Projet Fin D - Etude SIX SIGMA - 5 Fi

Dédicace
Louange à Dieu seul,
Que le salut et la paix soient sur l'envoyé du Dieu, sa famille et ses compagnons.
Nous Dédions Ce modeste Travail
A nos parents,
Pour leurs encouragements et leur soutien durant toutes les périodes
De nos études, qui n’ont pas cessé de nos prodiguer de leur amour.
A nos frères et nos sœurs,

Pour leur amour et pour le soutien qu’ils nous apportent.
A nos proches,
Qui n’ont pas hésité à nos apporter de l’aide et des renseignements.
A nos chers amis,

Pour leur présence et leur fidélité.
A tous nos collègues du Master Spécialisé Mécatronique.
Veuillez accepter nos meilleurs vœux de réussite et de prospérité.
Rapport du projet fin d’étude 1 | M.S Mécatronique

Remerciement
Au terme de notre projet de fin d’études, nous exprimons notre profonde gratitude à
Mr .Chef de département physique à la FS de Tétouan, Mr. BAKKALI le responsable de
master spécialisé filière Mécatronique, ainsi tous les cadres administratifs et professoraux
pour leurs efforts considérables, spécialement du département physique témoignage de nos
reconnaissances.
Nous remercions également Mr.DIOURI notre encadrant pédagogique, pour l’aide

et les conseils concernant les missions évoquées dans ce rapport, qu’elle nous a
apportées lors des différents suivis.
Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt
qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de l’entreprise (YAZAKI
MOROCO) :
Mr. TEFAL said « Manager Ingénierie et Process de YAZAKI MOROCO », pour

son accueil et la confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.
Mr.D R A O U I m o h a m e d « Ingénieur supérviseur au département Ingénierie et

Process à YAZAKI MOROCO » pour nos avoir intégré dans le groupe de travail, et pour les
meilleures conditions qu’il nous a favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce
projet.
Mr.FILALI fouad « Ingénieur au département Ingénierie et Process à YAZAKI

MOROCO », pour nous avoir accueilli, ainsi pour les conseils qui nous a prodigués, pour
sa disponibilité et ses remarques intéressantes pour notre projet.
Nous remercions aussi l’ensemble du personnel de YAZAKI MOROCO: Cadres,

Employés et Opérateurs pour leur soutien, leur aide et surtout, pour leur sympathie. Qu’ils
trouvent ici l’expression de notre profonde reconnaissance et notre profond respect ;
À tous les membres de Jury d’avoir accepté et valorisé notre travail, et nous espérons
que celui-ci aura une bonne vaillance de leur part.

Avant-propos
Pour compléter notre formation il nous est indispensable de réaliser un projet de fin d’étude
pour exploiter ainsi d’évaluer nos connaissances théoriques pendant les deux années de master
spécialisé en mécatronique.
Noms et prénoms des élève stagiaires de Faculté Des Sciences de Tétouan :
SABER Achraf et HAOUAM Abderrazzaq
Intitulé du travail :
« Diminution du taux de scrap relatifs aux défauts fantômes

en se basant sur la démarche 6 sigma»
Etablissement d’accueil (coordonnées) :
YAZAKI MOROCCO,
Adresse : I LOT 101 Zone Franche Aéroport-9000 Tanger, Maroc
Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :
M. FOUAD EL FILALI
Nom et prénom du directeur du projet à l’ENSA
M. Jawad DIOURI
Date de début et de fin du stage
Du 13/02/2012 Au 15/06/2012
Cadre de coopération :
Accord de coopération entre Faculté Des Sciences de Tétouan et la société

YAZAKI MOROCCO
Soutien financier :
Stage rémunéré
Publications et communications auxquelles le travail a donné lieu

Manuel de codification des défauts de sertissage des machines de coupe.
Procédure de réglage de la hauteur de sertissage.
Manuel de Formation CFA

Résumé
Dans l’objectif de minimiser le taux des rebuts et le PPM de la société YAZAKI MOROCCO,
leader dans le domaine du câblage automobile, nous avons utilisé la méthode DMAIC (Définir,
Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler) de la démarche six sigma, pour la résolution du
problème du chaos des défauts communément nommées « fantômes », et qui constituent la part
du lion du taux des rebuts dans la société.
Nous avons commencé d’abord par l’élimination du brouillard dans la définition de ce

phénomène, ensuite en s’inspirant du credo « ce qui n'est pas mesuré ne peut être géré » on a
essayé de mesurer le processus et définir les éléments critiques sur lesquels nous avons
appliqué nos tests et nos diagnostiques.
Après avoir Effectué les analyses sous forme des tests pour justifier l’impact des causes
racines sur les défauts fantômes, on a élaboré un plans d’action afin de cerner le problème et le
contrôlé après.
Les résultats obtenus après le contrôle de ces actions ont été jugé satisfaisant.
Abstract
In order to minimize the scrap rate and PPM society YAZAKI MOROCCO, leader
in automotive wiring, we used the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Innovate, Control) of
the six sigma approach, for solving the problem of chaos defects commonly called "ghost", and
which constitute the lion's share of the scrap rate in society.
We started first by the elimination of fog in the definition of this phenomenon, then drawing
the credo "which is not measured cannot be managed" we tried to measure the process and
define the elements criticism on which we applied our tests and diagnostics.
Done after the analysis in the form of tests to justify the impact on the root causes of defects
ghosts, we developed a plan of action to identify the problem and checked after.
The results obtained after the control of these actions were satisfactory.

Sommaire
Dédicace ..........................................................................................................................................................
Remerciement..................................................................................................................................................
Avant-propos ...................................................................................................................................................
Résumé ............................................................................................................................................................
Abstract ...........................................................................................................................................................
Sommaire.........................................................................................................................................................
Liste des figures................................................................................................................................................
Introduction ...................................................................................................................................................
Partie 1 : Contexte général du projet .............................................................................................................
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du processus de production .................................
1. Présentation du groupe YAZAKI ..........................................................................................................
1.1. Généralité ................................................................................................................................
1.2. Le processus de délocalisation du groupe YAZAKI...................................................................
2. YAZAKI MAROC....................................................................................................................................
2.1. Fiche signalétique ....................................................................................................................
2.2. Création de YAZAKI MAROC ....................................................................................................
2.3. La vision de l’entreprise ...........................................................................................................
2.4. Départements de YAZAKI MAROC ...........................................................................................
3. Processus de production au sein de YAZAKI MOROCCO .....................................................................
3.1. Activité de YAZAKI MOROCCO .................................................................................................
3.2. Les types de câblage ................................................................................................................
3.3. Composants de câblage ...........................................................................................................
3.4. Processus de fabrication des câblages automobile .................................................................
Chapitre II : Cadrage du projet ...............................................................................................................
1. Cahier de charge .................................................................................................................................
1.1. Les acteurs du projet ...............................................................................................................
1.2. Contexte du projet...................................................................................................................
1.3. Besoin exprime ........................................................................................................................
1.4. Contraintes du projet ..............................................................................................................
2. Planning du travail ..............................................................................................................................
Chapitre III : Présentation de la méthodologie de travail adoptée .........................................................
1. Définition de SIX SIGMA .............................................................................................
2. Principe de SIX SIGMA .........................................................................................................................
3. Méthodes de SIX SIGMA .....................................................................................................................
4. Etapes de déroulement de DMAIC......................................................................................................
Partie 2 : Application de SIX SIGMA pour la réduction du PPM ......................................................................
Chapitre I : Définir ..................................................................................................................................
1. Définition du problème .......................................................................................................................
2. Définition des CTQ ..............................................................................................................................
3. Cartographie du processus SIPOC ......................................................................................................
4. Définition des gains et des objectifs ...................................................................................................
5. Charte de projet ..................................................................................................................................
Chapitre II : Mesurer ..............................................................................................................................

I. Préparation à la collecte des données …………………….............................................
1. Précision du projet critique (Analyse par scrap)…......................................................................
1.1. Choix des machines de l’étude ...................................................................................
1.2. L’évolution des défauts CFA ...............................................................................
1.3. Remarque…..............................................................................................................................
2. Etude R&R aux attributs (MSA): Analyse de la répétabilité et de la reproductibilité du processus
de Mesure ........................................................................................................................................
2.1. Principe de l’étude R&R aux attributs ..................................................................................
2.2. Démarche optée pour la réalisation de l’étude R&R………....................................................
3. Précision du projet critique (Analyse par PPM)……..........................................................................
3.1. Conception de table de suivi...................................................................................................
3.2. Conception des fiches de suivi .................................................................................................
II. Collecte des données ............................................................................................................
1. Description de la procédure suivie .........................................................................................
2. Micro-cut des échantillons de certaines combinaisons critiques ...........................................
3. Les combinaisons critiques ......................................................................................................
III. Etude économique basée sur les fiches de suivi :
IV. Estimation du Z du processus
V. Détermination des causes potentielles
4.1. Diagramme causes-effets ........................................................................................................
4.2. Matrice d’impact .....................................................................................................................
Chapitre III : Analyser .............................................................................................................................
1. Analyse AMDEC de machine de coupe
2. mise en jeux de la relation entre l’indicateur headroom et la hauteur de sertissage :
3. Test de jeu existant entre la rame et le frame de l’applicateur :
4. griffe de fixation des applicateurs :
5. Manque de formation vis-à-vis la codification des défauts
Chapitre IV : Améliorer...........................................................................................................................
1. Plan d’action obtenue de l’analyse AMDEC
2. Récapitulatif des actions d’améliorations suite aux tests effectués
3. Application de la nouvelle méthodologie de réglage des paramètres de CFM:
Chapitre V : Contrôler ............................................................................................................................
1. Evolution du PPM
2. Evolution du Taux de scrap
3. Evaluation économique du projet
Conclusion et perspectives……………………………………………………………………………………………………………………………..
Bibliographie ………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Web graphie ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Annexe ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Liste des figures
Figure 1 : Ventes globales par secteur de YAZAKI CORPORATION…………………………………11
Figure 2 : Les principaux clients de YAZAKI…………………………………………….……………12
Figure 3 : YAZAKI MOROCCO YMO………………………………………………………………...13
Figure 4 : Organigramme générale de YAZAKI MOROCCO…………………………….……………14
Figure 5 : Câbles produit par YAZAKI MOROCCO……………………………………….………….16
Figure 6 : Les parties de câblage dans une automobile……………………………………….….…..…16
Figure 7 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage…………………………………..………17
Figure 8 : Vue de face d’un terminal sertis……………………………………………………………..17
Figure 9 : Connecteur…………………………………………………………………………….……18
Figure 10 : Accessoires du câblage…………………………………………………………….……….18
Figure 11 : Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein YMO………………...18
Figure 1 2: Machines de sertissage et leurs CFM associés………………………………………..……19
Figure 1 3: Diagramme de GANTT du projet de fin d’étude……………………………………..……23
Figure 1 4:Six sigma et la réduction de la variabilité……………………………………………..…….25
Figure 1 5: SIX SIGMA DMAIC………………………………………………………………..……...26
Figure 1 6: Pourcentage des BI49 dans le registre interne du mois 3 de la zone coupe…………...…..31
Figure 1 7: Cartographie du processus SIPOC……………………………………………………..…..34
Figure 1 8: Moyenne de PPM total des trois familles (Ford B9&B58 et W2) pour la semaine de 3 à 6……35
Figure 1 9: Z du processus des familles W2,B9_B5 et Ford……………………………………..…….35
Figure 20: l’évolution du taux de scrap des défauts CFA et BI49 (KG) de la semaine 3 à 5…………..36
Figure 21 : Moyenne du taux de scrap (rebuts) par projet durant le mois février……………………..38
Figure 21 : Pourcentage de BI49 dans les défauts internes………………………………………..……39
Figure 21 : Pareto des machines critiques du projet w2 (selon le taux de scrap)…………………...…..39
Figure 22 : Evolution des défauts Fantômes (BI49) en fonction de la quantité produite par
combinaisons ………………………………………………………………………...……..40
Figure 23 : Les fils sertis utilisé dans l’étude R&R ainsi que la fiche à remplir par l’operateur …….....41
Figure 24 : machines critiques choisis pour notre étude ……………………………………………….45
Figure 25 : Coupe transversal du terminal 71168043 avec une section de 0,75 rejeté comme
défaut Fantôme……………………………………………….……………………………
45
Figure 26: Diagramme causes-effets…………………………………………………………………… 49
Figure 27 : Le diagramme de bête à corne de la machine KOMAX 433………………………………..53
Figure 28 : Schéma descriptif (Décomposition du système)…………………………………………….54
Figure 29 : variation de la hauteur de sertissage (à gauche) micromètre pour mesurer la
(à droite) hauteur de sertissage…………………………………………………..…………..57
Figure 30 : Test d’arrachement………………………………………………………………………….57
Figure 31: Test de micro-cut…………………………………………………………………………….58
Figure 32: Différence entre un sertissage complet et un sertissage à vide……………………………...58
Figure 33: l’indicateur HEADROOM……………………………………………………...…………...58
Figure 34: Machines de sertissage manuelle……………………………………………..………….…60
Figure 35: L’évolution de l’Headroom de la combinaison 7126-8854-02 / 0,5……………………..…60
Figure 36: Résultat de micro-cut de la combinaison 71268854/0,5*2………………………………….61
Figure 37 : Différence entre un embout neuf et un embout usé…………………………………………64
Figure 38 : Micro-cut des embouts (normal/usée)……………………………………………………...65
Figure 39 : Vue de dessus de l’applicateur – jeu qu’il faut respecté…………………………………...66

Figure 40 : Jauge d'épaisseur utilisée pour le test……………………………………………………….67
Figure 41 : vue éclaté de l’applicateur ………………………………………………………………….67
Figure 42 : Différence entre une griffe usée et une griffe normale…………………………….…...….68
Figure 43 : Emplacement de griffe de blocage dans la machine de coupe automatique……….....…….69
Figure 44 : Quantité de défauts produits affiché sur le système durant le mois de mars 2012….……...70
Figure 46 : Organigramme générale de la procédure de paramétrage du CFM OMI…………………..75
Liste des Tableaux

