HDR Nicolas BERNARD

DIMENSIONNEMENT DES MACHINES
SYNCHRONES A FREQUENCE OPTIMALE DE

CONVERSION Vers une Méthode déterministe de
Dimensionnement sur Cycle
Nicolas Bernard
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Nicolas Bernard. DIMENSIONNEMENT DES MACHINES SYNCHRONES A FREQUENCE OPTI-
MALE DE CONVERSION Vers une Méthode déterministe de Dimensionnement sur Cycle. Sciences
de l’ingénieur [physics]. IUT - Institut Universitaire de Technologie [Saint-Nazaire]; IREENA - Institut
de Recherche sur l’Energie Electrique de Nantes-Atlantique (IREENA) EA 4642, 2018. �tel-01875127�
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Université de Nantes
Mémoire présenté en vue de l’obtention de
l’Habilitation à Diriger des Recherches
Spécialité
Génie Electrique
Nicolas BERNARD
Maître de conférences à l’IUT de Saint-Nazaire
Chercheur au laboratoire IREENA (EA4642)
DIMENSIONNEMENT DES MACHINES SYNCHRONES A

AIMANTS A FREQUENCE OPTIMALE DE CONVERSION
Vers une méthode déterministe de dimensionnement
sur cycle
Présenté au laboratoire IREENA, Saint-Nazaire, le 23 mai 2018, devant le jury composé de :
Président : - Xavier ROBOAM, Directeur de Recherche CNRS, INP-ENSEEIHT, Laplace
Rapporteurs : - Bruno DEHEZ, Professeur, Ecole Polytechnique de Louvain

- Guy FRIEDRICH, Professeur des universités, Université Technologique de Compiègne, LEC
- Daniel MATT, Professeur des universités, Université de Montpellier 2, IES
Examinateurs : - Hamid BEN AHMED, Maître de Conférences HDR, ENS Rennes, SATIE
- Gérard BERTHIAU, Professeur des universités, Université de Nantes, IREENA
- Mohamed El-Hadi ZAÏM Professeur des universités, Université de Nantes, IREENA
Présenté au laboratoire IREENA, Saint-Nazaire

Président :
Rapporteurs :
Examinateurs :
1
Table des matiè res
Liste des notations ........................................................................................................................ 3
Chapitre I: Résumé des activités d’enseignement et de recherche.............................................. 7
I.1 Curriculum Vitae ....................................................................................................... 7
I.2 Expérience d’enseignement – Synthèse ................................................................... 8
I.3 Travaux de recherche et encadrements ................................................................. 11
I.3.1 Synthèse des activités de recherche ...................................................................... 12
I.3.2 Contrats .................................................................................................................. 14
I.3.3 Publications ............................................................................................................ 16
I.3.4 Encadrements ......................................................................................................... 22
Contexte ................................................................................................................................ 25
Positionnement ........................................................................................................................... 27
Chapitre II : Les outils de la conception des machines électriques............................................. 33
II.1 La conception : outils et méthodes ........................................................................ 33
II.1.1 Problématiques et outils associés .......................................................................... 33
II.1.2 Les « outils numériques » et « semi-numériques » de calcul et d’optimisation .... 39
II.2 Les modèles analytiques pour le dimensionnement .............................................. 44
II.2.1 Puissance et couple électromagnétique ................................................................ 45
II.2.2 Inductions statoriques ............................................................................................ 46
II.2.3 Modèles de pertes électriques ............................................................................... 49
II.3 Pertes et contraintes mécaniques .......................................................................... 57
II.3.1 Pertes aérodynamiques pour les machines rapides............................................... 57
II.3.2 Pertes mécaniques dans les roulements ................................................................ 59
II.3.3 Contraintes mécaniques liées à la vitesse .............................................................. 61
II.3.4 Contraintes d’usinage ............................................................................................. 63
II.4 Modélisation thermique et contrainte thermique ................................................. 63
II.4.1 Modélisation « classique » - Application aux machines fort couple basse vitesse 64
II.4.2 Modélisation thermique spécifique pour machines rapides.................................. 66
II.5 Optimisation et incertitudes................................................................................... 70
II.6 Conclusion .............................................................................................................. 72
Chapitre III : Machines électriques à fréquence de conversion optimale .................................. 73
III.1 Vers une démarche généralisée d’optimisation..................................................... 73
1
III.1.1 Formulation générale du problème ...................................................................... 75
III.1.2 Maximisation du couple massique – Etude des machines lentes ......................... 76
III.1.3 Maximisation de la puissance volumique - Etude des machines rapides ............ 78
III.2 Augmentation des performances des machines fort couple basse vitesse ........... 79
III.2.1 Démarche de conception ...................................................................................... 80
III.2.2 Bobinage fractionnaire avec optimisation par méthode « passive » .................... 81
III.2.3 Bobinage fractionnaire avec optimisation par méthode « active » ...................... 82
III.2.4 Etude et comparaison de performances des solutions trouvées .......................... 83
III.3 Machines rapides synchrones à aimants permanents ........................................... 84
III.3.1 Maximisation de la puissance volumique ............................................................. 85
III.3.2 Choix des matériaux magnétiques ........................................................................ 88
III.3.3 Prise en compte des pertes mécaniques............................................................... 89
III.3.4 Réalisation d’une machine rapide ......................................................................... 91
III.3.5 Exemple de dimensionnement complet issu de notre démarche d’optimisation 95
III.3.6 Optimisation sur cycle ........................................................................................... 97
Conclusion sur l’optimisation sur cycle ............................................................................. 110
Conclusion, perspectives et projet ............................................................................................ 113
2
Liste des notations

: Amplitude de l’induction dans la culasse statorique [T]

: Amplitude de l’induction dans les dents statoriques [T]

: Amplitude de l’induction d’excitation dans l’entrefer [T]

: Amplitude de l’induction résultante dans l’entrefer [T]

: Couple électromagnétique [Nm]

: Capacité thermique du stator [J/kg.°C]
: Coefficient de pertes mécaniques par frottements [J/kg.°C]
: Densité du fer [kg/m3]
: Module d’Young [N/m2]

: Fréquence [Hz]

: Force magnétomotrice statorique efficace par pôle et par phase [At]
ℎ
: Rapport de réduction du réducteur mécanique

: Coefficient d’échange thermique par convection [W/m².K]

: Champ coercitif des aimants [A/m]

: Coefficient de pertes fer additionnel

: Coefficient de pertes volumiques par courants de Foucault

: Coefficient de remplissage en cuivre par encoche

: Coefficient de pertes volumiques par hystérésis

: Rapport d’ouverture dentaire/pas dentaire

: Coefficient de bobinage

: Coefficient de dispersion

: Longueur active [m]

: Masse du stator [kg]

: Demi-nombre de conducteurs/pôle/phase

: Nombre de paires de pôles

: Pertes cuivre [W]

: Pertes par courants de Foucault [W]

: Pertes par hystérésis [W]
: Pertes fer [W]
ℛ"
: Rayon statorique externe [m]
: Nombre de Reynolds

#
: Rayon statorique interne [m]
: Rayon statorique interne réduit

#
: Rayon de fond d’encoche [m]
: Rayon de fond d’encoche réduit

$
: Rayon rotorique externe [m]
%
: Surface d’échange thermique [m2]
%ℎ
: Temps [s]
&
: Epaisseur des tôles ferromagnétiques [m]
'
: Vitesse périphérique [m/s]
'()
: Epaisseur d’entrefer [m]
*
: Epaisseur d’aimant [m]
Δ,
: Taux d’échange thermique sur les flasques [%]
-
: Elévation de température [°C]
.
: Taux de distorsion harmonique de l’induction
/
: Conductivité thermique [W/mK]
: Résistivité du cuivre [Ωm]
3
01
Ω
: Rapport longueur active/rayon rotorique externe
3
: Pulsation de rotation [rad/s]
: Angle d’autopilotage [rad]
4
5
6
Chapitre I: Ré sumé des activité s
d’enseignement et de recherche
I.1 Curriculum Vitae
Nicolas BERNARD
ANCIEN ÉLÈVE DE L’ÉCOLE NORMALE SUPÉRIEURE DE CACHAN
AGRÉGÉ ET DOCTEUR EN GÉNIE ÉLECTRIQUE
Date et lieu de naissance : 19 août 1971 à Nantes (44)

Fonction actuelle : Maître de Conférences
Établissement : IUT de Saint-Nazaire (Université de Nantes)
e-mail : nicolas.bernard@univ-nantes.fr
FORMATION & DIPLOMES
2001 DOCTORAT de troisième cycle, soutenu le 17 décembre 2001 à l’antenne de Bretagne de

L'ENS de CACHAN (Dir. Bernard MULTON)
1998 DEA d’Électronique, option Génie Électrique, à l’Université de NANTES
1997 Préparation à l’Agrégation de Génie Électrique à l’antenne de Bretagne de l’ENS de

CACHAN
1995 Préparation au CAPET Génie Électrique, option B, à l’IUFM de POITIERS
1994 MAITRISE EEA à l’Université de POITIERS
1993 LICENCE EEA à l’Université de POITIERS
1992 DEUG A Sciences Expérimentales, option physique, à l’Université de POITIERS
1991 DUT Génie Électrique, option Automatique, à l’Université de POITIERS
1989 Bac F3 (Électrotechnique) à MANTES LA JOLIE (78)
CONCOURS
1997 AGREGATION de Génie Électrique, option B (Électrotechnique et électronique de puissance).
1996 CAPET Génie Électrique, option B (Électrotechnique et énergie).
1996 Admission au concours d’entrée à l’ENS de CACHAN, section Génie Électrique.
7
I.2 Expérience d’enseignement – Synthèse
Année 97/98 :
Statut : élève normalien de 4ème année
Premières vacations effectuées à l’antenne de Bretagne de l’ENS de Cachan (40 h eq. TD).
Enseignements effectués en préparation à l’agrégation de Génie Électrique. Encadrement de séances
de préparation aux épreuves de montages en électrotechnique et électronique de puissance.
De 1998 à 2001 :
Statut : Allocataire Moniteur Normalien (AMN avec charge de 64 h éq. TD/an).
La plupart des heures d’enseignement ont été faites en préparation à l’agrégation de Génie
Électrique de l’antenne de Bretagne de l’ENS de CACHAN. Il s’agissait essentiellement d’encadrer des
séances de montage en électrotechnique, d’assister et d’évaluer les élèves dans leur entraînement
aux épreuves orales de l’agrégation (leçons et dossiers).
Dans le cadre de cette préparation à l’agrégation, j’ai proposé et réalisé deux nouvelles
maquettes didactiques. La première consistait à expliquer, au cours d’une séance de TP long (8h), le
principe de fonctionnement ainsi que la mise en œuvre d’une machine synchrone autopilotée dans le
repère abc. Cette maquette visait à apporter un regard neuf aux élèves sur le pilotage des machines
synchrones. La seconde permettait l’étude des convertisseurs fonctionnant en absorption sinusoïdale
de courant. En complément, j’ai rédigé un cours polycopié ainsi qu’un article pour une revue (3EI)
pédagogique destinée aux enseignants de l’électrotechnique, sur le fonctionnement des redresseurs
MLI à absorption sinusoïdale de courant, encore peu traité alors dans la littérature.
Durant les deux premières années de mon monitorat, avec Hamid BEN AHMED (Maître de
Conférence à l’ENS de CACHAN) nous avons mis en place une nouvelle série de 3 TP, de 4 heures
chacun, en électrotechnique, pour les élèves de l’option électrotechnique en Maîtrise EEA de
l’Université de Rennes I.
Enfin, j’ai participé à des enseignements en électrotechnique et électronique de puissance aux

élèves ingénieurs de Supelec Rennes (12 h/an). J’ai participé à l’élaboration des TP et à la rédaction
des sujets, plus particulièrement le sujet intitulé : « Asservissement en courant et en vitesse d’une
machine à courant continu ».
De 2001 à 2003 :
Statut : ATER à temps plein (Attaché Temporaire de l’Enseignement et de la Recherche avec une
charge de 192 hTD).
Mon service d’enseignement à l’ENS a repris, pour ces deux années, l’ensemble déjà effectué
au cours de mon monitorat auquel s’ajoutaient d’autres séances d’évaluation des élèves agrégatifs
aux épreuves orales (leçons, montages et dossiers), la préparation et la correction d’une épreuve
d’agrégation blanche, ainsi que deux séances de cours (2 fois 4h). Le premier cours portait sur « les
convertisseurs à découpages fonctionnant en absorption sinusoïdale de courant et le filtrage actif »
et le second sur « la machine synchrone autopilotée ».
8
En 2002, En complément de ces enseignements, j’ai souhaité élargir mon expérience par des
enseignements niveau Bac +2, en IUT. J’ai ainsi encadré des TP d’électronique et d’électrotechnique
(40h environ) au sein du département de Génie Electrique à Rennes pour les élèves de première
année (transformateur, appareillage, MCC, sécurité électrique…).
Années Charge Statut Type Niveau
• Cours (8h), TP (~ 50 h) Agrégation

Prépa. aux oraux de l’Agrégation GE
(Leçons, Montages, Dossiers)
2002-2003 192 h éq. TD ATER • TP d’électronique et IUT GEII

d’électrotechnique (~ 60 h de TP) 1ère année
• TP d’électrotechnique (12 h) Maîtrise

EEA
• Cours (8h), TP (~ 50 h) Agrégation

Prépa. aux oraux de l’Agrégation GE
2001-2002 192 h éq. TD ATER (Leçons, Montages, Dossiers)
• TP d’électrotechnique (12 h) Maîtrise

EEA
• Prépa. aux oraux de l’Agrégation Agrégation

(TP, Leçons, Montages, Dossiers) GE
1998-2001 64 h éq. TD AMN • TP d’électrotechnique (12 h) Maîtrise
EEA
• TP d’électrotechnique (12 h) SUPELEC
Élève • Prépa. aux oraux de l’Agrégation Agrégation

1997-1998 40 éq. TD
Normalien (Montages) GE
(vacations)
de 4ème année
Tableau 1 : Expériences d’enseignement avant nomination aux fonctions de Maître de Conférences
De septembre 2003 à février 2004
Professeur Agrégé à l’IUT de Saint-Nazaire au département Mesures-Physiques.
Responsabilité et rénovation des enseignements d’électrotechnique (8h C, 16h TD, 24h TP).
Mon service incluait également des enseignements en électronique analogique et numérique (TD et
TP), en informatique d’instrumentation (TP LabView) et en métrologie (TD et TP).
Depuis février 2004
Maître de Conférences à l’IUT de Saint-Nazaire au département Mesures-Physiques.
9
En intégrant le département Mesures Physiques, j’ai été amené à enseigner sur un spectre de
disciplines plus large que dans un département Génie Electrique. Cette pluridisciplinarité, qui fait la
spécificité du département, conduit naturellement les enseignants du domaine de l’EEA à enseigner
l’électronique d’instrumentation, l’électrotechnique, l’informatique scientifique et l’informatique
d’instrumentation, les capteurs, la métrologie…
Responsabilité d’enseignements :
Je suis actuellement responsable des enseignements (C, TD, TP) suivants : Electricité en
première année puis Electronique d’Instrumentation, Conditionnement de signaux, Electronique de
Puissance et Energies Renouvelables en deuxième année.
Responsabilité de Modules Complémentaires :
Le PPN (Programme Pédagogique National) permet aux enseignants de proposer des modules
complémentaires offrant aux étudiants de deuxième année le choix entre plusieurs parcours dits
spécialisés. Dans ce cadre-là, j’ai proposé et mis en place trois modules complémentaires avec
responsabilité des cours, TD et TP en « Electronique de Puissance », en « Energies Renouvelables » et
en «Electronique d’Instrumentation ». En associant les séances de travaux pratiques des deux
modules « Electronique de Puissance » et « Energies Renouvelables », j’ai pu dégager un volume
horaire conséquent (24h TP) pour permettre aux étudiants l’étude, par une approche projet, de
chaînes de conversion d’énergie complètes, vue sous l’angle de la mesure.
Par le biais de deux appels à projets propres à l’Université de Nantes, j’ai pu faire l’acquisition,
via la rédaction de dossiers de financement, de deux éoliennes d’une puissance de 500W, d’un
onduleur d’électronique de puissance, de panneaux photovoltaïques et d’un chauffe-eau solaire.
Responsabilité du soutien aux élèves PEIP :
Le département Mesures-Physiques accueille des étudiants du parcours PEIP –D (Parcours des

écoles d'ingénieur Polytech). En plus de la formation classique, ces étudiants (environ 6/promotion),
issus d’un Bac STI2D, bénéficient d’heures de soutien et de projets menés en partenariat avec le
département Génie Electrique de Polytech-Nantes. Disposant d’un budget spécifique, j’ai fait acheter
deux skateboards électriques utilisés comme supports d’études pour les projets menés sur les
semestres 2, 3 et 4.
Soutien aux étudiants en difficultés :
Enfin, en tant que directeur des études, j’ai mis en place un système de suivi des étudiants
en difficulté, sur la base du volontariat, visant à corriger les méthodes de travail et d’apprentissage.
Reçu une à deux fois par semaine (1/4 à 1/2 heure), en début du deuxième semestre, chaque
étudiant présente le résultat d’un petit travail (exercice de TD en général), l’accent étant mis sur la
méthode, la rigueur et les règles à respecter pour un bon apprentissage.
Vacations académiques :
En complément de ma charge statutaire, j’ai été amené à faire ou je fais encore des vacations
pour des formations allant du L3 au M2. Il s’agit essentiellement de formations par apprentissage.
10
Cours et TD d’électronique
CNAM de NANTES 2004 et 2007 12 h /an
d’Instrumentation
(Formation Continue
TP d’informatique d’Instrumentation
cours du soir) 2008 16 h
(LabView)
ITII des Pays de la
TP d’informatique d’Instrumentation
Loire Depuis 2003 16h/an
(LabView)
(Formation Continue)
Cours
Master 2 Recherche Depuis 2008 6h/an
(Conversion électromécanique d’énergie)
Polytech' Nantes Cours, TD & TP d’électronique
De 2012 à 2015 28h/an
Formation continue d’Instrumentation
Filière Maîtrise des
Depuis 2013 Cours, TD Machines Electriques 62h/an
Energies
Tableau 2 : Vacations effectuées hors département d’affectation
Autres actions de formation :
« La conversion électromécanique d’énergie » (4 h de formation par an depuis 2006).

Activité de formation continue pour ingénieurs. Formation EUROSAE, centre de Paris.
Animateurs, Jacques LAUEUFFER et Pierre ALOÏSI.
« Les machines électriques et les convertisseurs d’électronique de puissance ». Cours

particulier (21h en 2007) au sein du service Formation Continue de l’IUT de Saint-
Nazaire pour la formation scientifique d’une responsable commerciale de la Société
Haydon Motion Europe.
« Instrumentation Virtuelle, LABVIEW » dans le cadre de l’Université d’automne

organisée par le service Formation Continue de l’IUT de Saint-Nazaire (8h TP en août
2007).
Participation à la course Shell Eco-marathon Europe en 2012 à Rotterdam, avec le

prototype hydrogène « Polyjoule » classé 1er de la compétition.
I.3 Travaux de recherche et encadrements
Septembre 1998 – septembre 2001 :
Thèse à l’Antenne de Bretagne du Laboratoire SATIE.

Travaux de recherche sous financement AMN (Allocataire Moniteur Normalien) avec Monitorat
effectué au sein de la préparation à l’Agrégation de l’Ecole Normale Supérieure de Cachan.
Depuis septembre 2003 :
Chercheur au laboratoire IREENA à Saint-Nazaire au sein de l’équipe MDE (Modélisation des

Dispositifs Electromagnétiques, responsable actuel Gérard Berthiau).
11
I.3.1 Synthèse des activités de recherche
1997 - 1998 : Stage de DEA

Commande d’un accumulateur électromécanique d’énergie
Responsables au SATIE : Bernard MULTON et Hamid BEN AHMED

Publications1 : [R2], [ACTI1], [ACTN1],
Effectué à l’Antenne de Bretagne de l’équipe Conception d’Actionneurs du SATIE (UMR CNRS

8029), l’objet de mon stage de DEA était l’étude et l’alimentation d’un moteur/générateur synchrone
pour le stockage électromécanique d’énergie. Dans le cas très particulier de ce type d’application, où
la charge est fixe et parfaitement connue, les variations de couple et de vitesse sont imposées par la
commande sans que le système ne soit perturbé par ailleurs. Une commande sans autopilotage,
donc simple, a alors été envisagée. Malgré des performances correctes pour des petits cycles de
fonctionnement, l’étude a montré qu’il était nécessaire de s’orienter vers une solution plus robuste
utilisant un capteur rudimentaire délivrant une seule impulsion par tour.
1998 – 2001 : Thèse de Troisième cycle

Conception d’un accumulateur électromécanique d’énergie

Publications : [R1], [R3], [ACTI2], [ACTI3], [CI3], [B1],
Toujours au sein de l’Antenne de Bretagne du SATIE, mes travaux de thèse ont porté sur la
conception, le dimensionnement et l’optimisation d’un moteur/générateur pour accumulateur
électromécanique d’énergie sous la direction de Bernard MULTON (Professeur des Universités) et
d’Hamid BEN AHMED (Maître de Conférences). L’actionneur étudié, de conception totalement
innovante, a fait l’objet d’un dépôt de brevet international. Il s’agit d’un moteur discoïde de type
synchrone triphasé à réluctance et à excitation homopolaire dont les bobinages d’excitation et
d’induit sont fixes et situés dans l’entrefer (Figure 1). Cette structure permet une excellente
intégration au volant d’inertie cylindrique en acier.
Parmi les points saillants de ces travaux, je citerais :
une modélisation semi-analytique 2-D complète de l’actionneur et utilisable facilement

par un algorithme d’optimisation. Il a été montré qu’une analyse 2-D au rayon moyen
combinée à l’utilisation des perméances superficielles est suffisante pour ce type
d’actionneur, malgré des effets 3-D assez prononcés en apparence.
le choix de la technologie circuit imprimé pour la réalisation des bobinages dans l’air.
Par son aspect modulaire, la réalisation et le montage du bobinage complet est très
simple. La possibilité d’obtenir des sections variables de conducteurs d’une spire à
l’autre permet, en outre, d’obtenir une force magnétomotrice quasi sinusoïdale donc
favorable à la minimisation des pertes.
1
Cf. § I.3.3
12
Un pré-dimensionnement sur cycle du moteur/générateur avec prise en compte des
pertes dans le convertisseur d’alimentation. L’optimisation ainsi menée, basée sur une
modélisation analytique et résolue de manière analytique est, par sa formulation, à
l’origine d’une part importante de mes travaux actuels.
Représentation schématique du moteur/générateur Le volant d’inertie et son support
Figure 1 : Accumulateur électromécanique d’énergie conçu au laboratoire SATIE
2001 – 2003 : ATER à l’Antenne de Bretagne du laboratoire SATIE
Commande optimale et suspension magnétique d’un accumulateur électromécanique d’énergie

Collaborations : Jérôme DELAMARE et Fabien FAURE (G2ELab)
Publications : [ACTN4],
A l’issue de ma thèse, j’ai poursuivi mes activités de recherche sur la conception d’un
accumulateur électromécanique d’énergie. Ces travaux ont essentiellement porté sur l’optimisation
combinée des paramètres géométriques et des paramètres de commande du moteur/générateur.
Pour un fonctionnement à consigne de puissance donnée, une recherche des variables optimales
conduisant à un fonctionnement à pertes minimales a montré qu’il était intéressant de défluxer une
machine synchrone en combinant à la fois une action sur le courant d’excitation et une action sur
l’angle d’autopilotage. Ce mode de réglage est plus particulièrement efficace dans le cas des
machines à bobinages dans l’entrefer où la réaction magnétique de l’entrefer est faible.
Enfin, j’ai travaillé, en collaboration avec le G2ELab pour ses compétences dans le domaine des
paliers magnétiques, à la mise en œuvre d’une suspension hybride (sustentation magnétique passive
et guidage mécanique) pour un accumulateur électromécanique d’énergie.
Depuis 2004 : Maître de Conférences au laboratoire IREENA (Saint-Nazaire)
Responsable IREENA : Mohamed MACHEMOUM

Responsable de l’équipe MDE : Gérard BERTHIAU
13
Membre de l’équipe MDE (axe « Machines ») :
Mohamed El-Hadi ZAÏM, Nicolas BRACIKOWSKI, Luc MOREAU
Mes activités de recherches, en tant que Maître de Conférences, ont été effectuées au
laboratoire IREENA (Equipe d’accueil 4642) à Saint-Nazaire. Le laboratoire est structuré en deux
équipes depuis 2009, l’équipe MEE (Maîtrise de l’Energie Electrique) et l’équipe MDE (Modélisation
des Dispositifs Electriques) au sein de laquelle sont intégrées les « activités machines ». Ces activités
concernent le développement, la modélisation et l’optimisation de dispositifs innovants de
conversion électromécanique. Les applications visées concernent principalement la génération et la
propulsion électriques. Ces applications, souvent embarquées, nécessitent l’optimisation de leur
chaîne de conversion. Un fonctionnement à haute fréquence de conversion est alors requis pour
l’obtention de forts couples massiques (ou volumiques). Ces applications exigent aussi des
caractéristiques spécifiques comme la robustesse, la faible maintenance et la tolérance aux défauts.
Dans ce cadre, et avec la collaboration des autres membres « machinistes » de l’équipe, j’ai été
amené, au gré des encadrements de thèse, de Master et de contrats, à développer plus
particulièrement les points suivants, objet du présent document :
Machines rapides à forte puissance volumique

Machines lente à fort couple massique et à bobinages fractionnaires
Méthodologie de dimensionnement sur cycle
Je vais donc, dans ce mémoire, détailler plus particulièrement ces trois activités dans le cadre
du troisième chapitre. Auparavant, j’aurai dans le second chapitre, présenté les outils et méthodes
qui m’ont permis de mener à bien ces travaux. La machine, support de cette présentation étant la
machine synchrone à aimants permanents, montés en surface.
I.3.2 Contrats
Contrat Société DEFONTAINE Automobile (La Bruffière - 85) de février 2004 à septembre 2007
Responsables IREENA : Mohamed El-Hadi ZAÏM, Luc LORON

Responsable Défontaine : Jean BONNEFOUS
Publications : [ACL 5], [ACTI4], [ACTI5], [ACTI6], [ACTI7]
Co-encadrement de deux doctorants « CIFRE » (Vincent PAUVERT et Rachid MISSOUM).

Durée : 3 ans
« Conception d’un actionneur électromécanique à inertie variable pour l’automobile »
De septembre 2005 à septembre 2007, un contrat signé avec l’équipementier automobile

Défontaine visait à concevoir un actionneur électromécanique intégrant, dans un volume réduit et
fortement contraint thermiquement, les trois fonctions suivantes : réalisation d’une inertie variable,
synchronisation des volants et génération d’électricité. Ce projet d’envergure a donné lieu au
financement de deux thèses conjointes (V. PAUVERT et R. MISSOUM) au cours desquelles deux
prototypes validant des concepts différents ont été réalisés.
14
Contrat AIRBUS (Toulouse - 31) de décembre 2006 à mars 2007
Chercheurs IREENA impliqués : Nicolas BERNARD, Mohamed El-Hadi ZAÏM

Responsable IREENA : Luc LORON
Collaboration : Xavier ROBOAM (LAPLACE, Toulouse)
Responsable AIRBUS : Jean-Louis LANDO
Durée : 3 mois
« Étude comparative de chaînes de conversion d’énergie tri- et pentaphasées pour génération de

bord »
Lors de ce travail d’expertise, nous avons proposé une modélisation aussi complète que
possible de l’association machine synchrone/redresseur à diodes/filtre capacitif c’est-à-dire de la
chaîne de conversion complète pour la génération d’électricité à bord des avions. L’objectif visant à
maximiser la puissance massique de l’ensemble pour les structures triphasée et pentaphasée, les
modèles développés sont analytiques et limités au premier harmonique. Cette étude montre
notamment l’impact du convertisseur d’alimentation fonctionnant en redresseur de courant sur le
dimensionnement de la machine (machine rapide à faible nombre de spires et grand entrefer).
Toutefois, cette étude n’a pas permis de montrer clairement l’avantage de la structure pentaphasée
sur la structure triphasée contrairement à « l’idée de départ ». Le gain réalisé sur la masse des
éléments de stockage et de filtrage restant trop faible par rapport à la masse des machines
électriques.
Contrat ECA-EN (St HERBLAIN - 44) de décembre 2009 à avril 2010
Chercheurs IREENA impliqués : Nicolas BERNARD, Mohamed El-Hadi ZAÏM

Responsable IREENA : Mohamed MACHEMOUM
Responsable ACA-EN : Philippe NOVELLI.
Durée : 5 mois
L'objectif visait la réalisation d'une machine synchrone à double alimentation dont le rapport
des puissances rotorique et statorique est unitaire. La puissance et la vitesse de rotation étaient
respectivement de 30 kW et 900 tr/min avec refroidissement par circulation d'un fluide caloporteur
au stator et au rotor. Après une modélisation analytique, l’utilisation d’un algorithme génétique a
permis de dégager la solution optimale en termes de rendement avec validation par éléments finis.
La société ECA-EN a réalisé la machine issue de notre dimensionnement pour validation avant
réalisation d’un prototype d’une puissance de 300 kW. Le contrat prévoyait la fourniture d’un
programme Matlab de dimensionnement en prévision de cette seconde réalisation. Celle-ci est
actuellement (depuis 2016) en phase de validation.
15
I.3.3 Publications
Revues Internationales avec comité de lecture [ACL]
[ACL 10] Bernard N., Olivier J. C., Moreau L., Bourguet S., Berthiau G., « PMSM Design Optimization
For a Flywheel Accumulator Considering The Charge/Discharge Profile », IEEE trans. on
Industrial Electronics. Article soumis.
[ACL9] Hmam S., Olivier J.-C., Bourguet S., Loron L., Bernard N., Schaeffer E., « A cycle-based
simulation framework for the simulation of multi time-scale systems - Application to the
powertrain of a fully electric ferry », International Journal of Mathematics and Computers in
Simulation, Article soumis.
[ACL8] Dang L., Bernard N., Bracikowski N., Berthiau G., « Design optimization with flux-weakening
of High-Speed PMSM for electrical vehicle considering the driving cycle », IEEE trans. on
Industrial Electronics, Vol. 64, Issue : 12, pp 9834 – 9843, 2017.
[ACL7] Olivier J.-C., Wasselynck G., Chevalier S., Auvity B., Josset C., Trichet D., Squadrito G.,
Bernard N., « Multiphysics Modeling and Driving Strategy Optimization of a Light Duty Fuel
Cell Vehicle », International Journal of Hydrogen Energy (42), pp 26943 – 26955,2017.
[ACL6] Bekka N., Trichet D., Bernard N., Zaïm M. E. H., « Application of phase shifting technique for
reducing the MMF space harmonics of tooth concentrated windings », Revue Electric Power
Components and Systems, Vol. 44, Issue : 15, 2016.
[ACL5] Bernard N., Missoum R., L. Dang, N. Bekka, H. Ben Ahmed, Zaïm M. E. H., « Design
Methodology for High-Speed Permanent Magnet Synchronous Machines », IEEE trans. on
Energy Conversion, Vol. 31, Issue : 2, pp 477 – 485, 2016.
[ACL4] Bekka N., Zaïm M. E. H., Bernard N., Trichet D., « A Novel Methodology for Optimal Design
of Fractional Slot with Concentrated Windings », IEEE trans. on Energy Conversion, Issue : 3,
pp 1153 – 1160, 2016.
[ACL3] Martin F., Zaïm M. E. H., Tounzi A., Bernard N., « Improved Analytical Determination of Eddy
Current Losses in Surface Mounted Permanent Magnets of Synchronous Machine », IEEE
trans. on Magnetics, Vol. 50, Issue: 6, part 2, juin 2014.
[ACL2] Bernard N., Martin F., Zaïm M. E. H., « Design Methodology of a Permanent Magnet
Synchronous Machine for a Screwdriver Application », IEEE trans. on Energy Conversion, Vol.
27, Issue: 3, pp 624-633, sept. 2012.
[ACL1] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., « Axial field synchronous machine with homopolar
flux in the airgap for a flywheel accumulator », IEEE Trans. On Industry Applications, mai/juin
2004, volume 40, n° 3, pp. 755-762.
16
Brevet d’invention
[B1] Ben Ahmed H., Multon B., Delamare J., Kerzreho C., Cognard J.Y., Bernard N., «
Moteur/générateur à réluctance excitée et à bobinage dans l’entrefer », brevet français n° 99
15494, brevet international PCT/FR00/003459, déposé le 8 déc. 2000, déposant CNRS.
Conférence Invitée
[CI3] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., Kerzreho C., Delamare J., Faure F., « Flywheel Energy
Storage Systems in Hybrid and Distributed Electricity Generation », Papier invité au congrès
PCIM 2003, Nuremberg, 22-24 mai 2003, 9 pages sur CD-ROM.
Revues en français avec comité de lecture [ACLN]
[R3] B. Multon, J.-Y. Cognard, H. Ben Ahmed, N. Bernard, P.-E. Cavarec, O. Gergaud, C. Kerzreho,
D. Miller, S. Turri, « Les convertisseur électromécaniques d’énergie : des systèmes
mécatroniques », 2003, Editions scientifiques et médicales, Elsevier SAS.
[R2] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., « Commande en boucle ouverte de position d’un
moteur synchrone pour accumulateur électromécanique d’énergie », Revue Internationale de
Génie Electrique, vol. 5, n°1/2002, pp 9-22.
[R1] Gergaud O., Ben Ahmed H., Multon B., Bernard N., « Nouvelle architecture
électromagnétique à réluctance variable excitée pour accumulateur électromécanique
d’énergie », Revue Internationale de Génie Électrique, vol.4, n° 3-4/2001, pp 367-390.
Communications dans des colloques internationaux avec comité de lecture [ACTI]
[ACTI16] Bernard N., Olivier J. -C., Dang T. N. L., Bracikowski N., Berthiau G., « High-Speed PMSM
Design Optimization For A Flywheel Accumulator Considering The Charge/Discharge Profile
», Electrimacs 2017, 4-6 jul. 2017, Toulouse.
[ACTI15] Hmam S., Olivier J. C., Bourguet, Loron L., Bernard N., « Multirate Simulation Method
Adapted to Large Time-Scale Multi-Physics Systems : Application to an All-Electric Ferry
Design », EMHyTeC, Tunis, Tunisia, may 2016.
[ACTI14] Dang T. N. L., Bernard N., Bracikowski N., Berthiau G., « Analytical Model and Relcutance
Network for High-Speed PMSM Design Optimization – Application to Electric Vehicles »,
International Conference on Electrical Machines ICEM 2016,, 4-7 sept. 2016, Lausanne.
[ACTI13] Olivier J.-C., Wasselynck G., Trichet D., Bernard N., Hmam S., Chevalier S., Josset C., Auvity
B., Squadrito G., « Multiphysics Modeling and Driving Strategy Optimization of an Urban-
17
Concept Vehicle », IEEE-Vehicular Power and Propulsion Conference 2015, Montreal,
Canada, oct. 2015.
[ACTI12] Bernard N., Dang T. N. L., Olivier J.-C., Bracikowski N., Wasselynck G., Berthiau G.,
« Design Optimization of High-Speed PMSM for Electric Vehicles », IEEE-Vehicular Power
and Propulsion Conference 2015, Montreal, Canada, oct. 2015.
[ACTI11] Bekka N., Zaïm M. E. H., Bernard N., Trichet D., « Optimization of the MMF function of
fractional slot concentrated windings », ICEM 2014, International Conference on Electrical
Machines, 2-5 sept. 2014, Berlin.
[ACTI10] Martin F., Bernard N., Zaïm M. E. H., Tounzi A., Fratila R., « Eddy current Losses in
Permanent Magnets of High Speed Synchronous Generators », ACEMP, Electromotion,
Istanbul, Turkey, pp. 374 – 379, sept. 2011.
[ACTI9] Bernard N., Martin F., Zaïm M. E. H., « High-Speed Permanent Magnet Synchronous
Machine for a Screwdriver Application », ICEM 2010, International Conference on Electrical
Machines, Rome, sept. 2010.
[ACTI8] Zaïm M. E. H., Bernard N., « Actionneurs électriques à grande vitesse de rotation,
Contraintes, Topologies, Conception et application », ICEE’09, Alger, 19-21 mai 2009.
[ACTI7] Missoum R., Bernard N., Zaïm M. E. H., Bonnefous J., « Optimization of high speed surface
mounted permanent magnet synchronous machines », ACEMP 2007, Bodrum, Turquie, 10-
12 sept. 2007.
[ACTI6] Pauvert V., Bernard N., Zaïm M. E. H., Bonnefous J., « Modelling and Optimization of
clutch magnet actuators topologies », IEEE-IAS 2007, Nouvelle-Orleans LA, 24-27 sept.
2007, 9 pages.
[ACTI5] Pauvert V., Bernard N., Zaïm M. E. H., « Design and Optimization of a clutch magnet
actuator », ICEM 2006, Crete Island Greece, 2-5 sept. 2006.
[ACTI4] Missoum R., Bernard N., Zaïm M. E. H., « Influence of magnetic materials on maximum
power limits of permanent-magnet synchronous machines », ICEM 2006, Crete Island
Greece, 2-5 sept. 2006.
[ACTI3] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., « Axial field synchronous machine with homopolar
flux in the airgap for a flywheel accumulator », IEEE-IAS 2002, Pittsburg Pennsylvanie, 13-18
oct. 2002, 9 pages.
[ACTI2] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., « Semi-analytical inductance calculation on an axial-
field synchronous machine for a flywheel storage system using surfacic permeances »,
IEEE-IEMDC’2001, Cambridge Massachusetts, 17-20 juin 2001, 9 pages.
18
[ACTI1] Bernard N., Ben Ahmed H., Multon B., « Open loop position and current control of a
synchronous motor/generator for a Flywheel Accumulator », EPE’99, Conférence à
Lausanne, 7-9 sept. 99, 8 pages.
Communications dans des colloques nationaux [ACTN]
[ACTN9] Olivier J.-C., Bernard N., Triest S., Bourguet S., Mendoza Aranguren L., « Technico-
Economic Optimization of Flywheel Storage System in Transportation », SGE 2014,
Symposium de Génie Electrique, 8-10 juillet 2014, France.
[ACTN8] Bernard N., Olivier J.-C., « Méthodologie de dimensionnement sur cycle d’une machine
synchrone rapide a aimants permanents - application au stockage inertiel longue durée »,
SGE 2014, Symposium de Génie Electrique, Cachan, France, juil. 2014.
[ACTN7] Bekka N., Zaïm M. E. H., Bernard N., Trichet D., « Optimisation de la FMM de machines a
bobinage dentaire », SGE 2014, Symposium de Génie Electrique, Cachan, France, juil. 2014.
[ACTN6] Bernard N., Delinchant B., Ben Ahmed H., Zaïm M. E. H., « Influence du choix des matériaux
magnétiques sur l’optimisation des machines synchrones », Electrotechnique du Futur
2005, Grenoble.
[ACTN5] Delinchant B., Bernard N., Zaïm M. E. H., « Interaction entre modélisation et
dimensionnement : application aux machines rapides », Electrotechnique du Futur 2005,
Grenoble.
[ACTN4] Robin G., Gergaud O., Ben Ahmed H., Bernard N., Multon B., « Problématique du stockage
d'énergie décentralisé sur le réseau », Electrotechnique du Futur 2003, Gif-sur-Yvette.
[ACTN3] Zaïm M. E. H., Ben Ahmed H., Bernard N., Gabsi. M., Takorabet N., Lamghari M. I.,
Boumendil F., « Machines électriques haute vitesse : analyse topologique et limites de
faisabilité », Electrotechnique du Futur 2003, Gif-sur-Yvette.
[ACTN2] Bernard N., Kerzreho C., Faure F., « Accumulateur électromécanique d’énergie –
Optimisation du moteur associé », GEVIQ’2002, Génie Electrique – Vie et qualité, Marseille,
12-13 juin 2002, pp 86-91.
[ACTN1] Bernard N., « Présentation et prédimensionnement d’un moteur/générateur synchrone

pour accumulateur électromécanique d’énergie », JCGE’01, Colloque des Jeunes
Chercheurs en Génie Electrique, Nancy, 13-14 nov. 2001, pp 173-178.
19
Ouvrages ou chapitres d’ouvrages scientifiques [OS]
[OS6] Zaïm M. E. H., Ben Ahmed H., Bernard N., « Machines électriques rapides », chapitre
d’ouvrage, Machines électriques non conventionnelles, sous la direction d’A. Rezzoug et M.
E. H. Zaïm, Editions Hermes Science et Lavoisier, 2011
[OS5] Zaïm M. E. H., Ben Ahmed H., Bernard N., « High-Speed Electric Machines”, chapitre
d’ouvrage, Non-Conventional Electrical Machines, sous la direction d’A. Rezzoug et M. E. H.
Zaïm, Editions ISTE Willey, 2012
[OS2] Ben Ahmed H., Bernard N., Feld G., Multon B., « Machines synchrones : Modélisation en
régime permanent », article des Techniques de l’ingénieur, D3 521.
[OS3] Ben Ahmed H., Bernard N., Feld G., Multon B., « Machines synchrones : Fonctionnement
en régime permanent », article des Techniques de l’ingénieur, D3 522.
[OS1] Ben Ahmed H., Bernard N., Feld G., Multon B., « Machines synchrones : Principes généraux
et structures », article des Techniques de l’ingénieur, D3 523.
[OS1] Ben Ahmed H., Bernard N., Feld G., Multon B., « Machines synchrones : Fonctionnement
en régime autopiloté », article des Techniques de l’ingénieur, D3 524.
Autres publications à caractère Pédagogique
[1] Ben Ahmed H., Multon B., Bernard N., Kerzreho C., « Le stockage inertiel
électromécanique », Revue 3EI, n° 48, mars 2007, pp. 18-29.
[2] Bernard N., Multon B., Ben Ahmed H., “Le redresseur MLI en absorption sinusoïdale de
courant“, Revue 3EI, n°35, décembre 2003, pp. 56-65.
[3] Bernard N., « Machine synchrone : De la boucle ouverte à l’autopilotage », Revue 3EI, n°
30, septembre 2002, pp. 24-39.
[4] Multon B., Ben Ahmed H., Bernard N., Cavarec P. E., « Les moteurs électriques pour
application de grande série », Revue 3EI, n° 21, juin 2000, pp. 5-18.
Conférences nationales sans acte
[5] Bernard N., Multon B., Ben Ahmed H., Kerzreho C., « Le Stockage Electromécanique
d'Energie », Journées SEE, Energies non carbonées, Toulouse, 25 mai 2011,
20
[6] Bernard N., Martin F., Zaïm M. E. H., « Méthodologie d'optimisation des machines
Synchrones à Aimants Permanents - Application aux machines rapides », Journées SEEDS,
ENSAM Paris, 1er avril 2010.
[7] Bernard N., Zaïm M. E. H., Missoum R., Matar T., Ben Ahmed H., « Méthodologie
d'optimisation des machines rapides, Application au choix des matériaux magnétiques »,
Séminaire "Machines Rapides", ENS de CACHAN, février 2008,
[8] Bernard N., Zaïm M. E. H., Ben Ahmed H., Delinchant B., « Machines Electriques Hautes
Vitesses", GdRME²MS, "Machines non conventionnelles », CNAM Paris, 23 septembre
2004.
[9] Multon B., Bernard N., Ben Ahmed H., « Stockage Electromécanique d'énergie », Groupe
Stockage d’énergie Club CRIN Energies Alternatives, Paris, 23 mai 2002.
[10] Ben Ahmed H., Bernard N., Cavarec P. E., Gergaud O., Kerzreho C., Miller D., Multon B.,
Turri S., « Convertisseurs électromécaniques d’énergie : des systèmes mécatroniques »,
Journées AUM & AFM 2002, INSA Rennes, 2-3 septembre 2002.
[11] Ben Ahmed H., Multon B., Bernard N., Gergaud O., Kerzreho C., « Solutions alternatives,
Stockage électromécanique - Energies renouvelables », Journée « Energie : débranchez-
vous ou énergie autonome » organisées par la MEITO le 13 décembre 2001, Nantes.
Rapports
[1] Bernard N., Zaïm M. E. H., « Modélisation d'une machine double alimentation », Rapport
d'expertise pour la société ECA-EN, mai 2010.
[2] Bernard N., Zaïm M. E. H., « Pré-dimensionnement d'une chaîne de conversion

électromécanique pour visseuse électrique », Rapport d'expertise pour la société Pneumat,
novembre 2008.
[3] Bernard N., Zaïm M. E. H., Benkhoris M. F., « Etude comparative de chaînes de conversion
d'énergie tri et pentaphasées pour la génération de bord », Rapport d'expertise pour la
collaboration SEEDS/AIRBUS, mai 2007.
[4] Loron L., Zaïm M. E. H., Bernard N., Contrat d’accompagnement de 3 thèses CIFRE (David
Ané, Rachid Missoum et Vincent Pauvert) avec la Société Défontaine, 2005-2007.
21
I.3.4 Encadrements
Thèses soutenues :
[TH1] Vincent PAUVERT (Septembre 2004 – Décembre 2007)

