UNIVERSITE CATHOLIQUE DE LOUVAIN

Faculté d’ingénierie biologique, agronomique et

environnementale

_____________________________________________

Evaluation des impacts environnementaux

de la fabrication de savon FOMULAC,
République démocratique du Congo
_____________________________________________

Promoteur : Pr. P. Gerin Mémoire présenté par Guévorts Jonathan

en vue de l’obtention
du grade de Bio-ingénieur
en Chimie et bio-industries

Année académique 2010-2011

Ce mémoire fut le fruit d’une longue période de travail, qui m’a énormément
appris. Ces enseignements ont été rendus possibles grâce aux personnes
suivantes, auxquelles je tiens à exprimer ma reconnaissance.

A vous M. Gerin, d’avoir accepté ce projet, pour votre soutien et vos

corrections. Vos remarques resteront des fils conducteurs pour ma vie
professionnelle.

A toi Eric, ce mémoire t’est dédié. Pour ta prévenance en tant que maître de
stage. Ainsi qu’aux cadres de la savonnerie qui m’ont permis d’en comprendre
le fonctionnement.

Merci aux responsables de Louvain coopération au Développement qui m’ont

accueilli sur place ; Brigitte, Saïdou, Ephraïm ainsi qu’à Vincent et Roger qui
m’ont présenté le projet et m’ont permis de traverser les tracasseries
administratives.

Merci à Christine pour son aide précieuse lors des manipulations et à Anne
Isenrentand pour les analyses spectrométriques. Et à toi Françoise, pour ton
enthousiasme communicatif !

Merci à la maison du Bonheur, vous qui avez été mon foyer durant ce long été.
A vous mes cokoteur de l’Oasis, pour cette belle année de simplicité en votre
compagnie.

A Bao, tes idées claires et ton amitié.

A Catherine, pour ta correction dans la dernière ligne droite ainsi qu’à Marc,
qui a dû supporter mon accaparement de l’ordinateur.

A mes parents, pour leur soutien inconditionnel.

 Résumé

La savonnerie FOMULAC est une entreprise à finalité sociale, située dans la concession de
l’Hôpital de Katana au Sud-Kivu. Son activité permet le financement de médicaments au
bénéfice des populations locales. La savonnerie achète des amandes de palme, en extrait
l’huile palmiste, saponifie cette huile à froid avec de la soude caustique et conditionne le
savon obtenu. Les responsables de la savonnerie souhaitent améliorer les performances
environnementales de cette entreprise. Dans ce contexte, notre objectif était d'évaluer les
impacts environnementaux de la production de savon FOMULAC et d'identifier les étapes
du procédé pour lesquels des améliorations devraient être prioritairement recherchées.

Pour atteindre cet objectif, nous avons opté pour une démarche de type analyse de cycle
de vie. L’ensemble des processus et des flux de matière et d’énergie a été inventorié et le
flow-sheet de la savonnerie a été établi, ce qui a permis de déterminer un bilan massique,
un bilan énergétique et un bilan environnemental du procédé.

Les résultats ont mis plusieurs problématiques en évidence : (1) Une consommation
anormalement élevée de combustible pour les étapes de séchage et de clarification,
contribuant respectivement à 52 et 15% de la consommation énergétique totale de la
savonnerie ; (2) le transport des matières (bois, amandes, savon) par camion contribue à
30% de la consommation d’énergie fossile du cycle de vie du savon; (3) les boues de
clarification de l'huile contribuent à 83 % des émissions de MES dans les eaux de surface,
comptabilisées sur l'ensemble du cycle de vie du savon; (4) les travailleurs sont soumis à
des nuisances respiratoires, des risques de brûlures et de blessures.

Les principales solutions proposées sont : l’amélioration des performances du séchoir ou

l'utilisation d’un séchoir solaire, la diminution des températures de fonctionnement de
l’étape de clarification ou l’amélioration des performances thermiques du clarificateur, la
réduction des masses transportées par retrait des contaminants et de l’humidité des
matières, et l’utilisation des boues de clarification pour l’alimentation du bétail. Les
améliorations potentielles qui pourraient être attendues sont une diminution de 100% de
la consommation actuelle de bois, la réduction des risques d’incendies et une diminution
des impacts environnementaux sur l'ensemble du cycle de vie du savon : production
d’oxydants photochimiques (-95%), émission de MES dans l’eau (-83%), acidification
(-36%), réchauffement climatique (-15%) et consommation d’énergie fossile (-9%).
 Glossaire
Am Amandes, désignant la matière hétéroclite des amandes et de leurs
contaminants
Am* Amande, désignant la partie du fruit protégée par la coque
AmC Contaminant présent dans les lots d’amande
AmCS Contaminants séchés
AmS Amandes séchées
AmS * Amande séchée
Bou Boues de clarification
CES Consommation d’énergie spécifique
COVnM Composé organique volatile non méthane
DCOK2Cr2O7 Demande chimique en oxygène utilisant le dichromate de potassium comme
oxydant
DCOKMnO4 Demande chimique en oxygène utilisant le permanganate de potassium
comme oxydant
EIE Evaluation des incidences sur l’environnement
EMAS Eco-management and audit scheme
HPB Huile palmiste brute
HPP Huile palmiste pure
LCA Life cycle analysis (analyse de cycle de vie)
LCI Life cycle inventory (inventaire)
LCIA Life cycle impact assesment (évaluation des impacts du cycle de vie)
MES Matière en suspension
MF Matière fraîche
MS Matière sèche
MSNH Matière sèche non huileuse
PEC Predicted environmental concentration
PNEC Predicted no effect concentration
SS Sous-système
SV Solides volatils
SVNH Solides volatils non huileux
Tcendres Teneur en cendres
Teau Teneur en eau
Teau_AmC Teneur en eau des contaminants d’amandes
Teau_Ami Teneur en eau des amandes ou amandes séchées
Teau_Ami* Teneur en eau des amandes* ou amandes* séchées
Thuile Teneur en huile
TPH Tourteau palmiste huileux
TPS Tourteau palmiste sec
TSVNH Teneur en solides volatiles non huileux
eauV Vapeur d’eau
 Tables des matières

CHAPITRE I : INTRODUCTION 4

1 INTRODUCTION GENERALE 3

2 ÉTAT DE L’ART 4
2.1 ENVIRONNEMENT 4
2.2 IMPACT ENVIRONNEMENTAL 5
2.3 LES METHODES D’EVALUATION ENVIRONNEMENTALE 6
2.3.1 L’évaluation des incidences sur l’environnement [Tukker, 2000] 6
2.3.2 L’analyse de cycle de vie 7
2.4 ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE LA PRODUCTION D’HUILE PALMISTE ET DE SAVON 13
2.4.1 Impacts environnementaux de la production d’huile de palme 14
2.4.2 Ecotoxicité du savon dans les eaux de surface 15

3 CONTEXTE DU MEMOIRE : LA SAVONNERIE FOMULAC- KATANA, PROVINCE DU SUD KIVU 15

3.1 LA REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO (RDC) ET LE SUD-KIVU 15
3.1.1 Contexte géographique 16
3.1.2 Contexte historique et politique 16
3.1.3 Contexte sociodémographique 17
3.2 LE SITE FOMULAC-KATANA 19
3.2.1 Historique 19
3.3 LA SAVONNERIE FOMULAC 19
3.3.1 Objectifs 19
3.3.2 Le rôle de Louvain Coopération au Développement 20
3.3.3 Description de l’entreprise 21
3.3.4 Description du procédé 22
3.3.5 Contraintes de fonctionnement 28

CHAPITRE II : OBJECTIFS ET DEMARCHE 32

CHAPITRE III : MATERIEL ET METHODES 33

1 ECHANTILLONNAGE 33
1.1 QUARTAGE 33
1.2 MATIERES 34
1.2.1 Amandes (Am) 34
1.2.2 Amandes séchées (AmS) 34
1.2.3 Bois de chauffe 35
1.2.4 Tourteaux palmistes secs (TPS) 35
1.2.5 Tourteaux palmistes huileux (TPH) 36
1.2.6 Boues de clarification (boues) 36
1.2.7 Eaux usées 37
1.3 CONDITIONNEMENT DES ECHANTILLONS 40
1.3.1 Transfert des échantillons d’eau vers la Belgique 40
1.3.2 Homogénéisation des échantillons de boues 40
1.3.3 Broyage des amandes* 40

-1-
2 CARACTERISATION DES MATIERES 40
2.1 TENEUR EN MATIERE SECHE, SOLIDES TOTAUX (ST) ET TENEUR EN CENDRES 40
2.2 MATIERE EN SUSPENSION (MES) ET TENEUR EN CENDRES DES MES 42
2.3 TENEUR EN HUILE 43
2.4 TENEUR EN CONTAMINANT DANS LES AMANDES (AMC) 43
2.5 DEMANDE CHIMIQUE EN OXYGENE (DCO) 44
2.5.1 Oxydation au KMnO4 44
2.5.2 Oxydation au K2Cr2O7 46
2.6 TENEUR EN SODIUM 48
2.6.1 Préparation des échantillons 48
2.6.2 Mesure de la teneur en sodium 49
2.7 MESURE DU PH 49

3 QUANTIFICATION DES FLUX DE MATIERE 50

3.1 FLUX DE MATIERE DE L’UNITE HUILERIE 50
3.1.1 Mesure de la densité de l’huile palmiste 50
3.1.2 Mesure de la densité du bois 51
3.2 FLUX DE MATIERE DE L’UNITE SAVONNERIE 51

4 QUANTIFICATION DES FLUX D’ENERGIE 51

4.1 FLUX D’ENERGIE ELECTRIQUE 51
4.2 FLUX D’ENERGIE CALORIFIQUE 52

CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSIONS 54

1 MISES AU POINT ANALYTIQUES 54

1.1 OPTIMISATION DE LA DUREE D’ETUVAGE POUR LA MESURE DE LA TENEUR EN MS 54
1.1.1 Détermination de la durée d’étuvage pour l’ensemble des matières solides 54
1.1.2 Détermination de la durée d’étuvage pour les amandes* broyées 55
1.2 OPTIMISATION DE LA DUREE DE CALCINATION POUR LA DETERMINATION DES TAUX DE CENDRES
57
1.3 COMPARAISON DES METHODES DE MESURE DE DCO AU KMNO4 ET AU K2CR2O7 58
1.3.1 Extrapolation des DCO des échantillons dont la DCOK2Cr2O7 n’a pas été mesurée 59
1.4 ESTIMATION DE LA DEGRADATION DES ECHANTILLONS 61
1.4.1 Estimation de l'incertitude de nos mesures des ST 61
1.4.2 Vérification de la stabilité des ST et SV au cours de la conservation 63
1.4.3 Méthodologie retenue pour estimer les DCO non mesurées expérimentalement 66

2 CARACTERISATION DES MATIERES TRANSFORMEES DANS LA SAVONNERIE 66

2.1 AMANDES ET AMANDES SECHEES 67
2.2 BOIS DE CHAUFFE 71
2.3 TOURTEAUX HUILEUX ET SECS 72
2.4 HUILE PALMISTE BRUTE ET HUILE PALMISTE PURIFIEE 73
2.5 BOUES DE CLARIFICATION 74
2.6 EAUX USEES 77
2.7 SYNTHESE DES CARACTERISTIQUES RETENUES 82

3 BILAN MASSIQUE 83
3.1 HUILERIE 83
3.1.1 Séchage 86
3.1.2 Foyer de séchage 87
3.1.3 Pressage 89
3.1.4 Clarification 91

-2-
3.1.5 Foyer de clarification 93
3.2 SAVONNERIE 94
3.3 TRANSPORT 98
3.4 BILAN GLOBAL 98

4 BILAN ENERGETIQUE 101

4.1 RESULTATS 101
4.2 DISCUSSION 103

5 BILAN ENVIRONNEMENTAL 103

5.1 DEFINITION DU CHAMP DE L’ETUDE 103
5.1.1 Définition de l’unité fonctionnelle 103
5.1.2 Délimitation des frontières du système 104
5.1.3 Sélection des catégories d’impact 108
5.2 INVENTAIRE 112
5.3 ÉVALUATION DES IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX DU SAVON 118
5.3.1 Calcul des indicateurs par catégorie d’impact 118
5.3.2 Contribution relative des étapes du cycle de vie aux impacts environnementaux 122
5.3.3 Risques et nuisances liés aux conditions de travail 125

6 PROPOSITIONS D'AMELIORATION DU PROCEDE POUR EN REDUIRE LES IMPACTS

ENVIRONNEMENTAUX 126
6.1 REDUCTION DES CONSOMMATIONS ENERGETIQUES ET CHOIX DES COMBUSTIBLES 126
6.1.1 Séchage 127
6.1.2 Transport 130
6.1.3 Clarification 130
6.2 VALORISATION DES DECHETS 133
6.3 AMELIORATION DE LA SECURITE ET REDUCTION DES NUISANCES POUR LES TRAVAILLEURS. 133
6.4 TRAITEMENT DES EAUX USEES 134
6.5 REDUCTION DES IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX DES ETAPES EXTERNES A LA SAVONNERIE 134

CHAPITRE V : CONCLUSION 135

-3-
Chapitre I : Introduction

1 Introduction
La savonnerie FOMULAC est une entreprise à finalité sociale, située dans la
concession de l’Hôpital de Katana au Sud-Kivu. Une partie de ses bénéfices sert au
financement de médicaments au bénéfice des populations locales. En effet, depuis
plus de deux décennies, les formations sanitaires de la RDC en général et celles du
Sud-Kivu en particulier n’ont pas bénéficié des subsides de l’Etat et dépendent
principalement des appuis extérieurs. La savonnerie achète des amandes de palme,
en extrait l’huile palmiste, saponifie cette huile à froid avec de la soude caustique et
conditionne le savon obtenu. Les responsables de la savonnerie souhaitent
améliorer les performances environnementales de cette entreprise.

Dans ce contexte, notre objectif est d'évaluer les impacts environnementaux de la

production de savon FOMULAC et d'identifier les étapes du procédé pour lesquels
des améliorations devraient être prioritairement recherchées.
Pour atteindre cet objectif, nous avons opté pour une démarche de type analyse de
cycle de vie. L’ensemble des processus et des flux de matière et d’énergie a été
inventorié et le flow-sheet de la savonnerie a été établi, ce qui a permis de
déterminer un bilan massique, un bilan énergétique et un bilan environnemental
du procédé.

2 État de l’art

2.1 Environnement
Le concept d’environnement est susceptible d’interprétations diverses et parfois
contradictoires. Si un consensus semble exister au niveau scientifique, la notion
d’environnement est encore définie de manière différente au sein des diverses
législations nationales [André et al., 2003]. En effet, l’environnement est un
concept pluridisciplinaire. De par ses dimensions multiples, il a toujours été à mi-
chemin des sciences humaines et des sciences naturelles, et a donc longtemps eu
des significations différentes selon les spécialistes du domaine scientifique

-4-
considéré [Vaillancourt et Gendron, 2007]. Actuellement, un consensus se profile
autour d’une définition plus large [Vaillancourt, 1995 cité par André et al., 2003]:
« Un système organisé, dynamique et évolutif de facteurs naturels (physiques,
chimiques, biologiques) et humains (économiques, politiques, sociaux, culturels) où
les organismes vivants opèrent et où les activités humaines ont lieu, et qui ont de
façon directe ou indirecte, immédiatement ou à long terme, un effet ou une influence
sur ces êtres vivants ou sur les activités humaines à un moment donné et dans une
aire géographique définie. »

2.2 Impact environnemental

Un impact sur l’environnement peut se définir comme « l’effet pendant un temps
donné et sur un espace défini, d’une activité humaine sur une composante de
l’environnement pris dans son sens large en comparaison de la situation probable
advenant de la non-réalisation du projet. » [Wathern, 1988 cité par André et al.
2003]. Cette définition nécessite d’être détaillée sur certains points.
Tout d’abord, à propos de la terminologie. Les termes « impact » et « effet » sont
parfois utilisés comme synonymes. Tout comme André et al. (2003), nous
définissons l’effet comme un événement qui est la conséquence objective de
l’action envisagée (par ex, l’émission de x kg de CO2). L’impact est la transposition
subjective de cet événement sur une échelle de valeurs : il est le résultat d’une
comparaison entre deux états : un état envisagé et un état de référence [André et
al., 2003]. On dira donc qu’un impact est un effet jugé négativement.
Cette distinction de termes permet de soulever un autre point important de cette
définition : les deux dimensions de l’impact, factuelle et normative. Définir un
impact, c’est passer du factuel (l’effet) au normatif (effet jugé négatif). C’est passer
de connaissances scientifiques à des considérations sociétales et politiques. Tous
les effets que l’homme produit sur la nature ne sont pas considérés comme négatifs
de prime abord. Par exemple, les paysages agricoles ne sont en général pas
nécessairement jugés de comme des impacts sur la biodiversité. Au contraire des
cultures OGM, qui sont souvent jugées négativement lors des débats [Bartz, Heink
and Kowarik, 2009]. Mais selon Bartz, Heink and Kowarik (2009), la plupart de ces
jugements émis reposent sur des valeurs souvent non explicitées. La
détermination explicite de critères permettant de juger de la négativité ou de la

-5-
significativité d’un impact est pourtant peu présente dans la littérature, ce que ces
mêmes auteurs soulignent.

Une autre question porte sur la définition de « la situation probable advenant de la

non-réalisation du projet [...] ». La situation probable est l’état naturel. Mais qu’est
ce qu’un état « naturel » dans un environnement changeant ? Sprugel (1991) a
montré que dans certaines zones, il est quasi impossible de définir ou de prédire la
végétation naturelle, car elle ne se stabilise pas au cours du temps. La situation
probable, l’état naturel dépend donc d’un facteur temps. Plus l’échelle de temps est
grande, plus la détermination de l’état naturel est difficile à prédire.

2.3 Les méthodes d’évaluation environnementale

Les méthodes d’évaluation environnementale sont des outils qui permettent la
prise en compte de l’environnement dans la planification des opérations ou du
développement de projets, de programmes, de plans ou de politiques [André et al.,
2003]. Ces méthodes sont multiples, car elles vont dépendre des acteurs les
utilisant (législateur, gestionnaire, scientifique) et de leurs objectifs. Payraudeau et
van der Werf (2005) mettent six méthodes en évidence : l’environnmental risk
mapping (ERM), l’évaluation des incidences sur l’environnement (EIE), le life cycle
analysis (LCA), le multiple agent system (MAS), le multiple linear programming
approach (LP) et les agro-environmental indicators (AEI). Nous en détaillerons
deux, les plus souvent cités : l’évaluation des incidences sur l’environnement et
l’analyse de cycle de vie [Tukker, 2000].

2.3.1 L’évaluation des incidences sur l’environnement

[Tukker, 2000]
L'évaluation des incidences est une méthode pour estimer et évaluer les impacts
environnementaux attribuables à l’implantation et la mise en œuvre d’un projet.
Son objectif est d’identifier, décrire et évaluer de manière appropriée, en fonction
de chaque cas particulier, les effets directs et indirects, à court et long terme de
l'implantation et de la mise en œuvre de projet sur :

1) l'homme, la faune et la flore ;

2) le sol, l'eau, l'air, le climat et le paysage ;

3) les biens matériels et le patrimoine culturel ;

-6-
4) l'interaction entre les facteurs 1) 2) et 3).

Les acteurs concernés par l’EIE sont essentiellement les entrepreneurs désireux
d’installer un projet nécessitant un permis d’urbanisme, et les autorités locales.
L’EIE suit une procédure légale qui diffère selon les pays et les régions.
L’EIE comprend les étapes suivantes :

• récolte des données sur le projet : matières premières utilisées, calendrier de la

construction ;

• identification des émissions vers l’environnement. Outre les émissions de

substances dans les divers compartiments environnementaux (eau, sol, air),
cela comprend aussi les nuisances sonores et olfactives ;

• évaluation de l’état de l’environnement récepteur : sol, sous-sol, occupation du

sol, milieux paysagers, faune et flore. Vérification de la présence de réserves
naturelles, de point de captage d’eau souterraine, de site d’intérêt
archéologique ;

• évaluation des impacts du projet sur l’environnement. Plusieurs méthodes

existent. La méthode par compartiment évalue le projet à ses différentes
phases de construction pour chaque compartiment environnemental.
L’évaluation se fait sur base de critères législatifs (proximité de sites protégés,
concentrations maximales de substances) et par des études locales de certains
effets (effet des vibrations du charroi des machines de constructions, des
odeurs émises…) ;

• recherches d’alternatives, de dispositifs de réduction ou de compensation.

2.3.2 L’analyse de cycle de vie

Définition
L’analyse de cycle de vie (LCA pour life cycle analysis) est un cadre
méthodologique pour estimer et évaluer les impacts environnementaux
attribuables au cycle de vie d’un produit, depuis l’extraction des matières
premières, via la production et l’utilisation jusqu’à la gestion du déchet [Rebitzer et
al., 2003 ; Finnveden et al., 2009].

Le but d’un LCA est l’évaluation et l’amélioration d’un bien, d’un procédé ou d’un
service en termes de leurs impacts environnementaux potentiels.

-7-
Les acteurs utilisant le LCA sont essentiellement les industriels, pour la création
d’un produit tenant compte d’impératifs écologiques dès le début de sa conception,
mais aussi les gouvernements et les décideurs [Rebitzer et al., 2003].

Il y a quatre phases dans un LCA :

1) définition de l’objectif et du champ de l’étude ;
2) inventaire du cycle de vie (life cycle inventory (LCI)) ;
3) évaluation des impacts environnementaux (Life Cycle Impact Assessment
(LCIA)) ;
4) interprétation des résultats.

Trois types de LCA peuvent être distingués en fonction du temps et des moyens
disponibles.
1) Life cyle thinking : L'inventaire est limité et souvent qualitatif. Cette
approche permet une discussion qualitative dans le but d’identifier les
étapes du cycle de vie et/ou les impacts environnementaux significatifs.
2) LCA simplifié : L'inventaire est détaillé, mais est semi-qualitatif ; des
données génériques ou des bases de données standards sont utilisées (pour
le transport ou la production d’énergie). Cette étude comporte
généralement une analyse d’impact simplifiée qui est focalisée sur les
catégories d’impacts environnementaux les plus importantes et/ou sur les
étapes du cycle de vie principales.

3) LCA détaillé : l’inventaire est détaillé, quantitatif et basé sur des données
spécifiques au produit étudié. L’analyse de l’impact du cycle de vie doit être
réalisée pour tous les aspects environnementaux importants et le champ de
l’étude est le résultat d’une procédure de définition itérative.

La distinction n'est pas nette, il y a un continuum du niveau détail et de qualité des

données, qui dépend de l'objectif et des moyens de l'étude.

Historique
Les LCA datent du début des années 70. Leur objectif étaient de rendre compte de
la consommation énergétique, considérée à cette époque comme prioritaire par
rapport aux émissions de polluants.

-8-
C’est au début des années 90 qu’un véritable intérêt pour ces techniques LCA
apparaît dans le monde industriel (Volvo, 3M, Philips, …), qui coïncide avec les
premières publications scientifiques sur le sujet [Finnveden et al., 2009].

Le domaine des LCA a progressé de manière significative, aussi bien dans le

domaine de la recherche que dans la mise en application par les industriels, jusqu’à
l’obtention d’une harmonisation par l’établissement de la série de normes ISO
14040 [Rebitzer et al., 2003 ;Finnveden et al., 2009]. Il y aussi une série
d’initiatives internationales ayant pour but la promotion de la méthodologie LCA,
notamment le « Life Initiative of the United Nations Environment Program »
(UNEP), le « Society of Environmental Toxicology and Chemistry »(SETAC), le
« European Platform for LCA » (EPLCA) de la Commission européenne et le
« International Reference Life Cycle Data System » (ILCD) [Finnveden et al., 2009].

La méthodologie LCA
La première phase est la définition de l’objectif et du champ d’étude. Il y a deux
catégories d’objectifs différents [Rebitzer et al., 2003 ; Finnveden et al., 2009].

• La description des flux entrants et sortants du cycle de vie et de ses sous-

systèmes (LCA attributionnel).

• La description du changement des flux suite à une modification dans le système

(LCA conséquentiel).

Les différences vont intervenir dans l’établissement des frontières du système ou

dans des choix méthodologiques : définition de l’unité fonctionnelle, choix du type
de données utilisées lors de l’inventaire (moyennes ou marginales).

L'unité fonctionnelle est une description quantitative de la performance de la

fonction du procédé étudié. Dans le cadre d’un LCA comparé de sacs d’emballage
[Ecobilan PricewaterhouseCoopers, 2004], l’unité fonctionnelle est « 9000 litres de
marchandise emballée dans un magasin carrefour », ce qui est une description
quantitative de la performance de la fonction « emballer les courses d’un client
pendant un an ».
L’unité fonctionnelle est traduite en une quantité de matière nécessaire pour
obtenir une unité de la fonction. Le choix de cette matière définit le flux de
référence. Ce flux de référence sera le point de départ pour construire le modèle du
système du produit. Si l’on reprend l’exemple du LCA comparé de sacs d’emballage,

-9-
l’unité fonctionnelle définie plus haut correspond à 3,9 kilos de sacs plastique en
polyéthylène haute densité.

L
9000
UF * 0.00604 kg = 3.9 kg
L sac UF
14
sac

Il est important de noter que la relation entre l’unité fonctionnelle et le flux de

référence n’est pas toujours linéaire : il se peut que la production ou la demande ne
soit pas élastique, ce qui signifie que la demande d’une unité fonctionnelle dans le
cycle de vie investigué affecte non seulement la quantité produite de ce produit
mais aussi son taux de consommation dans d’autres systèmes. [Rebitzer et al.,
2003].

La deuxième phase de la méthodologie LCA est l’inventaire du cycle de vie. Celui-

ci aboutit à la constitution d’une base de données répertoriant les quantités de
matière et d’énergie entrantes et sortantes liées à la fonction générée dans le
système du cycle de vie considéré.

La constitution de cette base de donnée est l’étape qui nécessite le plus de travail
et de temps dans la méthodologie du LCA [Rebitzer et al., 2003]. Cette difficulté va
de pair avec le détail et la qualité des données exigées. A chaque étape du cycle de
vie correspondent des procédés de fabrication. L’obtention de données de ces
procédés singuliers par lesquelles passent les flux de matières dans le système du
cycle de vie serait extrêmement difficile et redondante, sans compter
l’indisponibilité des données à caractère confidentiel. Plusieurs méthodes sont
utilisées pour simplifier cette tâche, parmi lesquelles [Rebitzer et al., 2003].

• L’utilisation de base de données de procédés standard. Beaucoup de procédés

sont similaires, tels l’approvisionnement en énergie, la production de métaux,
de produits chimiques, le transport. Cette hypothèse de similarité permet
d’éviter la récolte de données pour un procédé singulier.

• La suppression volontaire de certaines étapes du cycle de vie (en amont ou en

aval).

• La simplification de certaines étapes du cycle de vie. Cette simplification

consiste en une sélection préalable des procédés significatifs dans le cycle de

- 10 -
 vie considéré, sur bases de conclusion d’études menées sur des produits
similaires.

La base de données est accompagnée d’une documentation. La documentation

fournit une description détaillée du procédé, ainsi que des informations sur la
validité spatiale et temporelle des données. Il existe des bases de données issues
d’initiatives publiques et d’initiatives d’industriels. Dans les initiatives publiques,
Ecoinvent est le premier fournisseur mondial de base de données
[http://www.ecoinvent.org]. Il est issu d’instituts de recherches suisses,
notamment l’Institut Fédéral Suisse de Technologie de l’Université de Zurich. Au
nouveau international on retrouve notamment le « Life Initiative of the United
Nations Environment Program » (UNEP) et le « European Platform for LCA »
(EPLCA) de la Commission européenne. Dans les initiatives industrielles,
l’association des fabricants de matière plastique en Europe a contribué à la
constitution de base de données consultables publiquement [Rebitzer et al., 2003].
La troisième phase est l’évaluation des impacts du cycle de vie (life cycle impact
analysis-LCIA). Le LCIA consiste en une série d’étapes :

1) sélection des catégories d’impacts et des indicateurs pour chaque catégorie

d’impacts.
2) classification : attribution des données de l’inventaire aux catégories
d’impact choisies.

3) caractérisation : calcul des indicateurs de catégorie d’impact grâce aux

facteurs de caractérisation.

4) normalisation : calcul des résultats des indicateurs de catégorie

relativement à une valeur de référence.
5) groupement ou agrégations des résultats.

6) analyse de la qualité des données.

Selon la norme ISO 14042, seules les trois premières étapes sont obligatoires, les
trois dernières sont optionnelles [Pennington et al., 2004].
La sélection des catégories d’impacts est fonction des objectifs de l’étude et du
produit étudié. Une catégorie d’impacts représente un processus clairement
identifié, modélisé - sous-tendu par des hypothèses - pouvant être modifié par
l’activité humaine et ayant des conséquences négatives.

- 11 -
Chacune de ces catégories se base sur un modèle, qui relie une cause (émission de
CO2 fossile) à un effet (augmentation globale de la température). Les liens de
causalité entre la source et l’effet sont proposés dans un scénario. Celui-ci est basé
sur un set d’hypothèses consistant et reproductible sur les relations clé et les
forces motrices. Il est formulé à deux niveaux. Sous la forme d’une histoire de
manière qualitative, et sous la forme d’un modèle, exprimé en terme quantitatifs à
partir d’une analyse formelle de l’histoire [IPCC, 2000].
Les différentes catégories d’impacts utilisées dans les LCA sont présentées dans le
Tableau 1.
Tableau 1: Catégories d'impacts utilisées dans les LCA avec des exemples d'indicateurs
Type Catégorie d’impact Exemple d’indicateurs Unité Source
Gaspillage Ressources biotiques Taux de régénération et stock [1] [3]
des
ressources
Ressources abiotiques Réserves et taux d’extraction mg éq.SB [1] [3]
Pollution Réchauffement Potentiel de réchauffement kg éq.CO2 [1] [3]
climatique global
Effet sur la santé humaine
Diminution de la Dégradation de la couche kg éq. CFC- [1] [3]
couche d’ozone d’ozone 11
Augmentation des cancers
humains
Toxicité humaine Cancer et facteurs DALY [1] [3]
respiratoires
Écotoxicité Seuil d’écotoxicité légal PNEC [1] [3]
Contribution à l’extinction
d’espèces
Formation d’oxydants Augmentation d’ozone au g éq. C2H2 [1] [3]
photochimique niveau du sol. [2]
Acidification Potentiel d’acidification g éq. H+ [1] [3]
atmosphérique
Eutrophisation Augmentation de la biomasse [1] [3]
aquatique aquatique
Eutrophisation Capacité de croissance du bois
terrestre
Chaleur MJ [1]

Nuisances Ionisation DALY [1] [3]

Odeur
Bruit
Production de déchets [2]
Utilisation des sols [3]
DALY : disability adjusted life year : espérance de vie corrigée de l'incapacité (EVCI) : mesure du
nombre d’années passées en bonne santé.

