CHAPITRE I GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISES

Chapitre I

GENERALITES SUR LES SYSTEMES AUTOMATISES

I.1. Introduction

L’automatisation est un ensemble de théories, de techniques, de composants utilisés

pour rendre les machines autonomes fonctionnant sans intervention humaine, afin
d’améliorer la qualité et la quantité des produits tout en réduisant les coûts et l'énergie.

I.2. Définition d’un système

Un système est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre eux et avec l'extérieur,
dans le but de réaliser une fonction bien définie.

I.3. Définition d’un système automatisé

Un système est dit automatisé (SA) lorsqu’il peut exécuter un cycle de travail préétabli sans
intervention de l’opérateur humain qui se charge seulement du démarrage et d’arrêt du système.

L'automatisation consiste donc à transférer tout ou partie des tâches de coordination,

auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un ensemble d'objet technique appelé partie
commande (PC). Cette partie mémorise le savoir-faire des opérateurs pour obtenir la suite des
actions à effectuer sur les matières d’œuvre afin d’élaborer la valeur ajoutée. Elle exploite un
ensemble d'informations prélevées sur la partie opérative (PO) pour élaborer la succession des
ordres nécessaires pour obtenir les actions souhaités.

I.4. Conduites et surveillance d'un système automatisé

Il est difficile, dans la pratique, d’intégrer dans la partie de commande la totalité du savoir-
faire humain. En effet, l'automatisation reste souvent partielle c'est-à-dire certaines tâches restent
confier à des intervenants humains. Ces tâches peuvent être classées en deux catégories:
Conduite et Surveillance.

I.4.1. Conduite

Cette catégorie regroupe les opérations de mise en marche du système, d’initialisation, de

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spécification des consignes de fonctionnement, etc.

I.4.2. Surveillance

Le modèle de fonctionnement de la partie commande correspond à un ensemble de

situations prévues par le concepteur parmi un ensemble de situations possibles. De ce fait, il est
indispensable de pouvoir faire face à des situations non prévues. A ce niveau, seul l'opérateur est
appelé à intervenir et à prendre les décisions requises par cette situation. Il assure donc la fonction
de surveillance.

I.5. Objectifs de l'automatisation

L’automatisation des processus industriels a pour finalité de réaliser les objectifs principaux
suivants :

• Produire à qualité constante : contrairement à l’être humain, il est clair que la machine
n’est pas sujette à la fatigue de fin de journée, par conséquent la qualité des produits
sortant des chaines est généralement la même.

• Minimiser les frais de production : La recherche des coûts plus bas pour le produit par la
réduction des frais de main d’œuvre, d'économie d'énergie, d'économie de la matière, etc. …

• Augmenter la productivité : il s’agit d’augmenter le rendement. Pour ce faire

l’automatisation consiste à remplacer une grande partie des opérateurs humains par des
machines, qui ont des cadences de travail élevées et permettent la réalisation d'opérations
impossibles à contrôler manuellement, par exemple des assemblages miniatures, des
opérations très rapides, des coordinations complexes, …etc.

• Améliorer les conditions de travail de l’être humain : il s’agit de remplacer l'opérateur

par la machine pour les travaux dangereux ou pénibles afin de lui améliorer des conditions
de travail (lui affecter un travail plus noble).

I.6. Domaines d’application des systèmes automatisés

On trouve les systèmes automatisés dans des domaines très variés à titre d’exemple :
• L’industrie : ils permettent d’augmenter la sécurité et remplacent l’homme en
accomplissant des travaux pénibles (convoyeur), répétitifs (ligne de montage), dangereux
(atelier de peinture) ou dans des endroits inaccessibles (réacteur nucléaire).

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• La vie quotidienne : Distributeur de boissons, les feux de carrefour, la barrière de parking,

le distributeur de billets…
• La Domotique : C'est la gestion automatisée des bâtiments individuels et collectifs :
éclairage, chauffage, sécurité, télécommunication, pilotage des appareils
électrodomestiques…

I.7. Structure générale d’un système automatisé

Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base
identique [1]. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles qui
sont appelées (Figure I-1) :

• Partie opérative (PO);

• Partie commande (PC);
• partie relation ou pupitre de dialogue (PR).

Energie Effecteurs

Consignes Ordres
Partie Partie Pré-actionneurs Actionneurs
Relation Commande
Informations Informations
PR PC Capteurs

Partie Opérative PC

Matière d’œuvre
transformée
Figure I-1 : Structure générale d’un système automatisé

I.7.1. La partie opérative :

C'est la partie physique de la machine qui assure les modifications de la matière d'œuvre afin
de lui donner une valeur ajoutée, elle est composée de :

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• Actionneur: c'est un élément de puissance qui convertit une énergie d'entrée en une
énergie de sortie utilisable pour obtenir une action définie. Les types d'actionneurs sont
nombreux et diversifiés, on peut citer en exemple:
- Les actionneurs dynamiques : moteurs électriques, vérins pneumatiques ou
hydrauliques, ...etc.
- Les actionneurs statiques : Résistances électriques, électro-aimants, ...etc.

• Pré-actionneur: c'est un constituant de gestion de l'énergie de commande de

l'actionneur. Il est utilisé lorsque la nature de l’énergie de ce dernier est différente de
celle de l'interface de sortie.

• Effecteur: c'est un ensemble d'éléments mécaniques actionnés par des actionneurs pour
produire un effet utile sur la matière d'œuvre en lui conférant une certaine valeur
ajoutée.