Sujet : «Conception et optimisation d’un actionneur électromécanique pour l’obtention d’une inertie
variable». Taux d'encadrement : 50 % avec M. E. H. Zaïm
Jury : J. Faucher (Pres.), G. Barakat (rap.), C. Marchand (rap.), J. Bonnefous, N. Bernard, L. Loron, M.
E. H. Zaïm.
[TH2] Rachid MISSOUM (Septembre 2004 – Décembre 2007)

Sujet : «Conception, dimensionnement et commande d’un moteur générateur associé à un dispositif
de stockage pour un volant à inertie variable». Taux d'encadrement : 50 % avec M. E. H. Zaïm
Jury : J. M. Kauffmann (Pres.), P. Brochet (rap.), H. Ben Ahmed (rap.), J. Bonnefous, N. Bernard, L.
Loron, M. E. H. Zaïm.
[TH3] Nassim BEKKA (Septembre 2012 – Novembre 2015)

Sujet : «Modélisation et optimisation d'actionneurs rotatifs fort couple pour systèmes embarqués».
Taux d'encadrement : 30 % avec D. Trichet et M. E. H. Zaïm
Jury : C. Espanet (Pres.), D. Matt (rap.), Y. Amara (rap.), J. Saint-Michel, M. E. H. Zaïm, D. Trichet, N.
Bernard.
[TH4] Linh DANG (Septembre 2014 – Décembre 2017)

Sujet : «Dimensionnement et optimisation sur cycle d'une génératrice synchrone à aimants
permanents à hautes vitesses de rotation - Application à la propulsion hybride des véhicules
automobiles».
Taux d'encadrement : 30 % avec N. Bracikowski et G. Berthiau.
Jury : D. Matt (Pres.), F. Gillon (rap.), H. Ben Ahmed (rap.), G. Barakat, J.-P. Gaubert, R. Missoum, N.
Bernard, Bracikowski, G. Berthiau.
Thèse en cours :
[TH5] Jean-Marie GUIHAL (Depuis Septembre 2017)

Sujet : «Applications en génie électrique des techniques d’identification récursive des modèles
dynamiques à temps continu, non-linéaires et incertains».
Taux d'encadrement : 30 % avec E. Schaeffer et F. Auger.
MASTERS et DEA :
18 encadrements de DEA et Master 2 Recherche entre 2003 et 2017.
Responsabilités administratives et actions diverses
Direction des études du Département Mesures-Physiques depuis septembre 2014.
22
Responsabilité de la Gestion des Notes du département Mesures-Physiques de l'IUT de Saint-
Nazaire de septembre 2011 à septembre 2014. Mise en place de la gestion via la plateforme
Scodoc en 2013-2014.
Membre du conseil de laboratoire de 2011 à 2016.
Responsabilité des Portes Ouvertes pour le Département Mesures-Physiques de 2007 à 2010.
Membre du Comité d'organisation de la conférence EPF 2010 à Saint Nazaire.
Membre du Comité d'organisation de la conférence JCGE 2013 à Saint Nazaire.
Membre du Comité d’Organisation de la Conférence Numélec 2015 à Saint-Nazaire.
Participation à des comités de Sélection pour le recrutement de Maître de conférences (Le

Havre, Saint-Nazaire) :
- Poste MCF n° 0126, 2010, Université du Havre

- Poste MCF n°4101 , 2012, Université de Nantes
- Poste MCF n°4174 , 2013, Université de Nantes
- Poste MCF n° 0841, 2017, Université de Nantes
Membre du Jury de thèse de Mohamed Lamine MASMOUDI. Thèse soutenue le 10 avril 2015,
à l’Université de Poitiers.
Relecture pour les revues et conférences :
- IEEE Trans. on Industrial Electronics (1 à 2 par an),

- IEEE Trans. on Energy conversion (1 à 2 par an),
- Conférence Electrimacs 2017.
Co-Chairman de la Session 5.c : “Design & optimization of electric machines”. Conférence

Electrimacs, 4-6 juillet, Toulouse, 2017.
23
24
Contexte
D’une démarche à ses débuts plutôt individuelle et confidentielle, la recherche scientifique est
devenue peu à peu le fruit de collaborations et d’échanges nationaux, parfois internationaux. D’une
certaine façon, la recherche scientifique n’a pas échappé à la mondialisation avec ses bons et
mauvais côtés. Si l’on excepte certains sujets frappés de confidentialité qu’imposent parfois des
secteurs très concurrentiels et des applications très spécifiques, aujourd’hui, tous les travaux et la
production scientifique qui en résulte sont accessibles facilement et quasi instantanément via
internet. Cette facilité d’accès à l’information est un atout précieux qui le serait d’avantage encore si
le volume de publications scientifiques n’avait décuplé ces dix dernières années. Ce foisonnement,
combiné à un environnement en perpétuel transformation limite la durée de vie des articles à
quelques années. Outre le fait que le travail de recherche bibliographique est devenu fastidieux, il est
devenu difficile d’être visible sur ce « marché » très dynamique et concurrentiel.
La conception des machines électriques est une discipline désormais plus que centenaire.
Hormis quelques applications exotiques pouvant donner lieu à des structures innovantes, nous
devons constater qu’il est difficile de sortir des sentiers déjà bien battus. Si on ajoute à cela un
secteur industriel frileux quant à l’innovation, on peut assurément penser que les conditions d’une
révolution scientifique dans notre secteur n’est pas pour demain. Malgré tout, ce constat ne doit pas
nous faire oublier que la science des machines électriques a connu une évolution constante et
soutenue depuis ses débuts. Car si le principe même de la conversion d’énergie de nos machines
électriques est fixé pour l’éternité, la technologie et l’apparition de nouvelles applications créent les
conditions favorables à une recherche vivante et capable de se réinventer en permanence. Il suffit
pour s’en convaincre de feuilleter les actes des colloques passés, ceux d’une époque pas si lointaine
où le CD n’existait pas. Les systèmes et leurs architectures ont changé. D’autre part, l’apparition et le
développement relativement récents des outils numériques, couplés à une croissance exponentielle
de la puissance de calcul, ont profondément changé notre façon de penser la conception et le
dimensionnement des systèmes électriques. Il est désormais possible d’appréhender des solutions à
des problèmes inaccessibles une ou deux décennies auparavant. Il est possible d’optimiser le
système de manière globale, non plus bloc par bloc. Il est maintenant simple et naturel, lors du
dimensionnement d’une machine électrique, d’intégrer directement les contraintes et performances
de l’ensemble de la chaîne de conversion. Les critères d’optimisation deviennent multi-objectifs, avec
des optimisations qui ne sont plus seulement la maximisation d’un couple ou d’un rendement, mais
la maximisation de critères technico-économiques, l’éco conception, etc. Il est donc certain que nous
avons connu de ce point de vue une réelle transformation de notre discipline et qu’une part
importante de nos activités a « glissé » vers une approche de plus en plus système. La simple
observation des activités des laboratoires français du génie électrique témoigne très nettement de
cette évolution. Tous, sans exception, en plus de la recherche de structures innovantes, valorisent le
développement de méthodologies d’analyse ou de dimensionnement. Parallèlement à ce
25
mouvement vers une approche système, les outils de calcul ont gagné en précision et en
accessibilité. L’utilisation des éléments finis pour les calculs magnétiques et thermiques est
désormais courante. Des logiciels performants sont accessibles gratuitement et très simples
d’utilisation (ex. du logiciel FEMM). Le calcul 3D suit le mouvement et fera probablement partie à
court terme des outils standards du concepteur de machines.
Si tous ces progrès dans les systèmes de conversion d’énergie sont peu perceptibles par les
usagers, sensibles davantage aux avancées spectaculaires qui impactent directement leur quotidien
(exemple de la téléphonie mobile), ils n’en ont pas moins transformé assez radicalement notre
travail. Le dimensionnement de systèmes de plus en plus complexes, associant des phénomènes
physiques et des outils différents donc souvent difficilement compatibles, nécessite une réflexion
approfondie portant davantage sur la formulation du problème que sur le calcul proprement dit. In
fine, c’est tout l’environnement du chercheur, outils, méthodes et applications, qui s’est renouvelé
en l’espace d’une vingtaine d’années et on peut assurément penser qu’il se renouvellera de la même
façon au cours des années à venir. Nous n’échapperons pas, à coup sûr, à la conception de systèmes
de plus en plus complets associant des disciplines différentes (génie électrique, mécanique,
thermique, informatique, économie,…) et des outils de calculs différents. Chaque étude se ramenant
ainsi à l’association de blocs de natures différentes que les outils numériques sauront gérer pour
nous. La conséquence naturelle à cette tendance est une perte de vue partielle ou totale des
phénomènes physiques traités. Bien sûr, les « spécialistes modèles » qui travaillent au cœur des
phénomènes existeront toujours mais il est légitime de s’interroger sur le devenir des interactions
entre pro-systèmes et pro-modèles. Aujourd’hui, les développeurs informatiques n’ont pas besoin de
maîtriser l’architecture des systèmes à micro-processeurs ; qu’en sera-t-il demain en génie
électrique ?
Le laboratoire IREENA avec ses « machinistes » s’inscrit pleinement dans ce mouvement dans
le sens où il travaille à la fois au développement de modèles et au développement de méthodologies
d’optimisation en les appliquant à des structures de conversions d’énergie, qu’elles soient
innovantes ou plus classiques. On citera plus particulièrement les machines fort couple - basse
vitesse (à bobinage fractionnaire, DSPM…) et les machines rapides à forte puissance volumique.
Je suis arrivé au laboratoire en 2003. Il venait alors de faire le choix de développer la
thématique « machines rapides » sous l’impulsion et la responsabilité de M. E. H. Zaïm qui a
dimensionné le premier banc d’essai associant une machine synchrone à aimants permanents avec
une machine synchrone à réluctance variable, banc d’une puissance de 20kW à 20000 tr/min.
Compte tenu de ce contexte et de ma formation, mes premiers travaux « plus personnels », en
dehors des contrats et des premiers encadrements de thèse, se sont naturellement portés sur cette
thématique. Ce choix, comme je vais m’attacher à le montrer dans ce rapport, a été déterminant
pour moi dans le sens où, en développant une approche de dimensionnement spécifique aux
machines rapides, il m’a permis d’aller vers la problématique du dimensionnement sur cycle de la
chaîne de conversion complète par une approche « globale » et originale que je développerai dans ce
document. En ce sens, j’ai essayé, avec les autres chercheurs machinistes du laboratoire, de porter
mes efforts sur la recherche de solutions pour des thématiques actuelles et porteuses.
26
Positionnement
Il serait difficile de formuler rapidement et en termes généraux ce qu’est la recherche dans le

domaine de la conception des machines électriques. Disons simplement, qu’elle recouvre l’ensemble
des activités allant de la définition d’une structure de conversion à la réalisation et aux essais. Dans
sa configuration la plus complète, on trouvera successivement : le choix ou la définition d’une
topologie adaptée à son application, la modélisation et l’optimisation, la réalisation et la validation.
Par dimensionnement, on entend généralement l’étape consistant à exprimer les données du cahier
des charges (un couple, une puissance, un profil de charge…) en fonction de tout ou partie des
grandeurs géométriques de la machine et des caractéristiques des matériaux.
Dans le cadre de nos travaux au laboratoire IREENA, nous n’avons pas toujours rencontré des
études complètes où, à partir d’un cahier des charges, nous devions définir une architecture
d’actionneur, en réaliser un prototype puis le valider. Seul « le projet Défontaine » entrait dans ce
cadre-là. Il s’agissait de concevoir un actionneur permettant d’assurer le plaquage, avec
synchronisation de leurs vitesses, de deux volants d’inertie en remplacement du volant d’inertie fixe
utilisé dans les véhicules automobiles pour le lissage des acyclismes du moteur thermique. Ce projet
ambitieux a donné lieu à trois financements de thèses dont deux que j’ai encadrées (Thèses de
Vincent Pauvert pour l’actionneur de plaquage et de Rachid Missoum pour l’actionneur de
synchronisation).
Dans nos autres activités, nous avons été amenés, la plupart du temps, à travailler plutôt sur
les deux volets : modélisation et optimisation. Dans ce contexte, j’ai pris le parti d’orienter mes
travaux davantage sur les aspects méthodologiques que sur les aspects modélisation dans le sens où,
dans mes travaux post-doctoraux, j’ai plutôt été utilisateur de modèles que développeur de
nouveaux modèles. Les travaux du laboratoire et les contrats avec des industriels nous ayant plutôt
amenés sur des études de machines synchrones à aimants permanents, pour lesquelles les modèles
de la littérature sont déjà nombreux et assez fiables, nous avons naturellement été amenés à
travailler sur les aspects dimensionnement (utilisant les modèles existant) et optimisation des
associations convertisseur-machines avec la volonté de traiter les fonctionnements sur cycle. La
démarche de conception qui a été la mienne, s’est donc appuyée sur l’utilisation de modèles
analytiques simples mais robustes et suffisamment fiables en terme de précision ; ce que je
m’attacherai à montrer dans le chapitre suivant de ce document. Le choix et la forme des modèles
électromagnétiques retenus ne présentent pas qu’un avantage vis-à-vis de l’étape d’optimisation. Ils
nous ont permis, dans un premier temps, de résoudre le problème de l’optimisation sur un point de
fonctionnement des machines rapides sous une forme analytique éclairante pour notre
compréhension du dimensionnement. Outre la satisfaction intellectuelle d’avoir bien posé et résolu
le problème, « l’outil » et la démarche ainsi proposés offrent de nombreuses possibilités qui nous ont
permis dans un second temps de résoudre le problème de l’optimisation sur cycle des machines
rapides par une approche déterministe, mais aussi de transposer la démarche aux machines lentes à
27
forts couples massiques. Je présenterai donc, dans le troisième chapitre cette démarche originale et
son apport lors de nos différentes études.
Il semble qu’avec l’amélioration des performances des outils de calcul numérique (Eléments
Finis et Algorithmes d’optimisation), la conception et l’optimisation de systèmes complexes et
complets soient de plus en plus « faciles ». En conséquence de cette évolution, on utilise les outils de
calcul numériques de plus en plus tôt dans la démarche de conception au détriment des phases de
réflexion et d’analyse. Si nous sommes capables aujourd’hui d’optimiser des systèmes complexes
sous contraintes, le travail d’analyse n’en est pas facilité pour autant. Celui-ci est souvent plus long
que le travail de modélisation et d’optimisation proprement dit, si on souhaite trouver le sens de
l’optimum, caché derrière le résultat fourni par un algorithme d’optimisation. Il est une autre limite à
l’utilisation des outils numériques ; lorsque nous avons à dimensionner des machines sur cycle,
l’utilisation des Eléments finis et/ou d’algorithmes d’optimisation conduit à des temps de calculs
beaucoup trop longs surtout dans une phase de pré-dimensionnement. A titre d’illustration, le temps
de calcul nécessaire à l’optimisation d’une machine seule sur un cycle (couple et vitesse) de 1000
points nécessiterait :
145 siècles (!) par l’utilisation couplée d’éléments finis et d’un algorithme génétique
(100 générations/100 individus) en fonctionnement magnétique linéaire,
1 an et 7 mois par l’association d’un modèle analytique 1D et d’un algorithme
génétique (100 générations/100 individus).
Il s’agit là, bien sûr, d’une estimation basée sur des temps de calcul moyens2 et avec des
nombres de générations/individus conduisant à l’obtention d’un optimum très relatif. Dans ce
contexte, on est obligatoirement conduit à réduire le nombre de calculs en se ramenant à deux ou
trois points significatifs du cycle affectés d’une pondération. Cette discrétisation, comme toute
discrétisation constitue une perte de précision dans la recherche de la solution optimale. On peut
donc légitimement se demander s’il est préférable d’utiliser un modèle fin mais complexe calculé sur
uniquement deux ou trois points plutôt qu’un modèle simple, donc un peu moins précis mais calculé
sur tous les points.
J’ai privilégié la deuxième approche. Elle n’a pas été immédiate mais le fruit de travaux et de
réflexions nés de problématiques concrètes. Parmi mes premiers travaux au laboratoire IREENA sur
le dimensionnement des machines rapides de type synchrones à aimants permanents, ne disposant
pas de règle de dimensionnement précise concernant par exemple le choix du nombre de paires de
pôles, il a bien fallu utiliser la démarche classique : modélisation analytique + algorithme
d’optimisation pour la maximisation de la puissance volumique. Or, à partir de deux modélisations
différentes pour une même machine, les résultats obtenus étaient non seulement différents mais
conduisaient à des conclusions contradictoires. La première modélisation, avec bobinage équivalent
ramené à une nappe continue de courant (donc sans encoche), conduit à un nombre de paires de
pôles optimum infini alors qu’une modélisation avec bobinage réparti dans des encoches conduit à
un nombre de paires de pôles unitaire. Equivalentes quant au calcul du couple électromagnétique,
ces deux modélisations diffèrent sur le modèle des pertes fer. Dans les dents, ces pertes sont
calculées dans le second modèle alors qu’elles ne le sont pas avec le premier. Or la simple
comparaison de ces deux modèles de pertes ne permet pas d’expliquer cette différence de
2
500 µs pour l’évaluation du modèle analytique et 3 s pour une évaluation par éléments finis 2D
28
comportement. Dès lors quel modèle choisir ? Si on sent que le modèle avec dents est le modèle à
retenir pour notre problématique car le plus fidèle à la réalité de la structure, le simple ressenti ne
peut constituer la base d’une démarche scientifique. Si l’outil d’optimisation (algorithme génétique
par exemple) permet de trouver la solution propre à un modèle, il ne permet pas, ou très
difficilement, d’expliquer la nature de certains résultats. In fine, c’est par la résolution analytique du
problème, et parce que nous avons persisté dans notre idée d’y parvenir que nous avons pu
comprendre et expliquer cette différence de résultat.
La recherche d’une formulation analytique à un problème d’optimisation n’est pas seulement

utile à la compréhension du résultat. Dans le cadre de nos travaux sur la maximisation de la
puissance volumique des machines rapides, elle a permis, par sa forme, d’établir des lois générales
de dimensionnement, d’établir des critères objectifs de choix des matériaux magnétiques et de
repenser, en sortant des sentiers battus, la question de l’optimisation sur cycle. Pour les machines
rapides par exemple, contrairement aux techniques classiques, les formulations auxquelles nous
sommes parvenus sont génériques dans le sens où elles sont adaptables et valables quels que soient
les applications et les profils de couple et vitesse. Dans un premier temps je me suis plus
particulièrement concentré sur la machine. L’intégration du convertisseur d’alimentation dans le
processus d’optimisation constituera la suite logique de ce travail. Si la formulation, toujours sous
forme analytique, n’est pas évidente a priori, cela n’exclut pas qu’il y ait une solution. Les outils
d’optimisation nous seront sûrement utiles pour y parvenir.
Il ne s’agit pas en effet de bannir toute utilisation des outils numériques. Les algorithmes
d’optimisation, par exemple, restent des outils précieux et des guides indispensables pour résoudre
la plupart de nos problèmes. Les éléments finis sont devenus plus simples d’utilisation et plus
accessibles. Tous ces outils ont permis, avec un accroissement continu de la puissance de calcul, de
résoudre des problèmes plus complexes, modifiant de ce fait la nature de nos recherches. Même si,
dans le domaine de la conception des machines électriques, la modélisation des phénomènes
physiques garde une importance majeure, les aspects méthodologiques prennent une place de plus
en plus importante. Dans ce contexte extrêmement stimulant, une question toutefois mérite d’être
posée. Ne perdons-nous pas en compréhension et en maîtrise ce que nous avons gagné en
performance ? Faut-il nécessairement garder toute la maîtrise du résultat. Pour le scientifique, tout
effet possède une cause. Chercher et comprendre ce lien de causalité est à la base de la démarche
scientifique. Certes, a posteriori, nous trouvons toujours des réponses à des solutions qui nous sont
données par un algorithme d’optimisation. Mais si les problèmes traités augmentent sans cesse en
terme de complexité, n’y aura-t-il pas une limite à notre capacité à comprendre un résultat sans
pouvoir établir les liens avec les modèles ?
Dans le tableau ci-dessous, j’ai listé l’ensemble des laboratoires français (à défaut d’une vision
internationale) affichant une activité continue de conception de machine en m’appuyant sur les
thèses soutenues pendant ces cinq dernières années. Ces laboratoires sont par ailleurs présents dans
les deux GT (Groupes de Travail) du GdR SEEDS (Gr. de Recherche) : « Machines non
conventionnelles » et « Modèles analytiques d’actionneurs ». Par activité de conception de machine,
j’entends ici, toute activité dont la finalité est le dimensionnement d’une machine en vue de sa
réalisation. J’exclus, de fait, toute activité pour laquelle la machine électrique constitue un support
d’étude comme par exemple la seule modélisation des pertes dans une machine ou le seul calcul de
29
champ. J’ai tenté de recenser ici, les laboratoires en pointant les activités qui les différencient ainsi
que les domaines d’application et le nombre de thèses soutenues. Ce recensement ne prétend pas
être exhaustif. Il se peut en effet que, malgré le croisement des différentes sources, des travaux (et
peut être des laboratoires) aient pu m’échapper mais cela donne un instantané de la recherche
française dans le domaine de la conception des machines et de sa visibilité. On notera qu’une part
importante des travaux concerne la machine synchrone à aimants permanents où les applications
« transport » (automobile en particulier) et « énergies renouvelables » dominent.
Réf.
Laboratoire Activités (Mots clefs) Applications
Thèses
- MRV, MSAP, MAS [32],[52]
GeePS (Paris, Supelec) - Modélisation multi-physique, multi- - Transport (Véhicules [117],
Université Paris-Saclay domaine électriques) [111],
- Optimisation sur cycle [118]
- Machines supraconductrices
[1],[6],
GREEN (Nancy) - MCC à inducteur bobiné
- Automobile (Démarreur) [10],
Université de Loraine - Alterno-démarreur à griffes
[47],[90]
- Optimisation sur cycle
- MSAP (structures discoïdes) - Energies renouvelables
GREAH (Le Havre) [43],[79],
- Modélisation par réseaux de perméances (éolien)
Université Le Havre [130]
- Machines synchrones double excitation - Automobiles
[29],[37],
- MSAP, MS à griffes, MADA, MCC,
G2ELab (Grenoble) - Transport (Alternateurs, [42],[44],
Machines synchrones double excitation
Université Grenoble Véhicules électriques) [88],[107],
- Modélisation (EF2D/3D, Réseau de
Alpes - Pompage hydraulique [115],
réluctances)
[113]
- Transport
- Conception/dimensionnement (MSAP,
- Energies renouvelables
IREENA (Saint-Nazaire) Machines à bobinage fractionnaire, [15],[138],
- Machines-outils
Université de Nantes Machine synchrone à double saillance) [62],[91]
- Stockage (inertiel, air
- Optimisation sur cycle
comprimé)
- MS, MS polyentrefer,
- Actionneur linéaire polyentrefer Transport (Aéronautique,
IES (Montpellier) [45]
- Machines rapides, machines hautes Avion plus électrique)
fréquences
- Transport (Aéronautique)
LAPLACE (Toulouse) - MSAP (Aimants permanents, Halbach) - Hydraulique (pompage) [3],[120]
- Production (éolien)
- MSAP, MS à griffes [8],[16],
LEC (Compiègne) - Optimisation sur cycle, acoustique, Transport (Automobile) [61],[70],
Thermique [71],[114]
LSEE (Béthune) - Bobinages pour actionneur haute
- Pompage
Université d’Artois température
- MSAP (champ axial), MRV, Machines - Transport (automobile,
synchrones double excitation ferroviaire) [5],[28],
L2EP (Lille)
- Modélisation par réseau de réluctances - Energies renouvelables [30],[110]
- Modélisation acoustique (éolien, hydrolien)
- Energies renouvelables [27],
SATIE - MSAP, Machines synchrones double
(Transport (ferroviaire, [26],[49],
(ENS Cachan, ENS excitation
automobile) [64],[103],
Rennes) - Modélisation acoustique
- Stockage [48],[56]
Tableau 3 : Laboratoires français affichant une activité continue en Conception de Machines Electriques depuis
2012
30
Le tableau suivant (Tableau 4) présente une liste des laboratoires universitaires, à l’échelle
internationale cette fois, ayant eu des activités de recherche (sur les vingt dernières années
principalement) portant sur la conception des machines électriques à haute vitesse de rotation. Cette
liste ne saurait, comme la précédente, constituer un état des lieux exhaustif tant le volume et les
canaux de diffusion des publications se sont multipliés ces dernières années. Il correspond toutefois
au recensement des travaux visibles (articles de revues uniquement) sur le sujet. N’ont été retenus
ici, que les laboratoires présentant un prototype de machine rapide avec une démarche de
dimensionnement complète (modélisation multiphysique) ou/et une réalisation avec
expérimentation. Sur les 30 prototypes répertoriés, on compte majoritairement des machines
synchrones (20) dont 14 machines à aimants montés en surface et 5 machines à bobinage sans fer.
Les machines asynchrones sont ensuite représentées avec 7 réalisations. On compte enfin 2
machines à réluctance variable. Toutes ces machines sont dimensionnées sur point de
fonctionnement (puissance et vitesse nominales) avec une optimisation, lorsqu’elle est présentée,
réalisée à l’aide d’un algorithme d’optimisation sur la base d’une modélisation analytique (cas
général des MSAP) ou d’une modélisation par élément finis (cas des MAS et MRV). La Figure 2
présente, dans le plan Puissance/Vitesse, l’ensemble des prototypes présentés avec le prototype
« machines rapides » à 30 000 tr/min du laboratoire IEENA. Ce banc d’essais, associant deux
machines synchrones à aimants permanents montés en surface (cf. § II.2.3(a)) a été réalisé sur la
base de la méthodologie de dimensionnement décrite dans ce document (cf. § III.3.1 ).
Laboratoire Réalisation (ou support) Mots clefs Application Réf.

RWTH University,
MS, aimants surface, encoches - Modélisation multi-physique 2010
Aachen, Véhicule hybride
100 000 tr/min – 10kW - Optimisation [116]
Allemagne
Technische Universität
Darmstadt, Stockage
24 000 tr/min – 130kW (Analytique, EF) [82]
Allemagne
Univ. of Technology, - Conception
MAS 2010
Berlin, - Modélisation (analytique, EF)
30 000 tr/min – 20kW [31]
Allemagne - Mesures
Institute of Technology, MS, aimants enterrés,
- Modélisation (EF) 2008
Harbin encoches Turbine
- Optimisation [87]
Chine 15 000 tr/min – 6kW
Beijing University,
MS, aimants surface, encoches - Conception 2016
Pékin, Centrifugeuse
32 000 tr/min – 100kW - Modélisation multi-physique [67]
Chine
MS, aimants surface, encoches 2012
Dong-A University 120 000 tr/min – 15kW Ventilateur (pile [65]
- Conception
Busan, hyd.)
Corée du Sud Micro-turbine à gaz
400 000 tr/min – 800W [66]
- Conception
MRV 4/2 2013
- Modélisation (EF) Soufflerie
Kyungsung University, 30 000 tr/min – 600W [81]
- Optimisation
Busan,
Conception
Corée du Sud MRV 6/4 2012
- Modélisation (EF) Pompe
6500 tr/min – 300W [73]
- Optimisation
MSAP, bobinage sans fer - Modélisation multi-physique 2008
Chungnam Nat. Univ., Compresseur
60 000 tr/min – 7,5kW - Optimisation [68]
Daejeon,
MS, aimants surface, encoches - Modélisation multi-physique (EF) 2015
Corée du Sud Soufflerie
25 000 tr/min – 290kW - Mesures [102]
Hanyang University,
MS, aimants surface, encoches - Modélisation multi-physique (EF) Ventilateur (Pile 2015
Seoul,
150 000 tr/min – 2.6kW - Mesures Hyd.) [83]
Corée du Sud
31 200 tr/min – 11kW - Modélisation (EF) Génération
University of Tech., [133]
Lappeenranta, MAS
Finland - Modélisation (EF)
12 000 tr/min – 8000kW Compresseur 2010 [112]
- Optimisation
31
15 000 tr/min – 350kW 2017 [125]
Turbocompresseur
120 000tr/min – 6kW 2017 [134]
Queens University
Belfast - Modélisation multi-physique (EF)
18 000 tr/min – 1000kW [140]
Grande Bretagne
University of
MAS 2011
Nottingham, - Modélisation multi-physique (EF) Turbocompresseur
75 000 tr/min – 10kW [58]
Grande Bretagne
Univ. of Technology, - Conception
Nagaoka, - Modélisation multi-physique Turbocompresseur
150 000 tr – 1,5kW [97]
Japon - Alimentation
Nagasaki University,
Nagasaki,
240 000 tr/min – 5kW - Alimentation (U/f) [100]
Japon
Institute of Technology,
MS double excitation - Modélisation (EF) 2010
Nagoya, Turbine
50 000tr/min – 8,9kW - Optimisation [77]
Japon
Univ. de technologie
MAS - Conception 2012
Bydgoszcz, Compresseur
60 000 tr/min – 300kW - Modélisation (analytique 2D) [59]
Pologne
KTH, Royal Inst. of Tech,
Stockholm, Micro-turbine
70 000 tr/min – 110kW - Modélisation (Thermique) [1]
Suède
EPFL
MSAP bobinage sans fer - Conception 2010
Lausanne
200 000 tr/min – 2kW - Modélisation multi-physique [109]
Suisse
ETH - Conception, optimisation Turbocompresseur
MSAP, bobinage sans fer 2007
Zurich - Modélisation multi-physique Stabilisation
500 000 tr/min – 100W [89]
Suisse - Alimentation inertielle
Czech Technical Univ. - Conception
MSAP, bobinage sans fer 2014
Prague - Modélisation multi-physique (EF)
250 000 tr/min – 3kW [98]
Tchéquie - Mesures
University of Texas at
MAS - Conception, optimisation 2007
Austin Stockage inertiel
15 000 tr/min – 2000kW - Alimentation [129]
USA
- Modélisation multi-physique (EF) Compresseur
Univ. of Central Florida, 136 000 tr/min – 1,8kW [84]
Orlando, - Conception
MSAP bobinage sans fer 2007
USA - Modélisation (EF)
200 000 tr/min – 2kW [139]
- Alimentation (U/f)
Tableau 4 : Réalisation et études de machines « rapides » dans les laboratoires internationnaux (classement
alphabétique par pays)
Figure 2 : Positionnement des prototypes de machines « rapides » réalisés dans les laboratoires internationnaux
dans le plan Puissance-Vitesse
32
Chapitre II : Les outils de la conception
des machines é lectriques
Cette partie a pour objet la présentation des outils de dimensionnement que j’ai retenus et
adaptés aux problématiques rencontrées au cours de mes travaux, qu’il s’agisse d’encadrement
doctoraux ou de contrats. Dans le cadre de ces travaux post-doctoraux, nous n’avons pas, mes
doctorants et moi, travaillé de façon continue au développement de modèles électromagnétiques.
Notre attention s’est portée davantage sur les méthodes de dimensionnement et l’utilisation
raisonnée des modèles de natures différentes (magnétique, mécanique, thermique…). Il est en effet
courant de pousser la précision des modèles électromagnétiques alors que les modèles mécaniques
et thermiques sont réduits à leur plus simple expression ce qui, dans une approche allant vers le
système peut s’avérer problématique. Le modèle électromagnétique que je vais présenter se limitera
donc à la présentation du modèle 1D que j’ai appliqué aux machines à aimants à pôles lisses en vue
d’une utilisation dans une démarche de pré-dimensionnement. Je m’attacherai en particulier à
montrer pourquoi nous nous sommes limités à ce type de modèle alors qu’il existe, a priori, des
modèles plus performants. Notre attention s’est donc aussi portée sur les modèles thermiques et
mécaniques particulièrement importants pour le dimensionnement des machines rapides. On trouve
en effet assez peu de références sur le calcul des vitesses critiques dans la littérature du génie
électrique. Lorsqu’elles existent, les conditions d’utilisation des modèles proposés sont très souvent
mal, voire aucunement, explicitées. Quant aux modèles de pertes aérodynamiques, il nous a fallu
faire un tri parmi les nombreuses références proposées. Concernant la modélisation thermique,
notre attention s’est portée plus particulièrement sur le cas des machines rapides qui, nous le
verrons, constitue un problème spécifique et pour lequel il est possible et intéressant de proposer un
outil générique.
II.1 La conception : outils et méthodes
Si les étapes menant à la réalisation d’un actionneur sont relativement incontournables, en

revanche, la diversité des modèles et des outils numériques disponibles peut donner lieu à des
solutions et des performances très différentes. Il n’y a pas, a priori, d’outil idéal permettant de
résoudre un problème. Si le dilemme précision/temps de calcul réduit naturellement les choix
possibles, in fine, le choix du « bon outil » et des bons modèles dépend du concepteur, de sa culture
personnelle et du contexte (recherche amont ou contrat).
II.1.1 Problématiques et outils associés
Je vais, dans ce paragraphe, présenter trois exemples types d’études que nous avons menées
au laboratoire. Lorsqu’à partir d’un cahier des charges, il s’agit de commencer par définir une
33
topologie d’actionneur, soit l’ensemble des contraintes et des spécificités de l’application amènent
naturellement au choix d’une structure (cas, par exemple, du moteur générateur pour accumulateur
électromécanique d’énergie [18]) soit, il faut, parmi trois ou quatre structures possibles, lancer une
optimisation de ces structures pour retenir la plus performante. Lors de cette phase, on s’appuie sur
des modèles généralement simples et de niveau de précision entre machines équivalent, ce qui n’est
pas toujours aisé. L’algorithme d’optimisation est alors adapté au besoin puisqu’il permet une
décision rapide quant au choix de la structure.
Le projet Défontaine (Thèses de V. Pavert et R. Missoum)
Publications : IEEE Energy Conversion [19],

ACEMP 2007 [93], IEEE-IAS 2007 [104], ICEM 2006 [105][106] et [94]
Dans le cas du projet Défontaine (2004-2007), il s’agissait de concevoir une machine électrique
capable d’assurer le plaquage de la partie variable d’une inertie en synchronisme avec la partie
permanente. L’objectif, au départ, était ambitieux puisqu’il s’agissait, au terme des trois années
d’étude, de définir et étudier une structure fiable, performante et intégrée puis de réaliser un
prototype à l’échelle 1 avec essais de validation. Entre la définition du cahier des charges avec le
fabriquant et sa livraison, la réalisation d’une machine électrique nécessite toujours plusieurs mois,
d’autant plus si la machine doit s’intégrer dans une structure mécanique complexe, ici, un système
intégrant la machine tournante, les deux volants (mouvement de rotation) et le système de
plaquage/verrouillage à crabot (mouvement de translation, voir Figure 3). La phase de pré-
étude consistant à définir la structure puis à dimensionner chacun des éléments a dû être ramenée à
moins d’un an. Dans ce délai, il a fallu malgré tout conserver une démarche de recherche et valoriser
nos travaux bien que le contrat passé avec la société Défontaine ait été soumis à une clause de
confidentialité. Le simple dimensionnement du moteur/générateur de synchronisation ne
constituant pas un travail de recherche en soi, il a donc été nécessaire de réfléchir et proposer une
étude justifiant une réelle activité de recherche. C’est dans ce contexte qu’est née notre démarche
d’optimisation analytique généralisable à l’ensemble des machines synchrones à entrefer constant
qui a servi de point de départ à beaucoup de nos recherches par la suite.
(a) structure générale (b) banc d’essai
Figure 3 : Réalisation d’un volant à inertie variable avec actionneur de synchronisation par machine synchrone à
champ radial
34
Une première thèse (R. Missoum, [95]) était axée sur la conception du moteur de
synchronisation des deux volants. Compte tenu de l’espace disponible et des contraintes
d’intégration, les structures envisageables pour la machine tournante étaient naturellement des
machines discoïdes de type synchrones. Nous avons donc mené un travail classique d’optimisation
des trois structures : synchrone à excitation homopolaire, synchrone à aimants permanents à champ
axial et synchrone à aimants à champ radial. L’utilisation de modèles analytiques, avec limitation au
premier harmonique, couplé à un algorithme d’optimisation de type PSO a permis de dégager
rapidement les potentialités de chacune de ces structures (Figure 4). In fine, bien que plus
performante, la machine à champ axiale a été laissée au profit de la structure plus classique à champ
radial avec aimants (Figure 5). Les contraintes d’intégration, de réalisation et finalement de coût
nous ont conduits à choisir cette structure dans la mesure où le couple produit permettait une
synchronisation des volants avec une dynamique suffisante.
Avec le recul, et après analyse des travaux effectués, il s’avère que le critère d’optimisation n’a
pas été judicieusement choisi. La minimisation des pertes à accélération maximale et volume donnés
aurait constitué un critère plus pertinent.
Figure 4 : Performances limites, à volume contraint, des machines retenues pour la synchronisation des volants
Figure 5 : Réalisation de la machine de synchronisation (MSAP à champ radial)
Une deuxième thèse (V. Pauvert, [106]) portait sur l’étude du ou des actionneurs de
plaquage/déplaquage des volants d’inertie. Un travail intéressant de conception d’un actionneur
linéaire à course réduite (un aimant et une bobine) a été mené (Figure 6). Le critère de
dimensionnement visait à produire un effort maximum et constant sur toute la course du mobile
tout en assurant son positionnement stable aux deux extrémités en absence d’alimentation. Lors de
cette étude, le modèle analytique pour le calcul de l’effort a rapidement montré ses limites. Compte
35
tenu de la géométrie de la structure retenue et de la non canalisation complète des lignes de champ,
le calcul par éléments finis 2D en axisymétrique a donc été l’outil le mieux adapté.
Avec un nombre de paramètres géométriques à optimiser réduit, la largeur de l’aimant et de la

section bobinable, une étude paramétrique a permis de dégager assez rapidement la structure
optimale.
Doigt de crabot
Aimants
NdFeB 1,2T
(a) Modèle éléments finis de l’actionneur (b) réalisation du prototype
Figure 6 : Actionneur linéaire de déplacement du crabot
Notons que le système présenté ici, n’a pas été la première version étudiée et réalisée. En tant
que concepteurs d’actionneurs électromécaniques, donc peu avertis en fabrication mécanique, nous
avions opté pour une structure plus intégrée associant un actionneur de plaquage des volants à
aimants permanents associé à une machine synchrone à excitation bobinée de type homopolaire. Le
bobinage d’excitation pouvant alors assurer également le déplaquage des volants. La complexité de
l’assemblage et la difficulté d’assurer le plaquage des volants entre eux par simple friction nous a
conduits, dans un second temps à envisager une deuxième structure, plus simple et plus robuste
(machine à champ radial et actionneur linéaire pour le plaquage/déplaquage).
Le projet SEEDS Airbus
Autre projet, autre contexte : le projet SEEDS-Airbus ne s’inscrit pas dans un travail de thèse
mais dans le cadre d’un contrat entre Airbus et le groupement SEEDS dont fait partie le laboratoire
IREENA. D’une durée de quatre mois, nous n’avions pas à concevoir un système mais à dimensionner
les éléments d’une chaîne de conversion complète d’énergie associant une machine synchrone à
aimants, le convertisseur d’alimentation (redresseur de courant à diodes) et les éléments de filtrage
du bus DC. Il s’agissait d’une étude prospective visant à repenser la chaîne de production électrique à
bord des avions Airbus dans un contexte où la demande en énergie électrique à bord est en
constante progression. Aujourd’hui, les machines synchrones qui produisent l’énergie électrique sont
triphasées et tournent à vitesse régulée et fixe. L’objectif principal de l’étude était de montrer
l’influence du nombre de phases sur les performances de la chaîne de conversion tout en considérant
le cas d’un fonctionnement, non régulé en vitesse, c’est-à-dire sur une plage de vitesse et de
36
fréquence relativement étendue. Le cas tri- et pentaphasé a été considéré avec une fréquence
comprise entre 360 et 800Hz.
Figure 7 : chaîne de conversion d’énergie étudiée et diagramme de Fresnel associé
Il s’agit là d’un travail de dimensionnement où la machine électrique n’est qu’un élément de la

chaîne (problème multi-physiques). La chaîne de conversion d’énergie retenue était relativement
simple à modéliser puisqu’il s’agissait d’un redresseur à diodes fonctionnant en redresseur de
courant. Dans ce cas, le modèle analytique couplé à un algorithme d’optimisation représentait une
fois encore le duo le mieux adapté. A volume machine et plage de vitesse imposés, la maximisation
de la puissance massique de la chaîne de conversion a permis de montrer que le gain en puissance
massique pour la structure pentaphasée par rapport à la structure triphasée était essentiellement dû
à la réduction du taux d’ondulation du bus continu, donc à une réduction des masses des capacités.
Figure 8 : Résultat de l’optimisation des deux chaines de conversion tri (bas) et pentaphasée (haut)
Au-delà de l’aspect multi-physique de ce problème de dimensionnement, il s’agit ici d’un cas

intéressant où le convertisseur d’alimentation introduit une contrainte forte sur le dimensionnement
de la machine électrique. Outre, la prise en compte des pertes externes à la machine
(essentiellement dans le convertisseur d’alimentation), la tension du bus DC, imposée ici à une valeur
relativement basse, conduit, dans ce mode de fonctionnement du redresseur, à « désoptimiser » la
machine. Le nombre de spires est dans ce cas un paramètre-clef (Figure 9). Son augmentation accroît
l’écart entre la tension d’alimentation imposée par le bus DC et la f.e.m. Cet écart est « absorbé » par
l’inductance cyclique au prix d’une baisse de la puissance produite.
Notons enfin que, parallèlement à ce travail de conception, le co-encadrement (IREENA, LEEI)
d’un stage de Master Recherche (L. Zatorsky) a permis d’étudier le comportement dynamique de
37
l’ensemble de la chaîne vis-à-vis d’un à-coup de charge. La simulation, associant les modèles
électriques de l’ensemble de la chaîne et les boucles de régulation a été effectuée à l’aide du logiciel
SABER.
100
chaîne complète
machine
99 convertisseur
rendement (%)
98
97
96
95
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
nombre de spires
Figure 9 : Optimisation du nombre de spires de la machine (structure triphasée)
Optimisation d’un bobinage multi-critères (Thèse N. Bekka)
Publications : Electric Power and Component [12], IEEE Energy Conversion [13]
ICEM 2014 [14]
Dans les deux exemples précédents, la machine électrique constituait un élément dans un
ensemble. Son dimensionnement était donc soumis à des contraintes externes telles que
l’encombrement et l’interaction avec le convertisseur d’alimentation. Concernant les machines
électriques, leurs structures étaient conventionnelles et leur étude seule ne représentait pas de
difficultés particulières de modélisation ni de véritable intérêt scientifique. Sur certaines études, en
particulier sur des structures de conversion moins conventionnelles, il peut être nécessaire de se
concentrer sur une partie seulement de la machine avant d’envisager un dimensionnement complet.
La répartition du bobinage dans les machines à couplage harmonique (ou bobinage fractionnaire) en
est un exemple.
Rappelons que ces machines reposent sur un principe simple. La fréquence de conversion est
augmentée en travaillant sur un harmonique autre que l’harmonique de rang 1, en général le 5 ou le
7. Cet accroissement de la fréquence de conversion est, a priori, favorable à l’accroissement du
couple massique. La fréquence de conversion est alors une fréquence multiple de la fréquence
d’alimentation. Dans ce cas, pour dimensionner le bobinage, on commence par limiter l’optimisation
à un ou deux critères, ici des critères harmoniques, de manière à dégager les solutions
potentiellement performantes et réalistes. L’étude de la force magnétomotrice paramétrée en
fonction du nombre de bobines par phase, de leur ouverture (paramètre β), de leur décalage
(paramètre δ) et de leur nombre de spires a donc été menée dans un premier temps avant l’étude
complète de la machine avec les bobinages proposés. La simple maximisation de l’harmonique de
travail n’est toutefois pas suffisante ici. Il faut en même temps que les autres harmoniques, en
particulier celui de rang 1, soient d’amplitude la plus faible possible pour maintenir un niveau de
pertes magnétiques acceptable. Il s’agit donc d’une optimisation multi-critères donnant lieu à un
38
front de Pareto (Figure 10 (b)) sur lequel on retrouve les bobinages déterminés par des techniques
traditionnelles (par ex. technique dite de l’étoile des encoches) mais aussi de nouvelles solutions. Il
s’agit là d’un bon exemple illustrant ce que les techniques relativement récentes couplées avec une
puissance de calcul suffisante (ici l’algorithme d’optimisation multi objectif) permettent d’obtenir.
(a) Représentation du bobinage à (b) Résultat de l’optimisation (Taux de Distorsion Harmonique en

