la plaque de base et le moule CBR

 peser à vide l’ensemble « moule + plaque de base »
 désolidariser la plaque de base du moule pour y mettre le disque d’espacement et
solidariser de nouveau « plaque + moule »
 fixer la rehausse
Remarque : dans le cas d’un essai IPI, le disque d’espacement n’est pas utile.

5.2- Préparation de l’échantillon

 L’essai sera réalisé partir des valeurs de l’optimum Proctor (densité sèche maximale
et teneur en eau optimale) de l’essai Proctor modifié
 Prélever une quantité de matériau suffisante que l’on étuve à 106°C maximum
 Tamiser le matériau au tamis 20 mm
 On devra 03 éprouvettes à trois énergies de compactages différentes pour cela, on
calcule le moulage CBR pour chaque énergie de compactage et la quantité d’eau à
utiliser pour l’essai à l‘aide des données Proctor modifié

Moulage :

vm ×γ d ( w % +100)
 Q (56 coups) = ×100; à 100% d’énergie de compactage
100
vm ×γ d ( w % +100)
 Q (25 coups) = ×95 ; à 95% d’énergie de compactage
100
vm ×γ d ( w % +100)
 Q (10 coups) = ×90 ; à 90% d’énergie de compactage
100
 Q (total) = Q (56 coups) + Q (56 coups) + Q (10 coups)

 Q (eau) =
∑ Q× W %
100

5.3- Compactage et imbibition

 Préparer les trois moules

 Prélever la quantité de matériau trouvé au moulage
 Introduire le matériau dans le bac, et l’humilier à ma teneur en eau à laquelle on veut
réaliser l’essai en évitant les pertes en eau
 Prélever le matériau humidifié dans deux tares pour la teneur en eau avant
immersion
 Malaxer à la main pour rendre le matériau le plus homogène possible
 Introduire le matériau dans le moule et le compacter selon les conditions de l’essai
Proctor modifié
 Retirer la rehausse puis araser soigneusement l’éprouvette (du centre vers la
périphérie)
 désolidariser le moule de la plaque de base, enlever le disque d’espacement ainsi
que le papier filtre
 peser au gramme près l’ensemble « moule, plaque de base, et éprouvette de sol »
 retourner le moule puis fixer à nouveau la plaque de base
 Placer le disque perforé de gonflement à la surface de l’échantillon puis disposer une
paire de charge annulaire sur le disque (cette charge ne doit jamais être < 4530g)
 Immerger les moules pour une durée de 96h
 Si notre échantillon est un matériau gonflant on place un trépied porte comparateur
pour avoir son indice de gonflement et noter la lecture du comparateur (lecture
initiale)
 Après 4jours ± 2h d’immersion, noter le gonflement lu au comparateur et sortir le
moule du bac d’eau
 Incliner légèrement les moules laisser couler pendant 15 minutes l’eau et enlevé et
le plateau de gonflement
 Peser et relever la masse de l’échantillon + moule après immersion
 L’éprouvette est alors prête pour le poinçonnement
6. Poinçonnement
 Placer l’ensemble « plaque de base, moule CBR, éprouvette » sur la presse, en
position centrée par rapport au piston
 Procéder au poinçonnement de la manière suivante :
* Approcher la face supérieure de l’éprouvette vers le piston jusqu’à ce qu’il
vienne affleurer le matériau (stopper dès que l’aiguille de l’anneau accuse un
léger déplacement) et remettre les surcharges annulaires
* Régler la mise à zéro du dispositif dynamométrique et celle du comparateur
mesurant l’enfoncement du poinçon
* Exécuter le poinçonnement à vitesse constante
 Noter les efforts de poinçonnement correspondant aux enfoncements de : (0,2 ; 0,4 ;
0,6 ; 0,8 ; 1 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10) mm
 Le poinçonnement se fait à une vitesse constante de 1,27mm/min
 Arrêter le poinçonnement lorsqu’on atteint le dernier enfoncement (10mm)
 Démouler le matériau et prélever immédiatement dans 2 tares pour la mesure des
teneurs après immersion

7-présentation des résultats

7.1- Après compactage et avant immersion :

On détermine : la teneur en eau (ω%), la densité humide (γ h), et la densité sèche(γ d )du
matériau après compactage et avant immersion

 Calcul de la teneur en eau :

masse de l' eau

ω %= '
× 100
masse de l é chantillon sec

 Calcul de la densité humide :

masse humide du sol compact é

γ h=
volume du moule

 Calcul de la densité sèche :

γh
γ d= ×100
ω %+100
 7.2- Après immersion

 on détermine la teneur en eau, la compacité de moulage par rapport à la densité

sèche (référence Proctor), le taux d’imbibition, le gonflement linéaire

 La teneur en eau : elle est déterminée ici à partir du matériau prélevé après le
poinçonnement lors du démoulage; elle se calcul grâce à la même formule
précédente
 Calcul de la compacité:

γd
C% ¿ γ max × 100
d

 Calcul du taux d’imbibition :

'
masse d eauabsorbé
T%¿ '
×100
masse de l é chantillon sec

 Calcul du gonflement linéaire (GL) : c’est la différence de la lecture du comparateur

entre le début et la fin de l’imbibition. On détermine le gonflement linéaire relatif en
pourcentage de la hauteur initiale (h) de l’échantillon

lect finale−lect initiale

GL¿ h
×100 avec h= 127mm

8- Détermination de l’indice CBR et de la portance du sol

L’indice CBR se calcul à partir des pressions correspondant aux enfoncements de 2,5mm
et 5mm ;

 Poinçonnement à l’anneau de 60KN, Indice CBR à l’enfoncement de 2,5mm

'
effort de pe ne tration à 2, 5 mm d enfoncement ( en KN )
CBR¿ × 100
13 ,35

 Indice CBR à l’enfoncement de 5mm

'
effort de pe ne tration à 5 mm d enfoncement ( en KN )
CBR ¿ ×100
19 ,93

 Poinçonnement à l’anneau de 30KN

CBR% à 2,5 = P(2,5) / 0,7

CBR% à 5 = P(5) / 1,05

 L’indice CBR est la plus grande de ces 2 valeurs ; on obtiendra 3 valeurs correspondant
aux 3 différents énergies de compactages ; on trace alors sur papier millimétré la courbe
CBR tel que :

 En abscisse densités sèche (γ d ¿

 En ordonnée indices CBR γ d = f (CBR)

On tracera sur ce repère la droite horizontale correspondant à la compacité de 95% ;

l’intercession de cette droite et de la courbe CBR projetée sur l’axe des abscisses sera la
portance du sol.