Tableau 1: Fiche signalétique…………………………………………………………………..............13
Tableau 2: Description de la problématique étudié via l’outil QQOQCP……………………………...30
Tableau 3: Diagramme CTQ de la zone de coupe……………………………………………………...32
Tableau 4: la charte du projet…………………………………………………………………………..37
Tableau 5: les combinaisons critiques de la machine 16 du projet W2 (niveau scrap /semaine)………40
Tableau 6: Données résultant de l’étude R&R aux attributs…………………………………………...42
Tableau 7: Analyse statistique par opérateur (R&R aux attributs)………………………………….…42
Tableau 8: Analyse globale de répétabilité et de reproductibilité (R&R aux attributs)……….….……43
Tableau 9: tableau de suivi de CFA…………………………………………………………….……...44
Tableau 10: Tableau de suivi des combinaisons effectué……………………………………………..44
Tableau 11: Les combinaisons critiques dans chaque projet…………………………………………..46
Tableau 12: Coût annuel des défauts…………………………………………………………………..46
Tableau 13: coût du temps d’arrêt des machines quantifiés par le ‘Man/Hour’………………………46
Tableau 14: Z estimé du processus actuel……………………………………………………………...47
Tableau 15: Pondération de diverses causes par les personnes concernées…………………………...50
Tableau 16: Grille des échelles de : gravité (G), fréquence d’apparition (O), et de non détection (N)..51
Tableau 17: Grille de l’échelle de criticité (C)…………………………………………………………52
Tableau 18: AMDEC des composants relatifs aux défauts fantômes de la machine KOMAX Alpha...56
Tableau 19: Tableau des combinaisons critiques au sein des projets Ford et PSA…………………….59
Tableau 20: Hauteur et largeur de sertissage de chaque combinaison…………………………………59
Tableau 21: Headroom de chaque hauteur de sertissage ainsi que les tests du Microcut et
d’arrachement……………………………………………………………………………..60
Tableau 22: Résultats du test d’arrachement effectué sur la combinaison 71268854/0,5*2…………..62
Tableau 23: Application de la méthode sur trois combinaisons durant la production…………………63
Tableau 24: Les résultats obtenus pour le premier test (embout usé /embout neuf)…………………..64
Tableau 25: Les résultats obtenus pour le deuxième test (embout de la section /embout erroné)……65
Tableau 26: La quantité de défauts fantômes du au jeu entre la ram et le frame de l’applicateur……..67
Tableau 27: Test effectué avec une griffe usée et une griffe en bonne état……………………………69
Tableau 30: Actions recommandées aux organes critiques de la machine KOMAX 433……………..73
Tableau 31: Actions d’amélioration proposées suite aux tests effectués………………………………74
Tableau 32: Comparaison entre les paramètres avant et après…………………………………………76

INTRODUCTION
Introduction General
De par son position géographique et son situation socio-économique, le Maroc à des
caractéristiques qui lui confèrent un certain nombre d’avantages susceptibles d’intéresser les
multinationales du secteur de câblage automobile. Certes la taille de son marché intérieur ne
permet pas d’envisager comme en Chine, en Inde ou au Brésil le développement d’une
industrie nationale. En revanche, les multinationales de ce domaine délocalisent une
partie de leur production sur son territoire tel que YAZAKI Europe, afin de profiter de divers
facteurs outre que les prix.
Et Comme cette entreprise vit en situation de concurrence acharnée sur son territoire, il est
devenu crucial de construire un avantage concurrentiel à travers la maîtrise et l’optimisation
de ses ressources pour mieux affronter l’évolution continue du marché.
Ce stage a été une opportunité pour percevoir comment une entreprise telle que YAZAKI
gère son processus, et participer à dévoiler sur les sources de problème l’un de ces ennuis
qui est l’augmentation excessif du taux de rebut au niveau de la zone de coupe.
Le présent travail porte sur la mise en place de la méthodologie six sigmas pour maîtriser
les variabilités existantes au processus. Le choix de la problématique n’est anodin, puisque la
minimisation du taux de rebut s’inscrit dans les objectifs de la Société YAZAKI Maroc.
La première partie définit le contexte général du projet. Elle est composée de trois chapitres :
le premier présente l’organisme d’accueil en allumant un réverbère sur le processus de
production au sein de YAZAKI, le deuxième reflète le cadre et la conduite du projet, quant au
troisième il décrit l’approche « 6 sigma » adoptée comme démarche de travail.
La deuxième partie à son tour, met en place les études et travaux menés dans une perspective
de réduire les défauts communément nommées « fantômes » en s’articulant sur les 5 étapes
de la méthode DMAIC de six sigma, qui sont les suivantes :
 Définir.
 Mesurer.
 Analyser
 Améliorer (Innover)
 Contrôler.
Ces étapes sont présentées dans les chapitres 1 à 5.

PARTIE 1 COTEXTE GENERAL DU PROJET
PARTIE 1
:
CONTEXTE GENERAL
DU PROJET
Cette partie fournit une description du cadre général

du Projet, Elle met en évidence en premier temps une
présentation de l’organisme d'accueil de ce stage, et
son processus de production, puis une présentation
du cahier de charge, et finalement un aperçu sur la
méthodologie de travail adopté.

PARTIE 1 PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU PROCESSUS DE PRODUCTION
Chapitre I : Présentation de l’organisme

d’accueil et du processus de production
1. PRESENTATION DU GROUPE YAZAKI
1.1. Généralité
YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créée en 1941. Leurs activités principales
sont le câblage, la fabrication des composants électriques pour automobiles et instruments.
YAZAKI a des autres activités à savoir:
 La fabrication des fils et câbles électriques ;
 La fabrication des produits de gaz ;
 La climatisation.
Le graphique suivant représente la part de chaque activité dans le chiffre d’affaires global de la
société.
Ventes globales par secteur
la faisceaux de
climatisation cablage
7% 85%
produits de gaz.
6%
fils et câbles
électriques
2%
Figure 1 : Ventes globales par secteur de YAZAKI CORPORATION
1.2. Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI
Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale,

THAIYAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD.

PARTIE 1
PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU PROCESSUS DE PRODUCTION
Le groupe est présent dans 39 pays, il compte à son actif plus de 170 sociétés et 436 unités
réparties entre usines de production, centres de service aux clients, centres techniques et
technologiques.
Figure 2 : YAZAKI à travers le monde
Il est représenté dans 38 pays dans le monde :

 172 filiales sans oublier la nouvelle implantation d’unité de production en (Gafsa),
Tunisie ;
 410 unités réparties entre usines de production et centres de service au client et
centres de Recherche & Développement ;
 200 000 au moins d’employés au service d’une multitude des clients.
YAZAKI Corporation est devenue une firme mondiale depuis qu’elle est présente sur les 5
continents. Elle a choisi une structure d’organisation géographique, de ce fait elle a trois unités
refédératrices qui siègent :
 Une pour l’Europe et l’Afrique du Nord ;
 Une pour l’Amérique ;
 Une pour l’Asie et l’océan Indien.
Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial, grâce au
niveau de qualité/ Prix qu’elle offre, elle compte parmi ses clients des sociétés de réputation,
telles que : MERCEDES, JAGUAR, PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA,
FORD…
 Elle emploie plus de 200.000 employés, répartit sur 170 sociétés dans le monde.
 Elle dispose de plus de 35% de la part globale du marché d’équipementiers.
 Elle produit pour différents clients, dont le graphique ci-après représente les
principaux.

PARTIE 1
Figure 2 : Les principaux clients de YAZAKI
2. YAZAKI MAROC
YAZAKI a été installé à Tanger Free Zone en 2001. Elle était au départ une succursale de la
branche portugaise. Ce n’est qu’en mai 2003 qu’elle acquiert son indépendance et devient
YAZAKI MOROCCO(YMO). Avec un capital de 88 millions de DH, elle a accumulé un
investissement de plus de 253 millions de DH. YAZAKI MOROCCO a réalisé un chiffre
d’affaires de 150 millions d’euros en 2010 pour un total d’emplois supérieur à 4900 postes.
Figure 3 : YAZAKI MOROCCO YMO
2.1. Fiche signalétique
- Raison sociale  YAZAKI MAROC

- Forme juridique  Société Anonyme
- Date de création  2000
- Date de démarrage de la production  2001
- Siège social et usine  I LOT 101, Zone Franche Aéroport-9000,
- Registre commercial Tanger
- CNSS
 n° 20521
- Identification fiscale
 N° 6555702
- Patente
 N° 04906347
- Site
- Tél  N° 50279338
- Fax  www.yazaki-europe.com
- Capital social  0539399000
 0539393448/0539393503
 8 millions € voir 86.025.400 DH convertibles
Tableau 1: Fiche signalétique

PARTIE 1
2.2. La vision de l’entreprise
Cette vision s’articule sur différents points clés :

 Le personnel : il est considéré l’actif le plus important de l’entreprise.
 La communication : le rôle du Management est d’assurer un meilleur partage de
l’information.
 Le client : la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société, c’est la
raison de son efficacité.
 La qualité : le personnel de YAZAKI Maroc ne doit accepter que la qualité
Supérieure dans l’ensemble des taches qu’il entreprend.
 Citoyenneté : YAZAKI Maroc est une entreprise citoyenne. Entre autres, des
actions managériales y sont développées. Elles vont dans le sens d’une prise de
connaissance de la protection de l’environnement.
2.3. Départements de YAZAKI MAROC
2.3.1. Organigramme Générale
General
Manager
Assistant
Maintenanc
RH Engineering Production Logistique Qualité IT Finance
e
Manager Manager Manager Manager Manager Manager Manager
Manager
Figure 4 : Organigramme générale de YAZAKI MOROCCO
La structure de l’organigramme est une structure fonctionnelle, qui coiffe un ensemble des
activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant une certaine coordination qui
minimise le pourcentage des défauts et de dysfonctionnement interne.

2.3.2. Mission des départements
Le département des ressources humaines : disposer à temps des effectifs suffisants et en

permanence, assurer une gestion performante individuelle et collective du personnel par la
formation. Il joue aussi le rôle de Facilitateur et accompagnateur, en social afin d’atteindre des
objectifs escomptés par le groupe en matière de ressources humaines.
Le département financier: assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise,
développer et implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui
affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du patrimoine
financier de l’entreprise.
Le département logistique : son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des
programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à
temps aux clients.
Le département qualité : c’est le garant de la politique et du système qualité de
l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des
clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.
Le département engineering : qui a pour mission d’adapter les procédés de fabrication
conformément aux règles définies par les Directions Engineering et Qualité (plans de
surveillance, control plan, …) du groupe, et c’est au sein de ce département que notre stage de
fin d’étude a eu lieu.
Le département production : qui a pour principale mission la réalisation des programmes de
production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au
préalable et en optimisant les performances.
Le département maintenance : il assure l’installation et la maintenance de tous les
équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale d’équipement de
YAZAKI MAROC.
3. PROCESSUS DE PRODUCTION AU SEIN DE YAZAKI MOROCCO
3.1. Activité de YAZAKI MOROCCO

L’activité de YAZAKI Maroc est la conception des câbles électriques qui servent à réaliser la
conductivité électrique entre des différents points dans l’automobile de la source d’énergie (la
batterie) aux consommateurs de celle-ci.

Figure 5 : câbles produit par YAZAKI MOROCCO
Les types de câblage
Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux coupés, sertis, soudés
et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs selon un schéma et des conditions
spécifiques aux clients. Il assure la distribution électrique, le transfert des informations et la
commande électrique entre des différents points dans l’automobile de la source d’énergie (la
batterie) aux consommateurs de cette énergie.
Par exemple: Actionner le moteur, les essuie-glaces, allumer les fards.....
Figure 6 : Les parties de câblage dans une automobile
Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées (figure). On trouve :
 Câblage principal (Main)

 Câblage moteur (Engine)
 Câblage sol (Body)
 Câblage porte (Door)
 Câblage toit (Roof)
Autres...
Cette division est très utile pour :

 Faciliter le montage dans la voiture.
 Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique
dans l’automobile

3.2. Composants de câblage

3.2.1. Fil électrique
Est le principal composant du câblage, il est utilisé pour conduire le courant électrique
d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil électrique se compose d’un
isolant et de filaments et il est désigné par son espèce, sa section et sa couleur…
Isolant Filament (conducteurs Electrique)
Figure 7 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage
3.2.2. Terminaux
Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un minimum de perte
de tension.
Figure 8 : Vue de face d’un terminal sertis

Figure 8 : Vue de face d’un terminal sertis
Les composants du terminal sont :

1 : Boca de sino
2 : Saillance de conducteur
3 : L'ato-ashi
4 : Saillance d'isolement
5 : Les Lances des terminaux
6 : Saillance de ligament
7 : L'apparence du bouchon

3.3.3. Connecteurs
Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés,
Ils permettent de :
 Etablir un circuit électrique débranchable;
 Etablir un accouplement mécanique séparable;
 Isoler électriquement les parties conductrices;
Figure 9 : connecteur
Figure 9 : Connecteur
3.3.4. Accessoires
Ce sont des composants pour faire la protection et l’isolation du câblage.
Figure 10 : Accessoires du câblage
3.3. Processus de fabrication des câblages automobile :

Le processus de fabrication de la société YAZAKI MOROCCO illustré dans la figure
suivante est composé de plusieurs étapes, dont les plus importants sont : la coupe, le pré-
assemblage et le montage.
Coupe
Pré-assemblage
Assemblageassem
Assemblage
Assemblage
Figure 11: Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein Yazaki MOROCCO

PARTIE 1
3.3.1. La coupe
C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise, elle consiste à

découper la matière première (les fils électriques) selon l’instruction (ordre de fabrication
ou le Kanban) qui contient:
- La longueur désirée
- Le dénudage qui est l’opération de séparer l’isolant des filaments des extrémités et/
ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.
- Le sertissage (Insertion des terminaux)
- L’insertion des bouchons.
C’est à ce niveau que notre projet se situe où on va se focaliser dans notre étude sur deux
Types de machines de coupe (figure 13) :
 La machine YACC : Machine produite spécialement pour Yazaki utilisée dans les
opérations de coupe et de sertissage.
 La machine KOMAX : Machine standard utilisée aussi dans les opérations de coupe et
de sertissage.
Figure 12 : Machines de sertissage et leurs CFM associés
A chaque type de machine de coupe est associé un CFM (Crimping Force Monitor) qui vérifie
la qualité de sertissage, en comparant les forces actuelles lors d’une opération de sertissage, à
celle d’une courbe de référence d’un bon sertissage.
Deux indicateurs semblent important aussi à mettre en évidence dans l’étude des CFM et qui
sont : le HEADROOM et le RS (Annexe 1).

PARTIE 1
3.3.2. Pré-assemblage
Dans cette étape on trouve plusieurs postes de travail, citons :
 Mecal : C’est le sertissage manuel ou on ajoute le terminal et le bouchon
au fil de grande section.
 Ultra Sonic : Ce poste est constitué de 2 machines :
- Schunk : Cette machine sert à souder (jointure de plusieurs fils) par Ultra Sonic.
- Raychem : cette machine sert à mettre du Shrink ou du PVC pour
protéger les jointures avec du chauffage.
 Twist : Sert à twister deux fils (rarement trois fils).
3.3.3. Montage
C’est le processus final de production dans lequel se fait la liaison des

circuits qui constituent un câblage électrique. Il existe 3types de chaines en
montage à savoir :
- Get Master ou poste fixe : montage individuel ;
- Convoyeur ou table mobile : montage enchainé ;
- QE – Line : un plus petit convoyeur.
Le montage se subdivise en six étapes qui sont comme suit :

 Insertion : Insérer les fils dans les connecteurs
 Rubanage : Par les rubans et par les tubes.
 Test électrique : C’est comme une voiture virtuelle afin de s’assurer de
la continuité électrique et s’assurer si les câbles sont inversés ou pas.
 Clip checker : Cette étape a pour but de détecter si on a un manque d’un
clip, si les Mesures sont exactes entre les différents clips, …etc.
 2ème test visuel : Médiation de tout le câblage et opérations finales.
 Emballage : Enrouler et plier le câblage suivant les spécifications du
client et le mettre dans la caisse correspondante.