optimiser fonction du coefficient de bobinage)
Figure 10 : Optimisation d’un bobinage à couplage harmonique
II.1.2 Les « outils numériques » et « semi-numériques » de calcul et d’optimisation
Dans une démarche de conception, on distingue généralement deux étapes. Une première
étape de pré-dimensionnement visant à dégager ce qu’on appelle un espace de solutions, puis une
seconde, le dimensionnement proprement dit où l’on réduit l’espace de solutions pour converger
vers une géométrie finale. D’une manière générale, on a recours, autant que possible, à une
modélisation analytique dans la phase de pré-dimensionnement. La simplicité, la maniabilité et la
rapidité de calcul en font l’outil de référence. Toutefois, certains cas exigent l’utilisation des éléments
finis. C’est le cas notamment lorsque les circuits magnétiques canalisent mal, parfois pas du tout, les
lignes de champ ou, dans le cas des machines électriques, lorsque les entrefers sont grands (ex.
machines à bobinage sans fer). Dans ce dernier cas, pour une machine de géométrie donnée, la
perméance superficielle d’entrefer qui est une fonction indépendante des termes sources peut
s’obtenir par un seul calcul par éléments finis. On parle alors de modélisation semi-analytique.
Il est un autre cas où nous avons été amenés à utiliser les éléments finis bien que nous
disposions d’un modèle analytique assez fiable. Ayant développé une méthodologie de
dimensionnement sur cycle des machines synchrones à aimants et à pôles lisses basée sur une
formulation purement analytique, qu’il s’agisse de la modélisation et de l’optimisation, nous avons
eu à penser à la validation de cette démarche. Comment calculer à la fois « précisément » et
rapidement une machine a priori optimale sur l’ensemble des points d’un cycle ? L’utilisation des
éléments finis est bien sûr techniquement possible mais elle conduit à des temps de calcul
rédhibitoires surtout lorsqu’il s’agit de valider une démarche d’optimisation nécessitant plusieurs
aller-retour entre modèle et essais. A titre d’illustration, pour une machine à aimants à faibles
niveaux d’induction (donc non saturée), un cycle de 4000 points nécessite 11h de calcul en éléments
finis 2D linéaire. Ce temps passe à 20h en éléments finis 2D en non linéaire (avec un pc de 16 Go de
mémoire RAM et une fréquence d’horloge de 2,4 GHz). Nous avons donc travaillé, avec l’expérience
39
de Nicolas Bracikowski recruté au laboratoire en septembre 2014, à l’utilisation d’un modèle aux
réluctances pour cette problématique. Outre un temps de calcul fortement réduit, cet outil permet la
prise en compte d’effets négligés par notre modèle analytique comme la modélisation des ampères
tours consommés par le fer, la prise en compte possible de la non linéarité donc de la saturation et le
calcul des harmoniques d’espaces. Au-delà de ces aspects, l’approche circuit permet d’intégrer
relativement facilement les différents couplages (électrique, mécanique et thermique). Dans la
perspective d’une étude de l’influence du mode d’alimentation (MLI ou pleine onde), le modèle aux
réluctances trouve donc tout son intérêt.
Modèles aux réluctances (Thèses de V. Pauvert et L. Dang)
L’intérêt d’un modèle aux réluctances réside dans le formalisme d’écriture des équations qui
permet de les résoudre par une approche circuit. Il est alors possible, par l’utilisation d’un outil de
calcul type « LTspice » de résoudre des problèmes magnétiques par une discrétisation des tubes de
flux et de prendre en compte les phénomènes non linéaires (saturations, hystérésis…) tout en
gardant un temps de calcul réduit par rapport aux éléments finis. Un modèle aux réluctances reste
toutefois une discrétisation par rapport aux éléments finis, d’autant moins précise que les contours
des lignes de champs sont mal définis.
Dans le cadre du projet Défontaine où il s’agissait de calculer l’effort de plaquage créé par une
couronne d’aimants entre deux disques en acier, nous avons tenté d’améliorer les résultats du
modèle analytique par rapport aux éléments finis. L’objectif étant de maximiser la densité d’effort,
l’utilisation d’un modèle aux réluctances avec ajout d’une réluctance de fuites, a priori plus précis
que le modèle analytique, devait nous permettre de lancer une optimisation par algorithme
génétique en maintenant un temps de calcul raisonnable par rapport à un calcul par éléments finis.
Les recherches bibliographiques nous ont orientés vers l’utilisation de fonctions analytiques en arcs
de cercles pour le tracé des lignes de fuites.
a. Géométrie de l’actionneur de plaquage b. Discrétisation des tubes de flux et réluctances

associées
Figure 11 : Modèle aux réluctances pour actionneur de plaquage pour volant à inertie variable [Proj.
Défontaine]
40
Le résultat, présenté Figure 12, montre, que cette approximation améliore significativement le
résultat par rapport aux éléments finis, en ramenant l’écart moyen sur tous les points calculés de
17% à 2%. On observe alors une convergence du résultat pour une décomposition de l’aimant à
partir de 50 éléments (voir Figure 12.a).
a. Modèle aux réluctances de la couronne d’aimants b. Ecart observé entre les différentes modélisations
avec les fuites
Figure 12 : réseau de réluctances pour le plaquage de deux disques par aimants
L’apport d’un réseau de réluctances pour le calcul d’une machine synchrone à aimants
permanents s’est montré tout aussi performant et utile. Un tel modèle n’a d’intérêt dans une phase
de dimensionnement que s’il est robuste, c’est-à-dire avec un niveau de précision certain sur une
large plage de variation des paramètres. On évitera par exemple de chercher à calculer un couple de
détente par cet outil mais pour le calcul du couple hybride et des inductions, en revanche,
l’expérience a montré que les résultats sont tout à fait satisfaisants. Le calcul d’une machine
synchrone à pôles lisses s’adapte donc assez bien à ce formalisme dans la mesure où le trajet des
lignes de champ peut être représenté par des tubes de flux assez bien définis. Par rapport au modèle
analytique, il permet plus facilement de prendre la saturation en compte. Par rapport aux éléments
finis, le temps de calcul est énormément réduit ce qui permet d’envisager un calcul sur tous les
points d’un fonctionnement sur cycle.
a. Décomposition d’un tronçon en réluctances b. Réseau de réluctances d’une machines synchrone à

aimants et à pôles lisses
Figure 13 : Modèle aux réluctances d’une machine synchrone à aimants
41
Toute la difficulté réside ici dans la détermination du réseau de réluctances d’entrefer
puisqu’elles sont variables avec la position du rotor, contrairement à toutes les autres réluctances
qui sont constantes car définies par des tubes de flux fixes. Entre un point fixe du stator et un point
tournant du rotor, le tube de flux s’étire en passant d’une position de conjonction à une position
d’opposition. Bien qu’une approche purement analytique soit possible, par sectorisation de l’entrefer
et simplification des tracés de lignes de champs, nous avons opté pour un calcul numérique par
éléments finis. La réluctance d’entrefer entre un point fixe du stator et un point mobile du rotor
obtenue pour n positions, à partir d’un seul calcul, est ensuite approximée par une fonction
analytique. Les figures suivantes (Figure 14 et Figure 15) montrent le degré de précision obtenu, par
rapport aux éléments finis, sur le calcul des inductions des machines synchrones du banc d’essai
30 000 tr/min du laboratoire. Ces inductions (dans l’entrefer d’indice f ; dans la dent d’indice d et
dans la culasse d’indice c) sont ici représentées pour un fonctionnement à vide et un fonctionnement
en charge au point nominal. Pour les éléments finis, les tracés représentent les modules (4(67 + 7 )),
c’est-à-dire les grandeurs utilisées pour le calcul des pertes fer.
Semi-analytique Semi-analytique Semi-analytique

EF 2D EF 2D EF 2D
1 1 1
0.75 0.75 0.75
0.5 0.5 0.5
0.25 0.25 0.25

Bd (T)
Bc (T)
Bf (T)
0 0 0
-0.25 -0.25 -0.25
-0.5 -0.5 -0.5
-0.75 -0.75 -0.75
-1 -1 -1
0 60 120 180 240 300 360 0 60 120 180 240 300 360 0 60 120 180 240 300 360
θ θ θ
Figure 14 : Comparaison entre résultats obtenus par EF-2D et modèle aux réluctances pour un fonctionnement à vide
(Réseau m=18, n= 36) [Thèse Linh Dang]
Semi-analytique Semi-analytique Semi-analytique

EF 2D EF 2D EF 2D
1.4 1.4 1.4
1.05 1.05 1.05
0.7 0.7 0.7
0.35 0.35 0.35

B (T)
Bc (T)
Bf (T)
0 0 0
d
-0.35 -0.35 -0.35
-0.7 -0.7 -0.7
-1.05 -1.05 -1.05
-1.4 -1.4 -1.4

0 60 120 180 240 300 360 0 60 120 180 240 300 360 0 60 120 180 240 300 360
θ θ θ
Figure 15 : Comparaison entre résultats obtenus par EF-2D et modèle aux réluctances pour un fonctionnement en charge
(Réseau m=18, n= 36) [Thèse Linh Dang]
42
Parmi les intérêts liés à l’utilisation du modèle aux réluctances, le compromis précision/temps
de calcul constitue le critère essentiel. Dans le cas d’une machine synchrone, le nombre de
réluctances d’entrefer est, de ce point de vue, un des paramètres-clef. Le système matriciel formé
par un réseau de m par n réluctances conditionne au premier ordre ce temps où les grandeurs m et n
sont respectivement le nombre de nœuds statoriques et rotoriques. Le paramètre m associé au
stator est un multiple du nombre d’encoches, quant à la valeur de n, il ne semble pas y avoir de choix
optimum a priori. Le Tableau 5 et le Tableau 6 montrent comment ce nombre influence la précision
et le temps de calcul (pour m = 18 sur une machine à 18 encoches). On peut observer (Tableau 5 et
Tableau 6) que l’augmentation du nombre de réluctances est sans effet sur la précision du calcul,
quel que soit l’harmonique considéré. Ce constat, probablement lié à la nature même du modèle et
de son principe de calcul conduit donc naturellement au choix qui minimise le temps de calcul.
Fonctionnement à vide
Temps de Précision sur Bd n Précision sur Bc t
[m,n]
calcul (s) (en % par rapport EF 2D) (en % par rapport EF 2D)
Harm.1 Harm.5 Harm.7 Harm.1 Harm.5 Harm.7
[18,6] 1,8 - 4,32 - 8,78 -14,2 - 4,35 - 8,78 -14,3
[18,12] 3,2 - 4,61 - 9,4 -15,1 - 4,65 - 9,47 - 15,2
[18,18] 4,4 - 4,87 - 9,58 -14,9 - 4,9 - 9,55 - 14,9
[18,24] 6 - 4,91 - 9,65 -14,9 - 4,94 - 9,7 - 15
[18,36] 8 - 5,05 - 9,96 -15,3 - 5,1 - 10 - 15,3
[18,72] 16 - 4,98 - 9,77 - 15 - 5,02 - 9,85 - 15,1
Tableau 5 : Influence du nombre de réluctances d’entrefer sur le compromis précision/temps de calcul pour le
fonctionnement à vide
(calculs effectués pour les machines du banc d’essai 30 000 tr/min, cf.Tableau 17)
Fonctionnement en charge
Temps de Précision sur Bd n Précision sur Bc t
[m,n]
calcul (s) (en % par rapport EF 2D) (en % par rapport EF 2D)
Harm.1 Harm.5 Harm.7 Harm.1 Harm.5 Harm.7
[18,6] 1,8 - 11,5 - 7,18 - 13,9 - 4,7 - 8,42 - 13
[18,12] 3,2 - 10,8 - 7,18 - 14,8 - 4,1 - 9,12 - 13
[18,18] 4,4 - 10,4 - 7,18 - 14,6 - 3,65 - 9,27 - 13
[18,24] 6 - 10,2 - 9,53 - 14,6 - 3,47 - 9,31 - 14,8
[18,36] 8 - 10,2 - 8,84 - 15 - 3,56 - 9,67 - 15,3
[18,72] 16 - 9,98 - 9,7 - 14,7 - 3,29 - 9,5 - 14,8
Tableau 6 : Influence du nombre de réluctances d’entrefer sur le compromis précision/temps de calcul pour le
fonctionnement à charge nominale
(calculs effectués pour les machines du banc d’essai 30 000 tr/min, cf.Tableau 17)
Comme pour la modélisation analytique, la forme des encoches, plus particulièrement au

niveau de l’isthme, joue au premier ordre sur les résultats. Nous nous sommes limités, ici, à une
seule réluctance de fuite, située au niveau de l’isthme (voir Figure 13.b), dont l’effet est significatif
sur les résultats (réduction systématique de l’erreur de 5 à 10%). Il serait bien sûr possible de réduire
encore cette erreur par l’ajout de réluctances supplémentaires de fuites dans les encoches. Or, dans
une démarche d’optimisation sur un espace de solution très large, avec possibilité d’agir sur
l’ouverture et la profondeur de l’encoche, toute recherche d’un modèle à la fois précis et robuste
semble illusoire. Nous avons donc pris le parti de garder ce niveau de précision et d’accepter une
43
précision de l’ordre de 5% pour le premier harmonique pour nous concentrer d’avantage sur
l’utilisation de l’outil et sa capacité à permettre l’analyse des fonctionnements sur cycle avec
convertisseur d’alimentation non linéaire.
Le modèle aux réluctances rend donc possible le calcul « rapide » des niveaux d’induction et
des pertes magnétiques sur un cycle de fonctionnement défini par quelques centaines de points.
Dans le cadre de la thèse de Linh Dang où nous avions à optimiser une machine pour la traction d’un
véhicule automobile, nous nous sommes appuyés sur le cycle de conduite normalisé UDDS (Urban
Dynamometer Driving Schedule), défini par 1400 points environ. Les niveaux d’inductions vérifiant la
non saturation ainsi que le calcul des pertes fer sur le cycle sont obtenus pour un temps de calcul de
1h10 contre un temps estimé de 8h environ avec les éléments finis en non linéaire.
1.2 180
1 160
Bd (T)
140
0.8
Pertes fer (W) 120
0.6
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 100
temps (s)
80
1.2
60
1
Bc (T)
40
0.8
20
0.6 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
temps (s) temps (s)
(a) Evolution des inductions calculées par réseau de (b) Evolution des pertes fer sur cycle
réluctances sur cycle
Dans une dents (Bd) et dans la culasse stator (Bc)
Figure 16 : Utilisation d’un modèle aux réluctances d’une machine synchrone à aimants pour validation des
performances sur cycle
II.2 Les modèles analytiques pour le dimensionnement

Lors d’un pré-dimensionnement, on recherche des modèles à la fois simples et rapides.
L’objectif consiste alors à proposer une modélisation avec un nombre de variables et de contraintes
limités tout en gardant un degré de précision suffisant. Il s’agit, en quelque sorte, de ne garder que
les paramètres de premier ordre, c’est-à-dire ceux qui influencent directement les performances de
la machine. A ce stade, il est important de noter que complexité ne rime pas nécessairement avec
précision. Très souvent, le domaine de validité d’un modèle décroît lorsque le nombre de ses
paramètres augmente. Dans une démarche de conception orientée système, une modélisation
analytique basée sur une formulation 1D se justifie donc pleinement comme je vais m’attacher à le
montrer dans ce paragraphe. J’ai choisi, ici, de limiter cette présentation au modèle de
dimensionnement des machines synchrones à aimants avec champ radial et pôles lisses. C’est en
effet sur ce modèle qu’ont été basés nos travaux d’optimisation qui seront présentés au chapitre III.
44
Le modèle que nous utilisons pour nos optimisations repose sur les hypothèses simplificatrices
suivantes :
Matériaux magnétiques linéaires : non saturés et de perméabilité infinie
Etude limitée au premier harmonique
Les pertes au rotor, sous certaines conditions que nous expliciterons, seront aussi
négligées.
II.2.1 Puissance et couple électromagnétique
Au sens du premier harmonique, le calcul du couple et de la puissance électromagnétiques

issus de la résolution 1D des équations de Maxwell donne des résultats tout à fait satisfaisants.
Exprimé en fonction des variables de dimensionnement, le couple électromagnétique s’écrit :
12
= # cos 3
√2
(1)
Avec Fs, la demi-force magnétomotrice efficace par pôle et par phase. L’induction Bfm, créée
par les aimants permanents seuls, est considérée au milieu de l’entrefer. La Figure 17 montre,
l’application de cette relation à la géométrie des machines du banc d’essais 30 000 tr/min disponible
au laboratoire (pour Bfm = 0,47 T) puis le résultat obtenu par éléments finis avec matériau non
linéaire. La force magnétomotrice maximale considérée ici (1000 At) correspond à 150% environ de
la force magnétomotrice nominale (565 At).
5.2%
12 2.5
EF 2D culasse
analytique 1D 3.6% dent
10
2
Induction maximale (T)
2.4%
8
2.2%
1.5
(Nm)
6
em
1.5%
C
1
4
-0.23%
0.5
2
0 0
0 200 400 600 800 1000 0 200 400 600 800 1000
F (At) F (At)
mm mm
(a) Ecarts entre EF-2D en non (b) Induction maximale calculée (c) carte de champ au
linéaire et modèle analitique 1D par EF-2D en non linéaire fonctionnement nominal
Figure 17 : Couple électromagnétique obtenu par éléments finis 2D et modèle analytique 1D (écart en %)
Les écarts entre les deux modèles sont exprimés, pour chaque point de calcul en pourcent.
Une analyse de ces écarts montre qu’ils proviennent en partie de la saturation. La chute de potentiel
magnétique supplémentaire provoquée par cette saturation reste cependant tout à fait négligeable
puisqu’elle fait augmenter l’écart de 0,5% seulement, entre éléments finis linéaires et éléments finis
non linéaires pour le point de fonctionnement nominal. L’autre source d’écart provient de l’effet 2D,
négligé par le modèle analytique. Nous sommes ici, en effet, dans un cas où l’épaisseur d’entrefer
45
magnétique (aimants + jeu mécanique) est relativement grand (9,5% du rayon externe). Quoi qu’il en
soit, l’écart observé de quelques % entre le modèle analytique et les éléments finis reste tout à fait
acceptable, d’autant plus qu’il se maintient à ce niveau pour des géométries très différentes les unes
des autres.
II.2.2 Inductions statoriques
Si le calcul du couple électromagnétique est assez fiable par le modèle 1D, en revanche, le
calcul des inductions dans les parties ferromagnétiques, nécessaire au calcul des pertes fer, s’avère
plus délicat et mérite une discussion. Comme nous le verrons au paragraphe prochain, les erreurs sur
le calcul des inductions dans la culasse et dans les dents a plus d’impact dans le cas particulier du
dimensionnement des machines rapides car les pertes fer ne peuvent plus être négligées et
atteignent un niveau équivalent aux pertes cuivre. Je m’intéresserai donc ici, plus particulièrement
au cas de ces machines dont les niveaux d’induction restent inférieurs au seuil de saturation.
La distribution du champ dans le fer n’est homogène ni en amplitude ni en orientation. Or dans
une formulation 1D et sans perte au rotor, le calcul des pertes fer s’effectue via la connaissance de
l’induction en deux points seulement avec une orientation uni-axiale pour chacune (radiale pour
l’induction de la dent et orthoradiale pour l’induction de la culasse). Ce calcul est obtenu,
connaissant l’induction d’entrefer, à partir du principe de la conservation du flux. Les rapports
d’inductions sont donc de simples rapports de section aux effets de dispersion près. Pour la culasse
et pour des dents droites de section constante, on obtient respectivement les valeurs
maximales suivantes :

=

−
(2)
1
=

(3)
Pour prendre en compte l’effet de dispersion des lignes de champ, on introduit un coefficient
kσ (typiquement autour de 0.95). Pour des dents radiales (de section croissante avec le rayon), la
formulation précédente peut conduire à des écarts de plusieurs dizaines de pourcents lorsque les
encoches sont profondes. On utilise donc plutôt la formulation suivante plus précise :
1
=

(4)
#
= C
#
(5)
Où kt0 corrige l’effet combiné de la variation de section et de la baisse d’induction entre

l’isthme d’encoche et la base de la dent. Il permet d’exprimer l’induction qui donnerait les mêmes
pertes fer si l’induction était homogène dans la dent.
46
Comportement du modèle analytique et des éléments finis 2D au 1er harmonique
Les résultats présentés ici, sont issus des calculs effectués (Thèse de L. Dang) pour les
machines de notre banc d’essais 30 000 tr/min, dont l’amplitude du fondamental de l’induction
d’entrefer créée par les aimants est de 0,47 T. En premier lieu, une analyse des résultats obtenus par
éléments finis (en non linéaire) montre une influence relativement mineure des composantes
spatiales négligées par le modèle analytique (Figure 18). Leur amplitude reste faible
comparativement à la composante principale et leur localisation limitée à des zones de section
limitée (zone frontière entre dent et culasse plus particulièrement).
1 1
0.5 0.5
Bdt (T)
Bct (T)
0 0
-0.5 -0.5
-1 -1
-1 -0.5 0 0.5 1 -1 -0.5 0 0.5 1
Bcn (T) Bdn (T)
Figure 18 : inductions obtenues par éléments finis, composantes normales et tangeantielles
(Banc d’essai 30 000 tr/min)
De manière plus précise, l’effet 2D sur le calcul des pertes fer peut être quantifié par un
coefficient k2D qu’on peut définir pour les dents et la culasse respectivement comme suit :

7
7D = 1 +
6
7
(6)
6
7
7D = 1 +

(7)
7
Ces coefficients permettent de calculer le taux de pertes produites par la composante négligée
par le modèle analytique. On peut observer Tableau 7 que l’augmentation des pertes produite par
l’effet 2D reste inférieure à 10% et qu’elle diminue avec le niveau de saturation (cas des dents). Pour
les machines du banc d’essais, la composante secondaire (tangentielle pour les dents et normale
pour la culasse) représente en terme de pertes 6,8 % pour la culasse et 2,7% pour les dents.
Fmm (At) 0 200 400 565 600 800 1000

kc 2D 1.051 1.055 1.062 1.068 1.069 1.075 1.078
Kd 2D 1.03 1.03 1.028 1.027 1.027 1.024 1.022
Tableau 7 : Influence des effets 2D sur le calcul des pertes magnétiques
47
En second lieu, une étude de sensibilité sur les écarts entre les deux modèles vis-à-vis de
l’induction et des paramètres géométriques (rs, rw et kt) a montré que la précision du modèle
analytique reste acceptable sur une plage étendue de variation. Une variation de l’induction des
aimants sur une large plage autour des 0.47T permet de comparer, pour les dents et la culasse, le
niveau d’induction maximum obtenu entre modèle analytique et la moyenne des niveaux maximum
obtenus par éléments finis Figure 19. Cette moyenne des inductions, en ramenant l’ensemble des
inductions prises en tous les points (625 ici) à une induction équivalente qui créerait les mêmes
pertes permet d’estimer, a priori, le degré de précision qu’on obtiendra sur le calcul des pertes fer.
La Figure 20 montre les écarts obtenus vis-à-vis des variations sur rw et kt. Chacun de ces résultats
montre qu’on ne s’éloigne jamais plus de 11%. Les écarts commencent à être significatifs au-delà
d’une induction de 2T.
2 2
EF 2D EF 2D
analytique analytique
1.5 Bdm (T) 1.5

Bcm (T)
1 1
0.5 0.5
0 0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Bfm (T) Bfm (T)
Figure 19 : Inductions calculées par EF-2D et modèle analytique 1D
15 15
kt = 0,3 k t = 0,3
kt = 0,5 k t = 0,5
10 kt = 0,7 10 k t = 0,7
5 5
Ecart sur B (%)
Ecart sur Bc(%)
0 0
-5 -5
-10 -10
-15 -15
0.5 0.6 0.7 0.8 0.5 0.6 0.7 0.8
rw r
w
Figure 20 : Ecarts entre modèle analytique et EF 2D (non linéaire) et sensibilité vis à vis des paramètres kt et rw
Il faut toutefois noter que ces résultats restent sensibles à la géométrie de l’isthme d’encoche.
Dans cette région de la machine, des effets « parasites » se superposent (fuites, saturation, effets de
pointes…) que la modélisation 1D prend globalement en compte via le coefficient kσ. Les résultats du
48
modèle analytique présentés précédemment ont été obtenus avec un coefficient kσ de 0,95. Pour ce
même coefficient pris égal à 1, l’écart entre les deux modèles (à Bfm = 0,47T, rw = 0,73, rs = 0,44 et kt =
0,3) passe de 5 à 18% !
Effets des harmoniques d’espace
Nous avons limité notre modélisation analytique au premier harmonique bien que celui-ci
puisse prendre en compte l’effet des harmoniques par une décomposition en série de Fourier de
parti d’intégrer les pertes harmoniques par l’utilisation d’un facteur multiplicateur -7 dans
l’induction d’entrefer. A ce jour, nous n’avons pas mené une étude précise à ce sujet et avons pris le
l’expression des pertes fer eq. (16) [60].

L’observation des inductions montre une harmonicité plus forte dans les dents. Dans le cas
d’une modélisation analytique limitée au premier harmonique, l’écart entre pertes fer calculées par
le modèle analytique et par éléments finis est donc dû essentiellement à cette harmonicité. Pour les
multiples de 3, le rapport -7 estimé par les éléments finis vaut 1,33 en linéaire et 1,32 en non
machines du banc d’essai 30 000 tr/min ayant une aimantation à 120°, donc sans harmoniques
linéaire pour un contenu harmonique limité au rang 13. Ce facteur est à rapprocher de celui mesuré
à vide qui vaut 1,3.
Rang harmonique maximum considéré

1 5 7 11 13
-7
EF-2D 1 1,19 1,3 1,328 1,334
Mesure
1,3
(à vide)
Tableau 8 : Influence des harmoniques d’espace sur les pertes magnétiques
Conclusion sur le calcul des inductions
On ne saurait trouver un modèle analytique à la fois précis et robuste pour toutes les
configurations, en particulier pour toutes les formes de dentures. Toutefois, si nous mettons dans la
balance le résultat obtenu au premier harmonique et sa relative précision par rapport aux éléments
finis ainsi que son niveau de simplicité, il serait difficile de laisser de côté cet outil, d’autant plus
qu’une modélisation 2D avec prise en compte des effets de denture perdrait tout son intérêt pour ce
que nous recherchons.
Ces limites du modèle analytique doivent donc être acceptées. Il serait toujours possible
d’ajouter des coefficients pour corriger les différentes sources d’erreurs mais le compromis entre
complexité, simplicité et lisibilité, au regard des écarts observés, nous a incité à faire le choix d’un
modèle sans artifices.
II.2.3 Modèles de pertes électriques
Si le calcul des pertes cuivre est « assez » fiable, le calcul des pertes fer en revanche s’avère
plus problématique. Les pertes, qu’on nomme généralement pertes supplémentaires qui ne
49
représentent que quelques pourcents des pertes totales (dues aux effets de peau, de proximités,
etc.) ne seront pas traitées ici.
A. Pertes cuivre
Pour un bobinage simple couche avec 2ns conducteurs/encoche/pôle/phase, on peut exprimer

les pertes cuivre par la formulation générale suivante :
144 1 7 7
=
F G (1 − ) # − # 7
7 7
(8)
Le coefficient kL permet de corriger la longueur active L pour prendre en compte l’effet des
têtes de bobines. Notre expérience nous ayant montré que l’influence du nombre de paires de pôles
sur ce coefficient étant sans effet significatif sur le résultat de l’optimisation des machines rapides
(avec p = 1), nous avons dès lors considéré ce coefficient constant dans nos optimisations.
Figure 21 : géométrie et paramètres d’une encoche
B. Pertes fer
Il est toujours difficile d’établir un modèle de pertes magnétiques pour les machines
tournantes tant le nombre de causes possibles pour expliquer les écarts entre mesures et calculs est
important. Si les références bibliographiques sont nombreuses, elles sont encore loin d’offrir une
vision cohérente de la problématique malgré plus d’un siècle d’investigations. Nous avons toutefois
appris, avec l’expérience, à corriger nos modèles théoriques et admettons que nos optimisations
sont soumises quoi qu’il en soit à une part d’incertitude qui peut sembler excessive mais qu’il
convient de relativiser. Considérons en effet l’exemple d’un échange thermique par convection
purement radiale (modèle eq.(25)). Un écart de δpf% sur l’estimation des pertes fer produira un écart
sur le calcul de l’échauffement maximum δHI% de :

∑ L#%LM
=

δHI% %
1+
∑ L#%LM
δ (9)
Ainsi, dans le cas le plus défavorable, celui des machines rapides où la maximisation de la
puissance volumique conduit à des pertes fer égales aux pertes cuivre, une incertitude de 30% sur le
50
calcul des pertes fer conduit à une erreur de 15% sur le calcul de l’échauffement maximum Δθ. Dans
le cas particulier des machines fort couple basse vitesse, où le taux de pertes fer optimum est plus
petit (12% pour le dimensionnement de nos machines, Thèse de Nassim Bekka [15]), cet écart tombe
à 3%. Ces résultats nous ont donc de permis de relativiser l’investissement sur la recherche et
l’utilisation de modèles de pertes fer très poussés. En revanche, à partir des modèles usuels, nous
avons cherché à identifier les sources d’erreur d’une part et à quantifier les incertitudes d’autre part,
notamment dans le cadre de nos travaux de dimensionnement des machines rapides (Thèse de L.
Dang).
Parmi les effets à considérer lors du calcul des pertes fer, citons :
les effets liés à la physique du matériau : fréquence, niveau de l’induction et

saturation, effet de peau,…
les effets liés au process de fabrication des tôles : découpe,…
les effets liés à l’alimentation : rotation du champ, harmoniques (effets des encoches
ou de l’alimentation)…
Il serait encore illusoire aujourd’hui de vouloir trouver un modèle intégrant l’ensemble de ces
effets d’autant plus que ces pertes sont très difficiles, voire impossibles, à mesurer sans la réalisation
d’un banc d’essais dédié à cette seule fin. Nos tentatives à vouloir mesurer ces pertes en champ
tournant par un essai spécifique en témoignent. Malgré tout, dans notre quête du modèle idéal,
nous disposons depuis quelques années de données constructeurs paramétrées en induction et en
fréquence. C’est un progrès, par rapport aux données constructeurs, ancienne génération, spécifiant
les pertes massiques pour une seule induction de 1 T (ou 1,5 T) et pour une seule fréquence 50 Hz.
Modélisation issue de mesures en champ sinusoïdal et uni-axial (données constructeur)
La Figure 22 représente les pertes mesurées en champ uni-axial (mesures sur cadre d’Epstein)
fournies par le fabricant pour une tôle Fe-Si de référence M270-35A. Ce type de tôle, d’une épaisseur
de 0,35 mm est caractérisé pour une gamme d’utilisation en induction et en fréquence qui en font un
matériau d’usage courant pour la conception de nos machines.
100 0.1
100 Hz 0,5 T
200 Hz 0,7 T
densité de pertes (W/kg)
80 0.08
400 Hz 0,9 T
1000 Hz 1,1 T
60 0.06
W (J)
40 0.04
20 0.02
0 0
0 0.45 0.9 1.35 1.8 2.25 0 200 400 600 800 1000
B2m (T) f (Hz)
(a) densité de pertes (b) densité d’énergie perdue
Figure 22 : Mesures de pertes spécifiques – Tôles Fe-Si M270-35 A
51
Les modèles analytiques utilisés pour reproduire ces caractéristiques s’appuient sur
rappelle leur formulation, exprimées en fonction des coefficients de pertes massiques (notés ҟ):
l’expérience (modèle de Steinmetz) ou/et sur des bases théoriques (Bertotti et pertes séparées). On
Le modèle de Steinmetz [127] :
('/) = ҟP

Q R (10)
Le modèle à pertes séparées [121]:
('/) = ҟS + ҟ7

7
+ ҟ
7 7
(11)
Le modèle à pertes séparées de Bertotti [21]:
('/) = ҟ + ҟ + ҟT

Q 7 7 U/7 U/7 (12)
Le tableau ci-dessous (Tableau 9), donne la valeur des coefficients qui minimisent, pour chaque
modèle, la somme des écarts quadratiques entre modèles et mesures. Des courbes ci-après (Figure
23), il résulte clairement qu’il n’existe pas de modèle robuste en fréquence et en induction. L’erreur
commise sur le calcul des pertes estimées montre que les modèles de Bertotti et à pertes séparées
donnent des résultats satisfaisants si on excepte les très faibles niveaux d’inductions (<0.2T).
ҟP = 2,1 10XU Y = 2,077 [ = 1,548

Modèle Estimation des coefficients de pertes Ecart maximum (%)
ҟS = 0 ҟ7 = 0,0185 ҟ = 6,46 10X_

Steinmetz [-27,9 ; + 44.7]
ҟS = 3,2 10XU ҟ7 = 0,02 ҟ = 4,92 10X_

Pertes séparées - 1 [-9,8; + 37]
ҟ = 0,018 ҟ = 4.87 10X_ ҟT = 1,88 10Xc

Pertes séparées -2 [-13,2 ; + 9]
Bertotti [-17,6 ; +6,5]
Tableau 9 : Estimation des coefficients de pertes issus des données constructeurs
50 50 50
50 Hz
40 40 40
100 Hz
30 30 30 200 Hz
Erreur Pertes séparées (%)
20 20 20 400 Hz
Erreur Steinmetz (%)
Erreur Bertotti (%)
1000 Hz
10 10 10
0 0 0
-10 -10 -10
-20 -20 -20
-30 -30 -30
-40 -40 -40
-50 -50 -50

0 0.3 0.6 0.9 1.2 0 0.3 0.6 0.9 1.2 0 0.3 0.6 0.9 1.2
Bm (T) Bm (T) Bm (T)
(a) Steinmetz (b) Pertes séparées - 2 (c) Bertotti
Figure 23 : Ecarts entre modèles de pertes fer et mesures – Matériaux M270-35A
52
Coefficients calculés par la théorie – Modèle à pertes séparées
Dans un souci de généralisation, il est intéressant de pouvoir s’appuyer sur un modèle

théorique où les caractéristiques principales du matériau magnétique (épaisseur de tôle, densité et
conductivité électrique) sont paramétrables. Les pertes par courants de Foucault sont calculées
analytiquement en considérant une modélisation 1D. En négligeant la réaction de ces courants sur la
distribution du champ on obtient la formulation classique :
F7
('/dU ) = G %ℎ7 7 7
6
(13)
Les pertes par hystérésis par la formule de Richter (formulation plus ou moins empirique [60]) :
∈
('/dU ) =
7
100 (14)
Ou par la formulation suivante [63] :
4
('/dU ) = 4 + 7 7
f f
(15)
Dans le cas particulier du modèle de Richter, le coefficient kh1 est nécessairement nul. Le
coefficient ∈ prend une valeur comprise entre 1.2 et 2 m4/H.kg pour le fer-silicium (4%) à grains non
orientés [60]. Si le modèle de (15) semble, a priori, plus précis, il s’appuie en revanche sur deux
données Hc et µr difficiles à quantifier. Dans le cadre de nos travaux, nous avons donc opté pour la
formulation de l’équation (14). Ce modèle conduit, toujours en exceptant les niveaux les plus bas
d’induction, à un écart +37% et -11,5% par rapport aux mesures constructeurs. La valeur optimale de
∈ vaut ici 1,9. Si on limite la plage d’induction à une utilisation entre 0,4 T et 0,6 T, l’écart est compris
entre +27% à 100Hz et +8% à 400Hz.
50
40
Erreur modèle théorique (%)
30
20
10 50 Hz
100 Hz
0
200 Hz
-10
400 Hz
-20
-30
-40
-50
0 0.3 0.6 0.9 1.2
B (T)
m
Figure 24 : Ecarts entre calcul analytique (via Richter) des pertes fer et mesures - Matériaux M270-35A
53
Les effets du champ tournant
L’expérience montre que les pertes mesurées dans une machine électrique sont toujours
supérieures aux pertes calculées à partir des coefficients calculés précédemment. Pour les niveaux
d’induction faibles à modérés, les pertes en champ rotationnel peuvent être deux fois plus élevées
qu’en champ unidirectionnel [51]. Pour les inductions proches de la saturation ce coefficient décroît
progressivement pour être même inférieur à 1 (Figure 25). La littérature propose des formulations
permettant de corriger cet effet. En première approche, nous avons considéré lors des pré-
dimensionnements une correction constante quelle que soit l’induction. On analysera plus loin
l’influence de ce coefficient sur l’optimum obtenu. Nous notons ce coefficient kad et nous
l’appliquons à l’ensemble des pertes magnétiques bien que nos modélisations et la méthodologie
d’optimisation présentée dans ce document permettent de considérer des coefficients différents en
fonction du type de pertes (Foucault ou hystérésis) et de leur localisation (dents ou culasse).
Figure 25 : Influence du champ tournant sur les pertes fer [80]
Les pertes fer dans les machines
Parmi les autres causes possibles d’écart, entre les pertes calculées à partir d’un modèle
analytique 1D et les pertes mesurées, citons la distribution non uniforme du champ (en amplitude et
en direction) ainsi que l’effet de la saturation. Les éléments finis nous ont permis de quantifier ces
effets.
Dans le cas des machines rapides, caractérisées par des niveaux d’induction sous le seuil de
saturation, nous avons estimé les pertes fer lors du dimensionnement du banc d’essai 30 000 tr/min
[thèses F. Martin et L. Dang]. L’utilisation des éléments finis 2D avec, pour chaque élément du
maillage, un calcul des pertes fer basé sur l’utilisation des expressions (13) et (14), a permis de
valider le modèle analytique 1D tout en dénombrant et quantifiant les sources d’écarts entre les
deux approches. Pour notre application, caractérisée par un régime non saturé, la comparaison
brute, entre éléments finis et modèle analytique, laisse apparaitre un écart systématique de 5.4 %
pour l’harmonique 1, avec une surestimation du modèle analytique (Figure 26). Cette constatation a
été faite pour d’autres géométries lorsque les conditions de non saturation sont respectées.
Conclusion sur l’effet de la répartition non homogène du champ en amplitude et en direction :
54
Premier constat : le modèle 1D, à coefficient de pertes additionnel donné, permet
d’estimer correctement les pertes à partir de deux composantes d’induction : la
composante normale dans les dents et la composante radiale dans la culasse.
Deuxième constat : considérer un niveau d’induction constant sur la section des dents
et de la culasse est une approximation satisfaisante.
Troisième constat : à faibles niveaux d’induction, comme ceux rencontrés dans les
machines rapides, l’effet de la non linéarité du matériau peut être négligé.
450 450
ED 2D linéaire ED 2D linéaire
400 400
EF 2D non linéaire EF 2D non linéaire
350 analytique 350 analytique
Pertes fer culasse (W)
Pertes fer dents (W)

300 300
250 250
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 0 0.2 0.4 0.6 0.8
Bfm (T) Bfm (T)
Figure 26 : Pertes fer calculées, au fondamental, par éléments finis et analytiquement

(Calcul du banc d’essais machines rapides 30 000 tr/min)
L’analyse au premier harmonique ne fournit qu’une indication partielle des pertes fer. Les
allures observées montrent, pour les dents en particulier, une harmonicité directement liée à la
forme de l’induction créée par les aimants. Calculé par éléments finis et avec la prise en compte des
harmoniques d’espace, le niveau des pertes fer augmente significativement, plus particulièrement
dans les dents statoriques (+70%) contre (+20 %) dans la culasse statorique. Comme expliqué
harmonique, par un coefficient multiplicateur -7 , égal à 1,3 pour une aimantation à 120°.
précédemment (voir Tableau 8), nous avons pris le parti de corriger la valeur obtenue au premier
Dans cette partie, concernant la modélisation et le calcul des pertes fer dans les machines
tournantes, le propos n’a pas été de présenter une théorie complète et fine des phénomènes mis en
jeu. La multiplicité des effets observés rend pour l’heure l’exercice inabordable et pour lequel il serait
vain de persévérer sans l’appui de moyens expérimentaux spécifiques. En revanche, il s’est agi plutôt
de lister les principales sources d’erreurs et de quantifier autant que possible les écarts possibles
entre théorie et mesures.
In fine, nous avons retenu, la plupart du temps, le modèle à pertes séparées à coefficient kh1
nul corrigé par un coefficient de pertes additionnel kad compris entre 2 et 4.
('/dU ) = -7 (7

7
+
7 7)
(16)
55
Validation expérimentale du modèle de pertes fer
La mesure des pertes fer dans une machine électrique est complexe voire impossible si on ne
dispose pas d’un modèle de pertes mécaniques suffisamment précis. Toute la difficulté résidant en
effet dans la séparation des pertes. Pour les machines à aimants, l’idéal serait de disposer d’une
machine construite spécialement pour cette mesure avec un rotor sans aimants. Entraînée au
synchronisme et alimentée par une source triphasée, la puissance électrique fournie ne comporterait
alors que les pertes fer et cuivre. Ne disposant pas d’une telle machine, nous avons, dans le cadre de
nos travaux (Thèse de R. Missoum [95]), tenté de reproduire cet essai en l’appliquant à une machine
asynchrone avec alimentation triphasée linéaire de puissance. Cette expérience, réalisée par Bertotti
[95], présente l’avantage, par rapport à la mesure classique sur moteur asynchrone à vide, de ne pas
avoir à négliger les pertes fer au rotor.
A partir des pertes mesurées, des paramètres géométriques de la machine, l’utilisation du
modèle analytique permet de remonter à la valeur du coefficient kad. Pour l’essai effectué, le rapport
kad estimé vaut 3 (Figure 27). Compte tenu des conditions d’essai, pour lequel les plages de variation
en fréquence et en induction sont relativement petites, la valeur obtenue est à considérer avec
prudence et mériterait l’apport d’essais supplémentaires pour valider davantage nos modèles. Ce
résultat confirme toutefois la tendance annoncée.
250
200
Pertes fer (W)
150
100
50
0
40 45 50 55 60
fréquence (Hz)
(a) Banc d’essais (b) Comparaison entre pertes mesurées

(marqueurs) et pertes estimée (traits pleins) par
modèle
Figure 27 : Mesure des pertes fer en champ tournant
Les poudres de fer
Les poudres ont des propriétés intéressantes pour des fréquences de conversion élevées.
Bien que notre expérience sur le comportement et l’utilisation de ces matériaux soient moins
approfondie par rapport aux tôles Fer-Silicium, il nous a semblé intéressant de considérer leur
utilisation afin d’en dégager les potentialités. Pour les machines en poudres de fer, nous nous
sommes appuyés sur des données constructeurs. Avec une résistivité électrique environ 60 fois
supérieure aux tôles Fe-Si (30 µΩ.m pour le Somaloy avec 0.5% de Kenolube, contre 0.5 µΩ.m pour
le Fe-Si à 3% de Silicium), les poudres de fer présentent un niveau de pertes par courants de Foucault
suffisamment faible pour les négliger (Tableau 10).
56
Densité
Bsat Perméabilité pertes 3 Kh Réf.
g/cm
-1
Manganèse – Zinc 3 4 45 W.kg
≤ 0.6 T 10 à 10 (initiale) 54 [41]
(Mn(1-x)ZnxFe2O4) (0.1T, 100kHz)
Nickel – Zinc 2 3
≤ 0.35 T 10 à 10 (initiale) [41]
(Ni(1-x)ZnxFe2O4)
-1
Somaloy 550 ~ 1.5 T 500 (max) 80 W.kg (1T, 400Hz) 7.34 207
-1 [108]
+ 0.5% Kenolube ~ 1.2 T 500 (max) 25 W.kg (0.5T, 400Hz) 6.83 290
Tableau 10 : les principaux matériaux ferrites produits (en gris dans le tableau), et poudres de fer
II.3 Pertes et contraintes mécaniques
On appelle classiquement pertes mécaniques, les pertes autres que les pertes électriques
cuivre et fer. Cela inclut donc principalement les pertes dans les roulements et les pertes
aérodynamiques lorsque les vitesses périphériques sont élevées. Nous nous sommes limités aux
machines à paliers à billes. Pour l’utilisation des paliers magnétiques, dans les applications à hautes
vitesses, une étude intéressante reste à faire puisqu’on ne dispose pas de modèle de consommation
que nous pourrions utiliser pour nos dimensionnements. On sait en effet qu’à partir d’un certain
niveau de puissance, l’emploi de paliers magnétiques (voir hydrodynamiques), est une solution
intéressante.
II.3.1 Pertes aérodynamiques pour les machines rapides
Pour les machines à hautes vitesses de rotation, les pertes aérodynamiques ne peuvent plus
être négligées (Figure 28). Comme pour les pertes fer, leur modélisation est délicate. La nature des
phénomènes mis en jeu rend les calculs trop complexes pour qu’une formulation analytique simple
soit dégagée. Les modèles proposés sont donc tous issus de démarches semi empiriques. Une
formulation générale de ces pertes s’écrit :
g = F / c
ΩU (17)
Figure 28 : Estimation de la part des pertes aérodymamiques sur l’ensemble des pertes en fonction de la vitesse
de rotation (utilisation du modèle de Wiart [136])
57
Toute la difficulté réside dans la détermination du coefficient Cf. Si les références
bibliographiques sont nombreuses, la multiplicité des modèles proposés et la dispersion des résultats
obtenue doit inciter à la prudence. Pour cette raison, avant de faire un choix de modèle, nous avons
donc dû comparer les modèles les plus cités dans la littérature (Tableau 11 et Tableau 12) en les
appliquant à des machines types. Le tableau ci-dessous récapitule, pour des machines radiales à
entrefer constant, les modèles les plus cités.
4 ( + L)7 1
Modèle Régime laminaire Régime turbulent
= . = 4,11 + 3,54. k lℛ" m n
ℛ" (2 + L) 4
2 0.0152
Yamada (1961)
~ Mi (L ≪ ) ~
[137]
ℛ" ℛ" .7c
2 1
= = 2,04 + 1,768. k lℛ" m n
ℛ" 4
Vrancik (1968)
[135]
2 0,012
= =
ℛ" ℛ" .7c
Wiart
[136]
Tableau 11: Coefficient de frottement ne dépendant que du nombre de Reynolds ℛ"
Modèle opq < st st < opq < uvv uvv < opq < wv vvv wv vvv > opq
L ,U L ,U
y z y z
= 0,515 = 0,0325
Bilgen et Boulos

