P LP 23 Eai 78

UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA
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Faculté des Sciences Aïn Chock
Département de Physique
Licence professionnelle
Électronique électrotechnique automatique et informatique industrielle
Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de licence sous le thème
Régulation d’une centrale frigorifique
Lieu de stage : La Régie Autonome

des Frigorifique de Casablanca
Encadré par :
Préparé par :
Pr .Abderrahim TAOUNI
Nasri Badr Mr. Saoudi Youness
Soutenu le devant le jury :
Pr Taoufiq belhoussine .…...………………………….………...(Président )

Pr. Adil BARRA ………………………………….... (Examinateur)
Pr .Abderrahim TAOUNI...…………………….……….(Encadrant )
Année Universitaire 2022/2023

Résumé
Ce travail de recherche se concentre sur la régulation d'une centrale frigorifique afin de
maintenir une pression précise de 3 bars. L'étude met en évidence l'utilisation de trois pompes
contrôlées par un variateur de fréquence pour pousser un fluide réfrigérant vers les chambres à
refroidir. Les fondements théoriques expliquent le lien entre la pression du fluide et la
performance du système de refroidissement, ainsi que les avantages des variateurs de fréquence
dans la régulation de la pression.
La méthodologie détaille les équipements utilisés et la configuration mise en place pour

réaliser la régulation de la pression. Les résultats obtenus démontrent les variations de pression
en fonction des réglages du variateur de fréquence et de la vitesse des pompes. L'analyse des
résultats met en évidence la capacité du système à maintenir une pression de 3 bars.
En conclusion, ce travail souligne l'importance de la régulation de pression dans les

centrales frigorifiques et met en évidence l'efficacité de l'utilisation de pompes contrôlées par
des variateurs de fréquence pour atteindre cet objectif. Les résultats obtenus offrent des
perspectives d'amélioration pour optimiser la régulation de pression dans les systèmes de
refroidissement.
Mots clés : régulation, centrale frigorifique, pression, pompes, variateur de fréquence.
i
Remerciement
Je tiens à exprimer ma sincère gratitude à toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation
de ce projet lors de mon stage au sein de l'entreprise RAFC. Tout d'abord, je souhaite adresser
mes remerciements les plus chaleureux à M. Saoudi Youness, mon superviseur au sein de
l'entreprise, pour son encadrement précieux et ses conseils avisés tout au long de cette
expérience. Sa disponibilité, son expertise et sa passion pour le sujet ont grandement contribué
à l'avancement de ce travail.
Je tiens également à remercier le Professeur Taouni, mon encadrant pédagogique, pour son
soutien et ses orientations tout au long de ce projet. Sa supervision académique a été d'une
importance capitale dans la structuration de mes recherches et la qualité de mes résultats.
Je souhaite également exprimer ma reconnaissance envers l'équipe de RAFC pour leur accueil
chaleureux, leur collaboration et leur partage d'expérience. Leur expertise dans le domaine des
centrales frigorifiques a été une source précieuse d'apprentissage.
Enfin, je souhaite remercier ma famille et mes amis pour leur soutien constant tout au long de
cette période de stage. Leurs encouragements et leur confiance en mes capacités ont été
essentiels pour mener à bien ce projet.
Mes plus sincères remerciements vont à tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin, à la
réalisation de ce travail. Votre soutien et votre implication ont été inestimables.
ii
Table des matières
Introduction Générale .............................................................................................................................. 9
Chapitre I - Contexte général ............................................................................................................ 11
I. 1. Introduction .......................................................................................................................... 12
I. 2. Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................................... 13
I.2.1. Généralités sur le froid industrielle ............................................................................... 13
I.2.2. Unité du déroulement du stage ...................................................................................... 19
I. 3. Lieu du stage ......................................................................................................................... 20
I. 4. Contexte du PFE et cahier de charges ................................................................................... 26
I.4.1. Problématique ................................................................................................................ 26
I.4.2. Cahier de charges .......................................................................................................... 27
I. 5. Conclusion ............................................................................................................................. 28
Chapitre II - Description des elements ............................................................................................... 29
II. 1. Introduction ........................................................................................................................... 30
II. 2. Description des elementst ...................................................................................................... 30
II.2.1.La production du froid en secteur négatif ............................................................................ 33
II.2.2.La production du froid en secteur positif ............................................................................. 38
II. 3. Conclusion ............................................................................................................................. 39
Chapitre III - Outils et méthodes ......................................................................................................... 40
III. 1. Introduction ........................................................................................................................... 41
III. 2. Etude fonctionnelle................................................................................................................ 42
III.2.1. Diagramme à betes à cornes……. ................................................................................. 43
III.2.2. Diagramme FAST……. ................................................................................................ 44
III.2.3. Diagramme pieuvre………………………………………………………………………………………….………..47
III. 3. Méthodes et étapes de fonctionnement du circuit ................................................................. 48

III.3.1. Conclusion…………… ................................................................................................. 49
Chapitre IV - Régulation dy systéme ............................................................................................... 49
IV. 1. Introduction ....................................................................................................................... 50
IV. 2 .Définition ........................................................................................................................... 50
IV.2.1.Code en language C....................................... ……………..Error! Bookmark not defined.
IV.2.2. Grafcet niveau 1…………….. ...................................................................................... 54
IV. 3. Discussion ......................................................................................................................... 54
IV.3.1. Réponse à la problématique……………………….. ..................................................... 56
IV.3.2. Circuit suggéré………………………........................................................................... 57
IV. 4. Conclusion ......................................................................................................................... 59
Conclusion Générale ......................................................................................................................... 60
iii
Liste des figures
Figure 1.1.a : La centrale de détection 1
Figure 1.1.b : Poste de livraison 1
Figure : Transformateurs d’isolements
Figure: Les transformateurs de distribution
Figure : Une armoire d’un transformateur de distribution
Figure: L’armoire TGBT
Figure : Armoire de synchronisation de fréquence
Figure: Les groupes électrogènes
Figure 1: Centrale négative.
Figure 1.1 : Compresseur de la centrale négative
Figure 1.2 : Condenseur à air de la centrale négative
Figure 1.3 : Détendeur électronique de la centrale négative.
Figure 1.4 : Evaporateur de la centrale négative
Figure 2: Centrale positive.
Figure 2.1 : Compresseur de la centrale positive.
Figure 2.2 : Condenseur à eau de la centrale positive.
Figure 2.3 : Bouteille accumulatrice de la centrale positive.
Figure 2.4 : Détendeur électrique de la centrale positive.
Figure 2.5 : Echangeur de la centrale positive.
Figure 2.6 : Evaporateur de la chambre froide positive.

Figure 2.7: Tours de refroidissement.
Figure 2.8: Séparateur d’huile.
Figure 2.9 : Poste vanne des centrales positives
iv
Introduction Génerale
NASRI BADR P a g e 1 | 64
Introduction Générale
Le présent rapport expose le travail réalisé dans le cadre d'un stage visant à étudier la régulation
d'une centrale frigorifique à l'aide de pompes contrôlées par un variateur de fréquence. Le projet
a été entrepris dans le but de répondre à la question fondamentale du "pourquoi" en démontrant
l'importance de la régulation de la pression dans les systèmes de refroidissement.
La régulation précise de la pression dans une centrale frigorifique revêt une importance cruciale
pour plusieurs raisons. Tout d'abord, elle permet d'optimiser l'efficacité énergétique du système
en ajustant la vitesse des pompes en fonction de la demande réelle. En contrôlant le débit du
fluide réfrigérant, la pression constante de 3 bars est maintenue, évitant ainsi les
surconsommations inutiles et réduisant les coûts énergétiques associés au refroidissement.
De plus, la régulation précise de la pression contribue à préserver la durée de vie des composants
du système, notamment des pompes. En évitant les surpressions ou les sous-pressions, les
équipements sont moins sollicités et l'usure prématurée est minimisée. Cela entraîne une plus
grande fiabilité du système et réduit les coûts de maintenance.
Un autre aspect essentiel de la régulation de la pression est sa capacité à assurer un

refroidissement précis et homogène des chambres à traiter. En maintenant une pression
constante, le débit du fluide réfrigérant est régulé, garantissant ainsi une température constante
dans les environnements sensibles nécessitant un contrôle thermique rigoureux. Cela permet de
préserver la qualité des produits stockés et de maintenir les conditions optimales de
conservation.
La régulation automatisée de la pression via des variateurs de fréquence offre également