9- Interprétation des résultats

Nous donnons ici quelque valeur pouvant nous permettre d’apprécier un sol à partir de
sa portance.

INDICE CBR PORTANCE DU SOL

CBR < 3 Mauvaise
3 < CBR < 8 Médiocre
8 < CBR < 30 Bonne
CBR > 30 Très bonne
ESSAIS DE DURETE
 I- Essai los Angeles (NF EN 1097−1)

1- Définition et but de l’essai

Ce mode opératoire set issu de l »essai américain défini par la norme ASTM C.131.55.
L’essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à
l’usure par frottements réciproques des éléments d’un granulat. Il s’applique aux granulats
utilisés pour la constitution des assises de chaussées, y compris les couches de roulement.
Le matériau évolue pendant l’essai, d’une part par suite du choc des boulets sur le granulat
(rupture fragile des éléments), d’autre part par frottement des éléments les uns sur les
autres, sur le cylindre de la machine et sur les boulets.

2- principe de l’essai

L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6mm produite en

soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés et aux frottements réciproques dans
la machine Los Angeles. La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi six
granularités-types, de la classe granulaire 4/6,3 mm – 6,3/10 mm – 10/14 mm – 10/25 mm –
16/31,5 mm et 25/50 mm, se rapprochant au mieux de la granularité du matériau tel qu’il
sera mis en œuvre.

Le poids de la charge de boulets varie en fonction du type de granularité. Si P est le

matériau soumis à l’essai, p le poids des éléments inférieurs à 1,6 mm produits au cours de
l’essai, la résistance combinée à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements
réciproques s’exprime par la quantité : CLA = 100 x p / P. Cette quantité sans dimension est
appelée, par définition, ‘’coefficient Los Angeles’’ du matériau.

3- Appareillage
Une machine Los Angeles qui comporte :
o Un cylindre creux en acier de 12mm ± 0,5mm d’épaisseur, fermé à ses deux
extrémités, ayant un diamètre intérieur de 711mm ± 1mm et une longueur
intérieure de 508mm ± 1mm.
o Le cylindre est supporté par deux axes horizontaux fixés à ses deux parois
latérales, mais ne pénétrant pas à l’intérieur du cylindre ; le montage est tel
que le cylindre peut ainsi tourner sur son axe qui doit être horizontal,

 Les boulets normalisés de diamètre (47±1) mm

 Un jeu de tamis de diamètres (1,6−4−6−8−10−12,5−14) mm d’ouverture de maille
 Des bacs d’environ (40 X 30 X 5 cm)
 Des gamelles, pellette
 Une étuve
 Une balance sensible
  Un compte tour de type rotatif arrêtant automatiquement le moteur au nombre de tour
voulu
 Un concasseur à Guelle
 Une brosse métallique

4- Préparation de l’échantillon

Lorsque le matériau est très grossiers c’est-à-dire de diamètre supérieur à 16mm, il faut
dans ce cas le concasser et passer ensuite au criblage (qui consiste tamiser le matériau
Concassé dans une série de tamis classée comme indiqué dans l’appareillage) afin d’obtenir
les différentes classes granulaires nécessaire pour l’exécution de l’essai. L’essai est
pratiqué sur les classes granulaires suivantes : 4/6,3 ; 6,3/10 ; 10/14

Classes granulaires Diamètres des tamis % de refus pour l’essai

4 /6,3 5mm 60
6mm 40
6,3 /10 8mm 60
10mm 40
10 /14 12 ,5mm 60
14mm 40

5- Mode opératoire

Après criblage, laver le matériau et l’étuver à (105±5) °c pendant jusqu’à obtention de la

masse constante

 Prélever 5000g de ce dernier après étuvage

 Prendre le nombre de boulet à utiliser; il sera fonction de la classe granulaire

Classes Nombre de boulet Poids des Poids total de la charge (g)

granulaires fractions(g)

4 /6,3 7 5000 ±2 3080 ±20

6,3 /10 9 5000 ±2 3960 ±25
10 /14 11 5000 ±2 4840 ±25

 Introduire le matériau dans l’appareil Los Angeles

  Introduire le nombre de boulet correspondant pour chaque classe granulaire
 Maitre l’appareil en marche ; il effectuera 500rotations et après son arrêt
automatique, recueillir l’ensemble dans un bac et retirer les boulets
 Tamiser au tamis de 1,6mm, laver les refus et étuve à (105±5) °C pendant 24h
 Retirer le matériau de l’étuve et le peser.

6- Présentation des résultats

Soient M la masse initiale du matériau (5000g) et m sa masse finale, le coefficient Los

Angeles est obtenu par le rapport :

M −m 5000−m
LA= ×100 LA= ×100
M 5000

7- Interprétation des résultats

Lorsque le coefficient LA ≤ (35-40)%, la roche est résistante à la fragmentation par choc

réciproque et la carrière d’où elle provient est exploitable pour les travaux du Génie civil.
Lorsque le coefficient LA > 40%, la roche n’est pas résistante à la fragmentation par choc
réciproque et la carrière d’où elle provient ne pourra pas être exploitée.

II- Essai Micro-Deval (NF EN 1097−2)

1- But de l’essai

Cet essai a pour but de mesurer la résistance à l’usure d’un granulat. Cette résistance à
l’usure n’est pas la même pour certaine roche à sec ou en présence d’eau.

2- Principe de l’essai

l’essai consiste à mesurer la quantité d’élément inférieur à 1,6mm produit dans la

machine DEVAL par les frottements réciproques et les chocs modéré des éléments d’un
échantillon.