L" ._ L" .7
(1973) --- ---
[24]
L ,U L ,U L ,U L ,U

y z y z y z y z
= 5 =
= 0,515
= 0,035
ℛ" ℛ" .{ ℛ" ._ ℛ" .7
Saari (1998)
[119]
Tableau 12 : Coefficient de frottement dépendant du nombre de Reynolds et du ratio e/Rr
Vrancik →
Vrancik →
Saari →
(a) Rayon rotorique de 6,5 mm, entrefer = 0,3mm (b) Rayon rotorique de 65 mm, entrefer = 0,9mm
Figure 29 : Densité surfacique de pertes obtenue par différents modèles
58
La Figure 29 montre qu’il peut y avoir des écarts conséquents entre les différents modèles
notamment pour les petites dimensions où des effets d’échelle sont observés. Si on écarte le modèle
de Vrancik, les autres modèles nous fournissent des pertes dans un rapport 1 à 1,5 dans le cas le plus
défavorable des petites machines. Dans nos études, en particulier lors du dimensionnement du banc
d’essais 30 000 tr/min, nous étions plutôt sur le second cas (Figure 29. b). Dans ce cas les modèles
sont équivalents en terme de résultat. Là encore, ne disposant pas d’un banc d’essai spécifique pour
effectuer la mesure des pertes aérodynamiques, nous ne pouvons que faire confiance au résultat
donné par le modèle. Appliqué aux machines rapides du banc d’essai 30 000 tr/min, le modèle de
Bilgen et Boulos donne 21 W de pertes à vitesse maximale sur un total de pertes à vide de 449 W,
soit 4,7%. A priori, les pertes aérodynamiques sont donc négligeables pour nos machines.
II.3.2 Pertes mécaniques dans les roulements
L’usage des paliers à billes est envisageable jusqu’à quelques dizaines de milliers de tours par
minute (30 000 à 60 000), selon les dimensions et la puissance de la machine. Au-delà, les
contraintes, les pertes et la durée de vie obligent à changer la technologie des roulements. En
général, on ne calcule les pertes dans les roulements que pour les applications à haute vitesse de
rotation, c’est-à-dire lorsque le taux de pertes mécaniques devient significatif par rapport à
l’ensemble des pertes de la machine.
Là encore, la littérature du génie électrique propose peu de références sur le sujet.
Généralement, l’expression du couple de pertes est donnée sous forme polynomiale avec des
coefficients spécifiés pour un type de roulement et pour un montage donné [9]. Il n’existe pas de
véritable modèle générique qui donnerait l’expression du couple de pertes en fonction des seuls
paramètres taille et vitesse d’utilisation même pour un type défini de roulement. Il a donc été
nécessaire d’établir nos modèles à partir de la « théorie » de Palmgren (théorie bien connue de la
communauté des mécaniciens [101]) et du modèle de calcul en ligne du fabricant SKF (amélioration
de la théorie de Palmgren).
Modèle de Palmgren [101], [36], [35], [72],
Le modèle de Palmgren, dans sa version de base, sépare le moment de frottement en deux

termes [101], un premier terme dépendant de la vitesse de rotation n et de la viscosité du lubrifiant
ν puis un second terme, indépendant de la vitesse, fonction de l’angle de contact (α) et de la charge
appliquée (P0) au roulement. Si le roulement comporte des joints d’étanchéité, il faut ajouter aux
deux termes précédents un moment de frottement sec. Selon Palmgren, le moment de frottement se
ramène donc à la relation :
|g}~ = |~} (, )+ |S ( , Y) + |g6 (18)
Le moment dû à la charge est une fonction de la charge équivalente statique notée P0

(notation des mécaniciens et exprimée en Newton). Cette charge est équivalente, en terme de durée
de vie pour le roulement, à la charge produite par la combinaison de la charge radiale et de la charge
supérieur à 2000), l’expression du moment de frottement, exprimé en Nm, peut se ramener à la

axiale avec un angle de contact α. Pour les roulements à haute vitesse de rotation sans joint (produit
formulation :
59
|~} = 0,45 10XU
U
7/U Ω7/U (19)
Avec f0 une fonction dépendant de la nature du lubrifiant (comprise entre 0,7 et 2 pour une
lubrification à base de graisse, dm, le diamètre moyen du roulement (en mm) et ν la viscosité du
lubrifiant (mm²/s).
Modèle SKF [123]
Le modèle SKF proposé en ligne par la société du même nom, est une version améliorée et plus
complète de la théorie de Palmgren. Le couple de pertes sépare différemment les effets et se
ramène à l’expression :
|g}~ = | + |~ + |g6 (20)
Où Trr exprime le couple de pertes par roulement, il s’agit de l’équivalent du terme Tlub du
modèle de Palmgren qui dépend essentiellement de la viscosité du lubrifiant mais dans lequel
interviennent les charges axiale et radiale également. Tsl exprime le couple de frottement par
glissement, fonction du coefficient de glissement et des charges radiale et axiale. Ce terme est
souvent négligeable. Il est assez difficile ici de formuler simplement ces deux termes (voir [123]). Le
terme commun aux deux modèles Tjoint, qui exprime le couple de frottement dû aux joints
d’étanchéité, est une constante. Une estimation de sa valeur est donnée sur le site en ligne de la
société SKF, en fonction du type de roulement et de joints utilisés.
Si parmi les paramètres intervenants dans le calcul des moments de frottement, certains sont
connus comme la géométrie du roulement ou imposés par SKF (constantes spécifiées pour un type
précis de roulement), en revanche, d’autres sont plus difficiles à maîtriser. C’est le cas, en particulier,
des propriétés du lubrifiant vis-à-vis de l’échauffement et des conditions de montage et de charge,
c’est-à-dire des charges radiale et axiale.
L’étude du modèle de pertes SKF, appliqué aux roulements utilisés sur le banc d’essais 30 000
tr/min (roulements FAG de Réf. : HCB71905-C-2RSD-T-P4S), montre que le terme Tsl lié au coefficient
de frottement peut être négligé. Pour le terme Trr, la viscosité du lubrifiant et la charge axiale sont les
principales grandeurs que l’on maîtrise assez mal. La viscosité est en effet très sensible à la
température (Figure 30). Le terme Tjoint est donné constant. Quant à la charge axiale, importante
pour les roulements à contacts obliques, il est souvent difficile, d’en avoir une connaissance précise,
nous nous sommes appuyés sur les préconisations du fabricant des roulements.
La figure suivante (Figure 31) montre la sensibilité des pertes données par le modèle SKF, par
roulement, en fonction de la viscosité et de la charge axiale. Ces calculs ont été appliqués aux
roulements utilisés sur le banc d’essais 30 000 tr/min (cf. § III.3.4). On peut estimer que la courbe
moyenne (en pointillés) est la plus réaliste mais il n’est pas exclu, faute de pouvoir effectuer une
mesure de ces pertes seules, qu’on se situe sur l’une ou l’autre des valeurs extrêmes. Ainsi, rien ne
permet de séparer pertes fer et pertes mécaniques avec certitude, d’autant plus que ces deux pertes
sont de niveau comparable sur notre banc d’essais. Disons simplement que les valeurs médianes de
chacun des deux modèles conduisent aux bonnes pertes mesurées…
60
22
Figure 30 : sensibilité en température de la viscosité du lubrifiant
300
Pertes roulements (W)
200
100
0
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
vitesse (tr/min) x 10
4
Figure 31 : Pertes dans les roulements avec sensibilité sur la viscosité(12mm²/s +/- 30%) et sur la charge axiale
(45 N +/- 30 %)
II.3.3 Contraintes mécaniques liées à la vitesse
Les contraintes mécaniques liées à la vitesse interviennent dans le dimensionnement des

machines rapides. Celles-ci sont en effet, à vitesse donnée, limitées en puissance par la limite à la
résistance mécanique des pièces du rotor et la limite due à la première vitesse critique (si on
considère un fonctionnement en-dessous de cette vitesse). Bien qu’elle s’appuie sur une théorie, la
mécanique des milieux continus, pour les concepteurs que nous sommes, la vitesse maximale
imposée par la tenue mécanique du rotor peut se ramener à la simple relation entre le rayon
rotorique et la vitesse périphérique :
&
≈ =
T
T T
Ω
(21)
Dans la pratique, on renforce considérablement la structure du rotor en le frettant à l’aide

d’un matériau à forte résistance mécanique. C’est le cas notamment des fibres de carbone ou de
verre qui permettent sans problème d’atteindre quelques centaines de mètres par seconde
(théoriquement, 900 m/s pour la fibre de verre). Parfois, des frettes métalliques, donc conductrices
61
d’électricité comme de l’aluminium, peuvent être utilisées. Cela permet de maintenir une épaisseur
magnétique d’entrefer faible.
Concernant la seconde contrainte mécanique, la première vitesse critique, les références
bibliographiques sont assez rares, dans la communauté du génie électrique tout au moins. Les
quelques références ne citent pas toujours leurs sources. Nous avons donc dû reprendre la théorie
de la dynamique des rotors en flexion basée sur la résistance des matériaux [78]. Les énergies
cinétiques et de déformation sont calculées sur une structure homogène (Figure 32). Le calcul est
mené pour une structure de matériau homogène et axisymétrique, à vitesse angulaire constante et
limité aux petites déformations. Les roulements sont supposés de raideur infinie (cas des paliers à
billes). Les équations du mouvement dont les racines permettent d’obtenir les fréquences naturelles
sont déduites des équations de Lagrange. Ce calcul, appliqué à la structure de la Figure 32 permet
d’obtenir la formulation suivante [78],[126] pour la première vitesse critique :
12 7
ΩS =C

8 7
k c + k U y
z
(22)

Figure 32 : géométrie du rotor homogénéisé
On y retrouve EY, le module d’Young du matériau considéré (210.109 N/m² pour l’acier). La
Figure 33 montre comment le rayon rotorique est contraint en fonction de la vitesse de rotation. La
contrainte liée à la vitesse périphérique maximale a été tracée en considérant Vp=150m/s. La
contrainte liée à la première vitesse critique a été tracée pour deux rapports L/Rr et en considérant,
les rapports suivants : Rr/R=0.4, R0/R=0.15 et l/L=0.3 (Figure 32).
10000000
L/Rr = 3
Vitesse limite (tr/mn)
limite 1ère vitesse L/Rr = 5

1000000 critique
100000
limite vitesse
10000 périphérique
1000
0.001 0.010 0.100 1.000
Rayon rotorique (m)
Figure 33 : Evolution du rayon rotorique en fonction des contraintes mécaniques pour différentes vitesses de
rotation
62
Nous avons toujours considéré le cas des fonctionnements à vitesse inférieure à la première
vitesse critique. A vitesse périphérique donnée, il n’est donc pas intéressant de réduire le rapport
L/Rr pour repousser la limitation due à la première vitesse critique. On cherche plutôt à maximiser la
longueur active, maximisant ainsi la puissance de la machine. En considérant une correction de la
vitesse critique d’un facteur compris entre 0,8 et 0,9 (l’hétérogénéité du rotor réduit dans la pratique
la vitesse critique théorique), on retient donc généralement la règle de dimensionnement suivante :

= 01 T = 5
T
(23)
II.3.4 Contraintes d’usinage
Il existe également des limites en termes de faisabilité, soit que les dimensions optimales
calculées soient trop petites, soit que la géométrie calculée soit trop fragilisée par des concentrations
de contraintes. C’est le cas notamment dans le cas de machines à fort couple et basse vitesse pour
lesquelles l’accroissement du nombre de paires de pôles conduit à des sections de culasse très fines.
Il n’existe pas de règles admises pour ces contraintes. Dans le cadre de la thèse de N. Bekka [15],
nous avons retenu les contraintes suivantes pour une machine de diamètre extérieur 600 mm [86] :
- un rapport hauteur/largeur d’encoche compris entre 2 et 6,

- des épaisseurs de culasse supérieures à 5 mm,
- des largeurs d’encoches supérieures à 4 mm pour y loger les conducteurs.
II.4 Modélisation thermique et contrainte thermique
Il est d’usage de représenter le modèle thermique sous forme d’un circuit aux résistances
thermiques, type circuit électrique. Ce circuit équivalent peut comporter plus au moins d’éléments
selon le degré de précision souhaité, le type de refroidissement et le trajet des flux de chaleur. Pour
une même machine, le nombre de résistances thermiques peut aller de un à quelques dizaines selon
la précision et le nombre de points de température souhaités, chaque portion cylindrique de la
machine étant modélisée par un circuit à deux résistances thermiques (Figure 34) obtenu par la
résolution de l’équation de la chaleur.
Dans ce paragraphe, je vais présenter deux modélisations présentant les deux approches que
nous avons été amenés à utiliser pour le calcul de l’échauffement des machines synchrones. Dans
une première approche, l’approche « classique », nous avons repris en les adaptant à nos
applications les modèles de la littérature (Thèse de Nassim Bekka). Dans la seconde approche, dans
le cadre de nos travaux sur les machines rapides, nous avons essayé d’établir un modèle thermique
aussi réduit que possible de façon à le rendre plus générique et utilisable pour notre démarche
d’optimisation analytique (Thèse de Rachid Missoum).
63
Figure 34 : Elément cylindrique et modèle aux résistances thermiques associés en régime permanent
II.4.1 Modélisation « classique » - Application aux machines fort couple basse vitesse
Une fois identifiés les différentes pertes et les différents flux de chaleur, on représente le
modèle thermique. Cette première étape n’est pas toujours simple car on ne sait pas toujours
comment se propage la chaleur lorsque les milieux ne sont pas homogènes. C’est le cas par exemple
pour les roulements et l’entrefer lorsqu’il est soumis à des pertes aérodynamiques significatives avec
phénomènes turbulents. La Figure 35 montre le modèle thermique que nous avons retenu pour
l’étude d’une machine fort couple/basse vitesse (Thèse N. Bekka [15]).
Ce modèle, adapté des travaux de [80], a été établi ici à partir des hypothèses de travail
suivantes : machines fermées et refroidie en convection naturelle. Cette modélisation qui offre un
bon compromis entre précision et complexité, constitue de ce fait une sorte de modèle de référence
couramment utilisé dans la littérature. Notons toutefois que cette modélisation ne considère pas les
échanges thermiques entre encoches et culasse statorique. De ce fait, le flux de chaleur issu des
pertes cuivre est supposé s’écouler par les dents, non par le fond d’encoche. Cette hypothèse ne
peut être acceptable que si la hauteur d’encoche est grande devant son ouverture (cas des machines
à fort couple et basse vitesse). On retrouve sur ce modèle l’ensemble des pertes calculées : les pertes
fer (dents et culasse), les pertes cuivre pour la partie active et pour la zone découverte des têtes de
bobines, puis les pertes dans les aimants. Dans ce type de représentation, la plupart des résistances
thermiques sont des expressions courantes de la littérature. En Figure 36, la sensibilité du modèle est
calculée vis-à-vis de trois données du problème qui ne sont pas toujours bien maîtrisées comme la
connaissance des coefficients de convection (interne et externe), le degré de participation des
flasques dans l’échange thermique et la conductivité équivalente de l’encoche. Il apparait assez
clairement que l’extraction de la chaleur produite dans les têtes de bobine s’effectue d’abord par
conduction via la culasse statorique avant de s’effectuer par convection avec l’air ambiant (Figure 36
a). D’autre part, la bonne connaissance du coefficient d’échange thermique entre la carcasse
statorique et l’air ambiant ainsi que la prise en compte ou non des flasques dans l’échange
thermique conditionne fortement le dimensionnement de la machine. On notera, en revanche, que
l’introduction d’une conductivité thermique équivalente pour l’encoche, si elle constitue un artifice
pratique, n’en demeure pas moins utile puisqu’une méconnaissance de plusieurs dizaines de
pourcents ne produit qu’un écart de quelques pourcents sur la température maximale calculée.
64
Figure 35 : Modèle thermique proposé pour l’étude d’une machine lente
(a) Variation en fonction de la variation des (b) variation en fonction de la surface des flasques
coefficients de convection contribuant au transfert de chaleur
Figure 36 : Variation de la température des têtes de

bobine
(c) Variation en fonction de la variation de la

conductivité du bobinage
65
De ces résultats, il serait encore hasardeux de tirer des règles de modélisation générales
applicables à toutes les machines. Toutefois, cette démarche nous a permis d’identifier quels étaient
les paramètres clefs de la modélisation. En d’autres termes, augmenter le nombre de résistances
thermiques n’a de sens que si elles ont un effet sensible sur le résultat final.
II.4.2 Modélisation thermique spécifique pour machines rapides
Dans un cadre plus général où l’on recherche un modèle thermique adapté à un plus large
espace de solutions tout en souhaitant élaborer des lois générales de dimensionnement, on a recourt
à un modèle plus simple, limité aux phénomènes principaux. C’est la démarche que nous avons
adoptée pour l’étude des machines rapides.
Le rêve du modélisateur est de pouvoir disposer d’un outil universel à la fois simple, précis et
robuste. Autrement dit, avoir à disposition une formulation analytique maniable intégrant l’ensemble
des phénomènes physiques mis en jeu avec sensibilité vis-à-vis des effets d’échelles. Dans notre
démarche d’optimisation présentée en §IIII, la contrainte thermique est réduite à l’utilisation d’un
coefficient d’échange thermique équivalent et d’une surface d’échange thermique. Ce modèle est
simple et c’est à cette seule condition que nous avons pu généraliser notre théorie aux machines
dont la vitesse est comprise entre quelques dizaines et quelques centaines de milliers de tours par
minute. Je vais montrer dans cette partie, comment, à partir d’une architecture et de conditions
d’échange données, il est possible de réduire le modèle thermique à un coefficient d’échange global
heq.
En premier lieu, notre démarche d’optimisation s’appuie sur les constats suivants :
Les niveaux d’induction sont faibles et conduisent naturellement à l’adoption de grands

entrefers,
Les dimensions sont réduites, donc l’extraction de la chaleur se fait en surface uniquement
(en convection naturelle ou forcée),
Au-delà d’une certaine vitesse, les géométries optimales sont homothétiques. Autrement
dit les machines, quelle que soit leur vitesse, auront les mêmes rayons réduits (rs et rsw)
ainsi que les mêmes répartitions de pertes au stator,
Figure 37 : Représentation simplifiée des transferts de chaleur et exemple de modèle aux résistances
thermiques associées (Résistances thermiques d’isolant et pertes aérodynamiques non représentées)
66
Notre première démarche a donc été d’analyser les effets d’échelle. Pour y parvenir, nous
avons étudié le cas des machines dont le stator est lisse et dont le refroidissement s’effectue soit par
convection naturelle soit par convection forcée en surface. Nous n’avons traité que le cas du régime
permanent. A partir du constat énoncé précédemment, nous avons adopté le modèle présenté
Figure 37.
Dans une première approche, nous avons négligé les échanges thermiques orthoradiaux (Rttw
= ∞) et axiaux (température homogène dans tout le bobinage, têtes de bobine comprises). Le
bobinage logé dans les encoches est remplacé par un milieu homogène de conductivité thermique
équivalente λb (égale à 5W/m.K [132]). Une couche d’isolant this d’épaisseur 0.1mm et la résistance
de contact (Rth ct) entre encoche et culasse peuvent être considérées. Le point de température le plus
chaud est localisé dans le bobinage. L’élévation de température (∆θ) entre ce point chaud (θmax), l’air
ambiant (θa) et les pertes totales (Ppertes) s’écrit :
1
∆, = l + 6 n
ℎ $ (24)
Pour comparer l’impact de la conduction par rapport à la convection, nous ramenons la

conduction à une convection équivalente en définissant un coefficient d’échange fictif hint tel que :
1
ℎ6 =
6 $
(25)
On appelle donc heq le coefficient suivant :
1 1 1
= +
ℎ ℎ ℎ6
(26)
Le coefficient d’échange thermique hcv est un coefficient moyen qui s’applique à la surface
d’échange Sth que nous formulons :
$ = 2F (* + ) (27)
Avec x, un facteur de correction compris entre 0 et 1 selon le taux de participation des flasques
à l’échange thermique. La résistance thermique 6 qui permet de calculer hint, dépend des
résistances thermiques du circuit Figure 37 mais aussi des taux de pertes (u, v et w) pour chaque
partie. Avec, respectivement, pour le cuivre, la culasse et la dent :
= L#%LM (28)
= L#%LM (29)
= L#%LM (30)
67
Pour mener à bien nos calculs, nous nous sommes appuyés sur les résultats présentés au
chapitre suivant, considérant les données de machines optimales. Nous avons considéré les
paramètres suivants :
Paramètre Valeur
10 W/m²K Echange thermique par convection naturelle
hcv
100 W/m²K Echange par convection forcée
kt 0.5 Rapport ouverture dent/pas dentaire
L 5 rs R Longueur active
Résistance thermique entre bobinage et dent
Rttw 0
stator
rs 0.44 Rayon interne stator réduit
rw 0.73 Rayon de fond d’encoche réduit
x 0 Taux de participation des flasques
u 50 % Taux de pertes cuivre
v 17,7 % Taux de pertes fer dans la culasse
w 32,3 % Taux de pertes fer dans les dents
Conductivité thermique équivalente d’encoche
λb 5 W/m.K
(cuivre + isolant)
λst 25 W/m.K Conductivité du fer
λis 0.25 W/m.k Conductivité thermique isolant
Tableau 13 : paramètres utilisés pour le calcul de la résitance thermique équivalent interne Rth int
Cas des « petites » machines avec échange par convection naturelle
La Figure 38 montre comment les effets d’échelle interviennent dans l’évolution des
coefficients d’échange thermique en convection naturelle (hcv = 10 W/m²K). D’une certaine façon (à
certains effets près tels que celui posé par l’échauffement des têtes de bobines notamment), on peut
considérer que le cas des machines rapides (de dimensions réduites) constitue un problème
thermique spécifique où l’extraction se fera en surface principalement avec heq ≈ hcv (contrairement
aux machines de grandes dimensions où l’on recherchera plutôt une extraction en volume).
1000
h int
h (W/m².K)
100
hcv
10
T max - T a ~ T s - T a h eq
1
0.01 0.1 1
Rayon extérieur (m)
Figure 38 : Evolution des coefficients d’échange thermique en fonction de la géométrie (à température de

surface = 120°C)
68
La Figure 38 montre l’évolution des différents coefficients d’échange thermique en fonction du
rayon externe R. Le coefficient hcv a été calculé pour une température de surface de 120°C et un air
ambiant de 20°C. Dans le cas d’une convection naturelle, on peut donc avantageusement exprimer la
contrainte thermique sous la forme simple :
1
∆θ ~
ℎ $ (31)
Pour une approche plus fine, hcv peut être paramétré en fonction du rayon externe R.
Améliorations du modèle
La relation (26) montre que si le coefficient d’échange hcv est du même ordre de grandeur que
le coefficient hint, alors il n’est plus possible d’approximer heq = hcv. C’est le cas en convection forcée
et/ou pour des rayons importants (supérieurs à quelques dizaines de centimètres). Dans ce cas, la
prise en compte du coefficient hint est nécessaire. Dans une formulation analytique, une
approximation courante de la résistance thermique Rttw consiste à considérer un flux de chaleur
entre dent et encoche parfaitement orthoradial tout en continuant à considérer le flux de chaleur
entre encoche et culasse parfaitement radial [7]. Cette formulation, toujours avec l’utilisation des
données du Tableau 13, conduit à une erreur par rapport à un calcul thermique par éléments finis de
14% sur l’estimation de hint pour un rayon externe de 1m (cette même erreur passe à 60% si on
considère Rttw = 0). En première approche, pour des machines de dimension réduite, comme c’est le
cas notamment des machines rapides, on pourra se satisfaire de cette approximation.
Afin d’améliorer le modèle, nous avons mené, dans le cadre d’encadrements de deux Masters
Recherche (Lina Deng en 2013 et Qing Chen en 2015), une petite étude permettant, à partir d’un seul
calcul par éléments finis d’obtenir la bonne température quels que soient le rayon externe de la
machine et le mode de convection. En guise de support à cette étude, nous partions du résultat de
nos optimisations de machines fixant les rayons réduits (rw = 0,73 pour le fond d’encoche et rs = 0,44
pour le stator interne) ainsi que le taux de pertes pour chaque partie (u = 50%, v = 17,7 % et w = 32,3
%). Une analyse des résultats obtenus a montré que le rapport entre flux de chaleur transverse et
flux de chaleur radial est constant quel que soit le rayon externe (voir Figure 39). Ce résultat,
pressenti dans la mesure où nous considérions des machines homothétiques, nous a donc permis de
calculer la valeur de la résistance thermique transverse Rttw qui permet d’obtenir le bon coefficient
hint (Figure 40). Son expression, pour nos machines optimale, peut s’écrire :
10XU
~ (32)
La modélisation thermique, avec calcul « précis » de la résistance thermique Rttw, est une
modélisation semi-analytique puisqu’il nous a fallu un calcul par éléments finis pour obtenir le bon
modèle valable pour une géométrie donnée (ici la géométrie optimale déduite de nos travaux
d’optimisation sur les machines rapides). S’il est raisonnable de se contenter du calcul approximatif,
cette démarche reste intéressante dans la mesure où elle est tout à fait généralisable à l’ensemble
des machines électriques et dans la mesure où cette approche n’exclue pas de parvenir, par une
69
étude paramétrique, à une formulation analytique avec pour paramètre le rapport hauteur sur
largeur d’encoche. Notons enfin, que l’approximation valable pour les machines à fort couple et
basse vitesse avec encoches profondes, consistant à négliger le flux de chaleur radial dans l’encoche
ne l’est plus pour les machines rapides (voir Figure 39).
0.5
Rapport Flux transverse/Flux Radial

0.4
0.3
0.2
0.1
0 -2 -1 0
10 10 10
R (m)
Figure 39 : Rapport entre flux de chaleur transverse et flux radial pour différents rayons externes obtenu par
éléments finis
Figure 40 : Calcul de la résistance thermique transverse Rttw et courbe de tendance
II.5 Optimisation et incertitudes
L’optimisation des machines est effectuée sur la base d’une modélisation, généralement
analytique pour des raisons de temps de calcul. Pour les machines à aimants montés en surface, ce
chapitre a tenté de présenter et quantifier les erreurs des modèles utilisés, par rapport aux éléments
finis ou par rapport à l’expérimentation. Si chacune de ces erreurs peut être considérée comme
acceptable, en revanche, le cumul de leur effet peut produire sur le résultat final un écart
conséquent entre l’optimum calculé et les performances mesurées. Pour chaque optimisation, il
serait donc intéressant de donner le résultat avec une incertitude de façon à pouvoir mener une
analyse et une critique plus objectives avant la dernière phase de réalisation. Ce calcul d’incertitude
70
est compliqué dans le cas où l’optimum est issu d’une optimisation numérique. En revanche, une
de variables où chaque variable * (i ∈ 1, . . , ) est caractérisée par une

formulation analytique du problème d’optimisation constitue de ce point de vue un avantage. Pour
une fonction
incertitude 5* 9, l’incertitude se calcule à partir de la relation :
6
75
7
9 : l n 7 5* 9 (33)
*
S
Dans le cas où chaque variable * obéit à une loi normale avec une distribution où 99,7% des
valeurs sont comprises entre 8Δ* et BΔ* , l’incertitude vaut 3 écart-types G :
Δ*
5* 9 : 3G : (34)
3
A la lumière des résultats présentés dans ce chapitre, nous pourrons appliquer ces relations
aux résultats de nos optimisations. C’est le cas, par exemple, de la maximisation de la puissance
volumique des machines rapides à aimants permanents où nous avons montré qu’une formulation
analytique de l’optimum est possible. L’équation (43), qui sera présenté de façon détaillée au
paragraphe III.3.1, donne l’expression de la puissance électromagnétique maximale écrite en
fonction des paramètres d’optimisation et des paramètres constants mais incertains tels que le
coefficient d’échange thermique, le coefficient de pertes magnétiques additionnel et la conductivité
électrique, pour ne présenter que les plus significatifs. A partir de cette équation et en considérants
les trois incertitudes 59 sur le coefficient d’échange thermique, 5G 9 sur la conductivité
électrique et 5 9 sur le coefficient de pertes fer additionnelles, l’incertitude composée sur le
calcul de la puissance électromagnétique optimale peut s’écrire :
7 7 7 7 7
59 T 5G 9 T 5 9
7 5 T 9 : 7
T ¢ £ 8 ¢ £ 8 ¢ £ (35)
4 G 4
Figure 41 : Puissance électromagnétique optimale des machines rapides avec prise en compte des incertitudes
(à vitesse périphérique de 250m/s)
71
La Figure 41 montre comment, pour une vitesse périphérique de 250 m/s, la puissance
électromagnétique optimale évolue (en pointillé noirs) avec pour chaque vitesse calculée
grandeur de référence a été considéré pour les trois coefficients , G et . Pour cette
l’incertitude (barres verticales bleues). Ici, le cas d’une variation de plus ou moins 20% autour de la
configuration particulière, l’incertitude est de 8,2% quelle que soit la vitesse.
II.6 Conclusion
Au cours de nos travaux, nous avons été très souvent amenés à utiliser des outils de
modélisation et d’optimisations numériques. Il s’agissait alors : soit d’obtenir une solution
rapidement à un problème classique et connu, soit d’affiner nos dimensionnement après une
démarche d’optimisation basée sur des modèles analytiques, soit de valider des modèles analytiques
simples pour l’optimisation. Dans tous les cas, si le calcul par éléments finis est pris pour référence
(on parle toujours d’erreur par rapport aux éléments finis), il ne faut pas oublier que ce calcul peut
être lui-même imprécis. C’est le cas notamment lorsqu’on calcule des pertes fer. Enfin, lorsqu’il s’agit
de comprendre le sens d’un optimum fourni par un algorithme d’optimisation, le meilleur appui reste
encore la modélisation analytique.
Si jusqu’à ce jour nous nous sommes concentrés davantage sur la modélisation au premier
harmonique, il conviendra à l’avenir d’adapter notre modélisation électromagnétique au problème
des harmoniques, ceux liés à la construction (géométrie des aimants et du bobinage) et ceux liés au
mode d’alimentation (MLI ou pleine onde).
72
Chapitre III : Machines é lectriques à
fré quence de conversion optimale
La maximisation de la puissance volumique des machines rapides ou la maximisation du

couple massique des machines lentes constituent des critères d’optimisation récurrents dans bon
nombre d’applications. Ils sont une image des performances intrinsèques limites d’une machine et la
fréquence électrique de conversion constitue un paramètre clef du dimensionnement. Dans le cas
des machines tournantes, agir sur la fréquence, c’est agir sur la pulsation de rotation Ω ou/et sur le
nombre de paires de pôles p. Dès lors, deux catégories apparaissent, les machines dites rapides pour
lesquelles l’action sur Ω permet de maximiser la puissance volumique et les machines dites lentes où
la maximisation du couple massique s’obtient par action sur le nombre de paires de pôles p.
Nous présenterons dans ce chapitre les travaux relatifs aux applications nécessitant, de par
leurs contraintes, un haut niveau de puissance volumique ou de couple massiques. Parmi les
applications visées, on peut citer :
- Les actionneurs « lents » à attaque directe pour applications basse vitesse (systèmes
embarqués pour le transport, productions hydrolienne et éolienne,…),
- Les actionneurs « rapides » avec ou sans réducteur mécanique de vitesse (génération de
bord, machines-outils, compresseurs,…).
a. Roue motrice du train d'atterrissage fabriqué par b. Centrifugeuse

Messier-Bugatti-Dowty
Figure 42 : Exemples d’applications : (a) machine lente à fort couple massique – (b) machines haute vitesse à
forte puissance volumique
III.1 Vers une démarche généralisée d’optimisation
La démarche de conception que nous avons établie au fil de nos travaux vise à formuler
analytiquement l’optimisation des machines synchrones à aimants, quel que soit le cahier des
charges. L’objectif était ambitieux mais réaliste dans le sens où nos modèles sont analytiques et
73
relativement simples dans une formulation 1D. Initialement, notre objectif était d’obtenir des règles
de dimensionnement permettant de choisir objectivement, entre autres, les bons matériaux
magnétiques et la bonne fréquence de conversion. On présentera ici les travaux relatifs aux deux
objectifs suivants :
→ la maximisaqon de la puissance volumique

→ la maximisaqon du couple massique
De façon classique, après modélisation du système, l’optimisation est obtenue par l’utilisation
d’algorithmes d’optimisation tels que les algorithmes génétiques et PSO (optimisation par essaimage
particulaire) [23],[56]. La maximisation de la puissance volumique des machines rapides, par
exemple, constitue un problème à 9 variables et 11 contraintes sur la base de notre modélisation
présentée au chapitre II. Cette méthode, appliquée à la maximisation de la puissance volumique des
machines rapides, permet d’obtenir, les résultats sous la forme des courbes montrées Figure 43. Ces
résultats ont été obtenus pour des conditions d’utilisation fixées telles que l’échauffement maximum
(ΔTmax = 120 °C), une vitesse périphérique maximale (Vpmax = 150 m/s), un échange thermique par
convection forcée (h = 100 W/m²K), etc. Si ce résultat nous permet de dégager des tendances sur les
performances limites des machines rapides, la géométrie et la fréquence optimale de conversion,
elle ne nous permet pas en revanche d’établir des règles de dimensionnement dans le sens où le
changement des conditions d’étude (ΔTmax, Vpmax,…) nécessite une relance de l’algorithme
d’optimisation. On notera enfin, qu’ici nous avons à faire à des optimums relativement « plats ». Il
existe, en effet, de nombreuses solutions proches de l’optimum obtenues bien que les géométries
correspondantes soient très différentes l’une de l’autre. La dispersion obtenue sur les paramètres
géométriques rs et rw (respectivement les rayons réduits d’alésage et de fond d’encoche) en
témoigne Figure 43 (b).
(a) Puissances volumiques optimales avec la vitesse de rotation (b) rayons normalisés de fond d’encoche
(rw) et d’alésage (rs)
Figure 43 : Résultat d’optimisation par algorithme génétique NSGA II (400 individus sur 400 générations) –
Maximisation de la puissance volumique (▪ solution NSGA II - - Solution analytique)
La résolution directe du système complet (ici 9 équations et 9 inconnues) n’est pas

envisageable car trop complexe. Pour parvenir à notre objectif, nous avons dû trouver une solution
dont le principe a été posé pendant mes travaux de thèses. J’avais alors montré qu’il était possible
74
d’exprimer analytiquement les grandeurs de commande d’une machine construite qui maximisent la
puissance électromagnétique à pertes données, donc à échauffement donné. Ces variables étant
exprimées en fonction des grandeurs géométriques, restait donc à poursuivre le travail en optimisant
ces dernières. La démarche est donc la suivante :
1. optimiser les termes sources pour une géométrie donnée,

2. en déduire l’expression du volume (ou de la masse) en fonction des variables géométriques
uniquement,
3. optimiser la géométrie.
Pour rappel, je ne traiterai ici, que le cas des machines synchrones avec entrefer constant.
Notre modélisation et nos optimisations se sont appuyées sur la géométrie de la Figure 44.
Figure 44 : Géométrie et variables associées
III.1.1 Formulation générale du problème
Pour la première étape, les trois variables d’optimisation sont les termes sources, c’est-à-dire
les forces magnétomotrices stator et rotor (ℱ et ℱ ) ainsi que l’angle d’autopilotage (ψ, déphasage
entre f.e.m. et courant). Pour une machine à aimants, on prendra directement l’induction des
aimants créée dans d’entrefer Bfm (Bfm = ¥ ℱ ). Le couple électromagnétique, les pertes et la
contrainte thermique, exprimés en fonction de ces trois variables d’optimisation s’expriment
respectivement sous les formes :
: Y ℱ ¦¥ ℱ § cos 3 (36)
= [ ℱ7 + [ ℱ7 (37)
= ¨ ¨ ¦¥ 7 ℱ7 + ¥ 7 ℱ7 ± 2 ¥ 7 ℱ ℱ sin 3§ (38)
+
Δ| =
ℎ $
(39)
75
Les grandeurs Y, [ , [ et ¨ sont des fonctions de la géométrie, c’est-à-dire des volumes et
des sections du circuit magnétique, ¨ la fonction des propriétés magnétiques du fer statorique
(c’est-à-dire la densité volumique des pertes fer à 1T, cf. eq.(16)) et ¥, la perméance surfacique
A ce stade, maximiser le produit ℱ ℱ à pertes constantes ou minimiser les pertes à couple

d’entrefer, une grandeur constante pour les machines à entrefer constant.
l’ensemble des termes proportionnels à ℱ7 est égal à l’ensemble des termes proportionnels à ℱ7 .
électromagnétique donné est équivalent. On montre que cet optimum est obtenu lorsque
Dans une machine à aimants, cela correspondra à l’égalité entre pertes cuivre et pertes fer lorsque
ψ=0. In fine, après obtention des termes sources optimaux dont on donnera l’expression plus loin
(voir eq.(44) et (45)), l’expression de la puissance électromagnétique, à échauffement maximum
donné s’écrit :
1 Y
= ℎ $ Δ|
2
m([ + ¨ ¨ ¥ 7 )¦[ + ¨ ¨ ¥ 7 § − (¨ ¨ ¥ 7 )7
(40)
Appliquée au cas particulier des machines synchrones à aimants permanents ([ = 0), la
relation ci-dessus (eq.(40)) permet d’obtenir le volume en fonction des variables géométriques et des
propriétés des matériaux [19] :