- 12 -
PNEC : predicted no effect concentration
éq : équivalent
[1] = Tukker, 2000
[2] = Ecobilan PricewaterhouseCoopers, 2004
[3] = Pennington, 2004

L’étape de caractérisation est le calcul des indicateurs de catégorie d’impacts grâce

aux facteurs de caractérisation. L’indicateur est calculé de la façon suivante :

indicateur = å f s ´ Qs
s

Où :
Symbole Signification
fs Facteur de caractérisation de la substance « s »
Qs Quantité spécifique d’une substance « s » émise

Les facteurs de caractérisation sont issus des modèles construits pour estimer
l’impact environnemental. La contribution des gaz au réchauffement climatique est
notamment évaluée par l’indicateur appelé « potentiel de réchauffement
climatique » (Global Warming Potential) exprimé en équivalent CO2. Le facteur de
caractérisation 1 kg de gaz méthane est de 23 kg éq.CO2.

Comparaison entre le LCA et l’EIE

La grande différence entre ces deux méthodes d’évaluation environnementale
réside dans la manière dont elles évaluent les impacts locaux. L’EIE évalue les
impacts de manière locale, singulière, géographiquement situé et contextualisé. La
sensibilité du milieu externe adjacent au projet est prise en compte. De par sa
singularité du projet étudié, il est en général difficile de comparer deux EIE de
projets similaires, à causes des contextes locaux différents. Le LCA évalue les
impacts sur base d’indicateurs, qui sont des constructions issues du modèle
général, indépendant des conditions locales. La méthodologie standardisée par
l’ISO rend possible la comparaison de produits entre eux [Tukker, 2000].

2.4 Aspects environnementaux de la production d’huile

palmiste et de savon
Les catégories d’impacts liées à la production du savon FOMULAC seront détaillées
dans la section bilan environnemental. Les hypothèses concernant la situation de

- 13 -
la production d’huile de palme et d’huile palmiste africaine, ainsi que l’écotoxicité
du savon sont détaillée ici bas.

2.4.1 Impacts environnementaux de la production d’huile de

palme
L’huile palmiste est extraite de l’amande de palme, sa production est liée à la
production d’huile de palme. La situation africaine de la production d’huile de
palme et d’huile palmiste est peu documentée, mais peut être approchée par la
situation en Indonésie-Malaisie, Avec 13,4 millions de tonnes par an pour
23.5 millions de Malaisiens, la production d’huile de palme est responsable de
3,5 % de l’impact environnemental total de la Malaisie. Cette production est un
facteur d’impacts important dans les régions d’Asie du sud-est pour plusieurs
catégories :

• La consommation de ressources fossiles, dont la principale cause est la

production des fertilisants de synthèse [Yusoff et Hansen, 2007].

• L’impact sur le réchauffement climatique est causé majoritairement par les

fertilisants de synthèse azotés provoquant des émissions de N2O durant leur
application et d’autres gaz à effet de serre lors de leur production [Wicke,
2007 ; Jayed et al., 2009].

• La déforestation et d’appauvrissement dont la principale cause est le

changement de l’utilisation des sols pour la culture du palmier à huile. La
qualité des sols des forêts tropicales est dégradée de manière irréversible par
la mort de la faune microbienne au soleil, le lessivage des minéraux par les
tempêtes et les inondations [Jayed et al., 2009].

• L’impact sur la santé humaine dû à la combustion des co-produits de l’huilerie

de palme produisant des substances cancérigènes [Yusoff et Hansen, 2007].

En ce qui concerne l’Afrique, les impacts causés par l’utilisation de fertilisants et

par la dégradation des sols sont supposés non pertinents. En effet, les conditions
d’exploitation sont très différentes : en 43 ans, la surface de culture de palme en
Afrique a augmenté de 3,4 millions d’ha en 1961 à 4,3 en 2004, alors que, dans le
même intervalle, la surface de culture de l’ensemble Indonésie-Malaisie a
augmenté de manière considérable, passant de 0,15 millions d’ha à 6,7 millions

- 14 -
[Dronne, 2005]. Les rendements sont d’un autre ordre de grandeur : 15 à 20 T
d’huile par hectare en Asie contre 4 T en Afrique [Dronne, 2005].

2.4.2 Ecotoxicité du savon dans les eaux de surface

Les savonneries produisent généralement de petites quantités d’eaux usées, mais
celles-ci peuvent causer des impacts locaux dans les eaux avoisinantes. Les
principaux problèmes causés par le savon sont [Gawad et Shafy, 2002] :
1) Interférence avec le transfert d’oxygène ;

2) Production de mousse ;
3) Ecotoxicité ;

4) Difficulté au niveau du traitement des eaux usées.

Nous avons trouvé peu d’informations sur l’écotoxicité du savon dans la littérature.
Une étude a déterminé les concentration seuils (predicted no effect concentration,
PNEC) dans le compartiment aquatique de plusieurs surfactants et les a comparés
aux concentrations environnementales prédites (PEC) de ces substances pour la
région des Pays-bas [van de Plassche et al., 1999]. Le savon a une toxicité plus
aigüe que des détergents tel l’alkylbenzène sulfonate, leurs PNECs étant
respectivement 27 et 250 mg/L. L’étude a montré que le PEC du savon était du
même ordre de grandeur que le PNEC, mais qu’en considérant la toxicité
chronique, les risques pour le compartiment aquatique étaient faibles.

3 Contexte du mémoire : la savonnerie FOMULAC-

Katana, province du Sud Kivu

3.1 La République Démocratique du Congo (RDC) et le Sud-

Kivu
Le Congolais vit dans des conditions difficiles, d’autant plus qu’il est engagé dans
un cercle vicieux, tant au niveau individuel (manque d’autonomie et d’éducation),
local (manque de services et d’infrastructures de base, insécurité, insalubrité) et
étatique (corruption, mauvaises orientations économiques). Néanmoins, si ces
conditions n’en rendent la tâche que plus difficile et valeureuse, beaucoup de
Congolais sont conscients qu’elles ne leur enlèvent pas la responsabilité de

- 15 -
construire leur avenir. Une brève analyse du contexte géographique, politique et
sociodémographique permettra de mettre en évidence ces conditions particulières.

3.1.1 Contexte géographique

La République Démocratique du Congo est située en plein centre de l’Afrique, à
cheval sur l’équateur. Sa superficie est de 2.345 000 km² (76 fois la Belgique). Sa
taille, couplée à un manque d’infrastructures de transport et de communication,
rend les échanges et le transport de biens et de personnes extrêmement difficiles.
Parmi ses onze provinces, le Sud-Kivu (Figure 1) est situé à l’extrême Est du pays
et couvre une superficie de 65.000 km2 (deux fois la Belgique). Il partage ses
frontières avec le Rwanda, le Burundi et la Tanzanie.

Figure 1 : Carte de la RDC

[http://www.rfi.fr/sciencefr/images/092/carte_rdc_provinces2006_432.jpg]

Le climat de la RDC varie fortement selon la localisation. Celui du Kivu est un

climat tropical humide et compte neuf mois de pluie pour trois mois de saison
sèche (répartie sur janvier et juillet) [http://www.congonline.com].

La population nationale avoisine les 70 millions d’habitants et regroupe une

multitude d’ethnies de multiples origines culturelles et linguistiques. Trois quarts
de la population congolaise vit en milieu rural. La province du Sud-Kivu abrite une
population estimée à 4,5 millions habitants
[http://www.tlfq.ulaval.ca/axl/afrique/czaire.htm].

3.1.2 Contexte historique et politique

Depuis son accession à l’indépendance en 1960, la politique en RDC a mis du temps
à se stabiliser jusqu’à nos jours. La décolonisation est improvisée : « À

- 16 -
l’inexpérience des leaders s’ajoutent des rivalités de compétences, des pratiques
politiques différentes et surtout une forte interférence extérieure » [Tshonda,
2010].

Le long règne de Mobutu (1965-1997) se caractérise par une gestion

présidentielle, monopartiste et despotique. Elle est entravée par une série de
tentatives de sécession, entraînant des guerres civiles [Tshonda, 2010].
A partir de 1997, 3 guerres se sont succédé, ayant chaque fois pour origine la
région du Kivu : la première et la deuxième guerre du Congo (1996-1997 et 1998-
2002) et la guerre du Kivu (2004-2009). Le bilan est lourd : 4 millions de morts.
L’arrivée au pouvoir de Kabila en 2006, élu démocratiquement, marque le début
d’une stabilisation : à l’heure actuelle, il n’y a pas de conflit armé ouvert. Mais en
zone rurale, les populations font face aux pillages et viols qui continuent à être
commis par des bandes armées (notamment les Hutus rwandais responsables du
génocide de 1994) malgré le renforcement du mandat de la MONUC (Nations
Unies) depuis 2003. « La violence est en effet restée la principale réalité sociale, se
substituant à toute action politique dans le pays. » [Willame, 2008]. Il est pourtant
nécessaire de nuancer : l’est de la RDC n’est pas une énorme « zone rouge » dans
laquelle le moindre déplacement est dangereux. En 2005, 6 zones1 sur 7 sont dans
une situation propice au développement, contre seulement 1 zone en situation
d’urgence [Dewitte, 2006].
Outre la violence, la corruption est aussi un facteur non négligeable de
déstructuration se déroulant à tous les niveaux de pouvoir. En favorisant les riches
et les puissants, l’état réduit sa capacité à fournir un réseau social sécuritaire
[UNDP, 2004].
Si ces violences et la déstructuration de l’état ont des causes multiples et
complexes, leurs conséquences sont visibles tant sur les structures sociales, que
l’économie et les systèmes de santé.

3.1.3 Contexte sociodémographique

Après ces dizaines d’années de crise humanitaire pendant lesquelles les
interventions dites « d’urgence » se sont succédé sans discontinuer, les réflexes
humanitaires sont fortement ancrés dans les esprits locaux, qui perdent leur

1
Zone de santé : division administrative basée sur l’accès aux soins de santé.

- 17 -
autonomie (LD 27 ¾). Cette mentalité est décrite par Sophie Gaye, une ex-
responsable de la zone RDC pour Louvain Coopération au Développement (LD) :
« Le principal obstacle est l'attentisme des populations du Sud : c'est là un immense
frein, profondément ancré dans la structure mentale des individus. Ils ne cherchent
par conséquent pas à consolider un certain nombre de choses, à reconstituer leur
capital productif ; ils se disent qu'en tous les cas, les blancs les aideront ! »
[http://www.ath.be/].
En 2008, la RDC présentait un IDH2 de 0,361 (comparé à 0,948 pour la Belgique)
[PNUD : www.hdr.undp.org], reléguant le pays au 177e rang mondial avec un
développement humain caractérisé comme faible. L’espérance de vie à la naissance
est de 46,1 ans.

Le niveau d’éducation en RDC est particulièrement faible, le taux d’inscription dans

l’enseignement secondaire est de 33,4 % [nombre de personnes
inscrites/100*nombre total de personnes appartenant à la classe d’âge pertinente]
[http://www.etatdumonde.com/] et de seulement 4,1 % pour l’enseignement
supérieur. En effet, l’état ne rémunérant plus ou très peu les enseignants, cette
responsabilité échoit aux parents.

La situation économique est alarmante, le pays étant en crise depuis 1975. Le PIB
par tête atteindrait à peine 281 $ (pour 33.243 $ en Belgique) faisant de la RDC un
des pays les plus pauvres au monde.
Le contexte sanitaire est lui aussi alarmant. Depuis plus de deux décennies, les
formations sanitaires de la RDC en général et celles du Sud-Kivu en particulier
n’ont pas bénéficié des subsides de l’Etat et dépendent principalement des appuis
extérieurs [Louvain Développement, 2008]. La conséquence en serait une baisse
de la qualité des soins « publics » et une privatisation des soins de qualité dirigée
vers les patients solvables, excluant une grande partie de la population. Cette
baisse de qualité se traduit par la détérioration des services sanitaires et sociaux,
le manque d’infrastructures et de ressources humaines. A cela se rajoutent d’autres
difficultés : accès difficile à l’eau potable, réémergence de maladies endémiques ou

2
L’Indice de Développement Humain fut proposé par le Programme des Nations Unies pour le
Développement (PNUD) comme indicateur alternatif au PIB afin d’outrepasser la dimension purement
économique et d’intégrer le bien-être en vue de mesurer le niveau de développement humain dans les
différents pays du monde. Il est compris entre 0 et 1 et se calcule par la moyenne de trois
indices quantifiant la santé/longévité, le savoir ou le niveau d’éducation ainsi que le niveau de vie.

- 18 -
épidémiques (paludisme, VIH/SIDA, etc.) ainsi que des maladies chroniques
(diabète, hypertension, etc.).

3.2 Le Site FOMULAC-Katana

3.2.1 Historique
1926 : Création de la FOMULAC : Fondation Médicale de l’Université de Louvain en
Afrique Centrale, ASBL de droit belge. Elle a pour objectif la dispense des soins de
santé primaire, la formation du personnel médical et paramédical et la recherche
en matière de santé publique.

1928 : Construction de l’Hôpital de Katana, sur un site d’une superficie

approximative d’1km², au bord du Lac Kivu, à 55 km au Nord de Bukavu (Est de la
RDC). Outre l’hôpital, le site dispose de quoi vivre en autarcie : centrale
hydroélectrique, ateliers, menuiserie, habitations, cultures, … Cet hôpital joue un
rôle pionnier et sert de modèle en Afrique dans le développement des soins de
santé primaires. La zone de santé FOMULAC-Katana s’étend sur 1200 km² où vit
une population d’environ 300.000 habitants [Louvain Développement, 2008].

1997 : FOMULAC et 6 ONG dont la création émane de l’Université Catholique de

Louvain (UCL) se regroupent pour former Louvain Coopération au Développement
(LD). Mais le nom du site est conservé, car « FOMULAC » est devenu un nom
symbolique, évocateur pour les populations locales.
2004 : Cession du complexe de Katana par LD à l’Archidiocèse de Bukavu qui
assure l’administration du site.
2004 : Création de la savonnerie.

3.3 La Savonnerie FOMULAC

3.3.1 Objectifs
Comme énoncé plus haut, les patients peinent à contribuer financièrement à leurs
soins et c’est tout le système des soins de santé qui se trouve menacé.

La Savonnerie FOMULAC a été créée en 2004 sur le site FOMULAC-Katana avec

l’aide de LD et ce avec 3 objectifs :

• Le financement de l’achat des médicaments en faveur des formations sanitaires

pauvres des Zones de santé de Katana, Kalehe et Miti-Murhesa au Sud-Kivu.

- 19 -
• L’autonomie financière totale.

• L’amélioration du niveau d’hygiène de la population rurale dans une zone

soumise à de fréquentes épidémies de choléra, par l’apport d’un savon bon
marché.

3.3.2 Le rôle de Louvain Coopération au Développement

LD se positionne comme une ONG de développement dans une zone en transition
après des conflits. Sa stratégie se base sur un partenariat avec des acteurs locaux
(dans ce cas l’Archidiocèse de Bukavu et la savonnerie FOMULAC) chargée de
l’exécution des activités du projet pour les bénéficiaires finaux. En tant qu’ONG
locale, LD assure l’appui technique de ces acteurs locaux, renforce leurs capacités
institutionnelles et structurelles ainsi que la compétence des ressources
humaines ; en tant qu’ONG internationale, elle assure aussi l’interface entre les
associations locales et les bailleurs de fonds internationaux.
Pour LD, le terme « développement » se traduit par « un engagement solide et
durable aux côtés des populations locales dans un processus de changement social
permettant d’améliorer durablement leur capacité à subvenir à leurs besoins
essentiels ». L’installation d’un processus de changement social prend énormément
de temps, surtout dans une zone postconflit ! Pour cette raison, la majorité de leurs
programmes se déroule sur une durée de 3 à 6 ans, (par comparaison, de 3 à 9
mois pour les urgentistes) [Dewitte, 2006]. La savonnerie reflète donc un excellent
exemple d’une action de développement réussie, ayant acquis une dynamique
propre.

La responsabilité environnementale comme nouvel objectif

Ce travail s’inscrit dans le cadre du projet « l’économie au service de la santé :
renforcement de l’impact social et de la responsabilité environnementale d’une
savonnerie à finalité sociale au Sud Kivu (RDC) », qui est financé par la Région
Wallonne. Les objectifs de ce projet sont les suivants :

• La diversification de la gamme des produits, amélioration de la productivité et de

la compétitivité de la savonnerie.

• La rationalisation de la production de l’huile de palme et palmiste dans les

villages d’approvisionnement.

- 20 -
• Le renforcement institutionnel ainsi que l’amélioration des procédures de gestion
en adoptant également des normes visant le respect et la protection de
l’environnement dans la mise en œuvre des activités de la Savonnerie [Louvain
Développement, 2008].
Ce dernier point illustre le souci de cohérence des objectifs de la savonnerie, dont
les finalités sociales et économiques sont désormais conçues comme non
exclusives et interdépendantes à la finalité environnementale, ceci dans une visée
de développement durable.

3.3.3 Description de l’entreprise

La Savonnerie FOMULAC comprend 3 blocs de bâtiments. Ces bâtiments
comprennent les bureaux, l’atelier, les stocks de matière première, l’unité de
production huilerie et l’unité de production savonnerie pour une surface au sol de
480 m². La savonnerie dispose de deux véhicules : un 4X4 et un camion pouvant
charger 7T.
Elle produit principalement du savon de « lessive », qui sert de savon à multiple
usage : lessive, vaisselle, toilette. La production de savon en barre ou de savon de
toilette ne date que de quelques mois et en est à ses balbutiements.
Elle emploie à peu près une vingtaine de personnes réparties dans les services
suivants : direction, comptabilité, marketing, responsable inventaire, responsable
procédé, responsable caisse, ouvrier. Le Tableau 2 regroupe quelques chiffres
permettant de donner une idée de l’ordre de grandeur.

Par son activité, la savonnerie a un impact bénéfique sur l’économie de la région

(achat de matière première locale, création d’emploi, …)[Dewitte, 2007]. L’appui
de la Savonnerie FOMULAC aux formations sanitaires ciblées a été de 5.000 $ en
2006 et 10.000 $ en 2007. Cette contribution demeure cependant minime par
rapport aux besoins de plus de trente centres de santé et trois hôpitaux du district
(moins de 10 % des besoins annuels estimés à plus ou moins 100.000 euros)
[Louvain Développement, 2008].

- 21 -
 Tableau 2 : Chiffres clés de la savonnerie
Fonctionnement 24h/24, 7j/7.

Personnel (2006) 22 personnes

Production mensuelle moyenne de savon de lessive (2007) 18.7 tonnes

Chiffre d’affaire mensuel moyen (2007) 18.980 $

Bénéfice mensuel moyen donné à la zone de santé (2007) 830 $

3.3.4 Description du procédé

Le flowsheet simplifié de l’ensemble des procédés est donné dans la Figure 2. Il
sera détaillé et complexifié par la suite.

Figure 2: Flow-sheet simplifié de l’ensemble du procédé

Huilerie

Transport et stockage des amandes

Les amandes sont des sous-produits de la production de l’huile de palme, qui est
réalisée dans des installations artisanales implantées dans les territoires de Kasika
et Bunyakiri (à plus de 70 km de la savonnerie). Les amandes provenant de ces
territoires couvrent 80% de l’approvisionnement. Elles proviennent parfois du
Nord Kivu.

- 22 -
Ces amandes ont préalablement été extraites manuellement de leur coque par des
villageois aux alentours des sites de production de l’huile de palme. Elles sont
acheminées par camion vers la savonnerie, puis transportées manuellement par
des ouvriers à l’aide de sacs, pour être stockées sur un pavement cimenté d’un
hangar couvert de tôles (Figure H1). Les amandes sont donc achetées par lot, vont
dans le stock, et rentrent par batch dans le séchoir. Pour chaque lot d’amandes (5 à
7 T), il y a environ entre 4 et 5 batches de séchage (1,3 T/batch).

Séchage
Le séchage a notamment pour but de rendre possible le pressage de l’amande* en
diminuant sa teneur en eau afin de créer une adhérence avec le fourreau, ce qui lui
évite de tourner avec les vis sans avancer [Carlier, 2003].

Du lieu de stockage, les amandes sont transportées sur une conduite semi-ouverte
(Figure H2) jusque dans un séchoir fonctionnant au bois de chauffe (Figure H3).
Cette installation est constituée de deux étages. L’étage inférieur est transpercé par
4 conduites métalliques creuses (Figure H4). La chaleur passe à travers ces
conduites depuis les foyers situés à l’extérieur, alimentés par du bois de chauffe.
Cette chaleur diffuse par convection naturelle vers une tôle perforée séparant les
deux étages et sur laquelle sont étalées les noix en séchage. La capacité maximale
est d’environ 1.500 kg, pour une durée approximative de 7 h, à raison de maximum
2 batches de séchage par jour.

Par temps sec et ensoleillé, une partie des amandes est étendue sur des bâches et
séchée au soleil.

Pressage
Une fois séchées, les amandes sont récoltées par des truelles, puis descendues par
une conduite dans un bac calibré à 470 kg.
De là, elles passent dans la presse à huile (moteur électrique de 18.5 kW) (Figure
H5). L’huile qui en sort passe par un filtre, mais contient toujours une grande
quantité d’impuretés. Cette huile pré-filtrée est appelée huile palmiste brute
(HPB). Le cake de filtration est appelé tourteau palmiste huileux (TPH). De cette
presse à huile sort aussi le tourteau palmiste sec (TPS) revendu aux éleveurs pour
l’alimentation de leur bétail.

- 23 -
 Figure H2 : Chargement des amandes du stock
vers le séchoir

Figure H1: Stock d'amande

Figure H3 : Séchoir : vue extérieur de l'étage

inférieur

Figure H4 : Séchoir : vue intérieur de l'étage Figure H5 : Presse en fonctionnement

inférieur

- 24 -
 Figure H6 : Clarification : huile brute en cours de
chauffage

Figure H7 : Clarification : récupération de

l’huile palmiste pure

Figure H8 : Clarification : boues

Clarification
L’huile brute est récoltée dans une bassine, puis transportée manuellement
jusqu’aux fûts de clarification, d’une contenance de 200 L. De l’eau est
préalablement rajoutée. Le tout est porté à ébullition, par la combustion des
tourteaux huileux (Figure H6) qui se déroule sous le fût surélevé par des
parpaings. Cela dans le but d’obtenir une convection d’eau dans l’huile permettant
le transfert des matières en suspension présentes dans l’huile. Ce chauffage permet
aussi de diminuer la viscosité de celle-ci, dont le point de fusion est à 27°C [Young,
1983]. Dès que le mélange entre en ébullition, la combustion est stoppée par le
versement d’un seau d’eau sur le foyer. Les particules sédimentent dans le fond
pendant la décantation qui dure environ 30 minutes et l’huile palmiste pure (HPP)
surnageante est récupérée manuellement à l’aide de vieux bidons (Figure H7). Une
fois toute l’huile surnageante enlevée, il ne reste dans le fond du fût qu’une boue

- 25 -
très visqueuse (Figure H8). Selon les opérateurs et la disponibilité des fûts, les
boues sont soit stockées dans des fûts, soit directement rejetées dans une rigole
d’évacuation avec un flux d’eau du robinet. Cette rigole déverse son contenu dans
la rivière qui se déverse dans le lac, ± 1 km en aval. Une partie des boues stockées
(~20 %) est fournie à la porcherie voisine.

Savonnerie

Procédés utilisés
Il y a 2 procédés de saponification utilisés dans la savonnerie : le procédé de
saponification à froid, et le procédé de saponification à semi-ébullition.
Le premier permet d’obtenir un savon de lessive à partir de l’huile palmiste, alors
que le deuxième est destiné à l’obtention d’un savon de toilette et de barre de
savon, à partir d’huile de palme. Ce dernier procédé étant encore dans une phase
d’essai, nous nous concentrerons essentiellement sur la production de savon de
lessive.

Stockage de l’huile
L’huile provenant de la clarification est stockée dans une cuve. Cette cuve dispose
d’une résistance pour le chauffage mais est rarement utilisée en pratique, les huiles
conservant la chaleur acquise lors de la clarification.

Préparation de la soude caustique

La solution de soude caustique est préparée manuellement dans des demi-fûts
(100 L) coupés longitudinalement, et le titre de la solution est vérifié par
l’utilisation d’un densimètre. La réaction est très exothermique, la température
avoisine les 100 degrés. Pour le procédé à froid, on attend le refroidissement de la
solution, alors que dans le procédé à semi-ébullition, elle est versée chaude.

Saponification à froid
La saponification à froid se déroule dans un réacteur d’une capacité de 400 L
(Figure S1). L’huile est versée en premier, et ensuite la solution de soude
caustique, ainsi que le colorant et les huiles essentielles. Après 20 minutes, le
mélangeur est stoppé, et le mélange liquide est déversé dans des moules
parallélépipédiques (préalablement huilés et colmatés avec un mastic fait à base

- 26 -
des résidus de savon). Dans les moules, la réaction exothermique continue de se
dérouler pendant quelques heures. Le déroulement de la réaction est surveillé par
l’estimation de la température de la masse de savon, qui atteint un maximum puis
commence à baisser au fur et à mesure que la masse de savon se solidifie.

Découpage et estampillage

Les blocs de savon sont ensuite démoulés, raclés en surface avant d’être débités
sur une table de découpage pour obtenir des cubes de savons. Ceux-ci sont ensuite
estampillés par une presse hydraulique fonctionnant avec un compresseur
électrique (Figure S2). Lors des opérations de découpage du savon, les copeaux et
poudres formées (déchets) sont stockées pour être vendues. Une partie de ces
copeaux est réutilisée pour colmater les moules et une partie qui tombe sur le
pavement passe dans l’évacuation des eaux usées.

Stockage et emballage
Les savons sont stockés sur des étagères pendant 3 à 4 jours afin de les sécher,
puis emballés par paquets, dans des sachets plastiques ou des boîtes en cartons.

Saponification à semi-ébullition
La saponification à semi-ébullition est encore à son stade expérimental. Elle utilise
l’huile de palme comme réactif, mais des essais sont effectués avec de l’huile
palmiste. L’huile de palme est chauffée dans un fût, jusqu’à sa décoloration. La
soude est déversée chaude (augmentant la vitesse de réaction) et à la fin de la
réaction (qui dure entre 20 à 30 minutes) le mélange est versé sur le pavement
cimenté pour un refroidissement rapide du savon. Une fois refroidi, le savon est
découpé en plaques transférées dans un mixer (où elles sont colorées et
parfumées) avant de passer dans une boudineuse.

Récolte des eaux usées

Les eaux usées sont récoltées des différentes pièces par des sterfputs, et sont
déversées dans une rigole aboutissant à la rivière, canal de dérivation des eaux du
barrage hydroélectrique, se jetant dans le lac à moins d’un kilomètre en aval.

- 27 -
Stockage des déchets
La plupart des déchets plastiques (sacs, emballages, bidons usés, …) sont enfouis
dans un trou d’approximativement 5 m. de profondeur, dans l’enclos compris dans
la savonnerie. Ce sont des matériaux (supposés) inertes, qui ne sont pas traités.

Figure S2 : Estampillage

Figure S1: Saponification: réacteur

3.3.5 Contraintes de fonctionnement

Approvisionnement en matière première
D’un point de vue quantitatif, l’offre des amandes dépend des producteurs-
fournisseurs. Localement, ils sont peu nombreux : seulement deux territoires
(Kasika et Bunyakiri) sont concernés par la mise en place des associations des
producteurs de palmier à huile. L’approvisionnement est constant tout au long des
saisons.

En cas d’insécurité, les populations fuient des zones d’exploitation vers leurs
villages, et l’accès à ces zones devient problématique [Louvain Développement,
2008].
D’un point de vue qualitatif, les lots d’amandes achetés sont variables, que ce soit
par leur taux d’humidité ou leur taux de contaminants. Leur description sera
détaillée dans la section Matériel et Méthode.

- 28 -
Moyen de communication
Le transport de la matière première et du produit fini est problématique, pour de
multiples causes :

• La possession d’un camion fonctionnel : facteur essentiel pour l’autonomie de

la savonnerie. Durant la période de stage, le dernier camion était hors service,
la quantité d’amandes achetée était deux fois inférieure aux quantités
moyennes observées. D’autre part, le camion peut être réquisitionné de force
par l’armée.

• L’état du réseau routier : catastrophique en RDC, puisqu’il n’est quasi pas

entretenu depuis la décolonisation. Le Sud-Kivu ne fait pas exception, la route
reliant Bukavu à Katana est restée longtemps sans le moindre entretien,
dénuée de revêtement ; véritable champ d’ornières et de nids de poule mettant
les essieux à rude épreuve, se transformant en bourbier impraticable en cas de
pluie. Elle est actuellement en cours de chantier.

• L’insécurité permanente sur les axes routiers [Louvain Développement, 2008].

Pressions et incertitudes économiques

Depuis les dernières élections, l’état congolais a poursuivi son adhésion à des
accords de libre échange mais sans assurer la protection de la production locale.
En conséquence, le savon importé auprès des firmes multinationales inonde très
souvent le marché local à des prix plus bas que ceux pratiqués par les producteurs
locaux [Louvain Développement, 2008].

De plus, la demande chute dans des conditions d’insécurité, occasionnée par

l’inaccessibilité de certains villages et centres d’écoulement de savon.
La demande a baissé au début de l’année 2009 à cause d’une récession générale
frisant la panique dans le monde des affaires, consécutive à la triple crise
alimentaire, financière et économique [Louvain Développement, 2008].

Gestion des ressources humaines

La gestion des ressources humaines est problématique.
D’une part, la plupart de la main-d’œuvre de la région est sous-qualifiée (voir
contexte sociodémographique). Certains ouvriers sont incapables d’effectuer un

- 29 -
simple calcul. Leur autonomie est donc très limitée à des consignes claires et
simples. Ils travaillent par équipes, encadrés par un ouvrier plus expérimenté.

