QRQC 1

QRQC
Développé par NISSAN en 1990
Quick Reponse Quality Control
Réponse Rapide Contrôle Qualité

C’est une démarche qui s’appuie sur le principe de
réactivité qui signifie pratiquer l’arrêt au 1er défaut
Le but premier d’une approche QRQC est de régler les défaillances techniques le plus
vite possible dès leur apparition.
Pour cela, les opérateurs n'hésitent pas à solliciter leur hiérarchie. C’est ce qui fait la
spécificité de cet outil du Lean Management : toutes les composantes d’une organisation
font partie intégrante du processus.
Plus les difficultés/défauts rencontrés sont importants, plus l’information va remonter «

haut » dans la hiérarchie. De même, plus les enjeux financiers sont importants, plus
l’information remontera « haut » également. « Aux grands maux les grands remèdes ».
En bref, il s’agit d’une approche de terrain très pragmatique qui va jusqu'à imprégner un
mode managérial.
Les 6 piliers du QRQC
Comme de nombreux principes du Lean Management, le QRQC se décline en quelques
idées phares. Nous les déclinerons en 2 catégories : Celles ayant trait au « Quality
Control » et les autres dédiées à la « Quick Response ».
La première étape est de contrôler la qualité des produits et établir le caractère réel de
leurs défauts.
Cet état d’esprit correspond au « San Gen Shugi » :
« lieu réel, pièce réelle et donnée réelle »
1. Le lieu réel (poste de travail-Gemba)

2. La pièce réelle (Genbutsu)
3. Avec les données réelles (Genjitsu)
1-Se rendre sur le terrain : Le pragmatisme absolu du QRQC préfère l’action rapide à toute autre chose.
La présence sur le terrain permet un échange privilégié,ce qui facilite la suite du processus.
2-Établir le diagnostic : Il s’agit de constater les défauts, d’analyser les produits et les éléments factuels
auxquels on a accès.
3-Dresser une analyse, un bilan : Pour cela, il convient de s’appuyer sur des données ou documents
précis. Des outils tels que les standards et les procédures en vigueur sont de bons moyens pour compléter
le diagnostic initial.
4-Réponse rapide : Il faut que l’entreprise se positionne rapidement. Une fois le diagnostic posé,
l’entreprise peut suggérer une échéance courte pour : des mesures conservatoires (24h), préventives (7
jours) et correctives (2 semaines).
5-Raisonnement logique : Encore une fois, il s’agit d’être pragmatique. Les entreprises doivent mettre
l’accent sur le bon sens et le ressenti personnel du collaborateur. Le but est de mettre ces ressentis en
perspective avec les données objectives sans pour autant se noyer dans ces dernières.
6-Retour d’expérience : Cette étape finale sert à pérenniser les améliorations apportées.
Les principes de la méthode QRQC
24H 5 Jours 10 Jours

Détection
Mesures de Recherches et validation Mise en œuvre de Vérification

sécurisations des causes solutions Capitalisation
Sécurisation ligne
Sécurisation stock
SAP
Suppression
des problèmes
récurrents
Comment utiliser la méthode QRQC ? : Etapes de la démarche
1-Identifier les non-conformités en temps réel sur les lignes, (QQOQCCP) isoler les pièces non
conformes.
2-Mettre en œuvre les actions de sécurisation immédiates pour sécuriser le client et ne pas (ou ne
plus) envoyer de pièces non conformes au client : tri ou autre. Vérifier l’efficacité de ces mesures.
3-Chercher les causes racines du problème (5M, 5 pourquoi) : pourquoi le problème est-il apparu ?
Pourquoi ne l’avons-nous pas détecté plus tôt ? Il s’agit pour chaque 5M d’identifier les causes possibles,
de vérifier les écarts par rapport aux standards définis.
La pertinence des causes est validée sur le terrain.
4-Décider ensuite des actions à mettre en œuvre pour supprimer les causes racines du problème, les
mettre en œuvre rapidement.
5-Vérifier l’efficacité de ces actions.
6-Capitaliser les résultats au travers des standards ou autres actions ; généraliser les actions si possible
aux process similaires. Communiquer la réussite.
L’importance de la remontée d’informations dans le QRQC
Dans le cadre de la QRQC, on accorde beaucoup de valeur à la remontée d’informations. Si un opérateur

ne parvient pas à résoudre une problématique sous un temps imparti (souvent 24 heures), alors il remonte
l’information au niveau hiérarchique supérieur. Le QRQC soumet alors ce nouvel échelon à une limite de
temps pour traiter le problème.
Une fois les difficultés surmontées, l’information redescend en sens inverse : de la direction/des managers
vers les opérateurs. Ce flux d’informations a pour objet : le coaching et la prévention.
L’objectif est évidemment de ne pas reproduire les mêmes erreurs à l’avenir.
Le plus souvent, les entreprises privilégient 3 niveaux d’informations :

Niveau 3 : Usine
Formation sur le terrain
Partage des actions Escalation des problèmes &
actions
Niveau 2 : UAP
Niveau 1 : Ligne
La ligne de production/équipe - Ce premier niveau est le plus proche du terrain. Ce sont les collaborateurs en
charge d’identifier les problèmes en premier.
Unité autonome de production/service – Si l’information accède à ce niveau, cela peut signifier deux choses.
Soit le processus franchit un effet de seuil (budget important...), soit les lignes de production ont fait remonter un
problème non-résolu.
Usine/Site – Les directeurs et responsables s’emparent des problématiques les plus difficiles

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Quick Reponse Quality Control

Réponse Rapide Contrôle Qualité

Plus les difficultés/défauts rencontrés sont importants, plus l’information va remonter «

Cet état d’esprit correspond au « San Gen Shugi » :

« lieu réel, pièce réelle et donnée réelle »

1. Le lieu réel (poste de travail-Gemba)

24H 5 Jours 10 Jours

Mesures de Recherches et validation Mise en œuvre de Vérification

5-Vérifier l’efficacité de ces actions.

Dans le cadre de la QRQC, on accorde beaucoup de valeur à la remontée d’informations. Si un opérateur

L’objectif est évidemment de ne pas reproduire les mêmes erreurs à l’avenir.

Le plus souvent, les entreprises privilégient 3 niveaux d’informations :

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