√2 Ω * 1 1 + # 7 7
&ªk = C C l + n C +
ℎ Δ| G
7
Ω (1 − # )(#7 − #7 ) #7
1+*
(41)
La formulation ci-dessus exprime le volume de la machine à produit des forces

magnétomotrices maximum, autrement dit, à produit Ht.Bn maximum donné. Elle permet d’obtenir la
puissance volumique ou le couple massique que l’on peut à son tour maximiser par l’étude de
chacune des fonctions de l’équation (41). On retrouve alors, lorsqu’on impose la vitesse périphérique
à sa valeur maximale pour une étude des machines rapides, le résultat tracé en pointillés de la
Figure 43 qu’on peut comparer avec celui obtenu par l’utilisation de l’algorithme d’optimisation.
Notons que ce résultat obtenu analytiquement ne prend en compte que la seule contrainte
thermique. Il exprime en quelque sorte la limite intrinsèque des performances de la machine à
technologie et conditions d’échange thermique données.
Pour les machines rapides, pour lesquelles on recherche la maximisation de la puissance
volumique, nous montrerons que la puissance maximale, à vitesse donnée est limitée par la vitesse
périphérique maximale, c’est-à-dire par la contrainte mécanique. Pour les machines à fort couple et
basse vitesse, le couple maximal est limité par la contrainte de saturation combinée à la section
minimale des culasses.
III.1.2 Maximisation du couple massique – Etude des machines lentes
Afin d’illustrer la validité de la formulation (41), nous avons représenté, sur une même
courbe (Figure 46), la limite en couple massique théorique obtenu avec les données de machines
existantes (Figure 45). Nous avons retenu la gamme Megaflux (MF) de chez Allied Motion
76
Technologies (ex Maccon). Ces machines dont les caractéristiques principales sont assez bien
spécifiées (conditions d’échange par convection naturelle, couple à la vitesse de base, dimensions,…)
sont dimensionnées sur un critère de densité de couple. La masse est ici, simplement déduite du
volume de l’expression (41), par l’utilisation d’une masse volumique unique (8000 kg/m3) avec rotor
creux (r0 ≠ 0) dont la secqon de la culasse est prise égale à la section de la culasse rotorique.
Figure 45 : Machines fort couple/basse vitesse de la gamme Megaflux, Allied Motion Technologies [4]
2
10
limite théorique (L/R = 0.04)
Exp. L/4 = 0.04
Exp. L/R > 0.04
Couple massique (N/kg)
1
10
0
10
-1
10 1 2 3 4
10 10 10 10
vitesse (tr/min)
Figure 46 : Performances optimales avec maximisation de la puissance massique
La Figure 46 pointe l’ensemble des machines de la gamme Megaflux qui couvrent une large
plage de vitesses. Toutes ces machines sont spécifiées pour des conditions thermiques identiques
mais avec différents rapports L/R. En accord avec la relation (41), les machines présentant les
meilleurs couples massiques sont les machines de la gamme dont les rapports L/R sont les plus
petits. La limite théorique tracée en pointillés et obtenue avec un rapport L/R = 0,04 est à comparer
directement avec les machines de rapports équivalents (données avec marqueurs pleins).
Si pour toute machine électrique, il existe une fréquence optimale de conversion, cette
fréquence, obtenue théoriquement lorsque les pertes fer sont égales aux pertes cuivre, n’est pas
nécessairement accessible. Il est possible en effet, et c’est le cas des machines lentes, que cette
77
condition ne soit pas réalisable. Dans le cas extrême d’une machine dimensionnée sur son couple de
maintien à vitesse nulle ou proche de zéro, les pertes fer deviennent nulles et la fréquence théorique
de conversion optimale tend vers l’infini. Il est donc logique que l’ensemble des points s’écartent de
la limite théorique lorsque la vitesse décroît.
III.1.3 Maximisation de la puissance volumique - Etude des machines rapides
Comme pour les applications plutôt fort couple basse vitesse où l’on maximise la puissance
massique, nous avons confronté notre formulation issue de notre méthodologie aux machines
rapides existantes pour lesquelles la puissance volumique est maximisée par la recherche de vitesses
périphériques élevées. La Figure 47 représente l’évolution d’une famille de machines ayant des
caractéristiques proches de manière à pouvoir les comparer avec notre modèle (tracé en pointillés).
Les machines sont des machines à aimants avec des tôles fer-silicium, des vitesses périphériques
proches (autours de 250 m/s) et des conditions d’échange thermique identiques (convection forcée).
Le tracé en pointillés noirs représente la limite théorique « optimale » obtenue à partir de la relation
(40) et pour une vitesse périphérique de 250/ms et un coefficient d’échange thermique h = 100
W/m²K.
Figure 47 : comparaison entre performances théoriques et pratiques (cas du régime continu : τΩ=0 à Vp = Vp max =250 m/s)
Puissance
Vitesse (tr/min) Vp (m/s) Ref.
(kW)
4 000 15 000 240 Siemens [122]
3 00 30 000 191 SKF (ex S2M) [124]
175 45 000 217 SKF (ex S2M) [124]
155 64 000 240 SKF (ex S2M) [124]
120 70 000 242 SKF (ex S2M) [124]
15 120 000 214 [46]
2 220 000 288 [97]
Tableau 14 : Données de machines rapides existantes
Comme pour le cas précédent, où l’on recherchait la maximisation du couple massique,

l’expression (41) n’intègre pas les contraintes de saturation et mécanique. Dans le cas particulier des
78
machines rapides, à vitesse donnée, la limite en puissance est imposée par les contraintes
mécaniques, à savoir la vitesse périphérique Vpmax et la première vitesse critique imposant une valeur
maximale au rapport longueur sur rayon rotorique (τL). Naturellement basse, l’induction optimale ne
constitue plus une contrainte (sauf saturations locales). De ce fait, contrairement aux machines à très
basses vitesses, l’égalité entre pertes cuivre et pertes fer est réalisable et la fréquence théorique
optimale de conversion peut être obtenue. On reviendra plus en détail sur l’étude des machines
rapides et sur l’aide apportée par la théorie ici présentée pour le dimensionnement de ces machines
qu’il s’agisse d’un dimensionnement sur un point de fonctionnement ou qu’il s’agisse d’un
dimensionnement sur cycle.
III.2 Augmentation des performances des machines fort couple basse

vitesse
Nous avons vu précédemment qu’il existe une limite théorique aux performances des
machines fort couple basse vitesse et que cette limite n’était pas atteinte pour les très basses
vitesses en raison de l’impossibilité d’obtenir l’égalité entre pertes cuivre et pertes fer (sauf à avoir
des diamètres de machines tendant vers l’infini). L’induction étant limitée par la saturation,
l’augmentation des pertes fer pour s’approcher de l’optimum est obtenue par accroissement du
nombre de paires de pôles jusqu’à ce que la culasse statorique atteigne sa section minimale. Plus les
vitesses sont basses et plus la puissance massique réalisable s’éloignera donc de la puissance
massique optimale théorique.
Lorsque l’application nécessite une vitesse de rotation « très basse » avec une attaque directe
(éolien, propulsion navale…), le couple massique est maximisé en augmentant autant que possible le
nombre de paires de pôles avec des sections de culasses les plus fines possibles. Pour les machines à
bobinage classique avec un nombre d’encoches/pôle/phase entier, on est donc confronté à cette
limite qu’on ne peut repousser qu’avec des matériaux à haut niveau de saturation.
Parmi les nombreuses solutions permettant d’accroître les performances au-delà de cette
solution classique, la solution d’un bobinage dit « fractionnaire » semble être un bon compromis
entre performances et complexité de réalisation. Cette solution permet, pour une fréquence
d’alimentation donnée d’accroître la fréquence de conversion en travaillant sur un harmonique du
spectre de la force magnétomotrice. Cela implique la réalisation d’un bobinage maximisant un
harmonique, généralement le 5 ou le 7, et minimisant dans le même temps les autres harmoniques
dont l’harmonique 1. La fréquence de conversion est alors un multiple de la fréquence
d’alimentation et le nombre d’encoches/pôle/phase devient alors non entier, d’où le nom de
bobinage fractionnaire (on parle aussi de machines à couplage harmonique). Cette technique permet
en outre, de réduire le volume de cuivre des têtes de bobine puisqu’elle conduit à des bobinages sur
dent (Figure 48).
Il existe, dans la littérature, de nombreux travaux sur ce principe de conversion donnant lieu à
différentes solutions. Notons que, bien que le principe ait été breveté dès la fin du 19ème siècle [86],
ce n’est réellement que vers le début des années 2000 que cette technologie a pris son envol pour
des applications de fortes et moyennes puissances. Notre laboratoire, sous l’impulsion d’El Hadi
Zaïm, a très tôt travaillé sur ces machines pour acquérir aujourd’hui une précieuse expérience.
79
Machine à bobinage à pas entier Machine à bobinage fractionnaire dentaire
q=1 q = 0,4
FMM produite par le bobinage classique à pas FMM produite par le bobinage dentaire
diamétral
Figure 48 : Comparaison entre bobinage classique à pas entier et bobinage fractionnaire et conversion sur
l’harmonique 5
III.2.1 Démarche de conception
Dans le cadre de nos travaux, nous avons souhaité proposer une démarche de
dimensionnement générale avec l’objectif de retrouver l’ensemble des bobinages déjà connus en
une seule formulation mais aussi de trouver éventuellement de nouvelles solutions. Les premiers
jalons de ce travail ont été posés lors du stage de master d’Edouard Bommé en 2006. Reprise et
améliorée par Nassim Bekka pendant sa thèse, la méthode a permis de retrouver le bobinage déjà
existant et traité dans la littérature que nous avons appelé bobinage initial de référence (illustré
Figure 48), mais aussi d’en trouver de nouveaux. A l’issue de ce travail, un bobinage a été retenu que
nous avons appelé bobinage optimisant la force magnétomotrice (FMM) par une technique passive.
Parallèlement à ce premier pas vers une généralisation de l’étude des machines à bobinage
fractionnaire, l’utilisation d’un bobinage étoile triangle a été mené. Ce principe de compensation des
harmoniques est emprunté d’une technique ancienne, l’alimentation des redresseurs dodécaphasés
par un transformateur à deux bobinages secondaires couplés, en étoile pour l’un et en triangle pour
l’autre. Cette technique, parce qu’elle offre un degré de liberté supplémentaire pour l’optimisation
des performances a également été retenue et appelée technique active.
80
III.2.2 Bobinage fractionnaire avec optimisation par méthode « passive »
Par méthode passive, nous entendons ici, un bobinage obtenu par la simple optimisation de la
répartition des encoches et des ampères tours de manière à maximiser l’harmonique de travail via
son coefficient de bobinage tout en minimisant l’ensemble des autres harmoniques via le calcul du
taux de distorsion harmonique (THD). Ce principe ayant été présenté au chapitre II, on présentera ici
le résultat obtenu. Rappelons simplement que le nombre de bobines en série par pôle a été limité à
quatre (au-delà, la technique ne présente plus d’intérêt) avec pour chacune la possibilité d’optimiser
le nombre de spires, l’ouverture et le décalage. Pour garder une réalisation simple, le nombre de
couches a été limité à deux. Le résultat présenté Figure 49 montre les solutions optimales obtenues
sur un front de Pareto dans le plan THD, coefficient de bobinage. On y retrouve le bobinage que nous
avons pris pour référence (point B, machines à 12 dents/10 pôles) issu de la littérature [141]. Les
machines correspondantes aux points A, B, C et D sont représentées ainsi que le spectre de leur force
magnétomotrice Figure 50.
A l’issue de ce travail donc, basé sur des critères purement harmoniques, il nous a fallu faire le
choix d’un bobinage. Nassim Bekka a retenu le bobinage A. Bien qu’ayant le plus mauvais THD, ce
bobinage présente un coefficient de bobinage unitaire, donc potentiellement meilleur en terme de
couple massique. On sait d’autre part qu’un mauvais THD est synonyme de pertes magnétiques
supplémentaires, or on sait aussi (voir chapitre II) que ces pertes magnétiques représentent une part
limitée des pertes dans une machine lente. Dans le cas de la machine que Nassim Bekka a
dimensionnée pendant sa thèse, elles représentaient environ quinze pourcents des pertes cuivre
seulement. Nous avons donc pensé légitimement que le gain obtenu sur le couple électromagnétique
l’emporterait sur la perte de rendement. On notera que la solution retenue présente une distribution
irrégulière des encoches.
(a) Front de Pareto (b) Rapport entre couple des bobinages optimaux et
couple du bobinage initial de référence (bobinage B)
en fonction du coefficient de bobinage
Figure 49 : Recherche de bobinages par optimisation multi-critères
A B C D
kw 100% 93% 75% 58%
THD ≈ 170% ≈ 92% ≈ 58% ≈ 34%
Tableau 15 : Performances des bobinages A, B, C et D du front de Pareto
81
A
Figure 50 : Bobinages obtenus par optimisation – Solutions correspondantes au front de Pareto
III.2.3 Bobinage fractionnaire avec optimisation par méthode « active »
Dans la technique précédente, les conducteurs constituant le bobinage étaient tous parcourus
par le même courant. Pour améliorer le résultat obtenu, il est donc envisageable d’ajouter des
paramètres d’optimisation supplémentaires en considérant pour chaque bobinage d’une phase des
ampères-tours avec des phases différentes. Cela implique une alimentation par plusieurs sources
et/ou l’utilisation de couplages particuliers. La solution à deux alimentations a été envisagée sur la
base de travaux déjà publiés [39], [75], appliqués sur d’autres machines. Elle utilise, par phase, deux
enroulements décalés spatialement d’un angle δ et alimentés par des courants déphasés d’un angle
82
Φ (Figure 51). Le choix de l’élimination complète du sous-harmonique de rang 1, potentiellement le
plus nuisible, a été fait. Cela conduit dans ce cas aux valeurs optimales suivantes : δopt = 210° et Φopt
= -30°.
(a) répartition des conducteurs d’une phase (b) courants d’alimentation optimaux
Figure 51 : bobinage optimisé par “méthode active”
Par rapport à la solution A de la Figure 50 retenue, si l’augmentation de l’harmonique de

travail est un peu plus faible (3,5% au lieu de 7% par rapport au bobinage de référence), le gain
essentiel réside dans l’annulation complète du sous-harmonique de rang 1. En outre, la valeur
particulière de Φopt, offre la possibilité d’alimenter les deux jeux d’enroulements par simple couplage
étoile-triangle (Figure 52) plutôt que par deux alimentations séparées, ce qui constitue un avantage
en termes de coût et de rendement global.
(a) bobinage à couplage étoile-triangle (b) spectre du coefficient de bobinage optimisé
Figure 52 : bobinage fractionnaire avec optimisation par méthode active
Nous n’avons pas envisagé d’autres configurations basées sur ce principe. Il s’agissait avant
tout, compte tenu de son existence, d’ajouter cette solution afin de positionner notre étude dans un
cadre le plus général possible.
III.2.4 Etude et comparaison de performances des solutions trouvées
Après avoir retenu, les deux bobinages a priori les plus prometteurs, le travail de
dimensionnement proprement dit a pu être mené. La démarche classique, combinant, algorithme
83
d’optimisation, modélisation analytique dans un premier temps et calcul par éléments finis dans un
second temps a été menée.
Compte tenu du contenu harmonique particulier des machines étudiées, le choix du modèle
analytique 2D a été fait. Sur la base de cette modélisation, le calcul des pertes fer est obtenu, pour
les deux composantes du champ dans les parties fer, par l’utilisation du modèle à pertes séparées
présentée au chapitre II de ce document.
Les éléments finis ont ici été utilisés pour, valider les modèles analytiques d’une part, et
parvenir au dimensionnement final d’autre part. Il s’est agi, en effet, à partir du pré-
dimensionnement fourni par l’algorithme d’optimisation couplé au modèle analytique, d’affiner la
valeur de certains paramètres, tels que l’ouverture d’encoche par rapport au pas dentaire pour
minimiser les ondulations de couple par exemple.
0.4 encoche/pôle/phase 1 encoche/pôle/phase

Machine à bobinage Machine de Machine classique avec
Machine A
étoile-triangle référence bobinage à pas
(tech. Passive)
(tech. Active) (Machine B) diamétral
Couple massique
16,5 15,3 14,6 11,5
(Nm/kg)
Taux d’ondulation
3,28 4 4,85 20
de couple (%)
THD de la F.E.M.
6,3 2,5 4 33,5
(%)
Rendement (%) 87,4 88 88 85,7
Tableau 16 : Récapitulatif des performances calculées des 2 machines proposées avec la machine de référence
(bobinage initial) et la machine classique à 1 encoche/pôle/phase
Au terme de ce travail, la machine utilisant le principe des deux bobinages étoile-triangle

présente globalement les meilleures performances. A l’issu de ces travaux, il est intéressant de noter
trois choses : premièrement, les tendances dégagées à l’issue de l’analyse harmonique sont
confirmées après calculs du couple et des pertes ; deuxièmement, bien que les inductions soient de
niveaux élevés et de contenu harmonique riche, la modélisation analytique s’est avérée
suffisamment fiable et troisièmement, le gain par rapport aux machines classiques à bobinage
distribué avec pas diamétral semble confirmé (voir Tableau 16) tant du point de vue des
performances globales (couple massique) que locales (ondulation de couple).
III.3 Machines rapides synchrones à aimants permanents
Comme cela a été dit précédemment, l’égalité des pertes cuivre et des pertes fer qui permet
l’optimisation de la fréquence de conversion est possible pour les machines rapides contrairement
aux machines à basse vitesse pour lesquelles la vérification de cette condition n’est pas toujours
possible. Je vais commencer, dans cette partie, par présenter nos travaux basés sur l’utilisation du
résultat (40). Celui-ci, valable pour un dimensionnement sur un point de fonctionnement est
directement issu des travaux de thèse de R. Missoum bien qu’alors la résolution du problème
d’optimisation sous forme analytique négligeait la réaction magnétique de l’induit. Nous allons donc
voir ce qu’implique la prise en compte ou non de cette réaction d’induit sur le résultat final puis je
84
montrerai enfin comment cette démarche nous a permis, au gré de nos travaux successifs
d’envisager l’optimisation sur cycle.
Rappelons, qu’avec les machines rapides, nous recherchons la maximisation de la puissance

volumique. Ces machines sont en effet dimensionnées en puissance avec, par l’effet de
l’augmentation des vitesses, des diamètres externes réduits. On considère donc systématiquement
des rotors pleins (donc r0 = 0). Notons également que l’obtention d’inductions d’entrefer
naturellement faibles à hautes vitesses permet d’adopter des entrefers magnétiques relativement
importants, ce qui est favorable à la réduction des pertes magnétiques dans les aimants par effet de
denture [128], [92]. Nous avons donc, en première approximation, négligé ces pertes dans le pré-
dimensionnement de nos machines. Leur calcul n’a donc été effectué, pour chacune de nos
applications, que lors du dimensionnement final, une fois l’espace des solutions réduit. La prise en
compte de ces pertes, dès la phase de pré-dimensionnement demeure toutefois un objectif pour nos
travaux futurs.
III.3.1 Maximisation de la puissance volumique
Rappelons qu’ici, optimiser Bfm revient à optimiser l’induction rémanente des aimants donc à
inclure de façon indirecte le choix du type d’aimants dans le processus d’optimisation. En négligeant
dans un premier temps les pertes mécaniques dont on verra plus loin comment nous sommes
parvenus à les inclure dans notre théorie, l’expression de la puissance électromagnétique s’écrit,
compte tenu de (40) :
1 1 1 Y
ℎ $ Δθ
2 ¥ 4¨ 4[ ¨
: (42)
Rappelons qu’elle exprime la puissance électromagnétique développée par la machine

lorsque les grandeurs de commande sont optimisées pour minimiser les pertes électriques. Cette
formulation a constitué la base de beaucoup de nos travaux axés sur les applications « machines
rapides ». A ce stade, il convient de préciser que la notion de vitesse élevée est très relative et qu’elle
recouvre un spectre très large d’applications. Il est d’usage courant de considérer qu’une machine
est rapide lorsque ses performances sont limitées directement par la vitesse périphérique Vpmax et la
première vitesse critique via le paramètre τL. Si la démarche que nous avons établie ici permet
effectivement de calculer les performances limites liées à ces deux contraintes, il n’est toutefois pas
nécessaire que ces deux contraintes soient sollicitées pour qu’elle reste valable. Entrent en effet dans
le cadre de ces travaux, toutes les machines synchrones fonctionnant en régime magnétique non
saturé. Bien que nous nous soyons limités aux machines à entrefer constant, il n’est pas exclu au vu
de l’expression (42) où apparaît distinctement la perméance superficielle, que nos travaux puissent
s’appliquer aux machines à excitation homopolaires telle que la machine étudiée pendant mes
travaux de thèse [18].
La puissance électromagnétique maximale, c’est-à-dire celle que l’on obtient avec courants
statoriques et l’angle d’autopilotage optimaux, peut donc s’écrire, à partir de notre modélisation
analytique sous la forme suivante :
85
Δ|T F 01 & U G
7 1 1 −
¢ £ C
√2 Ω U 1 (1 + # ) #c 7 #7 7
l + Ω n +
T :
(1 − # )(#7 − #7 )
(43)
est l’image directe du volume (au terme #7 près). Cette expression est intéressante par sa forme, car
Notons que le second terme de cette expression où interviennent les contraintes mécaniques
on y trouve, sous la forme de cinq fonctions, exprimées successivement et de façon dissociées :
la contrainte thermique avec h et ∆θmax

les contraintes mécaniques avec Vp et τL
les paramètres du bobinage « liés au cuivre » avec kw, kf0, kL et σc
les paramètres du matériau magnétique avec kad, kec et kh
les paramètres géométriques avec rw, rs et kt
Avec l’obtention de ce résultat, nous avons atteint une partie de notre objectif initial, celui
d’obtenir par une démarche analytique ce qu’on obtient classiquement par l’utilisation d’un
algorithme d’optimisation. Nous avons rendu, intelligible l’optimisation dans le sens où nous
pouvons connaitre le poids de chacune des grandeurs dimensionnantes, étudier la sensibilité du
résultat vis-à-vis de chacune de ces variables mais aussi d’établir des lois de dimensionnement
générales car applicables à toute machine à aimants à partir du moment où la contrainte de
saturation n’est pas sollicitée, ce qui est le cas des machines rapides.
A ce stade, il est possible d’expliquer l’influence de la réaction magnétique de l’induit sur

l’optimum trouvé puisque nous disposons d’un résultat sous forme analytique. L’expression (43),
issue de la démarche générale présentée au paragraphe III.1.1, intègre l’effet de la réaction d’induit
dans la modélisation, c’est-à-dire que le terme d’induction produit par les courants statoriques est
pris en compte dans le calcul des pertes fer ainsi que l’angle d’autopilotage ψ. Or, je l’ai précisé en
introduction de ce paragraphe, R. Missoum pendant son travail de thèse est parvenu au même
résultat bien qu’ayant négligé la réaction d’induit et considéré ψ = 90°. Ce constat étonnant
s’explique dès lors qu’on dispose d’une solution analytique de l’optimisation, notamment des termes
sources optimaux :
4 $ Δθ ([ + ¨ ¨ ¥ 7 )
C
2 [ ¨ ¨ ¥ 7
g : (44)
4ℎ $ Δθ 1
g = C

2 [
(45)
¨ ¨ ¥ 7
3g = ¬ªMC1 −

([ + ¨ ¨ ¥ 7 )
(46)
86
A vitesse donnée, on peut maintenir le couple en défluxant par une augmentation de
l’induction créée par les aimants dans l’entrefer (cf. Figure 53). Le niveau des pertes fer est conservé
par la création d’une composante d’induction démagnétisante qui vient compenser l’effet produit
par l’augmentation de l’induction Bfm. Ce résultat est bien sûr possible tant que la limite imposée par
la saturation n’est pas atteinte.
(a) (b)
Figure 53 : Fonctionnement à pertes et puissance électromagnétique avec (a) et sans prise en compte (b) de la
réaction d’induit
R. Missoum était parvenu au même résultat mais par l’utilisation d’un algorithme
d’optimisation. Ce résultat, nous ne pouvions que le constater, sans l’expliquer. Si cette explication
est intéressante pour notre compréhension, ce résultat nous donne matière à réflexion sur la
recherche de l’extension du régime de fonctionnement à puissance maximale constante. A ce jour,
nos réflexions sont encore en cours sur ce sujet. En effet, la prise en compte de la réaction d’induit
mais avec un pilotage à flux croisés (ψ = 90°) conduit au résultat (47), où l’on retrouve r, le rapport
entre la réaction d’induit et le champ inducteur, dont on sait qu’il est d’importance pour obtenir le
fonctionnement à puissance maximale constante sur une large plage de vitesse.
1 1 1 Y 1
ℎ $ Δθ
2 ¥ 4¨ 4[ ¨ √1 + # 7
: (47)
Géométrie optimale
La Figure 54 et la Figure 55 montrent l’évolution des solutions optimales de p, rs et rw pour

différentes vitesses de rotation avec des coefficients de pertes magnétiques de tôles Fer-Silicium de
0.3mm. Notons que le problème conduit à des solutions réelles pour le nombre de paires de pôles
alors que celui-ci doit être un nombre entier. Les figures montrent, en traits pointillés, le résultat
avec un nombre de paires de pôles entier.
Ce nombre de paires de pôles optimum dépend du produit kecΩ. Pour les machines
construites à base de tôles Fer-Silicium, popt dépend donc de la vitesse considérée. On observe
toutefois que le nombre de paires de pôles optimum décroît rapidement avec la vitesse pour être
égal à 1 au-dessus d’environ 3000 tr/min. Les rayons normalisés optimaux sont alors fixes. Dans le
cas des machines à base de poudre de fer, l’absence de pertes par courants de Foucault (kec = 0)
conduit à une solution unique pour rw et rs quelle que soit la vitesse.
87
2.5
2
p opt
1.5
0.5
Solution
solutionréelle
de (53)
0
1000 10000 100000 1000000
vitesse (tr/min)
Figure 54 : Evolution du nombre de paires de pôles optimum en fonction de la vitesse pour les machines Fer-
Silicium (0.3mm)
1
r b opt
0.8
0.6 r s opt
0.4
0.2
Solution réelle de
solution de (53)
rs
0
1000 10000 100000 1000000
vitesse (tr/min)
Figure 55 : Evolution de la géométrie optimum en fonction de la vitesse pour les machines Fer-Silicium (0.3mm)
III.3.2 Choix des matériaux magnétiques
La Figure 56 montre l’évolution de la puissance volumique maximale en fonction de la

vitesse de rotation pour les trois types de machines suivantes : Fer-Silicium à 0.3 mm, Fer-Silicium à
0.1mm et Poudre de fer. On observe que les courbes se croisent et montrent ainsi qu’il existe pour
chaque matériau une plage de fréquence optimale et qu’il peut être intéressant d’utiliser les poudres
de fer à partir d’une certaine fréquence de conversion. Les courbes se croisent à 37200 tr/min entre
les machines Fe-Si (0.3mm) et les machines poudres, et à 342 000 tr/min entre les machines Fe-Si
(0.1mm) et les machines poudres. A ces vitesses et pour un nombre de paires de pôles unitaire, les
fréquences électriques sont égales, respectivement à 620 Hz et 5700 Hz.
La Figure 57 représente l’évolution des inductions optimales d’entrefer et de culasse. Ces

courbes montrent que les niveaux d’induction restent inférieurs aux niveaux de saturation acceptés
par les matériaux (Fer-Silicium et Poudre) et qu’ils peuvent être obtenus à l’aide d’aimants de type
ferrite, particulièrement dans le cas des machines à base de poudre de fer. Dans le cas de ces
dernières, parce que les pertes par courants de Foucault sont négligeables, les niveaux d’induction
optimaux sont indépendants de la vitesse. Notons enfin, que l’induction optimale d’entrefer est
directement fonction de l’échauffement et de la vitesse périphérique. On montre en effet, à l’aide de
notre formulation analytique, que cette dernière peut s’écrire sous la forme :
88
Δ,
& T
g :∝ C (48)
Ce résultat explique pourquoi le cas des machines rapides (à vitesse périphérique élevée)
constitue un problème spécifique où les niveaux d’induction sont faibles.
100
Puissance volumique (kW/dm3)
SMC machines
Si.Fe machines
10 (0.1 mm)
1 Si.Fe machines
(0.3 mm)
0.1
1000 10000 100000 1000000
vitesse (tr/min)
Figure 56 : Evolution de la puissance volumique maximum en fonction de la vitesse
0.25 0.25
0.2 0.2
Induction (T)
B fm opt B fm opt
0.15 0.15
0.1 0.1
0.05 B ym opt 0.05 B ym opt
0 0
1000 10000 100000 1000000
0 1000 10000 100000 1000000
vitesse (tr/min) vitesse (tr/min)
(a) Machines Fe-Si (0.3mm) (b) Machines Poudre
Figure 57 : Evolution des inductions optimales en fonction de la vitesse
III.3.3 Prise en compte des pertes mécaniques
Pour la prise en compte des pertes mécaniques (aérodynamiques et roulements) qui peuvent
être significatives à hautes vitesses, il est possible de corriger la formulation précédente de la façon
suivante :
é
$ l1 − n Δ, = ℎ $
¯
Δ, = +
ℎ $ Δ,
(49)
Cette formulation, valable dans le cas d’une extraction de la chaleur par la surface
enveloppe, montre que les pertes mécaniques peuvent être introduites dans notre méthode par une
correction de la surface d’échange thermique. A vitesse et pertes mécaniques données, la surface
89
d’échange doit être augmentée d’un facteur (é /ℎ $ Δ,), ce qui conduit à la nouvelle
expression de la puissance électromagnétique :
1 1 1 Y
= ℎ $
¯
Δθ
2 ¥ 4¨ 4[ ¨
(50)
Dès lors, l’optimisation des grandeurs géométriques reste identique à ce qui a été montré
précédemment. Seuls les termes sources sont corrigés. La Figure 59 montre comment, à condition
d’échange thermique donnée, le taux de pertes aérodynamiques augmente avec la vitesse.
Figure 58 : Représentation géométrique de la solution avec pertes aérodynamiques
Figure 59 : Répartitions en % des pertes pour différentes vitesses et pour les machines en fer-silicium
Conclusion sur la maximisation de la puissance volumique
Nous avons montré ici qu’il est possible d’établir des règles de dimensionnement formulées
analytiquement pour les machines rapides. La formalisation du problème s’appuie sur des modèles
(magnétique, thermique et mécanique) dont les niveaux de précision gardent une cohérence les uns
par rapport aux autres où seules les variables de premier ordre ont été conservées. Dans le cas où les
pertes dans les aimants sont négligées, l’optimisation du rotor, ramenée à la seule variable Bfm, peut
faire l’objet d’un travail d’optimisation séparé, basé sur des critères tels que la minimisation du
volume d’aimants, des pertes harmoniques, des ondulations de couple etc... Ces travaux, même si ils
restent à compléter, ont permis toutefois d’établir un outil à la fois générique et pratique. Ils ont
rendu possible en effet, une formalisation du problème en dégageant notamment une loi permettant
de comparer les « machines Fe.Si » et les « machines poudres », la possibilité de calculer le nombre
de paires de pôles théoriquement ainsi qu’un traitement séparé des variables (la thermique, les
pertes et la géométrie semblent agir de façon découplée).
90
III.3.4 Réalisation d’une machine rapide
Sur le principe de l’optimisation issue de notre théorie, nous avons conçu, pour le laboratoire,
un banc d’essais associant deux machines identiques de type synchrones à aimants. Nous souhaitions
disposer de machines combinant à la fois les critères suivants : une puissance de plusieurs kilowatts
tout en respectant la limite en puissance de nos sources d’alimentation ainsi qu’une vitesse
maximale la plus élevée possible tout en utilisant une technologie classique de roulements à billes
pour des raisons de coût (les paliers à billes restant beaucoup moins chers que les paliers
magnétiques). Nous avons donc convergé vers la définition de machines dimensionnées pour 30 000
tr/min avec une vitesse périphérique de 80 m/s ce qui, en accord avec nos optimisations, doit
correspondre à une puissance maximale d’environ 25 kW en convection forcée par ventilateur (hcv =
100 W/m²K). La Figure 60 montre le banc d’essai dans sa phase de réalisation. Le Tableau 17 liste
l’ensemble des données de réalisation des machines, données issues de notre démarche
d’optimisation. Restait à faire les choix technologiques, notamment ceux concernant le
dimensionnement du rotor. L’induction maximale d’entrefer de 0,47 T (valeur optimale théorique) a
été obtenue par l’utilisation d’aimants SmCo5 (réf. A4A52154) d’induction rémanente de 0,9 T avec
un entrefer magnétique de 5,5 mm. Cet entrefer étant constitué de l’épaisseur des aimants (3 mm),
de l’épaisseur de la frette (2 mm) et de l’entrefer mécanique (jeu mécanique entre le rotor et la
frette de 0,5 mm). La frette, réalisée en fibre de carbone, est non conductrice. Le stator, quant à lui,
est réalisé en matériau M270-35A (tôles fer-Silicium de 0,35 mm d’épaisseur) avec un bobinage
simple, à pas diamétral avec 3 encoches par pôle et par phase. Le banc d’essai, livré en décembre
2011, a été réalisé par la société Eca-En, localisée à Saint-Herblain (44).
Figure 60 : Machines du Banc d’essais 30 000 tr/min
91
R 57.9 mm
L 127.3 mm
p 1
rs opt 0.44
rWopt 0.73
kt 0.3
kw 0.96
Bfm 0.47 T
Br 0.9 T
Epaisseur d‘aimants 3 mm
Epaisseur de frette 2 mm
Epaisseur d‘entrefer 0.5 mm
Fs max 615 At
fmax 500 Hz
Nmax 30 000 tr/min
Vp 80 m/s
h 100 W/m²K
Tableau 17 : données des machines du banc d’essais
Disposer d’un banc d’essais dont les paramètres sont ceux de notre dimensionnement est un
avantage puisqu’il permet une confrontation directe de notre théorie avec l’expérience. Si à ce jour,
de nombreux essais restent à faire, notamment la validation du modèle thermique, les premiers
essais ont donné des résultats tout à fait satisfaisants même s’ils sont loin d’avoir levé toutes nos
incertitudes comme nous allons le voir.
La mesure des f.e.m (Figure 57), valide en partie le modèle électromagnétique par la mesure
de la constante de f.e.m. kΦ de 86 mV/rad.s-1 contre 90 mV/rad.s-1, soit un écart de 4,4 % entre
modèle et expérimentation. Le taux de distorsion harmonique est de 4%.
150 150
100
EMF (V)
EMF (V)
50 100
0
-50 50
-100
-150 0
0 1 2 3 4 0 5 10 15
time (ms) harmonic
Figure 61 : Mesure et spectre de la f.e.m à vide à 15 000 tr/min
Plus délicate, en revanche, est la séparation des pertes mesurées à vide entre pertes fer et
pertes mécaniques. Avant même la réalisation du banc d’essais, nous savions que nos modèles, aussi
bien pour les pertes fer que pour les pertes mécaniques, étaient non seulement incertains mais aussi
qu’ils conduiraient à des niveaux de pertes équivalents entre pertes magnétiques et mécaniques.
Comment donc séparer ces pertes à partir de nos essais ? En premier lieu, nous nous sommes
intéressés aux pertes au premier harmonique. Nous disposions pour cela d’un analyseur de puissance
Yokogawa WT 1800 dont les précisions de mesures, pour les calibres utilisés, restaient inférieures à
0,3%. La puissance mesurée, une fois la puissance du fondamental récupérée et les pertes cuivre de
la machine alimentée retranchées, représente les pertes fer créées par le premier harmonique et les
pertes mécaniques (paliers + aérodynamiques). Parallèlement, ces pertes sont calculées par les
modèles théoriques présentés au chapitre II.
92
Figure 62 : Mesures des pertes à vide
Le tracé du couple de pertes mesuré (Figure 63) permet par « fittage » d’obtenir les
paramètres d’une fonction qui, exprimée sous forme d’une fonction polynomiale d’ordre 2, permet
d’obtenir par identification avec le modèle théorique les grandeurs suivantes : les frottements des
joints et les pertes par hystérésis (termes constants) et les pertes par roulement et par courants de
Foucault (termes proportionnels à Ω). Les coefficients de pertes fer (kh et kec) sont ici déduits des
mesures à partir des hypothèses suivantes : un coefficient de pertes fer additionnelles (kad = 3), un
couple de pertes dans les roulements par frottement des joints connu (Tjoint = 18,75 Nmm, donnée
spécifiée par SKF) et des pertes aérodynamiques supposées connues et justes. Le terme associé aux
pertes par roulement Trr est approximé, à partir des données SKF elles aussi supposées connues, par
une fonction linéaire. Les pertes par glissement dans les roulements (Tsl, voir paragraphe II.3.2) sont
négligées.
Les écarts obtenus par cette démarche sont présentés Tableau 18. Ils sont le résultat direct
d’une confrontation des mesures avec les modèles de pertes théoriques pour lesquels de nombreux
paramètres sont incertains. Pour ces paramètres, les valeurs les plus pertinentes a priori ont été
retenues sans garantie toutefois que nos intuitions soient justes. Compte tenu de la complexité des
modèles utilisés et de leurs incertitudes, on estimera donc raisonnables les écarts observés.
-3
théorique 9,8 10
°p± -3 Ecart : 10,1 %
expérimental 10,9 10
théorique 14
°² Ecart : 23,6 %
expérimental 10,7
Tableau 18 : Estimation des coefficients de pertes volumiques par hystérésis (kh) et par courants de Foucault
(kec)
450 0.16
mesures
400
0.14 approximation polynomiale (ordre 2)
350
0.12
couple de pertes (Nm)
300
pertes (W)
250 0.1
200 0.08
150
0.06
100
0.04
50
0 0.02
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
4 vitesse (tr/min) x 10
4
Figure 63 : Mesures à vide au premier harmonique (valeurs par machine)
93
Pertes roulements (W)
400 700
pertesroulements
300
600 pertes fer
200 pertes mesurées
100 500
Pertes (W)
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 400
4
300
400
Pertes fer (W)
300 200
200
100
100
0
0 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
4
4
(a) pertes estimées avec leurs incertitudes (b) pertes mécaniques mesurées et estimées avec
(voir § II.3.2) incertitudes sur les modèles
Figure 64 : Estimation des pertes fer et mécaniques après séparation des pertes
Si on prend en considération les principales sources d’incertitude sur nos modèles, cela
conduit à la définition d’une plage probable pour chaque valeur de pertes calculée. La Figure 64
illustre ce qu’on obtient avec les variations suivantes : le coefficient de pertes fer additionnelles kad
est supposé compris entre 2 et 4 (i.e 3 ± 33%), la viscosité des roulements comprise entre 5 et 18
mm²/s (i.e 12 mm²/s ± 50%), la charge des roulements comprise entre 30 et 60 N (i.e 45 N ± 33%) et
un couple de frottements secs, dû aux joints compris entre 12 et 26 Nmm (i.e 19 Nmm ± 36%). A ce
stade et sans mesures supplémentaires, il n’est pas possible d’être plus précis.
La Figure 65 montre le taux de pertes fer harmoniques mesurées pour un fonctionnement à

vide. Le ratio entre pertes totales et pertes au fondamental est en moyenne de 1,29 avec des
fluctuations observées dont on peut raisonnablement penser qu’elles sont liées à l’alimentation (MLI
sinus) et aux harmoniques qu’elle génère. Une analyse harmonique complète devra donc être
envisagée dans nos travaux futurs.
(a) Mesures des pertes fer mesurées par machine (b) Facteur d’accroissement des pertes à vide
dû aux pertes harmoniques
Figure 65 : Influence des pertes harmoniques pour un fonctionnement à vide
94
III.3.5 Exemple de dimensionnement complet issu de notre démarche d’optimisation
Je vais présenter, dans ce paragraphe, comment les travaux initiés par R. Missoum ont été
poursuivis et améliorés lors d’une étude concrète : le dimensionnement d’une visseuse électrique
dans le cadre d’un contrat avec la société FFDM Pneumat [53]. L’objectif visait à préparer le
remplacement de la technologie pneumatique. Il s’agissait en quelque sorte d’une étude de
faisabilité dont le cahier des charges, était le suivant :
Encombrement maximum de la machine :
→ Rmax = 30 mm
→ Lmax = 100 mm
Echauffement maximum :
→ Tmax = 45 °
→ Refroidissement forcé par venqlateur
(a) Géométrie et variables associées (b) Visseuse électrique et son boitier

d’alimentation
Figure 66 : Visseuse électrique avec réducteur
En outre le constructeur nous fournissait un cycle type de fonctionnement sur lequel nous
devions baser notre dimensionnement.
35 Tmax= 30 Nm 1200
30 1000
t 3 = 1.1 s
Speed (rpm)
Torque (Nm)
25 800 Nmax = 1000 rpm

20
t 2 = 1.04 s 600
15
Tmin = 2 Nm 400
10
t 1 = 0.9 s 200 Nmin = 200 rpm
5
0 0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
time (s) time ( s)
(a) Profil de couple sur l’outil (b) Profil de vitesse
Figure 67 : cycle de fonctionnement type d’une visseuse électrique
95
Il s’agissait déjà d’une optimisation sur cycle. Hors, nous ne savions pas alors comment
formuler ce problème d’optimisation. Nous avons néanmoins réussi à résoudre le problème en
partant des hypothèses simplificatrices suivantes :
- Les pertes fer sont négligeables à basse vitesse

- Les pertes cuivre sont négligeables à vide
- Le régime thermique est permanent avec une température constante sur le cycle
- La réaction magnétique de l’induit supposée faible est négligée et l’angle ψ = 0° (pas de
fonctionnement à puissance maximale constante).
L’échauffement est donc produit par les pertes moyennes dont le calcul est simplifié par nos
hypothèses simplificatrices :
T
5%7 B %S 9 7
3|
〈 〉 ⋍ [ (51)
%S
〈 〉 ⋍ ¨ ¦ Ω1 T + 7 7 Ω71 T §
7
|
(52)
Ensuite, l’application directe la méthode présentée précédemment mais appliquée avec les
valeurs moyennes (51) et (52) permet d’exprimer le volume optimal de la machine, celui qui
minimise les pertes électriques moyennes sur le cycle :

CT Ω1T 2F%S (%7 − %S ) G
7
&ªk = C C C l + n
ℎΔθT √2 1 + 3|7 1 Ω1T
(53)
(1 + # ) 7
.C +
(1 − # )(#7 − #7 ) #7
Ici, Cmax représente le couple maximum sur l’outil. Il est intéressant de remarquer qu’on
retrouve les fonctions déjà présentées et étudiées dans le paragraphe précédent. Dès lors, toute
l’étude générale faite en amont reste valable à quelques éléments près comme par exemple
l’optimisation du rapport de réduction g. L’expression (51) n’intègre pas dans sa formulation les
pertes mécaniques. Dans ce cas, la valeur optimale de g est infinie conduisant à une vitesse de la
machine infinie. Il faut ajouter les pertes mécaniques pour qu’apparaisse un optimum sur la valeur
de g (voir Figure 68).
35
l g = 0.5
Série2 mm 95 without windage losses
30 Electric losses
l g = 1 mm
Série3 90
Efficiency (%)
25
Energy (J)
20 l g = 2 mm
Série4 85
15
80 with windage losses
10
Windage losses 75
5
0 70
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
gear ratio gear ratio
(a) Evolution des pertes sur cycle avec le (b) Rendement énergétique en fonction du rapprot
rapport de réduction g de réduction (entrefer lg = 2mm)
Figure 68 : Inflence du rapport de réduction
96
Ce travail, bien que réalisé dans le cadre d’un « petit contrat » d’une durée de trois mois
environ, me permet d’illustrer ici, le cas d’une collaboration positive entre recherche académique et
développement industriel. On sait que les contrats de ce type ne sont pas toujours faciles à valoriser
scientifiquement. Ici, la démarche classique, consistant, après modélisation, à utiliser un algorithme
d’optimisation aurait certes permis de gagner du temps mais aurait été difficile à valoriser surtout
sans réalisation à la clef. La volonté d’appliquer notre démarche de dimensionnement en l’adaptant à
un fonctionnement sur cycle, nous a permis d’aboutir à un dimensionnement moins précis (il existe
des modèles plus performants que le modèle 1D), mais dont la démarche, in fine, présente
d’avantage d’intérêts. Rappelons que dans ce travail, le responsable industriel, à l’origine de la
demande, ne souhaitait pas un dimensionnement complet et précis mais simplement une étude de
faisabilité.
III.3.6 Optimisation sur cycle
Le travail réalisé sur le dimensionnement de la visseuse électrique a été un premier pas vers
l’optimisation sur cycle des machines synchrones à aimants par une approche originale
puisqu’entièrement analytique. Deux problèmes restaient à résoudre :
1) généraliser la méthode,
2) prendre en compte la réaction d’induit dans le modèle de départ.
Les travaux menés dans le cadre de l’encadrement du stage de Master de Zheng Haijiao (fév. à
juill. 2014) ont constitué la première étape de ce travail. Il s’agissait alors d’optimiser un
accumulateur électromécanique d’énergie pour une navette fluviale avec prise en compte des cycles
de charge/décharge. Bien que n’ayant pas intégré la réaction d’induit dans l’optimisation, la
démarche au regard des résultats obtenus semblait prometteuse. Dans ce contexte, j’ai soumis le
projet d’un travail de thèse ayant pour objectif la résolution de cette problématique. Depuis
septembre 2014 donc, Thi Nhat Linh Dang travaille au dimensionnement sur cycle d’une machine à
aimants à haute vitesse de rotation pour la traction des véhicules automobiles.
Principe du dimensionnement sur cycle : cas d’une réaction d’induit négligée
Afin de présenter le principe qui nous a permis de résoudre le problème de l’optimisation sur
cycle par une approche analytique, commençons par considérer le cas d’une machine dont la
réaction magnétique de l’induit est négligeable et fonctionnant en régime thermique constant. Les
pertes dans les aimants sont comme précédemment négligées dans nos modèles. Il s’agit toujours
d’exprimer puis minimiser l’énergie perdue, donc la moyenne des pertes sur le cycle, en fonction des
termes sources mais cette fois-ci à partir des profils de couple Cem(t) et de vitesse Ω(t) imposés par le
cahier des charges.
A contrainte thermique donnée, l’échauffement moyen est produit par la moyenne des pertes
sur le cycle. Ces pertes, exprimées en fonction des termes sources permettent d’écrire :
97
7
[ 5¸ 9 [
g· : 7 : 7 (54)
Y 7
g· : ¨ ¦ 7 Ω7 8 Ωg· §

7 7
: ¨ (55)
La minimisation de ces pertes conduit aux termes sources optimaux :
[ S/c
g : l n (56)
¨
¨ S/c
g : Yl n (57)
[
Il faut noter que dans ce cas, avec une réaction de l’induit négligeable, l’angle d’autopilotage
optimum est ψ = 0. Les expressions optimales des termes sources correspondent au cas où les pertes
moyennes dans le cuivre sont égales aux pertes moyennes dans le fer. Cela permet d’exprimer les
pertes puis, à échauffement maximum donné, le volume comme suit :

√2 C Ω * G
7
C C ¢ + £
1 Ωg· (1 + 0¹7 )
ΔθT 1+*
&ªk :
(58)
(1 + # ) 7
.C +
(1 − # )(#7 − #7 ) #7
Cette expression est à rapprocher par sa forme à l’expression obtenue pour une optimisation
sur un point de fonctionnement (eq. (43)). Elle se distingue toutefois par l’apparition des grandeurs
dimensionnantes du cycle : le couple électromagnétique efficace (Cem eff) et les valeurs moyenne
(Ωmoy) et efficace (Ωeff) de la pulsation de rotation. Pour que l’analogie soit plus complète avec la
formulation de l’optimisation sur un point de fonctionnement, on a introduit le rapport :
Ω7 B Ω7g·
0¹ : C (59)
Ω7g·
machine équivalente qui travaillerait en continu à une puissance C . Ω et une vitesse
On a donc, par cette formulation, ramené l’optimisation sur cycle au dimensionnement d’une
Ωg· ¦1 + 0¹7 §. Dès lors, le choix du matériau magnétique et de la fréquence de conversion optimale
ainsi que l’optimisation de la géométrie (p, rs et rw) respecte les mêmes règles que celles présentées
au paragraphe précédent. Ainsi, quel que soit le cycle de fonctionnement, à condition toutefois de
rester dans un régime thermique permanent ou proche du permanent, il est possible de répondre
simplement et rapidement à la problématique de l’optimisation en la ramenant au seul calcul de la
puissance et de la pulsation « équivalentes ».
98
Principe du dimensionnement sur cycle : avec réaction d’induit
Le résultat précédent (réaction magnétique de l’induit négligée) a été appliqué par Linh Dang
pendant ses travaux de thèse au dimensionnement d’une machine électrique pour la propulsion d’un
petit véhicule automobile. Une fois vérifiée la faisabilité de la machine dimensionnée, nous avons
travaillé dans un second temps à l’intégration de la réaction d’induit dans le processus
d’optimisation. Cette réaction d’induit, combinée à l’induction Bfm créée par les aimants, conduit à
une induction résultante Brm (cf. Figure 68) telle que :
7
7
: 8 7 7 B 2 sin¦3(%)§ (60)
6√2 f
avec :
=
F ' + '()
(61)
pour une machine à entrefer constant. Ici, Wag et WPM, sont respectivement les épaisseurs
d’entrefer mécanique et d’aimant.
Figure 69 : Composition vectorielle des champs inducteur et induit dans l’entrefer
L’optimisation se formule donc comme suit : minimiser la moyenne des pertes cuivre et fer
additionnées :
7 5%9
º 5%9 8 5%9ºg· : |[ 8 ¨ 7 Ω7 5%9 8 Ω5%9
7 |
g· (62)
A cycle donné, c’est-à-dire à profil de couple ( 5%9) et de vitesse (Ω5%9) donnés tel que :
5%9 : Y 5%9cos(3(%)) (63)
Pour parvenir à une solution, nous sommes partis des résultats de l’optimisation pour un point
de fonctionnement. Puisqu’il est possible en effet d’exprimer l’angle ψ et la force magnétomotrice Fs
qui minimisent les pertes électriques pour une machine donnée, alors il est possible d’établir les
profils optimaux ψopt(t) et Fs opt(t) de cette même machine. Ces profils, exprimés en fonction des
données du cycle (couple et vitesse) et des paramètres de la machine, permettent d’obtenir une
expression des pertes moyennes dont la minimisation permet d’obtenir la géométrie et l’induction
Bfm optimales. En d’autres termes, comme pour l’optimisation sur un point de fonctionnement, il
s’agit de décomposer le travail en commençant par optimiser les grandeurs de commande avant
99
d’optimiser les autres paramètres. Ce problème, résolu et formulé par Linh Dang [40] peut donc être
décomposé en trois étapes :
→ Etape 1 : Optimisation de la force magnétomotrice Fs opt(t) et l’angle d’autopilotage ψopt(t)

qui minimisent les pertes en tout point du cycle. Exprimés en fonction des données du cycle (couple
et vitesse) et de toutes les autres variables d’optimisation (géométrie et induction Bfm), on obtient :
Y ¨ (%) 7
: tanXS ¢ £
g
[ + ¨ (%) 7 (%)
35%9g (64)
¨ (%)