D’autre part, le faible salaire (le salaire moyen est de 27 dollars par mois
[http://www.etatdumonde.com/]), les conditions de travail difficiles, induisent
une démotivation, une passivité et une possible tendance au vol. La création d’une
relation de confiance qui va de pair avec l’expérience, est donc primordiale.

Contraintes techniques
Le matériel utilisé est vieux d’une génération, sa réparation demande des pièces
qui ne sont pas facilement disponibles. De plus, il n’y a pas d’appareils de contrôle
qualité, que ce soit pour vérifier les taux d’impureté d’humidité ou d’huile des
amandes.
L’alimentation en électricité à la FOMULAC-Katana est une exception dans le Kivu,
et même dans toute la RDC, puisque, même dans les grandes villes, les coupures
sont fréquentes. Mais à cause de la vétusté des installations (vieilles de 80 ans !),
des problèmes récents au niveau du disjoncteur ont empêché la savonnerie de
fonctionner pendant plus de deux semaines. De plus, l’électricité est fournie par la
centrale hydro-électrique de la concession FOMULAC-Katana, d’une puissance de
112 kW. La priorité étant donnée à l’hôpital, la savonnerie ne peut utiliser la presse
électrique qu’à partir de 22h, jusque 6h le matin. Sauf les samedis et dimanches, de
14 à 17h.
L’étape limitante est l’estampillage ; il n’y a qu’un seul compresseur disponible, et
une augmentation hypothétique de la production ne sera permise que par l’achat
d’une machine supplémentaire.

Budget et finances
Le budget est serré, dû au faible fonds de roulement, dont une des causes est le
mauvais paiement des clients.
Cela se traduit par une difficulté à investir dans du nouveau matériel (ex : achat de
machine pour la nouvelle ligne de production, achat d’un camion) et impose une
gestion des stocks irréprochable pour ne pas se retrouver à cours de liquidités.
Ce point est d’une importante particulière pour la savonnerie, pour qui
l’autonomie financière est un de ses objectifs principaux.

- 30 -
Normes environnementales
Nos recherches sur le droit environnemental en RDC sont restées très lacunaires :
un passage assez vague concerne le rejet des eaux usées :

« Il est interdit de laisser couler des liquides dans les sources, lacs et cours d'eau, d'y
jeter ou d'y déposer des matières ou de provoquer des émanations gazeuses pouvant
corrompre ou altérer les eaux.

Tous les effluents industriels, domestiques et autres doivent se conformer aux normes
de rejets des eaux usées. Les normes de rejet des eaux usées sont fixées par voie
réglementaire. »3
Au vu du contexte général énoncé plus haut, il nous semble que si les normes
mentionnées existent (nous n’avons pas pu les trouver), elles ne sont sans doute
pas appliquées. Néanmoins, et outre le fait que la responsabilité environnementale
est désormais une des finalités de la savonnerie, les normes environnementales
deviennent aussi une contrainte en tant que critère pour les bailleurs de fonds
(dont la région Wallonne fait partie).

3
Article 29, Section 1, Chapitre 2: De la protection de la qualité des eaux.

- 31 -
Chapitre II : Objectifs et démarche

Les dirigeants de la savonnerie FOMULAC sont conscients du fait que l'activité de

cette entreprise peut avoir une incidence sur l’environnement. C’est pourquoi la
meilleure gestion environnementale du site figure parmi les trois résultats à
atteindre par le projet cofinancé par LD et la Région Wallonne.
Un premier objectif de ce travail était d'évaluer les impacts environnementaux de
la savonnerie FOMULAC. Un second objectif est de proposer des solutions
permettant d'améliorer les performances environnementales de la savonnerie.

Pour atteindre les objectifs fixés, nous avons opté pour une démarche qui se
rapproche de celle de l’analyse du cycle de vie. Dans un premier temps, l’ensemble
des processus et des flux a été répertorié. Pour cela, nous avons d'abord établi le
flow-sheet complet et détaillé de la savonnerie, afin de permettre l’inventaire, la
quantification et la caractérisation de l’ensemble des flux de matière et d’énergie
entrants et sortants du site.

Les données manquantes ont ainsi pu être identifiées, de même que les flux à
échantillonner. Nous avons élaboré les procédures d’échantillonnage jugées les
plus adaptées aux circonstances et nous les avons mises en œuvre dans une
campagne de caractérisation des matières et de mesure des flux sur le site de la
savonnerie FOMULAC. Les données issues de ces mesures ont soulevé des
questions quand à leur cohérence, et une partie de notre travail a donc porté sur
leur validation.

L’ensemble des données récoltées et des données déjà disponibles4 nous a permis
d’établir un bilan de masse et d’énergie global pour la savonnerie, qui nous a
ensuite permis d’établir le bilan environnemental en analysant la contribution de
chaque étape du cycle de vie pour chaque aspect environnemental considéré.

Grâce à ce bilan environnemental, nous avons pu proposer des solutions ciblant

prioritairement les activités ayant les impacts majoritaires, tout en gardant à
l’esprit le contexte particulier de la savonnerie FOMULAC.

4
Provenant essentiellement des fichiers comptables et des relations constantes au sein des procédés
établis de manière empirique, fruit d’une expérience de 5 années de fonctionnement.

- 32 -
Chapitre III : Matériel et méthodes
1 Echantillonnage
L’objectif de l’échantillonnage est d’obtenir un échantillon représentatif de la
matière échantillonnée. Cette représentativité doit être effective pour l’ensemble
de la matière répartie dans l’espace et pour l’ensemble de ces occurrences dans le
temps.
Nous présentons ci-dessous l’ensemble des matières qui ont été échantillonnées et
la façon dont nous avons géré l’hétérogénéité spatiale et temporelle. La quantité
d’échantillon a été déterminée selon un compromis entre deux critères : la
variabilité spatiale de la matière, et la quantité nécessaire pour les analyses. La
fréquence d’échantillonnage a elle aussi été déterminée selon deux critères : la
variabilité temporelle de la composition du flux de matière et la quantité maximale
d’échantillons analysables. La conservation de l’échantillon ainsi que le
déroulement de la prise d’aliquotes (fraction d’échantillon) sont aussi évoqués ci-
dessous.

1.1 Quartage
Certaines matières solides furent échantillonnées selon la méthode du quartage.
Une série de prises a été effectuée sur la matière à échantillonner ; ces sous-
échantillons ont été mélangés manuellement et versés en un cône régulier sur une
surface lisse et exempte d’impuretés (un sac vide) ; à l’aide de la main, le cône a été
séparé verticalement par son sommet en deux moitiés symétriques. Les deux
moitiés ont été scindées par un nouveau plan vertical perpendiculaire au premier,
les quatre quarts ont été séparées de manière à obtenir quatre tas, en faisant bien
attention à ne pas laisser de matière entre les tas. Deux tas diamétralement
opposés ont été retirés, et les deux autres ont été mélangés en un nouveau tas.
L’opération a été répétée jusqu’à obtenir un échantillon de taille désirée.

- 33 -
1.2 Matières

1.2.1 Amandes (Am)

Nous faisons la différence entre ce que nous appelons « amandes », qui correspond
à la matière entrante dans la savonnerie et qui contient des impuretés, et
« amandes* » qui correspond aux amandes sans impuretés. Les amandes se
présentent sous la forme hétérogène d’une multitude de grains d’une longueur
approximative d’1 cm ayant des variations de teinte allant du rouge sombre au
brun foncé (Figure A1). Les impuretés se présentent sous la forme de débris de
coques, noix non cassées, fibres, poussières, grains de mais, … (Figure A2).

Les échantillons furent prélevés selon la méthode du quartage. Ne connaissant pas

l’hétérogénéité, nous avons pratiqué un premier protocole d’échantillonnage
consistant au prélèvement de 4 sous-échantillons d’environ 2 kg. Le deuxième
protocole donnait une quantité d’échantillons plus raisonnable, en prenant 8 sous-
échantillons d’environ 300 g. 3 opérations de quartage successives ont été
effectuées afin d’obtenir un échantillon d’environ 1 kg selon le premier protocole
et d’environ 300 g selon le deuxième.

Les amandes ont été échantillonnées à chaque renouvellement du stock lors de la

réception d’un nouveau lot (Tableau 3).
Les échantillons ont été conservés dans un sachet plastique, à température
ambiante, durant maximum une semaine avant analyse.

1.2.2 Amandes séchées (AmS)

Après passage au séchoir, les amandes ont une teinte plus sombre. Leur
consistance est plus ferme. Les ouvriers mesure cette consistance qualitativement
en croquant les amandes sous la dent.
La fréquence de production des batches est 4 à 5 fois plus grande que celle de
l’arrivée des lots. La fréquence d’échantillonnage n’est cependant pas
proportionnelle : nous avons pris conscience vers la fin qu’il fallait estimer la
variabilité par batch, et donc échantillonné un plus grand nombre de batches sur
les derniers lots (Tableau 3).
La prise d’échantillon ainsi que sa conservation furent identiques à celle des
amandes.

- 34 -
 Tableau 3: Ensemble des échantillons d'amandes et d'amandes séchées récoltés
Matière Numéroa Date Heure Nombre Protocole Origine et date
d'échantillons d'échantillon- de réception du
nage lot
Am 1 02/03 8h50 6 1 Bunyakiri, 26/02
AmS 1.1 02/03 20h31 1 1
Am 2 - - - - Bunyakiri, 11/03
AmS 2.1 12/03 9h55 1 1
Am 3 18/03 16h05 2 1 Bunyakiri, 17/03
AmS 3.1 19/03 08h40 1 1
AmS 3.2 22/03 10h55 1 1
Am 4 01/04 11h30 3 2 Bunyakiri, 01/04
AmS 4.1 01/04 15h00 3 2
AmS 4.2 02/04 9h47 1 2
AmS 4.3 02/04 17h35 1 2
AmS 4.4 03/04 08h50 1 2
Am 5 07/04 11h07 3 2 Bunya, (Nord
Kivu), 07/04
AmS 5.1 07/04 22h05 1 2
AmS 5.2 08/04 08h37 1 2
a: le premier chiffre correspond au lot d'amandes fraîches, et le second au batch d'amandes sèches
échantillonné pour ce même lot.
b: protocole 1: prise initiale de 4 échantillons de 2 kg avant quartage ; protocole 2 : prise initiale de

8 échantillons de 0.3 kg avant quartage.

1.2.3 Bois de chauffe

Le bois est acheté au stère, sous forme de bûches non fendues de 1 m de long, 20-
30 cm de diamètre, d’espèces diverses (eucalyptus et grevillea). L’échantillonnage
a consisté en la prise de quelques grammes de fibres dans le cœur du bois fendu. Il
a été échantillonné une seule fois. L’échantillon a été conservé dans un sachet
plastique, à température ambiante, durant maximum une semaine avant analyse.

1.2.4 Tourteaux palmistes secs (TPS)

Les tourteaux secs sont le principal résidu issu de la presse des amandes. Ils
sortent depuis l’extrémité de la vis sans fin, très chauds au toucher, et sont
accumulés en un tas conique. Ils se présentent sous forme de copeaux, agglomérats
de chair d’amande pressée (voir Figure A4). La répartition des copeaux dans le tas
semble homogène.

Les échantillons furent prélevés selon la méthode du quartage. 4*300g, 3

quartages successifs, pour un échantillon de ~150g. Ils ont été échantillonnés
environ une fois par lot (Tableau 4). Les échantillons ont été conservés dans un

- 35 -
sachet plastique, sur étagère à température ambiante, durant maximum une
semaine avant analyse.

1.2.5 Tourteaux palmistes huileux (TPH)

Les tourteaux dits « huileux », sont nommés par opposition aux tourteaux secs de
par leur apparente teneur élevée en huile. Ils proviennent de la filtration sur une
grille de l’huile qui sort par l’autre extrémité de la vis sans fin de la presse (voir
Figure A3). Ils sont raclés et stockés dans un demi-fût percé de fins trous, afin de
les égoutter pour récupérer l’excédent d’huile. Ils forment une pâte grumeleuse et
luisante d’huile. À l’échelle macroscopique (quelques cm), la répartition des
particules semble homogène.
L’échantillon a été prélevé sur des tourteaux égouttés (l’huile ne suinte plus par les
trous du fût), plusieurs fractions d’un total de ~50g ont été rassemblées et
mélangées dans un pot de confiture vide préalablement nettoyé et autoclavé.
La fréquence d’échantillonnage a été semblable à celles des tourteaux secs
(Tableau 4).

Les échantillons étaient conservés dans les pots de confiture vides à température
ambiante, durant maximum une semaine avant analyse.
Tableau 4: Ensemble des échantillons de tourteaux secs et huileux récoltés
Matière Numéroa Date Heure Remarque
TPS 1.1 11/03 8h45
TPS 2.1 15/03 13h05 Prise dans le stock de TPS
TPS 3.1 22/03 11h07
TPS 4.1 02/04 9h54
TPS 4.2 03/04 09h13
TPH 2.1 15/03 13h32
TPH 3.1 19/03 08h30
TPH 3.2 22/03 10h45
TPH 4.1 02/04 10h05
TPH 4.2 03/04 09h20
a:le premier chiffre correspond au lot d'amandes, et le second au batch de presse
échantillonné pour ce même lot.

1.2.6 Boues de clarification (boues)

Les boues issues de la clarification contiennent des résidus d’amandes pressées
sous forme de fine particules (<1mm) qui forment une pâte semi-liquide très
visqueuse et huileuse. Si on la laisse au repos, on distingue une fine couche d’huile
surnageante en surface. A température ambiante, la pâte devient plus consistante.

- 36 -
Lorsque la température descend en dessous du point de fusion de l’huile (27°C
[Young, 1983]), la pâte se durcit, et l’on peut distinguer clairement une croûte
d’huile blanchâtre figée qui se forme. Ce phénomène a posé des difficultés pour la
prise d’aliquotes lors des analyses. Cela sera discuté dans au point 1.3.2.

Les échantillons furent prélevés à l’aide d’une spatule en plusieurs prises, dans le
fond du fût qui a été préalablement homogénéisé à l’aide d’un bâton. Une quantité
totale de ~50 g est introduite dans un pot de confiture vide préalablement nettoyé
et autoclavé. Pour la conservation, un aliquote de 10 g est directement prélevé et
inséré dans un tube plastique de 10 mL hermétiquement fermé, avec l’ajout
approximatif de 3 gouttes d’H2SO4 97 %.

Les échantillons furent prélevés lors du rejet des boues (Tableau 5), qui sont soit
déversées directement, soit après stockage.
Les échantillons étaient conservés à température ambiante et les aliquotes au
frigo.
Tableau 5: Ensemble des échantillons de boue récoltés
Numéroa Date Heure Remarque
1.1 04/03 19h30 Prise chaude
0.1 15/03 17h00 Vieilles boues, âge >2semaines. Odeur âcre
(vinaigre-vomissure)
2.1 16/03 09h00 Prise froide, après une nuit, boue dense
3.1 22/03 11H25 Prise froide, semble très huileuse
4.1 02/04 18h20 Prise froide, sur fût incliné
4.2 06/04 11h10 Prise froide
5.1 08/04 8h37 Prise chaude, semble très huileuse
a: le premier chiffre correspond au lot d'amandes et le second au batch de clarification
échantillonné pour ce même lot. « 0 » Lorsque ne correspond à aucun lot

1.2.7 Eaux usées

Les eaux usées proviennent de l’utilisation de l’eau dans la savonnerie et des
nettoyages réguliers du matériel et du gros nettoyage « hebdomadaire ». Leur
composition est hétérogène dans le temps, tous les paramètres variant
sensiblement. Elles ont une couleur allant du brun clair au brun foncé, grise et
parfois même légèrement bleutée. Elles sont spatialement hétérogènes : chargées
de matière en suspension, parfois d’huile et de particules de savon (voir
Figure A5).

Elles coulent en continu et ont été récoltées dans un fût d’une capacité de (98 ±
2) L. La surveillance du fût était à la charge d’un ouvrier. Lorsque le fût était

- 37 -
rempli, le contenu était homogénéisé à l’aide d’un bâton (voir figure A6). Ensuite
l’échantillon était prélevé à l’aide d’une bouteille vide préalablement rincée de
0,5 L, en la plongeant rapidement et complètement sous la surface (Tableau 6) .
Puis le fût était vidé, rincé, et replacé sous la conduite d’évacuation des eaux usées.

Les échantillons étaient conservés dans leur bouteille au frigo, mais ils pouvaient
rester à température ambiante durant des périodes de quelques jours lorsqu’ils
étaient analysés à la Cimenki, où il n’y avait pas de frigo.
Tableau 6: Ensemble des échantillons d'eaux usées récoltés
Numéroa Date Heure Aspect visuel Odeur Evénement
particulier
connu
0.1 04.03 -
0.2 10.03 08h48 Gris-brun, opaque, -
morceaux de savon
0.3 13.03 07h35 Gris, morceaux de savon -
0.4 15.03 12h15 Brun-noir, croûte d’huile - nettoyage
0.5 16.03 09h25 Clair -
0.6 17.03 08h25 Gris, mousse, peu de - nettoyage
morceaux de savon
1.1 23.03 09h45 Brun âcre
1.2 23.03 11h30 Brun
1.3 24.03 15h05 Gris-brun âcre
1.4 24.03 18h10 Gris-bleu nettoyage
1.5 25.03 13h20 Gris
1.6 26.03 07h48 Mousse
1.7 26.03 11h05 - âcre
1.8 26.03 18h35 - âcre
1.9 27.03 12h05 -
1.10 29.03 15h15 - âcre
2.1 04.04 15h00 - salée
2.2 05.04 08h00 Sombre salée
2.3 05.04 14h20 Bleu savon
2.4 05.04 19h45 Clair
2.5 06.04 10h00 Clair
2.6 07.04 8h45 Clair, opaque savon
2.7 07.04 14h05 Bleu, opaque, morceaux de nettoyage
savon
2.8 07.04 14h49 Bleu, opaque, mousse nettoyage
2.9 07.04 16h20 Brun sombre, opaque nettoyage
2.10 08.04 10h35 Mousse
2.11 09.04 11h30 - -
a: le premier chiffre correspond à une période de mesure continue, et le second au nième fût
échantillonné. « 0 » lorsqu’il ne s’agit pas d’un échantillon sur une période continue
- : non mesuré

- 38 -
 2 cm
± 10 cm

Figure A2 : Contaminants présent dans les

amandes

Figure A1 : Amandes

Figure A4 : Tourteaux palmistes secs

Figure A3 : Tourteaux palmistes

huileux à la sortie de la presse

Figure A5 : Echantillons d’eaux usées Figure A6 : Homogénéisation du fût

récoltant les eaux usées

- 39 -
1.3 Conditionnement des échantillons

1.3.1 Transfert des échantillons d’eau vers la Belgique

Pour le transport, les échantillons contenus dans les bouteilles plastiques ont été
transvasés dans des tubes plastiques de type Falcon, hermétiquement fermés,
d’une contenance de 10 mL. Pour ce faire, ils ont été secoués vigoureusement pour
en homogénéiser le contenu. La bouteille de l’échantillon 0.4 présentait une
pellicule de graisse résiduelle, la prise d’aliquote n’était pas représentative.

1.3.2 Homogénéisation des échantillons de boues

L’hétérogénéité des échantillons de boues après leur passage à froid posait
problème pour la prise d’un aliquote représentatif. Préalablement à chaque
analyse, nous avons donc réchauffé les échantillons de boues au bain-marie jusqu’à
ce qu’ils reprennent une consistante plus fluide, puis nous les avons mélangés à
l’aide d’une tige.

1.3.3 Broyage des amandes*

Pour la mesure de la teneur en matière sèche des amandes, nous avions d’abord
procédé en mettant les amandes* entières. Lors des dernières mesures, les
amandes* ont été broyées à l’aide d’un pilon dans un mortier.

2 Caractérisation des matières

2.1 Teneur en matière sèche, solides totaux (ST) et teneur

en cendres
Pour les échantillons solides, une quantité connue (~10 g) de matière fraîche a été
introduite dans un récipient taré de masse stable (coupelle métallique ou verre de
montre). Le récipient a été mis au four à 105°C jusqu’à ce qu’il atteigne un poids
constant (voir Résultats et Discussions, au point 1.1).

Pour les échantillons d’eaux usées, 100 mL d’échantillon ont été prélevés à l’aide
d’un pied gradué, et introduits dans un récipient préalablement taré. Nous avons
d’abord utilisé un erlenmeyer de 250 mL pour les premières mesures, puis avons
effectués les autres en utilisant une coupelle métallique. Cette dernière étant de
faible volume, l’aliquote y était transvasé progressivement, au rythme de
l'évaporation de l’eau. L’aliquote est porté à ébullition et laissé sur la plaque

- 40 -
chauffante jusqu’à évaporation totale du liquide. Le récipient est ensuite placé à
l’étuve pendant 2 h.

Le récipient contenant la matière sèche, ou les ST a été placé dans un dessiccateur

jusqu’à son refroidissement à la température ambiante. Les récipients refroidis
furent alors pesés. Finalement, la teneur en matière sèche et la teneur en eau sont
obtenues par les relations suivantes :
mr + MS - mr
TMS = Teau = 1 - TMS
mMF

Symbole Signification Unité

Teau Teneur en eau [geau/gMF]
TMS Teneur en matière sèche [gMS/gMF]
mr Masse du récipient [g]
mr+MS Masse du récipient contenant la matière sèche [g]
mMF Masse de la matière fraîche avant séchage [g]

et la teneur en Solides Totaux (ST) se calcule de la manière suivante :

mr + ST - mr
ST =
Valiquote

Symbole Signification Unité

ST Solides totaux [g/L]
mr Masse du récipient vide [g]
mr+ST Masse du récipient comprenant les ST [g]
Valiquote Volume d’aliquote analysé [L]

Pour la mesure de la teneur en cendres, le résidu sec a été placé dans un four à
450°C pendant 4 heures. Le résidu obtenu est appelé « cendres ». Le creuset
métallique contenant les cendres fut placé dans un dessiccateur jusqu’à son
refroidissement à la température ambiante. La teneur en cendres et en solides
volatils sont obtenus par les relations suivantes :

mr +cendres - mr
Tcendres = TSV = 1 - Tcendres
mMS

Symbole Signification Unité

Tcendres Teneur en cendres [gcendres/gMS]
mr+cendres Masse du récipient contenant les cendres [g]
TSV Teneur en solides volatils [gSV/gMS]

- 41 -
Les solides volatils sont estimés par la différence entre la matière sèche et les
cendres. Ils constituent une mesure de la quantité de matières organiques
contenue dans la fraction solide de l’échantillon.

2.2 Matière en suspension (MES) et teneur en cendres des

MES
Un filtre papier Watman n° 41 préalablement séché et taré a été introduit dans un
creuset filtrant surmontant une fiole Buchner raccordée à une pompe à vide. Il fut
humidifié afin d’éviter un court-circuitage d’air et la pompe à vide mise en route.

100 mL d’échantillon ont été prélevés à l’aide d’un pied gradué, et introduits dans
le creuset filtrant. Une fois tout l’aliquote filtré, le filtre est recueilli sur un verre de
montre et séché à l’étuve à 105°C pendant 2 h. Il fut ensuite retiré et placé dans un
dessiccateur jusqu’à son refroidissement à la température ambiante. Les filtres
refroidis sont alors pesés, et la teneur en matière en suspension est donnée par la
relation suivante :

m f + MES - m f
MES =
Valiquote

Symbole Signification Unité

MES Matière en suspension [g/L]
mf Masse du filtre [g]
mf+MES Masse du filtre avec la MES, après séchage [g]
Valiquote Volume d’aliquote analysé [L]

La teneur en cendres des ST a été mesurée de la même manière que celle évoquée
au point 2.1 et est exprimée de la sorte :

mcendres mcendres
Tcendres _ MES = cendresMES =
mST Valiquote

Symbole Signification Unité

Tcendres_ST Teneur en cendres des ST [gcendres/gST]
cendres Cendres [g/L]

- 42 -
2.3 Teneur en huile
Une quantité connue (~ 25 g) d’échantillon a été introduite dans une cartouche en
papier filtre épais. Cette cartouche fut introduite dans le corps en verre du
dispositif Soxlhet. A ce corps en verre sont connectés un tube siphon et un tube
d'adduction. Dans le montage, l'extracteur est placé sur un ballon préalablement
taré contenant le solvant d'extraction (du xylène) et est surmonté d’un réfrigérant.
Quand le ballon est chauffé, les vapeurs de solvant passent par le tube adducteur,
se condensent dans le réfrigérant et retombent dans le corps de l'extracteur,
faisant ainsi macérer le solide dans le solvant (chauffé par les vapeurs se trouvant
en dessous). Le solvant condensé s'accumule dans l'extracteur jusqu'à atteindre le
sommet du tube-siphon, qui provoque alors le retour du liquide dans le ballon,
accompagné des substances lipophiles, dans notre cas l’huile palmiste.

Après une extraction de 4h, le solvant contenu dans le ballon fut évaporé, et l’huile
résiduelle pesée. La teneur en huile est obtenue par la relation suivante :

mb+ huile - mb
Thuile _ MF =
mMF

Thuile _ MF
Thuile =
TMS

Symbole Signification Unité

Thuile_MF Teneur en huile sur la MF [ghuile/gMF]
mb+huile Masse du ballon avec l’huile [g]
mb Masse du ballon [g]
Thuile Teneur en huile [ghuile/gMS]

2.4 Teneur en contaminant dans les amandes (AmC)

L’entièreté de l’échantillon d’amande a été pesé, puis trié manuellement sur une
surface plane et propre (un sac vide). Toute matière qui n’était pas une amande*
était exclue en un tas séparé, puis ce tas était pesé. La teneur en contaminant est
obtenue par la formule :

m AmC
T AmC =
méch

- 43 -
Symbole Signification Unité
TAmC Teneur en contaminant [gAmC/gMF]
mc Masse des contaminants triés [g]
méch Masse de l’échantillon initial [g]

2.5 Demande chimique en oxygène (DCO)

La demande chimique en oxygène (DCO) représente la quantité d’oxydant,
exprimée en équivalent d’oxygène, nécessaire pour oxyder par voie chimique les
matières réductrices présentes dans un échantillon, dans des conditions
opératoires définies. Cette grandeur est utilisée pour déterminer la quantité de
matière organique d’un échantillon. En réalité, les matières inorganiques
réductrices sont également mesurées, mais les matières organiques prédominent
dans la majorité des cas qui nous concernent.
La DCO est exprimée en gramme d’oxygène par unité de volume ou de masse de
l'échantillon.

Deux méthodes utilisant deux oxydants différents (KMnO4 et K2Cr2O7) ont été
utilisées car les résultats obtenus avec le KMnO4 n’étaient pas cohérents avec
l’ensemble des autres mesures.

2.5.1 Oxydation au KMnO4

Dans cette méthode, la détermination de la DCO consiste à l’oxydation à chaud, en
milieu acide, par un excès de KMnO4. L’excès est ensuite déterminé par iodométrie
à l’aide de Na2S2O3.

Préparation de la solution mère de KMnO4 (0.125 N)

0,988g de KMnO4 ont été dissous dans un jaugé de 250 mL avec de l’eau distillée.
Cette solution constituait un stock qui sera utilisé pour plusieurs expériences.

Préparation de la solution mère de Na2S2O3 (0.1 N)

6,205g de Na2S2O3.H2O ont été dissous dans un jaugé de 250 mL avec de l’eau
distillée. Cette solution constituait un stock qui sera utilisé pour plusieurs
expériences.

- 44 -
Préparation de la solution diluée de KMnO4 (0.0125 N)
Lors de chaque nouvelle expérience, 50 mL de solution mère de KMnO4 furent
prélevés à l’aide d’une pipette jaugée (5 x 10 mL) et dilués dans un jaugé de 500
mL avec de l’eau distillée.

Préparation de la solution diluée de Na2S2O3 (0.025 N)

Lors de chaque nouvelle expérience, 5 mL de la solution mère de Na2S2O3 furent
prélevés à l’aide d’une pipette jaugée, et dilués dans un jaugé de 200 mL avec de
l’eau distillée.

Préparation de la solution de KI
10,064 g de KI ont été dissous dans un jaugé de 100 mL avec de l’eau distillée.

Préparation de la solution d’amidon

~1g d’amidon a été dissous dans un bécher contenant 100 mL d’eau distillée porté
à ébullition.

Préparation des solutions d’échantillons

Mise en suspension des boues

Une quantité connue de boue (~0,250 g) préalablement traitée (comme vu au
point 1.3.2) fut insérée dans un jaugé de 1 L avec de l’eau distillée (Solution
échantillon).

Dilution des eaux usées

Plusieurs méthodes ont été utilisées en fonction de l’hétérogénéité des
échantillons. La bouteille contenant l’échantillon d’eau usée a été secouée. Dans le
cas où les particules en suspension étaient nombreuses et de taille supérieure au
mm, la solution diluée a été préparée par l’insertion de 100 mL à l’aide d’un pied
gradué dans un jaugé, complété à 1 L avec de l’eau distillée (Solution échantillon).
Dans le cas contraire, une prise de 10 mL a été transférée à l’aide d’une
micropipette (2 x 5 mL) dans un jaugé de 100 mL et complété avec de l’eau
distillée (Solution échantillon).

Mesure de la DCO:
100 mL de Solution échantillon a été introduit dans un erlenmeyer de 250 mL. Le
blanc a été préparé en introduisant 100 mL d’eau distillée dans un erlenmeyer de

- 45 -
250 mL. 10 mL d’H2SO4 50 % furent ajoutés précautionneusement, puis les
erlenmeyers furent posés sur la plaque chauffante, et portés à ébullition. Ils furent
retirés, et 50 mL de KMnO4 0.0125 N furent ajoutés. Les erlenmeyers furent
couverts avec du papier aluminium, remis sur la plaque chauffante et portés à
ébullition durant 10 min. L’ébullition était très instable, et pour éviter les pertes
par éclaboussure, il fallait agiter les erlenmeyers de manière régulière. Les
erlenmeyers furent sortis et plongés dans une bassine d’eau froide.
Une fois refroidis, 5 mL de KI 10 % leur furent ajoutés, et l’iode formé fut titré par
le Na2S2O3 0.025N. Lorsque la coloration devenait jaune paille, l’amidon était
ajouté, et le titrage continué jusqu’à décoloration complète. La DCO se calcule de la
manière suivante :

(VBlanc - VSol _ E ) * N Na2S2O3 * 8000

DCO = *f
100
Symbole Signification Unité
DCO Demande chimique en oxygène [mgO2/L]
VBlanc Volume de thiosulfate utilisé pour le titrage du [mL]
blanc
VSol E Volume de thiosulfate utilisé pour le titrage de la [mL]
solution échantillon
100 Volume de la solution échantillon [mLSol_E]
NNa2S2O3 Titre de la solution de thiosulfate [éq/L]
8000 Masse d’oxygène par équivalent [mgO2/éq]
f Facteur de dilution [(Lech ou gech) /LSol_E]

2.5.2 Oxydation au K2Cr2O7

La détermination de la DCO par la méthode au dichromate de potassium consiste
en l’oxydation à chaud des matières réductrices de l'échantillon par l’oxydant fort
K2Cr2O7 en solution dans l’acide fort H2SO4, en présence du catalyseur Ag2SO4
(mélange que nous appelons « Solution des réactifs »).