3- Appareillage
 Un appareil MICRO DEVAL
 Un jeu de tamis de diamètre d’ouverture de maille (1,6−4−5−8−10−12,5)
 Un concasseur à Guelle
  Des cellules ou marmites MICRO DEVAL
 Une brosse métallique, des gamelles, des bacs, une pissette
 Des charges abrasives (billes sphérique de diamètre 9,5mm)
 Une barre aimantée
 Des éprouvettes graduées
 Une balance avec une précision relative de 0,1g près
 Une étuve à 105±5 °C

4- Préparation de l’échantillon

Lorsque le matériau est très grossiers c’est-à-dire de diamètre supérieur à 16mm, il faut
dans ce cas le concasser et passer ensuite au criblage (qui consiste tamiser le matériau
concassé dans une série de tamis classée comme indiqué dans l’appareillage) afin d’obtenir
les différentes classes granulaires nécessaire à l’exécution de l’essai. L’essai se réalise sur
les classes granulaires suivantes : 4/6,3 ; 6,3/10 ; 10/14

Classes granulaires Diamètres des tamis % de refus pour l’essai

4 /6,3 5mm 60
6,3mm 40
6,3 /10 8mm 60
10mm 40
10 /14 12 ,5mm 60
14mm 40

 Après criblage, laver le matériau et l’étuver à (105±5) °C jusqu’à masse constante

c’est-à-dire jusqu’à ce que deux peser successive de l’échantillon, séparer d’une
heure, ne diffère pas de plus de 0 ,1%
 Prélever 500g de ce matériau après étuvage
 Prélever la masse des billes correspondante à la classe granulaire

Classes granulaires Charge abrasive (g)

4 /6,3 2000
6,3 /10 3000
10 /14 5000
 5- Mode opératoire
 Introduire l’ensemble (granulat +bille) dans la marmite MICRO DEVAL
 Introduire 2,5l d’eau dans le mélange
 Bien fermer les marmites et fixer sur l’appareil MICRO DEVAL
 Fermer l’appareil et la mettre en marche
 Il effectuera 12000 rotations
 Après l’arrêt automatique de l’appareil, retirer les marmites et recueillir le contenu
dans un bac en prenant soin d’éviter les pertes de matériau
 Le laver soigneusement au tamis de 1,6mm
 Grace à la tige aimantée, extraire les billes du matériau
 Etuver le refus à (105±5°C) jusqu’à masse constante
 Le peser après étuvage au gramme près

6- Présentation des résultats

Soient M la masse initiale du matériau (500g) et m sa masse finale. Le coefficient

MICRO DEVAL est obtenu par le rapport :

M −m 500−m
MDE=
M
× 100 MDE=
500
×100

7- Interprétation des résultats

 Lorsque le coefficient MDE ≤ (15-20)%, la roche est résistante à l’usure et la carrière

d’où elle provient est exploitable pour les travaux du Génie civil.
 Lorsque le coefficient MDE > 20%, la roche n’est pas résistante à l’usure donc la
carrière d’où elle provient ne pourra pas être exploitée.
ESPACE MATERIAUX DE
CONSTRUCTIONS
IDENTIFICATION COMPLETE
D’UN CIMENT
 I- Essai d’analyse granulométrique du ciment

1- But de l’essai

L’analyse granulométrique du ciment ou finesse de mouture, nous renseigne si le ciment

est bien moulu. Il nous permet également de trouver le pourcentage de refus au tamis de
0 ,080mm afin de déduire sa propreté et cherché les impuretés contenues dans le ciment.

2- Principe de l’essai

Prendre 100g de ciment et tamiser au tamis de 80 microns ou 45 microns et peser les

refus. Si ce poids est inferieur ou égal 10g, le ciment est jugé propre ; dans le cas contraire,
il est jugé impropre.

3- Appareillage

 Gamelle ;
 Tamis de 80 et 45 micron ;
 Balance de précision

4- Mode opératoire

 Prélever 100g du ciment ;

 Verser dans le tamis de 80 ou 45 microns et tamiser avec la main (les doigts) sans
trop appuyer pour ne pas abimer le tamis. Arrêter le tamisage quand le ciment
devient noir ;
 Peser le refus.

5- Résultats

 Après la pesée ; le poids de refus doit être inferieur ou égal 10g pour qu’on conclue que
le ciment est propre et bien moulu ; dans le cas contraire, on peut dire qu’il contient plus
d’impuretés et peut ne pas être utilisé.
 Connaissant le poids des impuretés pour 100g, on peut évaluer la quantité en poids des
impuretés pour un sac de ciment de 50kg en faisant la règle de trois.

II- Essai de densité apparente du ciment

1- But de l’essai

Connaitre la masse volumique apparente du ciment permettant de le quantifier pour

la formulation des bétons.
 2- Principe

Faire plusieurs pesées du ciment avec le moule de 1000cm 3 et prendre 4 chiffres

différents dont la différence n’excède pas 50g, faire la moyenne puis divisés par le
volume du moule pour avoir la densité apparente du ciment.

3- Appareillage

 Entonnoir sur trépied muni d’opercule fixé au fond de l’entonnoir permettant d’ouvrir
et de refermer
 Passoir de 2mm de diamètre de maille placé dans l’entonnoir permettant d’éliminer
au maximum les grumeaux
 Un moule de 1000 cm3 de volume
 Une règle à araser
 Une balance de précision à 0,01g près
 Une spatule
 Un pinceau
 Une pellette

4- Mode opératoire

 Placer sur une surface plane, l’entonnoir sur trépied, mettre le passoir au dessus
de l’entonnoir et veiller à ce que l’opercule soit fermé,
 Centrer en dessous le moule préalablement taré à la balance,
 Verser une quantité de ciment dans le passoir et ouvrir l’opercule,
 remuer à l’aide de la spatule le ciment à un rythme constant,
 Lorsque le ciment est plein à déborder dans le moule, celui-ci formant en quelque
sorte un cône, on referme l’opercule,
 arase le moule sans qu’il ne bouge, ou qu’il ne soit secoué ceci pour éviter des
tassements, Peser le contenu du moule,
 refaire l’opération trois fois de suite et faire la moyenne des pesées.