l'avantage de réduire les erreurs humaines potentielles. Les paramètres de régulation peuvent
être préprogrammés et ajustés en fonction des besoins spécifiques, ce qui minimise les risques
d'erreur et améliore la précision du contrôle du système.
Enfin, il convient de souligner l'importance de la régulation de la pression dans le contexte des

normes environnementales. Une régulation efficace permet une utilisation plus efficiente du
fluide réfrigérant, réduisant ainsi les émissions de gaz à effet de serre. En adoptant des pratiques
de régulation de pression respectueuses de l'environnement, les industries peuvent se conformer
aux réglementations en vigueur et participer activement à la préservation de l'écosystème.
Ainsi, ce projet de régulation de la centrale frigorifique, en utilisant des pompes contrôlées par
un variateur de fréquence, vise à démontrer les avantages et l'importance de la régulation précise
de la pression dans les systèmes de refroidissement. Les chapitres suivants fourniront une
analyse approfondie de l'existant, en examinant les composants de la centrale frigorifique et les
systèmes de régulation actuels, ainsi que les outils et méthodes utilisés dans l'étude. Les résultats
obtenus seront ensuite présentés et discutés, en mettant en évidence l'impact de la régulation de
la pression sur les performances globales du système. Enfin, des pistes d'amélioration et des
recommandations seront proposées pour optimiser la régulation de la pression dans les systèmes
de refroidissement industriels.
Chapitre 1: Contexte général et cahier des charges
Le premier chapitre sera consacré au contexte général du projet. Il présentera la société RAFC
où s'est déroulé le stage, mettant en évidence son expertise dans le domaine des centrales
frigorifiques. De plus, il décrira le lieu physique du stage, en détaillant les installations de la
centrale frigorifique et les spécificités du système à réguler. Enfin, il exposera le cahier des
charges qui définira les objectifs, les contraintes et les attentes du projet.
Chapitre 2: Analyse de l'existant
Le deuxième chapitre se concentrera sur l'analyse de l'existant. Il examinera en détail les

composants de la centrale frigorifique, notamment les pompes et les systèmes de régulation
déjà en place. L'analyse permettra de comprendre les limitations et les problèmes actuels liés à
la régulation de la pression, justifiant ainsi la nécessité d'une approche alternative.
Chapitre 3: Outils et méthodes
Le troisième chapitre présentera les outils et les méthodes utilisés pour réaliser l'étude. Il
détaillera le choix des pompes et du variateur de fréquence, en expliquant les critères de
sélection. De plus, il abordera les capteurs de pression utilisés pour mesurer et réguler la
pression du fluide. Les différentes étapes de configuration et d'interfaçage des équipements
seront également décrites, permettant ainsi une compréhension approfondie de la mise en œuvre
de la régulation de la pression.
Chapitre 4: Résultats et discussions
Le quatrième et dernier chapitre présentera les résultats obtenus lors des expérimentations. Il
mettra en évidence les variations de pression en fonction des réglages du variateur de fréquence
et de la vitesse des pompes. Les résultats seront analysés en relation avec les objectifs définis
dans le cahier des charges, permettant d'évaluer les performances du système de régulation de
la pression. Des discussions approfondies sur les résultats obtenus seront également menées,
mettant en lumière les forces, les limitations et les perspectives d'amélioration du système.
En conclusion, ce projet de régulation de la centrale frigorifique vise à démontrer l'importance

de la régulation précise de la pression dans les systèmes de refroidissement. Les chapitres
précédents ont présenté le contexte général du projet, analysé l'existant, exposé les outils et les
méthodes utilisés, ainsi que présenté les résultats et les discussions. Ce travail de recherche
contribue à approfondir les connaissances dans le domaine de la régulation de la pression et
propose des solutions concrètes pour améliorer les performances des systèmes de
refroidissement industriels.
Chapitre I – Contexte général
Chapitre I - Contexte général
I. 1. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous intéresserons à l'unité de déroulement de stage, au lieu et aux
généralités qui entourent notre projet de régulation d'une centrale frigorifique. Comprendre le
contexte dans lequel nous avons effectué notre stage ainsi que les informations clés sur
l'entreprise est essentiel pour appréhender les enjeux spécifiques de notre projet.
Nous commencerons par présenter brièvement l'unité de déroulement de stage, en mettant en

évidence son rôle et ses responsabilités au sein de l'entreprise. Cela nous permettra de mieux
appréhender les défis et les opportunités auxquels nous avons été confrontés dans le cadre de
notre projet de régulation.
Ensuite, nous aborderons le lieu de notre stage, en fournissant des informations succinctes sur
l'emplacement physique de l'entreprise. Cela nous permettra de prendre en compte les
caractéristiques géographiques et l'environnement dans lequel nous avons réalisé notre projet.
Enfin, nous discuterons des généralités liées à notre projet de régulation de la centrale
frigorifique. Nous expliquerons les motivations qui ont conduit à la réalisation de cette étude,
ainsi que les enjeux et les avantages d'une régulation précise de la pression dans ce contexte
spécifique.
Ce chapitre nous permettra d'obtenir une vue d'ensemble rapide mais informative du cadre dans
lequel s'inscrit notre projet. En comprenant l'unité de déroulement de stage, le lieu et les
généralités liées à notre projet de régulation, nous serons mieux préparés à aborder les défis
spécifiques et à apprécier l'impact de notre travail dans ce contexte particulier.
I. 2. Présentation de l’organisme d’accueil
I.2.1. Généralités sur le froid industrielle

1. Les entrepôts frigorifiques
Un entrepôt frigorifique est un ensemble de bâtiments thermiquement isolés destiné
pour l’entreposage des produits périssables dans des conditions d’humidités relatives
et températures bien définies.
Ils existent trois principaux types classés suivant leur utilisation :
 Les entrepôts de distribution et de consommation.
 Les entrepôts de conservation à long terme.
 Les entrepôts de production.
2. La chambre froide et ses types
Une chambre froide est un local servant à conserver à basse température des aliments,
des médicaments, échantillon, … etc.
Les chambres froides sont classées en deux catégories du froid :
 Chambre froide positive : en dessus de 0° C
 Chambre froide négative : en dessous de 0° C
Pour notre cas, on travaille sur une chambre froide polyvalente qui peut
fonctionner en négative et aussi en positive selon le besoin et le type du produit
entreposé.
3. Les operations frigorifiques
Les techniques de conservation par abaissement de la température des produits et des

aliments permettent de prolonger leurs durées de vie. Le froid permet de conserver des
aliments suivant les températures de quelques jours à plusieurs mois, tout en gardant
leurs propriétés gustatives et nutritives.
Il existe 3 principaux types des opérations frigorifiques qui sont :
 Refrigeration :
La réfrigération consiste au maintien artificiel en dessous de la température
ambiante à une température optimum pour sa conservation et ce au-dessus de
son point de congélation. Généralement, la température de réfrigération se situe
aux alentours de 0°C. Cette technique est utilisée pour la conservation des
aliments périssables à court et moyen terme. La durée de conservation va de
quelques jours à plusieurs semaines selon le type du produit, la température de
conservation, l’humidité relative et le type de conditionnement.
 Congelation :
La congélation consiste à entreposer les aliments à des températures inférieures
au point de congélation, tel que la majeure partie de son eau de constitution soit
transformée en cristaux de glace plus au moins gros. Les températures de
conservation des produits congelés sont comprises entre -10 et -30 °C
(généralement -18°C), et la durée de conservation est fonction de la température
de stockage et de la nature des denrées (généralement entre 4 et 24 mois).
 Surgélation :
La surgélation, encore appelée congélation rapide, consiste à provoquer
rapidement la cristallisation de l’eau de la denrée par abaissement de sa
température à une valeur suffisamment faible pour que la proportion d’eau non
congelée soit très faible. Un des procédés utilisés est le tunnel de congélation (le
cas de la RAFC).
4. Moyens de production du froid
La production du froid consiste à absorber la chaleur contenue dans un milieu et la