DCO-macro avec titrage

Préparation des échantillons

La mesure de DCO selon la méthode macro a été effectuée sur les échantillons de
boue préalablement traités comme vu au point 1.3.2.

Détermination du titre du sel de Mohr

- 46 -
20 mL de K2CrO7 0.25N ont été versés dans un ballon de 500 mL à fond plat et col
rodé. 20 mL d’acide sulfurique concentré furent ajoutés, le tout porté à 250 mL
avec de l’eau distillée. Après refroidissement, le sel de Mohr a été titré en présence
de 12 gouttes de ferroïne (virage du vert au rouge-brun). La normalité du sel de
Mohr se calcule de la manière suivante :

VK 2Cr2O7 * 0.25
N Fe ( NH 4 )2 ( SO4 )2 =
VFe ( NH 4 )2 ( SO4 )2

Symbole Signification Unité

NFe(NH4)2(SO4)2 Normalité du sel de Mohr [éq/L]
VK2Cr O7 Volume de K2Cr2O7 [L]
0.25 Normalité de la solution de K2Cr2O7 [éq/L]
VFe(NH4)2(SO4)2 Volume de sel de Mohr [L]

Détermination de la DCO de l’aliquote

Approximativement 0,4 g de sulfate de mercure, une quantité connue d’échantillon
(~ 0.1 g) et 49,5 mL de de K2CrO7 0.25N ont été introduits dans un ballon de 500
mL à fond plat et col rodé. Le blanc a été préparé de la même façon sans l’ajout
d’échantillon. Ensuite, 66 mL de solution d’acide sulfurique et de sulfate d’argent
furent ajoutés précautionneusement, et le ballon directement connecté au
réfrigérant. Le tout fut porté à ébullition pendant 10 minutes, laissé à refroidir 20
minutes. Le réfrigérant fut lavé avec 25 mL d’eau distillée, et le contenu du ballon
porté à environ 300 mL avec de l’eau distillée. Le ballon fut mélangé puis laissé à
refroidir.
Après refroidissement, la solution contenue dans le ballon a été titrée en présence
de 12 gouttes de ferroïne. La DCO se calcule de la manière suivante :

(VBlanc - Valiquote ) * N Fe ( NH 4 )2 ( SO4 )2 * 8000

DCO =
maliquote

Symbole Signification Unité

DCO Demande chimique en oxygène [mgO2/mgMF]
VBlanc Volume de sel de Mohr utilisé pour le titrage du [mL]
blanc
Valiquote Volume de sel de Mohr utilisé pour le titrage de [mL]
l’aliquote
maliquote Masse d’aliquote [mg]
NFe(NH)4(SO4)2 Titre du sel de Mohr [éq/L]
8000 Masse d’oxygène par équivalent [mgO2/éq]

- 47 -
DCO-micro avec mesure photométrique

Préparation des échantillons

La mesure de DCO selon la méthode photométrique a été effectuée sur les
échantillons d’eaux usées. Une hétérogénéité fut remarquée, c’est pourquoi tous
les échantillons ont préalablement été chauffés au bain-marie à 50°C, et vortexés
jusqu’à désagrégation complète des éventuels culots résiduels. Malgré la chaleur,
un échantillon présentait toujours une pellicule de graisse formant une phase
séparée. Nous lui avons progressivement ajouté une solution de KOH 14N à l’aide
d’une micropipette (140 µL), jusqu’à saponification totale des graisses résiduelles,
qui fut constatée par la disparition de la phase séparée et l’apparition de mousse.

Mesure de la DCO
Le dosage s’effectue par une mesure photométrique de la concentration des ions
réduits Cr3+ à 593 nm.
Les mesures de DCO sont réalisées à partir des kits Spectroquant (Merck,
Allemagne). Dans le cadre de nos expériences, nous avons utilisé le kit 1.14555.00
correspondant à la gamme de DCO de 500 à 10 000 mgDCO/L.
1mL d’échantillon fut introduit à l’aide d’une micropipette surmontée d’un tips au
bout tronqué (assez grand pour aspirer les particules en suspension) dans le tube
contenant la solution des réactifs. Après une agitation vigoureuse, le tube
Spectroquant a été introduit dans un thermoréacteur (TR620, Merck) où il fut
chauffé à 148°C pendant deux heures. Le tube fut ensuite retiré du thermoréacteur
et placé sur un support métallique où il refroidit jusqu’à température ambiante.
La lecture de l’absorbance à 593 nm (dosage des ions Cr3+) fut réalisée dans un
photomètre SQ200 (Merck). L’absorbance est finalement convertie en DCO par un
facteur interne au photomètre.

2.6 Teneur en sodium

2.6.1 Préparation des échantillons

Une quantité connue (~ 10g) d’échantillon a été introduite dans un creuset en
porcelaine préalablement taré. Les creusets furent mis au four à 105°C pendant ~
24 h, puis au dessiccateur, pesés, remis au four à 450°C pendant ~ 24 h, remis au
dessiccateur, repesés. Les cendres présentes dans les creusets furent attaquées

- 48 -
avec 3 mL d’HCL 37% et 1 mL de HNO3 70% (mélange appelé eau régale), et les
creusets furent posés sur une plaque chauffante à 130°C pendant minimum 5 min.

Les contenus des creusets furent ensuite transvasés dans des jaugés de 50 mL, et
l’eau distillée fut ajoutée jusqu’au trait de jauge. Les solutions contenant des
résidus en suspension furent filtrées à l’aide d’un filtre papier Watman n° 41.
Toutes les solutions furent diluées 10 fois dans une solution de chlorure de
lanthane 10 %, et cette solution fut diluée à nouveau 10 fois avec la même solution
de chlorure de lanthane 10 %.

2.6.2 Mesure de la teneur en sodium

La teneur en sodium de ces solutions fut mesurée par spectrométrie d’absorption
atomique (AAS) à l’aide d’un spectromètre Spectra AA-300 Varian, fonctionnant
avec un mélange air-acétylène et une cathode creuse au sodium. La spectrométrie
AAS consiste à vaporiser l'échantillon liquide à l'aide d'une flamme. Cette flamme
est traversée par les photons émis par la cathode creuse à la longueur d'onde
caractéristique de l'élément recherché (589 nm). En traversant la flamme, les
rayons lumineux sont absorbés par les ions excités présents dans la flamme.
L’absorption est mesurée par le rapport d’intensité entre la lumière incidente et la
lumière transmise. La teneur en sodium des solutions est déduite par la courbe
d’étalonnage calculée par l’appareil.
La teneur en sodium des échantillons se calcule par la formule suivante :

C Sol _ E * f * 0.05
TNa + =
maliquote / 1000

Symbole Signification Unité

TNa+ Teneur en sodium [g/L]
CSol_E Concentration de la solution analysée en AAS [g/L]
f Facteur de dilution [-]
0.05 Volume de solution dans le jaugé [L]
maliquote Masse d’aliquote introduite dans le creuset [g]
1000 Masse volumique de l’eau [g/L]

2.7 Mesure du pH
La mesure du pH a été réalisée selon deux méthodes, toutes deux sur les
échantillons d’eaux usées. La première méthode est l’utilisation de bandelettes à

- 49 -
pH (précision : ± 1 unité pH). Cette mesure était effectuée directement à la prise de
l’échantillon d’eau, dans le fût.

La deuxième méthode fut employée sur les aliquotes à l’aide d’une électrode à pH,
préalablement calibrée par des solutions tampon de pH connu.

3 Quantification des flux de matière

3.1 Flux de matière de l’unité huilerie

• Les amandes ont été pesées à l’entrée et à la sortie du séchoir, dans des sacs de
jute fermé.

• Les tourteaux secs ont été pesés à la sortie du batch de presse, dans des sacs de
jute.

• Les tourteaux huileux ont été pesés à la sortie du batch de presse, après
égouttage dans le fût perforé, dans une bassine en plastique.

• L’huile a été pesée à l’entrée et à la sortie du batch de clarification à l’aide de

bidons.

• L’eau a été pesée à l’entrée du batch clarification à l’aide de bidons.

• Les boues ont été pesées à la sortie du batch de clarification, dans des bassines
en plastique.

La balance utilisée pour les pesées des flux de matière est une balance de gamme
1-500 kg, précise à 0,1 kg. Les contenants furent tarés avant pesage.

3.1.1 Mesure de la densité de l’huile palmiste

La densité de l’huile palmiste a été déterminée de la manière suivante : un trait a
été dessiné sur le bidon préalablement taré, et l’eau remplie jusqu’au trait. Le
bidon rempli a été pesé puis vidé. Il fut ensuite rempli avec le même volume d’huile
et pesé. La densité est donnée par :

mhuile
d huile =
meau

- 50 -
Symbole Signification Unité
dhuile Densité de l’huile [kghuile/L *L/kgeau]
mhuile Masse d’huile dans le volume du bidon [kg]
meau Masse d’eau dans le volume du bidon [kg]

3.1.2 Mesure de la densité du bois

Un volume approximatif d’un stère a été élaboré à l’aide de 4 poteaux et d’une
corde, formant un cube d’1m³. Des bûches y furent entassées de manière à combler
le maximum d’espace sans dépasser sur les côté du cube. Les bûches furent ensuite
pesées sur une balance 1-500 kg. La densité du bois est donnée par :

mbois
d bois =
1000kg

Symbole Signification Unité

dbois Densité du bois [kgbois/L *L/kgeau]
mbois Masse de bois dans le stère [kg]

3.2 Flux de matière de l’unité savonnerie

Seuls les flux d’eaux usées rejetées ont été mesurés dans l’unité savonnerie. La
quantité d’eau dans le fût rempli a été mesurée une fois, pour une masse de 98 kg.

La quantification du flux d’eaux usées a consisté au comptage du nombre de fûts

remplis.

4 Quantification des flux d’énergie

4.1 Flux d’énergie électrique

La consommation électrique n’avait jamais été mesurée dans la savonnerie,
puisque l'électricité est fournie localement et non par l’état. Un compteur a donc
été acheté dans ce but. Comme il était relié à l’alimentation générale, il fallait
veiller à faire stopper toutes les machines pouvant fonctionner simultanément
durant l’intervalle de temps de la mesure.
La consommation spécifique fut estimée par la mesure de la puissance moyenne
effective, qui a consisté en la lecture du compteur à la fin et au début d’un
intervalle de temps choisi en fonction de l’étape du procédé.

- 51 -
 E t 2 - E t1 3600
Pétape = *
(t 2 - t1 ) 1000

Symbole Signification Unité

Pétape Puissance moyenne effective d’une étape du procédé [MJ/h]
(Et2-Et1) Énergie électrique consommée durant l’intervalle de [kWh]
mesure
(t2-t1) Durée de l’intervalle de mesure [h]
3600 Nombre de kJ par kWh [kJ/kWh]
1000 Nombre de KJ par MJ [kJ/MJ]

4.2 Flux d’énergie calorifique

La chaleur produite par le combustible consumé dans une étape du procédé est
donnée par la relation suivante :

Qétape = M MF _ comb * ((1 - Teau ) * PCI MS _ Comb - Teau * l eau )

Symbole Signification Unité

Qétape Chaleur consommée par batch d’une étape du [MJ/batchétape]
procédé
MMF_comb Masse de matière fraiche de combustible [kg]
Teau Teneur en eau [kgeau /kgMF]
PCIMS_comb Pouvoir calorifique inférieur de la matière sèche du [MJ/kgMS]
combustible
λeau Chaleur de vaporisation de l’eau [2.257MJ/kgeau]

• PCIMS_Bois = 19,8 MJ/kg [Bruneau, 1979]

• Le PCI des tourteaux huileux a été estimé selon la formule :

PCI MS _ TPH = TSVNH * ( PCI glucide * Tglucide / SVNH + PCI protéines * T protéines / SVNH ) + PCI huile * Thuile

Symbole Signification Unité/valeur

PCIMS_TPH Pouvoir calorifique inférieur de la matière sèche [MJ/kgMS]
des tourteaux palmistes huileux
TSVNH Teneur en solide volatil non huileux [kgSVNH/kgMS]
Tglucides/SVNH Teneur des glucides dans la fraction des solides [0,83
volatils non huileux kgglucide/kgSVNH]
Tprotéines/SVNH Teneur des protéines dans la fraction des [0,17
solides volatils non huileux kgprotéines/kgSVNH]
Thuile Teneur en huile [kghuile/kgMS]
PCIglucide Pouvoir calorifique inférieur des glucides [15.6 MJ/kg]a
PCIprotéines Pouvoir calorifique inférieur des protéines [23.3 MJ/kg]c
PCIhuile Pouvoir calorifique inférieur de l’huile [37.25 MJ/kg] b
a :[Weast and Astle, 1981] b :[ Alamu et al., 2008] c : [Kienzle et al., 2001]

- 52 -
• PCIMF_mazout = 42.6 MJ/kg [Al-Ghouti et al., 2009]

- 53 -
Chapitre IV : Résultats et discussions
1 Mises au point analytiques
Différentes caractérisations des échantillons ont été réalisées avec les moyens
analytiques accessibles dans l'environnement de la savonnerie. Pour certaines
analyses, des mises au point ont été nécessaires.

1.1 Optimisation de la durée d’étuvage pour la mesure de la

teneur en MS
A cause de la contrainte d’utilisation limitée des fours, ceux-ci ne pouvaient être
utilisés la nuit. De plus la capacité du four et du dessiccateur limitait le nombre
d’échantillons à analyser. C’est pourquoi une durée minimale de séchage devait
être estimée afin de limiter le temps de séjour des échantillons dans le four lors de
la détermination du taux d’humidité des divers échantillons analysés.

1.1.1 Détermination de la durée d’étuvage pour l’ensemble des

matières solides
Des aliquotes ont été prélevées sur les échantillons des diverses matières solides à
analyser (3 pour Bou, 2 pour Am*, AmS et AmC , 1 pour TPS et TPH). Aucun
traitement préalable n’a été effectué, excepté l’homogénéisation des boues. Le
résultat de la perte de masse des aliquotes en fonction du temps est montré Figure
3.

- 54 -
 AmS_1.1
Am*_1
AmC_1 TOH_4.1
Bou_1 TOS_4.1
1 1

0,8 0,8
Masse de l'échantillon
]
ech initial

0,6 0,6
[g /g
ech

0,4 0,4

0,2 0,2
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10

Durée d'étuvage à 105°C Durée d'étuvage à 105°C

[h] [h]

Figure 3: Perte de masse des aliquotes d’amandes*(Am*), de contaminants d’amandes

(AmC), d’amandes séchées (AmS), de boues de clarification (Bou), de tourteaux secs (TPS) et
tourteaux huileux (TPH) en fonction de la durée de l'étuvage à 105°C. Les barres d'erreur
représentent l'écart à la moyenne (mesures en double) ou l'écart-type (mesures en triple)
(les mesures de TOH et TOS ont été réalisées en simple).

On remarque tout d’abord sur la Figure 3 que les barres d’erreur réduites, excepté
pour les aliquotes de boue à 3h30. L’écart type, qui représente l’incertitude
cumulée de la prise d’aliquote et de la pesée est de l’ordre de 0.5% quelle que soit
la matière échantillonnée.
L'évolution de la masse en fonction du temps atteint un plateau à partir de 4h de
séchage pour les tourteaux secs, 5h30 pour la boue de clarification, 7h30 pour les
autres matières. Nous avons donc choisi une durée de 8h pour les déterminations
ultérieures de la teneur en matières sèches de toutes les matières.

1.1.2 Détermination de la durée d’étuvage pour les amandes*

broyées
Après réflexion sur la possible limitation de la diffusion d'eau dans les matières, le
plateau obtenu dans l’expérience précédente pour les matières Am* et AmS
pouvait ne pas correspondre à une teneur en eau nulle, et une fraction d’eau
résiduelle pouvait toujours être présente au cœur des amandes*. C’est pourquoi
un deuxième essai fut effectué, cette fois ci en broyant les amandes* et les

- 55 -
amandes* séchées, et leur profil de perte de masse fut comparé avec celui des
amandes* non broyées (Figure 4).

0,95
Masse de l'échantillon
]
ech initial

0,9
[g /g
ech

0,85

Am*_4
Am*_4_B
AmS*_4.1_B
0,8
0 3 6 9 12 15

Durée d'étuvage à 105°C

[h]

Figure 4 : Perte de masse des aliquotes d'amande* (Am*), amandes* broyées (Am*_B) et
amandes* séchées broyées (AmS*_B) en fonction de la durée de l'étuvage à 105°C

Dans cette expérience, on observe que le plateau est moins marqué dans le cas des
amandes* non broyées, comparé à l’expérience précédente. Dans le cas où les
amandes* (séchées ou non) sont broyées, le plateau est observé entre 5 et 10h. La
cinétique de séchage des amandes broyées est différente : il y a un écart significatif
entre les courbes (Am*_4 et Am*_4_B) et celles-ci n’ont pas le même profil. Après
10h à l’étuve, les courbes commencent à converger, et la différence entre les
amandes* broyées et non broyées n’est plus significative. La précision des deux
méthodes est aussi différente : l’écart-type des amandes non broyées est de ~
0.2%, et de ~ 0,5% pour les 2 autres.

Discussion
Le broyage des amandes* a un effet significatif sur la mesure de la teneur en MS, ce
qui confirmerait que le plateau observé entre 8 et 10h dans la première
expérience ne correspond pas à un taux d’humidité nulle. La perte de masse

- 56 -
observée entre 10 et 13h de séchage est statistiquement significative. Deux
interprétations sont alors possibles : soit il s’agit d’une perte d’eau et la cinétique
de séchage n’est pas terminée, soit il s’agit d’une perte en SV, et à partir de ce
moment débute une cinétique de dégradation.

Quelle que soit l’interprétation, il est certain qu’il aurait fallu continuer
l’expérience pour avoir la suite du profil. Malheureusement, elle a du être stoppée
à cause des contraintes d’utilisation des fours, et nous avons utilisé une durée de
13h d’étuvage et opté pour un broyage des amandes* pour les analyses
ultérieures.

1.2 Optimisation de la durée de calcination pour la

détermination des taux de cendres
Afin de déterminer le taux de cendre des divers échantillons analysés, une durée
optimale de calcination a été évaluée pour les même raisons que la détermination
de la teneur en MS.
Les teneurs en cendres ont été mesurées sur 2 aliquotes de chaque échantillon.
Les résultats sont montrés dans la Figure 5:
0,2

Am*_1
AmS_1.1
AmC_1
0,15
TPH_2.1
Masse de cendres

Bou_0.1
]
ech initial

TPS_1.1
/g

0,1
cendres
[g

0,05

0
2 4 6 8
Durée de la calcination à 450°C
[h]

Figure 5: Perte de masse des aliquotes d'amandes (Am*), amandes séchées (AmS),
contaminants du stock d'amandes (AmC), tourteaux huileux (TPH), tourteaux secs (TPS) et
boues de clarification (Bou) en fonction de la durée de la calcination à 450°C. Les barres
d'erreur représentent les écarts à la moyenne (mesures en double), mais ne sont pas visible
sur la Figure.

- 57 -
Pour la majorité des échantillons, on observe un plateau à partir de 4h de
calcination. Les tourteaux secs ont encore une légère perte de masse durant cet
intervalle. Nous avons choisi une durée de calcination de 5h pour les expériences
ultérieures.

1.3 Comparaison des méthodes de mesure de DCO au KMnO4

et au K2Cr2O7
A la savonnerie, les mesures de DCO ont été effectuées par oxydation au KMnO4
(DCOKMnO4). Pour vérifier leur cohérence, nous les avions mis en parallèle avec les
valeurs des Solides Volatils (SV) qui représentent approximativement la quantité
de matière organique des échantillons. Nous ne disposions des SV que pour une
partie des échantillons, la mesure de la teneur en cendres n’ayant été effectuée sur
place que sur un nombre limité d'échantillons (essentiellement à cause du nombre
limité de creusets).

Il s’est alors avéré que la DCOKMnO4 était exceptionnellement faible, comparée aux
valeurs attendues pour ce type de matière (Tableau 7). C’est la raison pour
laquelle des mesures de DCO ont été effectuées à nouveau, une fois revenu à LLN,
en utilisant un oxydant plus puissant (K2Cr2O7). Ces valeurs de DCOK2Cr2O7 ont été
mises en parallèle aux SV calculés sur base des ST et des teneurs en cendres qui
ont été remesurées à LLN.
Tableau 7 : Comparaison des DCO obtenues avec les DCO attendues
Matière Rapport DCO/SV Rapport DCO observée/ DCO
expérimental DCO/SV théorique
[gDCO_exp/gSV] attendu a gDCO_exp/100gDCO_attendu]
DCOKMnO4 DCOK2Cr2O7 [gDCO_attendu/gSV] DCOKMnO4 DCOK2Cr2O7
Eaux 2-3 (acide
usées 0,12 ± 0,04 2,2 ± 0,2 gras) 4-6 >70
1-2 (glucides,
Boues protéine et
0,26 ± 0,05 1,6 ±0,2 acides gras) 13-26 89
Sucre de 1,092 ±
table 0,79 0,005 1,07 75 ±100
Huile
palmiste 0,04 2,5 ± 0,2 3 1 84
a : Sur base d'hypothèse sur leur composition, voir Matériel et Méthode, point 4.2

Le rapport DCO/SV permet d’avoir une idée sur le type de matière organique
présente. Que ce soit les échantillons d’eaux usées ou de boues de clarification, on

- 58 -
observe que ces rapports sont très faibles pour la DCOKMnO4, et sont d’un ordre de
grandeur inférieur à ceux auquel on pouvait s’attendre en faisant des hypothèses
sur la composition (colonne Rapport DCO/SV attendu). Un contrôle a été effectué
avec du sucre de table et de l’huile palmiste. L’efficacité de l’oxydation de l’huile
palmiste par le protocole DCOKMnO4 est inférieure de deux ordres de grandeur à
celle attendue.
Les valeurs obtenues par la méthode de DCOK2Cr2O7 sont du même ordre de
grandeur que les valeurs attendues.

Discussion
La DCOKMnO4 a-t-elle été mal exécutée, ou était-elle inadaptée ?

• Le protocole a été bien exécuté, puisque l’efficacité expérimentale de

l’oxydation du sucre correspond à l’efficacité théorique (~75%) de cette méthode.
[IBM, 1969]

• La méthode est inadaptée pour les échantillons contenant de l’huile

palmiste. Cela peut s’expliquer par deux raisons : d’une part, par les dilutions
successives qui entraînent la perte d’une partie de l’huile sur les parois de la
verrerie; d’autre part, par une oxydation incomplète. En effet, seules les doubles
liaisons des triglycérides sont oxydées par le permanganate [Lakshminarayana et
al., 1982 ;Mercangöz et al., 2004]

La faible valeur de DCOKMnO4 observée pour les échantillons d’eau et de boues

serait donc due en partie au fait qu’ils contiennent des triglycérides, ce qui semble
tout à fait cohérent. Ces valeurs de DCOKMnO4 ne représentent donc pas la DCO
réelle.

Les valeurs de DCOK2Cr2O7 sont cohérentes, cette méthode est donc plus adaptée à
nos échantillons. Nous avons donc utilisé les valeurs de DCOK2Cr2O7 par la suite.

1.3.1 Extrapolation des DCO des échantillons dont la

DCOK2Cr2O7 n’a pas été mesurée
Tous les échantillons de boues ont été mesurés par DCOK2Cr2O7. Par contre, toutes
les aliquotes d’eaux usées ramenées à LLN n’ont pu être analysées une nouvelle
fois, à cause de leur nombre trop important. Nous avons posé comme hypothèse
(qui sera testée dans la section suivante) que seules les aliquotes présentant des

- 59 -
conditions défavorables à la détérioration de leur composition par des
microorganismes (pH>9) pouvaient avoir conservé leur composition initiale, et
c’est sur ces aliquotes que la DCOK2Cr2O7 a été mesurée. Il a donc fallu trouver un
moyen pour estimer la DCO des échantillons dont la DCOK2Cr2O7 n’a pu être
mesurée.

Le Tableau 8 compare les valeurs de DCOKMnO4 et de DCOK2Cr2O7 obtenues pour les

aliquotes d’eaux usées ayant un pH supérieur à 9, afin de voir s’il y a une
corrélation qui permettrait d’estimer les DCO manquantes.
Tableau 8 : Comparaison des valeurs de DCOKMnO4 et DCOK2Cr2O7 des échantillons ayant un pH
supérieur à 9
Rapport Rapport
SVa DCOKMnO4 DCOK2Cr2O7a, b DCOK2Cr2O7 DCOK2Cr2O7
Aliquotes pHa [gSV/L] [gO2/L] [gO2/L] /DCOKMnO4 /SV
0.3 11,8 4,7 0,4 9,64 ± 0,1 25 2,1
0.6 10,26 8,0 0,7 17,0 ± 0,2 25 2,1
1.2 12,75 1,3 0,2 3,44 ± 0,09 17 2,7
1.4 12,75 2,5 0,2 6,01 ± 0,03 24 2,4
2.3 11,88 4,1 0,3 9,05 ± 0,09 30 2,2
2.5 12,83 1,5 0,3 3,42 ± 0,09 13 2,2
2.7 9,76 1,0 0,4 19,5 ± 0,1 48 1,9
2.11 11,26 2,6 0,3 5,71 ± 0,09 17 2,2
Moyenne 24 2,2
Ecart type 10 0,2
a: mesuré à LLN
b : moyenne sur deux sous-aliquotes et écart moyen

D’après les résultats du Tableau 8, il ne semble pas y avoir de corrélation entre la

DCOKmNO4 et la DCOK2Cr2O7, le rapport DCOK2Cr2O7 /DCOKMnO4 n’étant pas constant.

Par contre, il semble y avoir une corrélation entre la DCOK2Cr2O7 et les solides
volatils. La Figure 6 exprime la DCO mesurée en fonction des solides volatils.

- 60 -
 25

20
DCOK2Cr2O7

15
y = 1,9x + 960
[g/L]

R2 = 0,9945
10

0
0 4 8 12

Solides Volatils
[g/L]

Figure 6 : Mesures de DCOK2Cr2O7 des aliquotes ayant un pH supérieur à 9 en fonction de la

teneur en solides volatils.

Discussion
La Figure 6 exprime une corrélation entre les valeurs de DCOK2Cr2O7 et les SV, sous
la forme d’une équation de premier ordre. Cette droite, établie de manière
empirique, nous a servi à convertir les données de SV (mesurées sur site, avant
dégradation) en DCO, pour les échantillons pour lesquels les mesures de DCO
n'ont pu être réalisées.

1.4 Estimation de la dégradation des échantillons

Il nous faut maintenant vérifier l’hypothèse de la non-dégradation des aliquotes
qui ont servi pour estimer la corrélation entre les SV et la DCO.
Une dégradation serait marquée par une diminution significative des SV, et donc
des ST, si l’on suppose le taux de cendre constant. Il faut donc vérifier que la
variation des ST entre les mesures effectuées sur place et à LLN n’est pas
significative pour ces aliquotes.

1.4.1 Estimation de l'incertitude de nos mesures des ST

Les mesures de ST n’ayant pas pu être effectuées en double ou en triple, nous ne
connaissons donc pas leur marge d'incertitude. Nous avons donc utilisé d'autres

- 61 -
 données pour estimer l'incertitude pesant sur nos mesures de ST. Comme vu dans
le Matériel et Méthodes au point 2.1, nous avons utilisé deux méthodes différentes
pour la mesure des solides totaux. La première utilisait un Erlenmeyer et la
deuxième des creusets métalliques afin de pouvoir les porter à 450°C, pour
mesurer les SV. Afin de valider les mesures effectuées avec la première méthode,
nous avions ré-effectué la mesure à l’aide de la deuxième méthode sur une série de
6 échantillons. Nous avons donc exploité ces données pour estimer l'incertitude
pesant sur nos mesures de ST (ensemble des résultats). Le Tableau 9 présente les
écarts observés entre les résultats selon la méthode utilisée.
Tableau 9 : Evaluation de la variabilité des teneurs en solides totaux de 6 échantillons
mesurés selon deux méthodes différentes (méthode 1: en Erlenmeyer, méthode 2: en
creuset métallique)
Ecart Délai
ST selon ST selon
ST moyens Ecart à la moyenne relatif à la entre
Méthode Méthode
(méthodes 1 et 2) (méthodes 1 et 2) moyenne les 2 pH
1 2
[gST/L] [gST/L] (méthodes analyses
[gST/L] [gST/L]
échantillon 1 et 2) [%] [j]
EAU_0.2 6,3 5,9 6.1 0.18 -2,9 16 10
EAU_0.4 24,5 21,5 23 1.5 -6,6 16 9
EAU_0.6 14,9 15,8 15.3 0.43 2,8 16 11
EAU_1.1 1,82 1,89 1,86 0,035 1,9 7 6
EAU_1.2 3,42 3,56 3,49 0,070 2,0 7 12
EAU_1.5 2,79 2,57 2,70 0,11 -4,1 7 7

Il n’y a pas de variations significatives entre les deux méthodes, ni augmentation ni

diminution. La variation maximale est de 6,6%.
Discussion

Au vu de ces résultats, les écarts entre méthodes de mesure des ST ne sont pas
corrélés avec le pH ou le délai entre les deux analyses, ce qui laisse supposer que
s’il y a dégradation de l’échantillon, elle est masquée par la variation due à la prise
d’aliquote et l’incertitude inhérente à la méthode.