PARTIE 1 PRESENTATION DE LA METHODOLOGIE DE TRAVAIL ADOPTEE
CHAPITRE II : CADRAGE DU PROJET
Dans ce chapitre, on va décrire le cahier de charge du projet et ensuite on va présenter le planning général suivi
pour la réalisation de notre projet.
1. CAHIER DE CHARGE :
1.1. Les acteurs du projet :
Maître d’ouvrage :
Le maître d’ouvrage est la société YAZAKI-MO qui est une Société de câblage d’automobile
appartenant au groupe YAZAKI installée la zone franche de Tanger.
Maître d’œuvre :
Le maître d’œuvre est la faculté des sciences de Tétouane, Filière mécatronique, représentée
par Achraf SABER et Abderrazzaq HAOUAM.
Tuteur pédagogique :
 Un professeur à la faculté des sciences de Tétouane M. DIOURI.
Avec le suivi et l’encadrement de :
 M. Fouad Filali : Ingénieur d’état
 M.Teffal : Manager Ingénierie
1.2. Contexte du projet :

Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’étude, dont les étudiants de la FS de
Tétouane sont censés de faire un Projet industriel réel, qui a pour perspective de lier ce qui est
acquis et appris durant cette formation à un problème réel rencontré dans le domaine
professionnel.
1.3. Besoin exprimé :
Le problème posé par le service Ingénierie process de YAZAKI est l’augmentation du taux de
rebut et le nombre de pièces rejetés par million, et surtout celui détecter par le CFM (détecteur
des défauts CFA).

Les spécifications exprimées par la société YAZAKI-MO est de trouver des solutions optimales
pour remédier le problème posé par le service, en utilisant la méthode DMAIC (Définir,
Mesurer, Analyser, Améliorer et Contrôler) de la démarche SIX SIGMA afin de maîtriser la
variation des PPM et du taux de rebuts (scrap) visualisés dans la zone coupe des deux projets
(PSA et Ford) et par la suite proposer un plan d’action à standardiser sur l’ensemble des deux
projets.
1.4. Contraintes du projet :
La gestion de ce projet doit tenir en compte les contraintes suivantes:

 Les contraintes pédagogiques :
- Appliquer les techniques et méthodes de gestion de projet.
- Apprendre à être autonome dans la réalisation d’un projet.
- Acquérir de nouvelles connaissances techniques et cerner le processus de production au sein de
YAZAKI MOROCCO.
 Les contraintes temporelles :
- Le projet doit être terminé dans l’intervalle de temps défini entre 13 Février 2012 et 15
Juin2012.
 Les contraintes de réalisation :
- Disponibilité d’un historique de données non fiables.
2. PLANNING DU TRAVAIL
Le diagramme de GANTT présenté ci-dessous jouait le rôle de fil conducteur tout au long du
projet. Il m’a permis de définir les taches principales, d’ajuster les dérives et de maîtriser la
gestion du temps alloué pour la réalisation du projet. Il était également une base de
communication avec mon encadrant.

Figure 13 : Diagramme de GANTT du projet de fin d’étude

Chapitre III : Présentation de La méthodologie de

travail adoptée
Dans ce chapitre on va Présenter l’outil qu’on a travaillé avec, ainsi que la démarche DMAIC
adopté pour notre projet.
Six Sigma
1. Définition
Six Sigma est une méthode structurée faisant appel à des outils statistiques et des techniques
d'amélioration des processus appliqués sur les principes de gestion de projets pour améliorer la
satisfaction des clients et atteindre des objectifs stratégiques ambitieux.
2. Historique
La méthode d’analyse six sigma a été développée la première fois par la
compagnie américaine Motorola en 1987.
Et suite à son efficacité et aux bénéfices qu’elle a présenté, elle a été adoptée par d’autres
Compagnies:
 Allied Signal 1992
 General Electric 1995
 Ford/Nissan and Honeywell 2000 ...
 Bank of America …
3. Les Bénéfices de Six Sigma :

Les Bénéfices de Six Sigma sont sans fin, mais les résultats les plus apparents sont les retours
financiers significatifs qui résultent de l’élimination des défauts et de l’optimisation des
processus. Plusieurs Sociétés notables ont rapporté des retours financiers en centaines de
millions de dollars. Ces mêmes Sociétés ont aussi fait part de changements majeurs dans la
culture de leurs entreprises et dans leur façon de conduire les affaires, au travers de nouveaux
modes de décision, basés sur des chiffres et non pas sur des opinions.
En analyse finale, les résultats de Six Sigma comprennent :
 La réduction des défauts.
 La réduction s cycles de travail.
 La diminution des niveaux de stocks.

 L'augmentation de la productivité avec des coûts plus bas
 Tout ceci conduisant à un accroissement de la satisfaction des clients, une augmentation

des parts de marché et, finalement, des profits supérieurs.
4. Principe de six sigma.
Le terme Six Sigma fait référence à la lettre grecque σ (sigma), représentant l'écart type à la
moyenne (la variabilité) en analyse statistique. Par extension, plus le « sigma » d’un processus
est élevé, plus les éléments sortants du processus (produits ou services) satisfont les besoins
du client, et plus les défauts de ce processus sont rares.
Avoir un processus Six Sigma signifie que l'écart entre la limite de spécification inférieure et
la limite de spécification supérieure du client peut contenir six fois l'écart type (ou sigma) de
la variation du processus.
Figure 14 : six sigma et la réduction de la variabilité
Pour avoir une meilleure idée de la façon dont est présentée cette démarche d’amélioration de
la qualité outre-Atlantique, voici une citation issue du plus grand organisme américain dédié
à la qualité, l’American Society for Qualité (ASQ), en réponse à la question « Qu’est-ce que
Six Sigma ? » : « Six Sigma est une philosophie d’amélioration de la qualité fondée sur les
faits et les données, pour laquelle la prévention des défauts prévaut sur leur détection. Cette
approche conduit à la satisfaction des clients et à des résultats opérationnels en réduisant la
variation et les gaspillages, résultant dans l’acquisition d’un avantage compétitif. Six Sigma
trouve une application partout où la variation et les gaspillages existent, et tous les employés
doivent être impliqués.

5. Méthodes de six sigma

Les projets Six Sigma s’articulent autour de deux types de stratégies structurées :
 Le DFSS (Design For Six Sigma) pour les projets d’innovation et de conception.
C’est une approche structurée destinée à la conception de nouveaux produits,
services ou processus, à partir des besoins des clients.
 Le DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) pour les projets
d’amélioration Le DMAIC est destiné à cadrer la résolution de problèmes et
l’amélioration des produits et services dans les organisations.
Il est composé de cinq étapes ordonnancées selon une logique qui peut sembler de bon sens, Un
peu à la manière de certaines formes de médecines qui vont chercher à connaître la cause des
symptômes pour apporter au patient un remède plus efficace et durable contre la maladie, le
DMAIC vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes rencontrés dans les organisations
avant de les résoudre. C’est pourquoi le problème doit être soigneusement décrit avant d’être
quantifié, les causes profondes clairement identifiées pour que les solutions développées en phase
d’amélioration s’attaquent à la racine du problème.
La méthode DMAIC donc s’est avéré la plus adéquate pour notre projet.
6. Etapes de déroulement de DMAIC

La méthode se base ainsi sur cinq étapes qui se contractent dans l’acronyme « DMAIC » : Define,
Measure, Analyse, Improve, Control soit « Définir, mesurer, analyser, améliorer, contrôler ».
Figure 15 : SIX SIGMA DMAIC

Chaque étape possède des outils différents qui sont regroupés dans une démarche cohérente.
Typiquement, la gamme d'outils utilisés dans chacune des phases.
 Définir
Il s’agit à cette étape de poser le problème, identifier sur quels produits se trouvent les
défauts, sélectionner avec précision les défauts mesurables, délimiter le champ de travail et
fixer des objectifs.
 Outils principaux :
 Cartographie des processus

 Matrice de rentabilité, coûts/bénéfices
 Description du processus métier : SIPOC Supplier Input Process Output
Customer (Fournisseurs Entrées Processus Sorties Clients)
 Mieux comprendre les attentes clients : le diagramme de Kano
 QQOQCP
 Résultats : Charte du projet Cartographie générale du processus Planning et
affectation des ressources
 Mesurer :
Collecter les informations disponibles à propos de la situation courante. Rassembler et

classer les données collectées par type de défaut
 Brainstorming
 QQOQCP
 Analyse statistique SPC/MSP

 X-Y Matrix, Maison de la Qualité
 Analyse de la variance ANOVA
 Gauge R&R
 Résultats : Cartographie détaillée du processus capabilité des moyens de mesure
de capabilité du processus

 Analyser
Etudier l’ampleur des défauts, rechercher les causes probables de ces derniers, émettre des
hypothèses, faire une analyse quantitative des données grâce à des outils mathématiques et
statistiques appropriés, confirmer ou infirmer les hypothèses de départ
 Statistiques (SPC/MSP)
 Diagramme de corrélations
 Cartes de contrôle multi variées
 y=f(x), Diagramme causes effets d'Ishikawa
 Plans d'expériences, Tagushi
 Résultats : Établissement de la preuve statistique Compréhension du processus
 Améliorer
Rechercher, proposer et faire appliquer des solutions adaptées pour chaque situation. Il s’agit
de trouver une ou plusieurs solutions appropriées pour chacune des causes des défauts.
 AMDEC
 Plans d'expériences (DOE)
 Résultats : Processus pilote Amélioration du z Détermination des caractéristiques

à mettre sous contrôle
 Contrôler
Suivre l’évolution de la nouvelle situation, analyser les résultats et mesurer l’efficacité des
solutions appliquées
 Résultats : Établissement de la preuve Cartes de contrôle Indicateurs de
performance

PARTIE 2
:
APPLICATION DE SIX
SIGMA
Cette partie traite les cinq phases les plus importantes

du problème étudié, et qui sont :
- Définir
- Mesurer
- Analyser
- Améliorer
- Contrôler

CHAPITRE I : DEFINIR
Ce chapitre permet de définir le périmètre et le jalonnement du projet, les résultats attendus
ainsi que les ressources nécessaires
I. DEFINITION DU PROBLEME :
Pour la définition de notre problème, nous avons utilisé l’outil QQOQCP dans l’objectif de se
poser toutes les questions relatives à notre problème afin d'en fixer le périmètre que l'on
cherche et d’avoir une vision complète de notre situation problématique :
Qui ? Les départements de Yazaki: Qualité,

Qui est concerné par le problème ? Ingénierie, Maintenance, Production.
Quoi ? Réduire les défauts CFA et surtout les défauts
C’est quoi le problème ? fantômes BI49
Où ? Dans la zone de coupe des deux projets PSA &
Où apparait le problème ? FORD
Quand ?
Lors de l’opération de sertissage des fils
Quand apparait le problème
Comment ?
Comment mesurer le problème et ses A l’aide de l’indicateur PPM
solutions ?
Améliorer le taux de rebut (scrap)
Pourquoi ?
Réduire le ppm
Pourquoi il faut résoudre ce problème ? Satisfaction client
Tableau 2 : Description de la problématique étudié via l’outil QQOQCP
Des réponses plus détaillés aux questions QQOQCP sont formulés dans ce qui suit.
Qui ?
Yazaki Morocco connait une augmentation dans son indicateur PPM. Ce problème importe
l’ensemble des départements de YMO tout particulièrement ceux de Qualité, Ingénierie,
Maintenance et la Production.
Quoi ? (C’est quoi le problème ?)

Pour sertir un fil sur un terminal, on a besoin d’un applicateur propre au terminal, et pour
pouvoir détecter les défauts lors la production des fils, YAZAKI utilise des moniteurs qui ont
pour objectif de couper tous les fils qui dépassent les tolérances de mesures.

C’est à ce niveau que notre problème réside puisque ces CFM signalent des fils comme étant
non conformes du moment que l’inspection visuelle de l’opérateur et les mesures prises sur
ces échantillons assurent leur conformité.
BI49 AC53 AC43 AA12 Autres

1% 1%
1%
BI49
97%
Figure 16 : Pourcentage des BI49 dans le registre interne du mois 3 de la zone coupe
Où ? (Où apparait le problème ?)

Le problème apparait au niveau des machines de sertissage automatique dans la zone de
coupe et de pré-assemblage.
Quand ? (Quand apparait le problème ?)
Le problème apparait lorsque les moniteurs de force de sertissage (CFM) coupent des files
non conformes alors qu’ils sont conformes.
Comment ? (Comment mesurer le problème et ses solutions ?)
Le problème et ses solutions seront quantifiés et évalués par l’indicateur PPM et en particulier
par le rapport du nombre de défauts fantômes sur la quantité produite.
Pourquoi ? (Pourquoi il faut résoudre ce problème ?)
Remédier à ce problème produira une réduction l’indicateur PPM et par la suite la réduction
du taux de rebuts ce qui va éviter à l’entreprise des sommes consistantes et pénalisantes.
Réduire le nombre de défauts fantômes participera aussi d’une façon implicite à la satisfaction
du client en évitant tout retard de livraison et en assurant une production en juste à temps.
II. DEFINITION DES EXIGENCES CLIENTS (LE DIAGRAMME CTQ) :
Le client exige de respecter les spécifications imposées aux différentes combinaisons telles
que la longueur et la largeur de l’isolant et de conducteur, type du fil, terminal ...

Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin en exigence (qualité, coût,

délais) qui peuvent être mises en face de caractéristiques que l’on sait évaluer par une mesure.
Pour chacune de ces caractéristiques, on doit pouvoir déterminer une cible et des
spécifications limites.
Le tableau suivant résume les résultats obtenus :
BESOIN : EXIGENCE : CARACTERISTIQUE :

SPECIFICATION :
Ce qui amène le Ce qui permet Indicateur de mesure
CLIENT Spécification de
client à utiliser le au client d’être de satisfaction de
mesure.
processus. satisfait. client.
Respect des mesure de sertissage et Variable (selon
mesures de test d'insertion correcte la norme de
sertissage chaque combinaison)
Performance Force de traction Variable (selon
mécanique la norme de
Besoin de
ASSEMBLAGE
chaque section)
produire
Performance Continuité Valider le test
électrique électrique électrique.
Control visuel Bavure + control variable selon la
satisfaisant visuel norme d'opération
Variable selon la
Longueur de Longueur de
norme de
dénudage dénudage respectée
sertissage
Variable selon
Numéro de Numéro de circuits
l’étiquette
Assemblage
circuits respectés
Besoin de Kanban
PRES-ASSEMBLAGE
produire Variable selon

Longueur des Longueur de fils
l’étiquette
fils respectée
Kanban
Variable selon
-Inspection visuelle.
Section du fil l’étiquette
- Nombre de filaments
Kanban
Tableau 3 : Diagramme CTQ de la zone de coupe

III. CARTOGRAPHIE DU PROCESSUS :
La cartographie du processus est un excellent moyen pour illustrer les flux physiques et les
flux d’informations depuis les approvisionnements en matières premières jusqu’au client en
fournissant une représentation visuelle des étapes permettant de délivrer le produit.
Le diagramme SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customers) est un outil très adapté
pour pouvoir analyser notre flux de processus, où dans la colonne Input, on place les
produits fournis et dans la colonne Supplier, on spécifie le fournisseur de ce produit.
De même, dans la colonne Output, on place les produits fournis par le processus, et on
spécifie dans la colonne Customer les clients de ces produits.
²Pour formaliser le flux d’informations, on fait de même mais, dans la colonne Input on
décrit les informations reçues et le fournisseur qui fournit ces informations. Dans la colonne
Output, on décrit les informations fournies par le processus et les clients de ces
informations.