5- Expression des résultats

(Voir annexes)

III- Essai de consistance

1- But

Cet essai nous permet de déterminer la quantité optimale d’eau de gâchage. Les ciments
sont des corps trop complexes pour que cette quantité d’eau puisse être déterminée à priori
par les règles de la chimie.

2- Principe de l’essai
 Prélever 500g de ciment qu’il faut mélanger avec un certain pourcentage d’eau (à
tâtons soit 28% ou 29% ou 29.5% etc.) dans un malaxeur automatique puis mettre la patte
dans un moule conique et soumettre à l’appareil de VICAT pour déterminer à l’aide de la
sonde la consistance du ciment.

3- Appareillage

L’essai doit se dérouler dans une salle climatisée dont la température est de 20°C± 1°C et
dont l’humidité relative st supérieur à 90%. A défaut de cette humidité relative, l’échantillon
testé pourra, entre deux mesures, être entreposé dans de l’eau maintenue à 20°C± 1°C

 Malaxeur automatique normalisé, avec une cuve de 5 litres de contenance et pale de

malaxage pouvant tourner à deux vitesses (dites lente 140trs/min et rapide
285trs/min)
 Appareil de VICAT (du nom de l’ingénieur français) composé d’une tige coulissante
équipée à son extrémité d’une sonde de diamètre Φ = 10mm
 Balance sensible à 0,1g près
 Eprouvettes graduées ;
 Moule tronconique avec une embase en verre (h= 40mm ; d1= 70mm ; d2= 80mm)
 Les gamelles, la main écope, la spatule, la pissette,
 Le chronomètre précis à 0,1s près

4- Mode opératoire
 On procède par tâtonnements :
 Prélever 500g de ciment et peser une quantité d’eau à tâtons (28 ou 29% de 500g);
 Introduire l’eau dans la cuve du malaxeur puis le ciment et relever le temps du début
de l’essai (t0);
 Mettre le malaxeur en marche (voir le tableau qui suit pour la marche à suivre) et
déclencher le chronomètre ;

Opérations Introduction Introduction Mettre en Raclage de Mettre en

du ciment de l’eau route la cuve route
Durée des 5 à 10 s 90 s 15 s 90 s
opérations
Etat du Arrête Arrête Vitesse Arrête Vitesse
malaxeur lente lente

 Après le malaxage, on descend la cuve puis on enlève la pâte avec la spatule qu’on
introduit rapidement dans le moule tronconique posé sur la plaque de verre sans
tassement ni vibration excessifs
 Enlever l’excès de pâte par un mouvement de va-et-vient avec la spatule maintenue
perpendiculairement à la surface supérieure du moule ;
 mettre le moule contenant la pâte sur la platine de l’appareil de VICAT ;
 la sonde est amenée à la surface de l’échantillon et relâchée sans élan (sans vitesse)
 la sonde s’enfonce alors dans la pâte ;
 lorsqu’elle est immobilisée (ou après 30 s d’attente), on relève la distance d séparant
l’extrémité de l’aiguille de la de la plaque de base ;

5- Expression des résultats

La pâte sera à consistance normale lorsque si d = 6mm ±1mm.

 Si d > 7 mm : il n’ya pas assez d’eau,

 Si d > 5 mm : il ya trop d’eau.
 Dans les deux cas, jeter la pâte de ciment, nettoyer et sécher le matériel et
recommencer avec une nouvelle quantité d’eau
 La quantité d’eau se mesure à tâtons, prélever à partir de 23% de la quantité de
ciment (500g) jusqu’à la pénétration de la sonde à 6mm ±1mm.

IV- Essai de prise de la pâte de ciment : EN 196-3

1- But de l’essai.
La présence de régulateur de prise dans la masse des liants hydrauliques offre à ces
derniers, après gâchage, une prise qui commence après quelques heures.
Le but ici est de déterminer le temps de début de prise d’un ciment nous permettant
ainsi de connaitre le temps de maniabilité pour la mise en œuvre in situ des mortiers et des
bétons dont ils sont confectionnés. Les essais se font à l’aide du prisomètre automatique de
Vicat de qui donnent deux repères pratiques : le début de prise et la fin de prise.

2- Principe de l’essai

Le temps de prise est déterminé par le suivi de la pénétration d'une aiguille de Vicat (S=
1mm2, masse = 300 g) dans une pâte de ciment de consistance normalisée jusqu'au
moment où l'aiguille atteint une profondeur de pénétration spécifiée (entre 3 et 5 mm).
En effet, pour chaque liant utilisé, il y’a une teneur en eau nécessaire qui donne à la pâte
une consistance dite ‘’normale’’. La détermination de cette teneur en eau est en fait un
préalable à la mesure de la prise.

3- Appareillage

 Moule tronconique avec une embase en verre (h= 40mm ; d1= 70mm ; d2= 80mm)
 Un prisomètre automatique de Vicat
 Papier millimétré

4- Mode opératoire.

 Une fois la pâte à consistance normale obtenu, on place le moule contenant la pâte
sur la platine du prisomètre automatique de VICAT ;
 Abaisser l’aiguille avec précaution jusqu’à ce qu’elle arrive au contact de la pâte ;
 Et mettre le prisomètre en marche ; la descente de l’aiguille qui doit s’enfoncer dans
la pâte est réglée à toutes les 12 minutes et décrit un tracé sur le papier millimétré
enroulé autour du tambour en rotation ;
 Le temps de prise est relevé lorsque l’aiguille n’atteint plus la fin de sa course, ce qui
marque le début de prise ; soit t1
 Le temps de la fin de prise est obtenu au moment où l’aiguille ne s’enfonce plus dans
la pâte, c’est-à-dire lorsque le tracé de la courbe devient constant ; soit t2

5- Expression des résultats

Connaissant t0, t1 et t2 Le temps de début de prise (dp) et la fin de prise (fp) nous aurons :

 dp = t1 – t0
 fp = t 2 – t 1
Avec

 Temps 0 (t0) : début de la mise en contact de l'eau et du ciment ;

 Temps 1 (t1): changement de consistance de la pâte, c'est le début de la prise ;
 Temps 2 (t2): la pâte devient dure, c'est la fin de la prise
Remarque : Il est recommandé de reporter les résultats obtenus sur un graphique
(minimum trois points) en vue de déterminer le temps de début de prise avec
précision. Pour un bon ciment, la durée de prise doit être d’au moins 90 minutes.