rejeter vers l’extérieur. Cela peut être réalisé suivant plusieurs modes parmi lesquels on
trouve :
 La sublimation d’un solide :
Elle Consiste à faire passer le solide de son état solide à l’état vapeur par
absorption de chaleur.
 La détente d’un gaz comprimé :
Elle repose sur le principe de l’abaissement de la température d’un fluide lors de
sa détente sans ou avec un travail extérieur.
 La fusion d’un corps solide :
Elle se fait à une température constante par absorption de la chaleur latente de
fusion du corps considéré.
 La dissolution d’un sel dans l’eau :
Il provoque un abaissement de la température de la solution, mais ceci reste un
phénomène rarement utilisé à cause de la nécessité de vaporisation ultérieure de
l’eau pour récupérer le sel.
 Le refroidissement thermoélectrique :
Il s’agit de l’effet Peltier qui consiste à faire passer un courant continu dans un
thermocouple constitué de conducteurs de natures différentes reliés
alternativement par des ponts de cuivre. Ce mode est utilisé pour produire que
des très petites quantités de froid.
 La vaporisation d’un liquide :
C’est le mode le plus utilisé pour la production du froid, ceci est fait par
l’absorption de la chaleur à travers un échangeur nommé évaporateur, la vapeur
produite étant ultérieurement liquéfiée dans un autre échangeur appelé
condenseur. Le fluide décrit ainsi un cycle au sein d’une machine fonctionnant
de manière continue.
5. Les éléments principaux d’une installation frigorifiques
Les installations frigorifiques à compression nécessitent la présence des éléments de

base indispensables : fluide frigorigène, compresseur, condenseur, détendeur et
évaporateur.
5.1. Fluide frigorigène :
Le Fluide Frigorigène est une substance qui a pour rôle d’assurer les transferts de
chaleur entre l’évaporateur et le condenseur de la machine frigorifique. Il évolue
cycliquement dans le circuit de la machine en absorbant de la chaleur dans
l’évaporateur et en cédant de la chaleur dans le condenseur. Le choix du fluide étant
effectué en tenant compte des problèmes thermiques particuliers ainsi que d’un
certain nombre de critères : thermodynamiques, chimiques, de sécurité, écologiques,
économiques…
5.2. Compresseur
Le compresseur est un dispositif électrique qui sert à comprimer le fluide frigorigène
en aspirant la vapeur à bas niveau de température et pression et en la refoulant à une
température et pression supérieures. Il existe deux grandes familles de compresseurs :
 Les compresseurs volumétriques :

C’est le type de compresseur le plus répandu sur les installations frigorifiques
où la compression du fluide frigorigène se fait par la variation de volume d’une
capacité dans laquelle il a été préalablement aspiré.
 Les compresseurs centrifuges :
Ce type de compresseur est généralement utilisé que pour des grandes
puissances où la compression du fluide frigorigène est due aux effets de la
force centrifuge.
5.3. Condenseur
Le condenseur est un échangeur thermique. Il permet la transformation des vapeurs

surchauffées dues à la compression en liquide sous-refroidi, par le passage du flux
calorifique du fluide frigorigène au milieu extérieur, soit par l'air ou par l'eau. Il
existe plusieurs types des condenseurs :
 Condenseur à air : le refroidissement se fait par la circulation naturelle ou

forcée de l’air.
 Condenseur à eau : le refroidissement se fait par la circulation de l’eau.
 Condenseur évaporatif : le refroidissement se fait par la circulation d’air et la
pulvérisation d’eau.
5.4. Détendeur
La différence de pression entre le condenseur et l’évaporateur nécessite d’insérer un

dispositif « abaisseur de pression » dans le circuit. C’est le rôle du détendeur.
Le détendeur permet d'alimenter correctement l'évaporateur en fluide frigorigène et
optimiser son remplissage en tenant compte de la charge thermique.
En abaissant brusquement la pression à l'entrée de l’évaporateur, le détendeur réduit
la température du fluide et le vaporise partiellement. On distingue plusieurs types des
détendeurs:
 Le détendeur thermostatique :
C’est le dispositif le plus fréquemment utilisé. Il s’agit d’une vanne qui règle le
débit du réfrigérant, en maintenant une différence constante entre la température
d’évaporation du réfrigérant et la température des gaz à la sortie de l’évaporateur.
 Le détendeur électronique :
Ce type de détendeur permet un réglage plus précis de l’évaporateur. Son avantage
est de pouvoir bénéficier de l’intelligence de la régulation numérique : adapter son
point de fonctionnement en fonction de divers paramètres.
 Le détendeur capillaire :
Il est réservé pour les petites installations frigorifiques, La détente se fait par l’effet
de perte de charge grâce à un étranglement dans la conduite du réfrigérant avant
l’évaporateur, qui est assuré par un tube capillaire de très faible diamètre.
 Le détendeur presso statique ; :
Il est utilisé dans les installations dans lesquelles la charge ne varie pas beaucoup.
Il permet de maintenir une pression d’évaporation constante, indépendante de la
charge.
5.5. Evaporateur
L'évaporateur est un échangeur de chaleur. Son principal rôle est de prélever la

chaleur du milieu froid en absorbant l'énergie provenant du médium à refroidir
par le biais d’un fluide frigorigène s'évaporant après avoir été détendu.
On distingue deux types d’évaporateurs selon la nature du fluide à refroidir :

 Evaporateur refroidisseur d’air : le medium utilisé est l’air.
 Evaporateur refroidisseur de liquides : le medium utilisé est l’eau.
6. Appareils annexes
Dans les circuits frigorifiques, il existe d'autres appareils dont leurs rôles sont
importants pour le bon fonctionnement des machines. On les appelle les appareils
annexes et Ils sont placés sur le circuit à haute et basse pression. Parmi ces appareils
on cite :
- Séparateur d'huile.
- Réservoir de liquide.
- Filtre déshydrateur.
- Voyant de liquide.
- Electrovanne…
6.1. Séparateur d’huile
La lubrification des compresseurs se fait par l’huile frigorifique située dans le

carter du compresseur. Au refoulement du compresseur, une petite quantité
d’huile est entraînée et circule dans l’ensemble du circuit. Un taux important
d’huile en circulation réduit l’efficacité du transfert thermique dans les
échangeurs évaporateur et condenseur, il pénalise ainsi l’efficacité du système.
Le mauvais retour d’huile dans le carter va entraîner une mauvaise lubrification
avec parfois rupture mécanique des pièces du compresseur d’où la nécessité
d’attacher un séparateur d’huile au refoulement du compresseur.
Le séparateur d’huile permet la séparation des fines particules - d’huile – du
fluide frigorigène et le fait tomber au fond. L’huile récupérée dans le fond du
séparateur actionne un flotteur qui ouvre un clapet permettant le retour de l’huile
jusqu’au carter du compresseur.
6.2. Réservoir de liquide
Le fluide frigorigène condensé quitte le condenseur vers un réservoir de liquide

où il s’accumule avant qu’il parte vers le détendeur. Ce réservoir est monté en
position verticale ou horizontale et sont toujours pourvus d’un robinet de départ
de liquide, même si le niveau de celui-ci dans la bouteille est très bas.
6.3. Filtre déshydrateur
Le rôle de déshydrateur est de maintenir la quantité d’eau contenue dans le fluide

en dessous d’une valeur maximale qui dépend de la nature même de ce fluide,
du type de compresseur et de la nature du lubrifiant. En générale, la valeur
retenue pour R404A est 30 ppm. Les filtres dés-hydrateurs sont placés avant
l’entrée du détendeur pour le protéger.
6.4. Voyant de liquide
Le voyant de liquide sert à indiquer l’état physique du fluide frigorigène qui

circule dans l’installation et à contrôler le niveau de liquide dans un réservoir.
Il comporte une pastille imprégnée d’un sel chimique qui permette de vérifier
l’état de siccité du fluide frigorigène à partir duquel on déduit l’efficacité du
déshydrateur (Grâce au changement de couleuvre
au niveau de pastille).
Pour le R404A on a :
- Vert [Le fluide sec et qui contient 15 ppm maximum].
- Vert chartreux [Le fluide contient 15 à 100 ppm].
- Jaune [Le fluide humide contient 100 ppm minimum].
6.5. Electrovanne
Une électrovanne ou électrovalve est une vanne commandée électriquement.