PARTIE 1 PRESENTATION DE LA METHODOLOGIE DE TRAVAIL ADOPTEE : DEFINIR
S I P O C
Instruction de travail
Ingénierie Instruction de travail
(Etiquette Kanban)
Production Echantillons des Préparation des composants (Fils)

fils
Logistique Fils Set-up de la machine
Logistique Terminal Production des échantillons
Ingénierie(Process) Applicateur
Test de traction
Traitement
Rebut (Scrap) de rebut
Ingénierie(Process) Machine de sertissage
Ingénierie(Process) Norme de sertissage Lancement de la production

Equipements de
Ingénierie Traitement
mesure et de calibrage Evaluation par le
CFM Rebut (Scrap) de rebut
Production Outils de travail
Pré-
Ressources Performance humaine Produit semi-fini Fil serti assemblage/
humaines Assemblage
Figure 17 : Cartographie du processus SIPOC
e

PARTIE 1 PRESENTATION DE LA METHODOLOGIE DE TRAVAIL ADOPTEE: MESURER
IV. DEFINITION DES GAINS ET DES OBJECTIFS :

L’objectif formulé pour notre projet est de diminuer la valeur de l’indicateur PPM et puis
l’indicateur de taux de scrap dans la zone de coupe des trois projets B9_B58, Ford et W2
Pour Les trois projets l’objectif fixé est de 800 pour le PPM et de 200 Kg pour le taux de
scrap (Figure18 & 20). Cet objectif a été fixé par le département de la Qualité (Service
Quality System).
Moyenne de PPM total du processus

1800 1609 1620
1586
1600 1420
1427,4 1448,1
1400 1458
1278 PPM ciblé
1200
1000
800 800 800 800 PPM de BI49
800
600
400 Moyenne de PPM total des 3
projets (W2,Ford et B9B58)
200
0
W03 W04 W05 W06
Figure 18 : moyenne de PPM total des trois familles (Ford B9&B58 et W2) pour la semaine de 3 à 6
En faisant appel à la démarche adoptée, on pourra formuler notre objectif autrement (Figure)
en ciblant cette fois-ci le Z du processus calculé à partir du PPM en utilisant l’approximation
suivante :
Le Z du processus des trois familles

(W2,B9B58)
4,75 4,6958 4,6958 4,6958 4,6958
4,7
4,65
4,6
4,55 Z du processus
4,51
4,5 4,48 4,47 4,47 Z ciblé
4,45 Z BI49
4,4805
4,4 4,4466 4,4422 4,4401
4,35
4,3
W03 W04 W05 W06
Figure 19 : Z du processus des familles W2,B9_B5 et Ford

Le graphe ci-dessous décrit l’évolution du taux scrap relatif aux défauts CFA et défauts
fantômes durant les 4 semaine de 3 à 5 :
Taux de scrap
400
341,01 345,22 351,299
350 327,8
300 272,808 276,176 281,0392
262,24
250
200
150
100
50
0
Week 3 Week 4 Week 4 Week 5
Le taux de scrap des defauts CFA (KG) Le taux de scrap des defauts BI49 Objectif
Figure 20 : l’évolution du taux de scrap des défauts CFA et BI49 (KG) de la semaine 3 à 5
Dans le but de traduire la diminution prévue du PPM et taux de scrap en terme monétaire, on
a calculé d’abord l’écart entre les deux valeurs du PPM : actuel et cible Figure (19) qui est
égale à : 4674 - 2400 = 2274.
Ensuite en consultant le management du département qualité on a pu obtenir le PPM relatif à

un défaut fantôme et qui est égale à : 0,1043475 €
Donc l’objectif monétaire à atteindre par notre projet correspond à une diminution annuel des
couts dans la zone de coup d’une valeur de : 12338,88 €.

Six sigma – Charte du projet

Titre du projet : Diminution du taux de scrap en se focalisant sur les défauts fantômes
Formulation du problème : Défaut fantôme (BI49)
Qui : Equipe Six sigma Quoi : Réduire les défauts fantômes Où : zone de coupe
Quand : Février – Juin Comment : l’outil DMAIC de la Pourquoi : Réduire le PPM

démarche six sigma. Réduire le taux de scrap
sigma
Clients identifiés :
Le processus de Montage & Le processus de pré-assemblage
Diagramme CTQ
Besoins des clients Exigences Mesurable Spécifications
Besoin de Respect des mesures de Nombre de BI49 sur Réduire le nombre de
production sertissage la quantité produite PPM
Etat actuel Etat souhaité

Un PPM et taux de scrap élevé Un PPM inferieur a 800 et un taux de scrap
réduit
Gains et coûts mesurables
Réduction du PPM / Réduction du taux de rebut /
Gains financiers moyenne 12338,88 € dans les projets (W2, B9&B58, Ford) par ans.
Groupe de travail
Nom Fonction -Département Nom Fonction -
Département
F. FILALI - Responsable process K. MAHFOUD - Ingénierie
– ingénierie
S. BITCHOU - Responsable 5S Service M. AYTOUNA -Ingénierie
Qualité Système – Qualité
S. TADLA - Responsable Qualité usine - Y. HAMIDIN -Maintenance
Qualité
E.ELGHALI -Responsable scrap D. DIOURI -FS Tétouan
Planification du projet
Etapes/semaines :
Tableau 4 : la charte du projet

CHAPITRE II : MESURER
Cette phase consiste à collecter les données, mesurer la performance du processus et sa
variabilité. La mesure et la collecte des données doivent se faire de manière critique pour
obtenir des résultats fiables
I. PREPARATION A LA COLLECTE DES DONNEES :
Avant d’entamer la collecte des données nous avons commencé par la délimitation et la
précision du milieu de mesure selon le taux de scrap et à l’aide de l’étude R&R on a analysé
la répétabilité et la reproductibilité du Processus, ensuite on a refait le travail avec notre
propre compagne de mesure et notre suivi en précisant cette fois le milieu de mesure selon la
quantité de défauts CFA produite par machine pour avoir le maximum de fiabilité dans les
résultats obtenus.
1. Précision du milieu de mesure (Analyse par scrap) :
Comme le taux de rebut augmente sans encore pouvoir détecter les causes, on a commencé
par effectuer un suivi de rebut détecté par le moniteur de force de sertissage (défauts CFA),
pour qu’on puisse après identifier la machine critique et puis les combinaisons critiques dans
chaque projet.
1.1. Choix du projet critique :
En se basant sur les données de scrap du mois février on a pu identifier le projet critique qui a
une moyenne du taux de scrap élevé comme indique le graphe suivant :
Ford
B9/B58
W2
0 20 40 60 80 100 120 140 160

W2 B9/B58 Ford
scrap (rebuts) en Kg 152 137 108
Figure 21 : Moyenne du taux de scrap (rebuts) par projet durant le mois février

On s’est focalisé alors sur le projet W2 puisqu’il a une moyenne de scrap élevé et dont ces
défauts internes sont issus de prime abord des défauts fantômes (BI49) qui constituent
97% du taux de rebut comme le montre le diagramme suivant :
1% 1%1%
BI49
AC53
97% AC43
AA12
Autres
Figure 22 : Pourcentage de BI49 dans les défauts internes.
1.2. Détermination des machines critiques:
A partir des registres de suivi de scrap des deux mois précédant (janvier & février) nous
avons rassemblé la quantité de scrap correspondante à chaque machine de sertissage au sein
du projet W2, et nous les avons classés selon leur criticité à l’aide de l’outil Pareto.
Les résultats obtenus sont montrés dans la figure suivante (Figure) :
Quantité de scrap cumulé en

(Kg) pourcentage
160 120,0%
100%
133
140
100,0%
111
120 82%
99
80,0%
95
100
84
84
80
74
80 60,0%
67
66
63
78
61
57
60
40,0%
36
40
20,0%
20
11%
0 0,0%
355 433 433 YACC 433 433 yacc 433 433 433 433 AC80 477 433 433
16 03 09 11 10 04 12 07 05 02 08 13 01 06 17
Code de machine
Figure 23 : Pareto des machines critiques du projet w2 (selon le taux de scrap)
Au sein de notre projet critique, on dénombre plusieurs machines dont les 10 premières
représentent la zone A du diagramme Pareto.

1.3. L’évolution des défauts BI49 :
Pour ceci, on a proposé de trier le scrap des diverses combinaisons de la machine 16 pendant
une semaine durant les trois shifts, pour pouvoir détecter les défauts qui se reproduisent
et sur lesquels on va concentrer nos efforts par la suite.
Le tableau et le graphe ci-dessus montre l’évolution des défauts fantômes et les autres défauts
en fonction de la Quantité coupé :
Quantité CFA % de CFA

Quantité Défaut Avec Défaut Avec
Combinaisons coupée fantôme défaut fantôme défaut
Com 1 7116816202 / 1,5 5050 37 6 0,73% 0,12%
Com 2 7116816202/2 12650 7 7 0,06% 0,06%
Com 3 7116816202/1 4600 5 21 0,11% 0,46%
Com 4 7116814702/1,5 5000 39 45 0,78% 0,90%
Com5 7116814702/2 300 1 0 0,33% 0,00%
Com6 7116130402/2,5 10800 10 11 0,09% 0,10%
Com7 7116563102/2 1700 1 2 0,06% 0,12%
Com8 7116563102/1,5 3800 20 3 0,53% 0,08%
Com 9 7116428502/2 4200 0 7 0,00% 0,17%
Com 10 7116428502/1,5 6700 19 0 0,28% 0,00%
Com 11 7116428502/2,5 700 0 0 0,00% 0,00%
Com 12 7116608202/0,75 2250 5 2 0,22% 0,09%
Com 13 7114175602/1,5 7200 15 18 0,21% 0,25%
Com 14 7114175602/2 1900 6 0 0,32% 0,00%
Tableau 5 : les combinaisons critiques de la machine 16 du projet W2 (niveau scrap /semaine)
14000 12650 0,90%

12000 0,78% 10800 0,80%
0,73% 0,70%
10000
0,60%
8000 0,53% 6700 7200
0,50%
6000 5000 5050 0,33% 0,40%
0,32% 4600 4200
3800 0,30%
4000 0,28%
1900 2250 0,21% 1700 0,20% Qté coupée
2000 0,11% 700
300 0,10%
% BI49
0 0,00%
7116814702/2
7114175602/2
7116608202/0,75
7116816202/1
7116816202/2
7116563102/2
7116428502/2
7116814702/1,5
7116563102/1,5
7116428502/1,5
7114175602/1,5
7116130402/2,5
7116428502/2,5
7116816202 / 1,5
Com 4 Com 1 Com8 Com5 Com Com Com Com Com 3 Com6 Com 2 Com7 Com 9 Com
14 10 12 13 11
Figure 24 : Evolution des défauts Fantômes (BI49) en fonction de la quantité produite par combinaisons

1.4. Remarque :
Durant notre suivi journalier des défauts CFA dans la machine 16 on a remarqué que les
combinaisons dites critiques selon le suivi de scrap, ne sont pas vraiment critiques et cela est
dû à deux points à mettre en place :
 A chaque démarrage, la machine dégage un fil d’une longueur de 1m relatif à la fin de

chaque bobine, sachant que la machine 16 produit des fils de grande section chose qui
augmente le taux de scrap de cette dernière.
 les données de système ne reflètent pas le cas actuel du terrain, où on a trouvé une
grande différence entre nos résultats et les données du système.
Chose qui nous a obligé de refaire le travail pour choisir la machine critique mais cette fois ci
selon la quantité des défauts CFA produites par chaque machine, pour ceci on a fait notre
propre compagne de mesure de une semaine afin d’avoir une crédibilité dans les données
collectés pendant cette période une étude R&R a été mise en place pour tester la culpabilité
des opérateurs.
2. Etude R&R aux attributs (MSA): Analyse de la répétabilité et de la reproductibilité

du processus de mesure :
Dans la définition de notre projet, on s’est basé sur les données écrites dans les registres
Internes où on met le défaut rencontré de façon codifiée avec le nombre prélevé.
En traitant ces registres, on a constaté que la totalité des défauts sont inclus sous le code des
défauts fantômes BI49.
Sur ce, une évaluation de la capabilité des opérateurs à connaître et différencier les défauts
Fantômes des autres et de les codifier de façon approprié, s’impose.
C’est dans ce cadre qu’on a mis en place une étude R&R aux attributs sur les défauts
fantômes afin d’évaluer la fiabilité des opérateurs « contrôleurs ».
2.1. Principe de l’étude R&R aux attributs
La méthode R&R s’inclut dans le cadre des méthodes d’analyse de risques (de mesures) où,
Plusieurs opérateurs mesurent des échantillons de caractéristiques connues.
Des statistiques sont alors calculées basées sur le nombre de fois où les opérateurs ont
correctement caractérisé chaque échantillon(Répétabilité) et sur la fréquence avec laquelle ils
sont d'accord avec eux-mêmes et les autres opérateurs (Reproductibilité).