Ciment rapide courant Lent

Temps de prise 90 minutes 3 heures 6 heures

V- Essais d’expansion du ciment : détermination de la stabilité

(EN 196 – 3)
1- But de l’essai

Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que serait susceptible de provoquer, au

cours de la réaction d’hydratation les oxydes de calcium et de magnésium contenu dans le
ciment.

2- Principe de l’essai

La réaction d’hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à

pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court. Après avoir
trouvé la consistance normale du ciment, remplir les cylindres (aiguilles de Le Chatelier) de
pâte pure ; Après 30mn passées, mesurer l’écartement initial et mettre les cylindres dans un
bain d’eau. Après 7 jours d’immersion, mesurer l’écartement entre les aiguilles à froid et à
chaud. La mesure à froid se fait immédiatement à la sortie du bain ; par contre, la mesure à
chaud se fait 3h après la sortie de l’eau chauffante à 120oc.

3- Appareillage

 pâte de ciment à consistance normalisée ;

 six moules en laiton élastiques appelés appareil Le Chatelier (du nom du Scientifique
qui à la fin du XIXe siècle élabora l’une des premières théories concernant l’hydratation
du ciment Portland ; Dupain et al, 1995). Ces moules sont fendus de façon à pouvoir
s’ouvrir en cas d’augmentation du volume de la pâte
 Un bain d’eau muni d’un moyen de chauffage, dans lequel il est possible d’immerger
les éprouvettes et de porter la température de l’eau de 120 ± 2 °C à ébullition en 30
min ± 5 min.

4- Conduite de l’essai

 Au départ, confectionner une pâte de ciment à consistance normalisée qui sera

introduite dans 6 moules ;
 30 mn après le remplissage des cylindres, mesurer l’écart initial s0 entre les aiguilles
de chaque cylindres et les immerger les moules pendant 7 jours ;
 Après immersion, sortir les moules cylindriques de l’eau et mesurer l’expansion à
froid ; soit s1 et les diviser en deux parties égales ;
  Mettre 3 moules dans un bain marré et porter la température de l’eau à 120 ±2 °C et
laisser les autres à l’air libre ;
 Après 3 h d’immersion à chaux, mesurer de nouveau l’écartement entre les aiguilles ;
soit s2 ;

5- Expression des résultats

 Expansion à froid : ef = s0− s1

 Expansion à chaud : ec = s2− s2
Remarque : Cet essai permet de bien dimensionner les coffrages des bétons au chantier.

 L’expansion à froid doit être inferieur à 5mm ; au-delà de cette valeur, on peut dire
que le ciment est gonflant ;
 L’expansion à chaud doit être inferieur à 8mm ; au-delà de cette valeur, on peut dire
que le ciment est gonflant ;
 Quand on constate que le ciment est gonflant, il faut bien serrer le coffrage et ne pas
le remplir complètement ; laisser quelques centimètres au bout pour qu’après le
gonflement, le béton soit à fleure avec le coffrage.

VI- Essai de poids spécifique du ciment

1- But de l’essai

Il permet de déterminer la masse volumique réelle d’un ciment

2- Appareillage

 Pycnomètres (2 ; 3 ou 4)
 Balance sensible de 0,01 g près
 Du benzène ou du pétrole
 Une cloche à vide
 Un chronomètre
 Entonnoirs
 Godet de 250 ml
 Aiguille

3- Mode opératoire

 Peser les pycnomètres à vide et introduire 250 g (max) de ciment dans chacun à
l’aide de l’entonnoir ;
 Peser les poids des pycnomètres + ciment et introduire le benzène ou le pétrole
 Remuer afin que le mélange soit homogène
 Introduire les pycnos dans la cloche à vide
 Activer la pompe à vides pour une durée de 3 h dans le but d’enlever tous les vides
qui sont contenus dans le matériau
  Arrêt de la pompe ; enlever les pycnos, les remplir avec le benzène ou du pétrole,
fermer à l’aide de leurs bouchons et les peser de nouveau puis on passe aux calculs

Remarque : on peut laisser au repos le mélange du ciment au benzène (ou du pétrole)

pour qu’il soit bien homogène

VII- Essai de surface spécifique Blaine

1- But de l’essai

La surface spécifique (finesse Blaine) permet de mesurer la finesse de mouture d’un

ciment. Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développée total de tous
les grains contenus dans un gramme de ciment.

2- Principe

Il consiste à mesurer le temps mis par un volume d’air donné, sous une pression
déterminée pour traverser une couche de ciment tassé dans des conditions définies. Le liant
doit être homogène ; les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée.
Cette finesse est une caractéristique très importante lors du gâchage. Plus la surface de
ciment en contact avec l’eau est plus grande plus l’hydratation est rapide et complète. Elle
s’exprime en cm2/g. suivant le type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre
2800 et 5000 cm2/g

3- Appareillage

 Perméabilimètre de Blaine ;
 Une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester équipée d’une grille en sa
partie inférieure dont les trous sont de 1mm de diamètre ;
 Un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère
d’une huile légère ;
 Un piston pour tester le ciment dans la cellule sous un volume V défini ;
 Une balance sensible et précise à 0,001g près ;
 Des rondelles de papier filtrent adaptées au diamètre de la cellule ;
 Du mercure pour mesurer le volume V de la couche de la couche tassée ;
 Un thermomètre précis à 0,1°C près pour mesurer la température de l’air ;
 Un godet
 Un entonnoir