Grâce à cet organe il est possible d'agir sur le débit d'un fluide dans un circuit
par un signal électrique. Il existe deux types d'électrovannes : tout ou rien et
proportionnelle.
6.6. Electrovanne à trois voies
Une électrovanne à trois voies est un dispositif électromécanique d’un circuit

hydraulique, qui utilise un courant électrique pour générer un champ
magnétique et actionner ainsi un solénoïde qui permet, soit d’ouvrir ou fermer
un circuit, soit pour contrôler le débit de fluide frigorigène.
Cette électrovanne contient trois voies et deux passes. Selon la température de
consigne (Voir Partie 3_Chapitre 3), une telle voie et passe vont être mis en
marche. En effet, lorsque l’installation marche en mode positif, deux voies vont
s’ouvrir et le fluide frigorigène va s’écouler dans le premier passage. En
contraire dans les conditions de fonctionnement de l’installation en mode
négatif, le deuxième passage va s’ouvrir.
7. Appareils de régulation
La régulation consiste à savoir en permanence une grandeur à régler pour qu’un

système puisse la comparer à une grandeur détectée pour permettre les éléments de
l’installation de s’arrêter ou de fonctionner.
7.1. Thermostats
Le but de ces organes est de régler la température d'une surface froide ou d'une
ambiance froide entre deux limites prédéterminées et aussi voisine que possible de
la température réelle que l'on désire obtenir.
Le thermostat peut être utilisé pour des applications telles que :
- Réguler la température du médium à réfrigérer.
- Contrôler la fin d'un dégivrage.
- Contrôler la température de refoulement,
- Réguler la température d'huile…
7.2. Pressostats
On peut utiliser les pressostats de différentes manières :

- On emploie un pressostat au lieu d’un thermostat lorsqu’on veut dégivrer
automatiquement l’évaporateur tout en conservant un certain contrôle
automatique de température.
- On utilise un pressostat pour éviter qu’en cas de réduction ou d’interruption des
échanges calorifiques au niveau de l’évaporation, le compresseur ne provoque pas
un abaissement excessif de pression à l’évaporateur.
- On utilise par fois un pressostat en liaison avec un thermostat pour faire passer,
avant l’arrêt de l’installation, une certaine quantité de fluide frigorigène de
l’évaporation au condenseur.
Il y a 3 types de pressostat :
 Pressostat simple : il est constitué d'un raccord permettant la prise de la
grandeur à réguler. La plage de pression détermine l'application de l'appareil. Le
réglage du point de consigne, comme le différentiel, s'effectue par l'intermédiaire
d'une molette ou vis de réglage permettant d'augmenter ou de diminuer la tension
d'un ressort.
 Pressostat plage neutre : ils sont particuliers car ils intègrent une zone
neutre. Cependant, d'aspect extérieur, ils ressemblent à des pressostats standards.
 Pressostat différentiel : il est souvent utilisé comme élément de
vérification de présence ou d'absence d'un L\P d'une pompe à huile ou à fluide
mais on peut encore les trouver pour contrôler le L\P d'un filtre ou d'un échangeur.
7.3. Régulateurs de pression de condensation
Le régulateur est destiné à maintenir la pression de condensation au-dessus

d’une certaine valeur lors d’une basse température extérieure. Ils permettent
ainsi d’avoir une pression suffisante à l’entrée du détendeur et, par voie de
conséquence, un démarrage satisfaisant de l’installation quelle que soit la
température ambiante. Avec ces régulateurs, le circuit travaille par engorgement
du condenseur, aussi il est nécessaire de sur dimensionner le volume du réservoir
liquide.
7.4. Régulateurs de pression d’évaporation
Le régulateur sert à maintenir la pression d’évaporation au-dessus d’une limite

déterminée. L’application la plus répandue est celle avec des évaporateurs
multiples travaillant à températures d’évaporation différentes.
7.5. Hygrostat
Il est placé dans la chambre froide, il sert de tenir l’humidité relative constante.
I.2.2. Unité du déroulement du stage

L'unité de déroulement de mon stage était le service technique. Au sein de cette unité, j'ai
travaillé en étroite collaboration avec l'équipe technique pour étudier la régulation d'une
centrale frigorifique à l'aide de pompes contrôlées par un variateur de fréquence. J'ai bénéficié
d'une immersion pratique dans le domaine des équipements techniques et de l'expertise des
professionnels du service technique.
Poste de livraison :
C’est un poste de cellule moyen tension qui alimente directement le poste de la
transformation avec une tension 22000 volts. En outre il contient trois cellules de LYDEC et
trois cellules de la RAFC, et une centrale détection des coupures pour alimenter la régie d’un
autre point (système de boucle à double alimentation) et un compteur général de la
consommation d’énergie au sein de la RAFC.
Figure 1.1.a : La centrale Figure 1.1.b : Poste de livraison 2
de détection 2
I. Poste de transformatipn
Ce poste est composé de :

 Deux transformateurs d’isolement (triphasé de puissance apparente S = 100 KVA
et de fréquence f= 50 Hz.) : pour le réseau d’éclairage public (Bâtiment
administratif, bureau du service technique, exploitation et entrepôt frigorifique).
Tensions Primaire Secondaire

1 400 V
Positions 2 380 V 400 V
3 360 V
Courants 152 A 145.3 A
Tableau : Caractéristiques de transformateur d’isolement
Figure : Transformateurs d’isolements
 Trois transformateurs de distribution montés en parallèle : Deux

transformateurs de type Nexans et un transformateur de type Merlin Gerin de
puissance apparente S = 630KVA.
Tensions Primaire Secondaire
1 21000 V
Positions 2 20000 V 400 V
3 19000 V
Courants 18, 19 A 4,35A
Tableau : Caractéristiques de transformateur de distribution
Les transformateurs sont immergés portant un liquide diélectrique de type huile minérale, ils
sont raccordés en parallèle permettant de régler au plus près la puissance consommée par
l’installation environ 630*3 KVA = 1890 KVA.
Figure: Les transformateurs de distribution
Un bloc de batterie des condensateurs : pour la compensation d’énergie réactive a effet
inductif.
Trois armoires électriques : pour les 3 transformateurs de distribution.
Figure : Une armoire d’un transformateur de Figure : Un bloc de batterie des

distribution condensateurs
 Une armoire électrique basse tension TGBT
Figure: L’armoire TGBT
II. Le groupe électrogène
Il y a deux groupes électrogènes d’une puissance unitaire apparente de 600

kVA, à 50 HZ et un réservoir de capacité 900L, et une armoire destinée à la
synchronisation de fréquence entre ces des deux groupes, ces deux derniers
permutent entre eux le rôle Maître/Esclave.
Figure : Armoire de synchronisation de

fréquence Figure: Les groupes électrogènes
III. Les éléments de production
du froid
 Quarante chambres devisées comme suite : vingt chambres négatives (de
-18 à -25°C) et vingt chambres positives (de 0 à 6°C).
 Deux tunnels de congélations (de -35 à -40°C) à une capacité de 15 tonnes
chacun.
 Quatre centrales travaillent avec le fluide frigorigène R404A desservant
20 chambres négatives.
 Deux centrales travaillent avec le fluide frigorigène R404A qui alimente
l’échangeur pour refroidir « ETHYLENE GLYCOLE » desservant 20
chambres positives.
 Deux centrales travaillent avec le fluide frigorigène R404A desservant 2
tunnels de congélation.
 Quatre tours de refroidissement d’eau.
IV. La Salle GTC
La gestion technique centralisée a pour objectif de commander, superviser le

fonctionnement des centrales frigorifiques.
I. 3. Lieu du stage
1. Présentation de la Régie Autonome des Frigorifiques de Casablanca
La Régie Autonome des Frigorifiques de Casablanca est l’une des leaders nationaux
dans le domaine du froid industriel depuis la délibération du 07/07/1969 du Conseil
Communal de Casablanca qui a décidé sa création.
Actuellement, La Régie Autonome des Frigorifiques de Casablanca – RAFC - est

l’unique établissement public qui relève à la ministre d’intérieur opérant dans le
domaine du froid industriel : Congélation et Entreposage Frigorifiques de denrées
périssables à basse température dirigée négative ou positive à moyen et long terme.
Les entrepôts frigorifiques de la RAFC sont enregistrés auprès de la Direction de

l’élevage du Ministre de l’agriculture pour l’activité d’entreposage des produits
d’origine animale. Cet acquis est le fruit d’investissements réalisés par la RAFC pour le
respect des normes de conservation, de sécurité alimentaire et de la traçabilité des
denrées périssables.
La RAFC dispose de 40 chambres froides (positives et négatives) soit un volume

d’entreposage de 54000 m3 et 2 tunnels de congélation d’une capacité totale de 30 à 40
tonnes par jour et peuvent atteindre une température de - 40°C. Sa capacité frigorifique
est l’ordre de 10000 à 12000 tonnes. Sans omettre des bâtiments, équipements et
Matériels frigorifiques et électriques de haute gamme et puissance.
2. Mission de la RAFC
La RAFC peut se livrer à toutes les industries et activités se rapportant l’utilisation du
Froid. Actuellement la Régie Autonome des Frigorifiques de Casablanca joue un rôle
crucial afin de réguler le marché national en matière de denrées périssables et assure
à ses clients les meilleures offres de prix et le respect des normes d’entreposage et
de sécurité pour la protection des consommateurs.
Ventes
7%
14%
34%
5%
7%
17% 16%
Beurre Viandes Dattes et figues