Il s’agit alors de tester deux caractéristiques :
 Répétabilité : Variations de mesures successives obtenues sur une même mérande dans
les mêmes conditions. Pour tester la répétabilité dans notre cas, on fait évaluer deux fois
par le même opérateur, pour le même type de défaut, le même fil serti.
 Reproductibilité : Variations de mesures obtenues sur un même mésurande en faisant

varier une condition. Pour la tester, on identifie quelles sont les conditions de mesure qui
sont susceptibles de changer, (opérateurs différents par exemple) et on réalise une mesure
dans les deux conditions.
2.2. Démarche optée pour la réalisation de l’étude R&R :
Trois opérateurs ont été invités à faire le test. Dont deux sont polyvalents L’étude R&R de
contrôle des attributs a été conduite de la façon suivante :
Figure 25 : Les fils sertis utilisé dans l’étude R&R ainsi que la fiche à remplir par l’operateur
 On a sélectionné 15 échantillons de fils sertis ayant un défaut dont quelques-uns sont des
défauts fantômes (Figure).
 Chaque fil serti a été examiné par le responsable qualité et l’agent de qualité LQC afin
de lui affecter un attribut ((BI49 : Conforme)/ (Autre défaut : Non-conforme)).
 Ces fils échantillons ont été évalués deux fois par trois opérateurs. En effet, on a présenté
à chaque opérateur des échantillons de défauts numérotés de 1 à 15, qui doit leur
enregistrer les codes appropriés en se basant sur la feuille de codification de défaut.
Cette opération a été refaite de la même façon après une heure.
On a obtenu ainsi le tableau suivant :

Problème de Problème de
Opérateur 1 Opérateur 2 Opérateur 3
N° répétabilité reproductibilité
Référence 1ère 2ème 1ère 2ème 1ère 2ème Repro Repro
Opé Opé Opé
sans avec
pièce mesure mesure mesure mesure mesure mesure 1 2 3
expert expert
1 NC C C NC NC NC NC 1 1 1 0 1
2 NC NC NC NC NC NC NC 1 1 1 1 1
3 C C C C C C C 1 1 1 1 1
5 NC NC NC NC C NC C 1 0 0 1 1
6 NC C NC NC NC NC NC 0 1 1 1 1
7 C NC C C NC NC C 0 0 0 1 1
8 NC C NC NC C C NC 0 0 0 1 1
9 NC C C NC NC NC C 1 1 0 1 1
10 NC C NC NC C NC NC 0 0 1 1 1
11 NC NC NC C NC NC NC 1 0 1 1 1
12 C C NC C NC C C 0 0 1 1 1
14 C NC NC NC NC NC NC 1 1 1 1 0
15 NC C C NC NC C C 1 1 1 0 1
NC : non conforme C : conforme
Tableau 6 : Données résultant de l’étude R&R aux attributs
On peut déjà constater que :

* Les échantillons 6, 7,8 ,10 et 12 ont posé un problème de répétabilité au premier opérateur
* L’opérateur 2 a un problème de répétabilité pour les échantillons 5, 7, 8, 10, 11 et 12.
* L’opérateur 3 a un problème de répétabilité pour les échantillons 5, 7, 8 et 9.
* Les échantillons 1 et 15 ont présenté un problème de reproductibilité entre les opérateurs.
* Un seul produit a posé un problème de reproductibilité par rapport à la référence.
2.3. Résultats de l’étude R&R aux attributs
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :
Opérateur 1 Opérateur 2 Opérateur 3

3382 6275 2146
Total inspecté 15 15 15
Problèmes répétabilité 5 6 4
Problèmes vs expert 4 1 2
Plus sévère 1 1 1
Moins sévère 3 0 1
Total Problèmes 9 7 6
95% LSC 67,7% 78,7% 83,7%
Score % 40,00% 53,33% 60,00%
95% LIC 16,3% 26,6% 32,3%
Conclusion Pas adapté Pas adapté Pas adapté
Tableau 7 : Analyse statistique par opérateur (R&R aux attributs)

* Pour être acceptable, le score de chaque opérateur doit être supérieur à 90 %.

* Les limites à 95% forment l’intervalle de confiance à 95 % de la loi binomiale sur le score
obtenu.
* Dans notre étude, les opérateurs 1,2 et 3 n’atteignent pas le critère et ont été jugé pas
adapté.
* Cette analyse est complétée par une analyse globale qui fait le cumul des problèmes de
répétabilité et de reproductibilité.
* On peut ainsi calculer un score qui doit être supérieur ou égal à 80 % afin qu’il soit
acceptable :
Entre opérateurs Avec l'expert
Total inspecté
15 15
Problèmes répétabilité
8 8
Problèmes reproductibilité
2 3
Total problèmes
10 11
95% LSC 61,62% 55,10%
Score s %
33,33% 26,67%
Pas adapté Pas adapté
Tableau 8 : Analyse globale de répétabilité et de reproductibilité (R&R aux attributs)
A l’issue de cette étude R&R, il s’est avéré que les opérateurs ne sont pas en mesure de bien
déceler les défauts et de les codifier de façon correcte.
Ainsi, une mise en place d’un moyen capable de traduire de façon authentique le problème
des défauts fantômes est fortement sollicité.
3. Précision du milieu de mesure (Analyse par PPM):
3.1.Conception d’un tableau de suivi :

Les aboutissements conclut de l’étude R&R ont montré que les valeurs des quantités de
défauts fantômes contenus dans le registre de défauts interne ne sont pas très fiables, ce qui
met en cause les résultats obtenus lors du classement des combinaisons critiques dans la
machine 16 au sein du projet W2.
Alors nous étions amenés à faire notre propre suivi en analysant les machines et les
combinaisons critiques dans chaque projet (W2, B9B58 et FORD) selon la quantité de
défauts CFA produites par chaque machine.

Pour ceci un suivi des défauts CFA a été mis en place, qui a duré une semaine à l’aide d’un
tableau (figure 26) qu’on a installé dans la zone de coupe de chaque projet.
Figure 26 : tableau de suivi de CFA
3.2. Conception des fiches de suivi
Pour avoir le maximum de crédibilité dans les données collectées. On a conçu une fiche de
suivi de défauts fantômes (Annexe) pour extraire les combinaisons critiques de chaque
machine critique dans chaque projet.
Chaque fiche est subdivisée en huit colonnes :
Qté CFA
Type
Espèce Date N° opérateur LQC Qté coupée Défaut Avec Action
défaut
fantôme défaut
Tableau 9 : Tableau de suivi des combinaisons effectué
 Combinaison / Espèce : Dans cette colonne on précise la combinaison dont on a travaillé

avec (Section / code d’applicateur utilisé) et l’espèce de fil utilisé.
 N° Operateur et N° LQC : dans cette colonne on précise le matricule de l’operateur et le
code de LQC qui a vérifié la qualité du fil.
 Quantité coupé : Dans une perspective de mener une comparaison plausible entre
combinaisons (Applicateur, terminal et section) générant le plus de défauts fantômes,
cette colonne sera notre référence sur quoi on va se baser.
 BI49 / Avec défaut : quantité des défauts fantômes produites dans chaque combinaisons
et la quantité des autres défauts
 Type de défaut : s’il s’agit d’un autre défaut on précise dans cette colonne le type de
défauts produits
 Action : action faite pour corriger le problème s’il s’agit d’un défaut réel
 A l’en-tête de chaque fiche, on précise le shift du travail, le code de chaque machine la
section, code d’applicateur, et les paramètres CFA utilisé dans chaque set up de machine.

II. COLLECTE DES DONNEES :

2.1. Description de la procédure suivie :
Durant la semaine 14, on a distingué les machines critiques dans chaque projet (annexe1) et
après on a distribué les fiches de suivi de CFA (Annexe) sur chaque machine pour les trois
shifts de travail. Il faut signaler qu’avant d’entamer cette semaine de collecte et de suivi des
défauts fantômes, on a travaillé de la même façon pour une période de trois jours dans la
finalité d’habituer les opérateurs sur la démarche à procéder.
2.2. Les machines critiques dans chaque projet :
W2 B9&B5 FORD
8
Machine 433 N°05 Machine 433 N°07 Machine 477 N°08
Figure 27 : machines critiques choisis pour notre étude.
2.3. Micro-cut des échantillons de certaines combinaisons critiques :
Au cours de suivi, on a réalisé des micro-cuts pour certains échantillons dont on a dénombré
un nombre élevé de défauts fantômes (Figure), et ce pour vérifier d’une façon microscopique
s’ils sont vraiment des sertissages conformes (défauts fantômes) rejeté par les machines.
Le micro-cut est une coupe transversale de la connexion à sertir qui est prise comme sorte de
contrôle destructif pour juger la conformité de sertissage.
Figure 28 : Coupe transversal du terminal 71168043 avec une section de 0,75 rejeté comme défaut fantôme

Le résultat des micro-cuts des échantillons mentionnés ont confirmé leur conformité donc il
s’agit bien des défauts fantômes.
2.4. Les combinaisons critiques dans chaque projet :
A ce niveau, on a traité ces fiches remplies et le rebut obtenu, en comparant en premier lieu la
quantité de défauts obtenus par fiche et par rebut. Puis on a collecté les éléments critiques
enregistrant plus de des défauts fantômes par rapport aux quantités produites.
Projet Ford Projet B9&B58 Projet W2
71165683/0,5 71166958 / 2 71167055 /0,75
71164271/0,5*2 71168162 / 2 71168146 / 0,5
71162893/1,5*2 71168162 / 1,5 71144706 / 0,75
71162892/0,5*2 71166957 / 1 71164496 / 0,5

Tableau 10 : Les combinaisons critiques dans chaque projet
2.5. Etude économique basée sur les fiches de suivi :
Dès la conception des fiches de suivi, on a visé l’évaluation des coûts résultants des défauts
fantômes.
Pour chaque défaut enregistré, le coût du terminal et celui du fil coupé ont été évalué tout en
prenant en considération le coût de la non production et le temps d’arrêt de la machine
quantifiés par le ‘Man/Hour’.
coût unitaire d'un coût annuel des des
coût d'un Fil (€ /m) coût d'un Terminal (€)
défaut (€) défauts (€)
0,06 € 0,01 € 0,07 € 37 186,13 €
Tableau 4 : Coût annuel des défauts
Heures d'arrêts des machines de Coût d'une heure d’arrêt

Coût d'arrêt / ans
coupe (h) (Man/Hour)
81 1,50 € 44 347,50 €
Tableau 5: coût du temps d’arrêt des machines quantifiés par le ‘Man/Hour’

Après tout calcul fait : Le coût annuel des défauts fantômes au sein de la zone de coupe a été
supputé en : 81 533,63 €
D’une façon chiffrée cette fois-ci, on s’arrête devant le poids de ce problème dans
l’entreprise.
2.6. Estimation du Z du processus
Pour estimer le niveau de qualité atteint, on va convertir le nombre de pièces défectueuses

par million en nombre de sigma.
Pour l’objectif ciblé en 900 PPM, le PPM mesuré de la semaine 14 à partir des registres des
défauts aléatoires, et celui résultant des mesures prises, on a estimé le z du processus dans ces
trois cas en utilisant l’équation d’approximation suivante :
√
Le z estimé est résumé dans le tableau suivant :
Référence P Z estimé
Objectif ciblé 2400P 4,31
Mesures de la semaine 15 6100M 4,00

4,12
Registres internes pour la semaine 15 4320
Tableau 6 : Z estimé du processus actuel
On remarque que la vraie valeur de Z du processus calculé suite à nos mesures est estimée en
4,00, alors que le Z issus des registre internes est égale à 4,12.
Ce qui met en évidence que les données issues de ce registre ne sont pas significativement fiable.
Donc il faut veillez à augmenter la valeur de ce Z pour atteindre l’objectif ciblé qui est de Z=4, 31.
III. DETERMINATION DES CAUSES POTENTIELLES
4.1. Diagramme Causes-Effets
Après les observations que nous avons élaborées au sien de la zone de coupe avec
l’équipe, on a pu dégager et recenser les éléments potentiels qui peuvent causer
l’apparition des défauts fantômes. Nous avons mis en évidence plusieurs problèmes, et à
l’aide du diagramme cause effet, nous avons envisagé plusieurs idées pour leurs
résolutions.
Chaque effet peut avoir plusieurs types de causes principales regroupées en cinq
catégories que l’on appelle les 5M :
Main d’œuvre Machine Méthodes Matériaux Milieu

Matière Machine Hauteur de sertissage Fixation de l’applicateur
Applicateur
Crimping dies jeu entre la Ram et le frame
Fil
Calibrage de presse
Dureté de filaments Presse Calibrage de CFM Type de CFM
Qualité de graisse utilisée Terminal CFM
Variation de distance entre terminaux état des Embouts Capteur de déclenchement
L’ancienneté des équipements

Griffe de blocage Détection
des
défauts
Distribution des applicateurs sur

Rotation du personnel
Poussière les machines
Headroom
Manque de formation d’expertise des opérateurs
Combinaisons Procédé de tri de défauts
RS
Mauvaise qualité de la maintenance préventive et
Température Paramétrage du moniteur de force corrective.
de sertissage C.F.M
Milieu Méthode Main d’œuvre

PARTIE 2
4.2. Matrice d’impact :

Après avoir cité les différentes causes possibles, et afin de déterminer les causes principales, nous avons
opté pour la méthode des interviews.
Nous avons choisi parmi les gens des services de YAZAKI ceux que nous avons jugés les plus
expérimentés et les plus concernés par le problème.
Dans notre cas, nous avons contacté quatre personnes des services suivants:
 Le service Qualité (1) ;
 Le service ingénierie (1) ;
 Le service maintenance (2).
Chacune de ces quatre personnes a été appelé à classer les causes du problème des défauts fantômes
surtout, selon la gravité et la fréquence de leurs apparitions et leurs criticités sur la production.
Pour chaque problème, on a calculé la moyenne obtenue suivant leur classement, comme montre
le tableau suivant :
Causes N1 N2 N3 N4 Moyenne
Formation 9 10 10 10 9,75
Fixation de l'applicateur 9 8 10 10 9,25
Jeu entre la rame et frame 9 9 8 10 9
Etat des embouts 10 9 9 8 9
Headroom 6 7 9 10 8
Paramètres CFA 8 6 8 8 7,5
L’ancienneté des équipements 7 7 6 7 7.25
Crimping dies 5 6 6 7 7
Capteur de déclenchement 6 7 8 7 6
Calibrage de la presse 8 7 7 7 6.75
La dureté du terminal 6 8 5 7 6,5
Température 6 6 5 7 6
Rotation personnel 6 6 6 3 5,25
Tableau 13 : Pondération de diverses causes par les personnes concernées

PARTIE 2
Après avoir classé les divers causes, on a remarqué que la plupart des problèmes
proviennent du :
 Etude AMDEC sur la machine critique (L’ancienneté des équipements)
 Test sur les embouts (Etat des embouts)
 Griffe de blocage (Fixation de l’applicateur)
 Impact de la hauteur de sertissage sur l’Headroom
 Jeu entre la rame et le frame
 Manque de formation aux operateurs
 Paramètres CFA
A l’issue de ces causes, on va traiter dans ce qui suit point par point en se focalisant sur leurs éléments
pouvant causer les défauts fantômes.