4- Conduite de l’essai

 Peser la cellule avec le piston et introduire dans la cellule la grille avec le premier
disque de papier-filtre
 Prélever une quantité de ciment à l’aide du godet et l’introduire dans la cellule via
l’entonnoir et donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche
supérieure du liant
 Introduire le deuxième disque de papier filtre au dessus du ciment dans la cellule
  Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remontée de poudre au-
dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne butter contre le haut de la
cellule et peser de nouveau
 Retirer le piston lentement (il est commode de pratiquer une légère rotation
alternative)
 Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur
 Enduire de vasé line la partie ronde de la cellule et la placer sur son ajutage en lui
imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir la vaseline et veiller à ne pas
altérer le tassement de la couche
 Aspire lentement au moyen de la poire l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du
liquide atteigne le trait supérieur et fermer le robinet
 Mettre le chronomètre en marche quand le niveau du liquide atteint le deuxième trait
 Arrêter le chronomètre quand le niveau du liquide atteint le troisième trait
 Noter le temps écouler T ainsi que la température de la pièce
 Faire trois mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps

La surface spécifique est calculée par la formule suivante :

√ e 3−√ t
S = k p (1−c ) √n
Avec
 S - surface spécifique (cm2/g)
 k - constance de l’appareil
 e - porosité de la couche tassée
 t - temps mesuré en secondes
 n - masse volumique (g/ cm3)
 c – viscosité de l’air à la température d’essai (en poises)

VIII- Essai d’équivalent de sable

Lorsque les sols contiennent très peu de particules fines, les limites d’Atterberg ne sont
pas mesurables pour déclarer la présence en quantités plus ou moins importante des limons
et argiles. Pour ce faire, on réalise un essai appelé « équivalent de sable »

1- but de l’essai

Il permet d’apprécier le degré de propreté d’un sable et de mettre en victoire la proportion

de poussière fine nuisible dans le matériau. Il permet aussi de donner le domaine d’utilisation
d’un sable dans le domaine de la construction.

2- Domaine d’application

Cette détermination trouve son application dans de nombreux domaines notamment les
domaines suivants :
 La classification des sols
 Etude des sables et sols fins peu plastique
 Choix et contrôle des sols utilisables en stabilisation
 Choix et contrôle des granulats pour les enrobés hydrocarbonés
3- Appareillage
  Une bonbonne contenant de l’eau distillée et une solution concentrée
 Une réglette
 Un agitateur (manuel ou électronique)
 Un piston
 Une mesurette de 120 g
 Un bouchon
 Un tamis de 5 mm d’ouverture de mailles avec fond
 Un chronomètre
 Réglet de 500 mm, graduée en millimètres
 Trois éprouvettes cylindriques graduées de 0 à 300 ml

Remarque : le premier trait de l’éprouvette partant du bas vers le haut correspond à 100 ml

4- Mode opératoire

5- Expansion des résultats

Bétons pour ouvrages d’art ES > 90

Bétons ordinaires ES > 80
Enduits ES > 70
 ESPACE MECANIQUE DES SOLS

Un ouvrage, quelque soient sa forme et sa destination, prend toujours appui sur un sol
d’assise. Les éléments qui jouent le rôle d’interface entre l’ouvrage et le sol s’appellent
fondations. Ainsi, quelque soit le matériau utilisé, sous chaque porteur vertical, mur, voile ou
poteau, il existe une fondation. Ce chapitre fait une étude des principaux essais permettant
de déterminer les caractéristiques mécaniques de résistance au cisaillement des sols,
indispensables dans les calculs des fondations.

I- Introduction sur les cisaillements

1- Généralités

Il existe deux types de cisaillements : le cisaillement rectiligne ou directe ou à la boîte de

CASAGRANDE et le cisaillement triaxial. C’est ainsi que dans ces deux types de
cisaillement, on distingue trois types d’essais :
 L’essai UU (unconsolidated, un drained) : qui permet de voir le comportement d’un
sol à courts termes ;
 L’essai CU (consolidated, undrained) : qui permet de voir le comportement d’un sol à
moyens termes ;
 L’essai CD (consolidated, drained) : qui permet de voir le comportement d’un sol à
longs termes.

2- But

Les essais de cisaillement nous permettent de déterminer l’angle de frottement interne et

la cohésion d’un sol en imposant un plan de cisaillement et dans des conditions drainées.

3- Domaine d’application

Il s’applique sur les sols intacts ou éventuellement reconstitués dont le Dmax des grains
est conforme à cette condition : 20 ≤ 6.Dmax ≤ h ≤ l/2 (en mm)
 Si l = 60 mm : Dmax ≤ 5 mm
 Si l = 100 mm : Dmax ≤ 8 mm

II- Essai de cisaillement rectiligne à la boîte de CASAGRANDE

1- Principe de l’essai

Ici on cherche à provoquer la rupture de l’échantillon suivant un plan imposé sur qui on
applique un effort normal de compression P, verticalement par l’intermédiaire d’un piston et
un effort tranchant T, horizontalement, en déplaçant la demi-boîte inférieure. Un comparateur
mesure la variation de hauteur de l’échantillon

2- Appareillage

 Une machine de cisaillement direct automatique menue de :

 Un bâti et disques pour application des charges
 Commande de vitesse réglable
 Capteur digital et comparateur digital
 Châssis étanche adapté pour l’installation de la boîte de cisaillement et la en eau
 Boîtes cisaillement de section droite circulaire ou carrée
 Trousses coupantes adaptables aux boîtes menues des démoulant
  Plaques drainantes ou pierres poreuses
 Papiers filtres

3- Mode opératoire

 préparation

L’essai de cisaillement comporte au moins trois éprouvettes de même dimensions

préparées dans les mêmes conditions, cisaillées à la même vitesse mais soumises à des
efforts verticaux différents.
 Carottage et taillage de 3 éprouvettes par trousses coupantes
 Identification avant essai :
* Déterminer la teneur en eau
* Peser chaque éprouvette, soit m en grammes et mesurer la hauteur initiale,
soit h (en mm)
 Saturation des pierres poreuses qui au cours de l’essai sont recouvertes de papier
filtre
 Solidarisation des deux demi-boîtes de cisaillement par des goupilles
 Mise en place de l’éprouvette dans la boîte de cisaillement
 Installation de la boîte sur le châssis et réglage des trois capteurs à zéro
 Remplir le châssis d’eau ; c’est la saturation