Poissons congeles Fromages et frites Pommes et fruits
Pommes de terre et semences
Remarque : Actuellement, la RAFC réserve 12 chambres froides positives pour

l’entreposage du vaccin contre covid19.
3. Fiche Technique et organigramme des services de la RAFC
Raison social Régie Autonome des Frigorifiques de

Casablanca
Date de création 1964
Domaine du froid industriel : Congélation et

Activités Entreposage Frigorifique
Forme juridique Public
Directeur Général Monsieur ESSABBANE JAAFAR

Adresse Avenue 10 Mars Sidi Othmane BP 20700
Casablanca-Maroc
Tél 0522371658 / 0522572307
Site http://www.rafc.gov.ma/
Directeur Général:
ESSABBANE
JAAFARE
Service Service Service Service Bureau Bureau de

Commercial Technique Comptabilté Administratif d'Exploitation Qualité
I. 4. Contexte du PFE et cahier de charges
I.4.1. Problématique
La problématique centrale de ce projet réside dans la recherche de solutions efficaces pour
réguler la pression d'une centrale frigorifique à l'aide de pompes contrôlées par un variateur de
fréquence. L'objectif est d'atteindre une pression précise de 3 bars afin de garantir un
fonctionnement optimal du système de refroidissement.
Les questions qui se posent sont les suivantes :
1. Comment mettre en place un système de régulation de pression fiable et précis dans la

centrale frigorifique ?
2. Quels sont les paramètres et les réglages optimaux du variateur de fréquence pour
maintenir une pression constante de 3 bars ?
3. Quels sont les impacts de la régulation de la pression sur l'efficacité énergétique, la

durée de vie des équipements et la précision du refroidissement ?
4. Quelles sont les contraintes techniques, environnementales et économiques à prendre

en compte lors de la mise en œuvre de la régulation de la pression ?
La résolution de ces problématiques permettra de mettre en place une régulation précise de la

pression dans la centrale frigorifique, contribuant ainsi à améliorer l'efficacité énergétique, à
prolonger la durée de vie des équipements, à assurer un refroidissement précis des chambres à
traiter et à se conformer aux normes environnementales.
I.4.2. Cahier de charges
Objectif : Mettre en place un système de régulation de la pression dans une centrale

frigorifique pour maintenir une pression constante de 3 bars.
Spécifications :
- Utilisation de pompes contrôlées par un variateur de fréquence pour ajuster la vitesse en

fonction de la demande.
- Maintien d'une pression constante de 3 bars avec une précision de ±0,2 bar.
- Utilisation de capteurs de pression précis avec une précision de ±0,1 bar.
Contraintes et normes :
- Respect des normes de sécurité pour la manipulation des fluides frigorigènes et des
installations frigorifiques.
- Conformité aux normes environnementales concernant les émissions de gaz à effet de

serre et l'utilisation responsable des fluides frigorigènes.
Interactions avec les autres systèmes :
- Intégration harmonieuse avec les autres composants de la centrale frigorifique, tels que
les compresseurs, les échangeurs de chaleur et les vannes.
- Communication efficace avec le système de contrôle centralisé de la centrale

frigorifique.
En résumé, ce cahier des charges définit l'objectif, les spécifications, les contraintes, les
interactions, les contraintes budgétaires et temporelles, ainsi que les méthodes de mesure et
d'évaluation pour le projet de régulation d'une centrale frigorifique. Il sert de guide pour mettre
en place un système de régulation de la pression conforme aux exigences du projet
.Conclusion
Ce chapitre nous a permis de mieux comprendre l'unité de déroulement de stage, le lieu et les
généralités qui entourent notre projet de régulation d'une centrale frigorifique. Nous avons
examiné le rôle et les responsabilités de l'unité de déroulement de stage, ce qui nous a aidés à
appréhender les défis spécifiques auxquels nous avons été confrontés lors de notre projet. De
plus, nous avons pris en compte le lieu physique de notre stage, en tenant compte des
caractéristiques géographiques et de l'environnement dans lequel nous avons travaillé.
En comprenant le contexte dans lequel nous avons réalisé notre projet, nous sommes mieux
préparés à aborder les enjeux spécifiques et à apprécier l'importance des généralités liées à notre
domaine d'étude. Cela nous permettra de mieux comprendre les contraintes, les opportunités et
les particularités propres à notre travail.
Ce chapitre nous a fourni une base solide pour la suite de notre projet, en nous permettant de
situer notre travail dans un contexte plus large. En comprenant l'unité de déroulement de stage,
le lieu et les généralités, nous sommes mieux armés pour aborder les prochains chapitres, qui
se concentreront sur des aspects spécifiques de notre projet de régulation de la centrale
frigorifique.
Chapitre II – Description des elements
Chapitre II - Description des éléments
II. 1. Introduction
La production du froid au sein de la RAFC assure l’alimentation de quarante chambres

froides : vingt chambres positives et vingt chambres froides négatives.
II. 2. Description des éléments frigorifiques de la RAFC
II.2.1. La production du froid en secteur négatif

Il existe trois centrales négatives qui alimentent vingt chambres froides négatives.
Chaque centrale contient deux compresseurs, un condenseur à air, un détendeur
électronique, un évaporateur à air ainsi que des matériels auxiliaires.
Figure 1: Centrale négative.

1.1. Compresseur
Les deux compresseurs utilisés pour une centrale négative sont de type semi-
hermétique à vis (HSN7451-60). Les caractéristiques techniques de
compresseur sont données par le tableau ci-dessous.
Bitzer (HSN7451-60)
Réfrigérant R-404A
Technologie de compresseur Semi-hermétique à vis
Application Basse pression
Plage d'application -50°C à -15°C
Tension / Intensité 400 V / 98A
Puissance frigorifique 39300W
Type moteur 40P: 400V /3 / 50 Hz
couplage Y/YY (Part Winding)
Tableau 1.1 : Caractéristiques techniques du compresseur de la centrale négative.
Figure 1.1 : Compresseur de la centrale négative
1.2. Condenseur à air
Après la compression du fluide frigorigène (R404A), une

condensation de ce dernier aura lieu. Ceci est assuré par un
condenseur à air placé sur la toiture de la RAFC.
Figure 1.2 : Condenseur à air de la centrale négative
1.3. Détendeur électronique
Il s’agit de dispositifs qui régulent la différence de température entre la
température des vapeurs à la sortie de l’évaporateur et la température du fluide
frigorigène à l’entrée de l’évaporateur en réglant le débit de FF en fonction de la
charge thermique à l’évaporateur.
Figure 1.3 : Détendeur électronique de la centrale négative.
1.4. Evaporateur
L’évaporateur à air plafonnier est placé en plafond de la chambre. Il est constitué
d’un faisceau de tubes en cuivre dans lequel le FF va être s’évaporer, et équipé d’un ou
plusieurs ventilateurs pour assurer la circulation de l’air dans la chambre froide.
Figure 1.4 : Evaporateur de la centrale négative
II.2.2. Production du froid en secteur positif

Pour la production du froid positive l’installation de la FARC se compose de deux
centrales positives qui alimentent les vingt chambres à froid positif avec une
température de conservation au-dessus de 0 °C, la température est généralement située
à 3 °C, selon les aliments stockés.
Figure 2.2: Centrale positive.
2.1. Compresseur
Cette installation frigorifique utilise quatre compresseurs de type semi-hermétique à vis

(HSK7461-80) pour assurer l’étape de compression. Lorsque le fluide quitte l’évaporateur il
est 100% vapeur, il se dirige vers l’aspiration du compresseur. Le fluide passe par la vanne de
service BP du compresseur. Sur cette vanne de service il y a de branché le pressostat de
régulation BP. C’est lui qui arrête le compresseur.
Les détails sur les fonctionnalités des compresseurs sont groupés dans le
tableau suivant :
Bitzer (HSK7461-80)
Réfrigérant R-134A - R-404A
Technologie de compresseur Semi-hermétique à vis
Application Moyenne pression - Haute pression
Plage d'application -20°C à +20°C | -20°C à +7.5°C
Tension / Intensité 400 V / 144A
Puissance frigorifique 78400 | 130600W
Type moteur 40P: 400V /3 / 50 Hz
couplage Y/YY (Part Winding)
Tableau 2.1 : Caractéristiques techniques du compresseur de la centrale positive.
Figure 2.1 : Compresseur de la centrale positive.
2.2. Condenseur à eau

Il s’agit d’un condenseur à eau tubes et calandre dans lequel l’eau circule dans le faisceau
de tubes tandis que le fluide frigorigène se désurchauffe, se condense et il se sous-refroidi
dans l’espace annulaire, ce qui permet une possibilité d’évacuation de la chaleur de fluide
frigorigène vers l’extérieur. L’eau chaude issue du refroidissement en utilisant des tours de
refroidissement situées à côté de l’entrepôt frigorifique.
Figure 2.2 : Condenseur à eau de la centrale positive.