PARTIE 2
CHAPITRE III : ANALYSER

Ce chapitre consiste à faire des analyses basées sur des preuves statistiques et analytiques
pour déterminer les causes profondes du problème étudié.
I. ANALYSE AMDEC DE MACHINE DE COUPE

2.1. Etude AMDEC
Les machines KOMAX posent actuellement de sérieux problèmes au niveau de la
maintenance. Dans le but de recenser les équipements de ces machines qui ont une relation avec
ce type de défauts et d’analyser leurs modes de défaillance possible, ainsi pour faciliter le
diagnostic et aider par la suite à définir un plan d’action, nous avons proposé de faire une
étude AMDEC, dont ce qui suit l’échelle de cotation qui juge la criticité des équipements.
2.2 Echelles de cotation
Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera
évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants à savoir :
la fréquence d’apparition ou la probabilité d’occurrence (F), la gravité (G) et la probabilité de
non détection (N). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre
niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts du département de maintenance et
l’expérience du personnel.
Description de l’échelle de Description de l’échelle de Description de l’échelle de

Niveau
gravité (G) fréquence d’apparition (O) non détection (N)
Arret à courte durée :

Détectable par l’operateur
1 Arret < 10 min < 1 fois par mois
Détectable par le moniteur, le

Arret à moyenne durée :
2 10 min < arret < 15 min
2 à 6 fois par mois technicien de maintenance
corrective, ou le LQC
Détection improuvable
Arret à longue durée :
3 15 min < arret < 25 min
7 à 10 fois par mois technicien maintenance
préventive
Arret à tres longue durée : Détectable par le constructeur

4 Arret > 25 min
> 10 fois par mois
équipement
Tableau 14 : Grille des échelles de : gravité (G), fréquence d’apparition (O), et de non détection (N)

PARTIE 2
Définition Valeur
Négligeable 1≤C≤6
Moyenne 8 ≤ C ≤ 18
Elevée 24 ≤ C ≤ 36
Interdite 48 ≤ C ≤ 64
Tableau 15 : Grille de l’échelle de criticité (C)
1.3. Application de la méthode AMDEC sur les machines KOMAX
Nous présentons ci-après l’étude AMDEC détaillée de la machine Komax. Ce fait, incite à
se mettre en question sur une étude préliminaire concernant le principe de fonctionnement et
la constitution de cette machine. Ces différentes caractéristiques techniques y seront bien
évidemment consignées.
1.3.1. Diagramme de bête à corne
La bête à cornes est un outil qui nous permet de déterminer les exigences fondamentales qui
justifient la conception d’un produit, et cela à l’aide des trois questions fondamentales :
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
L’opérateur, les chaines de La matière première (fils,

Pré-assemblage et de montage KOMAX 433 terminaux et les bouchons)
Dans quel but ?
Coupe, dénudage,
sertissage et insertion des
bouchons
Figure 32 : Le diagramme de bête à corne de la machine KOMAX 433.
1.3.2. Définition des objectifs

- Réduire le nombre des défauts
- Prévention des pannes ;
- Améliorer la maintenance corrective préventive ;
- Réduire les temps d’indisponibilité.

PARTIE 2
1.3.3. Décomposition du système
La machine Komax-433 se compose de plusieurs sous-ensembles et chaque sous ensemble

contient plusieurs éléments et ainsi de suite, Le schéma ci-dessous représente le système
étudier en sous-ensembles et éléments simples pour bien éclater la machine.
Figure 33 : Schéma descriptif (Décomposition du système).
1.3.4. Tableau AMDEC
Le tableau AMDEC suivant regroupe les différents modes de défaillances avec

ses causes et ses effets, ainsi les valeurs de la fréquence d’apparition de panne,
sa gravité, sa probabilité de non détection et sa criticité

N° Mode de Effet de
Elément Fonction défaillance Cause de défaillance défaillance Détection F G N C
Visuellement ou par un
Sertissage de Mauvais Appariation des
Manque de préventive message sur l’interface
1 Applicateur fil sertissage défauts (CFA) 4 4 2 32
utilisateur (CFA)
Base de fixation de Fixation de

Vibration
2 L’applicateur l’applicateur L’usure Appariation des
Visuellement 2 4 3 24
De l’applicateur défauts (CFA
Unité de
Coincement des Patinage câble Visuellement ou par un
redressement Redressement roues de Filaments détachés message sur l’interface
3 (Entrainement de de câble Manque de lubrification 4 2 2 16
redressement (CFA) utilisateur
câble)
Visuellement ou par un
- Pivotement et Faible pression Mauvais réglage ou message sur l’interface
4 positionnement de pince faible pression d’air Mauvais dénudage 1 4 2 8
utilisateur
de câble
Unité de pivotement - détermination - Disfonctionnement de
et d’extraction de la longueur capteur (capteur sensible métal) message sur l’interface
de dénudage Problème - Usure pince utilisateur (erreur
Ouverture/ Arrêt total ou
- Extraction de - Non-conformité des ouverture 1 2 2 4
5 Fermeture pince partiel
câble pinces fermeture pince)
-Usure des lames

Mauvais coupe ou -Usure des pignons
Tête de coupe Coupe et dénudage mauvaise Visuellement, vérification
6 de câble -les lames non ajustés
Arrêt
dénudage par la loupe ou message
(manque de parallélisme) 1 4 3 12
sur l’interface utilisateur
-blocage des lames

Variation
hauteur Desserrage de vis de Message sur l’interface
(Mai-ashi) fixation de rame de la utilisateur (problème
7 Arrêt 1 4 1 4
de sertissage presse CFA)
-Desserrage des visseries de

Message sur l’interface
Presses réglage de glissière
Sertissage de utilisateur (problème
Jeu de glissière -Endommagement des 1 4 2 8
8 d’applicateur terminal Problème CFA CFA)
glissières
Arrêt de presse ²
Le non Arrêt et problème d’applicateur ou message
étalonnage Déréglage CFA sur l’interface utilisateur 1 4 3 12
9
(problème CFA)
-Problème
La fatigue ou sertissage de d’arrachement. Visuellement ou par un
Marteau Alignement de
10 Usure ou casse plusieurs types des -Filament détachés message sur l’interface
(de presse fil de sertissage
terminaux -Sertissage déformé utilisateur
applicateur) -Mauvaise 1 2 2 4
sertissage
Avancement
terminal, Variation
La fatigue ou sertissage de de positionnement,
Axe de réglage et Réglage des Déformation, Visuellement ou par un
plusieurs types des variation hauteur et
11 calibrage paramètres de rupture (casse) message sur l’interface 1 4 3 12
terminaux largeur de terminal
(de presse sertissage ou usure utilisateur (CFA)
applicateur) ou problème
d’arrachement.

La fatigue ou sertissage de -Variation de la Visuellement ou par un
Disque de réglage Réglage de la
12 Usure/casse plusieurs types des hauteur et largeur message sur l’interface 1 4 3 12
(de presse hauteur de
terminaux. de sertissage utilisateur (CFA)
applicateur) sertissage
(Mai-ashi) -Variation force
d’arrachement.
Capteur B11 hors

LED éteint, arrêt total,
fonctionnement, panne en
arrêt de rotation porte à
carte électronique, arrêt de
Coincement ou faux et tambour,
Montage des transmission moteur-
13 Presse bouchons arrêt d’avance Arrêt coincement ou descente 4 3 2 24
bouchons (seals) réducteur, coincement
bouchons. lente, visuellement, ou par
séparateur bloc,
un message erreur
déformation tambour ou
« éteinte » sur écran OMI.
arrêt OMI.
14 Positionner
L’usure de Confusion entre les Mauvaise marcation Visuellement 4 3 2 24
Embout le fil pour faire références des
L’embout
la marcation embouts
Réglage des
Top Win paramètres de Blocage Top -Erreur manipulation
15 Win -blocage de PC (virus) Non réponse/Arrêt Visuellement 1 4 1 4
coupe
Tableau 16 : AMDEC des composants relatifs aux défauts fantômes de la machine KOMAX Alpha 433

II. MISE EN JEUX DE LA RELATION ENTRE L’INDICATEUR
HEADROOM ET LA HAUTEUR DE SERTISSAGE :
1. Définitions :
Dans ce qui suit nous allons définir l’indicateur Headroom ainsi que la hauteur de
sertissage afin de mettre en jeux une relation qui lie entre ces deux paramètres.
1.1. La hauteur de sertissage d’un conducteur :
La hauteur du sertissage est le critère de qualité décisif pour un connecteur à sertir. Une
hauteur trop faible ou trop grande ne donnera pas la force de sertissage spécifiée, réduira
la résistance de sortie du fil et de son courant nominal, et peut causer une sous-
performance dans des conditions d’exploitation normales. La mesure de la hauteur de
sertissage s’effectue avec un micromètre.
Figure 34 : (à gauche) variation de la hauteur de sertissage (à droite) micromètre pour mesurer la hauteur de sertissage
Pour juger la hauteur correspondante à un bon sertissage deux tests destructifs doit être fait :
 Test d’arrachement :
Un dispositif utilisé pour déterminer la résistance mécanique d'un raccordement serti.
La plupart des essais se font à l'aide d'un appareil qui pince le fil, tire à une vitesse fixée
et mesure la force au moyen d'un dynamomètre. Un appareil pour essai d'arrachage peut
aussi, tout simplement, consister à suspendre des poids fixés au fil pendant au moins
une minute.
Figure 35 : Test d’arrachement

 Test micro-cut
Le micro-cut est un appareil de mesure utilisé pour donner une coupe transversale de
la connexion à sertir qui est prise comme sorte de contrôle destructif pour juger la
conformité de sertissage.
Figure 36 : Test microcut

1.2. L’Indicateur Headroom :
Le HEADROOM est la différence entre la moyenne des valeurs crêtes des forces de
sertissage complet (full crimp) et la moyenne de sertissage à vide (empty crimp).
Sertissage complet sertissage à vide
Figure 37 : différence entre un sertissage complet et un sertissage à vide
Il est présenté (figure suivante) par le pourcentage de déviation entre ces deux conditions,
normalement en XX, X%.
L’utilité du Headroom est de Garantir une bonne détection de défauts, pour ceci il faut
avoir un Headroom: ≥ 35%.
Figure 38 : l’indicateur HEADROOM

2. IDENTIFICATION DES COMBINAISONS
Suite à des suivis effectués au sein des projets Ford & PSA, on a pu distinguer cinq
combinaisons critiques (qui ont un pourcentage de Headroom insuffisant) pour faire notre
étude concernant la relation entre Headroom et la hauteur de sertissage comme montre le
tableau ci-dessous :
Terminal Size Espèce code Inventaire Localisation/Zone Projet
7126-8854-02 0,5+0,5 FLRYA+FLRYA CN2604 YACC04/Ford Ford
7116-4271-02 0,5+0,5 FLRYA+FLRYA CN2567 YACC04/Ford Ford
7116-2134 0,35 T2IRSAPL AIH-0148 433-10/W02 PSA
7116-2372-02 0,5 T2IRSAPL 912 E019 433-07/B58-B9 PSA
7116-8043-02 0,75 T2IRSAPL A12-1243 477-12/B58-B9 PSA

Tableau 17 : Tableau des combinaisons critiques au sein des projets Ford et PSA
Pour ceci, on a demandé de couper une quantité de fils avec dénudage et longueurs bien
défini et pour chaque hauteur et largeur de sertissage (C/H & C/W), on a cherché 5
intervalles de tolérance de telle façon que la hauteur médiane reste au milieu.
hauteur de sertissage Largeur de sertissage

Longueur en
Terminal Quantité Dénudage
mm
C/H1 C/H2 C/H3 C/H4 C/H5 C/W 1 C/W 2 C/W 3 C/W 4 C/W 5
7126-8854 02 700 200 4,5 1,45 1,5 1,55 1,6 1,65 2,544 2,533 2,539 2,536 2,537
7116-4271-02 700 200 5 1,2 1,25 1,3 1,35 1,4 2,308 2,315 2,326 2,356 2,292
7116-2134 350 200 5 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 2,206 2,178 2,272 2,252 2,206
7116-2372-02 350 200 5,5 1,35 1,4 1,45 1,5 1,55 2,05 2,033 2,028 2,035 2,023
7116-8043-
350 200 5 1,1 1,15 1,2 1,25 1,3 2,114 2,159 2,161 2,127 2,165
02
Tableau 18 : Hauteur et largeur de sertissage de chaque combinaison
3. CONDITIONS DE TRAVAIL :
Après identification des cinq combinaisons critiques pour la réalisation du test on a

commandé une machine manuelle du prototype pour sertir les fils.

presse mecal manuel CFM MX de Type: C-TEC
Figure 39 : Machines de sertissage manuelle
Pour chaque combinaison (terminal/section) associés à un applicateur, et pour chaque

hauteur de Sertissage, On note 50 valeurs successives de la force de sertissage (Annexe)
et 5 valeurs à vide, pour calculer l’Headroom de chaque hauteur des 5 combinaisons.
4. RESULTATS :
Les résultats obtenus des 5 combinaisons (Annexe) montrent l’évolution du headroom en

fonction de la hauteur de sertissage, les mesures sont accompagnées avec des tests du
microcut et d’arrachement qu’on a fait pour chaque hauteur afin de justifier leur
conformité.
Le tableau suivant explicite les résultats obtenus durant le test pour une seule
combinaison (7126-8854-02 / 0,5 / Double) :
Test
Combinaison 1 hauteur de sertissage Headroom Test de Microcut d’Arrach-
ement
1,45 13% Ok OK
7126-8854-02 / 0,5 /
Double 1,50 17,51% OK OK
NB : la valeur moyenne
utilisée dans la 1,55 21,52% OK OK
production est
1,60 26,28% OK OK
C/H ’c’ = 1,55
1,65 33,61% OK OK
Tableau 19 : Headroom de chaque hauteur de sertissage ainsi que les tests du Microcut et d’arrachement

7126-8854-02 / 0,5
40%
y = 0,0026x3 - 0,0185x2 + 0,083x + 0,0628
35%
33,61%
30%
HEADROOM
25% 26,28%
20% 21,52% HEADROOM
15% 17,51% Poly. (HEADROOM)
10% 13%
5%
0%
1,45 1,50 1,55 1,60 1,65
Figure 40 : L’évolution de l’headroom de la combinaison 7126-8854-02 / 0,5
On remarque que pour les résultats de toutes les combinaisons (ANNEXE), une
augmentation de la hauteur de sertissage du conducteur implique une augmentation de
l’indicateur headroom chose qui permet d’avoir une bonne détection de défaut d’une part et
de diminuer le nombre de défauts fantômes d’autre part.
Pour vérifier la conformité de sertissage lorsqu’on augmente la hauteur, deux tests de
vérification ont été faits :
4.1.Teste de micro-cut :
Deux échantillons de chaque hauteur ont été choisi pour faire le test du micro-cut à fin de
voir
s’il s’agit de défaut ou sans défaut.
Figure 41 : Résultat de micro-cut de la combinaison 71268854/0,5*2

4.2. Test d’arrachement :
Pour le test d’arrachement on a pris 15 échantillon de chaque hauteur de la combinaison et à
chaque fois on note la valeur de la force d’arrachement affiché et à l’aide d’un fichier Excel
élaboré par YAZAKI on a pu déterminer le CMK de chaque hauteur qui doit être supérieur à
1,67 comme montre le tableau suivant :
Nº DU DOCUMENT
CRIMPING CAPABILITY STUDY

Nº DU TERMINAL
7126-8854-02
TL
ESPECE SECTION X TL (Client)
(Yazaki)
FLRYB 0,5*2 9,1 kgf N
CH- 1,45 CH-- 1,50 CH-- 1,55 CH-- 1,60 CH-- 1,65
CW- 2,54 CW- 2,53 CW- 2,54 CW- 2,54 CW- 2,54
11,02 11,40 12,45 12,13 12,65 11,83 11,24 12,35 12,06 12,54
11,14 11,62 11,83 11,98 12,40 11,89 11,86 11,95 11,77 12,73
11,05 11,59 12,26 11,97 11,90 11,27 11,88 12,25 11,58 12,41
11,08 11,24 12,26 12,17 11,82 11,41 11,93 12,49 12,12 12,50
11,34 11,05 13,01 12,24 12,16 11,24 11,85 12,14 12,53 12,63
10,95 11,96 12,34 11,74 12,15
10,98 12,03 11,98 12,41 12,23
10,86 11,90 13,27 11,92 12,00
10,97 12,03 12,40 12,16 12,64
11,03 11,89 12,50 11,94 12,71
30,05 11,15 X 12,14 X 12,07 X 12,01 X 12,31

(n-1) 0,23 (n-1) 0,30 (n-1) 0,55 (n-1) 0,31 (n-1) 0,35
X-3(n-1) 10,45 X-3(n-1) 11,26 X-3(n-1) 10,42 X-3(n-1) 11,07 X-3(n-1) 11,25
CMK 2,93 CMK 3,43 CMK 1,80 CMK 3,11 CMK 3,03
Tableau 20 : résultats du test d’arrachement effectué sur la combinaison 71268854/0,5*2
- Le test d’arrachement et de micro-cut de toutes les hauteurs de la combinaison 1 ont été jugé
OK.
- Cette étude a été faite pour toutes les combinaisons et ont été tous jugé bon .
4.3. Interprétation :
A l’issue de cette étude, et les calculs effectués, ainsi que les allures des graphes obtenues, on
constate que l’évolution de l’HEADROOM dépend des paramètres de sertissage, et plus
spécialement la hauteur de sertissage du conducteur.
Notons bien que nous avons trouvé aussi des cas non conforme dans les tests de micro-cut et
d’arrachement (Test : NOT OK).