 Choix de l’effort vertical à appliquer

σ’v0 (en KPa) <100 <100

σ = N/A (en KPa) 50 0.5 σ’v0
100 σ’v0
200
2 σ’v0

σ : contrainte normale moyenne appliquée à l’éprouvette

σ’v0 : contrainte effective verticale du sol en place lors du prélèvement de l’échantillon
 Saturation et consolidation

 Appliquer une charge N sur le piston de la boîte de cisaillement : c’est la

consolidation
 Lire immédiatement la variation de hauteur δh par rapport à l’état initial (en mm) en
fonction du temps et en respectant les temps suivants : 0s, 15s, 30s, 1min, 2min,
4min, 8min, 15min, 30min, 60min, 2h, 4h, 8h et 24h jusqu’à la stabilisation des
tassements
 A la fin de la consolidation on note δhc qui est la variation de la hauteur de
l’éprouvette en fin de consolidation par rapport l’état initial (en mm)
 Tracer la courbe de consolidation grâce à la méthode CASAGRANDE ou δh = f (√ t )
et tracer les deux droites asymptotiques sur cette courbe, elles se rejoignent en un
seul point d’abscisse t100
 déterminer la vitesse maximale de cisaillement Vmax
 Cisaillement

 libérer les goupilles de solidarisation des demi-boîtes

  commencer le cisaillement
 faire la lecture de la variation de hauteur δh de l’éprouvette par rapport à l’état initial
et de l’effort horizontal de cisaillement T par les capteurs en fonction du déplacement
horizontal des deux demi-boîtes δl
 δl prend les valeurs suivantes en millimètres : 0 ; 0.2 ; 0.4 ; 0.6 ; 0.8 ; 1 ; 1.2 ; 1.4 ;
1.6 ; 1.8 ; 2; 2.5 ; 3; 3.5 ; 4; 4,5 ; 5 ; etc.
 arrêter l’essai dans les deux cas suivants :
* soit lorsque sur un intervalle δl = 0,5 mm avec T < 1/100. Tmax ;
* soit lorsque δl ≥ 5mm
 indentification après cisaillement : déterminer la teneur en eau finale W%

4- expansion des résultats

4.1- calcul de la surface corrigée

Au cours du cisaillement il ya diminution du diamètre de l’éprouvette mais elle n’est

identique sur toute la longueur.

∆−∆ D
Sc = S o D
Avec :
 So : surface initiale
 ∆D : déformation max de l’éprouvette
o ∆D = V×T
* V : vitesse maximale de cisaillement (2mm)
* T : temps max de cisaillement (6min)
2
πD
 So =
4

4.2- Calcul de Tau (τ)

Connaissant l’effort vertical appliqué P, on obtient la contrainte τ par les rapports suivants :

P F ×Cs
τ=
Sc
ou τ=
Sc

Avec :
 F : force de lecture du cisaillement lue sur le comparateur ;
 Cs : coefficient de correction de l’anneau qui est de 1,2 ;
 Sc : surface corrigée ;
 P : effort vertical appliqué

III- Essai de cisaillement triaxial

1- Les essais UU (unconsodated, indrained)

Les esais UU peuvent être réaliséq à l’appareill triaxial ou éventuellement à la boîte pour des
sols de faible perùéabilité. Ils se déroulent en deux étapes :
 Etape 0 : mise en place de l’échantillon
L’échantillon de sol n’étant soumit à aucune contrainte, il,est décomprimé par rapport à son
état In-situ et une pression interstitielle négative s’y développe ;
 Etape 1 : on applique la contrainte mineure √ 3 ;
 Etape 2 : on augmente √ 1 à √ 3 constante et on mesure μ;

Cet essai est rapide et s’effectue en une dizaine de minutes.

2- Les essais CD (consolidated, drained)

Ces essais permettent d’obtenir les paramètres mécaniques, caractéristiques du

comportement) longs termes. Ses étapes sont les suivantes :
 Etape 0 : mise en place de l’échantillon ;
 Etape 2 : drainage ouvert, on applique √ 3 et on attend que la surpression
interstitielle se dissipe jusqu’à μ=0;
 Etape 3 : on augmente √ 1 à √ 3 constante, drainage ouvert pour toujours avoir
μ=0jusqu’à la rupture de l’éprouvette ;

Cet essai est relativement long et peut durer plusieurs jours si la perméabilité de l’éprouvette
est faible. Alors on pratique un essai hybride dit essai CU

3- Les essais CU (consoldated, undrained)

 Etape 0 : mise en place de l’éprouvette ;

 Etape 2 : drainage ouvert, on applique √ 3 et on attend que la surpression
interstitielle se dissipe jusqu’à μ=0;
 Etape 3 : on augmente √ 1 à √ 3 constante, drainage fermé et on mesure μjusqu’à la
rupture de l’éprouvette.

L’essai CU ne dure de quelques minutes à quelques heures

4- Expansion des résultats

Voir les tableaux CT (cisaillement triaxial)

 Tableau 1 : contrainte à la rupture

σ¿ 1 2 3
σ1 – σ3 2,59 3,503 5,205
μ (bar) 0,327 0,661 1,078
σ ’1 = σ 1− μ 1,731 2,228 2,234
σ '3 = σ 3 − μ 0,673 1,339 1,9219
 Tableau 2 : paramètres de cercles en contraintes totales

C1 C2 C3
Centre 2,18 3,75 5,60
Rayon 1,18 1,75 2,60
  Tableau 3 : paramètres de cercles en contraintes effectives

C1 C2 C3
σ 1– σ 3 1,85 3,09 4,52
Centre =
2
σ 1+σ 3 1,18 1,75 2,60
Rayon =
2

IV- Essai de compressibilité

1- But de l’essai

Le but de cet essai est de déterminer la vitesse de tassement par paliers, de mesurer les
différents indices de vides et enfin de déterminer la pression de consolidation ;

2- Appareillage

 Cellule oedométrique ayant une embase munie d’une pierre poreuse ;

 Un carottier cylindrique en métal de 7 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur ;
 Un piston, support de comparateur, et un comparateur ;
 Charges de masses fendues ;
 Un chronomètre ;
 Bâti de consolidation ;
 Une presse pour extraire l’échantillon du carottier ;
 Un échantillonneur polyvalent manuel.