2.3. Bouteille accumulatrice
Il est placé à la sortie du condenseur et sert à stocker le FF liquide à la mise
en d’arrêt de l’appareil ou lors des opérations de maintenance. Il permet
d'alimenter le détendeur en liquide de façon permanente à l'aide de son tube
plongeur. Il joue également un rôle important dans la régulation du système
frigorifique lorsque les variations de charges thermiques sont importantes.
Figure 2.3 : Bouteille accumulatrice de la centrale positive.
2.4. Détendeur électronique

Le détendeur électrique ETS est une vanne de détente à commande
électrique conçues pour assurer une injection de liquide précise dans l
évaporateur. La commande électrique des vannes ETS est assurée par un
courant ou une tension provenant d’un équipement associé avec un
voyant liquide intégré.
Figure 2.4 : Détendeur électrique de la centrale positive.

2.5. Echangeur des centrales positives
L’échangeur des centrales positives est de type tube et calandre placé au-dessus du condenseur.
Il permet le transfert d’énergie entre le fluide frigorigène (R404A) et le fluide frigoporteur (eau
glycolée), les fluides sont séparés par une surface d’échange. Ce type de refroidissement permet
de confiner R404A dans la salle de centrale, et le fluide frigoporteur continu son passage vers
les évaporateurs situés aux chambres froides positives.
Figure 2.5 : Echangeur de la centrale positive.
2.6. Evaporateur de la centrale positive
L’évaporateur est le lieu de l’évaporation du fluide frigoporteur. En effet, l’eau glycolée
absorbe de la chaleur du milieu de la chambre qui lui permet de se surchauffer à basse
pression. Dans l’autre part, l’air circulant dans la chambre froide qui perde sa chaleur
devient plus froide, et la rotation des ventilateurs de l’évaporateur assure la distribution
uniforme de froid.
Figure 2.6 : Evaporateur de la chambre froide positive.
2.7. Tours de refroidissement

Les centrales positives possèdent quatre tours de refroidissement ouvertes. L’eau
chauffée dans le condenseur va être se refroidir dans la tour et se collecter dans un bac
avant être se livrer aux condenseurs des centrales positives par l’apport des pompes
appelées « les pompes de recirculation d’eau » pour faire condenser de nouveau le fluide
frigorigène.
Figure 2.7: Tours de refroidissement.
2.8. Séparateur d’huile
Il est placé au refoulement du compresseur, il a pour rôle de séparer l'huile contenue
dans les vapeurs surchauffées sortant du compresseur. En effet, le séparateur d’huile est
pour diminuer la quantité d'huile qui passe dans le circuit frigorigène.
Figure 2.8: Séparateur d’huile.

2.9. Poste vanne
Le poste vanne est pour rôle d’alimenter les chambres du froid positive avec
l’eau glycolée qui vient de la centrale à l’aide d’une pompe de circulation et
une vanne avec servomoteur qui régule le pourcentage d’ouverture de la
vanne selon la consigne.
Figure 2.9 : Poste vanne des centrales positives
II. 3. Conclusion
Dans cette partie, en premier lieu, nous avons commencé par un bref rappel des notions
théoriques sur la production de froid, puis nous avons vu les différents organes de la machine
frigorigène et leurs différents types ainsi que leurs rôles dans le circuit frigorigène. Puis nous
avons présenté toute la chaine de production du froid en secteur négatif et positive de la RAFC
tout en décrivant les différents éléments essentiels et auxiliaires ainsi que le principe de
fonctionnement de cette dernière.
Chapitre III – Outils et méthodes
Chapitre III - Outils et méthodes
III. 1. Introduction
Ce chapitre est dédié à l'étude fonctionnelle du circuit de régulation de notre centrale

frigorifique. Nous examinerons en détail les différentes étapes du fonctionnement du circuit, en
mettant l'accent sur les fonctions principales et les interactions entre les composants.
Nous commencerons par décrire les fonctions essentielles du circuit de régulation, en mettant
en évidence les objectifs et les résultats attendus. Nous identifierons les différents composants
impliqués dans le processus de régulation et expliquerons comment ils interagissent pour
atteindre les performances souhaitées.
Ensuite, nous détaillerons les étapes de fonctionnement du circuit, en décrivant précisément

chaque phase du processus de régulation. Nous mettrons en évidence les entrées et les sorties
de chaque étape, ainsi que les actions entreprises pour assurer un fonctionnement efficace du
circuit.
L'étude fonctionnelle nous permettra de comprendre en profondeur le rôle de chaque composant

et l'enchaînement des actions dans le circuit de régulation. Cela nous fournira une base solide
pour la suite de notre projet, en nous permettant de mieux appréhender les défis et les
possibilités d'optimisation du système.
En résumé, ce chapitre se concentrera sur l'étude fonctionnelle du circuit de régulation de notre

centrale frigorifique. Nous examinerons les fonctions principales du circuit, les interactions
entre les composants et les étapes de fonctionnement détaillées. Cette analyse approfondie nous
aidera à mieux comprendre le système et à identifier les améliorations potentielles pour
optimiser la régulation de notre centrale frigorifique.
III. 2. Etude fonctionnelle
L'étude fonctionnelle est une approche analytique qui consiste à comprendre et décrire le
fonctionnement d'un système, d'un processus ou d'une organisation en identifiant les fonctions
principales et les interactions entre elles. Son objectif est d'améliorer la compréhension et
l'efficacité du système étudié. On va essayer de faire cette étude fonctionnelle pour notre
système en se basant des trois diagrammes :
 Diagramme bêtes à cornes (ou diagrammes de blocs)
 Diagramme FAST (Function Analysis System Technique)
 Diagramme Pieuvre (ou diagramme de contexte)
III.2.1. Diagramme bêtes à cornes
Régulation de la pression
Variateur de fréquence
Pompes
Chambres de refroidissement
Ce diagramme Bêtes à cornes montre la hiérarchie des composants principaux de votre

système de régulation de pression. La régulation de la pression est réalisée par le variateur de
fréquence, qui contrôle les pompes, qui à leur tour alimentent les chambres de refroidissement.
III.2.2. Diagramme FAST
Maintenir la pression
Réguler la pression
Mesurer la pression actuelle
Comparer avec la consigne (3bars)
Calculer l’écart de la pression
Ajuster le variateur de fréquence
Régler la vitesse des pompes
Ce diagramme FAST décompose la fonction de régulation de la pression en plusieurs

étapes, montrant les différentes actions nécessaires pour atteindre cet objectif. Cela inclut la
mesure de la pression actuelle, la comparaison avec la consigne, le calcul de l'écart, l'ajustement
du variateur de fréquence, la régulation de la vitesse des pompes et l'alimentation des chambres
de refroidissement.
III.2.3. Diagramme pieuvre
Centrale frigofirique
Environnement
Régulation de la pression
Variateur de fréquence
Pompes
Chambres de refroidissement
Ce diagramme pieuvre montre le système de régulation de la pression de la centrale

frigorifique dans son contexte général. La régulation de la pression est réalisée par le variateur
de fréquence qui contrôle les pompes, qui à leur tour alimentent les chambres de
refroidissement. Le système est placé dans un environnement plus large qui peut influencer son
fonctionnement.
III. 3. Méthodes et étapes de fonctionnement d’un circuit frigorifique
Figure 3.0 : Circuit frigorifique dans l’étape 0
Dans cette partie on essaye de définir les étapes et comment un circuit

frigorifique fonctionne tout en montrant les composants avec son rôle dans le
fonctionnement.