Cette analyse a été envoyée au PTC (porto technical center) sous forme d’une
recommandation pour qu’ils prennent en considération cette étude avant l’envoi du fichier
qui contient les spécifications de chaque combinaison (hauteur de sertissage).
5. Application sur production :
Après avoir prouvé le test et pour confirmer nos résultats dans la société, on a mené une
expérience mais cette fois ci sur les machines automatiques et en cours de production afin de
visualiser l’impact de la hauteur de sertissage sur l’augmentation de l’indicateur Headroom
et la diminution des défauts fantômes.
Trois combinaisons ont été choisi pour cette application, et pour chaque hauteur de trois
niveaux (min, moyenne, max) on compte le nombre de défauts fantômes produits lors de la
production, le tableau ci-dessous résume le travail qu’on a fait
Quantité MOY MIN MAX MIN

Applicateur Hauteur de sertissage MIN (C/H)
coupé (C/H) (C/H)
71164496 / 0,5
0,9 (+ 0,05 - 0,05) 500 * 3 5 3 0
Machine : 433/W2
71168146 / 0,5
1 (+ 0,05 - 0,05) 500 * 3 2 2 0
Machine : 433 / W2
71162892 / 0,5*2
1,3 (+ 0,05 - 0,05) 200 * 3 8+ 6+ 4
Machine : 477 / FORD
Tableau 21 : Application de la methode sur trois combinaisons durant la production
On peut dire donc d’une manière récapitulative :
Augmentation de la hauteur de sertissage
Diminution des défauts fantômes Augmentation du Headroom

III. ETAT DES EMBOUTS :
Durant notre période de stage, on a remarqué qu’il existe un manque au niveau des embouts de
plusieurs sections, c’est pour cela les opérateurs s’obligent de changer les embouts entre
les machines même si ces derniers sont usés et erronés. Alors pour mettre le point sur ce
problème , nous étions menés à réaliser une expérience sur les embouts des machines
automatiques afin de montrer la gravité de l’usure et la confusions des embouts sur le taux des
défauts fantômes.
1. Définition :
Les embouts sont des petites tiges métalliques qu’on fixe sur la tete du bras de la machine qui
permettent d’assurer l’entrainement et le positionnement du fil devant les lames de coupe à fin
de faciliter le centrage du fil.
2. Préparation au test :
Afin de bien déceler l’impact des embouts sur les défauts fantômes deux tests ont été faits :
 Le premier consiste à faire une étude comparatif entre un embout usé (encore utilisé
dans la production) et un embout en état neuf pris du stock :

Embout usé Embout neuf
Figure 42 : différence entre un embout neuf et un embout usé
 Le deuxième consiste à prendre deux références d’embout, un est compatible à la

section du fil utilisé et l’autre utilise une section de fil erroné.
Pour ceci on a utilisé quatre machines de différente famille, pour chaque combinaison on fixe la
quantité de fil produite à 500 fils et on note pour la quantité de défauts produits.

3. Résultats :
Les résultats des deux expériences sont résumés dans les deux tableaux ci- dessous 5 (résultat 1 &
résultat 2)
 Résultat 1 :
Qté de défaut Qté de défaut

Quantité
Combinaison Projet/machine avec embout avec embout
coupée
usé neuf
71163735/0,5/A1203143 N°10/W2 500 1 0
71162134/0,5/A1100350 N°15/B58 500 3 0
71163436/0,5/A1200830 N°16/B9 500 4 2
71165683/0,5/909E118 N°05/FORD 500 6 2
Tableau 22 : Les résultats obtenus pour le premier test (embout usé /embout neuf)
Il parait bien que lorsqu’on change l’embout usé par celui neuf la quantité de défauts produites
diminue, et pour confirmer ce point une vue de micro-cut, les deux embouts utilisés ont bien
montré l’écartement du diamètre :
Embout 2.2 nouveau avec Embout 2.2 déjà utilisé avec

diamètre 2.547 mm diamètre 2.842 mm
Figure 43 : Micro-cut des embouts (normal/usée)
La différence des deux diamètres est de 0,295 mm

 Résultat 2 :
Quantité de défauts produite

Embout OK / Quantité
N° machine Combinaisons Avec embout de la Avec embout
Embout erroné coupé
section erroné
15/B9 71125087/0,5 1,9 / 2,2 400 0 3
16/B9 8146/0,5 1,9 / 2,2 450 0 1
15/B9 8146/0,75 2,2 / 2,6 500 0 0
15/B9 1755/0,75 2,2 / 2,6 500 0 2
08/Ford 71165682/0,5 2,2 / 2,3 200 1 3
Tableau 23 : Les résultats obtenus pour le deuxième test (embout de la section /embout erroné)

4. Interprétation :
Vue le test et les mesures réalisées on a pu constater qu’après un usage permanant des embouts
entame des usures, tel que la disparition du référence marqué sur l’embout chose qui provoque :
• Ecartement du diamètre de l’embout qui laisse un jeu hors tolérance
Apparition des défauts
• Disparition de la référence marquée sur l’embout :
Confusion entre les embouts lors de la production
Apparition des défauts
Donc on peut conclure d’après tous ces test que la création d’une vibration lors du sorti du fil
de l’embout vers l’applicateur donne provoque des défauts fantômes.
IV. TEST DES JEUX EXISTANT ENTRE LA RAME ET LE FRAME DE

L’APPLICATEUR :
Le superviseur de force de sertissage est un équipement qui se base sur l’étude de variation de
la force de sertissage pour détecter les défauts, donc la moindre vibration existant dans
l’applicateur peut causer une variation de force chose qui provoque après des défauts fantômes.
La figure ci-dessous montre les jeux qui existent entre la rame et le frame de l’applicateur et qui
doivent etre ajusté par les techniciens de maintenance durant chaque préventive:
Fgure 44 :Vue de dessus de l’applicateur – jeu qu’il faut respecté

Après qu’on a consulté le département de la maintenance on a requis ces informations
concernant le jeu qu’il faut respecter d’après le guide line de l’applicateur :
 Pour le point 1 et 2 doivent être inférieur à 0,05 mm (selon la norme du Constructeur).

 Pour le point 3 doit être inférieur à 0,045 mm (selon la norme du Constructeur).
Dans le but de montrer l’impact du jeu entre la rame et le frame sur les défauts fantômes, une
comparaison a été effectuée entre la quantité de défauts produits avant et après la maintenance
préventive des applicateurs, dont on a pris trois applicateurs dites critique ou leurs dates de
l’intervention préventive étais prévus dans deux jours.
L’expérience a été fait à l’aide d’un outil de mesure du jeu appelé ‘jauge d'épaisseur’ qui est un
instrument de mesure simple permettant de mesurer, ou plutôt d'estimer, l'espacement entre
deux pièces mécaniques.
Figure 45 : Jauge d'épaisseur utilisée pour le test
 Résultats :
Les résultats obtenus ont été illustrés dans le tableau ci-dessous :
Avant la préventive après la préventive
QuantitéBI9/Quantité Quantité BI49/Quantité

Applicateur Point 1 Point 2 Point 3 Point 1 Point 2 Point 3
produite produite
71166958-
13/500 NG OK NG 9/500 OK OK OK
A1202032
71168162-
8/500 NG OK OK 5/500 OK OK OK
A1204079
71166957-
18/800 NG OK OK 8/800 OK OK OK
A1203371
Tableau 24 : La quantité de défauts fantômes du au jeu entre la ram et le frame de l’applicateur

On remarque d’après les résultats obtenus dans le tableau :
 Après la préventive, les trois points ont respecté la norme chose qui explique que la
maintenance préventive peut corriger ce genre de problème.
 Le jeu du point 1 entre la rame et le frame avant la préventive n’été pas toléré dans les trois
applicateurs et cela du généralement à l’usure de la ‘guide Ram plate’ (figure) qui crée le jeu
à cause de la mauvaise qualité de graisse utilisé dans l’usine.
Figure 46 : vue éclaté de l’applicateur
Interprétation
D’après l’analyse ci-dessus on remarque que si le jeu entre la rame et le frame est bien toléré, la
fréquence d’apparition des défauts fantômes diminue, chose qui n’étais pas respecté juste avant la
maintenance préventive et cela dû au plan de préventive effectué pour ajuster les applicateurs d’une
part et d’autre part, la mauvaise qualité de graisse utilisé qui limite la durée de vie des composants de
l’applicateur ( Ram / Ram guide plate) chose qui crée les jeux et provoque des défauts fantômes .

V. GRIFFE DE FIXATION DES APPLICATEURS :
5.1. Définition
La griffe de fixation d‘applicateur est un composant qui a pour rôle : la fixation de ce dernier afin
d’éliminer les petites vibrations qui engendre la création des défauts fantômes.
5.2. Préparation de test
Ce nouveau test envisage une mise en place d’une comparaison entre une griffe de fixation
usée et autre en bonne état comme montre les deux figures ci-dessous :
Griffe usée Griffe normale

Figure 47 : Différence entre une griffe usée et une griffe normale
Le déroulement de test a connu deux phases, Pour chaque quantité de fils fixé à 1400, on
calcule au départ la quantité de défauts produites avec une griffe usée et après on change la
griffe usée par une autre en bonne état et on note la quantité de défauts produits pour la même
quantité.
Emplacement da la griffe sur la machine de coupe automatique
Figure 48 : Emplacement de griffe de blocage dans la machine de coupe automatique

5.3. Résultats de test :
Quantité de défauts BI49

Combinaisons Quantité coupée
Avec Griffe usée Avec Griffe normale
71268854 / 1,5
1400 15 7
24/05/2012
71268854 / 1,5 2
1400 6
24/05/2012
71268854 / 1,5 18 13
25/05/2012 1400
71268854 / 1,5 12 9
25/05/2012 1400
Tableau 26 : Test effectué avec une griffe usée et une griffe en bonne état
5.4. Interprétation :
Pour les mêmes conditions de travail, la même quantité de fils coupés et d’après les résultats
obtenus du tableau ci-dessus on remarque que le nombre de défauts fantômes s’augmentent en
travaillant avec une griffe usée alors que ce n’est pas le cas lorsqu’on travaille avec une griffe en
bonne état, cette dernière bloque l’applicateur d’une façon correcte et élimine les vibrations qui
influe sur le capteur de force de sertissage et qui donne enfin moins de défauts qu’avec une
griffe usée.
VI. Manque de formation vis-à-vis la codification des défauts :

Après consultation du rapport des défauts internes, on a remarqué que la plupart des défauts
enregistrés sur le registre se sont des défauts BI49 :
Qantité des defauts
120%
100%
80%
60%
BI49
40% 97%
20%
1% 1% 1%
0%
BI49 AC53 AC43 AA12 Autres
Figure 49 : Quantité de défauts produits affiché sur le système durant le mois de mars 2012

Alors que durant notre suivis (l’étape mesurer) ce n’été pas le cas où on s’est arrêté devant le
problème de la mal codification de défaut et de l’illusion quant aux défauts fantômes. , cela est
dû généralement à :
 Confusion des opérateurs concernant la notion de BI49 :

Pour certains opérateurs, tous les défauts signalés par le CFM sont des défauts ‘CFA’ qu’on
enregistre dans la case BI49, chose qui a amplifié davantage les statistiques important ce
défaut.
 Remplissage imprécis des défauts BI49 selon les côtés A/B :

On a relevé aussi le problème du remplissage des défauts selon le côté A ou B de la machine
puisqu’on ne précise pas le nombre de défauts par coté mais on les rassemble à la fin de chaque
lot.
 Illusion dans la codification des défauts en ce qui concerne ‘CFM errors’ :

En revenant sur la fiche de codification des défauts, on a constaté aussi que le code BI49 fait
référence à ‘CFM Errors’, chose qui met l’opérateur en confusion : S’il ne s’agit que des
défauts fantômes, alors pourquoi on a mentionné tous les défauts signalés par le dispositif
CFM.