3- Mode opératoire

 Prélever un échantillon de sol intact dans un carottier cylindrique et le peser ;

 Introduire l’échantillon dans la cellule œdométrique puis saturer l’échantillon en
remplissant de l’eau dans la cellule ;
 A l’aide du bâti, appliqué sur le piston des charges verticales de l’ordre de KPa en
contrôlant le niveau de l’eau ;
 Mettre les comparateurs à zéro ;

 Phase de chargement, déchargement et lecture

Lire la déformation en fonction du temps au fur et à mesure du chargement-

déchargement. Pour chaque charge ajoutée les lectures u comparateur se font à 6s, 15s,
30s, 1min, 2min, 4min, 8min, 15min, 30min, 1H, 2h, 4h et 24h.

 Phase de chargement

jour Pression (bar) Poids sur le levier

1er 0.05 + 0kg 0kg
2ème 0.25 + 1kg 1kg
3ème 0.5 + 1kg 2kg
4ème 1.00 + 2kg 4kg

 Phase de déchargement

jour Pression (bar) Poids sur le levier

5eme 0.25 - 3kg 1kg
6ème 0.05 - 1kg 0kg

 Phase de rechargement

jour Pression (bar) Poids sur le levier

7eme 0.25 + 1kg 1kg
8ème 1.00 + 2kg 4kg
9ème 2.00 + 4kg 8kg
10ème 4.00 + 8kg 16kg
11ème 8.00 + 16 32kg

 Au 12ème jour, décharger totalement le levier ; il n’ya plus de charge sur le levier.
L’échantillon est soumit à une seule pression, celle du levier qui est de 0,05 bar.
 Enlever l’échantillon de la cellule, le peser et l’étuver pour déterminer sa teneur en
eau

4- Expansion des résultats

 L’indice de vide e0 est déterminé sur le graphe Oedométrique ;

 La pression de consolidation σ0 (bar) est également déterminer sur le graphe
Oedométrique ;
 Le coefficient de compression

−Δe
Cc = Δlogσ ;

 Le coefficient de gonflement

−Δe
Cg = ;
Δlogσ

 H = HO-M;
H−hp
 L’indice de vide е= hp ;

ps πD 2
 Hp = ; avec la section S = ;
γs x S 4
 γs : Poids spécifique de l’échantillon ;
 M : Lecture x 10-2 ;
  Ho : Hauteur initiale du carottier qui est de 20mm ;
 Ps : Poids sec de l’échantillon ;
 Le diamètre D =70mm
 S : Surface de l’éprouvette (S= 38,4845cm2 ).

CONCLUSION GENERALE

Quelque soit l’utilisation envisagé d’un sol, il est important de connaître sa nature, sa
composition et la répartition des grains de différentes tailles qui le compose ; ceci n’est
possible que grâce aux essais d’identification ; son compactage, qui est l’ensemble des
mesures prises pour augmenter sa densité apparente sèche. Ce qui entraine des
conséquences telles que :
 La suppression ou la limitation des tassements qui peuvent être partiels ou total ;
 La diminution de la perméabilité empêchant l’infiltration des eaux ;
 L’amélioration des caractéristiques mécaniques (la portance, résistance à la
compression, le poinçonnement, résistance au cisaillement).

Ce rapport est le fruit de beaucoup d’essais, d’étude et de recherche. Il présente les

essais de contrôle suivant les normes correspondantes sur les sols, les granulats, les
ciments. Malgré ces quelques soucis rentrés, j’en sors satisfait de ma formation car
beaucoup de mes objectifs ont été atteints. En définitive, l’aspect géotechnique lors de la
mise en œuvre des ouvrages ne doit pas être écarté, si non nous assisterons à des
désordres dans l’environnement (effondrements, rupture des remblais due aux mauvais
drainages), voir des risques naturels (Inondations, glissements de terrain) qui peuvent avoir
un impact négatif sur la vie de l’Homme et de la nature.

Cette formation m’a permis d’acquérir plus de connaissances dans le domaine

géotechnique et je remercie une fois de plus, tous ceux des formateurs, encadreurs du
LABOGENIE qui ont apporté un plus dans ma vie professionnelle.

BILAN ET SUGGESTIONS
 1- BILAN

Au terme de cette formation, j’estime un bilan global positif.

 Une parfaite collaboration entre les apprenants (stagiaires) et l’équipe d’encadrement

 Une parfaite collaboration entre les apprenants et ceux qui ne ménageaient aucun
effort pour se partager des idées, afin de compléter quelques manquements.

Toute fois, il est à noter quelques petites difficultés :

 La mise à disposition du matériel de laboratoire, car la plupart des enseignements se

faisaient de façon théorique.
 Les descentes sur les sites qui étaient inexistantes.
 Les effectifs (personnel de laboratoire) réduits ne pouvant pas supporter l’affluence des
échantillons venants des différents chantiers.

2- SUGGESTIONS

Je profite de l’occasion qui m’est pour demander à l’instance éminente du LABOGENIE,

de prendre d’avantage d’initiatives dans la formation de jeunes agents qui prendront la
relève de demain; un recyclage du personnel du laboratoire afin qu’il soit à la hauteur de ses
attentes afin que le Comité National des Géotechniciens du Cameroun (CNGC) soit plus
qu’actif.
Je demanderais à certains encadreurs d’être ouverts et de faire de la géotechnique un
partage pour tout apprenant. Et je souhaite vivement que ces doléances, sans être exigeant,
connaissent une suite favorable.
ANNEXES