1. Le compresseur c’est le cœur de l’installation frigorifique, il aspire,
comprime et refoule le fluide frigorigène vers le condenseur, le fluide est
à ce moment-là sous forme gazeuse.
2. Le gaz ce transforme petit à petit en liquide au contact de l’air ou de l’eau

circulant autour du condensateur. C’est le phénomène de la condensation.
3. Le liquide traverse le déshydrater, qui filtre les éventuelles impuretés et

piège l’humidité, puis le voyant liquide.
4. Le liquide se détend par abaissement brusque de la pression au passage

du détendeur ou du capillaire (orifice calibré à la puissance de
l’installation)
5. Le liquide traverse l’évaporateur là il se vaporise et redevient sous forme

gazeuse par échange avec l’air ou l’eau (deuxième changement d’état
l’évaporation) en cédant sa fraicheur au médium à refroidir (air ou eau),
puis les vapeurs surchauffées retournent au compresseur.
III.3.1. Conclusion
Chaque chapitre devra commencer par une introduction propre au chapitre, et doit être
achevé avec une conclusion du chapitre, qui résumera les points importants traités, et servira à
introduire le chapitre suivant. Il faut réussir à créer le lien entre les chapitres pour montrer
l’homogénéité du rapport.
Chapitre IV – Régulation du systéme
Chapitre IV - Régulation du système
IV. 1. Introduction
Dans ce chapitre, nous nous concentrons sur la régulation PID pour la gestion de la
pression dans notre système de centrale frigorifique. Nous commencerons par présenter un code
en langage C qui illustre l'implémentation pratique de la régulation PID. Ensuite, nous
introduirons le grafcet, un outil graphique qui permet de décrire les séquences d'actions dans
les systèmes automatisés. Enfin, nous fournirons un schéma qui identifie les composants clés
du système et leur emplacement. L'objectif de ce chapitre est de fournir une base solide pour la
mise en œuvre de la régulation de pression dans notre centrale frigorifique, en utilisant des
outils pratiques et visuels pour faciliter la compréhension et l'optimisation du processus de
régulation.Régulation PID
IV.1.1. Définition
La régulation est un processus qui vise à maintenir un système ou un processus dans des
limites spécifiées. Elle consiste à prendre des mesures correctives en fonction des écarts entre
la valeur désirée (consigne) et la valeur réelle (mesurée) d'une variable ou d'un paramètre.
L'objectif de la régulation est d'assurer la stabilité, la précision et la performance optimale du
système.
Il existe différentes méthodes de régulation qui sont utilisées en fonction des

caractéristiques du système et des objectifs spécifiques. Voici trois méthodes couramment
utilisées :
Régulation proportionnelle (P) : La régulation proportionnelle ajuste la sortie en fonction

d'une proportion de l'erreur entre la valeur mesurée et la consigne. Plus l'erreur est grande, plus
l'action corrective est importante. Cela permet une réponse rapide, mais peut entraîner une
oscillation autour de la consigne si le réglage proportionnel est trop élevé.
Régulation intégrale (I) : La régulation intégrale intègre l'erreur au fil du temps et ajuste
la sortie en fonction de l'intégrale de l'erreur. Cela permet de corriger les erreurs persistantes et
d'éliminer l'écart statique entre la valeur mesurée et la consigne. Cependant, cela peut entraîner
une réponse lente et une surcompensation si le réglage intégral est trop élevé.
Régulation dérivée (D) : La régulation dérivée prend en compte la vitesse à laquelle

l'erreur change dans le temps et ajuste la sortie en fonction de la dérivée de l'erreur. Cela permet
une réponse rapide aux changements rapides de la valeur mesurée, mais peut amplifier le bruit
ou les fluctuations indésirables si le réglage dérivé est trop élevé.
Pour une régulation plus précise et stable, on utilise souvent une combinaison des trois
méthodes mentionnées ci-dessus, appelée régulation PID (Proportionnelle-Intégrale-Dérivée).
La régulation PID combine les avantages des réglages proportionnel, intégral et dérivé pour
obtenir une réponse optimale. Les paramètres de réglage (Kp, Ki, Kd) sont expérimentalement
ou par des méthodes d'optimisation pour ajustés optimiser les performances du système.
Outre la régulation PID, il existe d'autres méthodes avancées de régulation, telles que la
régulation floue, la régulation par logique floue et la régulation prédictive. Ces méthodes
utilisent des algorithmes plus complexes pour prendre des décisions de régulation en fonction
de modèles mathématiques du système, de la logique floue ou de prédictions.
Dans le cas de votre système de centrale frigorifique positive, la régulation peut être
réalisée en mesurant la température, la pression, le débit, etc., et en ajustant les actions du
compresse
IV.1.2. Code en language C