CHAPITRE III : AMELIORER
Cette étape permet de passer de la théorie à l’application et de mettre en place des

solutions aux améliorations détectées dans la phase d’analyse.
Les trois premières étapes de la méthodologie Six Sigma nous ont permis de connaître les facteurs
responsables de la variabilité des diverses réponses. Durant ces trois étapes, on n’a pas modifié le
processus en profondeur. Les modifications introduites n’ont porté pour l’instant que sur la réduction
de la variabilité en figeant tous les facteurs qui pouvaient l’être.
Au niveau de ce chapitre, on va essayer d’apporter des modifications en profondeur au processus afin

d’atteindre les objectifs fixés en faisant appel à des améliorations qu’on a proposées pour diminuer
les défauts fantômes et qui ont ciblé la diminution du bruit dans le système de sertissage d’une part,
et le réglage des paramètres de CFM d’autre part.
1. PLAN D’ACTION OBTENUE DE L’ANALYSE AMDEC
L’application de l’analyse AMDEC sur la machine Komax nous a permis de mettre en évidence les
modes, les causes et les effets des défaillances de cette machine.
Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité de chaque combinaison (cause, mode et effet) nous avons
proposé des actions correctives et préventives dans le but de dresser un plan d’actions détaillé pour
les défaillances les plus critiques, afin de développer la maintenance planifiée.
Le tableau ci-dessous présente les actions correctives et les propositions de maintenance préventives :

Mode de
N° Elément Fonction Actions correctives Actions préventives
défaillance
Mauvais Nettoyage ou serrage des éléments
Applicateur Sertissage de Nettoyage et graissage des éléments de
1 sertissage de l’applicateur l’applicateur et changement si nécessaire
fil
Base de fixation de Fixation de

2 Vibration
L’applicateur l’applicateur Changement de la griffe de fixation Vérification de l’usure des griffes
De l’applicateur
- Pivotement et
3
positionnement Faible pression de Réglage de la pression de la pince
de câble pince
- détermination Vérification de l’état de pince de l’unité de
Unité de pivotement de la longueur pivotement et d’extraction
et d’extraction de dénudage
4 - Extraction de Usure pince Changement pince
câble
Embout Positionner L’usure de Vérification de l'état des embouts

5 Changement de l’embout
le fil pour faire la l’embout
marcation

Coupe et Mauvais coupe ou Changement des lames
6 Tête de coupe dénudage de mauvaise Réglage et ajustement des lames Vérification de l’usure des lames de tête de
câble dénudage. coupe
Variation
Presses hauteur (Mai- Lubrification et nettoyage
7-8-9 Sertissage de Calibrage de la presse de sertissage par la
ashi) de glissière
d’applicateur terminal Etalonnage (calibrage) presse d’analyse
de sertissage
Marteau Alignement de Changement de marteau Vérification de l’usure de marteau

Usure ou casse
10 (de presse fil de sertissage
applicateur)
Disque de réglage Réglage de la Vérification de disque

Changement du disque de
12 hauteur de
(de presse Usure/casse réglage
applicateur) sertissage .
(Mai-ashi)
.
Coincement ou Changement capteur Vérification de l’état de capteur de la
Presse bouchons Montage des
13 arrêt d’avance Changement de carte presse bouchon
bouchons (seals) (réparé par le sou traitant)
bouchons.
Tableau 27 : Actions recommandées aux organes critiques de la machine KOMAX 433

2. RECAPITULATIF DES ACTIONS D’AMELIORATIONS SUITE AUX
TESTS EFFECTUES
Le tableau suivant résume les différentes actions d’amélioration proposées pour le bon contrôle
de l’opération de sertissage et la diminution des défauts fantômes, et qui sont relatifs aux
éléments traités dans l’étape «Analyser».
Test Actions
-Utilisation de la valeur maximale de la hauteur de sertissage à

Relation entre la hauteur de sertissage condition de vérifier si les deux tests d’arrachement et de micro-
et ‘Headroom’ cut pour chaque combinaison sont OK.
-Recommandation au PTC pour prendre en considération la valeur
maximale de l’intervalle de la hauteur de sertissage avant la
certification de la norme que l’en envoie à YMO.
Jeu entre la ram et le frame. -Appliquer une bonne maintenance préventive a ce genre de défaut
lors de la maintenance préventive des applicateurs.
-Utilisation d’une graisse spéciale pour augmenter la durée de vie
des guides ram.
-Elaboration d’un distributeur des embouts.

Impact des états des embouts sur les -Détermination de la durée de vie d’un embout.
défauts fantômes -Utilisation de l’embout associé à chaque section.
-contacter le fournisseur pour qu’il change l’emplacement de la
marcation de la référence des embouts.
Usure de la Griffe de blocage des -Détermination de la durée de vie d’une griffe.

applicateurs -Changement de la griffe en cas d’usure.
-Application de la méthode R&R aux attributs pour évaluer les

informations requises par les opérateurs.
-Consolider la notion des défauts fantômes et l’utilisation de la
fiche de codification de défauts chez les opérateurs en leur animant
Manque d’expertise des opérateurs des Formations :
* Formation CFA .
* Manuel de codification des défauts (annexe )
* Manuel de l’applicateur (causes/actions correctives)
* Animation à l’aide du Prezi de chaque type de défaut.
Tableau 28 : actions d’amélioration proposées suite aux tests effectués

3. Application de la nouvelle méthodologie de réglage des paramètres de
CFM:
L’application de la nouvelle procédure de réglage des paramètres nous a permet facilement

de déterminer les paramètres de sertissage adéquat à chaque combinaison des machines de
coupe automatique, et dont les grands axes de cette méthodologie sont schématisés sous
forme algorithmique dans la figure ci-dessous:
Figure 50 : Organigramme générale de la procédure de paramétrage du CFM OMI

L’amélioration a été faite au départ pour les combinaisons critiques dans le centre local de
Yazaki dont on a appliqué la nouvelle procédure à quatre combinaisons dites critiques.
Combinaison PARAMETRE AVANT PARAMETRE APRES

Machine
Qté Qté de Qté Qté de
Applicateur Section BLO Z1 Z2 S1 S2 S3 BLO Z1 Z2 S1 S2 S3
Produite defauts Produite defauts
KOMAX
7114-4815 0,5 70 0,6 0,6 0,5 0,5 0,6 600 40 50 0,7 0,7 0,5 0,5 0.7 600 0
3016
KOMAX3028 7116-4999 0,5 50 0,8 0,8 0,6 0,6 0,7 300 24 50 0,8 0,8 0,6 0,7 0,7 300 xxxx
KOMAX
7114-4239 0,5 50 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 300 20 50 0,6 0,6 0,6 0,5 0,5 300 xxxx
3028
KOMAX
7114-4416 0,5 70 0,6 0,6 0,5 0,5 0,5 1800 39 50 0,7 0,7 0,5 0,5 0.7 1800 0
3006
Tableau 29 : Comparaison entre les paramètres avant et après
Après avoir obtenus les résultats et qui ont été jugés satisfaites. Nous avons suivi la même
démarche mais cette fois ci sur les machines critiques du centre où on a effectué le stage.
Suite à tous ces différentes actions d’amélioration proposées pour le bon contrôle de
l’opération de sertissage et la diminution des défauts fantômes, et qui sont relatifs aux
éléments traités dans l’étape «Analyser» nous avons choisi au départ la machine dite critique
dont nous avons appliqué tous ces actions pour visualiser les résultats dans la partie Contrôler.

CHAPITRE IV : CONTROLER
Cette étape permet de mettre en place le contrôle des solutions retenues
Cette cinquième étape « Contrôler » a pour objectif de se donner les moyens de mettre sous
contrôle le processus afin de s’assurer de l’efficacité des solutions trouvées.
En vue de la durée de stage cette phase n’a duré qu’une semaine. Et dont l’évaluation de
l’efficacité des actions d’amélioration a été effectuée au départ sur la machine dite critique
dans le projet B9&B58, ensuite nous avons évalué l’évolution de la quantité de défauts BI49
produites et du taux de scrap du processus.
1. Evolution du PPM et taux de SCRAP :
Le tableau suivant (Tableau30) englobe le quantité de BI49 et taux de SCRAP du projet

B9/B58 pour les 6 derniers jours. On note que l’implantation des actions mélioratifs compte
tenu le réglage des paramètres des CFM ont été effectués sur la machine KOMAX 12.
Jours J 10 J 11 J 12 J 13 J 14 J 15
PPM BI49 40 45 29 10 4 2
Scrap (KG) 2,74 2,72 2,26 2,9 2,1 1,2
Tableau 30 : Evolution du PPM et Taux de scrap pour les jours de 10 à 15
Graphiquement, il est bien illustré que le niveau du PPM et du Taux de SCRAP a connu une
chute en adoptant la démarche suivie lors du passage de la journée 12 à la journée 15. (Figure
51).

Evolution des defauts fantomes (BI49)
Quantité de BI49 / 1000 Objectif de BI49/1000
35
30 29
10 10 10 10 10 10
4
2
J 10 J 11 J 12 J 13 J 14 J 15
Figure 51: Evolution de la quantité de défaut BI49 de la machine 12
Evolution du Taux de scrap

Scrap (KG) Objectif Scrap ( KG ) / Jour
2,74 2,75
2,26
2,05
1,8
1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2

0,8
J 10 J 11 J 12 J 13 J 14 J 15
Figure 52: Evolution du taux de SCRAP de la machine 12
On remarque alors une réduction du taux de scrap qui est dû à la diminution de la quantité de
défauts BI49 qui a connu une forte amélioration pendant la journée 15 où on a même dépassé
l’objectif ciblé pour le projet.

CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Ce projet nous a permis de mieux découvrir le secteur des entreprises en passant de la théorie à la
pratique dont le sujet qui nous a été proposé visait la réduction de l’indicateur PPM et le taux de
scrap via une étude des défauts fantômes qui occupent la grande part du taux de rebut de l’usine.
Pour répondre au cahier de charges correspondant, on a appliqué plusieurs outils de la qualité,

PARETO, AMDEC, ISHIKAWA, étude R&R, en faisant appel aux outils informatiques tels que
EXCEL.
Ces instruments ont été considérés comme la base de notre étude cadrée par la méthode DMAIC de
l’approche 6 Sigma, et dont les volets traités sont les suivants :
Définir : dans cette étape nous avons dégagé la charte du projet contenant une présentation du cadre
générale du travail, en s’appuyant sur : la définition du problème (Défaut fantôme) via l’outil
QQOQCP, les attentes mesurables du client CTQ, la cartographie du processus SIPOC, et une
estimation du gain.
Mesurer : Dans cette étape qui constitue le socle du projet, on a mesuré la performance du
processus. En premier lieu, en se basant sur l’historique des registres de défauts internes on a pu
déterminer les machines névralgiques qui produisent le plus de scrap. Cependant une étude R&R
aux attributs a montré que ces données ne sont plus représentatives, ce qui nous a imposé de mener
notre propre compagne de mesure pour avoir un maximum de fiabilité des données collectées mais
cette fois ci en évaluant les machines qui produisent le plus de défauts fantômes. A l’issue des
mesures prises, on a évalué le coût annuel engendré par les défauts fantômes au sein de la zone de
coupe.
Analyser : pendant cette étape nous avons analysé les différents facteurs dégagés précédemment,
Innover : Au cours de cette étape nous avons proposé des plans d’actions mélioratifs relatifs à
chaque facteur étudié.
Contrôler : Vu la contrainte du temps, cette étape n’a duré qu’une semaine. Au cours de cette
période nous avons examiné l’évolution de la quantité de défauts BI49 produites, le taux des
rebuts, et le gain économique du projet après l’application des actions amélioratrices, qui a pu
atteindre une valeur très importante supputé en …… €.

En effet, généraliser les actions d’améliorations sur la zone de coupe des trois familles B9-B58-
M59, W2 et Ford, ainsi que la réalisation d’une étude approfondie sur l’ancienneté des équipement
de la machine, pour réarranger les dates de la maintenance préventive afin que l’indicateur RS
n’atteint pas sa valeur critique, tel sont les points que YAZAKI MOROCCO peut en profiter pour
diminuer encore son indicateur PPM.
Aussi pouvons-nous dire que ce stage s’est révélé une expérience très bénéfique sur le terrain.
cela a ratifié notre savoir-faire ainsi que nos connaissances professionnelles et nous a permis aussi
de vivre une expérience de travail enrichissante et essentielle à l'exercice de notre futures
fonctions.

BIBLIOGRAPHIE
[1] 1998 GE Annual Report, Jack Welch Letter to Share Owners and Employees
progress based upon total corporation cost/benefits attributable to Six Sigma.
[2] Déployer et exploiter Lean Six Sigma
[3] Six Sigma Comment l’appliquer Maurice PILLET
[5] KOMAX CFA training
[8] Statistics for Six Sigma Green Belts with Minitab and JMP – Pearson- 2006
[9] CFA training MCI 712_722 présentation

Annexes

Projet Fin D - Etude SIX SIGMA - 5 Fi

Transféré par

Informations du documentcliquez pour développer les informations du document

Informations du documentcliquez pour développer les informations du document

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Projet Fin D - Etude SIX SIGMA - 5 Fi

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Projet Fin D - Etude SIX SIGMA - 5 Fi

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Dédicace

Louange à Dieu seul,

Nous Dédions Ce modeste Travail

A nos frères et nos sœurs,

A nos chers amis,

A tous nos collègues du Master Spécialisé Mécatronique.

Veuillez accepter nos meilleurs vœux de réussite et de prospérité.

Rapport du projet fin d’étude 1 | M.S Mécatronique

Nous remercions également Mr.DIOURI notre encadrant pédagogique, pour l’aide

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

Mr. TEFAL said « Manager Ingénierie et Process de YAZAKI MOROCO », pour

Mr.D R A O U I m o h a m e d « Ingénieur supérviseur au département Ingénierie et

Mr.FILALI fouad « Ingénieur au département Ingénierie et Process à YAZAKI

Nous remercions aussi l’ensemble du personnel de YAZAKI MOROCO: Cadres,

Rapport du projet fin d’étude 2 | M.S Mécatronique

Noms et prénoms des élève stagiaires de Faculté Des Sciences de Tétouan :

SABER Achraf et HAOUAM Abderrazzaq

« Diminution du taux de scrap relatifs aux défauts fantômes

Etablissement d’accueil (coordonnées) :

Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :

Nom et prénom du directeur du projet à l’ENSA

Date de début et de fin du stage

Accord de coopération entre Faculté Des Sciences de Tétouan et la société

Publications et communications auxquelles le travail a donné lieu

Rapport du projet fin d’étude 3 | M.S Mécatronique

Nous avons commencé d’abord par l’élimination du brouillard dans la définition de ce

Rapport du projet fin d’étude 4 | M.S Mécatronique

Rapport du projet fin d’étude 5 | M.S Mécatronique

Rapport du projet fin d’étude 6 | M.S Mécatronique

Rapport du projet fin d’étude 7 | M.S Mécatronique

Liste des Tableaux

Rapport du projet fin d’étude 8 | M.S Mécatronique

Ces étapes sont présentées dans les chapitres 1 à 5.

Rapport du projet fin d’étude 9 | M.S Mécatronique

Cette partie fournit une description du cadre général

Rapport du projet fin d’étude 10 | M.S Mécatronique

Chapitre I : Présentation de l’organisme

1. PRESENTATION DU GROUPE YAZAKI

Ventes globales par secteur

Figure 1 : Ventes globales par secteur de YAZAKI CORPORATION

1.2. Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI

Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale,

Rapport du projet fin d’étude 11 | M.S Mécatronique

Figure 2 : YAZAKI à travers le monde

Il est représenté dans 38 pays dans le monde :

Rapport du projet fin d’étude 12 | M.S Mécatronique

Figure 2 : Les principaux clients de YAZAKI

Figure 3 : YAZAKI MOROCCO YMO

2.1. Fiche signalétique

- Raison sociale  YAZAKI MAROC

Tableau 1: Fiche signalétique

Rapport du projet fin d’étude 13 | M.S Mécatronique

2.2. La vision de l’entreprise

Cette vision s’articule sur différents points clés :

2.3. Départements de YAZAKI MAROC

2.3.1. Organigramme Générale

Figure 4 : Organigramme générale de YAZAKI MOROCCO