• Capteur: c'est un dispositif électronique, électrique ou mécanique, il sert à fournir, à

la partie commande, les informations relatives à l'état de la partie opérative.

I.7.2. La partie commande :

C’est la partie qui gère de façon coordonnée le déroulement des opérations à réaliser par la
partie opérative afin d'obtenir les effets souhaités sur la matière d’œuvre. Elle reçoit des
informations en provenance des capteurs situés dans la partie opérative et des consignes en
provenance du pupitre de commande et en fonction du programme implanté dans la PC, elle génère
les ordres nécessaires au bon fonctionnement de l’ensemble du système automatisé pour la
réalisation de la tâche désirée.

I.7.3. Partie relation (PR)

Elle constitue l’interface homme-machine entre l’opérateur et la partie commande. Elle permet
la visualisation de l’état de tous les éléments des autres parties à savoir la partie opérative et celle de
commande comme elle regroupe les différentes commandes nécessaires au réglage, dépannage et
mise en marche du système automatisé.

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I.8. Différents types de commande

Ils existent différents types de commandes des systèmes automatisés :

I.8.1. La commande combinatoire

Ces systèmes n'utilisent aucun mécanisme de mémorisation (ils n'ont pas de mémoire) et
pour une combinaison d’entrées correspond une seule combinaison de sorties. La logique associée
est appelée logique combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont : l’algèbre de Boole,
les tables de vérité et les tableaux de KARNAUGH.
Les systèmes automatisés utilisant la technique du «combinatoire» sont aujourd'hui très peu
utilisés. Ils peuvent encore se concevoir sur des mécanismes simples où le nombre d'actions à
effectuer est limité. Ils présentent en plus l'avantage de n'utiliser que très peu de composants (vérins,
distributeurs, capteurs, cellules).

I.8.2. La commande séquentielle

Les systèmes utilisant la commande séquentielle sont les plus répandus sur le plan industriel.
Le déroulement du cycle s'effectue étape par étape.
A une situation d’entrées peut correspondre plusieurs situations de sorties. La sélection d'une
étape ou d'une autre dépend de la situation antérieure du dispositif. La logique associée est appelée
‘logique séquentielle’. Elle peut être à logique câblée ou à logique programmée.

I.8.2.1. La commande à logique câblée

La technologie câblée consiste à raccordé des modules par des liaisons matérielles selon un
schéma fourni par la description. Ces modules peuvent être électromagnétiques, électriques,
pneumatiques ou fluidiques.
En électricité ou en électronique, les liaisons sont faites par câble électrique. En pneumatique et
fluidique, il s'agit de canalisations reliant les différentes composants.
Les outils câblés sont utilisés dans l'industrie où l'on apprécie leurs qualités éprouvées; à savoir la
rapidité et le parallélisme. Ils souffrent cependant d'un certain nombre de limitations parmi
lesquelles nous citons:
• L’encombrement (poids et volume),
• Le manque de souplesse vis-à-vis de la mise au point des commandes et de l'évolution de
celles-ci (améliorations, nouvelles fonctions, modification, etc.): Toute modification impose
la modification de câblage voire un changement de composants,

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• La difficulté de maîtriser des problèmes complexes,

• La complexité de recherche des pannes et donc du dépannage,
• Le coût élevé pour les systèmes complexes.

I.8.2.2. La commande à logique programmée

La technologie programmable consiste à substituer le fonctionnement de l'automatise par un

programme chargé sur un constituant programmable c'est-à-dire des machines destinées à traiter de
l'information. Leur utilisation en gestion et en calcul scientifique est connue. Alors, les applications
techniques relèvent de l'informatique industrielle.
L'informatique industrielle est une discipline conjuguant les théories de l'automatique et les
moyens de l'informatique dans le but de résoudre des problèmes de nature industrielle.
L'informatique offre donc une alternative technologique à l'automaticien et lui ouvre des possibilités
nouvelles liées à la puissance de traitement et aux facilités de mémorisation de l'information. En
termes d'avantage, nous citons:

• Moins de câble et d'encombrement

• Fiabilité de l'automatisme.
• Facilité de modification
• Flexibilité
• Résolution des problèmes complexes.

Cependant, elle souffre de problème de parallélisme. Le constituant programmable peut être

soit un micro-ordinateur, soit une carte électronique ou bien un automate programmable industriel
(API).

I.8.3. Choix de la logique de réalisation des systèmes automatisés

Pour choisir la meilleure technologie pour un automatisme donné, on utilise généralement

deux critères: la faisabilité et l’optimalité.

I.8.3.1. La Faisabilité :

La réalisation avec une technologie donnée est-elle possible ou non ?

I.8.3.2. Optimalité :

La réalisation avec une technologie donnée conduit-elle au coût global le plus bas avec de

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bonnes performances?

La réponse à ces deux questions est illustrée sur le graphe suivant :

Figure I-2: Graphe choix partie commande pour un système automatisé

Le choix de la technologie peut être résumé comme suit :

• Le micro-ordinateur est utilisé surtout dans les cas des systèmes complexes (nombre d'E/S
assez grand, calculs sur les réels, etc.).
• Les cartes électriques spécifiques sont utilisées pour résoudre un problème bien défini. Elles
sont appelées uniquement dans le cas où le nombre d'exemplaire est supérieur à 100 car leur
coût est assez élevé.
• Les cartes électroniques standards sont utilisées dans les automatismes grand public :
distributeurs, parking, etc.
• Les automates programmables sont utilisés dans les cas des systèmes complexes, flexible et
évolutifs.

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