Ce projet propose une solution de régulation de pression pour les pompes d'une centrale
frigorifique. En utilisant un contrôleur PID (Proportional-Integral-Derivative), le système ajuste
la vitesse des pompes pour maintenir une pression cible prédéfinie. La régulation précise de la
pression permet d'assurer un fonctionnement optimal du système de refroidissement,
garantissant des performances stables et efficaces. Cette solution présente un moyen efficace
de maintenir la pression requise dans la centrale frigorifique, offrant ainsi un contrôle précis et
fiable du processus de refroidissement.
```c
#include <stdio.h>
#include <time.h>
#include <unistd.h>
// Paramètres PID
double Kp = 1.0;
double Ti = 2.0;
double Td = 0.5;
// Variables de la régulation
double setpoint = 3.0; // Valeur de pression souhaitée en bars
double output = 0.0; // Valeur de sortie du régulateur
double error_sum = 0.0;
double last_error = 0.0;
time_t last_time;
// Fonction de régulation PID
double pid_regulation(double measurement) {
time_t current_time = time(NULL);
double dt = difftime(current_time, last_time);
// Calcul de l'erreur
double error = setpoint - measurement;
// Calcul des termes PID
double P_term = Kp * error;
error_sum += error * dt;
double I_term = Kp / Ti * error_sum;
double D_term = Kp * Td * (error - last_error) / dt;
// Calcul de la sortie
output = P_term + I_term + D_term;
// Mise à jour des variables
last_error = error;
last_time = current_time;
return output;
// Simulation de mesure de pression
double measure_pressure() {
// Code pour mesurer la pression dans votre système
// Cette fonction doit renvoyer la valeur actuelle de la pression en bars
return 0.0; // Remplacez par votre code de mesure réel
// Réglage de la vitesse des pompes
void adjust_pump_speed(double speed) {
// Calcul du pourcentage de vitesse en fonction de la sortie du régulateur
double percentage = (speed / setpoint) * 100.0;
// Réglage de la fréquence des pompes en fonction du pourcentage de vitesse
double frequency = (percentage / 100.0) * 50.0; // 50 Hz à 100% de vitesse
// Code pour régler la fréquence des pompes via le variateur de fréquence
// Assurez-vous d'utiliser les protocoles de communication appropriés pour contrôler le variateur
// Boucle principale de régulation
int main() {
last_time = time(NULL);
while (1) {
// Mesure de la pression actuelle
double pressure = measure_pressure();
// Régulation PID
output = pid_regulation(pressure);
// Régler la vitesse des pompes en utilisant la sortie du régulateur
adjust_pump_speed(output);
// Attente avant la prochaine itération
usleep(100000); // Ajustez en fonction de la fréquence d'échantillonnage souhaitée
return 0;
IV.1.3. Grafcet niveau 1
Pression>3bar Pression<3bar
La vitesse des pompes

1 2
diminue La vitesse des
pompes
augmente
Pression=3bar
3 Vers chambre positive
IV. 2. Discussion
IV.2.1. Réponse à la problématique

En réponse à la problématique de réguler la pression dans une centrale frigorifique, ce
projet propose une solution basée sur l'utilisation d'un contrôleur PID et d'un variateur de
fréquence pour les pompes. Cette approche permet d'ajuster la vitesse des pompes de manière
précise afin de maintenir une pression constante et conforme aux exigences du système. Grâce
à cette régulation efficace, il est possible d'assurer un fonctionnement optimal de la centrale
frigorifique, garantissant des performances stables, une meilleure maîtrise du processus de
refroidissement et une réduction des variations indésirables de pression.
IV.2.2. Circuit suggéré

Dans cette partie on va essayer de suggérer un schéma ou un dessin pour notre système
desserré qui contient trois pompes enchainé avec un capteur ainsi l’emplacement du variateur
de vitesse
FIGURE: dessin du circuit

Après suggères un circuit pour répondre à notre problématique maintenant on va
introduire les éléments dans la vie réelle
Figure: Tubes
Figure: Variateur de fréquence
Figure: Pompes
IV.2.3. BOUCLE de régulation

3BAR
Variateur Centrale frigorifique
Contrôleur PID
Capteur de pression
Dans cette boucle de régulation, j'ai utilisé un capteur pour mesurer la pression actuelle
dans la centrale frigorifique. Le signal du capteur est ensuite transmis à un contrôleur que j'ai
implémenté en utilisant un régulateur PID (Proportional-Integral-Derivative).
Le contrôleur PID compare la pression mesurée avec la consigne de pression que j'ai définie à
3 bars. En se basant sur cette différence, le contrôleur PID calcule une sortie qui représente
l'ajustement nécessaire pour atteindre la pression souhaitée.
Cette sortie est ensuite transmise à l'actionneur, qui est représenté par un variateur de fréquence.
J'ai choisi d'utiliser le variateur de fréquence pour réguler la vitesse des pompes dans la centrale
frigorifique. En ajustant la fréquence du courant électrique fourni aux pompes, le variateur de
fréquence contrôle leur vitesse et, par conséquent, la pression générée dans le système.
Ainsi, en bouclant le signal de sortie du variateur de fréquence vers le processus, nous créons
une boucle fermée de régulation. La pression mesurée est constamment comparée à la consigne
de pression, et des ajustements sont continuellement effectués pour maintenir la pression du
système à 3 bars.
Cette approche de régulation permet d'obtenir une pression précise et stable dans la centrale
frigorifique, assurant ainsi un fonctionnement optimal et efficace du système de
refroidissement.
IV. 3. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons abordé le sujet de la régulation PID (Proportional-Integral-

Derivative) pour notre système de centrale frigorifique. La régulation PID est une méthode
couramment utilisée pour contrôler des systèmes dynamiques en ajustant les paramètres du
contrôleur en fonction de l'erreur entre la valeur mesurée et la consigne.
Nous avons proposé un code en langage C qui illustre l'implémentation de la régulation PID
pour notre système. Ce code utilise les principes du contrôleur PID pour calculer la sortie en
fonction de l'erreur entre la pression mesurée et la pression de consigne. Le contrôleur ajuste
ensuite la vitesse des pompes à l'aide d'un variateur de fréquence, en maintenant ainsi la pression
à un niveau désiré.
En plus du code, nous avons également présenté un grafcet qui représente le processus de
régulation PID. Le grafcet montre les différentes étapes de la régulation, de la mesure de la
pression à l'ajustement de la vitesse des pompes en fonction de la sortie du contrôleur PID.
En outre, nous avons fourni un schéma qui identifie les différents composants de notre système
et leur emplacement. Cela permet de visualiser la disposition des composants et de mieux
comprendre leur rôle dans la régulation de la pression.
Enfin, nous avons présenté une représentation de la boucle fermée de régulation, montrant
comment les différents composants - capteur, contrôleur, actionneur et processus - interagissent
pour maintenir la pression souhaitée dans la centrale frigorifique.
Ce chapitre nous a permis de comprendre les principes de base de la régulation PID, de proposer
un code en langage C pour l'implémenter, ainsi que de visualiser le processus de régulation à
travers un grafcet, un schéma et une boucle fermée. Dans le chapitre suivant, nous aborderons
l'analyse de l'existant pour approfondir notre compréhension du système et identifier les
améliorations potentielles.
Conclusion générale
Conclusion Générale
Dans ce projet, nous avons abordé la problématique de la régulation de la pression dans une
centrale frigorifique en utilisant un variateur de fréquence et une régulation PID. Notre objectif
principal était de maintenir une pression précise de 3 bars pour garantir un fonctionnement
optimal du système de refroidissement. Pour atteindre cet objectif, nous avons utilisé une
approche méthodique basée sur les principes de la régulation PID et du contrôle de la vitesse
des pompes à l'aide d'un variateur de fréquence.
Nous avons suivi une méthodologie rigoureuse pour réaliser ce projet. Tout d'abord, nous avons
effectué une analyse approfondie de l'existant, en étudiant les systèmes de régulation de
pression existants et en identifiant les meilleures pratiques de l'industrie. Cela nous a permis
d'acquérir une compréhension solide des composants nécessaires et des adaptations spécifiques
requises pour notre centrale frigorifique.
Ensuite, nous avons développé un code en langage C pour mettre en œuvre la régulation PID.
Ce code a été conçu pour calculer la sortie du contrôleur PID en fonction de l'erreur entre la
pression mesurée et la pression de consigne. En ajustant la vitesse des pompes via le variateur
de fréquence, nous avons pu maintenir la pression du système à un niveau constant de 3 bars.
Nous avons également utilisé des outils visuels tels que le grafcet et le schéma pour mieux
comprendre et représenter notre système de régulation. Le grafcet nous a permis de décomposer
le processus de régulation en étapes logiques, facilitant ainsi l'analyse et la compréhension du
fonctionnement global. Le schéma a identifié les composants clés et leur emplacement,
fournissant une représentation visuelle de notre système.
Les objectifs de ce travail étaient multiples. Tout d'abord, nous avons cherché à réguler la
pression de manière précise et constante dans la centrale frigorifique. En atteignant cet objectif,
nous avons assuré un fonctionnement optimal du système de refroidissement et maintenu des
conditions idéales dans les chambres. De plus, nous avons cherché à développer nos
compétences en matière de régulation PID et d'automatisation des systèmes, en appliquant les
concepts théoriques à un cas concret.
En conclusion, ce projet nous a permis de répondre efficacement à la problématique de la

régulation de la pression dans une centrale frigorifique. En utilisant une méthode basée sur la
régulation PID et le contrôle de la vitesse des pompes, nous avons pu maintenir une pression
de 3 bars, répondant ainsi aux exigences spécifiques du système. Les objectifs de régulation ont
été atteints grâce à une méthodologie rigoureuse et à l'utilisation d'outils visuels appropriés.
Ce travail nous a non seulement permis de relever avec succès les défis techniques de la
régulation de la pression, mais il a également renforcé nos connaissances et compétences en
matière de régulation PID et d'automatisation des systèmes. Nous sommes convaincus que les
résultats obtenus et les apprentissages réalisés tout au long de ce projet seront bénéfiques pour
notre développement professionnel futur, et nous permettront de contribuer de manière
significative à l'amélioration des performances des systèmes de régulation dans diverses
industries.
Corps professorale de la filière
Pr Bahloul BENSASSI FSAC/Université HASSAN II
Pr Kaoutar SENHAJI RHAZI ESTC/Université HASSAN II
Pr Najat MESSAOUDI FSAC/Université HASSAN II
Pr Adil BARRA FSAC/Université HASSAN II
Coordinateur de la filière
Pr Bahloul BENSASSI FSAC/Université HASSAN II
Direction de la Faculté
Pr Omar SADDIKI Doyen
Pr Ahmed MENEI Vice-Doyen
Pr Mounia MIYARA Vice-Doyen

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UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de licence sous le thème

Régulation d’une centrale frigorifique

Lieu de stage : La Régie Autonome

Soutenu le devant le jury :

Pr Taoufiq belhoussine .…...………………………….………...(Président )

Année Universitaire 2022/2023

La méthodologie détaille les équipements utilisés et la configuration mise en place pour

En conclusion, ce travail souligne l'importance de la régulation de pression dans les

Mots clés : régulation, centrale frigorifique, pression, pompes, variateur de fréquence.

III. 3. Méthodes et étapes de fonctionnement du circuit ................................................................. 48

Figure 1.1.b : Poste de livraison 1

Figure : Transformateurs d’isolements

Figure: Les transformateurs de distribution

Figure : Une armoire d’un transformateur de distribution

Figure: L’armoire TGBT

Figure : Armoire de synchronisation de fréquence

Figure: Les groupes électrogènes

Figure 1: Centrale négative.

Figure 1.1 : Compresseur de la centrale négative

Figure 1.2 : Condenseur à air de la centrale négative

Figure 1.3 : Détendeur électronique de la centrale négative.

Figure 1.4 : Evaporateur de la centrale négative

Figure 2: Centrale positive.

Figure 2.1 : Compresseur de la centrale positive.

Figure 2.2 : Condenseur à eau de la centrale positive.

Figure 2.3 : Bouteille accumulatrice de la centrale positive.

Figure 2.4 : Détendeur électrique de la centrale positive.

Figure 2.5 : Echangeur de la centrale positive.

Figure 2.6 : Evaporateur de la chambre froide positive.

Figure 2.8: Séparateur d’huile.

Figure 2.9 : Poste vanne des centrales positives

Un autre aspect essentiel de la régulation de la pression est sa capacité à assurer un

La régulation automatisée de la pression via des variateurs de fréquence offre également

Enfin, il convient de souligner l'importance de la régulation de la pression dans le contexte des

Le deuxième chapitre se concentrera sur l'analyse de l'existant. Il examinera en détail les

En conclusion, ce projet de régulation de la centrale frigorifique vise à démontrer l'importance

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6.2. Réservoir de liquide

Le fluide frigorigène condensé quitte le condenseur vers un réservoir de liquide

6.3. Filtre déshydrateur