Il apparaît, selon les résultats du Tableau 9, qu'une incertitude de 6.6 % (valeur

maximale de l'écart relatif) pèse sur nos résultats, et que des écarts de moins de
6.6 % en ST ne peuvent être considérés comme significatifs dans les comparaisons
ultérieures.

- 62 -
1.4.2 Vérification de la stabilité des ST et SV au cours de la
conservation
La Figure 7 compare la composition des échantillons dont la teneur en cendres a
été analysée sur place avec la composition de leurs aliquotes ramenés à LLN.
Le Tableau 10 illustre les conditions de prélèvement de ces échantillons.
Tableau 10: Conditions de prélèvement des échantillons dont la teneur en cendre a été
mesurée sur place
Numéroa Date Heure Aspect visuel Odeur Evénement
particulier
connu
0.2 10.03 08h48 Gris-brun, opaque, -
morceaux de savon
0.4 15.03 12h15 Brun-noir, croûte d’huile - nettoyage
0.6 17.03 08h25 Gris, mousse, peu de - nettoyage
morceaux de savon
1.1 23.03 09h45 Brun âcre
1.2 23.03 11h30 Brun
1.5 25.03 13h20 Gris
1.8 26.03 18h35 - âcre
1.10 29.03 15h15 - âcre
2.2 05.04 08h00 Sombre salée
a:le premier chiffre correspond à une période de mesure continue, et le second au nième fût
échantillonné. « 0 » lorsqu’il ne s’agit pas d’un échantillon sur une période continue.

- 63 -
Figure 7 : pH, SV et cendres de paires d’échantillons mesurés sur place (barre de gauche de
chaque paire) et de leurs aliquotes de 2 mois d’âge (barre de droite de chaque paire) .

Les échantillons ayant un pH supérieur à 9 lors de leur mesure à LLN, n’ont pas de
variations significatives des ST (cendres + SV). Il y a par contre une diminution
significative (>6,6%) des ST pour les échantillons 0.4, 1.5 et 2.2, dont le pH mesuré
après 2 mois est inférieur à 9. Cette diminution va de pair avec la diminution de la
teneur en solides volatils.
On constate une diminution de la teneur en cendre (12% en moyenne), pour la
majorité des échantillons, excepté pour les échantillons 0.6 et 1.10.

Les ST ont été mesurés pour l’ensemble des échantillons sur place, et sur les
aliquotes ramenés à LLN. La comparaison est présentée à la Figure 8.

- 64 -
 16
pH>9
pH<9
ST mesurés après 2 mois ST2=ST1

[g/L] 12

0
0 5 10 15 20 25

ST mesurés sur place

[g/L]

Figure 8: Comparaison des ST des échantillons mesuré sur place (ST1) et des aliquotes de 2
mois d’âge (ST2). La droite représente l'égalité des 2 mesures. La barre d’erreur correspond
à l’incertitude de 6.6% estimé au point 1.4.1

La majorité des échantillons ayant un pH supérieur à 9 ont une variation non-

significative des ST (p-valeur=0.54). La majorité des échantillons ayant un pH
inférieur à 9 ont une variation non-significative des ST (p-valeur=0.09). On
constate la présence de deux points à droite de la droite dont la mesure effectuée
après deux mois est bien inférieure à celle effectuée sur place. Le point à l’extrême
droite correspond à l’échantillon 0.4 de la Figure 7.

Discussion
• L’hypothèse selon laquelle les échantillons ayant un pH supérieur à 9 ne
subissent pas de détérioration semble confirmée par les observations des Figure 7
et Figure 8.

• Les deux points situés tout à droite de la courbe correspondent à des

échantillons très chargés. Nous avions de plus observé la présence d’une croûte
d’huile figée lors de la prise d’aliquote de l’échantillon 0.4. Nous interprétons donc
cette grande différence par une prise d’aliquote non représentative.

- 65 -
• La teneur en cendre, correspondant à la partie inorganique, devrait rester
constante. Or nous observons une faible diminution, quelle que soit la variation de
ST ou de pH. L’explication la plus plausible est que la combustion de la matière
sèche n’était pas complète dans la méthode effectuée sur place, car à température
égale (450°C), les échantillons analysés sur place ne sont resté que 4h dans le four,
contre 24h pour ceux analysés à LLN.

1.4.3 Méthodologie retenue pour estimer les DCO non

mesurées expérimentalement
Compte tenu que :

• Certains aliquotes sont non-représentatifs de l’échantillon initial,

• Les ST mesurés à LLN des échantillons ayant un pH inférieur à 9 n’ont pas

subi une diminution significative par rapport aux ST mesuré sur place,

• Les teneurs en cendre mesurées sur place sont supérieures à celles

mesurées à LLN,

Nous avons considéré que :

• Les ST mesurés sur place et à LLN sont fiables,

• Les teneurs en cendres mesurées à LLN sont fiables.

Nous avons donc :

• Calculé les SV par la différence des ST mesurés sur place et des teneurs en
cendres mesurées à LLN,

• Estimé la DCO des échantillons non analysés en utilisant les SV calculés, en

utilisant la droite de régression présentée à la Figure 6.

2 Caractérisation des matières transformées dans

la savonnerie
Les caractéristiques moyennes - représentatives du fonctionnement annuel - des
différentes matières circulant dans le procédé, sont nécessaires pour effectuer le
bilan de masse et le bilan environnemental. Le but de cette section est de
présenter le calcul de ces moyennes, l’évaluation de leur représentativité ainsi

- 66 -
qu’une comparaison avec les moyennes issues de la littérature, ou des valeurs
attendues le cas échéant.

2.1 Amandes et amandes séchées

La présence de contaminants divers au sein du lot d’amandes a été remarquée lors
du premier échantillonnage (voir Matériel et Méthode 1.2.1). La teneur de ces
contaminants a été mesurée à chaque arrivage d’un nouveau lot dans le but d’en
connaître la significativité par rapport à la masse totale du lot (Tableau 11).
Tableau 11: Lots réceptionnés ; origine et teneur en contaminants
Numéro Date de Origine Nombre TAmC
du lot réception d'échantillons [g MF_AmC/
100g MF_am]
1 26/02 Bunyakiri, 6 14,0 ± 1,3
3 17/03 Bunyakiri, 2 15,3 ± 2,3
4 01/04 Bunyakiri, 3 13,6 ± 1
5 07/04 Bunia 3 8,7 ± 1,5

La teneur en contaminants représente entre 9 et 15 % de la masse des lots

d’amandes qui arrivent à la savonnerie. Elle est du même ordre de grandeur pour
les amandes provenant de Bunyakiri, elle est plus faible pour le stock provenant
de Bunia.
La teneur en eau a été mesurée pour chaque lot et chaque batch sur les amandes*
et contaminants (excepté pour le lot 3 et les batches 2.1, 3.1 et 3.2, pour lesquels la
teneur en eau a été mesurée sur les amandes). Nous avons supposé que la perte
d’humidité lors du stockage de courte durée (<3j) des lots d’amandes est
négligeable par rapport à la perte au séchage, c’est pourquoi l’humidité des lots n’a
été mesuré qu’une seule fois lors de leur arrivée (Tableau 12).
La teneur en cendre a été mesurée pour les 3 premiers lots et batches
correspondants dans le but de restreindre le nombre d’analyses. La teneur en
huile a été mesurée sur un seul lot.

- 67 -
Tableau 12: Caractéristiques mesurées sur l’ensemble des lots d'amandes et des batches
d'amandes séchées. Les lignes correspondant aux lots sont sur fond gris.
Numéro Teau Tcendre TSV
du Thuile TSVNH
lot/batch Matière [g/100gMFc] [g/100gMS c]
1,99 ± 0,04
1 Am* 7,3 ± 0,3 a a - -
1,29 ± 0,06
AmC 10,4 ± 0,2 a a - -
1.1 AmS 4,3 1,8 ±0,2 a - -
2.1 AmS 6,5 2,1 - -
3 Am 8,0 1,2 - -
3.1 AmS 3,3 2,0 - -
3.2 AmS 4,3 - - -
4 Am* 10,7 ± 0,3b - 26,8 -
AmC 10,6 - - -
4.1 AmS* 6,1 ± 0,4 a - - -
AmCS 5,7 - - -
4.2 AmS* 5,0 - - -
4.3 AmS* 6,5 - - -
4.4 AmS* 5,7 - - -
5 Am* 8,8 ± 0,5 b - - -
AmC 9,6 ± 0,5 b - - -
5.1 AmS* 5,3 - - -
AmCS 8,1 - - -
5.2 AmS* 6,6 - - -
a: mesure en double.
b : mesure en triple.
c : La MS ou la MF auxquelles font référence les différentes teneurs sont celles de la

matière sur la même ligne.

Ces valeurs vont servir pour calculer la quantité d’eau évaporée par batch de
séchage (Tableau 13), qui est requise pour évaluer le rendement énergétique de
cette opération. La teneur en eau des amandes (amandes* + contaminants) est
calculée sur base des teneurs en eau des amandes* et contaminants, issues du
Tableau 12.

- 68 -
Tableau 13 : Teneur en eau des lots d'amandes, des batches d'amandes séchées et calcul de
la perte d'eau au séchage. Les valeurs extrêmes sont en caractère gras. Les lignes
correspondant aux lots sont sur fond gris. La MF auquel fait référence la teneur en eau est
celle de la matière sur la même ligne.

Durée Teau a des lots Perte d’eau

de d’Am ou des d’un batch
Numéro stockage batches d’AmS de séchage
du lot/batch Matière [j] [g/100g MF] [g/100g MF_batch]
1 Am / 7,7 ± 0,5 /
1.1 AmS 4 4,25± 0,03b 3,5
3 Am / 8,0b /
3.1 AmS 1 3,3 b 4,6
3.2 AmS 3 4,3b 3,7
4 Am / 10,7 ± 0,3 /
4.1 AmS 0 6,1 4,6
4.2 AmS 1 5,1 c 5,6
4.3 AmS 1 6,4 c 4,4
4.4 AmS 2 5,7 c 5,0
5 Am / 8,8 ± 0,8 /
5.1 AmS 0 5,6 3,3
5.2 AmS 1 6,7 d 2,1
ala teneur en eau des amandes est calculée sur base de la teneur en eau des contaminants et
des amandes* Teau _ Ami = Teau _ AmC * TAmC + Teau _ Ami* * (1 - TAmC ) .
Symbole Signification Unité
Teau_Ami Teneur en eau des amandes ou amandes séchées [geau/gMF]
Teau_AmC Teneur en eau des contaminants d’amandes [geau/gMF]
Teau_Ami* Teneur en eau des amandes* ou amandes* séchées [geau/gMF]
b : mesure effectuée sur des échantillons d’amandes (amandes* +contaminants).
c : calcul effectué avec la teneur en eau des contaminants mesurée sur le batch AMS_4.1.
d : calcul effectué avec la teneur en eau des contaminants mesurée sur le batch AMS_5.1.

/ : pas applicable.

La teneur en eau des lots d’amandes est du même ordre de grandeur pour tous les
lots, excepté pour le lot Am_4 (p-valeur<0.01). Mais ces données sont à comparer
avec précaution, vu qu’à partir du lot 4, la teneur en eau des amandes* des batches
et lots ultérieurs a été mesurée avec un broyage préalable à l’étuvage (comme vu
au point Mise au point analytique,).
La teneur en eau des batches d’amandes séchées n’est pas corrélée avec la durée
de stockage pré-séchage ; un batch d’amandes séchées plus vieux (dont les
amandes sont restées plus longtemps dans le stock) n’implique pas qu’il ait une
teneur en eau plus faible. Cette teneur varie du simple au double (3,3 - 6,7
g/100gMF_batch).
Les caractéristiques moyennes issues de nos mesures sur les amandes*, amandes
et amandes séchées sont comparées avec les valeurs issues de la littérature

- 69 -
(Tableau 14). Les caractéristiques moyennes des contaminants sont données dans
le tableau récapitulatif (Tableau 23).
Tableau 14 : Comparaison des caractéristiques moyennes expérimentales et des
caractéristiques de la littérature des amandes*, amandes fraîches et séchées.
Moyennes
Matière caractéristiques unités notre étude littérature
a b

Amandes*
Teau g/100gMF 9 ± 1,7 5,9 - 8,5
Tcendre g/100gMS 1,6 ± 0,4 2,1
TSV g/100gMS 98,4 ± 0,4 97,9
Thuile g/100gMS 26,8 c 49,6- 54,3
Amandes
TAmC g/100gMS 13 ± 2,9 3 - 11
Teau g/100gMF 9 ± 1,4 -
Amandes
séchées
Teau g/100gMS 5 ± 1,1 3
Tcendre g/100gMS 1,99 ± 0,08 -
a: moyenne et écart-type sur l’ensemble des échantillons mesurés.
b [Teohet Tang, 1985].
c La mesure n’a été effectuée que sur un seul échantillon préalablement broyé (Am*_4).

La composition de la matière sèche (cendres + SV) que nous avons obtenue

correspond à la composition issue de la littérature. Nous considérons la
composition de la matière sèche (cendres + SV) comme représentative de la
composition moyenne et utiliserons donc les valeurs expérimentales dans le bilan
massique.
La teneur en huile expérimentale des amandes* est beaucoup plus faible que la
valeur issue de la littérature. Nous considérons que la méthode d’extraction
d’huile pour les amandes* n’était pas adaptée au substrat, ou que celui-ci a été mal
préparé. En effet, la teneur en huile que nous avons mesuré (26,8 g/100g MS_Am*)

est inférieure à la quantité spécifique d’huile pure obtenue après pressage et

clarification (38 kg/100 kg MF_Am – cette valeur est présentée dans le Tableau 36).
Nous utiliserons donc les valeurs issues de la littérature [Teoh et Tang, 1985] dans
le bilan de masse.
La teneur en eau des amandes séchées et la teneur en contaminants des amandes
sont significativement supérieures aux teneurs issues de la littérature. Cette
teneur en contaminants représente une part non négligeable (9-15%) de la masse

- 70 -
totale des lots d’amandes entrant à la savonnerie. Elle dépend de manière
significative du fournisseur. Ce problème sera repris dans la discussion générale.

La teneur en eau des amandes séchées n’est pas corrélée avec la durée de stockage
pré-séchage, ce qui valide notre hypothèse de conservation de l’humidité des
amandes du stock avant séchage. Cette teneur varie du simple au double, alors
qu’elle devrait rester à une teneur optimale pour le pressage. L’impact de ce seuil
sur la consommation énergétique est un problème qui sera repris dans la
discussion générale.

Les valeurs moyennes de teneur en eau et de teneur en contaminants sont

mesurées sur des lots individuels qui représentent les amandes du fournisseur
principal, sur une période de 41 jours. Ils ne sont sans doute pas représentatifs du
lot annuel moyen, mais en constituent cependant une bonne estimation ; nous
utiliserons ces valeurs dans les bilans massiques.

2.2 Bois de chauffe

La teneur en eau a été mesurée dans le but d’estimer la qualité du combustible
utilisé, en particulier son pouvoir calorifique inférieur (PCI).
Nous avons échantillonné un fragment de bois sur 2 bûches de deux espèces
différentes, représentant la majorité des espèces utilisées. Les valeurs
expérimentales sont comparées avec des valeurs issues de la littérature dans le
Tableau 15.
Tableau 15 : Caractéristiques mesurée sur les 2 échantillons de bois et comparaison avec
des caractéristiques issues de la littérature
Origine des données
Caract. bois1 bois 2 littérature unités
Teau 42,9 47,8 50- 65 a (bois vert) [g/100gMF]
25-35 a (bois ressuyé c)
10 a (bois séché)
Tcendre 12,1 0,7 0,3-1,4 b [g/100gMS]
TSV 87,9 99,3 98,6-99,7b [g/100gMS]
a: [Bernard et al., 2006] b [Bruneau, 1979].
c: mi-sec.

La teneur en eau du bois, très élevée, correspond presque à celle d’un bois vert. La
teneur en cendres du bois 1 est nettement supérieure à la teneur issue de la
littérature : nous considérons qu’elle découle d’une erreur de mesure et
prendrons la valeur de 0,7 g/100gMS.

- 71 -
2.3 Tourteaux huileux et secs
Les échantillons ont été recueillis dans les mêmes conditions (voir Matériel et
Méthode, point 1.2.4), excepté pour l’échantillon TPS 2.1, qui a été recueilli dans le
stock de tourteaux secs, et non dans les tourteaux secs correspondant au batch de
pressage. Cet échantillon représente donc une moyenne de plusieurs batches de
pressage (Tableau 16).
La teneur en huile sur les tourteaux secs n’a pas été mesurée par négligence.
Tableau 16 : Caractéristiques des tourteaux mesurées sur l’ensemble des batches de
pressage
Teau Tcendre TSV
Numéro Thuile TSVNH
Matière du batch [g/100gMF] [g/100gMS]
TPH 1.1 4,4 4,6 48,5 46,9
2.1 4,3 3,9 - -
3.1 4,4 3,2 39,8 57,0
4.1 4,1 - - -
4.2 5,0 - 43,9 -
Moyenne 4,4 3,9 44,1 51,9
Écart- 0,7 4 4a
type 0,3

TPS 2.1 4,0 3,0 - -

3.1 5,1 3,4 - -
3.2 5,2 3,2 - -
4.1 9,6 - - -
4.2 5,6 - - -
Moyenne 5,9 3,2 - -
Écart- 0,2
type 2
a :écartmoyen
- : non mesuré

La teneur en eau et la teneur en cendres sont constantes entre les différents

batches de tourteaux produits, sauf pour l’échantillon TPS 4.1. La teneur en huile
des TPH varie entre 39.8 et 48.5 g/100gMS.

Discussion
Les moyennes expérimentales issues de ces mesures sont comparées avec celles
de la littérature dans le Tableau 17. Nous n’avons pu trouver dans cette dernière
de références explicites à ce que nous avons nommé tourteaux huileux.

- 72 -
 Tableau 17: Comparaison des caractéristiques moyennes expérimentales et des
caractéristiques de la littérature des tourteaux secs
Origine des données
Caractéristiques unités notre étude a littérature
Teau g/100gMF 5,9 ± 2 6,4b -7,92c
Tcendre g/100gMS 3,2 ± 0,2 4,2b - 4,6c
TSV g/100gMS 96,8 ± 0,2 95,3c - 95,8b
Thuile g/100gMS - 8,4b
TSVNH g/100gMS - 87,4b
a: moyenne et écart-type sur l’ensemble des échantillons mesurés
b [Teoh and Tang, 1985] c [Razuan et al., 2010]

La teneur en eau expérimentale des tourteaux secs est du même ordre de

grandeur que la teneur en eau de la littérature. La teneur en cendres
expérimentale diffère significativement de la teneur en cendres de la littérature.
La signification de la composition des tourteaux sera discutée au point Synthèse
des caractéristiques retenues. Nous utiliserons les valeurs expérimentales
moyennes des teneurs en eau et en cendres dans le bilan massique.
La teneur en huile des tourteaux secs ne peut pas être comparée, puisque nous ne
l’avons pas mesurée. Nous utiliserons donc la valeur issue de la littérature par la
suite.

2.4 Huile palmiste brute et huile palmiste purifiée

La densité de l'huile a été mesurée selon la méthode décrite dans le Matériel et
Méthode au point 3.1.1, sur une seule opération de pressage. Le volume d’eau a été
pesé une fois, et le volume d’huile a été pesé 4 fois. L’eau était à température
ambiante, alors que la température de l’huile était de ~50°C. Cette température
correspond à celle à laquelle les volumes d’huile sont habituellement mesurés à
l’aide des bidons. Les résultats sont donnés dans le Tableau 18.
Tableau 18 : Comparaison des densités expérimentales et des caractéristiques de la
littérature des huiles brutes et pures
Huile Densité
notre étude littérature unités
(50°C) (20°C)
brute 0,962 ± 0,005 - [kghuile/Lhuile
*Leau/kgeau]
pure 0,925 ± 0,006 0,899 – 0,914 a,b [kghuile/Lhuile
*Leau/kgeau]
a [Young, 1983] b[Jitputti et al., 2004]

- 73 -
La densité de l’huile brute est plus grande que celle de l’huile pure. La densité de
l’huile pure est significativement plus grande que la valeur issue de la littérature
(p valeur < 0,05).

Discussion
Cette valeur plus grande peut être expliquée par une dilatation du bidon, ou par le
fait que l‘huile pure contient encore des impuretés. Ces valeurs serviront à estimer
la masse d’huile produite annuellement à partir des volumes qui sont mesurés lors
de chaque batch à l'aide de bidons.

2.5 Boues de clarification

La façon dont les boues sont rejetées dans l’environnement dépend des ouvriers
en charge de l’opération. Ces ouvriers appliquent différentes méthodes sans se
consulter, leur seule consigne étant de récupérer un maximum d’huile. Les
échantillons ont été prélevés dans les conditions suivantes, correspondant aux
conditions dans lesquelles les boues ont été rejetées dans la rigole d’évacuation :

• 1.1 : Prise sur des boues chaudes et fluides.

• 2.1 : Prise sur des boues froides et dures, ayant passé une nuit. La croûte
d’huile figée qui s’est formée a été récupérée.

• 3.1 : Prise sur des boues froides mais non figées.

• 4.1 : Prise sur des boues froides et non durcies, dont le fut a été incliné.

• 4.2 : Prise sur des boues froides et non durcies.

• 5.1 : Prise sur des boues chaudes et fluides.

La composition de boues issues des différents batches de clarification est

présentée à la Figure 9, et dans le Tableau 19.

La DCO a été mesurée dans le but d’estimer l’impact environnemental dans l’eau,
car les boues déversées dans la rigole se jettent ensuite dans la rivière.

- 74 -
 Eau
Cendres
Huile
SV non huileux
1

0,75

Composition
[g/g ]
MF
0,5

0,25

0,75
Composition
[g/g ]
MS

0,5

0,25

1.1 2.1 3.1 4.1 4.2 5.1

échantillons

Figure 9 : Composition des boues issues des différents batches de clarification

La teneur en eau des boues varie fortement selon le batch ; elle oscille entre 0,47
et 0,67g/gMF.

La composition expérimentale des boues n’a pas fait l’objet d’une comparaison
avec d’autres boues de ce type, absentes dans la littérature. Dans le but de vérifier
la cohérence de cette composition déterminée expérimentalement, nous avons
posé deux hypothèses. (1) La composition des SVNH est semblable à celle des
amandes, puisque c’est la même matière qui passe par une opération de pressage,
puis par une opération de clarification. (2) Et que la teneur en protéines des
amandes utilisées par la savonnerie (17g/100gSVNH) et glucide (83g/100gSVNH) est
semblable à celle trouvée dans la littérature [Tang et Teoh, 1985]. Connaissant la
DCO théorique moyenne de ces substances, nous avons calculé une DCO théorique

- 75 -
 correspondant à cette composition hypothétique, que nous avons comparée avec
la DCO observée (dernière colonne du Tableau 19).
Tableau 19 : Composition de la MS des boues de clarification en fonction de leurs conditions
de rejet. Les valeurs extrêmes sont en caractère gras.
DCO DCO observée/
Numéro DCO théorique b DCO théorique
du batch Tcendres Thuile TSVNH observée a [gO2/gMS] [%]
[g/gMS] [gO2/gMS]
1.1 0,10 0,30 0,60 1,38 ±0,05 1,55 89
2.1 0,08 0,29 0,64 1,681 ±0,006 1,80 93
3.1 0,05 0,34 0,61 1,39 ±0,03 1,69 83
4.1 0,07 0,49 0,44 1,51 ±0,06 1,93 78
4.2 0,08 0,17 0,75 1,7 ±0,2 1,36 124
5.1 0,07 0,61 0,32 1,41 ±0,02 2,15 66
Moyenne 0,075 0,37 0,55 1,5 1,7 89
Ecart- 0,017 0,16 0,16 0,1 0,3 20
type
a: moyenne ± écart moyen
b: Calculé selon la formule :
DCOthéorique = TSVNH * ( DCO glucide * T glucide / SVNH + DCO protéines * T protéines / SVNH ) + DCOhuile * Thuile
DCOthéorique = TSVNH * (1,067 * 0,83 + 1,46 * 0,17) + 2,9 * Thuile
Où
TSVNH = taux de solides volatils non huileux [gSVNH/gMS]
Tglucides/SVNH= taux de glucide des solides volatils non huileux [gglucides/ gSVNH] [Tang et Teoh, 1985]
Tprotéines/SVNH= taux de protéines des solides volatils non huileux [gprotéines /gSVNH] [Tang et Teoh,
1985]
Thuile = teneur en huile [ghuile/gMS]

La composition de la matière sèche varie aussi fortement : la teneur en cendre est

relativement constante, mais la teneur en huile varie du simple au quadruple
(0,17 – 0,61 g/gMS). La DCO varie entre 1,4 et 1,7 gDCO/gMS. Le rapport DCO observée/
DCO théorique est dans la gamme 78-93 %, si l’on excepte les deux derniers
échantillons.

Discussion
La composition est cohérente pour la majorité des échantillons ; le rapport DCO
observée/ DCO théorique est constant et correspond à la valeur théorique de l’oxydation
pour cette méthode (80-100%) [Kim Y.-C et al., 2000]. Nous utiliserons les valeurs
moyennes par la suite. Cette composition sera comparée à celle des amandes au
point Synthèse des caractéristiques retenues .

- 76 -
2.6 Eaux usées
Un suivi continu des eaux usées fut établi dans le but de (1) caractériser la
composition de ces eaux usées, (2) quantifier les charges de DCO et MES émises
par la savonnerie dans l’environnement et (3) relier la production de ces charges
polluantes avec les activités de la savonnerie.
Chaque échantillon est représentatif d’une quantité de 98L d'eau usée, récoltée
dans un fût. Après chaque échantillonnage, le fût est vidé et replacé sous le tuyau
d’évacuation des eaux usées, de manière à récolter celle-ci de manière continue.
Cette expérience fut menée durant deux périodes, du 23 au 29/03/2010 (S1) et du
04 au 09/04/2010 (S2). Les caractéristiques des échantillons et la quantité de
savon produite durant cette période sont visibles dans le Tableau 20.
Il faut noter que les quantités de savon produites durant cette période
(130 kgsavon/jour) ne sont pas représentatives des quantités produites durant un
régime normal (aux alentours de 500 kgsavon/jour). Les Figure 10 et Figure 11
présentent graphiquement la composition présentée Tableau 20 en fonction du
volume écoulé. Les Figure 12 et Figure 13 présentent les charges cumulées en
fonction du temps.

- 77 -
 Tableau 20: Caractéristiques des échantillons d’eaux usées et quantités de savon produites durant les périodes de mesures.
Echantillon Date Heure ST Cendres MES Cendres Na+ DCO pH Evénement Quantité de
particulier connu savon produited
totales MES [kgMF_savon]
[gST/L] [gcendres tot/L] [gMES/L] [gcendres MES/L] [gNa+/L] [gO2/L] [-]
1.1 23.03 09h45 1,8 0,8 0,9 0,4 0,1 2,9 6
1.2 23.03 11h30 3,6 2,1 0,8 0,4 0,8 3,4 c 12 226
1.3 24.03 15h05 2,6 0,7 1,2 - 0,2 4,5 7
1.4 24.03 18h10 16,5 a 1,2 8,8 - 0,5 22,0 12 nettoyage 108
1.5 25.03 13h20 2,3 0,6 1,4 0,3 0,2 4,2 7
1.6 26.03 07h48 5,8a 0,0 0,7 0,2 - - 13
1.7 26.03 11h05 8,6 0,7 7,2 0,4 0,2 15,9 8
1.8 26.03 18h35 3,0 0,7 1,6 0,4 0,2 5,4 5,5 33
1.9 27.03 12h05 6,7 4,5 1,6 0,5 - 5,0 9
1.10 29.03 15h15 4,2 1,2 2,0 0,6 0,2 6,5 7 33
2.1 04.04 15h00 3,4 0,9 1,7 - 0,3 5,6 8 33
2.2 05.04 08h00 5,3 1,5 1,7 - 0,5 8,1 9
2.3 05.04 14h20 5,4 1,3 2,6 - 0,6 9,1 c 10
2.4 05.04 19h45 1,4 0,3 2,6 - 0,1 3,0 6 685
2.5 06.04 10h00 3,0 1,5 2,5 - 0,7 3,4 c 12 65
2.6 07.04 8h45 2,7 0,7 2,5 - 0,1 4,8 7
2.7 07.04 14h05 13,1 3,1 b 4,1 - 1,0 19,5 c 9 nettoyage
2.8 07.04 14h49 12,2 5,7 b 3,7 - 1,0 12,3 10 nettoyage
2.9 07.04 16h20 41,2 12,9 b 3,7 - 3,1 54,8 11 nettoyage 33
2.10 08.04 10h35 7,8 a 3,6 2,4 - 1,3 8,9 12 442
2.11 09.04 11h30 4,7 2,0 - - 0,8 5,7 c 11,26 a
moyenne / / 7,4 2,3 2,7 0,4 0,6 10,3
écart-type / / 8,7 2,9 2,1 0,1 0,7 11,8
a: mesuré à LLN
b: estimation, par soustraction de la quantité d’acide ajouté avant la mesure de la teneur en cendres
c : mesure expérimentale (les autres valeurs de DCO sont estimées via la droite de régression, voir Figure 6)
d : sur base des registres de la savonnerie, la quantité de savon produite sur une journée

- 78 -
 60
S S1
T
nettoyage nettoyage
40

Compostion [g/L]
20

0
0 250 500 750 1000
Volume écoulé [L]

Figure 10 : Teneur en ST, MES et DCO des eaux usées écoulées du 23 au 29/03/2010 (S1) et du 04 au 09/04/2010 (S2) en fonction du volume
écoulé cumulé
15
S2

nettoyage
10 nettoyage

0
0 250 500 750 1000
Volume écoulé [L]
Figure 11: Teneur en cendres totales, cendres des MES et Na+ des eaux usées écoulées du 23 au 29/03/2010 (S1) et du 04 au 09/04/2010 (S2) en
fonction du volumé écoulé cumulé

- 79 -
 nettoyage

nettoyage

Figure 12: Charge cumulée en ST, MES et DCO des eaux de nettoyage écoulées durant (S1) et (S2) en fonction du temps

4,0 4,0
ce
n… nettoyage
3,0 3,0
cumulée [kg]

2,0 nettoyage 2,0

1,0 1,0
2Charge

0,0 0,0

/4
3

/3

/3

/3

/3

4/

5/

6/

7/

8/

9/
temps [j] temps [j]
3/

10
25

27

29

31

Figure 13: Charge cumulée en cendres totales et Na+ des eaux de nettoyage écoulées durant (S1) et (S2) en fonction du temps

- 80 -
Lors de la période S1 et S2, on observe un pic majoritaire de concentration lors du
nettoyage pour les ST, MES et DCO. (Figure 8 et 9). Le Tableau 21 permet de
montrer la contribution du nettoyage à la charge polluante émise durant la
période de mesure.
Tableau 21: Contribution du nettoyage à la charge polluante émise durant la période de
mesure
Contribution du nettoyage à la
charge polluante émise
S1 S2 unités
DCO 0,32 0,64 kgDCO nettoyage/kgDCO totale
ST 0,30 0,66 kgST nettoyage/kgST totale
MES 0,34 0,42 kgMES nettoyage/kgMEStotale
Cendres 0,10 0,65 kgcendres nettoyage/kgcendres totales
Na+ 0,25 0,54 kgNa+ nettoyage/kgNa+ totale

Pour la plupart des caractéristiques mesurées, l’épisode de nettoyage contribue

fortement à la charge polluante émise durant la période de mesure. Le Tableau 22
présente les quantités spécifiques de charge polluante émise.
Tableau 22: Quantités spécifiques de charge polluante émise par kilo de savon produit
(sortie savonnerie)
Quantité spécifique de charge
polluante émise
Caractéristique S1 S2 moyenne unités
DCO 23 14 16 gDCO/kgsavon
ST 18 10 12 gST/kgsavon
MES 8 3 4 gMES/kgsavon
Cendres 4 3 3 gcendres/kgsavon
Na+ 1 1 1 gNa+/kgsavon

Les quantités spécifiques de charge polluante émises varient entre les deux
périodes de mesure.