7 7
(%)g = C¢ £ +¢ £

Y [ + ¨ (%) 7
(65)
→ Etape 2 : Optimisation de l’induction Bfm créée par les aimants qui minimise les pertes (eq.
(60)). A partir des termes Fs opt(t) ψopt(t) obtenus précédemment, cela donne :
1 ¾ 7 ) (%) %
7
½ ([ + ¨ (%)
|
Y7
¿
1 ¾ ¨ (%) [
| ½ ([ + ¨ (%) 7 ) %
g :¼ (66)
Avec obtention des pertes moyennes exprimées uniquement en fonction des paramètres du
cycle et des variables géométriques :
¾ ¾
1 ¨ [ 1
7 (%)
〈 (%) + (%)〉6 =2 À % À([ + ¨ (%) 7 ) %
| ([ + ¨ (%) 7 ) | Y7
(67)

→ Etape 3 : Optimisation des paramètres popt, rs-opt et rw-opt et Ropt qui minimisent les pertes de
l’expression (67) à contrainte thermique donnée. Ici, l’optimisation nécessite l’utilisation d’un
algorithme d’optimisation. Dans le cas d’une optimisation à deux objectifs (minimisation des pertes
et minimisation du volume), un front de Pareto apparaît sur lequel seul un point respecte la
contrainte thermique. Notons également que les paramètres popt, rs-opt et rw-opt sont identiques pour
tous les points du front. Seul le rayon externe est modifié. Autrement dit, toutes les machines du
front de Pareto sont homothétiques.
Contrairement à l’optimisation sans prise en compte de la réaction de l’induit, il n’est pas

possible ici d’obtenir une solution analytique à l’expression du volume minimisant les pertes
moyennes sur le cycle. Cette minimisation pour un cycle déterminé, est donc obtenue par utilisation
d’un algorithme d’optimisation. Le temps de calcul reste malgré tout réduit dans la mesure où les
paramètres d’optimisation sont des paramètres fixes, c’est-à-dire indépendants du temps
100
contrairement aux paramètres Fs(t) et ψ(t) qui ont été déterminés en amont et de façon
déterministe.
Ainsi, l’intérêt du travail que nous avons mené ne réside pas uniquement dans sa formulation
mais aussi dans le résultat qu’elle permet d’obtenir. Dans les approches classiques en effet, le
problème est résolu par une approche énergétique. Seuls les points les plus représentatifs du cycle
sont retenus pour le dimensionnement de la machine sans que la stratégie de commande soit
optimisée. Ici, nous optimisons en même temps que la géométrie la commande via Fs(t) et ψ(t). De
fait, on pourra observer dans les paragraphes suivants que le défluxage est appliqué pour tous les
points de fonctionnement.
Application 1 : Dimensionnement d’une machine synchrone pour véhicule automobile
Parmi les applications nécessitant un dimensionnement sur cycle, la motorisation d’un

véhicule automobile constitue un cas intéressant. Hormis un cyclage fort, c’est aussi la question du
défluxage qu’il convient d’étudier. Généralement traité sous le seul angle de la contrainte sur le
convertisseur d’alimentation (limitation en tension maximale), le défluxage peut être envisagé
également comme un moyen de minimiser l’énergie perdue sur le cycle. Pour cette raison, la
possibilité de généraliser notre démarche d’optimisation en y incluant la réaction d’induit offre des
perspectives intéressantes. Pour cela, nous avons pris comme cycle de référence, le cycle de
conduite en milieu urbain normalisé UDDS (Urban Dynamometer Driving Schedule) d’une durée de
23 min environ avec une vitesse moyenne de 31,3 km/h et une pointe de vitesse à 91 km/h). Pour le
calcul du couple de propulsion, nous avons considéré les données suivantes :
Masse du véhicule M 700 kg

Rayon des roues 27 cm
Coefficient aérodynamique Cx 0,3
Coefficient de frottement f 0,01
Surface frontale S 1,5 m²
Pente λ 0°
Puissance maximale Pmax 14,7 kW
Vitesse moyenne vmoy 31,3 km/h
Taux de variation en vitesse τΩ 0,75
Tableau 19 : Données du véhicule électrique urbain considéré
Les données du véhicule retenues, le cycle défini et l’application de l’équation fondamentale

de la dynamique permettent d’obtenir la force de propulsion Fm, donc le couple moteur.
5%9 1
8 T $ 7 (%) + 9,81 (sin . + cos .)
2
5%9 : (68)
%
101
100 400
Pmax = 14,7 kW
300
80
Couple mécanique (Nm)

200
vitesse (km/h)
60
100
0
40
-100
20
-200
0 -300
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 0 20 40 60 80 100
temps (s) vitesse (km/h)
Figure 70 : Cycle de vitesse normalisé UDDS et couple mécanique de propulsion
Examinons le résultat de l’optimisation (minimisation des pertes et du volume) sans la prise en

compte des pertes mécaniques avec un réducteur de vitesse de rapport de g fixé à 35. Nous avons
considéré les deux cas : optimisation avec défluxage (ψ variable et optimum) et optimisation sans
défluxage (ψ constant et nul sur tout le cycle) afin d’étudier l’impact du défluxage sur le
dimensionnement. Le rapport longueur/Rayon externe est fixé à 2.
p rs rw R Bfm <Pc> <Pf> <Ptot>

(cm) (T) (W) (W) (W)
Ψ optimisé 1 0,42 0,76 70,8 0,41 48,8 36,9 85,7
Ψ = 0 (id = 0) 1 0,44 0,64 76,5 0,37 43,9 62,9 106,8
(+8%) (+24,6%)
Tableau 20 : Performances optimales
On observe logiquement des performances meilleures avec défluxage. Hormis un volume plus
petit (de 26%) par rapport à une machine optimisée pour une commande à id = 0, cela conduit aussi à
des pertes plus faibles donc à une meilleure efficacité énergétique sur le cycle (énergie perdue plus
faible de 24,6%).
Lorsqu’on observe maintenant l’évolution des grandeurs d’alimentation, l’impact du défluxage

est particulièrement sensible sur l’amplitude des tensions d’alimentation. La Figure 71 permet de
comparer les amplitudes des tensions simples d’alimentation pour les deux commandes. Pour un
même cycle et pour une même puissance maximale, la contrainte en tension sur le convertisseur
d’alimentation est divisée d’un facteur 2 alors que dans le même temps la contrainte courant n’est
augmentée que d’un facteur 1,1 (cf. Figure 72). Dans le plan courant/tension, on peut observer que
le défluxage permet de ramener le lieu des points de fonctionnement dans une zone limitée, la zone
de meilleur rendement. La démarche proposée, par ce qu’elle intègre en même temps l’optimisation
de la géométrie et de la commande, présente donc l’intérêt de permettre au défluxage d’agir en
même temps sur les pertes de la machine et la contrainte sur le convertisseur d’alimentation.
102
350
300
250
200
Vmax (V)
avec défluxage
sans défluxage
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
temps (min)
Figure 71 : Profils des amplitudes des tensions simples (pour ns = 10 spires/phase)
100 100
Pmax
Pmax
50 50
I (A)
I (A)
0 0
-50 -50
-100 -100
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
V (V) V (V)
max max
(a) avec défluxage (id ≠0) (b) Sans défluxage (id = 0)
Figure 72 : Grandeurs électriques optimales avec et sans défluxage
80 80
60 60
40 40
20 20
Pmax
ψ ( °)
ψ ( °)
0 0
-20 -20
-40 -40
-60 -60
-80 -80
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
V (V) V (V)
max max
(a) avec défluxage (id ≠0) (b) Sans défluxage (id = 0)
Figure 73 : Lieu des angles d’autopilotage
103
La Figure 75 montre l’évolution de l’induction résultante optimale pendant le cycle. Cette
induction, égale en première approximation à l’induction de travail de l’aimant, reste positive donc
sans risque de désaimantation (hors court-circuit à pleine vitesse).
0.5
(T)
0
sm
B
-0.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
temps(min)
0.4
(T)
rm
B
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
temps(min)
Figure 74 : Evolution des amplitudes des inductions de l’induit (Bsm) et résultante (Brm) optimales en mode de
défluxage
Les résultats montrent qu’il n’existe pas d’optimum sur la valeur du rapport de réduction g
(l’optimum étant g infini). Dans la pratique et dans le cas d’un entraînement indirect, le rapport de
réduction est limité par la fréquence maximale du convertisseur d’alimentation et l’accroissement
des pertes mécaniques. A couple et vitesse de charge donnés, si l’augmentation d’un rapport de
réduction permet de baisser les pertes électriques, dans le même temps, les pertes mécaniques
augmentent. Il apparait donc un optimum qui, dans le cas de l’application présentée ici, avec des
pertes extraites via la surface enveloppe de la machine, se situe entre 30 et 40 (Figure 75).
3.2
without mechanical losses
3 with mechanical losses
2.8
2.6
volume (dm3)
2.4
2.2
1.8
1.6
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
g
Figure 75 : Influence des pertes mécaniques sur l’optimisation du rapport de réduction g
104
Application 2 : Dimensionnement d’un accumulateur électromécanique d’énergie
Nous présentons ici, une seconde application de notre démarche au dimensionnement d’un
accumulateur électromécanique d'énergie à partir de son profil de charge/décharge. Nous avons
considéré le cas de la propulsion d'un petit navire électrique (Figure 76) devant assurer des rotations
sur des trajets courts. Le laboratoire ayant travaillé, dans le cadre d’un contrat et d’une thèse, sur le
dimensionnement du stockage d’énergie par supercondensateurs, il nous a semblé intéressant avec
J. C. Olivier, membre de l’équipe Maîtrise de l’Energie Electrique (MEE) du laboratoire, d’envisager la
solution à volant d’inertie. Pour ce type d’application, le stockage électromécanique d’énergie
semblait en effet a priori être une technologie compétitive en termes de coût, de fiabilité et de durée
de vie [99].
Les cycles (durée d'une traversée aller et retour) sont de 30 min. Le temps de charge (tc) à quai
est de 5 min et le temps de décharge (td) d’une durée de la navigation est de 25 min. La puissance de
charge Pc et la puissance de décharge Pd sont respectivement de 200 kW et -40 kW en moyenne, ce
qui représente une énergie à fournir pour la traversée ΔW = 60 MJ.
Il s’agit là d’un dimensionnement associant à la fois une machine électrique, son alimentation
et le système de stockage régi par ces propres contraintes qui sont essentiellement mécaniques. Ici,
nous avons pris le parti d’utiliser notre démarche d’optimisation sur cycle pour la machine et
d’étudier sur l’optimisation complète de la chaîne de conversion l’influence de la profondeur de
décharge (r) et du choix du matériau pour le volant d’inertie (acier ou composite). Nous avons donc
utilisé notre outil comme une brique à laquelle nous avons « ajusté » le dimensionnement du
convertisseur d’alimentation. Il ne s’agit donc pas, à proprement parler, d’une optimisation globale
dans le sens où le modèle des pertes dans le convertisseur d’alimentation n’est pas considéré dans la
minimisation des pertes. On sait toutefois, que la loi de commande optimale (avec défluxage) permet
de ne pas sur-dimensionner en puissance le convertisseur d’alimentation.
(a) Navette Ar Vag Tredan (b) Profil de puissance électrique nécessaire à la

propulsion
Figure 76 : navette fluviale et profile de puissancepar traversée
A. Optimisation de l’ensemble machine-volant
Pour la machine, comme pour le volant d’inertie, le choix d’une vitesse périphérique maximale
est favorable à la réduction des masses. En revanche, si l’augmentation de la profondeur de décharge
est favorable au dimensionnement du volant, elle est défavorable à la machine (Figure 77). Dans le
105
cas de l’application étudiée, on cherche avant tout à maximiser le rendement énergétique sur le
cycle de fonctionnement et à minimiser le coût du système. Les coûts matières suivants ont été
considérés : 7€/kg pour le cuivre, 3€/kg pour l’acier. Pour le volant, on considère les coûts suivants :
6,6 €/kg pour le Maraging 300 et 16 €/kg pour le carbone R/époxy [20],[99]. Pour le moteur
générateur, le coût total est obtenu en multipliant le coût matière par un facteur de surcoût Fc = 7.
Ce facteur permet de prendre en compte, de façon indirecte, le coût des éléments tels que : paliers,
carcasse, aimants,… et du process de fabrication. Aux coûts des accessoires près (paliers, enceinte,
convertisseur…), minimiser la masse de l’ensemble volant-machine revient donc à minimiser son
coût.
La Figure 77, montre l’évolution du coût (coût matière corrigé) obtenu en fonction du
rendement énergétique lorsque la profondeur de décharge est comprise entre 1,5 et 5 et pour une
vitesse maximale de 30 000 tr/min. Pour chaque point, les machines sont optimales et calculées à
partir de la méthodologie de dimensionnement sur cycle présentée au paragraphe précédent. La
masse du volant d’inertie qui s’exprime par la relation (69) est directement liée à la vitesse
plein), la masse volumique ρ et la contrainte ℛ . La fatigue due au cyclage est prise en compte par
périphérique maximale du matériau via le coefficient de contrainte kσ (kσ = 0,4 pour un cylindre
une correction d’un facteur s d’environ 0,5 pour un cylindre plein
4 ∆' #7
g~6 =
& 7g~6 1 − # 7
(69)
M ℛ
& = C
g~6 T
/
(70)
Re ρ Re/ρ S Vp volant max

Matériaux 3
(Mpa) (kg/m ) (Wh/kg) (pour r = 3) (m/s)
Maraging 300 1950 7800 69 0.54 700
Carbone R/époxy 1380 1520 250 0.65 1200
Tableau 21 : Caractéristique des matériaux pour le volant [69]
1000
Masse volant (kg)
Maraging 300 Maraging 300

98.2
Carbonne R/époxy Carbonne R/époxy
500 r =1.5 r =1.5
Rendement energetique (%)
98.1
0
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
r 98
400
Masse machine (kg)
97.9 ← r =3.5
350 ← r =3.7
300
97.8
250 r =5 r =5
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
r 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Côut (k euros)
(a) Evolution des masses avec la profondeur de (b) Evolution du rendement énergétique sur cycle avec
décharge le coût pour différentes profondeur de décharge (Nmax
= 30000 tr/min)
Figure 77 : optimisation de l’ensemble machine/volant d’inertie
106
La Figure 77 montre qu’il existe un optimum sur le coût global du système (hors prise en
compte du convertisseur d’alimentation dans un premier temps). L’obtention de cet optimum et sa
valeur dépendent fortement du coût du volant d’inertie (voir Figure 78). Lorsque le coût de la
machine est faible devant celui du volant (valeur de Fc proche de 1), le coût total revenant au coût du
volant, on limitera r à des valeurs comprises entre 3 et 4.
15
Moteur/Générateur
Côut (k euros)
Volant (Carbonne R/époxy)
10
5
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
r
Figure 78 : Evolution des coûts avec la profondeur de décharge pour Nmax = 30000 tr/min (cas d’un volant en
Carbone R/épxy)
1
1
0.8
0.8
0.6
0.6
Hauteur (m)
Hauteur (m)
0.4
0.4
0.2
0.2
0
0
-0.2
-0.2
-0.4 -0.2 0 0.2 0.4 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4

Rayon (m) Rayon (m)
Figure 79 : géométrie des systèmes : volant acier à gauche et volant carbone R/epoxy à droite)
La Figure 79 montre les géométries optimales obtenues avec les deux technologies de volants
(Maraging 300 et Carbone R/époxy). Ces deux géométries ont été obtenues pour les valeurs de r qui
minimisent le coût (r = 3,7 pour le Maraging et 3,5 pour le carbone R/époxy).
Les résultats présentés ici sont donnés pour une vitesse maximale fixe de 30 000 tr/min. Une
analyse, montre que le coût du système décroît avec cette vitesse. La prise en compte du
convertisseur (coût et pertes croissantes avec la vitesse) permettrait de dégager une vitesse
maximale optimale.
B. Stratégie de Commande
Dans le cas particulier du système présenté ici, caractérisé par une commande en puissance un
fonctionnement à puissance constante sur une large plage de vitesse, la stratégie de pilotage revêt
un intérêt particulier. La Figure 80 montre comment s’opère le défluxage au travers de l’évolution de
l’angle d’autopilotage ainsi que l’évolution de la tension maximale dont on peut voir qu’elle est
107
maintenue quasi constante pendant les phases de fonctionnement à puissance constante. Une
observation des tensions et courants d’axe d et q (Figure 81) montre que, contrairement à une
commande en couple où le couple est imposé par la composante ¸ pour une machine à pôles lisses,
dans le cas d’une commande en puissance, on contrôlera la composante & . Cette propriété se
montre simplement à partir de l’expression suivante :
Ã
: 3 (& sin Â) = 3 &

ℒΩ ℒ
(71)
Où le rapport /Ω est constant pour une machine à pôles lisses et où le terme & sin Â
représente la composante & .
600 90
500 60
400 30
(V)
ψ ( °)
300 0
max
V
200 -30
100 -60
0 -90
0 2 4 0 1 2
Vitesse (tr/min) x 104 Vitesse (tr/min) x 104
Figure 80 : Evolutions de la tension maximale et de l’angle d’autopilotage pendant le cycle
400 250
Vd Id
Vq 200 Iq
300
150
200
100
V (V)
I (A)
100
50
0
0
-100 -50
-200 -100
0 10 20 30 0 10 20 30
temps (min) temps (min)
Figure 81 : Evolutions des composantes optimales des tensions et courants dans le plan d-q pendant le cycle
108
C. Optimisation technico-économique de l’ensemble avec le convertisseur
Par optimisation technico-économique, nous entendons ici la recherche de solutions

minimisant le coût d’acquisition (machine + volant + convertisseur d’alimentation) auquel nous
ajoutons le coût d’exploitation sur la durée de vie du système. Hors coûts de maintenance, ce dernier
se ramène au coût de l’énergie perdue. Un coût d’électricité constant de 10 c€/kWh sur une durée
de vie de 20 ans a été considéré.
Concernant la modélisation du convertisseur d’alimentation, les caractéristiques comme le
calibre tension par exemple, sont de nature discontinue. Afin de garder un formalisme homogène et
une démarche générale d’optimisation, nous avons établi des courbes de tendance à partir des
données constructeurs [99]. Quant au coût du convertisseur d’alimentation, lui aussi est formulé à
partir de la compilation de différentes sources (publications et données constructeurs).
(a) Evolution de la résistance de conduction des (b) Evolution de la tension de seuil des transistors IGBT
transistors IGBT
Figure 82 : Exemples d’effets d’échelles et lois de dimensionnements des convertisseurs statiques obtenus à
partir des données constructeurs
Figure 83 : Evaluation du coût des convertisseurs d’alimentation à IGBT avec la puissance
Cette fois ci, l’optimisation est réalisée à l’aide d’un algorithme d’optimisation associant les
modèles de pertes moyennées sur le cycle et les fonctions coûts. Il s’agit d’une optimisation bi-
objectifs avec minimisation du coût (achat et exploitation) et du volume (machine + volant). Les
variables d’optimisation sont : la pulsation maximale (Ωmax), l’inertie (J) et le nombre de spires de la
machine (ns). Le résultat, présenté Figure 84, présente le front de Pareto obtenu. Il montre
clairement le compromis entre coût et volume. Enfin, il est possible d’observer qu’il existe désormais
(ce n’était pas le cas pour la machine et le volant optimisés seuls) une vitesse maximale optimale qui
109
peut être différente selon les matériaux considérés. Si le coût de la machine et du volant décroissent
avec Ωmax, en revanche il augmente pour le convertisseur d’alimentation (Figure 84 (b)).
(a) Front de Pareto avec trois matériaux de volant (b) Sensibilité du coût total avec la vitesse
maximale
Figure 84 : Résultat d’optimisation
In fine, les solutions trouvées permettent d’effectuer une comparaison avec la technologie
actuelle avec stockage par supercapacités [99]. A capacité de stockage et durée de vie identiques, la
solution à volant d’inertie semble nettement plus compétitive (cf. Tableau 22) à la fois en terme de
coût et de masse, même si le surcoût lié à l’utilisation d’une enceinte de sécurité, toujours difficile à
évaluer, n’a pas été chiffré dans notre bilan.
3
Coût total (k€) Volume (m ) Masse (kg)
Supercapacités 650 5 4000
Volant d’inertie (solution 2) 106 0,16 500
Tableau 22 : Comparaison entre solutions à stockages supercapacitif et inertiel
Conclusion sur l’optimisation sur cycle
Les résultats présentés ici, constituent la première étape d’un objectif visant l’optimisation
complète de la chaîne de conversion associant la machine et son convertisseur d’alimentation.
Contrairement aux travaux présentés dans la littérature, où la commande et le mode de défluxage
sont fixés selon les règles classiques (défluxage uniquement au-delà de la vitesse de base), la
méthodologie d’optimisation issue de nos travaux combine à la fois l’optimisation de la géométrie de
la machine et de ses grandeurs de commande. Il en résulte, pour un cycle de fonctionnement donné,
en plus d’une contrainte en tension réduite sur le convertisseur d’alimentation, des pertes et un
volume plus faibles, ainsi qu’un mode de commande non conventionnel puisque le défluxage est
optimisé pour tous les points de fonctionnement. Dès lors, c’est toute la stratégie de pilotage qu’il
faut reconsidérer (la vitesse de base n’est plus définie).
110
Les optimisations menées sur la machine seule montrent, d’autre part, que le rapport L/R
optimum doit être le plus petit possible (cf. eq. (58)), conduisant à des machines discoïdes. Là encore,
la prise en compte du convertisseur d’alimentation dans l’étape d’optimisation permettra de
converger vers un rapport L/R puisque réduire de rapport augmente la force magnétomotrice.
On sait que les machines à pôles saillants se défluxent mieux et avec un meilleur facteur de
puissance que les machines à aimants montés en surface, les rendant a priori plus performantes pour
des fonctionnements sur cycle. La démarche d’optimisation que nous avons établie, de par sa
formulation, permet d’envisager une généralisation à ces machines. La clef de cette optimisation
réside en effet essentiellement dans la séparation du problème en deux temps indépendamment du
type de machine : la recherche des grandeurs de commande optimale d’abord, l’optimisation de
géométrie ensuite. De ce fait, l’algorithme d’optimisation que nous sommes obligés d’utiliser lors de
la seconde étape n’a pas à optimiser les profils Fs(t) et ψ(t) ce qui rend le calcul possible avec un
temps très réduit (quelques minutes au pire).
On n’oubliera pas cependant d’étudier l’impact des pertes dans les aimants sur l’optimisation.
Considérer sans perte, actuellement, le dimensionnement du rotor est toujours ramené, à la seule
grandeur Bfm. Le choix et le dimensionnement des aimants peuvent donc être réalisés séparément.
On devra aussi veiller à prendre en considération le risque de désaimantation particulièrement
sensible dans le cas des machines à aimants montés en surface que nous avons considérés (machines
à pôles lisses).
111
112
Conclusion, perspectives et projet
La conception des machines électriques recouvre un spectre très large, allant des activités
« purement » modélisations aux activités « purement » systèmes. En tant que chercheurs dans ce
domaine, nous sommes donc amenés à prendre des directions dont le choix résulte d’un processus
loin d’être simple et linéaire. In fine, le cheminement de chacun résulte de sa propre expérience et
sensibilité tout en tenant compte d’un contexte industriel, politique et académique sur la base
duquel le laboratoire doit se positionner. Il n’est donc pas toujours facile de trouver un fil conducteur
à l’ensemble des travaux effectués. La mise en perspective de ces travaux qu’impose la rédaction de
ce type de document demeure donc de ce point de vue un exercice intéressant. J’ai souhaité, tout au
long de ces pages, retranscrire à la fois l’expérience qui a été la mienne au sein du laboratoire IREENA
et mettre en avant les idées maîtresses et porteuses, sur la base desquelles je vais pouvoir
m’appuyer à l’avenir. Je présenterai donc dans cette conclusion les perspectives possibles que
j’envisage pour moi-même et pour le laboratoire.
Les machines à couplage harmonique
Le travail, pour lequel Nassim Bekka a fourni un gros effort de méthode et d’analyse, nous a
permis de voir cette famille de machines sous un éclairage nouveau. Avec l’expérience acquise et le
recul, il semble évident que les deux techniques, dites passive et active (§ III.2), ne sont que deux
solutions d’un même problème et qu’elles auraient pu, toutes les deux, s’obtenir par une formulation
plus générale du problème d’optimisation. En effet, dans notre formulation du problème dit passif,
nous avons considéré des bobines, certes avec des nombres de spires variables, mais avec des
courants identiques comme c’est le cas lorsque le bobinage est alimenté par une seule source et que
toutes les spires sont en série. Reformuler le problème d’optimisation avec des courants et des
phases variables devrait donc, non seulement nous permettre de retrouver le bobinage de la
technique active, mais aussi de trouver peut être de nouveaux bobinages.
Le choix du rang de l’harmonique de travail et de la vitesse de rotation devront également
faire l’objet d’une étude complémentaire. Le choix du rang 5 a été pris comme étant, a priori, le
meilleur mais on ne pourra faire l’économie à l’avenir d’une étude du rang 7 voir des rangs
supérieurs qui permettraient d’approcher la fréquence optimale de conversion en fonction de la
vitesse de rotation. Le cahier des charges sur la base duquel Nassim Bekka a travaillé imposait une
vitesse de rotation relativement basse (50 tr/min). A ces niveaux de vitesse, donc de fréquence, les
pertes magnétiques dans les aimants restent suffisamment faibles pour qu’on puisse les négliger
(inférieures au %). Or on sait que l’utilisation d’un bobinage fractionnaire peut être judicieux pour
des vitesses supérieures, jusqu’à quelques centaines de tours par minute. A ces vitesses
« intermédiaires », pour les bobinages issus de nos optimisations, l’élimination totale ou partielle des
sous harmoniques générateurs de pertes dans les aimants devient une propriété intéressante et
laisse présager des rendements meilleurs.
113
Enfin, nos études sur ces machines restent malgré tout théoriques. Actuellement, nous
exploitons l’expérience d’autres laboratoires en utilisant leurs résultats expérimentaux pour valider
nos modèles de dimensionnement et nos optimisations. La réalisation d’un banc d’essais issu
directement de nos dimensionnements permettrait au laboratoire d’affirmer son expertise sur le
sujet et de valoriser ses travaux.
Les machines à fort couple massique
Sur un plan plus général et concernant le dimensionnement des structures de conversion

« classiques » à bobinage à pas entiers, la démarche générale d’optimisation présentée dans ce
document et appliquée au cas des machines rapides (§ III.1.1) est tout à fait adaptable. Nous avons
vu comment, sur la base d’une modélisation au premier harmonique et sans gestion de la contrainte
de saturation, la maximisation du couple massique d’une machine à pôles lisses permettait de
retrouver la tendance observées sur le couple massique (Figure 46) des machines existantes. En
poussant un peu plus loin nos réflexions sur le sujet, il s’avère que la contrainte de saturation peut
être prise en considération en imposant simplement l’induction dans la culasse statorique à son
niveau de saturation. A très basse vitesse, les pertes magnétiques peuvent être négligées et le couple
massique est maximisé par augmentation du nombre de paires de pôles jusqu’à atteindre l’épaisseur
minimale possible de la culasse. Notons qu’on retrouve alors, dans la formulation analytique
obtenue, la tendance observée par l’utilisation des lois de similitudes, à savoir un couple en
ℓ∗U,_ (Figure 85).
2 2
10 10
Couple massique (Nm/kg)
Couple massique (Nm/kg)
1 1
10 10
0 0
10 10
-1 -1
10 -2 -1 0
10 -2 0 2 4 6
10 10 10 10 10 10 10 10
R (m) Couple (Nm)
Figure 85 : Evolution des performances théoriques optimales de machines fort couple très basses vitesses
(convection naturelle et rapport L/R = 0,5)
Dès lors, il est tout à fait possible d’envisager l’optimisation sur cycle de ces machines, sur le
même principe que celui présenté pour l’étude des machines rapides. Par exemple, le cas d’une
génératrice à attaque directe pour hydrolienne, caractérisée par des cycles de fonctionnement
complètement déterministes, est une application intéressante pour laquelle nos outils sont bien
adaptés. Le cyclage thermique, critique pour ce type d’application où les constantes de temps
thermiques des machines sont proches de la période des courants marins (6 heures environ), est a
114
priori intégrable dans la formulation du problème d’optimisation. La solution étant déterministe, la
connaissance du profil de pertes optimum calculé sur la base d’une géométrie et d’une commande
optimales permet en effet de calculer le profil de température, via l’utilisation d’un modèle
thermique adapté.
Entraînement direct ou via un réducteur/multiplicateur de vitesse ?
Lors de nos travaux sur le dimensionnement des machines rapides appliqués au

dimensionnement d’une visseuse électrique, nous avons montré comment prendre en compte le
réducteur de vitesse. Nous n’avons toutefois pas intégré dans cette étude la masse de ce dernier
dans le bilan volumique et massique de la chaîne de conversion. Si cette hypothèse se justifie pour
une machine-outil de petite puissance, elle ne pourrait en revanche plus être appliquée au cas des
applications de forte puissance où la masse du réducteur/multiplicateur peut être supérieure à celle
de la machine. Dans les éoliennes de forte puissance, par exemple, on trouve soit des génératrices
lentes (quelques dizaines de tr/min) avec attaque directe, soit des génératrices « rapides » (quelques
milliers de tr/min) avec multiplicateur de vitesse. Comment est-on parvenu à ces choix ? Existe-t-il un
rapport de réduction optimum qui minimiserait la masse de l’ensemble ? La formulation analytique
du problème d’optimisation telle que nous pourrions la proposer permettrait de mener sur ce sujet
une étude intéressante et générique.
Les machines à forte puissance volumique
Nos travaux dans le domaine des machines rapides, nous ont conduit à la fois à la réalisation
d’un banc d’essais (étude limitée aux machines seules) et au dimensionnement de systèmes
complets (véhicule automobile, accumulateur électromécanique d’énergie,…) associant plusieurs
composantes (réducteur, convertisseur…) pour des fonctionnements sur cycle. Ces travaux
s’appuient sur une modélisation analytique, présentée au chapitre II, relativement fiable et robuste
qui nous permet de réaliser un pré-dimensionnement quelle que soit l’application (fonctionnement
sur cycle ou non, avec ou sans réaction d’induit, avec ou sans défluxage). En cela nous disposons
aujourd’hui d’un outil relativement puissant et formulé de façon à le rendre évolutif ce qui devrait
nous permettre de continuer à progresser dans ce domaine. A ce point de nos travaux, plusieurs
pistes sont donc possibles.
En premier lieu, nous savons qu’une étude harmonique avec correction du modèle de pertes
reste à faire. Actuellement, nous corrigeons le modèle de pertes fer par un facteur multiplicateur ηd
de valeur constante mais il conviendra à l’avenir d’affiner cette correction par une étude combinée
des harmoniques d’espace et de temps. Nous négligeons d’autre part les pertes magnétiques dans
les aimants. Notre hypothèse repose sur le fait que, d’une part nous limitons notre étude au premier
harmonique en supposant un bobinage soigné et une alimentation sinus, et d’autre part que nos
machines possèdent, par construction, des entrefers magnétiques relativement importants
conduisant à des variations faibles d’induction dans les aimants par effet de denture. Si ce choix
d’entrefer important n’est pas un problème pour nos dimensionnements puisque les inductions
optimales sont relativement basses, en revanche il devient problématique et contradictoire avec
115
l’obtention de machines facilement défluxables. Dès lors, nous pourrons difficilement faire à l’avenir
l’économie d’une prise en compte des pertes dans les aimants. Il semble à ce jour peu probable que
nous puissions intégrer simplement ces pertes dans notre formulation analytique. Compte tenu de la
difficulté de ce travail, il conviendra dans un premier temps d’estimer le niveau de ces pertes par
rapport aux autres pertes puis d’analyser la sensibilité de ces pertes vis-à-vis des paramètres
d’optimisation. On s’attachera également à appliquer les techniques qui permettent de réduire ces
pertes comme la segmentation des aimants par exemple.
Vis-à-vis de la stratégie de pilotage, nous savons actuellement optimiser les grandeurs de

commande (courant et défluxage) mais il est tout à fait envisageable qu’un autre optimum,
théoriquement moins bon, s’avère dans la pratique plus réaliste. On peut en effet légitimement
remettre en cause une loi de commande optimale calculée sur la base de paramètres très incertains
tels que la résistivité du cuivre ou les coefficients de pertes fer… Par exemple, la commande à id = 0
présente l’avantage d’imposer réellement un fonctionnement à flux croisés pour les machines à
pôles lisses, quelle que soient la précision des modèles de dimensionnement. Il semble donc
intéressant d’envisager une commande plus « robuste » qu’on intègrerait dès la phase
d’optimisation. A ce sujet, et au vue de nos observations, les machines optimisées présentent un
niveau d’induction résultante dans l’entrefer (somme du champ produit par les aimants et les
bobinages) relativement stable pendant la durée du cycle. Une commande à flux constant donc en
V/f constant pourrait donc être une commande à retenir, comme certains travaux l’ont déjà
proposée [100],[139]. Sinon, une autre voie à envisager, consisterait à étudier une commande
adaptative qui rechercherait en ligne les paramètres optimaux. Ces travaux, menés actuellement en
collaboration avec l’équipe MEE du laboratoire, permettraient d’ajouter une transversalité entre
deux domaines de cultures très différentes.
Différents modes d’alimentation (MLI, pleine onde,…) devront être également envisagés. Si
nous avons posé les bases théoriques d’un dimensionnement, nous devons désormais l’adapter aux
contraintes de la pratique. La prise en compte du convertisseur d’alimentation dans la méthodologie
d’optimisation reste donc un travail important à faire. Actuellement, le « couplage » entre la machine
et son convertisseur s’effectue par l’optimisation du défluxage et du nombre de spires. Nous avons
pu constater que le défluxage, lorsqu’il est optimisé, permet à la fois de réduire les pertes dans la
machine et de réduire la contrainte en tension sur le convertisseur d’alimentation. Toutefois, ce gain
ne doit pas se traduire par des pertes supplémentaires dans les composants semi-conducteurs. Il
conviendra donc, en premier lieu, de calculer ces pertes par l’utilisation d’un modèle de pertes par
conduction et par commutation. Cette étude devra être menée tout en considérant différentes
techniques de modulation comme la quasi pleine onde pour les fonctionnements proches de la
puissance maximale. A ce stade, le modèle à réseau de réluctances de la machine présenté § II.1.2,
pourra s’avérer utile. L’utilisation d’une approche circuit avec possibilité d’intégrer relativement
simplement le couplage magnétique/électrique en fait un outil bien adapté pour ce type d’étude. On
comparera également le bilan global des pertes obtenues en régime de défluxage optimisé
(défluxage permanent obtenu par notre optimisation) avec les pertes obtenues à partir de la
stratégie de défluxage classique, celle qui consiste à défluxer au-delà seulement de la vitesse de
base.
116
Actuellement donc, toutes les pertes de la chaîne de conversion ne sont pas considérées dans
nos optimisations. Il conviendra donc de mener un travail sur la prise en compte des pertes dans le
convertisseur d’alimentation dans le processus d’optimisation. Quelles que soient les pertes dans ce
convertisseur, les paramètres de commande (Fs(t) et ψ(t) minimisant les pertes de la machine
s’obtiennent toujours de façon séparée et avant l’optimisation de la géométrie conduisant au
résultat présenté eq. (64) et (65). Rien n’empêche donc d’ajouter le modèle de pertes dans les semi-
conducteurs lors de cette la seconde étape. Ce raisonnement n’est valable toutefois que si l’optimum
global est obtenu pour une commande à pertes minimales dans la machine. Or il n’est pas certain
que ce postulat soit vrai. Est-il envisageable que l’optimisation globale de la chaîne, sur le critère de
la minimisation des pertes, conduise à une commande optimale de la machine dégradée pour
permettre un rendement meilleur du convertisseur d’alimentation et un bilan global amélioré ? Dans
ce cas, il faudrait intégrer le modèle de pertes par conduction et par commutation dès la recherche
des paramètres de commande optimaux.
Nous avons considéré, lors de nos optimisations sur cycle, le cas d’un régime thermique
permanent avec l’hypothèse d’une température constante. Cette hypothèse simplificatrice permet
alors de ramener le problème thermique à une étude simple puisqu’alors l’élévation de température
est produite par la valeur moyenne des pertes sur le cycle. Or cette hypothèse simplificatrice peut
conduire à un surdimensionnement ou un sous dimensionnement selon les cas. Il nous faudra donc
considérer le cyclage thermique dans nos optimisations. A ce jour, peu de références intègrent, dès
l’optimisation, la gestion du cyclage thermique. L’étude thermique avec prise en compte du régime
transitoire étant généralement menée après coup et sur la base d’une loi de commande non
optimale. Or, là encore, grâce à la manière dont nous avons posé le problème d’optimisation la prise
en compte du transitoire thermique est possible. En effet, à partir de moment où nous optimisons en
même temps que la machine le profil de commande, il est alors possible de calculer l’évolution de la
température pendant le cycle via l’expression des pertes et l’utilisation d’un modèle thermique avec
capacité thermique. Une première étude sur ce sujet, basée sur l’utilisation d’un modèle thermique
d’ordre 1 (avec une seule capacité thermique) a permis de calculer après coup l’évolution de la
température pour le cas du véhicule électrique (§ III.3.6) par exemple. La figure Figure 86 montre le
cas d’un fonctionnement continu du véhicule pour une utilisation sur une durée de 7 heures environ
(cycle UDDS reproduit 20 fois).
150
temperature (°C)
100
50
0
0 5 10 15
temps (h)
100
Vitesse (km/h)
50
0
0 5 10 15
temps (h)
Figure 86 : Optimisation d’un véhicule électrique et évolution de la température avec fonctionnement en régime
thermique établi
117
On observe dans ce cas l’évolution de la température reconstruite en fonction du temps avec,
en régime permanent, une température moyenne produite par la moyenne des pertes
correspondant à la température maximale spécifiée par la contrainte thermique. Les fluctuations
faibles (dues aux fluctuations des pertes) autour de la valeur moyenne finale valident alors
l’hypothèse de départ d’un régime thermique permanent constant. Or, il est assez peu réaliste qu’un
véhicule électrique en milieu urbain fonctionne sur une telle durée. Pour une utilisation par
intermittence d’une heure par exemple, la machine dimensionnée pour une élévation en
température de 100°C sur la base d’un régime permanent, présente une élévation de température
de 61°C seulement (Figure 87). Dès lors, deux stratégies sont possibles. Soit réduire réduction le
volume de la machine soit, maintenir le volume et gagner en rendement.
150
temperature (°C)
100
50
0
0 5 10 15
temps (h)
100
Vitesse (km/h)
50
0
0 5 10 15
temps (h)
Figure 87 : Optimisation d’un véhicule électrique et évolution de la température avec fonctionnement en régime
thermique intermittent
Vers une généralisation de la démarche d’optimisation
La méthodologie d’optimisation par une approche analytique que nous avons construite au
fil des années, des encadrements de thèses et des contrats, a montré son utilité et son efficacité. La
formulation ainsi proposée a permis de résoudre la problématique du dimensionnement sur cycle
par une approche déterministe (ou quasi déterministe), là où les méthodes classiques s’appuient sur
une approche statistique. Cette résolution repose sur une opération clef, la recherche en amont,
donc de façon découplée, des paramètres de commande (Fs et ψ) qui minimisent les pertes à couple
et vitesse donnés. Si le couple et la vitesse sont des fonctions du temps, alors les fonctions Fs(t) et
ψ(t) obtenues représentent les profils qui minimiseront l’énergie perdue sur l’ensemble du cycle de
fonctionnement. Cette énergie, une fois exprimée en fonction des seules paramètres géométriques
et de l’induction d’entrefer créée par les aimants peut être facilement minimisée dans un second
temps, dans la mesure où les variables d’optimisation sont indépendantes du temps. Dans le cas des
machines rapides avec entrefer constant, la première étape (optimisation de la commande) peut être
résolue de manière analytique à condition toutefois d’utiliser un modèle de pertes fer en k.B². Pour
118
le modèle de Bertotti, avec un terme de pertes en B3/2, il n’y a pas de formulation analytique simple,
toutefois une résolution par outil numérique (mathematica par exemple) est tout à fait possible. Au-
delà de cette remarque, et sur un plan plus général, si le principe d’une recherche séparée des
paramètres de commande et de la géométrie est applicable à toutes les formes de modèle, alors une
généralisation de la méthode au cas des machines avec saillance est à envisager. On sait que ces
machines, plus naturellement défluxables, permettent l’obtention de meilleurs facteurs de puissance
par rapport aux machines à pôles lisses.
J’ai donc présenté ici les quelques pistes qui me semblent intéressantes et pertinentes, à la
lumière de mon expérience et du contexte, qu’il soit industriel, sociétal ou politique. Ne constituant
en rien un horizon indépassable, elles représentent davantage des jalons clairs et accessibles qui
nous permettront d’avancer sereinement. Elles n’excluent donc pas l’exploration d’autres voies au
gré des appels à projet, sollicitations et rencontres. A l’avenir, les financements de thèses passeront
probablement de plus en plus par des appels à projets dont les thématiques et les contraintes nous
imposeront d’être flexibles et réactifs. L’émergence d’applications « nouvelles » d’autre part, comme
récemment l’exploitation des énergies marines, offre régulièrement l’occasion de réorienter nos
travaux. Par exemple, dans le contexte d’une exploitation croissante des énergies renouvelables, la
problématique du stockage d’énergie longue durée devra nécessairement faire partie des
thématiques importantes. A ce jour, il existe déjà quelques centrales de stockage inertiel (20 MW-
5MWh dans l’état de New-York aux Etats-Unis). Il me semble donc important pour notre laboratoire
de continuer à travailler sur ce sujet.
* *
Le travail de synthèse arrivant à son terme m’incite naturellement aux réflexions de nature
plus personnelles. Malgré des activités très différentes les unes des autres et des périodes plus ou
moins fastes, j’arrive à penser que ce chemin parcouru, aussi modeste soit-il, possède sa cohérence
comme si le premier sillon tracé dans mes jeunes années de chercheur avaient dû immanquablement
me conduire au point où je suis parvenu aujourd’hui. Lorsque j’ai commencé ma carrière de Maître
de Conférences, au-delà des problématiques du quotidien et des figures imposées propres à chaque
laboratoire, j’avais l’ambition de résoudre certains problèmes récurrents de la conception des
machines électriques. Peut-on, doit-on parler de machines hautes fréquences ? Peut-on et doit-on
chercher à comprendre le sens d’une optimisation réalisée par un outil numérique ? Comment
parvenir à une formulation de l’optimisation sur cycle des machines électriques autrement que par
une approche statistique ? Si je suis parvenu à résoudre certains de ces problèmes et que j’en ai
résolu d’autres plus complexes, c’est avant tout grâce à la liberté qu’offre le métier d’enseignant-
chercheur. Malgré tout et malgré la satisfaction d’avoir su trouver des réponses à des questions que
je jugeais importantes au départ, je dois reconnaitre toute la modestie de cette contribution à
l’arrivée, comme si finalement, la solution aux problèmes posés était évidente. Mais n’est-ce pas là
l’essence même de la recherche ? Et puis l’essentiel réside toujours dans les principes et la
formulation des problèmes. Nous travaillons aujourd’hui avec des méthodes et des outils qui seront
119
amenés très vite à être remplacés par d’autres plus performants. Quels que soit les apports que nous
offrons à notre communauté scientifique, il convient donc de rester modeste quant à leur impact sur
le long terme. Je doute en effet qu’on cite mes travaux, aussi originaux soient-ils, encore longtemps
après leur publication. En revanche, les échanges qu’induisent nos activités de recherche au
quotidien, qu’il s’agisse de la formation des jeunes, des relations avec d’autres laboratoires ou avec
les entreprises du secteur industriel participent au développement et à la croissance de la science, de
l’enseignement et plus largement de la société. Pour conclure, je terminerai donc par ce qui, au final
est peut-être le plus important et mériterait d’avantage d’efforts dans le contexte actuel : la
transmission de notre savoir par l’encadrement et l’enseignement. Sur ce dernier point, j’ai vu ces
toutes dernières années arriver une génération d’étudiants dont les codes et les modes
d’apprentissage me sont complètement étrangers. Bien sûr, la disparition de l’enseignement de
l’électricité au lycée explique en partie ce décalage mais ce manque n’explique pas tout. C’est donc à
d’autres modes d’apprentissage qu’il nous faut impérativement réfléchir. Je ne pense pas
personnellement que les nouvelles technologies soient la solution bien qu’elles soient très tendances
dans les couloirs de nos universités et de nos ministères. L’utilisation de la vidéo, les mooc (en
français : cours en ligne ouvert et massif) et autres e-learning sont bien sûr des supports intéressants
mais ils participent encore un peu plus à la dématérialisation massive de notre quotidien. Or, le génie
électrique et les sciences pour l’ingénieur en général sont des disciplines dont la maîtrise s’acquiert
en salle de travaux pratiques. Aucun cours magistral et a fortiori aucun « cours en ligne »
n’apprendront la pratique des sciences. Rappelons que la vocation première d’un IUT est la
formation scientifique par la technologie et l’expérimentation. Or nous avons vu très récemment (les
réformes du baccalauréat sont à cet égard très perceptibles) une transformation du mode
d’apprentissage de nos étudiants. A l’origine, les travaux pratiques étaient une aide permettant
l’assimilation de la théorie. Désormais, ce mécanisme ne fonctionne plus. Je crois également qu’en
matière d’apprentissage le temps perdu ne se rattrape pas. Nous demandons aujourd’hui à nos
étudiants d’assimiler en un semestre ce que nous même avons assimilés pendant nos trois années de
lycée, patiemment, avec méthode et rigueur. Les prochains programmes pédagogiques, décidés sur
le plan national, devront intégrer ces changements sous peine de voir nos disciplines délaissées.
Tout ceci, je le crains, ne constitue pas un projet d’enseignement bien novateur et original, rien que
nos universités souhaiteraient promouvoir, mais il faut être lucide et honnête. La solution
consisterait à réduire encore la part de technologie et d’expérimentation de nos enseignements. Je
crois au contraire qu’un apprentissage axé davantage sur l’expérimentation reste la clef du
problème.
120
Ré fé rences
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IEEE TRANSACTIONS ON ENERGY CONVERSION, VOL. 31, NO. 3, SEPTEMBER 2016 1153
A Novel Methodology for Optimal Design of

Fractional Slot With Concentrated Windings
Nassim Bekka, Mohamed El Hadi ZAÏM, Nicolas Bernard, and Didier Trichet
Abstract—This paper develops a novel method for optimal phase converters which can lead to a higher cost. There have
design of fractional slot with concentrated windings. The basis of been also several attempts in literature to investigate ways for
this method is a generalized analytical model of the winding mag- reducing the harmonic content of the MMF of tooth coil wind-
netomotive force (MMF) combined with a multiobjective genetic
algorithm, which searches the optimal winding parameters that ings. Multilayer windings with more than two layers are widely
maximize the winding factor and minimize the MMF harmonic investigated in literature [12]–[14]. It is shown that the winding
content. This technique is applied to optimize the winding layout subharmonics can be significantly minimized, hence, leading to
of the permanent magnet synchronous machine with 12 × n lower acoustic noise and eddy current magnet losses [15]. How-
slots/10 × n poles combination (n is an integer number). The ever, the winding factor of the main harmonic is reduced as well,
electromagnetic performances of the optimized winding are
investigated and compared with conventional winding topology. It leading to reduced torque density. Moreover, the winding con-
is found that the proposed approach allows the emergence of new struction becomes much more complicated. Other methods for
windings with higher performances. reducing the winding subharmonics without negatively affecting
Index Terms—Fractional slot, permanent magnet synchronous the winding factor and the manufacturing process are presented
machines, tooth concentrated winding, winding design. in [16]–[19]. The reduction of subharmonics according to these
techniques can be realized by using concentrated coils with dif-
ferent number of turns per coil-side or by using magnetic flux-
I. INTRODUCTION barriers in stator yoke. However higher order harmonics still
ERMANENT magnet machines with fractional slot unchanged. To reduce simultaneously the sub and super MMF
P concentrated windings (FSCW) are increasingly used in
low speed high torque applications, owing to their high torque
harmonics, the technique of stator shifting [20]–[24] is pro-
posed. Significant improvements in the machine performances
density, low cogging torque, and low manufacturing costs are obtained, however this approach lead to an overlapping
[1], [2]. However, they are characterized by low fundamental winding.
winding factor [3]–[5] and high content of magnetomotive In this paper, a novel methodology based on a generic multi-
force (MMF) space harmonics that may lead to undesirable objective optimization algorithm, combined with a generalized
effects, such as localized core saturation, additional stator and analytical model of the MMF is proposed for the optimal design
rotor iron losses, eddy current losses in the magnets, acoustic of tooth coil windings. The developed method is formulated in
noise and vibration [6]. a systematic way so it can be used for the design of various
To overcome these drawbacks, several methods have been FSCW configurations. Further, to increase the probability of
developed to improve the MMF winding performances. Ref- finding more optimal solutions, new degrees of freedom such as
erences [7]–[10] introduce novel topologies of fractional slot the number of slots, the number of layers and an irregular slot
machines with unequal teeth widths to increase the winding and conductor distribution are taken into account.
factor and hence the torque density of the machine. In such con- This paper is organized as follows. In Section II, the optimiza-
figurations, the width of the tooth tip with coil wound is adjusted tion procedure is outlined. In Section III, the developed method-
to approximately span one pole pitch. By this adaptation, a more ology is applied with optimize the winding layout of machines
trapezoidal phase back-EMF waveform and a higher torque ca- with 12 × nbase stator slots and 10 × nbase rotor poles (nbase is
pability and quality are obtained. It is also possible to increase the number of base windings) and in Section IV, the optimiza-
the winding factor by using multiphase windings. In [11], it tion results are presented. Finally, in Section V, a PM machine
is reported that the use of a dual three phase winding gives a with the optimized winding scheme is designed and compared
higher torque density and a lower torque ripple with respect by means of finite element analysis to the machine with the con-
to machines with a standard three-phase supply strategy. Nev- ventional winding layout. It is shown that the optimized winding
ertheless, such a method needs the use of two separated three layout allows a significant improvement in torque density while
keeping almost the same level of loss and torque ripple.
Manuscript received October 02, 2015; revised January 22, 2016; accepted
March 28, 2016. Date of publication April 11, 2016; date of current version
August 18, 2016. Paper no. TEC-00727-2015. II. OPTIMIZATION OF THE WINDING LAYOUT
The authors are with the Institut de Recherche en Energie Electrique
de Nantes Atlantique, University of Nantes, Saint, Nazaire 44602, France Conventionally, the winding layouts of the PM machines with
(e-mail: nassim.bekka@univ-nantes.fr; El-Hadi.Zaim@univ-nantes.fr; nicolas. FSCW are determined by using the classical methods such as
bernard@univ-nantes.fr; didier.trichet@univ-nantes.fr). the method of star of slots [2] and the method based on the
Color versions of one or more of the figures in this paper are available online
at http://ieeexplore.ieee.org. decomposition of the number of slots per pole per phase [9].
Digital Object Identifier 10.1109/TEC.2016.2552546 These methods allow for a given slot/pole combination to find
0885-8969 © 2016 IEEE. Personal use is permitted, but republication/redistribution requires IEEE permission.
See http://www.ieee.org/publications standards/publications/rights/index.html for more information.
1154 IEEE TRANSACTIONS ON ENERGY CONVERSION, VOL. 31, NO. 3, SEPTEMBER 2016
Fig. 1. Flowchart of the optimal design of winding pattern.
the correct coil connections that maximize the winding factor of

the main harmonic. However, one of their disadvantages is that Fig. 2. General winding layout.
they do not take into account the harmonic content of the MMF
TABLE I
in the design process; which leads to windings with high MMF DESIGN VARIABLES
harmonic content.
The novelty of the proposed methodology [25] is that it allows
Design variable Formula Nature Bounds
taking into account both the winding factor and the harmonic
j
−1
spectrum in the design process. Fig. 1 shows the flowchart of the Coil pitch βj = kj · π /3 − βi Continuous k j ∈ [0, 1]
proposed methodology. For a given MMF working harmonic of
i= 1

j
−1
order ν = p, where, p is the pole-pair number of the machine. δj = β j /2 + βi
The methodology uses optimization techniques to find the op- Axis angle i= 1 Discrete k j = {0, 1, 2}
timal parameters of the winding (number of turns, coil pitch, +k j · π /3
number of slots, distribution of coils along the air gap) that give Number of turns nj Continuous n j ∈ [−1, 1]
the highest winding factor and the lowest MMF harmonic con-
tent. In this paper, only three phase windings are considered,
however, of course it can be used for higher number of phases. B. Possible Values of the Number of Pole-Pairs
To derive the winding layout to optimize, some constraints
with respect to the placement of the coils have been fixed to From the above constraints, it can be seen that the harmonic
ensure the feasibility of the winding and to avoid some parasitic content of the MMF waveform will contain only harmonics of
effects such as unbalanced magnetic force. rank 6k ± 1 (with k an integer number). In fact, the even order
harmonics and the harmonics multiple of the number of phases
are automatically cancelled as the winding is symmetrical and
A. Winding Design Constraints balanced. Thus, the possible values of the working harmonic
(pole-pair number) ν = p are given in
1) Symmetric and Balanced Winding: The winding must
present a symmetric distribution along the air gap to avoid un- p = {5, 7, . . . , 6k ± 1} . (2)
balanced magnetic force which generates noise and vibration
For machines with a pole pair number p different from those
[26]. Thus, each slot must have another slot diametrically op-
shown in (2), the winding will not be designed to maximize the
posed, that will contain the same number of conductors. This
MMF harmonic of order ν = p, but to maximize the smallest
condition allows also getting an MMF waveform without even
divisor of p that can be written in the form ν ∗ = 6k ± 1. By
number of space harmonics [2]. Further, to produce a rotating
this way, the designed winding will present a low sub-harmonic
MMF waveform, the number of turns in the three phase wind-
content and an MMF without even and triplen harmonic ranks.
ings must be equal and the phase shift between the adjacent
Finally, to get the whole winding, the optimized winding layout
phases must be equal to 120° (electrical). Finally, to meet all
will be repeated p/ν ∗ times.
these requirements, the number of stator slots Z must be an even
number which is a multiple of the number of phases, Z = {6,
C. Winding Layout and Design Variables
12, 18 . . . }.
2) Constraint on the Number of Slots: To guarantee a number From the constraints defined above, the winding diagram to
of slots per pole per phase q < 1, a maximum number of slots optimize is presented in Fig. 2.
ZM ax for each working MMF harmonic is defined. For a work- The armature winding is studied only on the bore π of the
ing harmonic of order ν = p, the maximum number of slots is machine. In fact, the coils in the interval [π − 2π] are disposed
given in: diametrically opposite to the coils in the interval [0 − π] to
cancel even space harmonic of the MMF and hence to avoid
unbalanced magnetic force on the rotor. The interval [0 − π]
ZM ax = 6 · (p − 1) . (1)
is divided into three zones, each zone belong to one phase and
span an angle of π/3 radians. In each region, a number of ZM /3
3) Constraints on the Number of Layers: To reduce the man- coils are arranged to avoid an overlap between the ends of the
ufacturing cost and to achieve a high filling factor only one or winding and to ensure a winding with a number of slots per pole
two layers tooth coil windings are considered. Thus, every slot per phase strictly inferior to one. The design variables and their
contains a maximum of two coil sides. associated bounds are shown in the Table I. The Coil pitch βj and
BEKKA et al.: NOVEL METHODOLOGY FOR OPTIMAL DESIGN OF FRACTIONAL SLOT WITH CONCENTRATED WINDINGS 1155
Fig. 5. MMF distribution and the corresponding MMF spectrum of the con-
Fig. 3. Optimization Process of the MMF-function. sidered winding.
Fig. 4. The winding layout of the machine with 12 slots/ 10 pole combination.
the number of turns nj are continuous variables while the coil

axis angle δj varies discretely. This variable allows to permute
one coil in the region of phase A by another coil belonging to
the region of phase B or C.
D. Design Objectives Fig. 6. Global Pareto front.

Two conflicting objectives have to be optimized, the first (3)
relates to the maximization of the winding factor of the main
harmonic (ν = p) to achieve a high torque density most used configurations due to its low cogging torque, low
harmonic content and balanced magnetic force [27], [28].
Fob j1 = max kw (ν =p) . (3) Nevertheless, with respect to the machines with the classical
The second objective of this optimization is to minimize the integer slot windings with a number of slots per pole per phase
sub and high MMF space harmonics to reduce eddy current (q = 1), this machine presents a winding factor 7% lower (0.933
losses in the magnets, vibration and noise. As, the total harmonic rather than 1). Moreover, it presents an MMF with a high har-
distortion (THD) measures the harmonic distortion of a signal. monic content as can be seen in Fig. 5. In fact, only the fifth space
Then, it can be used as an objective function (4) to minimize the harmonic interacts with the field of the permanent magnets to
harmonic content of the MMF waveform. As, the performances produce torque. The other MMF space harmonics in particular
of the machine are mostly influenced by the harmonic with the 1st, 7th, 17th, 19th which have relatively large magnitudes are
lowest rank, the maximum harmonic rank used in the evaluation undesirable.
of the total harmonic distortion is limited to ZM ax + p: To improve the performances of this winding that we will
henceforth call the initial winding, the winding layout must
Fob j2 = min (THD) . (4) be optimized to achieve a higher winding factor and a MMF
These two objective functions are computed via an analytical waveform with only the fifth space harmonic wave dominating.
model based on the use of the winding function [25]. To achieve these goals, the above presented methodology is
applied to design a three phase concentrated winding with a
E. Optimization Procedure dominant harmonic υ = p = 5.
The optimization procedure of the winding pattern is shown
in Fig. 3. A Multi-objective Genetic Algorithm of the Matlab IV. OPTIMIZED WINDINGS
Global Optimization toolbox combined to the analytical model
The best trade-offs solutions obtained by the genetic algo-
of the MMF is used to find a set of design parameters that max-
rithm after 2000 iterations with a population size of 2000 are
imize the winding factor and minimize the harmonic content.
shown in Fig. 6. Results indicate that the algorithm converges to
the known winding layout and allows also the emergence of new
III. APPLICATION OF THE METHODOLOGY solutions. In this optimization according to (1), the maximum
Among the possible slot/pole combinations in the three phase number of slots is ZM = 24 slots. Then, the maximum number
machines with FSCW, the machine with 12 slots/10 poles com- of coils per phase in the bore π of the machine is equal to 4
bination with double layer winding (see Fig. 4) is among the coils. The evolution of the parameters (number of turns, coil
Fig. 8. Winding layout of the solution with k w = 1.
Fig. 7. Evolution of the design parameters along the Pareto Front.
TABLE II
DESIGN VARIABLES OF THE PARTICULAR SOLUTIONS
Parameters Winding with a unity winding factor Initial winding
[β 1 − β 2 − β 3 − β 4 ] [36°, 24°, 0°, 0°] [30°, 30°, 0°, 0°]

[n 1 , n 2 , n 3 , n 4 ] [1, 0, 0, 0] [0.5, −0.5, 0, 0]
[δ 1 , δ 2 , δ 3 , δ 4 ] [18°, 0°, 0°, 0°] [15°, 30°, 0°, 0°]
Fig. 9. Comparison of the MMF distribution and space harmonics of the two
windings.
pitch, shifts angle) of these four coils along the Pareto front are enhancement of the electromagnetic torque developed by the
presented in Fig. 7. machine without increasing the weight of active parts. How-
From Figs. 6 and 7, it can be seen that the increase of the ever, one should examine if magnet losses remain negligible.
number of slots allows decreasing the harmonic content of the Hence, to investigate the effect of the new winding on the elec-
MMF. However, the winding factor of the main harmonic de- tromagnetic performances, two machines, one with the initial
creases significantly. Thus to keep a winding factor similar to winding and the other with optimized winding layout will be
that of the initial winding, the number of slots must be equal to designed and analyzed through 2D finite element simulations.
12. For such machines, it can be seen in Fig. 6 that there is no
winding which present simultaneously a higher winding factor
V. MACHINE DESIGN AND PERFORMANCE COMPARISON
and lower harmonic content than the initial winding, the im-
provement in one criterion leads to the deterioration of the other To investigate the advantages and the disadvantages of the
criterion. The solution with a unity winding factor in Fig. 6, optimized winding topology, two machines with a basic stator-
despite of its high harmonic content, presents a great potential rotor repeating unit of 12-slots/ 10-poles have been designed.
for the enhancement of the torque density and the minimization The first machine shown in Fig. 10(a) uses the conventional
of the copper losses [4]. The corresponding design variables and double layer winding and was designed to satisfy the specifica-
the winding arrangement of this solution are shown respectively tions given in [29] which correspond to low speed direct-drive
in Table II and in Fig. 8. Compared to the initial design where all machines with a continuous power of 10 kW and a nominal
the stator slots are regularly distributed. The new design presents rotational speed of 50 rpm. The full ratings and the main data
a stator with an irregular slot distribution. geometry of this design are given in Table III.
The MMF harmonic spectrum produced by this winding is For the second machine with the optimized winding topology
shown in Fig. 9. It can be seen that the fifth working harmonic is Fig. 10(b), the same geometrical dimensions and the same cur-
increased by about 7% than in the initial winding layout which rent density as in the initial design have been used to provide a
is due to the increase of the winding factor. meaningful study of the effect of increasing the coil pitch. Here-
For low speed high torque applications, the new wind- after, a two-dimensional FEM analysis is carried out to compare
ing topology may be very interesting, since it allows the the performances of the two machines.
Fig. 10. Cross-sections. (a) Machine with the initial winding layout,
(b) Machine with the optimized winding layout.
TABLE III
MAIN DESIGN PARAMETERS
Fig. 11. Comparison of the phase back-EMF voltage at 50 rpm for the two
Characteristics Numerical value
machine designs. (a) Waveforms, (b) spectrum.
Stator outer radius (mm) 300
Stator yoke thickness (mm) 5
Rotor yoke thickness (mm) 6.25
Stator inner radius (mm) 270
Air-gap length (mm) 0.5
Magnet thickness (mm) 5.23
Width of slot opening (mm) 8.65
Teeth ratio (K d ) 0.51
Magnet width to pole pitch ratio (α p m ) 0.8
Stack length (mm) 245
Number of poles 80
Number of slots 96
Effective current density (A/mm2 ) 4.27
Effective ampere-turns /slot 484
Frequency (Hz) 33.33
Magnet remanence, B r (T) 1.08 Fig. 12. Torque versus rotor position.
Magnet magnetization Radial
Slot fill factor 0.5
while maintaining a low torque ripple (4.10% in the optimized

design and 3.85% in the initial design).
A. Electromagnetic Torque
B. Losses
Fig. 11 shows a comparison of the phase back-EMF voltage
waveforms at 50 rpm with one turn per coil. It can be seen from The losses considered in this paper are the copper losses, sta-
the spectrum analysis that for the same amount of magnet ma- tor iron losses and magnet losses (mechanical and rotor yoke
terials and for the same external dimensions; the fundamental losses are omitted). The Copper losses are determined by the
of the phase back-EMF is 10% higher in the machine with ir- formula PJ = ρCu · V olCu · J 2 . Where ρCu is the copper re-
regular distribution of slots than in the case of the conventional sistivity, J is the rms value of surface current density, Volcu is
machine due to the increase of the winding factor of the main the total volume of copper in the slots and in the end-windings
harmonic as explained before. However, the conventional ma- which is determined from the geometrical dimensions of the
chine presents a more sinusoidal back-EMF waveform due to machine. The corresponding end-windings length of the two
the lower harmonic content in its winding function. machines are estimated according to the method described in
The torque versus rotor position developed by the two ma- [30].
chines when sinusoidal currents drive them is presented in The core losses are calculated from the post-processing of a
Fig. 12. It can be seen that the optimized winding layout allows series of magneto-static runs. During the first run of the series,
increasing the average torque by 9% (from 2023 to 2208 N·m), the field is evaluated into each centroid of the mesh. The location
TABLE IV TABLE V
MATERIAL COEFFICIENTS LOSS COMPARISON OF THE DIFFERENT DESIGNS
Characteristics Numerical value Initial design Optimized design
Hysteresis coefficient (k h ) 15 (SI) Copper loss (W) 900 940

Eddy current coefficient (k e ) 6.5 × 10−3 (SI) Iron loss (W) 165 166
Additional loss coefficient (k a d ) 3 PM loss due to slotting (W) 31 31
PM conductivity (σ p m ) 0.667 × 106 S/m PM loss due to space harmonics (W) 3.8 7.14
Total PM loss (W) 34.8 38.14
Total losses (W) 1100 1144
Electromagnetic power (kW) 10.6 11.56
Efficiency (%) 90.6 90.9
segment. Finally, the total rotor losses due to winding harmonics

are obtained by superimposing the contribution of the various
harmonic orders.
For calculating the magnet eddy current loss caused by slot-
Fig. 13. Model used in rotor losses computation by means of finite elements.
ting, the method described in [34] is investigated. According
to this method, the PM losses are determined by a series of
of the centroid and the size of each element are stored to evaluate magneto-static runs in which the rotor is fixed and the stator is
the flux density for other rotor positions [31]. Once simulation rotated over a slot pitch in the case of the machine with regular
has been performed over an entire electric cycle, the iron losses slot distribution and two slot pitches in the case of the machine
within each element of the meshed stator region are determined with an irregular slot distribution. For each position, the poten-
using tial vector in each centroid of the magnet mesh is stored and
N after an entire rotation, the induced eddy current density in each
M h
centroid of the mesh is determined according to
Pfer = kad · kh (mω) + ke (mω)2 · Bm 2
i · Voli .
i=1 m =1 ∂A
(5) Jpm = −σ . (6)
∂t
Where, Bm i is the amplitude of the mth harmonic of the flux
density waveformin the ith element of the mesh and Nh is the As, the eddy current losses are closed in one magnet segment,
total number of harmonics considered. Voli is the volume of the the integral of Jpm over the magnet cross section for each rotor
ith element, and M is the total number of elements in the stator position has to be zero [34]. Thus, the average value has to be
mesh region. ω is the angular frequency in rad/s, kh and ke are eliminated from the calculated current density Jpm and only the
respectively hysteresis and eddy current coefficients. kad is a alternating current density JP M ∼ remains,
factor of additional losses due to magnetic anomaly, metallur- J
1
gical and manufacturing process. JP M ∼ = Jpm − · dSm agnet . (7)
Sm agnet pm
For the considered Fe-Si laminated sheet (M235-35A) the
corresponding values of the material coefficients are given in In this calculation, the eddy current reaction field is neglected.
Table IV (these specific coefficients are calculated using theo- In fact, for the considered machines, the penetration depth for the
retical expressions corrected by measurements [32]). first loss producing harmonic is 30 times higher than the magnet
Eddy-current losses in rotor surface permanent magnets are dimensions. Hence the induced eddy current can be assumed to
due to the winding harmonics (space & time harmonics) that be resistance limited. Finally, the eddy current losses in each
rotate asynchronously to the rotor and to the stator slot open- magnet are determined by summing up eddy current loss in
ings that cause flux density variations in the magnets. As the each element of the mesh of this magnet,
considered machines in this study are driven by sinusoidal cur-
rents, only losses due to slotting and MMF space harmonics are
M
Nh
considered. Ppm = Jn2 ,i /2σpm · Ai · L. (8)

i=1 n =1
Eddy current losses due to MMF space harmonics are de-
termined by means of 2D finite element (FEMM with time Where, Jn ,i is the current density harmonic of order n in the
harmonic magnetic problem solver) according to the method ith element, Nh is the number of considered harmonics, M is
described in [33]. At first, the MMF distribution is split in its the number of elements in one magnet, Ai is the area of one
harmonic components. Then, for each υth MMF harmonic, the element of the mesh and L is the axial length.
stator is substituted by an infinitesimal conductive sheet placed The corresponding losses of the two designed machines are
at the stator inner diameter as shown in Fig. 13, which gives the summarized in the Table V. It can be seen that the core loss and
same armature reaction as the real stator. Further, to avoid that copper loss are almost the same in the two designs. The slightly
eddy currents may flow through different electrically insulated increase of copper losses in the optimized design is due to the
magnets, a total current equal to zero is imposed in each magnet higher length of the end windings.
Furthermore, it can be seen that the PM losses due to armature [10] G. J. Li, Z. Q. Zhu, M. Foster, and D. Stone, “Comparative studies of
reaction of the optimized design are significantly increased with modular and unequal tooth pm machines either with or without tooth
tips,” IEEE Trans. Magn., vol. 50, no. 7, pp. 1–10, Jul. 2014.
respect to the initial design due to the huge increase of the sub- [11] M. Barcaro, N. Bianchi, and F. Magnussen, “Six-phase supply feasibility
harmonic. However, the generated losses in the two designs are using a PM fractional-slot dual winding machine,” in Proc. IEEE Energy
very small (less than 0.1% of the rated power) and they are Convers. Congr. Expo., 2010, pp. 1058–1065.
[12] M. V. Cistelecan, F. J. T. E. Ferreira, and M. Popescu, “Three phase tooth-
negligible compared to eddy current losses caused by slotting. concentrated multiple-layer fractional windings with low space harmonic
Finally, as the losses in the two designs are similar, the efficiency content,” in Proc. IEEE Energy Convers. Congr. Expo., 2010, pp. 1399–
of the two designs is almost the same. 1405.
[13] M. V. Cistelecan, F. J. T. E. Ferreira, and M. Popescu, “Three phase tooth-
concentrated interspersed windings with low space harmonic content,” in
Proc. XIX Int. Conf. Elect. Mach., 2010, pp. 1–6.
VI. CONCLUSION [14] L. Albertiet and N. Bianchi, “Theory and design of fractional-slot mul-
In this paper, a new approach is presented to determine the tilayer windings,” in Proc. IEEE Energy Convers. Congr. Expo., 2011,
pp. 3112–3119.
optimal stator winding layouts of fractional slot with concen- [15] H.-J. Kim, D.-J. Kim, and J.-P. Hong, “Characteristic analysis for concen-
trated windings. The basis of the winding design is a generalized trated multiple-layer winding machine with optimum turn ratio,” IEEE
analytical model of the winding MMF combined to a multiob- Trans. Magn., vol. 50, no. 2, pp. 789–792, Feb. 2014.
[16] G. Dajakuet and D. Gerling, “Eddy current loss minimization in rotor
jective genetic algorithm which searches the optimal winding magnets of PM machines using high-efficiency 12-teeth/10-slots winding
parameters that maximize the winding factor and minimize the topology,” in Proc. Int. Conf. Elect. Mach. Syst., 2011, pp. 1–6.
harmonic content of the MMF. The benefit of the proposed ap- [17] G. Dajaku, W. Xie, and D. Gerling, “Reduction of low space harmonics
for the fractional slot concentrated windings using a novel stator design,”
proach is that it allows to take into account additional degrees of IEEE Trans. Magn., vol. 50, no. 5, pp. 1–12, May 2014.
freedom such as irregular slot distribution, non-uniform conduc- [18] G. Dajakuet and D. Gerling, “Low costs and high-efficiency electric ma-
tor number distribution while maintaining a symmetrical wind- chines,” in Proc. 2nd Int. Elect. Drives Prod. Conf., 2012, pp. 1–7.
[19] Y. Sui, P. Zheng, F. Wu, B. Yu, P. Wang, and J. Zhang, “Research on
ing. In this paper, this methodology has been applied to optimize a 20-slot/22-pole five-phase fault-tolerant pmsm used for four-wheel-
the winding layout of the PM machine with 12 × nbase stator drive electric vehicles,” Energies, vol. 7, no. 3, pp. 1265–1287, Mar.
slots and 10 × nbase rotor poles (nbase is the number of base 2014.
[20] G. Dajakuet and D. Gerling, “A novel 24-slots/10-poles winding topology
windings) and an optimized winding layout with irregular slot for electric machines,” in Proc. IEEE Int. Elect. Mach. Drives Conf., 2011,
distribution is then derived. The performance comparison of the pp. 65–70.
optimized and the conventional winding in case of low speed [21] P. B. Reddy, K.-K. Huh, and A. M. EL-Refaie, “Generalized ap-
proach of stator shifting in interior permanent-magnet machines equipped
high torque application shows that for the same machine di- with fractional-slot concentrated windings,” IEEE Trans. Ind. Electron.,
mensions, the new design allows an increase of about 9% of the vol. 61, no. 9, pp. 5035–5046, Sep. 2014.
torque density while maintaining a low torque ripple. Finally, it [22] K. Wang, Z. Q. Zhu, G. Ombach, M. Koch, S. Zhang, and J. Xu, “Design
and experimental verification of an 18-slot/10-pole fractional-slot surface-
can be concluded that the proposed methodology thanks to the mounted permanent-magnet machine,” in Proc. IEEE Int. Elect. Mach.
additional degrees of freedom allows the emergence of windings Drives Conf., 2013, pp. 287–294.
with higher performances. [23] J. Wang, V. I. Patel, and W. Wang, “Fractional-slot permanent magnet
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[33] N. Bianchi, S. Bolognani, and E. Fornasiero, “An overview of rotor losses Nicolas Bernard was born in France in 1971. He
determination in three-phase fractional-slot PM machines,” IEEE Trans. received the M.S. degree in electrical engineering
Ind. Appl., vol. 46, no. 6, pp. 2338–2345, Nov. 2010. from the University of Poitiers, Poitiers, France, in
[34] C. Deak, L. Petrovic, A. Binder, M. Mirzaei, D. Irimie, and B. Funieru, 1995, followed by the “Agrégation” instructors cre-
“Calculation of eddy current losses in permanent magnets of synchronous dential in 1997 and the Ph.D. degree from the Ecole
machines,” in Proc. Int. Symp. Power Electron. Elect. Drives, Autom. Normale Supérieure de Cachan, Cachan, France, in
Motion, 2008, pp. 26–31. 2001. Since 2004, he has been an Assistant Profes-
sor with the IREENA Laboratory in Saint-Nazaire.
His research interests include flywheel energy stor-
age and the design, modeling, and optimization of
Nassim Bekka was born in Algeria in 1990. He re- new topologies for electromagnetic actuators.
ceived the M.S. degree in energy and reliability from
the Montpellier University of Science, Montpellier,
France, and the Ph.D. degree from the University
of Nantes, Nantes, France, in 2012 and 2015, re-
spectively. His research interests include the design,
modeling, and optimization of low-speed high-torque
permanent magnet synchronous machines.
Didier Trichet received the M.S. and Ph.D. de-
grees in electrical engineering from Nantes Univer-
sity, Nantes, France, in 1995 and 1999, respectively.
He is a Professor with Polytech’Nantes and IREENA
Mohamed El Hadi Zaı̈m is currently a Professor Laboratory, Nantes. He joined the Polytechnic School
with the Department of Electrical Engineering, Poly- of Nantes University in 2002, where he worked as an
tech’Nantes, Nantes University, Nantes, France. He is Assistant Professor in the Electrical Engineering De-
a Researcher with the IREENA Laboratory in Saint- partment. His research interests include all the area
Nazaire, where he was the Head of Electromechanical of mathematical and computer modeling of electro-
Conversion Team. He is engaged in the research and magnetic and thermal phenomena applied to low-
development of electrical machines design. He is es- frequency devices such as innovative induction heat-
pecially active in the fields of permanent magnets and ing processes, power network, and high-efficiency fuel cell power systems. He
solid-rotor high-speed synchronous machines, and re- was an author or a co-author of more than 50 papers in peer reviewed scientific
luctance machines for low-speed applications. journals and international conferences.
IEEE TRANSACTIONS ON ENERGY CONVERSION, VOL. 31, NO. 2, JUNE 2016 477
Design Methodology for High-Speed Permanent

Magnet Synchronous Machines
Nicolas Bernard, Rachid Missoum, Linh Dang, Nassim Bekka, Hamid Ben Ahmed, and Mohamed El-Hadi Zaı̈m
Abstract—In this paper, a design methodology for surface per- τ Slot pitch [m].
manent magnet (PM) synchronous machines, with special applica- τL Active length to rotor radius ratio.
tion to the case of high-speed machines, will be presented. Follow- Ω Mechanical angular velocity [rad/s].
ing a discussion of the principle and assumptions inherent in the
methodology, the analytical model used in the study will be pre-
sented. This model will then be implemented to solve the problem of I. INTRODUCTION
maximizing the power-to-volume ratio from an analytical perspec- IGH-SPEED electrical machines have been extensively
tive. It will be shown how this formulation serves to establish design
rules, in addition to setting criteria values for the selection of mag-
netic materials (i.e., silicon steel sheet versus a soft magnetic mate-
H studied because of their high power density and smaller
size than conventional machines [1], [2]. In the last few years, the
rial). At last, the paper will present a data test bench made of two development of power electronics and materials has increased
PM machines designed since the methodology presented herein. the number of high-speed applications such as electric vehicle,
Index Terms—Design methodology, high-speed permanent mag- machine tools, drills, etc. Many design criteria for PMSM al-
net synchronous machines (PMSM), soft magnetic composite. ready exist in the literature to minimize the losses for a given
torque [3]–[5]. The optimum inner to outer stator radius ratio,
NOMENCLATURE the optimum number of slots and the optimum distribution of
Bfm Airgap magnitude of the magnet flux density [T]. losses are then discussed. The analytical models used are based
Fs Stator magnetomotive force [At]. on the same assumptions as those considered in this paper, how-
h Heat transfer coefficient [W/m2 ·K]. ever, the proposed methodologies do not investigate and solve
kad Additional magnetic loss coefficient. analytically the optimum number of pole pairs and the opti-
kec Eddy currents specific loss coefficient. mum choice of magnetic material. In addition, mechanical and
kf 0 Slot fill factor. thermal constraints are generally not introduced directly in the
kh Hysteresis specific loss coefficient. formulation of the problem.
kt Tooth opening to the slot pitch ratio. Multiphysic design optimizations are generally investigated
kw Winding coefficient. by using a stochastic algorithm [6], [7]. In this paper we will
L Active length [m]. propose a new approach to solve analytically this problem. To
2ns Number of conductors/phase/pole. our knowledge, no reference exists in the literature that solves
p Number of pole pairs. this optimization problem by a purely analytical approach and
R Outer stator radius [m]. that combines in one formulation, the coupled equations of the
Rs Inner stator radius [m]. system (thermal, magnetic and mechanical). In order to solve
rs Reduced inner stator radius. this typical problem, we will develop a specific methodology.
Rw Outer winding radius [m]. The case of the slotted machines only will be discussed in this
rw Reduced outer winding radius. paper.
Rr Outer rotor radius [m].
Vp Peripheral speed [m/s]. II. PROBLEM FORMULATION STRATEGY
Δθm ax Maximum temperature rise [°C].
ρc Electrical resistivity. The initial objective is to propose an analytical model that
remains simple enough and easy to use, while not neglecting
the main phenomena being investigated. This model will be
Manuscript received February 3, 2015; revised October 29, 2015; accepted presented in a first step. During a second step, the maximization
December 14, 2015. Date of publication January 13, 2016; date of current
version May 18, 2016. Paper no. TEC-00113-2015. of the power to volume ratio will be solved analytically.
N. Bernard, L. Dang, N. Bekka, and M. E.-H. Zaı̈m are with the Laboratoire A study of the complete model for a surface-mounted, perma-
Institut de Recherche en Energie Electrique de Nantes-Atlantique, Boulevard nent magnet synchronous machine with a stochastic algorithm
de l’Université, Saint Nazaire 44600, France (e-mail: nicolas.bernard@univ-
nantes.fr; nassim.bekka@etu.univ-nantes.fr; El-Hadi.Zaim@univ-nantes.fr). [8] has shown that the problem can be reduced by using the
R. Missoum is with Electric Vehicle and Hybrid Electric Vehi- following variables:
cles ePWT, Renault S.A.S, Guyancourt 78084, France (e-mail: rachid. Just two reduced geometric variables: the reduced inner
missoum@renault.com).
H. B. Ahmed is with Systèmes et Applications des Technologies de radius of the stator (rs ) and the reduced outer radius of
l’Information et de l’Energie, ENS Cachan, Antenne de Bretagne, BRUZ 35170, the winding (rw ) (see Fig. 1).
France (e-mail: hamid.benahmed@bretagne.ens-cachan.fr). Magnetomotive force (Fs ): the armature reaction (gen-
Color versions of one or more of the figures in this paper are available online
at http://ieeexplore.ieee.org. erally low for surface permanent magnet machines) is
Digital Object Identifier 10.1109/TEC.2015.2513669 neglected here. The angle between armature field and
478 IEEE TRANSACTIONS ON ENERGY CONVERSION, VOL. 31, NO. 2, JUNE 2016
Fig. 1. Design and geometric data.
rotor field is thus considered to be constant and equal

to 90°. Fig. 2. Geometry and data associated to a slot.
Magnetic flux density in the air gap (Bfm ): it implies that
magnets (choice, size, etc.) and airgap length optimization C. Core Losses
can be performed separately.
For this section, we will apply the principle of separation of
losses, including both hysteresis losses and eddy current losses
III. 1-D ANALYTICAL MODELING [12]. Additional losses due to magnetic anomalies, manufac-
The 1-D analytical model has been already described in [8] turing processes and rotational fields are frequently taken into
and [9]. Thus, in this section, the main results are going be account by introducing a factor of additional core losses (kad )
reminded. All fringing and leakage effects will be neglected; [13]. Magnetic losses within a volume Vol under a sinusoidal
moreover, it is assumed that the steel parts are infinitely perme- flux density with a peak value Bm will be calculated using the
able. This study is limited to the first harmonic. At last, losses following classical formula:
in the magnets will be neglected. As it will be demonstrated
Pm g = kad kec p2 Ω2 + kh pΩ Vol ηd2 Bm 2
(4)
in this paper, optimum air gap flux density is naturally low in
high-speed machines. It leads to increase the air gap length that where kec and kh are the specific loss coefficients for eddy
reduces both armature reaction and eliminates magnet losses currents and hysteresis, respectively. The coefficient ηd is the
[10], [11]. coefficient of distortion of the flux density. Considering a sinu-
soidal distribution, ηd = 1. Losses in both the yoke (Pm g y ) and
A. Electromagnetic Power teeth (Pm g t ) have been considered. The orthoradial component
The electromagnetic power expression, for a three-phase ma- of flux density in the yoke (Bym ), as well as the radial compo-
chine and by considering the armature field in quadrature with nent in the teeth (Btm ), have been incorporated and calculated
the magnet field, can be written as follows: using Gauss’s Law, i.e.:
12 Rs 1
Pem = √ kw Rs L Bfm Fs p Ω (1) Bym = Bfm (5)
2 R − Rw p
where Fs , the MMF per phase, defined as follows (with 2ns 1
conductors per phase and per slot): Btm = Bfm . (6)
kt
Fs = ns Is . (2) The yoke volume (Vol y ) and tooth volume (Vol t ) are:

B. Copper Losses Vol y = π R2 − Rw2 L (7)
By neglecting both proximity effects and eddy currents in the

Vol t = kt πL Rw2 − Rs2 . (8)
conductors, copper losses can be expressed as:
For machines with a Si–Fe stator core, the specific loss co-
144 kL L p2
PJ = ρc F2 (3) efficients, denoted kec Si.Fe and kh Si.Fe , are calculated using
π kf 0 (1 − kt ) Rw − Rs2 s
2
theoretical expressions [13]. In this paper, we will adopt the
where kL is a coefficient for correcting active length L, in order following values:
to take into account the effect of winding ends. We will consider
kec Si.Fe = 910−3 for 0.35-mm thick laminations;
kL = 1.2. The electrical resistivity ρc considered, according to
kec Si.Fe = 2.510−3 for 0.2-mm thick laminations;
the thermal constraint (12), is 2.6 × 10−8 Ω·m at 140 °C.
kh Si.Fe = 12.
kf 0 is the slot fill factor, defined as the ratio between total
copper and slot cross-sectional areas. kt is the tooth opening In practice, the additional loss coefficient depends on many
(distance between slot side walls) to the slot pitch ratio τ (see parameters, thus resulting in a potentially highly-variable coef-
Fig. 2). We will consider a constant slot fill factor of 0.4 and ficient value, which however typically equals between 2 and 5.
kt = 0.5. For example, the excess losses due to the rotating field are about
BERNARD et al.: DESIGN METHODOLOGY FOR HIGH-SPEED PERMANENT MAGNET SYNCHRONOUS MACHINES 479
two times more important in the yoke at 0.5 T compared with

theoretical value [14]. The excess losses due the manufacturing
process can introduce a variation of 50% in iron losses [15]. We
will assume that:
kadSi.Fe = 3
For machines made of SMC powders, manufacturer’s data Fig. 3. Rotor geometry.
will be used. With an electrical resistivity 60 times higher than
the resistivity of laminated silicon steel sheets, the eddy current
losses in SMC powders remain very low (30 μΩ·m for Somaloy
500 + 0.5% Kenolube versus 0.5 μΩ·m for 3% silicon steel);
consequently, these losses have been neglected in this study.
Given the specific losses provided by Höganäs [16], [17], we
will consider:
khSM C = 200.
This value has been obtained from experimental data. The
additional loss coefficient can then be set as:
kadSM C = 1.
D. Mechanical Losses Fig. 4. Rotor radius limitations versus speed.
The power losses due to gas friction in the airgap will now be
estimated using the following expression [18]:
h = 10 W/m2 ·K for a natural air cooling and h = 100 W/m2 ·K
Pwind = π cf ρair Rr4 L Ω3 (9) with an external fan [19], [20].
where ρair and Rr are respectively the density of air (1.3 kg/m3
at 20 °C and 1 atm) and the rotor radius. The skin friction F. Mechanical Constraints
coefficient cf depends on: rotor radius, airgap thickness (e), and This section will focus on limitations due to both maximum
Reynolds number value e (e = eRr Ω/v, with the kinematic stresses and the first natural frequency of the rotor (with the
viscosity ν equal to 17 × 10−6 m2 /s for air at 20 °C and 1 operating speed assumed to be lower than the first critical speed).
atm). For turbulent flow (e > 1000), the following empirical On the basis of [21], in the case of a rotor using a sleeve,
formula will be used [18]: the peripheral speed (Vp ) can be set as high as 250 m/s. The
0.3 value Vp = 150 m/s has been chosen herein. If airgap length is
e
cf = 0.515 −1/2
e . (10) considered negligible compared to the outer rotor radius (Rr ),
Rr
it follows that the inner stator radius is imposed and can be
For laminar flow (e < 1000), we will take cf = 2/e . calculated using:
The power losses in ball bearings, mainly dry and viscous
frictions, will be expressed as follows: Vp
Rs ≈ Rr = . (13)
Ω
Pb ear = c1 Ω + c2 Ω2 (11)
For a rigid and homogeneous rotor (of length L, radius Rr )
where c1 and c2 are two constants. Their values depend on the supposed to be simply supported at both ends with two flexible
type of bearings. They will be given in Section VI, since a model shafts (length l, radius R0 ) and two bearings (see Fig. 3) assumed
proposed by SKF. to be infinitely rigid, the first critical speed can be estimated from
[22] and [23] by:
E. Thermal Constraint
For this section, our study will focus on machines featuring π 4 EY R02
Ωc1 = k (14)
a uniform external surface Sth . A natural convection process 64ρiron l + Ll (Rr /R0 )2
4 3
along with a radial heat transfer (Sth = 2πRL) will be con-

sidered for the case of continuous duty. The temperature rise where EY is the Young’s modulus and ρiron the specific density
between the peak and ambient temperatures can be expressed of iron, equal respectively to 210 × 109 N/m2 and 7800 kg/m3 ;
by the relation: k is a correction factor that can take into account the lack of
rotor homogeneity (with a value of between 0.8 and 0.9). Fig. 4
PJ + Pm g + Pwind + Pb ear shows how the rotor radius is limited with respect to speed.
Δθm ax = . (12)
h Sth The limitation introduced by the maximum peripheral speed
With an ambient temperature θamb = 20 ◦ C, we consider has been plotted with Vp of 150 m/s. Moreover, the limitation
Δθm ax = 120 ◦ C, with an equivalent heat transfer coefficient introduced by critical speed has been plotted with two values of
the L/Rr ratio. The following ratio values have also been input:
Rr /R = 0.4, R0 /R = 0.15 and l/L = 0.3.
It can be observed that beyond a given peripheral speed, it is
no longer advantageous to further reduce the L/Rr ratio because
of the limitation of the first critical speed. In practice, the active
length is maximized in order to maximize power as well, which
leads to the following design rule at Vp = 150 m/s:
L/Rr ≈ L/Rs = τL = 5. (15)
IV. OPTIMIZATION Fig. 5. Geometric representation of the solution.