Discussion
La contribution du nettoyage à l’émission des charges polluantes est grande
(minimum 30% pour la plupart des caractéristiques). Cette affirmation est à
nuancer puisque les quantités de savon produites durant cette période
(130 kgsavon/jour) ne sont pas représentatives des quantités produites durant un
régime normal (environ 500 kgsavon/ jour).

- 81 -
2.7 Synthèse des caractéristiques retenues
Le Tableau 23 synthétise les valeurs retenues pour la suite de l’étude. Ces valeurs
se basent sur les valeurs moyennes déterminées expérimentalement ci-dessus. Le
cas échéant, des hypothèses ont été retenues sur base de valeurs de la littérature.
La dernière colonne permet de comparer la fraction de matière sèche non huileuse
(MSNH).
Tableau 23 : Caractéristiques moyennes des matières considérées dans les différentes
étapes de la savonnerie. Les valeurs extrêmes sont en caractère gras. Les valeurs issues de
la littérature sont sur fond gris. Les écart-types représentent la variabilité par batch.
Teau Tcendres TSV Tcendres TSVNH
Thuile TSVNH
Matière [g/100gMF] [g/100gMS] [g/100gMSNH]
Am* 9 ± 1,7 1,6 ± 0,4 51,6 46,8 3,31 96,7
AmC 10,2 ± 0,6 1,29 ± 0,06 / 98,71 ± 0,06 / /
Bois 45 ± 2 0,7 / 96 / /
AmS* 5,8 ± 0,6 2,1 51,6 46,3 4,3 95,7
AmCS 5,7 1,29 ± 0,06 / 98,71 ± 0,06 / /
TPS 5,9 ± 2 3,2 ± 0,2 8,5 88,3 3,5 96,5
TPH 4,4 ± 0,3 3,9 ± 0,7 44 ± 4 52 ±4 7,0 93,0
Boues 60 ± 7 8 ±2 37 ± 16 55 ± 16 12,7 87,3
/ : pas applicable

La composition de la MSNH varie entre les différentes matières; les teneurs en

cendres des boues et des tourteaux palmistes huileux sont significativement plus
élevées (dernière colonne). Les boues ont des caractéristiques dont la variabilité
par batch est sensiblement plus grande que les autres matières.

Discussion
La composition de la MSNH varie entre les différentes matières. Or nous avions
fait l’hypothèse que la composition des SVNH boues était similaire à celle des
tourteaux secs. Cette hypothèse n’est pas contredite par cette observation. En
effet, l’augmentation de la teneur en cendres au cours du procédé ne signifie pas
que la composition des SVNH ait été radicalement changée, quoi qu’elle ait pu être
modifiée.
La teneur en cendres des tourteaux huileux (7g/100 gMSNH) devrait être la même
que celle des tourteaux secs (3,5 g/100 gMSNH), puisque les deux tourteaux sont
issus du pressage. Les tourteaux secs sont évacués à la fin de la vis, alors que les
tourteaux huileux sont constitués des particules broyées qui accompagnent l’huile
sortant par le début de la vis.

- 82 -
3 Bilan massique
Le but de cette section est le calcul des quantités spécifiques des matières
entrantes et sortantes des étapes du procédé., exprimée en kg/100 kgMF_Am.
Les quantités de matière ont été obtenues de manières différentes. Certaines sont
issues de mesures ponctuelles, d’autres du registre répertoriant les quantités
mensuelles, d’autres encore d’un rapport stœchiométrique. Lorsque plusieurs
valeurs d’origines différentes coexistent, elles sont comparées et discutées.

3.1 Huilerie
L’inventaire détaillé des flux de matière et d’énergie de l’unité huilerie est donné
sous forme de flow-sheet, à la Figure 14.

Figure 14: Flow-sheet détaillé du procédé de l’unité huilerie. Les flèches continues
représentent les flux de matière, les flèches en pointillé les flux d’énergie. La grosseur des
flèches continues est proportionnelle à la quantité de matière.

La procédure d’estimation des quantités spécifiques à partir des données du

registre comptable pour l’unité huilerie est présentée dans le Tableau 24.

- 83 -
 Tableau 24 : Procédure d’estimation des quantités spécifiques à partir des données du registre comptable pour l’unité huilerie
Etape du Matière Quantité mesurée Unité Fréquence Procédure d’estimation de la Quantité Unité
procédé quantité spécifique spécifique
Séchage
IN Am masse d’un lot kg lot 100
Bois nombre de stères stère lot [kgMF_Bois/100kgMF_Am] 21 kgMF_Bois/
d’un lot = [stère/an]*[kgMF_bois/stère] 100 kgMF_Am
/[kgMF_Am/an]*100
= 468*480/373000*100
La masse volumique a été calculée par la
pesée d’une stère de bois.

OUT AmS nombre de bacs bac batch [kgMF_AmS/100kgMF_Am] 89 ± 2 kgMF_AmS/

= [kgMF_AmS/ bac]*[ bac/mois]/ 100 kgMF_Am
[kgMF_Am/mois]*100
Eauvapeur non-mesurée / / / ?
Cendres non-mesurée / / / ?
gaz non-mesurée / / / ?
Pressage

IN AmS 89 ± 2 kgMF_AmS/
100 kgMF_Am
OUT TPS masse d’un lot kg lot Le passage en kg s’effectue par 45 ± 5 kgMF_TPS/
[kgMF_TPS/100kgMF_Am] = 100 kgMF_Am
[kgMF_TPS/mois]/[kgMF_Am/mois]*100
TPH non-mesurée / / / ?
HPB nombre de bidons bidon batch Le passage du nombre de bidons en litres 36 ± 2 kgMF_HPB/
s’effectue par l’approximation du volume 100 kgMF_Am
d’un bidon, et le passage en kg s’effectue par
la densité, que nous avons mesurée (au
point 2.4) avec l’hypothèse que la densité de
l’huile brute que nous avons mesurée est
constante dans le temps.
[kgMF_HPB/100kgMF_Am] =
[# Bidon/batch]*[batch/mois]*[L/bidon]*
[kgMF_HPB/L]/[kgMF_Am/mois]*100

- 84 -
Clarifica-
tion
IN Eau pas mesurée : bidon batch 4,6 ± 0,3 kgeau/
proportion selon 100 kgMF_Am
recette

TPH non mesuré / / / ?

HPB 36 ± 2 kgMF_HPB/
100 kgMF_Am
OUT HPP bassine batch [kgMF_HPB/100kgMF_Am] = [bac de 32 ± 2 kgMF_HPB/
savon/mois]*[# Bassine/bac de 100 kgMF_Am
savon]*[L/bassine]*
[kgMF_HPB/L]/[kgMF_Am/mois]*100
Le passage en litre s’effectue par
l’approximation du volume d’une bassine, et
le passage en kg s’effectue par la densité, que
nous avons mesurée (au point 2.4) avec
l’hypothèse que la densité de l’huile pure que
nous avons mesurée est constante dans le
temps.

Boues / / / / ?
cendres / / / / ?
Gaz / / / / ?
/ : pas applicable
?: donnée non connue.

- 85 -
3.1.1 Séchage
Données : obtention, calcul, comparaison et discussion
Les mesures de quantité de matière ont été effectuées sur 4 batches consécutifs ;
les résultats sont présentés dans le Tableau 25.
Tableau 25 : Calcul des quantités spécifiques de l’étape de séchage
Quantité par batch Quantité moyenne Quantité
[kg/batch] par batch spécifique écart type
Matière 1.0 1.1 1.2 1.3 [kg/batch] [kg/100kgMF_Am]
IN Am 1000 999 1014 1000 1003 100 -
OUT AmS 962 941 957 948 952 95 1

La quantité spécifique d’amandes séchées est comparée avec les quantités

spécifiques déduites du registre (Tableau 26).
Tableau 26: Comparaison entre les quantités spécifiques d’amandes séchées calculées à
partir des données issues de notre étude et celles déduites du registre. Moyenne et écart-
type.
Quantité spécifique
Matière notre étude déduite du unités
registre
AmS 95 ± 1 89 ± 2 [kg/100kgMF_Am]

La quantité spécifique d’amandes séchées que nous avons mesurée est

significativement supérieure à celle déduite du registre. Cependant, les quantités
déduites du registre se basent sur le calibrage du bac dans lequel les amandes
séchées sont stockées avant pressage, et dont l’exactitude n’a pas été confirmée.
De plus, la perte de matière que nous observons dans notre bilan est du même
ordre de grandeur que la perte en eau issue nos calculs précédents (voir Tableau
23). C’est pourquoi nous utiliserons la valeur issue de notre étude dans le bilan
massique.

Bilan massique
Le bilan massique des matières et constituants entrants et sortants a été calculé en
utilisant les quantités spécifiques calculées ci-dessus, ainsi que les données issues
de la partie caractérisation (

Tableau 27).

- 86 -
 Tableau 27 : Bilan massique des matières et des constituants de ces matières, exprimés en
quantités spécifiques. Les valeurs de la colonne grisée représentent la quantité spécifique
de matière. Les valeurs des lignes représentent la quantité spécifique de constituant (eau ou
MS) de la matière. Les valeurs de la ligne « total » correspondent à la quantité spécifique
totale de constituant. Les valeurs de la ligne OUT –IN représentent le bilan massique de
chaque constituant ou de la matière (en gris)
Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/100kgMF_ [kg/100kg
Am] [kg/100kg MF_Am] MF_savon]
IN
Am* 7,7 79,3 87 175
AmC 1,3 11,7 13 26
TOTAL 9 91 100 201
OUT
AmS* 4,8 77,8 83 166
AmCS 0,7 11,6 12 25
Eauvapeur 3,5 0,0 4 7
TOTAL 9 89 98 198
OUT- IN 0,0 -2 -2
(OUT- IN)
IN [%] 0,0 -0,02 -0,02
Am* = (1-TAmC)*Am
AmC= TAmC*Am
AmS* = (1-TAmC)*AmS
AmCS= TAmC*AmS
eauX =Teau_X*X
MS = X-eauX

Il y a une fuite de 2% dans le bilan de matière totale, qui n’est pas significative
(même ordre de grandeur que l’incertitude sur la quantité d’Am).
Le bilan d’eau n’a pas été vérifié, puisque la quantité de vapeur d’eau n’a pas été
mesurée, mais calculée. Cette quantité moyenne par batch est comparable avec
celles calculées précédemment dans la partie caractérisation (2,1-5,6
kgeau/100kgMF_Am). Les contaminants présents dans les amandes contribuent à
13% de la masse entrante, mais à 16% de l’eau évaporée.

3.1.2 Foyer de séchage

Données : obtention, calcul, comparaison et discussion
La mesure de quantité de matière a été effectuée sur 1 batch, le résultat est
présenté dans le Tableau 28.

- 87 -
 Tableau 28 : Calcul de la quantité spécifique de bois de chauffe
Quantité Quantité
par batch spécifique
matière [kg/batch] [kg/100kgMF_Am]
IN Bois 85,5 6,2
Am 1380 100

Cette quantité spécifique est comparée avec les quantités spécifiques déduites du
registre (Tableau 29).
Tableau 29: Comparaison entre les quantités spécifiques de bois calculées à partir des
données issues des expériences et celles issues de la consommation annuelle.
Quantité
spécifique
Origine des Notre étude Déduite du Unités
données registre
Matière
Bois 6,2 21,1 [kg/100kgMF_Am]

La quantité spécifique de bois calculée à partir des données déduites du registre

est significativement supérieure à celle issue de notre mesure. Y a-t-il
surconsommation durant l’année entière, ou notre mesure correspond-elle à une
sous-consommation ? Cette consommation faible correspond peut être à un batch
d’amandes contenant peu d’humidité, ou alors les amandes n’ont pas été assez
séchées. Il se peut aussi que l’entièreté du bois acheté ne serve pas qu’à la
combustion du séchoir, et que la quantité spécifique issue du registre surestime la
quantité de bois réellement consommée. N’ayant pas d’informations
complémentaires, nous considérons que l’entièreté du bois consommé l’est au
séchoir, et utiliserons donc la quantité spécifique calculée à partir du registre de la
consommation annuelle 2009.

Les quantités d’O2, de CO2, d’eau et de cendres ont été calculées sur base de la
stœchiométrie de combustion et de la composition du bois. Les résultats sont
présentés dans le Tableau 30.

- 88 -
 Tableau 30: Calcul des matières entrantes et sortantes du foyer du séchoir
Rapport Quantité
Formule stœchiométrique spécifique
[kg/kgSV_bois] [kg/100kgBois]
IN 8*H+2,67*C-
O2 O 1,441 73,5
OUT
Cendres Tcendres*MS 0,007 0,8
CO2 3,67*C 1,859 94,8
Eauvapeur 9*H2+ 0,576+ 74,4
Teau*MF 0,45

Symbole Signification Unité

H Teneur en H des SV du combustible [gH/gSV]
C Teneur en C des SV du combustible [gC/gSV]
O Teneur en O des SV du combustible [gO/gSV]

Bilan massique des matières et des constituants

Les quantités spécifiques calculées dans le Tableau précédant, ainsi que les
données issues de la partie caractérisation nous permettent de dresser un bilan
des matières entrantes et sortantes, visible dans le Tableau 31.
Tableau 31 : Calcul des quantités spécifiques des matières et constituants
Quantité Quantité
Matière Eau SV Cendres spécifique spécifique
[kg/
100kgMF_Am [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] ] MF_savon]
IN
Bois 9,5 11,4 0,14 21 42
O2 16 33
OU
T
Cendres - - 0,14 0,2 0,3
CO2 - - - 21 43
Eauvapeur 16,0 - - 16 32

3.1.3 Pressage
Données et bilan massique des matières
Les mesures de quantité de matière ont été effectuées sur 4 batches consécutifs,
les résultats sont présentés dans le Tableau 32.

- 89 -
 Tableau 32 : Bilan massique des matières et calcul des quantités spécifiques de l’étape de
pressage
Quantité
Quantité par batch moyenne Quantité écart
[kg/batch] par batch spécifique type
Batch Batch Batch Batch
Matière 1.0 1.1 1.2 1.3 [kg/batch] [kg/100kg MF_AmS]
IN
AmS 962 941 957 948 952 100 1
TOTAL 962 941 957 948 952 100
OUT
TPS 432 422 484 427 441 46,4 3
TPH 87 66 75 65 73 7,8 1
HPB 471 454 355 375 414 43,6 6
TOTAL 990 941 914 867 928 97,7
OUT-IN 28 1 -44 -80 -24 -2,3 5

L’incertitude sur la quantité spécifique d’huile est plus élevée comparée à celles
des autres matières.

Il y a une fuite de 2,3 kg par 100kg d’amandes séchées entrantes. Mais elle n’est
pas significative car l’incertitude de cette fuite est du même ordre de grandeur
(5kg/100Kg MF_AmS).
Les quantités spécifiques calculées ci dessus sont comparées avec celles déduites
du registre (Tableau 33).
Tableau 33 : Comparaison entre les quantités spécifiques de l’opération de pressage issue
de notre étude et celles déduites du registre.
Quantité spécifique
Origine des données Notre étude Déduite du registre Unités
Matière
TPS 44 ±3 45 ± 5 [kgMF_TPS
/100kgMF_Am]
TPH 7±1 ? [kgMF_TPH
/100kgMF_Am]
HPB 41 ± 6 36 ± 2 [kgMF_HPB
/100kgMF_Am]

La quantité spécifique de tourteaux secs calculée à partir des données du registre

est du même ordre de grandeur que la quantité que nous avons mesurée. Par
contre, la quantité spécifique d’huile brute calculée à partir des registres est
significativement inférieure à celle issue de nos mesures.

Les quantités de tourteaux secs inscrites dans le registre ont été pesées. Ce n’est
pas le cas des quantités d’huile brute qui ont été calculées à partir du registre : les

- 90 -
 données primaires sont exprimées en nombre de bidons, et des estimations ont
été faites quant à la densité et aux volumes de ces bidons pour les convertir en une
unité de masse. Pour cette raison, nous utiliserons donc les quantités spécifiques
issues de nos mesures dans le bilan massique des constituants.

Bilan massique des constituants

Les quantités spécifiques calculées dans le Tableau précédent, ainsi que les
données issues de la partie caractérisation nous permettent de dresser un bilan
des constituants entrants et sortants, visible dans le Tableau 34.
Tableau 34 : Bilan massique des constituants et estimation des quantités spécifiques de
l’étape de pressage
Quantité Quantité
Matière Eau Huile SVNH Cendres spécifique spécifique
[kg/
100 kg [kg/100kg
[kg/100 kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
AmS* 4,5 40,4 36,3 1,3 83 166
AmCS 0,7 0,0 11,5 0,2 12 25
TOTAL 5 40 48 2 95 191
OUT
TPS 2,6 3,5 36,5 1,3 44 88
TPH 0,3 3,1 3,6 0,3 7 15
HPB 0,0 39,0 1,9 0,3 41 83
TOTAL 3 46 41 2 93 186
OUT- IN -2 6 -6 0 -2
(OUT- IN)
IN
[%] -43 14 -13 0 -3

La fuite d’eau est importante, mais connaissant les erreurs relatives des taux
d’humidité (Tableau 23), elle est non significative. Idem pour les autres variations.
14% de l’huile est perdue via les tourteaux secs et huileux.

3.1.4 Clarification
Données et bilan massique des matières
Les mesures de quantité de matières ont été effectuées sur 1 batch, les résultats
sont présentés dans le Tableau 35.

- 91 -
 Tableau 35: Bilan massique des matières et calcul des quantités spécifiques de l’étape de
clarification
Quantité par batch Quantité écart
[kg/batch] spécifique type
Matière 1.0 [kg/100kgHPB]
IN
HPB 468 100 /
eau 63 13 /
TOTAL 531 113 /
OUT
HPP 435 93 /
Boues 98 21 /
TOTAL 533 114 /
OUT-IN 2 1 /

Les quantités spécifiques calculées ci dessus sont comparées avec celles déduites
du registre (Tableau 36).
Tableau 36 : Comparaison entre les quantités spécifiques de l’opération de clarification
issue de notre étude et celles déduites du registre.
Quantité spécifique
Origine des données Notre Déduite du Unités
étude registre
Matière
HPB 41 ± 6 36 ± 2 [kgMF_HPB/100kgMF_Am]
Eau 6 4,6 ± 0,3 [kgMF_eau/100kgMF_Am]
HPP 38 32 ± 2 [kgMF_HPP/100kgMF_Am]
Boues 9 ? [kgMF_boues/100kgMF_Am]
Rendement HPP/HPB 0,93 0,89 [kgMF_HPP/kgMF_HPB]

Bilan massique
Les quantités spécifiques calculées dans le Tableau précédent, ainsi que les
données issues de la partie caractérisation nous permettent de dresser un bilan
des matières entrantes et sortantes, visible dans le Tableau 37.

- 92 -
 Tableau 37 : Bilan massique des constituants et estimation des quantités spécifiques de
l’étape de clarification
Quantité Quantité
Matière Eau Huile SVNH Cendres spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
HPB 0,04 39,6 1,9 0,26 41 83
Eau 5,55 - - - 6 11
TOTAL 5,5 40 2 0,3 47 94
OUT
HPP 0,0 38,3 0,00 0,00 38 77
Boues 5,1 1,3 1,9 0,3 9 17
TOTAL 5,1 40 2 0,3 47 95
OUT- IN -0,5 0 0 0 0
(OUT- IN)
IN
[%] -0,08 0,00 0,00 0,00 0

3.1.5 Foyer de clarification

Données : obtention et calcul
La quantité de tourteaux huileux utilisés pour alimenter le foyer sous les fûts de la
clarification n’a pas été mesurée ; nous nous baserons sur l’estimation du
responsable du procédé, qui estime que cette quantité ne dépasse pas le tiers des
TPH produits.

Les quantités d’O2, de CO2, d’eau et de cendres ont été calculées sur base de la
stœchiométrie de la réaction de combustion et de la composition atomique des
tourteaux huileux. Pour estimer cette dernière, nous avons approximé la
composition des SVNH par la composition atomique de tourteaux secs [Razuan et
al., 2010] et utilisé la composition atomique de l’huile palmiste [Lin et al., 2008].
Les résultats sont présentés dans le Tableau 38.

- 93 -
 Tableau 38 : Calcul des matières entrantes et sortantes du foyer du clarificateur
Matière Formule du calcul Rapport Quantité
stœchiométrique stœchiométrique spécifique
[kg/kg SV_TPH] [kg/100kg
MF_TPH]
IN O2 (8*H+2,67*C- O)*TSVNH + 1,47*0,54+ 189
(8*H+2,67*C- O)* Thuile 2,76*0,46
OUT Cendres Tcendre 0,041 4
CO2 (3,67*C) *TSVNH + 1,93*0,54+ 208
(3,67*C) * Thuile 2,67* 0,46
Eauvapeur (9*H) *TSVNH + 0,51*0,54+ 75
(9*H) * Thuile + 1,07*0,46 +
Teau 0,048

Symbole Signification Unité

H Teneur en H des SV du combustible [gH/gSV]
C Teneur en C des SV du combustible [gC/gSV]
O Teneur en O des SV du combustible [gO/gSV]

Quantités spécifiques
Les quantités spécifiques calculées dans le Tableau précédent, ainsi que les
données issues de la partie caractérisation nous permettent de dresser un Tableau
des quantités spécifiques des matières entrantes et sortantes, visible dans le
Tableau 39.
Tableau 39 : Calcul des quantités spécifiques du foyer de clarification
Quantité Quantité
Matière Eau Huile SVNH Cendres spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
TPH 0,1 1 1 0,1 2 5
O2 - - - - 5 8
OUT
Cendres - - - 0,1 0,1 0,2
CO2 - - - - 5,0 9
Eauvapeur 2 - - - 2 3

3.2 Savonnerie
L’inventaire détaillé des flux de matière et d’énergie de l’unité savonnerie est
donné sous forme de flow-sheet, à la Figure 15.

- 94 -
 Figure 15 : Flow-sheet détaillé des procédés se déroulant au sein de l’unité savonnerie. Les
flèches continues représentent les flux de matière, les flèches en pointillé les flux d’énergie.
La grosseur des flèches continues est proportionnelle à la quantité de matière.

Les quantités de matières entrantes et sortantes des procédés de l’unité

savonnerie n’ont pas été mesurées. Contrairement à l’unité huilerie, les quantités
spécifiques sont connues et « maîtrisées », puisque les matières doivent être
ajoutées en quantités connues selon la recette (Tableau 40). Les quantités de
mastic, de poudre et de copeaux de savon ont été estimées sur base des quantités
annuelles vendues.
Tableau 40: Proportions selon recettes
Rapport selon recette Quantité par batch

Matière [kg/kgHPP] [kg/batch]

HPP 1 173,0
NaOH 25,9% 0,668 115,5
Colorants 0,00071 0,1
Parfum 0,0043 0,7
Mastic 1,7

Le bilan massique de l’unité savonnerie est donné du Tableau 41 au Tableau 46

- 95 -
Tableau 41: Bilan massique de l’étape de saponification
Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/ [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] 100kg MF_Am] MF_savon]
IN
HPP - 37,8 37,8 77,1
NaOH 25,9% 18,7 6,5 25,2 51,5
Colorants - 0,03 0,03 0,05
Parfum - 0,11 0,11 0,22
Mastic 0,1 0,27 0,38 0,78
OUT
Poudre 0,5 1,3 1,8 3,7
Copeaux 0,6 1,3 1,9 3,9
Savon Bloc 17,6 42,3 59,9 122,2

Tableau 42: Bilan massique de l’étape de préparation de la soude diluée

Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/
[kg/ 100kg [kg/100kg
100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
Sac - 0,1 0,1 0,3
NaOH - 6,5 6,5 13,3
eau 18,7 - 18,7 38,1
OUT
NaOH 25,9% 18,7 6,5 25,2 51,5
Sac - 0,1 0,1 0,3

Tableau 43: Bilan massique de l’étape de découpage/estampage

Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
Bloc de savon 17,6 42,3 59,9 122,2
OUT
Savon 17,3 41,6 59,0 120,4
Savon PF* 0,1 0,1 0,2 0,4
* :PF= petit format

- 96 -
Tableau 44: Bilan massique de l’étape de stockage
Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
Savon 17,3 41,6 59,0 120,4
OUT
Savon sec 7,3 41,6 49,0 100,0
Eauvapeur 10,0 - 10,0 20,4

Tableau 45: Bilan massique de l’étape d’emballage

Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
Savon GF sec 7,3 41,6 49,0 100,0
Emballage
plastique - 0,1 0,1 0,2
OUT
Savon GF sec
emballé 7,4 41,7 49,1 100,2

Tableau 46: Bilan massique de l’étape de production de mastic

Quantité Quantité
Matière Eau MS spécifique spécifique
[kg/
100kg [kg/100kg
[kg/100kg MF_Am] MF_Am] MF_savon]
IN
Poudre +
copeaux 1,1 2,6 3,7 7,5
OUT
Mastic 0,1 0,3 0,4 0,8
Poudre +
copeaux à
vendre 1,0 2,3 3,3 6,8

- 97 -
 3.3 Transport
La quantité de mazout n’a pas été mesurée pour un transport en particulier, mais
sa quantité estimée sur base de la quantité totale consommée sur l’année (registre
de la savonnerie). (Tableau 47)
Tableau 47 : Calcul de la quantité spécifique de carburant consommé
Quantité par an Quantité spécifique
Matière [kg/an] [kg/100kgMF_Am]
IN Mazout 11224 3,1
Am 1380 100

Les quantités d’O2, de CO2, d’eau et de cendres ont été calculées sur base de la
stœchiométrie de combustion. Les résultats sont présentés dans le

Tableau 48.

Tableau 48: Calcul des matières entrantes et sortante du foyer du séchoir

Rapport Quantité Quantité
Formule stœchiométrique spécifique spécifique
[kg/kgMS_mazout] [kg/100kgMF_Am] [kg/100kgMF_savon]
IN Mazout - - 3,1 6,2
O2 8*H+2,67*C 3,469 10,8 21,6
OUT
CO2 3,67*C 3,115 9,7 19,4
Eauvapeur 9*H 1,354 4,2 8,4
Symbole Signification Unité
H Teneur en H du mazout 0.15 [gH/gmazout]
C Teneur en C du mazout 0.85 [gC/gmazout]

3.4 Bilan global

Le bilan global de la savonnerie, tel qu'établi ci-dessus, est présenté à la Figure 16.

- 98 -
 6,00

MF_savon ]
fuite
O2

Quantité spécifique de matière [kg/ kg

Vapeur d'eau
NaOH
4,00
CO2
eau

eaux usées

bois copeaux
2,00 +poudres
Savon
amandes Boues
TPH
TPS
0,00
IN OUT

Figure 16: Bilan massique global de la savonnerie

Le bilan massique basé sur nos estimations met en évidence une « fuite » de
matière de 2%. Le flow-sheet global permet de suivre l’évolution des quantités
spécifiques exprimées en kg/100 kgMF_Am (Figure 17).

- 99 -
Figure 17 : Flow-sheet global de la savonnerie, avec les flux de matière exprimé en kg/100 kgMF_Am et les flux d’énergie en MJ/100 kgMF_Am

- 100 -
 4 Bilan énergétique

4.1 Résultats
La consommation énergétique spécifique des étapes du procédé utilisant l’énergie
électrique a été estimée par le calcul de la puissance moyenne effective et le débit
de matière entrante (Tableau 49). Cette estimation suppose que la puissance
moyenne effective est constante au cours du temps, et que le débit estimé est
représentatif du débit réel.
Le compresseur fonctionnant par cycle de compression-détente, nous avons
mesuré la consommation après un nombre entier de cycle.
Tableau 49 : Estimation de la consommation spécifique des étapes du procédé utilisant
l'énergie électrique
Etape du Consommation Intervalle Puissance Débit de Unités Consommation
procédé énergétique de temps moyenne matière spécifique

[kWh] [h] effective entrante [MJ/kg MF_Am ]

[kW]

Pressage 1,57 1 1,57 250 kg 2,4 *10-2

MF_AmS/h

Saponification 0,05 0,28 0,018 187 LHPP/batch 4,0 * 10-5

Estampillage 0,23 0,88 0,26 420 savons/h 8,5 * 10-3

La consommation énergétique spécifique (CES) des étapes du procédé utilisant un

combustible a été estimée par les quantités spécifiques de combustible, et le PCI
de ces combustibles (Tableau 50). Les hypothèses ont été posées dans le Matériel
et Méthode au point 4.2).

- 101 -
 Tableau 50 : Estimation de la consommation spécifique des étapes du procédé utilisant
l'énergie calorifique
Etape du Quantité Com- PCI Consommation Consommation CES
procédé spécifique de bustible [MJ/kg spécifique énergétique théorique
combustible MF_combustible] [MJ/kg MF_Am ] spécifique
[kg_MF/100kg (CES)

MF_Am]

Transport 3,1 Mazout 42,6 1,3 / /

Séchage 21,1 Bois 9,9 2,1 59,4 [MJ/kg 3,3- 6,5 a

eau_g]

Clarification 2,4 TPH 25,7 0,6 1,26 [MJ/ kg 0,18 b

HPP + eau]

a: CES d’un procédé classique de séchage par entraînement d’air [Meurens, 2009]. Ce procédé
consiste en l’apport de chaleur via un gaz vecteur dont la pression partielle de l’eau est inférieure à
celle du produit à sécher, ce qui permet le transfert de l’eau par le gaz vecteur et le séchage du
produit.
b : énergie nécessaire pour faire passer le mélange (huile brute + eau) de 20 à 100°C.

La CES de l’étape de séchage est 9 à 18 fois supérieure à la CES d’un procédé

classique de séchage par entraînement d’air. La CES de l’étape de clarification est 7
fois supérieure à la CES théorique. La répartition de la consommation énergétique
est présentée à la Figure 18

Figure 18 : Répartition de la consomation énergétique

- 102 -
Le type d’énergie qui est consommée majoritairement (67%) à la savonnerie est
calorifique. La moitié de l’énergie consommée sert au séchage des noix, un tiers
sert au transport.

4.2 Discussion
La CES de l’étape de séchage est d’un ordre de grandeur supérieur à la CES d’un
procédé classique de séchage par entraînement d’air ; cette étape est donc
inefficiente. La consommation de bois que nous avions mesurée était environ 3
fois inférieure à la consommation annuelle de bois. Même dans ce cas, le séchage
reste inefficient.

La CES de l’étape de clarification est 7 fois supérieure à la CES théorique. Cette

étape est donc inefficiente. Mais cette consommation se base sur une estimation :
la consommation de tourteaux huileux a été estimée (un tiers des tourteaux
huileux produit sont utilisés pour la combustion) et non mesurée.

5 Bilan environnemental

5.1 Définition du champ de l’étude

5.1.1 Définition de l’unité fonctionnelle

L’unité fonctionnelle de notre système est le kilo de matière fraîche de savon
produit. Il s’agit en fait une quantité arbitraire de savon (notre flux de référence),
plutôt qu’une unité répondant à une certaine fonction. L’unité fonctionnelle du
LCA d’un savon se rapporte en général à un certain nombre de lavage. Dans notre
contexte, le savon est utilisé autant pour le lavage du corps que pour la lessive.
Nous pourrions définir l’unité fonctionnelle suivante : « laver le corps et les
vêtements d’une famille kivutienne moyenne pendant un an ». L’estimation de la
quantité de savon se rapportant à cette unité demanderait des hypothèses non
vérifiables. Il faudra donc garder à l’esprit lors des comparaisons que la quantité
de savon consommée dans les pays industrialisé sera plus importante, à unité
fonctionnelle égale.

- 103 -
5.1.2 Délimitation des frontières du système
La frontière temporelle choisie est l’année ; c’est l’unité la plus couramment
choisie dans les LCA de produits, car les données disponibles (financières et
d’inventaire) sont typiquement reportées sur une base annuelle [Brunner et
Rechberger, 2005]. Le choix de cette frontière est justifié par sa pertinence, bien
que la temporalité des données utilisées dans le bilan de masse est hétérogène
(hypothèses, expériences ponctuelles, données mensuelles ou annuelles). Cette
hétérogénéité est une lacune de beaucoup de LCA [Yi and Bakshi, 2007].
La frontière spatiale choisie est représentée dans la Figure 19. Elle délimite
l’extension de chaque sous-système en amont et en aval du sous-système
savonnerie, chaque sous-système étant une étape du cycle de vie. L’amont
comprend la production des intrants et l’aval comprend l’utilisation et la fin de vie
du produit. La délimitation du sous-système savonnerie a été effectuée par le flow-
sheet (Figure 17). La délimitation des autres sous-systèmes est décrite plus bas.
Pour déterminer cette frontière, c'est-à-dire pour décider si le devenir d’un déchet
ou la production d’un produit doit être prise en compte, des hypothèses
simplificatrices sont en général posées, à condition d’être explicitées (selon la
norme ISO14001). Les hypothèses que nous avons posées l’ont été dans d’autres
LCA [Ecobilan PricewaterhouseCoopers, 2004; Gonzalez-Garcia et al., 2010], et
sont les suivantes :
(1) Les procédés ayant de multiple outputs (par ex., NaOH et Cl2 sont des co-
produits) font l’objet d’une allocation en fonction de la masse de l’output ;

(2) Les intrants dont les informations sont manquantes et dont la masse est non
significative par rapport à la masse totale des intrants ont été exclus du système
(les colorants et parfums) ;
(3) L’étape de construction des infrastructures (savonnerie, usines produisant les
intrants) est exclue du système ; cette exclusion est justifiée par le fait que les
impacts environnementaux liés à la construction et à la déconstruction sont
considérés comme amortis pendant leur utilisation.

- 104 -
 Figure 19: Frontières spatiales du système. SS = sous-système

SS1 : Production des intrants

Les procédés de production des intrants ne sont pas connus avec exactitude, nous
nous sommes donc basés sur des inventaires « standards », provenant de bases de
données (ELCD-European Life Cycle Database :[EPLCA project team, 2003; EPLCA
project team, 2005; EPLCA project team, 1996]) ou d’inventaires de LCAs déjà
effectués [de Souza et al., 2010; Ecobilan PricewaterhouseCoopers, 2004].
La production de mazout a fait l’objet d’un inventaire du berceau à la porte
(craddle to gate LCI)[EPLCA project team, 2003]. Cet inventaire comprend toutes
les étapes du procédé depuis l’extraction (ce qui comprend les étapes
d’exploration) jusqu’au raffinage. Le raffinage peut inclure un arrangement
différent de ces étapes selon les raffineries, mais la plupart comprennent toutes
ces étapes [EPLCA project team, 2003]. Nous n’avons pas tenu compte du
transport du mazout de la raffinerie jusqu’à Bukavu, ne connaissant pas l’origine
exacte de production lors des calculs.

- 105 -
Faute de données locales, la production du bois de chauffe a été assimilée à la
production de bois d’épicéa pour laquelle un inventaire du berceau à la porte est
disponible [EPLCA project team, 2005]. Celui-ci couvre la plantation et la
croissance des arbres, la manutention, l’installation de chemins forestiers,
l'application de chaux, l’éclaircissage, la récolte, le stockage du bois humide récolté
et le transport. La croissance prend en compte l’incorporation de l’énergie solaire
et du CO2 atmosphérique. La fertilisation ne fait pas partie du système ; elle a été
supposée comme non nécessaire par les auteurs de l’inventaire. Les opérations
d’abattage et débitage sont effectuées à la tronçonneuse. L’inventaire a été utilisé
afin de donner un ordre de grandeur, puisque le type de bois utilisé à la
savonnerie, ainsi que la manière dont il est récolté n’est pas connu. Nous posons
l’hypothèse que les impacts environnementaux liés à cet inventaire sont
supérieurs aux impacts environnementaux liés à la gestion du système forestier
kivutien.

La production des amandes a été assimilée à la production des amandes en

Indonésie, qui a fait l’objet d’un LCA [de Souza et al., 2010]. Le système de ce LCA
comprend la culture des palmiers, le transport des régimes de palmier jusqu’à
l’huilerie de palme, et l’obtention des coques par défibrage des tourteaux de palme
huileux. Nous avons repris les données issues de ce LCA avec nos hypothèses
suivantes :
(1) la culture des palmiers est exempte d’intrants chimiques (nous avons exclu le
sous-système de production des intrants chimiques) ;
(2) l’énergie utilisée pour l’étape de cuisson des régimes est renouvelable
(combustible utilisé : bois ou coques).

Comme les auteurs, nous avons effectué une allocation par masse entre les deux
co-produits de l’huilerie de palme : huile de palme (80kg/100kgMF_coproduits) et
amandes (20 kg/100kgMF_coproduits). En effet, l’ensemble des impacts liés au
système comprenant la culture et l’extraction de l’huile de palme doit être réparti
entre les produits sortant du système.

La production de NaOH a fait l’objet d’un inventaire du berceau à la porte [EPLCA

project team, 1996]. Le NaOH est un co-produit du Cl2 gazeux, obtenu par un
procédé d’électrolyse. L’inventaire comprend les étapes depuis l’extraction des

- 106 -
matières premières (NaCl), la production d’électricité primaire, jusqu'à
l’électrolyse. Nous n’avons pas tenu compte du transport de la soude de la station
d’électrolyse jusqu’au Congo, ne connaissant pas l’origine exacte de production
lors des calculs.

La production des parfums et colorants n’a pas été inclue dans notre système à
cause d’un manque de données. Nous avons supposé les quantités négligeables
(1,4*10-3 et 6,8*10-5 kg/kg MF_intrants).

La production des sacs de NaOH a été assimilée à la production de cabas souples

en polyéthylène basse densité (PEBD). La production des sacs d’emballage a été
assimilée à la production de sacs jetables en polyéthylène haute densité (PEHD).
Ces deux types de sacs plastiques ont fait l’objet d’un LCA [Ecobilan
PricewaterhouseCoopers, 2004]. Celui-ci comprend notamment les étapes allant
de l’extraction des matières premières jusqu’à la production du polymère et la
fabrication des sacs.

SS2 : Fabrication du savon

La fabrication du savon a fait l’objet d’un inventaire détaillé dans les sections Bilan
massique et énergétique. Celui-ci comprend l’étape de transport des intrants du
fournisseur vers la savonnerie et du savon de la savonnerie vers les marchands.

La combustion de bois de chauffe au séchoir a été assimilée à combustion de bois

dans un poêle pour le chauffage domestique, qui a fait l’objet d’un LCA [Soli et al.,
2009]. Il s’agit d’un poêle traditionnel dont le rendement de combustion est estimé
à 50%. Nous avons utilisé les données de l’inventaire du sous-système de
combustion pour déterminer les quantités de gaz émis (CH4, N2O, NOx, SOx,
COVnM) par unité de masse de bois brûlé. Nous considérons que les résultats
obtenus ci-dessous avec ces hypothèses sont optimistes, étant donné que
l’efficacité de combustion du séchoir et des foyers de clarification est inférieure à
celle de ces poêles.

SS3 : Utilisation
L’utilisation consiste au lavage du linge et du corps, au sein de familles
kivutiennes. Nous considérons que :
(1) les familles habitent essentiellement en milieu rural ;

- 107 -
(2) l’eau utilisée n’est pas chauffée ;

(3) La quantité d’eau utilisée est de 100L/kg MF_savon.

SS4 : Fin de vie

La fin de vie du savon débute lors du rejet des eaux de lavage. Nous considérons
que :

(1) l'eau est déversée sur les sols, ou directement dans les cours d’eau ;

(2) le savon et les impuretés du lavage sont bio-dégradés dans

l’environnement (excepté Na+); il n’y a pas de système de traitement des
eaux usées.

La fin de vie des sacs plastiques démarre après qu’ils ont été réutilisés et usés.
Nous considérons que :

(1) Les sacs plastiques ne sont pas utilisés comme combustible ;

(2) Les sacs plastiques sont jetés sur le sol ;

(3) Il n’existe pas de système de ramassage organisé pour rassembler les

déchets plastiques dans des endroits appropriés pour un éventuel
recyclage [Kasongo Lukongo, 2004].

5.1.3 Sélection des catégories d’impact

Une sélection de quelques catégories est nécessaire ; nous ne disposons pas du
temps et de données suffisantes pour évaluer toutes les catégories d’impacts. La
sélection a été effectuée sur base des critères de pertinence et de faisabilité. La
faisabilité d’utilisation d’une catégorie est déterminée par les quantités et la
disponibilité des données nécessaires à entrer dans le modèle. La pertinence des
catégories d’impacts est donnée dans le Tableau 51 et le Tableau 52. Les aspects
environnementaux présentés dans le Tableau 52 sont issus de ceux définis par
L’EMAS (Eco-management and audit scheme)5.

5
Définit à l’annexe I du règlement (CE) N°1221/2009 du parlement européen et du
conseil du 25 novembre 2009

- 108 -
 Tableau 51 : Catégories d'impacts liées au sous système « production des intrants »
PRODUCTION des INTRANTS Catégories d’impacts liées
Mazout 2
Amandes 1, 3, 8, 10
Bois 1, 3, 10
NaOH 3, 4, 5, 7, 8, 9
Sac NaOH 2, 3, 5, 9
Parfum /
Colorant /
Emballage 2, 3, 5, 9

Tableau 52 : Catégories d'impacts liées au sous système savonnerie, utilisation et fin de vie
Consommation Emission Déchet Nuisance Risques
non
valorisé
Energie Matière Air Eau Sol
1ère
TRANSPORT 2 3, 5, accidents
Q 9
PRODUCTION
Séchage 1 O2 3, 5 cendres 11 blessures
Q fumées brûlures
Pressage El 3, 5 11 blessures
fumées
bruit
Clarification 1 eau, O2 3, 5 6, 8 Huile boues 11 brûlures
Q 10 cendres fumées
NaOH eau sac NaOH 11 brûlures
vapeurs
Saponification El brûlures
Découpe/E El
Emballage
Nettoyage eau 8 Na+
10
UTILISATION / eau / / / /
FIN DE VIE 8 Na+ emballage
10
Catégories 1,2 / 3, 5, 6, 8 10 / 11 /
d’impacts 9
liées (∑)
Q : combustible
El : électrique

Ces deux critères sont qualitatifs et subjectifs, ils ne font pas partie de la méthode
du LCA, mais ils permettent de justifier sommairement le choix de certaines
catégories et le rejet d’autres.

- 109 -
Les catégories pertinentes et faisables ont été sélectionnées. Les catégories
pertinentes mais non faisables ne sont pas utilisées mais les impacts relatifs à ces
catégories sont estimés dans la mesure du possible en quantifiant les émissions du
système. (Tableau 53)
Tableau 53 : Sélection des catégories d’impacts environnementaux utilisées dans notre
étude. Les catégories choisies sont en caractère gras. Les catégories pertinentes mais non
faisables sont estimées par des aspects environnementaux liés.
Catégorie d’impact Numéro Pertinence Faisa- Aspects
bilité environne-
mentaux
liés
SS SS SS3 SS total
1 2 4
Ressources biotiques 1 X X OUI NON non évalué
Ressources 2 X X X OUI OUI
abiotiques
Réchauffement 3 X X OUI OUI
climatique
Appauvrissement de 4 X NON OUI
l’ozone
stratosphérique
Acidification 5 X X OUI OUI
atmosphérique
Eutrophisation 6 X X X OUI NON non évalué
(aquatique et
terrestre)
Toxicité humaine 7 X NON NON
Ecotoxicité 8 X X X OUI NON émission
de
DCO et
MES

Production 9 X X OUI OUI

d’oxydants
photochimique
Utilisation des sols 10 X X X OUI NON émission
de Na+
Nuisances (bruit, 11 X OUI NON nuisances
odeur, chaleur, et risques
radiations)
Production de 12 X X OUI OUI
déchets

Les catégories choisies (2, 3, 5, 9, 12) estiment l’impact en début de chaîne causale,
ce qui simplifie les modèles qui les sous-tendent et diminue le nombre

- 110 -
d’hypothèses. Les ressources abiotiques consommées (2) (excepté l’eau) sont
essentiellement des combustibles, et les quantités de matière seront converties en
énergie par leur PCI. Cette catégorie ne contient donc pas les impacts dus à
l’épuisement de réserves autres que les combustibles fossiles (tels que les
minerais). La production de déchets (12) comprend les déchets non valorisés (mis
en décharge, ou rejetés sans traitement dans l’environnement, tels que les boues
de clarification).
L’estimation de l’impact de la consommation des ressources biotiques (1)
(notamment la consommation de bois) aurait nécessité une connaissance plus
grande des conditions d’exploitation des ressources forestières de la région.
Néanmoins, la consommation des combustibles biotiques sera intégrée de manière
spécifique dans la catégorie des ressources abiotiques en transformant leur
quantité de matière en énergie par leur PCI.
L’impact d’eutrophisation (6) n’est pertinent que pour le rejet des boues de
clarification. En effet, les quantités de phosphore et d’azote dans les rejets d’eau
usées sont supposées inexistantes, et la DCO n’est pas considérée comme cause
d’eutrophisation, bien que certains indicateurs l’englobent dans cette catégorie
d’impact [Pennington et al., 2004].

L’impact d’écotoxicité (8) demande la connaissance des espèces vivantes

présentes dans les cours d’eau et le lac avoisinant, ainsi que les PNECs spécifiques
à chaque espèce et chaque type de substance toxique. Nous estimerons cette
catégorie par les quantités de DCO et de MES émise dans l’eau.

L’impact des nuisances (11) aurait été difficile à calculer, que ce soit en volume
d’air pollué ou de l’exposition à la pollution sonore. Une énumération qualificative
sera donc effectuée.
Les indicateurs utilisés pour les catégories d’impacts sélectionnées sont présentés
dans le Tableau 54.

- 111 -
 Tableau 54: Indicateurs utilisés et leurs facteurs de caractérisation
Catégorie Indicateur Unité Substance Facteur de Source
d’impact caractéri-
sation
Ressources Consommation MJ Mazout PCIsubstance /
abiotiques de ressources Bois
fossiles TPH
Consommation kgeau eau / /
d’eau
Réchauffement Potentiel de kgeq.CO CO2 1 IPCC ,2001
climatique réchauffement 2 CH4 23
global NxO 296

Acidification Potentiel geq.H+ NOx 0,022 Heijungs et

atmosphérique d’acidification SOx 0,031 al., 1992
Production Formation geq.C2H2 VOCnM 0,377 Ecobilan
d’oxydants d’oxydant Pricewaterhous
eCoopers, 2004
photochimiques photochimique
Production de Déchets non kgdéche / / /
déchets valorisés t
produits
Ecotoxicité DCO kgDCO / / /
MES kgMES / / /
Utilisation des Na+ kgNa+ / / /
sols
Nuisances (bruit, Observation / / / /
odeur, chaleur, qualitative
radiations)

5.2 Inventaire
L’inventaire du cycle de vie est présenté du Tableau 55 au Tableau 58. Les
substances sélectionnées dans cet inventaire sont les facteurs majoritaires
d’impacts pour les catégories d’impacts sélectionnées.

- 112 -
 Tableau 55 : Inventaire du SS1 (l'étape de production des intrants), exprimé par quantité spécifique d’intrant.
Intrants
Type d'impact Cause : substance/ Unité Mazout Am Bois NaOH Sac Emballage
énergie
Source bibliographique [1] [2] [3] [4] [5] [6] [6]
Energie non renouvelable charbon brown MJ/kg intrant 4,8E-02 / 2,6E-04 1,6E-04 / /
charbon hard MJ/kg intrant 1,3E-01 / 3,0E-04 3,7E+00 / /
pétrole MJ/kg intrant 5,0E+00 / 9,2E-02 2,1E+00 / /
gaz naturel MJ/kg intrant 2,7E+00 / 6,0E-03 8,1E+00 / /
uranium MJ/kg intrant 2,5E-01 / 4,5E-04 5,5E+00 / /
TOTAL MJ/kg intrant 8,1E+00 9,0E-01 9,9E-02 1,9E+01 7,4E+01 7,3E+01

Energie renouvelable géothermie MJ/kg intrant 1,2E-03 / 1,6E-07 8,5E-02 / /

hydro MJ/kg intrant 5,6E-02 / 8,0E-05 1,0E+00 / /
solaire MJ/kg intrant 4,8E-03 / 9,6E+00 < / /
éolien MJ/kg intrant 5,4E-03 / 2,4E-05 < / /
bois MJ/kg intrant 1,3E+00 / 3,6E-08 1,4E-01 / /
TOTAL MJ/kg intrant 1,3E+00 6,8E+00 9,6E+00 1,2E+00 1,3E+00 1,0E+00

Consommation d’eau eau surface kg/ kg intrant 8,5E-01 ? 1,6E-03 / / /

eau rivière kg/ kg intrant -5,7E-01 ? -1,4E-03 / / /
eau mer kg/ kg intrant 5,2E-02 ? < / / /
eau sous sol kg/ kg intrant 3,2E-02 ? 7,4E-01 / / /
TOTAL kg/ kg intrant 3,7E-01 ? 7,4E-01 9,6E+00 1,2E+01 1,3E+01

Réchauffement climatique CO2 kg/ kg intrant 3,0E-01 / 6,8E-03 1,1E+00 2,4E+00 2,6E+00
CH4 kg/ kg intrant 3,4E-03 / 8,3E-06 1,2E-02 8,0E-03 8,6E-03
N2O kg/ kg intrant 7,0E-06 / 1,1E-08 8,7E-13 6,5E-06 1,7E-05
CO2e kg/ kg intrant 3,8E-01 6,5E-02 7,0E-03 1,4E+00 2,6E+00 2,8E+00

Acidification kg/ kg intrant 9,3E-11 ? 2,9E-13 4,2E-13 ? ?

atmosphérique H+
Nox (NO2) kg/ kg intrant 8,8E-04 3,8E-04 7,6E-05 3,0E-03 7,0E-03 6,9E-03
Sox kg/ kg intrant 1,8E-03 1,7E-04 9,3E-06 4,8E-03 6,4E-03 6,0E-03

- 113 -
 Type d'impact Cause : substance/ Unité Mazout Am Bois NaOH Sac Emballage
énergie
Production d'oxydants VOCnM kg/ kg intrant 2,6E-04 ? 6,2E-05 6,4E-04 1,4E-03 5,8E-03

Ecotoxicité DCO kg/ kg intrant 1,4E-04 ? 2,3E-07 4,6E-06 1,3E-03 1,3E-03

MES kg/ kg intrant 2,5E-03 ? 7,9E-06 3,5E-03 3,9E-05 7,5E-04
Na+ kg/ kg intrant 7,4E-05 ? 2,3E-07 3,9E-02 1,7E-03 1,3E-03

Déchets kg/ kg intrant < ? < 1,1E-03 4,5E-06 9,5E-06

Type de déchet (plastiques) (municipaux) (municipaux)
[1] [EPLCA project team, 2003]
[2] [Yusoff and Hansen, 2007]
[3] [de Souza et al., 2010]
[4] [EPLCA project team, 2005]
[5] [EPLCA project team, 1996]
[6] [Ecobilan PricewaterhouseCoopers, 2004]
? : donnée non trouvée
< :quantité négligeable
/ : pas applicable
Tableau 56 : Inventaire du SS1 (l'étape de production des intrants)
Type d'impact Cause : substance/ Unité Mazout Am Bois NaOH Sac Emballage
énergie
Energie non renouvelable charbon brown MJ/kg MF_savon 3,0E-03 / 1,1E-04 2,1E-05 / /
charbon hard MJ/kg MF_savon 8,0E-03 / 1,3E-04 5,0E-01 / /
pétrole MJ/kg MF_savon 3,1E-01 / 3,9E-02 2,8E-01 / /
gaz naturel MJ/kg MF_savon 1,7E-01 / 2,5E-03 1,1E+00 / /
uranium MJ/kg MF_savon 1,6E-02 / 1,9E-04 7,3E-01 / /
TOTAL MJ/kg MF_savon 5,1E-01 1,8E+00 4,2E-02 2,6E+00 2,0E-01 1,2E-01

Energie renouvelable géothermie MJ/kg MF_savon 7,7E-05 / 6,8E-08 1,1E-02 / /

hydro MJ/kg MF_savon 3,5E-03 / 3,4E-05 1,3E-01 / /
solaire MJ/kg MF_savon 3,0E-04 / 4,1E+00 < / /
éolien MJ/kg MF_savon 3,4E-04 / 1,0E-05 < / /
bois MJ/kg MF_savon 7,8E-02 / 1,5E-08 1,9E-02 / /
TOTAL MJ/kg MF_savon 8,2E-02 1,4E+01 4,1E+00 1,6E-01 3,4E-03 1,6E-03

- 114 -
Type d'impact Cause : substance/ Unité Mazout Am Bois NaOH Sac Emballage
énergie
Consommation d’eau eau surface kg/kg MF_savon 5,3E-02 ? 6,7E-04 / / /
eau rivière kg/kg MF_savon -3,5E-02 ? -5,8E-04 / / /
eau mer kg/kg MF_savon 3,3E-03 ? 0,0E+00 / / /
eau sous sol kg/kg MF_savon 2,0E-03 ? 3,1E-01 / / /
TOTAL kg/kg MF_savon 2,3E-02 ? 3,1E-01 1,3E+00 3,3E-02 2,2E-02

Réchauffement climatique CO2 kg/kg MF_savon 1,9E-02 / 2,9E-03 1,5E-01 6,4E-03 4,1E-03
CH4 kg/kg MF_savon 2,1E-04 / 3,5E-06 1,5E-03 2,1E-05 1,4E-05
N2O kg/kg MF_savon 4,3E-07 / 4,4E-09 1,2E-13 1,7E-08 2,7E-08
CO2e kg/kg MF_savon 2,4E-02 1,3E-01 3,0E-03 1,9E-01 6,9E-03 4,5E-03

Acidification kg/kg MF_savon

atmosphérique H+ 5,8E-12 1,2E-13 5,5E-14
Nox (NO2) kg/kg MF_savon 5,5E-05 7,6E-04 3,2E-05 4,0E-04 1,9E-05 1,1E-05
Sox kg/kg MF_savon 1,1E-04 3,3E-04 3,9E-06 6,4E-04 1,7E-05 9,6E-06

Production d'oxydants VOCnM kg/kg MF_savon 1,6E-05 ? 2,6E-05 8,5E-05 3,6E-06 9,2E-06

Ecotoxicité DCO kg/kg MF_savon 8,5E-06 ? 9,8E-08 6,1E-07 3,5E-06 2,1E-06

MES kg/kg MF_savon 1,6E-04 ? 3,3E-06 4,6E-04 1,1E-07 1,2E-06
Na+ kg/kg MF_savon 4,6E-06 ? 9,8E-08 5,2E-03 4,7E-06 2,0E-06

Déchets kg/kg MF_savon < ? < 1,5E-04 1,2E-08 1,5E-08

Type de déchet (plastiques) (municipaux) (municipaux)
? : donnée non trouvée
< : quantité négligeable
/ : pas applicable

- 115 -
 Tableau 57 : Inventaire du SS2 (Fabrication du savon)
TRANSPORT HUILERIE SAVONNERIE

Cause : Transport Séchage+ Pressage Clarifica- Prépa NaoH Saponifica- Découpe/ Emball- Nettoyage
substance/ foyer tion+ tion estampe age
Type d'impact énergie Unité foyer
Energie non mazout MJ/kg MF_Savon 2,65E+00
renouvelable

Energie hydro MJ/kg MF_Savon 4,17E+00 4,79E-02 1,19E+00 8,02E-05 1,71E-02

renouvelable
Consommation eau kg/kg MF_Savon 1,12E-01 3,81E-01 1,24E+00
d’eau
Réchauffement CO2 kg/kg MF_Savon
climatique
CH4 kg/kg MF_Savon
N2O kg/kg MF_Savon
CO2eq. kg/kg MF_Savon 1,96E-01 8,63E-02 1,72E-02
a b c

Acidification H+ kg/kg MF_Savon

atmosphérique
Nox (NO2) kg/kg MF_Savon 1,71E-03 a 1,81E-03
d

Sox kg/kg MF_Savon 6,23E-06 a 1,45E-05

d

H+ eq. gH+eq./kg MF_Savon 1,33E-02

b

Production COVnM kg/kg MF_Savon 1,20E-04 a

d'oxydants
C2H2 eq gC2H2eq./kg MF_Savon 6,48E+00 1,29E+00
b c

Ecotoxicité DCO kg/kg MF_Savon 8,63E-02 1,21E-02

MES kg/kg MF_Savon 5,71E-02 3,18E-03
Na+ kg/kg MF_Savon 7,09E-04
Déchets kg/kg MF_Savon 1,41E-01
a : [EPLCA project team, 2007] b: [Solli et al., 2009] c : estimation basée sur la combustion du bois [Solli et al., 2009]

d : estimation basée sur la combustion du bois, et les teneur en azote et en soufre des tourteaux huileux [Mahlia et al., 2001 ; Bruneau, 1979]

- 116 -
 Tableau 58 : Inventaire du SS3 et SS4 (Utilisation et fin de vie)
Sous système
Type d'impact Cause : Unité Utilisation Fin de vie
substance/
énergie
Energie non /
renouvelable
Energie renouvelable /
Consommation eau L/kg 1,00E+02
Réchauffement
climatique /
Acidification
atmosphérique /
Production d'oxydants /
Ecotoxicité DCO kg/kg MF_Savon 2,24E+00
MES kg/kg MF_Savon 7,60E-03a
Na+ kg/kg MF_Savon 7,67E-02
a : estimation sur base de la MES d’eau grises [Eriksson et al., 2002]

- 117 -
5.3 Évaluation des impacts environnementaux du savon

5.3.1 Calcul des indicateurs par catégorie d’impact

Les données issues de l’inventaire, ainsi que les facteurs de caractérisation
présentés dans le Tableau 54, permettent le calcul des indicateurs par catégorie
d’impact pour chaque étape du cycle de vie selon la formule :

indicateur = å f s ´ Qs
s

Où :
Symbole Signification
fs Facteur de caractérisation de la substance « s »
Qs quantité spécifique d’une substance « s » émise

Les résultats pour chaque catégorie d’impact sont visibles de la Figure 20 à la

Figure 25. La contribution des étapes aux émissions de DCO, MES et Na+ dans l’eau
est visible dans la Figure 27.

20,0 cons omma ti on d'énergi e renouvel a bl e

Consommation énergétique spécifique

cons omma ti on d'énergi e fos s i l e

15,0
[MJ/kg MF_Savon]

10,0

5,0

0,0
Am
M 1

Tra SS2

ILIS SS3

DE 4
OH

ba c
ut

Em mpe
is

ge
co nifi H
sé rt
pr ge
rif e
ge

Ne age
em Sa

VIE
SS

SS
ép n

N
Bo

/ e on
cla sag
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po

Dé apo Nao
Pr atio

ya

IO
Na

a
lla

ti
ch

ll
sta
ns

tto

AT
es

ba
up ca
ic

FIN
UT
e
S

Figure 20: Consommation de ressources énergétiques (fossile et renouvelable) par étape du

cycle de vie du savon

La production des amandes est l’étape la plus consommatrice en énergie, suivie

par le séchage. Le transport (34 %), la production du NaOH (33%) et des amandes
(23%) totalisent 90% de la consommation d’énergie fossile du cycle de vie.

- 118 -
La catégorie énergie renouvelable contient des types d’énergie dont le caractère
renouvelable n’est pas certain avec la même précision. Nous avons supposé la
consommation des ressources biotiques comme étant renouvelable, dans
l’hypothèse d’une bonne gestion des ressources forestières.

0,3
Quantité spécifique de gaz

[kg eq.CO2 / kg MF_Savon]

à effet de serre émis

0,2

0,1

0,0
Am
M 1

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FIN
UT
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co

Figure 21: Contribution au réchauffement climatique par étape du cycle de vie du savon

Le transport (30%), la production de NaOH (28%), la production d’amande (20%)

et le séchage (13%) sont les étapes émettant la majorité (91%) des gaz à effet de
serre.
Malgré que le fait que le CO2 émis par la combustion du bois et des tourteaux
huileux rentre dans un cycle court (à condition que l’hypothèse d’une bonne
gestion forestière soit correcte), d’autres gaz à effet de serre y sont produits (CH4
et N2O), ce qui explique la contribution significative des étapes de séchage et de
clarification à l’émission de gaz à effet de serre.

- 119 -
 100

Quantité spécifique d'eau consommée

75

50
[L/kg MF_Savon]

25

0
Am
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FIN
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UT
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Figure 22: Consommation d'eau (totale, origine non spécifiée) par étape du cycle de vie du
savon

La majorité de l’eau (95%) est consommée lors de l’utilisation, même en

supposant une quantité minimale d’eau utilisée (100L/kg MF_savon).

0,05
Quantité spécifique d'acide émis

0,04
[g eq.H+/kg MF_Savon]

0,03

0,02

0,01

0,00
Am
M 1

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UT
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co

Figure 23: Contribution à l'acidification atmosphérique par étape du cycle de vie du savon

La clarification (26%), le transport (25%), la production de NaOH (19%) et

d’amandes (17%) et le séchage (9%) sont les étapes contribuant de façon
majoritaire (96%) à l’acidification atmosphérique.

- 120 -
Ce sont les étapes impliquant des processus de combustion qui contribuent le plus
à l'acidification atmosphérique. Le fait que la clarification contribue plus
largement à l’acidification atmosphérique que l’étape de transport ou la
combustion du bois dépend de la qualité du combustible brûlé. En effet, l’émission
d’oxydes d’azote (NOx) dépend essentiellement de la teneur en azote du
combustible, qui est beaucoup plus élevée dans les cas des tourteaux huileux que
dans le cas du bois ou du diesel.

7,0

6,0
Quantité spécifique de précurseur
d'oxydants photochimiques émis

5,0
[g eq,C2H2 /kg MF_Savon]

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
Am
M 1

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FIN
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co

Figure 24 : Production d'oxydants photochimiques par étape du cycle de vie du savon

Deux étapes contribuent majoritairement (98%) à l’émission d’oxydants

photochimiques : le séchage (82%) et la clarification (16%).
Les composés organiques volatils non méthane, (COVnM) responsables de la
production d’oxydants photochimiques, sont émis dans des conditions de
mauvaise combustion (température du foyer pas assez élevée, mauvaise
alimentation en oxygène) et dépendent du type de combustible brûlé. La
contribution majeure des deux étapes impliquant une combustion de biomasse
n’est donc pas surprenante. Il faut en outre se rappeler que nous avons assimilé
les étapes de combustion à la combustion dans un poêle, probablement plus
efficiente. Il faut donc considérer qu'en pratique, la savonnerie a des émissions
d'oxydants photochimiques plus élevées que calculé ici.

- 121 -
 0,15

de déchets non-valorisés produits

Quantité spécifique

[kg/kg MF_Sav. GF] 0,10

0,05

0,00
Am
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FIN
UT
e
Figure 25: Production de déchets non valorisés par étape du cycle de vie du savon

La majorité (96%) des déchets non valorisés est produite à l’étape de clarification.
Il s’agit des boues de clarification.

5.3.2 Contribution relative des étapes du cycle de vie aux

impacts environnementaux
La contribution relative des sous systèmes du cycle de vie aux impacts
environnementaux classées par catégorie est présentée à la Figure 26.

Figure 26: Contribution relative des sous-systèmes du cycle de vie aux impacts
environnementaux

- 122 -
La contribution relative des étapes du cycle de vie aux impacts environnementaux
classées par catégorie est présentée à la Figure 27.

Figure 27: Contribution relative des étapes du cycle de vie aux impacts environnementaux

Le sous-système savonnerie contribue de manière majoritaire aux catégories

d’impact de production d’oxydants photochimiques (99%) et de déchets non
valorisés (99%), ainsi qu’à l’émission de MES (99%). Il contribue de manière
significative aux catégories d’impact d’acidification atmosphérique (59%), de
réchauffement climatique (46%) et de consommation de ressources fossiles
(34%).
Le sous-système de production des intrants contribue de manière significative aux
catégories d’impact de consommation de ressources fossiles (66%), de
réchauffement climatique (54%) et d’acidification atmosphérique (41%).

Le sous-système utilisation contribue majoritairement (>99%) à la consommation

d’eau.
Le sous-système fin de vie contribue majoritairement à l’écotoxicité par l’émission
dans l’eau de DCO (96%) et Na+ (93%).
Le Tableau 59 permet d’établir un classement qualitatif des étapes du cycle de vie
contribuant le plus à l’impact environnemental du savon, en fonction du nombre

- 123 -
de catégories d’impact pour lesquelles ces étapes ont une contribution
significative.
Tableau 59 : Classement qualitatif des étapes du cycle de vie contribuant le plus à l’impact
environnemental du savon. Les étapes sont classées en fonction du nombre de catégories
d’impact pour lesquelles ces étapes ont une contribution significative (>5%). Les
contributions relatives majoritaires sont en caractère gras.
Etape du cycle de vie Catégorie d’impact/ aspect Contribution
environnemental relative

Clarification Production de déchet non valorisé 96

Emission dans l’eau de MES 94
Acidification atmosphérique 26
Production d’oxydant photochimique 16

Transport Consommation de ressources fossiles 34

Réchauffement climatique 30
Acidification atmosphérique 25

Production de NaOH Consommation de ressources fossiles 33

Réchauffement climatique 28
Acidification atmosphérique 19

Production d’amandes Consommation de ressources fossiles 23

Réchauffement climatique 20
Acidification atmosphérique 17

Séchage Production d’oxydant photochimique 82

Réchauffement climatique 13
Acidification atmosphérique 9

Fin de vie Emission dans l’eau de DCO 96

Emission dans l’eau de Na+ 93

Utilisation Consommation d’eau 96

Ce classement qualitatif permet de mettre en évidence les étapes de la savonnerie

dont la contribution aux impacts environnementaux du cycle de vie est
significative : la clarification, le transport et le séchage.
La production de NaOH contribue de manière significative à la consommation de
ressources fossiles, au réchauffement climatique et à l’acidification
atmosphérique. Nous avons exclus son transport vers le sud-kivu de notre cycle de
vie, sa contribution à ces trois catégories d’impact doit donc être revue à la hausse.

- 124 -
5.3.3 Risques et nuisances liés aux conditions de travail
Certains ouvriers ont les jambes et les avant-bras découverts, d’autres sont
entièrement protégés par des salopettes. La plupart portent des sandales
ouvertes.
Le transport manuel des amandes du camion jusqu’au lieu de stockage peut
présenter des risques de blessures musculaires : les charges transportées par sac
vont de 50 à 100 kg.

Le séchoir présente des risques d’incendie : la savonnerie en a eu deux en quatre

ans. La cause supposée est la suivante : il y aurait eu une fuite dans la conduite
métallique à travers laquelle passent les gaz de combustion, située à l’étage
inférieur du séchoir. Les gouttelettes d’huile dégagées par les amandes en séchage
auraient propagé le feu du foyer jusque dans la conduite, et ensuite vers l’étage
supérieur. De plus, le séchage expose les ouvriers à des nuisances respiratoires
dues aux fumées produites par la combustion.

La presse présente des risques de blessures par les courroies en mouvement qui
ne sont pas protégées lors du pressage. Il y a des nuisances sonores : le bruit de la
presse en fonctionnement est tel qu’il faut crier pour se faire comprendre. Il y a
aussi des nuisances respiratoires dues à la fumée et à la poussière. Ces nuisances
vont de la gêne respiratoire à la quinte de toux.

La clarification présente des risques de brûlures (par renversement du fût) et

d’incendie (huile sur le foyer de combustion). Elle expose les ouvriers à des
nuisances respiratoires dues aux fumées produites par la combustion.
La préparation de la soude présente des risques de brûlure classique (la
dissolution est exothermique, l’eau atteint 100°C) et de brûlure chimique. Les
ouvriers sont équipés de gants et parfois de masques, mais n’ont pas de
chaussures de sécurité (Figure 28). Il y a des nuisances dues aux vapeurs qui se
dégagent lors de la dissolution de la base.

- 125 -
 Figure 28 : Ouvrier préparant la solution de soude.

Discussion
Cette description, qualitative, montre que l’équipement et la formation des
ouvriers ne sont pas toujours adaptés à la tâche qui leur incombe. Bien que
n'ayant pas un impact « environnemental » direct, l’exposition des ouvriers aux
risques et aux nuisances peut avoir des impacts sociaux. Ce thème n'a cependant
pas été développé de manière plus approfondie dans le cadre du présent mémoire.

6 Propositions d'amélioration du procédé pour en

réduire les impacts environnementaux
L’objectif de ce travail est la proposition de solutions qui permettent d'améliorer
les performances environnementales de la savonnerie FOMULAC tout en
améliorant si possible ses performances techniques.

6.1 Réduction des consommations énergétiques et choix des

combustibles
Le bilan énergétique a mis en évidence les étapes contribuant majoritairement à la
consommation énergétique de la savonnerie (voir Figure 18) : il s’agit des étapes
de séchage (52%), de transport (33%) et de clarification (15%), représentant

- 126 -
presque la totalité des consommations prises en compte. Des problèmes de
consommations anormalement élevées ont été mis en évidence à ces étapes (voir
Tableau 50). De plus, ces trois étapes contribuent chacune de manière significative
dans le cycle de vie aux catégories d’impact liées à l’émission de gaz de
combustion (réchauffement climatique, acidification atmosphérique et production
d’oxydant photochimiques) (voir Tableau 59). La plupart des solutions proposées
ci-dessous pour réduire la consommation énergétique réduisent donc ces impacts
par la même occasion.

6.1.1 Séchage
La consommation énergétique du séchage des amandes dépend des facteurs
suivants : les taux d’humidité respectifs des amandes fraîches et séchées, le
rendement énergétique du séchoir et le type de combustible utilisé. Les pistes de
solutions envisagées sont les suivantes :

• Séchage solaire avec ou sans séchoir

• Optimisation du taux d'humidité des amandes séchées
• Retrait des contaminants
• Séchage du combustible bois
• Valorisation des résidus (coques de noix) comme combustible
• Amélioration du séchoir actuel

Séchage solaire avec ou sans séchoir. Cette solution consiste à n’utiliser le

séchoir actuel qu’en cas de besoin, et de favoriser le séchage des noix par le soleil.
Le séchage pourrait être optimisé par la création d’un séchoir solaire
rudimentaire, direct ou indirect, avec convection naturelle ou forcée [Bassey et
Schmidt, 1986]. L’application de cette solution aux conditions locales doit encore
faire l’objet de recherche : l’humidité de l’air, la vitesse de séchage, le
dimensionnement. Cette solution permettrait une diminution de 100% de la
consommation actuelle de bois, la suppression des risques d’incendie et une
diminution de 100% de tous les impacts environnementaux pour lesquelles le
séchage a une contribution significative : production d’oxydants photochimiques
(82%), réchauffement climatique (13%) et acidification atmosphérique (9%).
Optimisation du taux d’humidité des amandes séchées. Le taux d’humidité des
amandes séchées sortant du séchoir varie entre 3.3 et 6.7 %. Pour un taux
d’humidité des amandes fraîches de 9%, la perte en eau au séchage varie entre 2,3
et 5,7 % : du simple au double. Une solution serait de fixer un seuil maximal du

- 127 -
taux d’humidité des amandes séchées. Cette mesure est difficilement applicable en
pratique, puisqu’ il n’y a pas d’instrument de contrôle, les teneurs en eau des
amandes entrantes et sortantes du séchoir étant inconnues. Le séchage est stoppé
lorsque la résistance mécanique des amandes est jugée suffisante par les ouvriers,
qui testent cette résistance en les croquant sous la dent. Il faudrait évaluer si ce
critère du test de résistance est objectif.
Retrait des contaminants. Les amandes ont un taux de contaminants de 13 kg/
100 kgMF_Am, ce qui représente 16% de l’eau contenue dans les lots d’amandes. Le
retrait de ces contaminants permettrait donc une diminution de 16% de la
consommation actuelle de bois. Ce retrait peut être effectué par un tamisage, dont
le seuil de coupure sera déterminé par le profil de répartition de taille des
amandes. Le taux de contaminant dépendant des fournisseurs, il serait possible de
sélectionner ces fournisseurs sur base de ce taux. Parmi les lots d’amandes
échantillonnés, ceux provenant de Bunia contenaient significativement moins de
contaminants.
Séchage du combustible bois. La consommation du séchoir actuel est de 21,1 kg
MF_bois(45%humidité)/100 kg MF_Am ce qui représente 2,1 MJ/kg MF_Am, Ce bois a un taux
d’humidité de 45%, ce qui correspond presque à du bois vert. Cette quantité d’eau
a un effet néfaste sur la combustion : elle absorbe la chaleur dégagée par la
combustion de la MS du bois, ce qui diminue la température du foyer et le PCI
(9,9 MJ/kg MF_bois(45%humidité), comparé à 19,8 MJ/kg MS_bois). Effectuer le séchage du
bois avant sa combustion, en rabaissant le taux d’humidité à 20%, permettrait
d’augmenter le PCI jusque 15,4 MJ/kg MF_bois(20%) et d’obtenir une consommation
de 13,5 kg MF_bois(20%)/100 kg MF_Am, soit une diminution de 35% de la
consommation actuelle de MF de bois (7% sur la MS).

Utilisation d’un autre combustible. Les candidats se trouvent parmi les résidus
produits par l’huilerie de palme (essentiellement les fibres et les coques). Le PCI
des coques (10% d’humidité) est de 17,5 MJ/kg MF_coques[Mahlia et al., 2001], ce qui
nécessiterait 13 kgMF_coques/100 kgMF_Am. Cette quantité est inférieure à la quantité
moyenne de contaminants dans les lots d’amandes, et ces contaminants sont
majoritairement constitués de coques : 13 kgMF_AmC/100 kgMF_Am soit
15 kgMF_AmC/100 kgMF_Am* une fois que les contaminants auront été retirés.
L’utilisation de ce combustible est donc possible. Cette solution permettrait une

- 128 -
diminution de 100% de la consommation actuelle de bois, mais les gaz issus de la
combustion des coques provoqueront un impact environnemental d’acidification
atmosphérique plus élevé, étant donné que la teneur en azote des coques est
supérieure à celle du bois d’environ un ordre de grandeur [Mahlia et al., 2001 ;
Bruneau, 1979]
Amélioration du séchoir actuel. Le séchoir actuel est similaire à un séchoir
classique à entraînement d’air, mais son rendement énergétique est
catastrophique, puisque sa consommation d’énergie spécifique est 9 à 18 fois
supérieure à celle d’un séchoir classique (voir point 4. Bilan énergétique). Une
analyse précise des causes de l'inefficacité du séchoir serait nécessaire. Selon
notre première approche (non approfondie), des améliorations pourraient
probablement être trouvées en suivant les pistes suivantes :

• Améliorer la combustion en remplaçant le foyer actuel par une chambre de

combustion optimisée, qui permettrait une combustion plus avancée des gaz
émis. Cette solution pourrait s’inspirer du design de poêles à bois pouvant être
constitués facilement à partir de récipients métalliques cylindriques [Reed
and Larson, 1996] ;

• Améliorer le transfert de chaleur entre la conduite transportant les gaz chauds

et l’air asséchant par l’ajout d’ailettes métalliques ;

• Améliorer le transfert d’eau en améliorant la convection naturelle de l’air

asséchant, ou en passant à une convection forcée à l’aide d’un ventilateur.

La solution la plus avantageuse est l’utilisation d’un séchoir solaire, que ce soit
d’un point de vue économique ou environnemental. Elle semble réaliste et peu
coûteuse [Bassey et Schmidt, 1986], mais il est nécessaire de mieux connaître les
taux d’humidité et températures de l’air, ainsi que le nombre d’heure d’exposition
au soleil. Une solution intermédiaire serait de conserver le séchoir actuel mais de
le modifier de manière à le combiner avec le séchage solaire.
L’utilisation des coques comme combustible est plus avantageuse que l'utilisation
du bois dans le cas où le séchoir est toujours utilisé. D’un côté, la consommation de
bois est une perte économique, car la savonnerie achète un combustible noble
plutôt que de valoriser un résidu de l’huilerie de palme, qui se retrouve sous forme
de contaminants dans les amandes. De plus, le bois peut être beaucoup mieux

- 129 -
valorisé comme combustible pouvant apporter des températures élevées (ce que
ne nécessite pas le séchage). D’un point de vue environnemental, les gaz issus de la
combustion des coques provoqueront un impact environnemental d’acidification
atmosphérique plus élevé, mais cet impact environnemental nous semble moins
significatif que le gain économique issu de la valorisation des coques.

6.1.2 Transport
La consommation énergétique de l’étape transport correspond à 33% de la
consommation totale d’énergie à la savonnerie. De plus, elle contribue de manière
significative dans le cycle de vie à la consommation de ressources fossiles (34%).
Cette consommation dépend notamment des facteurs suivants : le type de moteur,
l’état de la route, le comportement des chauffeurs, la masse des matières
transportées. Les trois premiers facteurs sont difficilement maîtrisables. Par
contre, trois matières contribuent à la majorité (94%) de la masse totale des
matières transportées : les amandes (55%), le savon (28%) et le bois (12%).

Les amandes ont un taux de contaminants de 13 % et un taux d’humidité de 9 %.

Ce surplus de masse n’est pas négligeable : la suppression des contaminants
permettrait une diminution de 7 % de la masse totale de matières transportées
(amandes + bois?) et effectuer l’étape de séchage avant le transport permettrait
une diminution de 2%. Le triage des contaminants avant transport n’a pas de sens
si ces contaminants sont utilisés comme combustible à la savonnerie.

Le savon a un taux d’humidité de 15%, mais celui-ci ne peut pas être réduit
davantage, sous peine de dégrader ses propriétés.
Le bois n’est plus nécessaire dans le cas de certaines solutions proposées pour le
séchage. Cela permettrait une diminution de 12% de la masse totale transportée.
En continuant à utiliser le bois comme combustible, son séchage jusqu'à 20%
d'humidité avant transport permettrait de réduire la masse totale transportée
de 4%.

6.1.3 Clarification
La consommation énergétique de l’étape de clarification correspond à 15% de la
consommation totale d’énergie à la savonnerie. Le mélange eau/huile brute est
porté jusqu’à ébullition, puis la combustion est stoppée et la sédimentation

- 130 -
démarre. Nous supposons que l’augmentation de température permet 3
processus :

(1) Conserver l’huile sous forme liquide (Tfus =27°C [Young, 1983]) ;
(2) Assurer un mélange eau-huile par convection pour permettre un transfert
de masse des impuretés hydrophiles de l’huile vers l’eau ;
(3) Accélérer la vitesse de chute des particules en diminuant la viscosité de
l’huile.

Les processus (1) et (3) pourraient se contenter d’une température un peu plus
élevée que la température de fusion totale. Le processus (2) peut être assuré par
d’autres moyens. Le processus (3) -la sédimentation- n’est pas le seul procédé qui
permette une séparation physique des particules, et il y a d’autres facteurs que la
température sur lesquels l’opérateur peut jouer : la surface du décanteur, la force
de gravitation et le diamètre des particules. Les pistes de solutions envisagées sont
les suivantes :

• Utilisation d’un autre procédé de séparation physique. Dans les huileries

palmistes indonésiennes, la clarification est effectuée en deux étapes : la
première consiste en un décanteur ou un filtre, la seconde un pressage par
filtre presse [Teoh and Tang, 1985]. Il n’y a pas d’eau mise en œuvre.

• Optimisation de la sédimentation par d’autres paramètres : augmenter la

force de gravitation par centrifugation, augmenter le diamètre des particules
par floculation ou augmenter la surface du décanteur (en utilisant des demi-
fûts coupé longitudinalement).

• Diminution de consommation énergétique actuelle

o Abaissement de la température : La température à laquelle est

porté le mélange est d’environ 100°C. Il n’est sans doute pas
nécessaire d’atteindre une température si élevée. La solution serait
de diminuer la température jusqu’à une température optimale à
déterminer. Avec une température de 37°C (10°C au dessus du point
de fusion), la consommation théorique serait réduite de 78%.

o Amélioration de l’efficacité du foyer de clarification. L’efficacité

du processus est faible, puisque sa consommation énergétique

- 131 -
 spécifique est 7 fois supérieure à la consommation théorique. Une
analyse précise des causes de cette inefficacité serait nécessaire
pour voir quel paramètre améliorer (transfert de chaleur ou
efficacité de combustion). La combustion pourrait être améliorée en
changeant la configuration du foyer actuel (situé entre les parpaings
sous le fût) en utilisant un poêle à bois de plus petite dimension,
similaire à celui déjà proposé pour le séchoir [Reed and Larson,
1996].

o Utilisation d’une quantité calculée de combustible.

Actuellement, les quantités de combustible ajoutées ne sont pas
calculées. Le combustible est ajouté au fur et à mesure de la
combustion, et en trop grande quantité : le foyer est éteint avec de
l’eau pour stopper la combustion.

o Utilisation des coques comme combustible. Actuellement, les

tourteaux huileux sont utilisés à raison de 2,4 kg MF_TPH/100
kgMF_Am, ce qui représente 0,6 MJ/kgMF_Am. Le remplacement par
les coques nécessiterait 3,7 kgMF_coques/100 kgMF_Am. De plus, les gaz
issus de la combustion des coques provoqueront un impact
environnemental d’acidification atmosphérique moins élevé, étant
donné que la teneur en azote des coques est 5 fois moindre que celle
des tourteaux huileux [Mahlia et al., 2001 ; Bruneau, 1979].

Le choix entre ces différentes solutions se base essentiellement sur un critère de

faisabilité : l’achat d’un filtre-presse, d’une centrifugeuse ou de floculant apparaît
comme un investissement non réaliste dans le contexte de la savonnerie.
Dans le cas où le procédé de sédimentation est toujours utilisé, effectuer la
sédimentation dans des demi-fûts coupés longitudinalement permettrait
d’effectuer la sédimentation plus rapidement. L’abaissement de la température de
fonctionnement est la solution la plus facile à mettre en œuvre, et permettrait
théoriquement de réduire la consommation énergétique de 78%. Mais il faudra
tenir compte que la viscosité sera plus élevée, ce qui augmentera le temps de
sédimentation, et donc les pertes thermiques.

- 132 -
6.2 Valorisation des déchets
Les boues de clarification et les cendres sont les deux déchets non valorisés
majoritaires. Les boues de clarification rejetées dans la rigole correspondent à
96% du total des déchets non valorisés. De plus, elles contribuent majoritairement
à l’émission de MES dans l’eau (voir Tableau 59). Deux solutions peuvent être
envisagées :

• Utilisation des boues comme aliment. Si l’on excepte la teneur en huile

élevée des boues (37 g/100 gMS_boue > 8,5 g/100 gMS_TPS), la composition de leur
MS non huileuse est similaire à celles des tourteaux secs. Les tourteaux secs
peuvent être utilisés pour l’alimentation des porcs, avec des proportions
maximales de 20 g/100g de leur alimentation classique durant la phase de
croissance, et 30g/100g ensuite [Rhule, 1996]. Ces tourteaux ne peuvent pas
servir comme seule source d’aliment, car ils ne correspondent pas à l’aliment
idéal pour les porcs. Ils présentent un grand taux de fibres, une faible
disponibilité des acides aminés (74.4%), une déficience en lysine et en
méthionine et une faible disponibilité en énergie [Rhule, 1996]. Des
recherches sont nécessaires pour estimer l’impact de la teneur en huile élevée
des boues, pour définir en quelle proportion elles peuvent être utilisées et chez
quelles espèces animales elle est tolérée.

• Utilisation des cendres comme fertilisant. Les cendres sont actuellement

non utilisées. Elles constituent cependant une source de minéraux pouvant
servir de nutriment aux plantes. Les cendres de bois contiennent en moyenne
30 gK/kgcendres et 3 gP/kgcendres [Augusto et al., 2008] et les cendres des coques
12 gK/kgcendres et 6 gP/kgcendres [Schuchardt et al., 2007]. Ces deux types de
cendres ont déjà été utilisés comme fertilisant, mais des recommandations
pour les conditions d’application au contexte local dépendent du type de sol et
du type de culture utilisée.

6.3 Amélioration de la sécurité et réduction des nuisances

pour les travailleurs.
L’exposition des ouvriers et employés aux risques et aux nuisances se fait tout le
long du procédé. L’estimation de cette exposition est restée qualitative, mais elle a
permis de mettre en évidence que cette exposition dépend en partie de

- 133 -
l’équipement et de la formation des ouvriers. Nous soulignons le fait que les
aspects suivants devraient faire l’objet d’une attention particulière :

• Les nuisances respiratoires;

• Les risques de brûlures et de blessures;

• Les risques de blessure par portage.

6.4 Traitement des eaux usées

La production d’eau usée ne contribue pas de manière significative aux impacts
environnementaux globaux. Cependant, les impacts locaux n’ont pas été évalués
quantitativement, et l’émission de la charge polluante est maîtrisable ; nous avons
remarqué que la majorité de cette charge polluante (MES, DCO) est produite lors
de l’étape de nettoyage. Les solutions suivantes sont proposées :

• Limiter au maximum l’utilisation d’eau pour nettoyer les surfaces et les

récipients lorsque cela est possible.

• L’installation d’un décanteur-déshuileur rudimentaire permettrait de réduire

la charge polluante ; la MES constitue 24% des ST, et est constituée à 85% de
matière organique.

6.5 Réduction des impacts environnementaux des étapes

externes à la savonnerie
D’autres étapes du cycle de vie contribuent de manière significative aux impacts
environnementaux.

• La production de la soude contribue de manière significative à trois catégories

d’impacts : la consommation d’énergie fossile (33%), le réchauffement
climatique (28%) et l’acidification atmosphérique (19%). La contribution du
transport vers le Kivu n’a pas été évaluée, mais cette contribution pourrait être
réduite par le choix d’un fabricant plus local.

• Les étapes du cycle de vie comprenant la production des amandes, l’utilisation

et la fin de vie du savon semblent difficilement maîtrisables.

- 134 -
Chapitre V : Conclusion

Un premier objectif de ce travail était d'évaluer les impacts environnementaux de

la savonnerie FOMULAC. Un second objectif était de proposer des solutions
permettant d'améliorer les performances environnementales de la savonnerie.

Nous avons tout d'abord établi un flow-sheet complet et détaillé du procédé utilisé
par la savonnerie. Grâce à une campagne de mesure sur le terrain, nous avons pu
caractériser les différents flux de matière et établir un bilan massique cohérent, les
"pertes" de matière (2%) étant inférieures à l’incertitude qui pèse sur nos mesures
et estimations.

Le flow-sheet et les bilans de matières nous ont servi de base pour aborder une
analyse simplifiée du cycle de vie (LCA) du savon FOMULAC. Cette analyse a mis en
évidence cinq étapes contribuant de façon significative à au moins trois catégories
d’impacts environnementaux. Ces cinq étapes sont : la clarification, le transport, le
production de NaOH, la production d’amandes et le séchage. Les résultats issus de
ce LCA simplifié doivent être nuancés, car les catégories d’impacts choisies en
fonction des données disponibles ne permettent pas d’estimer les impacts locaux.

Le bilan énergétique montre des problèmes de consommation de combustible

anormalement élevées pour les étapes de séchage des amandes et de clarification
de l'huile, contribuant respectivement à 52 et 15% de la consommation
énergétique totale de la savonnerie. La solution la plus avantageuse pour le
séchage serait l’utilisation d’un séchoir solaire, que ce soit d’un point de vue
économique ou environnemental. Cette solution permettrait une diminution de
100% de la consommation actuelle de bois, la suppression des risques d’incendie
et une diminution de 100% de tous les impacts environnementaux pour lesquels le
séchage a une contribution significative dans le cycle de vie : production
d’oxydants photochimiques (82%), réchauffement climatique (13%) et
acidification (9%). Une solution envisagée pour réduire ces impacts est
l'abaissement de la température de la clarification. Elle permettrait théoriquement
de réduire la consommation énergétique de 78%. Le transport contribue quant à
lui à 33% de la consommation énergétique totale de la savonnerie. La suppression

- 135 -
du bois de chauffe permettrait une réduction de 20% de la masse totale
transportée, et le retrait des contaminants des lots d’amandes avant transport une
réduction de 7%.

Le bilan massique a permis d’identifier les déchets produits par le procédé et non
valorisés. Il s’agit majoritairement des boues de clarification (96%), riches en
lipides, glucides et protéines. L’utilisation de ces boues pour l’alimentation des
porcs, en les mélangeant aux tourteaux secs, permettrait de réduire de 83%
l’émission de MES dans les eaux de surface, améliorant ainsi plusieurs aspects du
bilan environnemental de la savonnerie (production d'un aliment, réduction de la
pollution).

L’observation des conditions de travail a mis en évidence qualitativement des

problèmes de sécurité et des nuisances pour les travailleurs. Certains aspects
pourraient faire l’objet d’une amélioration : les nuisances respiratoires, les risques
de brûlures et de blessure.

La production d’eaux usées ne contribue pas de manière significative aux impacts

environnementaux globaux. Cependant, les impacts locaux n’ont pas été évalués
quantitativement, et cette étape est maîtrisable : la majorité de la charge polluante
(MES, DCO) est produite lors de l’étape de nettoyage et l’installation d’un
décanteur-déshuileur rudimentaire permettrait de réduire la charge polluante ; la
MES constitue 24% des ST, et est constituée à 85% de matière organique.

- 136 -
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