For the optimization procedure discussed in this paper, the
optimization variables are rs , rw , Bfm and Fs . The inner stator
radius is imposed by the maximum peripheral speed from (13), The maximum power can thus be expressed, from (21) by
and the active length is deduced from (15). Let us note that considering (16)–(19), it gives the analytical form given by (27).
the optimization of Bfm is directly equivalent (if the armature As shown in (27), the maximum electromagnetic power can
reaction is neglected) to choose the optimal magnets. In order to be written in the form of a product of five functions, expressed
solve the problem analytically, let us assume that the state of flux successively and separately, i.e.:
density saturation has not been reached in iron (an assumption The thermal constraint, with h and Δθm ax .
that will be checked later). The mechanical constraint, with Vp and τL .
Let us also consider that the thermal limitation has been The copper properties, with kf 0 , kL and ρc .
achieved (i.e., Δθ = Δθm ax ). During this first step, windage The iron properties, with kad , kec and kh .
losses will not be taken into account (but instead introduced The geometric parameters, with rw , rs and kt .
later). Let us write:
A. Maximization of Electromagnetic Power
12
α = √ kw Rs L p Ω (16) According to (27), electromagnetic power is maximized when
2
rs → 0. Such a solution, if we consider a given peripheral speed,
144 ρc kL L p2 leads to an infeasible case, because of an infinite outer radius R.
β= (17) A value of between 0.3 and 0.4 can still be considered however
π kf 0 (1 − kt ) (Rw − Rs2 )
2
as an acceptable limit (if the efficiency increases with R, the
mass increases too). Regarding the search for rwopt and popt ,
πRs2 L R2 − Rw2
γ = 2 kad kec p2 Ω2 + kh pΩ (18) optimal values do exist. The methodology employed to identify
p2 (R − Rw ) these values is similar to the case of maximizing the specific
power, as presented in the following section.
πL Rw2 − Rs2
γ = kad kec p2 Ω2 + kh pΩ (19)
kt B. Maximization of Specific Electromagnetic Power
Let us now examine the power-to-volume ratio. In neglecting
Θ = h (2πRL) Δθm ax . (20)
the volume of the length of winding ends, with (13) and (15),
The goal then is to maximize the following function: the machine volume can be expressed as:
Pem = α Bfm Fs (21) πτL Vp3 1

Vol = . (25)
Ω3 rs2
with the thermal constraint expressed as follows:
Then, on the basis of (27) and (25), the search for rwopt ,
Θ = β Fs2 + γ Bfm
2
(22) rsopt and popt can be conducted by maximizing the following
function:
where γ is the sum of γ and γ . For a given geometry, (22)
is an ellipse, and the maximization of the product (Bfm Fs ) is pΩ 1
G= (1+r ) 2
(26)
obtained by maximizing the gray surface area in Fig. 5. It can kec pΩ + kh 2 2 w
+ p 2
(r w −r s )(1−r w ) kt rs
be shown easily that:
√
Θ 2 πVp3 τL kf 0 kw2
Fs opt = (23) Pem m ax = (hΔθm ax )
2.β 2 Ω3 ρc kL

pΩ 1 − kt
Θ (1+r w )r s4 p 2 r s2
.
Bfm opt = . (24) kad (kec pΩ + kh ) +
2.γ (r w2 −r s2 )(1−r w ) kt
(27)
Fig. 6. Optimal number of pole pairs for Si–Fe machines (0.35 mm).
Fig. 8. Maximum specific electromagnetic power versus speed.
Fig. 7. Optimal geometry versus speed for 0.35 mm Si–Fe machines.
From (26), rw opt depends solely on rs . Through use of a Fig. 9. Optimal flux densities at V p = 150 m/s and h = 100 W/m2 ·K. (a)
numerical calculation, it can be written as: Si–Fe machines (0.35 mm) (b) SMC machines.
rw opt ≈ 0.52 + 0.47rs . (28)

The optimal values of rs and p can ultimately be calculated (5). These curves show that the optimal flux density in the
by solving the system in: yoke remains below the saturation limit for both Si–Fe and
⎧ SMC machines. This figure also highlights that optimal flux
⎪
⎪ kec Ω 3 kt rs2 (1 + rw )
⎪
⎨ k2 p + p 2
− =0 density in the airgap can be achieved by ferrite magnets. That
h (rw2 − rs2 )(1 − rw ) is particularly true for SMC machines. In the case of machines
(29)
⎪
⎪ 1 + rw made of iron powders, the optimal flux densities remain constant
⎪
⎩ kt − p2 rs4 + 2rw2 p2 rs2 + rw4 p2 = 0
1 − rw regardless of the speed. Such a result can easily be explained
from (29) with kec = 0 and (24), (22), (17)–(19). Moreover, let
where (29) is given by the partial derivatives of (26). Figs. 6 and us note that the optimal flux density in the airgap is a function of
7 display the optimal values of p, rs and rw versus speed for Si– the temperature rise as well as the peripheral speed, according
Fe machines (with 0.35-mm thick steel sheets). The solutions to these equations, such that:
to (29) provide the real numbers represented by dashed lines.
Optimal values considering integer values for p have been drawn hΔθm ax
in solid lines. According to (29), the optimal number of pole Bfm opt = a (30)
Vp
pairs depends on the product kec W . For Si–Fe machines (with
0.35-mm thick steel sheets), this optimum decreases quickly where a is a constant for a given geometry. This result demon-
with speed and equals 1 at speeds above 3500 r/min, at which strates that for high-speed machines, characterized by high
point the reduced geometric variables remain constant : rs opt = peripheral speeds, the optimal flux density Bfm is naturally low,
0.44 and rw opt = 0.73. which validate the assumption we have made at the beginning
In the case of SMC machines (i.e., kec = 0), the optimal of this section.
values of p are independent of speed, resulting in: popt = 2, As previously mentioned, the genetic algorithm NSGA-II has
rs opt = 0.55, and rw opt = 0.78. Then, considering optimal been used to validate these results. The analytical model pro-
values rs , rw and p, Fig. 8 shows the variation in maximum posed in this paper was used and the sizing equations referring to
specific electromagnetic power versus speed at Vp = 150 m/s the rotor were added which leads to 8 optimization variables and
and h = 100 W/m2 ·K considering three magnetic materials. It 11 constraints. Each optimization has been performed ten times
shows how to choose the optimum magnetic material since the per speed with a population size and a number of generations
intersection of the curves that can be calculated since (26). set to 300. Fig. 10 presents a comparison between analytical and
Fig. 9 shows the variation in optimal flux density within the numerical solutions and clearly shows the validity of the design
airgap and yoke, respectively, as calculated based on (24) and optimization presented in this paper.
Fig. 10. Analytical and numerical optimum results (– Theoretical limit, •

NSGA-II best results).
Fig. 12. Power–Speed limit (– Theoretical limit, existing machines).
TABLE I
PUBLISHED DATA FOR HIGH SPEED PM SLOTTED MACHINES
Power (kW) Speed (r/min) Vp (m/s) Ref.
4000 15 000 240 Siemens [24]

300 30 000 191 S2M [25]
175 45 000 217 S2M [25]
155 64 000 240 S2M [25]
Fig. 11. Geometric representation of the solution with mechanical losses. 120 70 000 242 S2M [25]
15 120 000 214 [26]
2 220 000 288 [27]
C. Optimization With Mechanical Losses

Let us investigate now, how mechanical losses (Pm ec ) can be
taken into account within the proposed optimization method: the
case of radial heat transfer will be considered (i.e., no dissipation
through the winding ends). While the function in (21) to be max-
imized remains unchanged, the constraint given in (22) is indeed
modified. The geometric representation of the solution is given
in Fig. 11 and the thermal constraint can now be expressed as:
Θ = (h Sth Δθm ax ) − (Pwind + Pb ear ) . (31)
The optimal electromagnetic power then becomes:

α 1
Pem m ax = [(hSth Δθm ax ) − (Pwind + Pb ear )] .
2 γβ
(32) Fig. 13. Experimental test bench.
In that case, optimal values of p, rs and rw do not change.
Only magnetomotive force Fs and airgap flux density change.
They are reduced to satisfy the thermal constraint.
VI. EXPERIMENTAL VALIDATION
V. POWER-SPEED LIMIT A data test bench, made of two identical PM machines, has
been made (see Fig. 13) according to the design methodology
There are number of applications requiring high specific presented in this paper. The choice of a relatively slow peripheral
power. To achieve that, high speeds are required as shown in speed (Vp = 80 m/s) has been done in order to use ball bearings
Fig. 8. Fig. 12 shows a comparison between the power-speed with a power below 30 kW. The machine’s parameters are given
limit observed with existing high-speed machines and the theo- in Table II.
retical power-speed limit obtained with the design methodology
developed herein. For existing machines, a set with similar pe-
A. The Designed Machines
ripheral speeds, cooling conditions and technologies (slotted
machines) has been selected (see Table I). The theoretical curve The machines designed have a rated speed of 30 000 r/min
(dotted line) obtained since (27) with Vp = 240 m/s, h = 100 and a rated power of 25 kW. The surface permanent magnet ro-
W/m2 ·K and Si–Fe machines valid, in a large speed range, the tor uses a retaining sleeve made of carbon fiber which thickness
design methodology established in this paper. is 2 mm. The stator has 18 slots with full pitch distributed
TABLE II TABLE III

MACHINE DATA SIMULATED AND CALCULATED MACHINE DATA
R 57.9 mm 1-D Analytical 2-D FEA

L 127.3 mm
p 1 No load Full load
rs o p t 0.44 B f m (T) 0.47 0.50 –
rW o p t 0.73 B y m (T) 0.77 0.76 1
kt 0.3 B t m (T) 1.6 1.5 1.7
kw 0.96 T e m (N·m) 6.8 – 6.9
Bfm 0.47 T
Br 0.9 T
Magnet thickness 3 mm
Sleeve thickness 2 mm
Airgap thickness 0.5 mm
Fs m a x 615 At
fm a x 500 Hz
Nm ax 30 000 r/min
Vp 80 m/s
h 100 W/m2 ·K
Fig. 15. Scheme of the no load loss measurement.
As shown in Fig. 14, no significant magnetic saturation is

observed. The computed torque is closed to the torque obtained
analytically (1.5% of variation, see Table III). The values of
the flux densities at no load are also validated. At full load, a
more significant variation is observed in the yoke. It is mainly
due to the armature reaction, naturally important in our case with
a forced convection. As a consequence, the armature reaction,
neglected in our design methodology, will increase iron losses
at full load. It will therefore be necessary to add it in our future
works.
Fig. 14. Flux lines and flux density distribution at full load.
C. Experimental Validation
Fig. 15 shows the experimental test set up. Measurements
windings. It is manufactured with laminated M270-35A have been done at no load. The two machines are mechanically
(0.35 mm) silicon steel [28]. coupled. A pulse width modulation inverter with a switching
The rotor design consists of surface mounted permanent mag- frequency of 20 kHz is used to feed one machine and the cur-
nets with a pole arc of 120°. SmCo5 Magnets A4A52154 with a rents are sinusoidally regulated with a torque angle ψ = 90°.
remanent flux density Br = 0.9 T have been used with a thick- The electrical power is measured by a digital precision power
ness of 3 mm in order to provide the optimum flux density in the analyser Yokogawa WT 1800. The measured power accuracy
airgap which is Bfm = 0.47 T. Let us note that a large magnetic remains lower than 0.3% in the range 10–500 Hz. In order to
airgap (airgap + sleeve 5.5 mm) has been chosen. As a conse- validate our model, limited to the first harmonic, the power of
quence, losses in the magnets can be considered negligible [10]. the first harmonic has been measured and plotted only.
Ceramic ball bearings HCB71905 (FAG) are used. According Assuming two identical machines, the measured power at no
to the SKF model [29], coefficients c1 and c2 in (11) were cal- load P0 per machine, plotted Fig. 16, is deduced from:
culated. It gives c1 = 1.6 mN·m and c2 = 810−6 N·m/rad·s−1 .
1
P0 = Pm eas − 3Rs Is2 (33)
2
B. F.E.M Validation where Pm eas is the first harmonic measured power for the two
The analytical modeling has been compared to a FEA (with machines and Is the first harmonic rms current of the machine
the software program FEMM). A magneto-static simulation has fed. The power P0 is the sum of the iron, bearing and windage
been used in which the current density is imposed. The FEA as- losses.
sumes the actual BH curve for steel grade M270-35A (0.35 mm) Fig. 16, plots the no load power obtained by measurement ac-
and the maximum torque (Tem ) has been calculated using the cording to (33) and the no load power obtained analytically
virtual energy principle around a torque angle ψ = 90°. since the sum of (4), (9) and (11). The variations between
future works. This study, despite needing to be complemented

by adding losses in the magnets, armature reaction and har-
monic losses, still constitutes a practical tool and allows: easily
comparing performance when assessing different magnetic ma-
terials; calculating the theoretical optimal electrical frequency
(using the number of pole pairs); and studying the various ther-
mal, mechanical and geometric effects separately. Note, at last,
that the methodology developed in this paper allows solving the
optimization problem considering torque and speed profiles as
shown in [9], [30] and [31] that cannot be easily solved using a
numerical method.
Fig. 16. Measured and calculated no load losses at fundamental frequency (–

analytical, o measurement).
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Fig. 17. Experimental waveform and harmonic spectrum of back EMF at 15 Energy Convers., vol. 18, no. 1, pp. 107–112, Mar. 2003.
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Mach. Drives Conf., 1995, pp. 423–427.
[6] X. Jannot, J.-C. Vannier, C. Marchand, M. Gabsi, J. Saint-Michel and
calculation and measurements remain in the range of 10%. At D. Sadarnac, “Multiphysic modeling of a high-speed interior permanent-
30 000 r/min, the calculated losses are separated as follows: magnet synchronous machine for a multiobjective optimal design,” IEEE
Trans. Energy Convers., vol. 26, no. 2, pp. 457–467, Jun. 2011.
iron losses 57.8%; the bearing losses 37.8% and windage losses [7] J. Aubry, H. B. Ahmed, and B. Multon, “Sizing optimization methodology
4.5%. Let us note that harmonic losses, not discussed in this of a surface permanent magnet machine-converter system over a torque-
paper, have been measured for a purpose of comparison. They speed operating profile: Application to a wave energy converter,” IEEE
Trans. Ind. Electron., vol. 59, no. 5, pp. 2116–2125, May 2012.
increase iron losses, of about 25%, which gives an experimental [8] R. Missoum, N. Bernard, E. H. Zaı̈m, and J. Bonnefous, “Optimization of
coefficient ηd = 1.12. high speed surface mounted permanent magnet synchronous machines,”
The measured speed constant is kΦ = 0.086 V/rad·s−1 . The presented at the Aegean Conf. Elect. Mach. Power Electron., Bodrum,
Turkey, Sep. 10–12, 2007.
theoretical value, calculated with the analytical model gives [9] N. Bernard, F. Martin, and E.-H. Zaı̈m, “Design methodology of perma-
0.09 V/rad·s−1 . In Fig. 17, the back EMF voltage is plotted with nent magnet synchronous machine for a screwdriver application,” IEEE
its harmonic spectrum. The THD measured is 4.4% with the Trans. Energy Convers., vol. 27, no. 3, pp. 624–633, Sep. 2012.
[10] I. Takahashi, T. Koganezawa, G. Su, and K. Ohyama, “A super high speed
fifth harmonic equal to 4% to the first harmonic. PM motor drive system by a quasi-current source inverter,” IEEE Trans.
Ind. Appl., vol. 30, no. 3, pp. 683–690, May/Jun. 1994.
VII. CONCLUSION [11] F. Martin, M. E.-H. Zaı̈m, A. Tounzi, and N. Bernard, “Improved analyt-
ical determination of eddy current losses in surface mounted permanent
This paper has demonstrated the possibility of expressing magnets of synchronous machine,” IEEE Trans. Magn., vol. 50, no. 6,
p. 8101209 (9 pages), Jun. 2014.
general design rules based on a set of realistic criteria for high- [12] J. W. Shilling and G. L. Houze, “Magnetic properties and domain structure
speed machines. Note that the flux density in the air gap created in grain oriented 3% Si-Fe,” IEEE Trans. Magn., vol. MAG-10, no. 2,
by magnets constitutes a key parameter, which means that in- pp. 195–223, Jun. 1974.
[13] J. Gieras, R.-J. Wang, and J. Maarten Kamper, Axial Flux Permanent
stead of optimizing rotor geometry (i.e., size and remanent flux Magnet Brushless Machines. The Netherlands, Dordrecht, 2004.
density of the magnet, airgap thickness), only the flux density [14] G. Bertotti, A. Boglietti, M. Chiampi, D. Chiarabaglio, F. Fiorillo, and
can be included during a first step (such a result has already been M. Lazzari, “An improved estimation of iron losses in rotating electrical
machines,” IEEE Trans. Magn., vol. 27, no. 6, pp. 5007–5009, Nov. 1991.
validated using a complete model associated with a stochastic [15] G. Munteanu, A. Binder, and T. Schneider, “Loss measurement of a 40
algorithm). It then follows that rotor optimization is feasible kW high-speed bearingless PM synchronous motor,” in Proc. IEEE Energy
during a second and separate step, on the basis of criteria such Convers. Congr. Expo. Conf., Sep. 17–22, 2011, pp. 722–729.
[16] M. Persson, P. Jansson, and A. B. Höganäs, “Advances in powder met-
as the minimization of harmonic losses, torque ripple, etc. This allurgy soft magnetic composite materials for electrical machines,” in
assumption is naturally valid as long as the armature reaction re- Proc. IEE Colloq. Impact New Mater. Des., London, U.K., Dec. 8, 1995,
mains negligible (such is case for surface-mounted permanent pp 4/1–4/6.
[17] M. Persson, A. B. Höganas, A. G. Jack, and B. C. Mecrow, “Soft magnetic
magnets at natural air cooling). For a forced convection, this composite materials - Use for electrical machines,” presented at the 7th
paper has shown the necessity to improve the modeling in our Int. Conf. Electr. Mach. Drives, Durham, NC, USA, 1995.
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[29] (2016). [Online]. Available: http://www.skf.com/group/products/bearings- clude the design, modeling, and optimization of low-
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pp. 8–10.
Hamid Ben Ahmed received the engineering, ad-

vanced D.E.A., and Ph.D. degrees in 1988, 1989,
Nicolas Bernard was born in France in 1971. He and 1994, respectively. From 1994 to 1997, he was
received the M.S. degree in electrical engineering a Research Associate. Since 1997, he has been an
from the University of Poitiers, Poitiers, France, in Assistant Professor in the Mechatronics Department
1995, followed by the “Agrégation” Instructors Cre- with Ecole Normale Supérieure de Cachan, Brittany
dential in 1997 and the Ph.D. degree from Ecole Branch, France. His research interests include the de-
Normale Supérieure de Cachan, Cachan, France, sign, modeling, and optimization of new topologies
in 2001. Since 2004, he has been an Assistant of electromagnetic actuators and generators, and the
Professor with the Institut de Recherche en En- optimization of renewable energy systems.
ergie Electrique de Nantes-Atlantique Laboratory,
Saint-Nazaire, France. His research interests include
flywheel energy storage; design, modeling, and op-
timization of new topologies for electromagnetic actuators; and high-speeds
machines.
Mohamed El-Hadi Zaı̈m is a Professor with the De-

partment of Electrical Engineering, Polytech’Nantes,
Rachid Missoum was born in Algeria in 1979. He Nantes University, Nantes, France. He is currently a
received the degree in electrical engineering from Researcher with the Institut de Recherche en Energie
the National Polytechnic School of Algiers, Algiers, Electrique de Nantes-Atlantique Laboratory, Saint-
Algeria, in 2003, and the Master’s degree in elec- Nazaire, France, where he was the Head of the Elec-
trical engineering in 2004 and the Ph.D. degree in tromechanical Conversion Team. He is involved in
2008 from the Polytechnic School of Nantes Univer- the research and development of electrical machines
sity, Nantes, France. His research interests include the design. He is especially active in the fields of perma-
analytical modeling and optimization of electromag- nent magnets and solid-rotor high-speed synchronous
netic actuators, FEM design analysis, and high-speed machines, and reluctance machines for low-speed
permanent magnet machines. applications.
9834 IEEE TRANSACTIONS ON INDUSTRIAL ELECTRONICS, VOL. 64, NO. 12, DECEMBER 2017
Design Optimization with Flux Weakening of

High-Speed PMSM for Electrical Vehicle
Considering the Driving Cycle
Linh Dang , Nicolas Bernard, Nicolas Bracikowski, and Gérard Berthiau
Abstract—In this paper, the design optimization of a non- σ Electric conductivity (S · m−1 ).
salient high-speed permanent magnet synchronous ma- μ0 Permeability of the air (H · m−1 ).
chine (PMSM) for electric vehicle applications is presented.
It will be shown how, with a new approach, it is possible to
μr Relative permeability of iron.
find a deterministic solution to solve the sizing of the ma- kad Additional loss coefficient.
chine from a given driving cycle. The optimal geometry and kec Eddy currents specific loss coefficient.
the optimal control strategy over the cycle minimizing both kf Slot filling factor.
the energy losses and the volume of the machine will be cal- kh Hysteresis specific loss coefficient.
culated. At first, the one-dimensional analytical model used
is presented and validated for the most significant point of
kt Slot opening to tooth opening ratio.
the driving cycle using a finite element method. Then, the kw Winding coefficient.
design methodology and the results through a specific ap- kL Coefficient for correcting the active length.
plication are detailed. Particularly, it will be shown how the L Active length (m).
flux weakening, directly given by the design process via the p Number of pole pairs.
optimization of the control strategy, allows reducing both
the energy losses and the constraints on the power con-
R Outer stator radius (m).
verter. At last, in order to validate the solution considering Rs Inner stator radius (m).
the whole cycle while keeping a reduced computation time, Rw Outer winding radius (m).
a reluctance network model of the PMSM is used. This model Rr Outer rotor radius (m).
validate the energy losses and the flux densities in the steel rs Reduced inner stator radius.
parts over the cycle. The study will be done considering the
urban dynamometer driving schedule.
rw Reduced outer winding radius.
he Air-gap thickness (m).
Index Terms—Design optimization, driving cycle, electric hpm Permanent magnet thickness (m).
vehicle, flux weakening, high-speed permanent magnet syn- Ns Number of turns per phase.
chronous machines (PMSM), reluctance network (RN).
ΩL Load mechanical angular velocity (rad/s).
NOMENCLATURE g Gear ratio (g = ΩM /ΩL ).
ΩM Machine mechanical angular velocity (rad/s).
Bfm Magnitude of radial magnet flux density (T). M Vehicle mass (kg).
FM M Stator magnetomotive force (At). cx Air drag coefficient.
Tem Torque (N · m). f Rolling resistance coefficient.
Pc Copper losses (W). S Vehicle frontal area (m2 ).
Pmg Iron losses (W).
ψ Torque angle (rad). I. INTRODUCTION
heq Heat transfer coefficient (W/m2 · K).
HE electrical vehicle is an interesting and efficient solution
Sth
θ
Heat transfer surface (m2 ).
Temperature (◦ C). T for personal and urban transportation due to the fuel energy
resources exhaustion and environmental concern [1]. Owing to
the limited capacity of batteries, electric motors for automotive
Manuscript received December 30, 2016; revised March 31, 2017 and applications are usually designed to maximize the energy effi-
May 24, 2017; accepted June 8, 2017. Date of publication July 13, 2017;
date of current version October 24, 2017. (Corresponding author: Linh ciency with a reduced volume [2]. On the other hand, traction
Dang.) devices for transport vehicles are required to work on highly
The authors are with the Laboratoire Institut de Recherche en Energie variable torque and speed that can be represented by standard
Electrique de Nantes-Atlantique, Boulevard de l’Université, Saint Nazaire
44600, France (e-mail: thi-nhat-linh.dang@etu.univ-nantes.fr; nicolas. driving cycles such as the urban dynamometer driving schedule
bernard@univ-nantes.fr; nicolas.bracikowski@univ-nantes.fr; gerard. (UDDS) or the new European driving cycle [3]. These cycles are
berthiau@univ-nantes.fr). frequently composed of several hundred working points. Thus,
Color versions of one or more of the figures in this paper are available
online at http://ieeexplore.ieee.org. the optimal design process based on a numerical calculation is
Digital Object Identifier 10.1109/TIE.2017.2726962 one of the main difficulties because it requires quite a lot of
DANG et al.: DESIGN OPTIMIZATION WITH FLUX WEAKENING OF HIGH-SPEED PMSM FOR ELECTRICAL VEHICLE 9835
computation time, particularly when the profiles of the optimal TABLE I

VEHICLE DATA
control parameters are searched in addition to the optimal ge-
ometry. In the literature, we can find many references dealing
with this problem. In [4]–[7], in order to solve it and evaluate Symbol Quantity Value
properly the energy consumption of the machine over the cycle, M Vehicle mass 700 kg
the whole cycle is reduced to some points in which the energy cx Air drag coefficient 0.3
f Rolling resistance coefficient 0.01
consumption of the motor is the highest. The torque-speed plane
S Frontal area 1.5 m2
can also be divided into several uniform areas replaced by their
barycenter [8], [9]. In the optimization procedure, the perfor-
mance of the motor is evaluated from these points taking into
account equivalent weighted coefficients. These coefficients are
the ratio between the number of points in each area and the total
number of points on the cycle. In [10]–[13], studies deal with
the way to evaluate the energy losses at all operating points.
These methods are based on the combination of the finite ele-
ment analysis and an analytical model (AM). More generally,
the authors propose analytical formulae, easier to use in an
optimization work, to determine the copper and iron losses at
every working point.
Furthermore, the optimal sizing is generally carried out con-
sidering a given control strategy [11], [14], [15], not necessary
the optimal one. This strategy consists in a flux-weakening mode
Fig. 1. Speed and torque profiles of the vehicle.
above the base speed only. Below this base speed, the torque
angle (angle between the stator current and back EMF) is set to a
constant and maximize the torque per Ampere value; and above TABLE II
the base speed, the torque angle is changed in order to satisfy SPECIFIC DATA OF MOTOR TORQUE-SPEED PROFILES WITH g = 35
the voltage limitation due to the power converter, via the max-
imization of the torque per Volt for example [16]–[18]. In that Symbol Quantity Value
case, the control strategy leads to minimize, for a given torque,
Pm a x Maximal Power 14.6 kW
only the copper losses during operation, whereas iron losses, T emmax Maximal Torque 8.7 Nm
particularly in high-speed machines, can represent a significant T emeff Effective Torque 3.5 Nm
part of the electric losses [19]–[21]. T emav Average Torque 2.5 Nm
Nm a x Maximal Speed 31377 r/min
In our study, we will solve these problems considering the N eff Effective Speed 13545 r/min
case of a high-speed permanent magnet synchronous machines N av Average Speed 10834 r/min
(PMSM), thanks to their high energy efficiency and power den-
sity [22], [23]. In [24], we have proposed a solution, already
applied to the case of electric vehicles, where the design op-
(left), the required torque on the wheel is calculated from the
timization was performed analytically. However, in this pre-
classical formula (assuming no incline) [25]
vious work, the armature reaction was assumed negligible. In
that case, the iron losses, independent of the stator current, dv(t) 1
Fm (t) = M (t) + cx Sv 2 (t) + 9.81M f (1)
lead to an optimal torque angle ψ, which is zero whatever be dt 2
the operating point. In this paper, we have extended our re-
which is plotted on the right-hand side of Fig. 1. The torque-
search adding the armature reaction in the process to propose
speed profiles of the PMSM can be deduced when the gear box
a complete and realistic design optimization. From the driving
g is given. The main characteristic of the torque-speed profile
cycle, the optimal geometry, optimal flux densities and opti-
of the motor are shown in Table II with g = 35.
mal control parameters, minimizing both the losses and the
volume of the machine will be calculated in a way remaining
deterministic. II. ANALYTICAL MODEL
This paper is organized as follows. Section II presents the We assume the linearity of the magnetic behavior agreement
AM on which the design method will be based. In Section III, with naturally low flux densities observed in high-speed PMSM
the design methodology and the resulting optimal design of the [26]. The study is limited to the first harmonic and the losses in
surface mounted PMSM will be discussed. At last, a reluctance the magnets due to slot effects are neglected [27]. The relative
network model (RN), presented in Section IV, will be used in permeability of the permanent magnets is assumed equal to
Section V to test the optimal machine with its optimal control unity. Based on these hypotheses, a one-dimensional (1-D) AM
strategy. is established and detailed in [28]. We will only recall here the
From the data given in Table I (considering an urban vehicle) main points that will serve to present the design optimization
and the speed profile (UDDS driving cycle) shown in Fig. 1 presented in the next section.
A. Analytical Model
The electromagnetic torque Tem (t), the copper losses Pc (t),
the iron losses in the yoke PYmg (t) and in the teeth PTmg (t) are
expressed as functions of the following variables : the effective
magnetomotive force FMM (t), the torque angle ψ(t) (angle be-
tween the stator current and the back EMF), and the magnitude
of the magnet flux density in the air-gap Bfm .
1) Electromagnetic torque: Assuming no saliency and no
slotting effect, the air-gap is constant and the machine
has no reluctance torque. There is only the synchronous
torque that is expressed as follows:
Tem (t) = αBfm FMM (t)cos(ψ(t)) (2)
where FMM (t) is, during the cycle, proportional to the

number turns Ns and the profile of the effective current
Is (t)
Fig. 2. Geometric data of the machine.
FMM (t) = Ns Is (t). (3)
pair number p (cf. Fig. 2)
2) Loss calculation: Here, we consider the copper losses
Pc (t), the iron losses in the stator yoke PYmg (t), and the 12
α = √ rs pLR (9)
iron losses in the stator teeth PTmg (t) 2
144 kL p2 L
β= σ (10)
Ptot (t) = Pc (t) + PYmg (t) + PTmg (t). (4) π kf kw rw − rs R2
2 2 2
√
6 2 μ0
u= (11)
The copper losses are proportional to the square of the π he + hpm
effective magnetomotive force such as
(1 + rw )rs2
γ1 = π LR2 (12)
p(1 − rw )
2
Pc (t) = βFMM (t). (5)
π (rw2 − rs2 )rs
γ2 = LR2 . (13)
kt rw
And the iron losses are the sum of hysteresis and eddy
current losses [29] as
3) Constraints: We consider here a constant thermal mode.
In this case, the maximum temperature rise Δθm ax de-
PYmg (t) = γ1 kad [kec p2 Ω2M (t) + kh pΩM (t)]Brm (t)2 pends on the average losses. It can be written as [30]
(6) Ptot (t)
Δθm ax = . (14)
2
PTmg (t) = γ2 kad [kec p Ω2M (t) 2
+ kh pΩM (t)]Brm (t) heq Sth
(7) In this paper, the effect of mechanical losses will not be

discussed. Note that they can be taken into account in
our method and lead to an over sizing of the machine
with Brm the resulting air-gap flux density that can be
as discussed in [30]. Mechanical constraints are imposed
written as follows:
by limitations due to both the maximum stress and the
first natural frequency of the rotor (with the maximum
Br2m (t) = Bfm
2
+ u2 FMM
2
(t) operating speed assumed to be lower than the first critical
speed) [31]. The ratio L/Rr and the radius of the rotor
− 2uFMM (t)Bfm sin(ψ(t)). (8) Rr must, therefore, satisfy
The terms α, β, u, γ1 , and γ2 are functions of the main L/Rr ≈ L/Rs ≤ 5 (15)
geometric parameters R, rs , rw , the magnetic air-gap Vpmax
thickness (he + hpm ), the active length L and the pole Rr ≤ (16)
Ωm ax
Fig. 6. Optimal design with ψ opt (t), ls = 2.5 mm, h t 1 = 1 mm, h t 2 =

Fig. 3. Torque for various FMM source, ψ and rs . 1 mm.
ψ = 41◦ . Figs. 3 and 5 present the results with different vari-

ations around the reference geometry. They show that the AM
is sufficiently robust with respect to the geometry and control
variables. It can be noted that the main error on the torque is
due to the saturation effect. However, in the case of high-speed
machines, with naturally low flux densities, this constraint is not
a problem.
III. DESIGN METHODOLOGY

Fig. 4. Average flux densities in stator tooth for various FMM source, ψ
and rw . In this section, we will first show how the model presented
in the previous section can be used to solve our optimization
problem. In a second stage, this design methodology will be
applied considering a UDDS driving cycle, with two different
control strategies: with ψ(t) = 0 and with ψopt (t).
A. Design Methodology
The goal here is to minimize the energy losses over the driving
cycle as well as the volume of the machine when the speed
profile and the vehicle characteristics are given. We will show
that it is possible to solve this problem using a deterministic
way by following three steps.
Fig. 5. Average flux densities in stator yoke for various FMM source, ψ Step 1: The control parameters FMM (t) and ψ(t) minimizing
and rw . the total losses at a given working point is expressed as a func-
tion of the torque, the speed, and the remaining optimization
where Vpmax and Ωm ax are, respectively, the maximum parameters.
rotor peripheral speed and the maximum angular speed Step 2: The optimal magnitude of the radial airgap flux den-
of the machine. sity Bfm is obtained by minimizing the average total losses
considering the torque profile Tem (t) and the speed profile Ω(t).
Using the results from the first step, it is possible to express this
B. 1-D Model Validation
optimal flux density Bfm according to the geometrical parame-
The 1-D AM usually gives good results for surface mounted ters R, rs , rw , and the pole pair number p.
PMSM. Figs. 3–5 compare the results between this model and a Step 3: The optimal parameters rs , rw , and p are calculated
2-D finite-element model (FEM). For this comparison, we have to minimize the average losses from step 2. The external radius
considered a reference machine whose design and parameters R is also deduced considering both the thermal constraint and
are shown in Fig. 6 and in Table IV (case with ψopt (t)). The the volume minimization.
effective magnetomotive force and the torque angle used with 1) Step 1: From (2), (5), (6), (7), and (8), the total electrical
this reference machine are, respectively, FMMeff = 384 At and losses, Ptot (t) can be written as a function of the optimal
parameter ψ(t) as follows: TABLE III

CONSTANT DATA [30]
γ0 (t)β
Ptot (t) = B2
β + γ0 (t)u2 fm Quantity Value
T 2 (t) 1 10 W/m2 K
+ (β + γ0 (t)u2 ) em2 2
h
α Bfm Δθm a x 70 ◦ C
k ad 3 (0.3 mm Si.Fe)
1 k ec 6.5 × 10−3 (0.3 mm Si.Fe)
+ (β + γ0 (t)u2 ) 2 kh 15 (0.3 mm Si.Fe)
Bfm
kf 0.3
2 kt 0.5
Tem (t) γ0 (t)u 2
× tan(ψ(t))− B (17) kL 1.2
α β + γ0 (t)u2 fm kw 0.9
where γ0 (t) = (γ1 + γ2 )kad [kec p2 Ω2M (t) + kh pΩM (t)].

Then it can be demonstrated that the optimal value of TABLE IV
ψ(t) that minimizes Ptot (t) at a given working point can OPTIMAL GEOMETRY DATA AND OPTIMAL PERFORMANCES
be expressed as
2
Quantity ψ(t) = 0 ψ opt (t)
αγ0 (t)u Bfm
ψopt (t) = tan−1 . (18)
β + γ0 (t)u2 Tem (t) p opt 1 1
rsopt 0.3 0.43
The optimal effective magnetomotive force FMMopt (t) can rwopt 0.65 0.8
be obtained at a given torque as R 72 mm 67 mm (−7%)
2 2
B fmopt 0.46 T 0.39 T
 29.8 W 34.5 W
Tem (t) γ0 (t)uBfm 38 W 25 W
FMMopt (t) = + .(19) 
αBfm β + γ0 (t)u2 67.8 W 59.5 W (−12%)
2) Step 2: Once the motor works with the ψopt (t) and
FMMopt (t), the average total losses over the cycle <
Ptot (t) > can be deduced and given by and p) can be expressed analytically [24]. In the general
case (u = 0), the use of a numerical algorithm is nec-
2 1 γ0 (t)β
< Ptot (t) > = Bfm dt essary. However, the computation time remains reduced
T β + γ0 (t)u2 compared to the classical method when all the points of

1 1 T 2 (t) the cycle are considered without reduction of the model
+ 2 (β + γ0 (t)u2 ) em2 dt. (20) or discretization of the model. The minimization of both
Bf m T α
the losses and the volume leads to a pareto-optimal front
This equation has a form f = x2 A + (1/x2 )B with two in which all the optimal machines have the same param-
positive constants A and B.√It can be demonstrated that eters: p, rs , and rw . Among all the solutions, only one
f is minimal and equal to 2 AB when x2 A = (1/x2 )B satisfy the thermal constraint allowing to find Ropt .
or x = (B/A)1/4 . As a consequence, the optimal value
of Bfm , noted Bfmopt , which minimize < Ptot (t) > can be B. Optimal Designed Motor
expressed as follows:
⎛ ⎞ 14 Here, we will apply the design methodology presented above,
2
1 2 T em (t) from step 1 to step 3, considering the two following different
(β + γ 0 (t)u ) dt
Bfmopt = ⎝ T ⎠ . (21)
2
1
γ 0 (t)β α cases.
T β +γ 0 (t)u 2 dt 1) In the first case, the torque angle ψ(t) is not optimzed
3) Step 3: Finally, by substituting Bfmopt obtained previously and set to zero for all working points of the driving cycle.
in (21), we can express < Ptot (t) > as follows: This control strategy is usually chosen for the motor in
the constant torque area.
1 T 2 (t) 2) In the second case, the torque angle is optimized. The
< Ptot (t) >= 2 × (β + γ0 (t)u2 ) em2 dt motor then works in flux-weakening regime at all working
T α
point of the cycle.
1 γ0 (t)β For these two case, the constant data used in the optimization
× dt. (22) process are given in Table III. After steps 1 and 2, a numerical
T β + γ0 (t)u2
optimization algorithm is used to minimize the formula (22). Its
In the specific case where the armature reaction is negli- gives the optimal values of the motor as presented in Table IV.
gible (u = 0), (22) can be solved analytically. It appears We can see that the motor optimized with ψopt (t) is smaller
then that the sizing data of the cycle are the effective (rms) (7%) than the motor optimized with ψ = 0. It is due to the
torque Temeff , the average speed Ωav , and the effective fact that, with ψopt (t), the motor works permanently in the
speed Ωeff . The volume and the optimal variables (rw , rs , flux-weakening regime that produces lower flux densities and
TABLE V
MOTOR DATA
Symbol Quantity Value
q Number of phases 3
Qs Number of stator slots 18
Ns Number of stator winding turns 45
ha Air gap length 2.5 mm
h pm Permanent magnet length 2.5 mm
ls Opening slot width 2.5 mm
ht 1 Tooth tip thickness 1 mm
ht 2 Tooth isthmus thickness 1 mm
Fig. 7. Time evolution of iron losses of the motor optimal with ψ opt (t)
and with ψ(t) = 0.
Fig. 8. Current–voltage plane of the optimal motor with ψ opt (t) (left)
and with ψ(t) = 0 (right).
Fig. 9. Stator RN.

lower iron losses. The variations of iron losses with time of the
optimal motors, for the two cases, are plotted in Fig. 7. The
motor with ψopt (t) consumes less than 12% of average losses The proposed method is applied here to a nonsalient machine.
< Ptot (t) > compared to the motor controlled with ψ(t) = 0 Note, however that, for a salient machine, the different steps of
(59.5 W for ψopt (t) against 67.8 W for the ψ(t) equal to 0). the optimization remain valid with the appropriate changes in
Fig. 8 shows the map of the voltage-current operating points the AM.
of these optimal motors. We can see that the flux-weakening
leads to a lower magnitude of supply voltage reducing the IV. RN MODEL
constraint on the power converter (220 V with optimal ψopt (t) In the following sections, the optimal solution will be val-
against 325 V with ψ(t) = 0). Here, the number of turns of the idated considering the driving cycle. For this purpose, the
winding, not optimized in this work, is set to 45. The optimiza- performance of the designed machine needs to be evaluated con-
tion of this parameter will be made in a next paper in which the sidering all the operating points (1370 points for the UDDS).
power converter and its loss model will be considered. Such a validation cannot be easily performed using a 2-D FEM
Note that owing to the assumptions (no losses in the rotor), because of an important amount of the calculation time. We
the optimization does not depend on geometric parameters of have, therefore, developed an RN) model of the motor. This
the rotor that are not present in (2)–(13). As a consequence, the approach indeed allows an acceptable calculation time while
choice of the magnets, their dimensions and the airgap length keeping a good accuracy [33]–[36].
can be done separately. hpm and ha have been chosen equal to
2.5 mm. The value of the gear box ratio g has been chosen here
equal to 35. As shown in [30][32], g can be optimized consider- A. Reluctance Network
ing mechanical losses. It will not be discussed in this paper. The The iron parts of the machine can be split into elements in a
choice of the winding and the choice of its parameters (number simple way via the insight of flux paths. Using linear magnetic
of slots, slot opening,...) can be done in a final step in order material, these elements can be modeled by constant reluctances.
to minimize harmonics for example. In this paper, this work is Figs. 9 and 10 show the RNs of the stator and rotor. In these
not discussed and the winding is chosen with the parameters figures, to , yo , le , and r are respectively the reluctance
summarized in Table V. of stator tooth, stator yoke, stator tooth flux leakage and rotor
Fig. 11. RN in the airgap.
Fig. 10. Rotor RN.
yoke. These values can be determined as follows (cf. Fig. 2):
lt 2
1 ht1 1 ht2 ln l t 1
to = +
μ0 μr Llt1 μ0 μr L(lt2 − lt1 ) Fig. 12. Flux density at no load.
lt 2 lt 3
2 ht3 ln l t 3 2 ht3 ln l t 4
+ + (23)
μ0 μr L(lt2 − lt3 ) μ0 μr L(lt3 − lt4 )
1 lys
yo = (24)
μ0 μr Lhyo
1 ls
le = (25)
μ0 Lht1
1 lyr
r = . (26)
μ0 μr Lhyr
FMMPM and FMMS i are, respectively, magnetomotive forces

of permanent magnets and armature currents. FMMPM is Fig. 13. Flux density at full load: FMM = 708 (At), ψ = 18 ◦ .
defined as
FMMPM = hpm Hc (27) analytical formula [24]:

m ax− m in
where Hc is the coercive field of the permanent magnets. The (θr ) = m ax − 2m β m (28)
m θr
distribution of FMMS i is calculated using the method presented 1+ 1 λm
in [37].
where m ax , m in , βm , γm , and m can be chosen to best fit the
The configuration of the RN in the air-gap is shown in the
simulation data given by the TCM.
Fig. 11. In this figure, the rotor node N Rj is connected to
the node N Si on the stator through an air-gap reluctance. For
the studied motor, 18 × 18 air-gap reluctances are used B. RN Validation by FEM
(18 slots). These air-gap reluctances depend on the position Simulations with 2-D finite elements were used to validate
of the rotor θr . Some values of an air-gap reluctance for various the RN model. The flux densities in different parts of the motor
positions of the rotor can be evaluated using the tooth contour obtained by the two models are compared at no-load and full
method (TCM), which is based on a finite element calculation load regimes. Figs. 12 and 13 plot the flux densities in the air
[38]. Each reluctance can be then approximated by the following gap, rotor teeth, and stator yoke. It shows that the developed
TABLE VI
IRON LOSSES
AM RN Variation (%)
 19.3 16.3 15%

 5.6 4.6 18%
 24.9 20.9 16%
lower than the saturation level which is 1.3T for M 270 − 35A
iron.
Fig. 14. Maximum flux density in yokes and teeth over the cycle. Figs. 15 and 16 present the iron losses in the yoke and the
teeth, determined by the AM and the RN. Their average values
over the cycle are summarized in Table VI.
The total losses, (< Pc (t) + Pmg (t) >), calculated by the
RN is 55.4 W against 59.5 W for the AM that gives 6.7% of
difference.
VI. CONCLUSION
A novel design methodology of PMSM was presented in or-
der to solve in a deterministic an optimization problem that
takes into consideration both torque and speed profiles. This
optimization is based on a real and complete sizing model of the
Fig. 15. Iron losses in the yoke of the motor over the cycle.
machine. It is shown that contrary to the conventional control
strategy with a flux weakening above the base speed only, for
high speed motors, working in a flux-weakening regime what-
ever the working point has several advantages. First, seen by the
motor side, it leads to a smaller volume and lower level of losses.
Second, seen by the power converter side, a lower supply voltage
is required that reduces the constraint on the power converter
(220 V with optimal ψopt (t) against 325 V with ψ(t) set to zero).
In order to validate the optimal design at all points of the cycle,
a fast and reliable RN model was developed. This model allows
an acceptable computation time (1.6 h for 1370 operating points
of the UDDS cycle in the presented case) while a calculation by
FEM would lead to a prohibitive time. The maximal flux density
Fig. 16. Iron losses in the teeth of the motor over the cycle. in different parts of the motor calculated by the RN model at
all points of the cycle confirms our assumption on the linear-
ity of ferromagnetic parts of the motor. In this paper, the main
RN model offers a good accordance with FE. At no-load and
geometric parameters (p, L, R, rs , and rw ) were optimized. For
full load, the difference at the maximal value of flux density is
the others, such as the rotor parameters and the winding distri-
about 5%.
bution, a work can be done in a final step to choose/optimize
these parameters. From the airgap flux density created by the
V. VALIDATION OVER THE DRIVING CYCLE magnet (Bfm ), it is possible to calculate the size and shape of
In this section, the performance of the motor optimized with the magnet that give the optimal value Bfm opt and minimize the
ψopt (t) in section III is evaluated at each point of the driving volume of magnets or/and minimize the space harmonics. From
cycle using the developed RN model. The assumption on the the effective and maximum magnetomotive force (FMM opt ), it
linearity of the magnetic material is verified and the average is possible to optimize the number of slots/pole/phase and the
value of energy losses calculated over the cycle is compared numbers of turns that minimize the space harmonics and the
with analytical results. constraint on the power converters. The methodology presented
In Fig. 14, the magnitude of the flux densities calculated in Section III can be applied for any cycle and application. It
with the RN, in the yoke and in the teeth, are plotted. As it can should be noted also that it would remain valid in the case of a
be shown, the magnetic flux density during the cycle is always salient machine.
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modelling methodology for different pm motors for electric and hybrid 2014. She is currently working toward Ph.D.
vehicles,” in Proc. IEEE Int. Elect. Mach. Drives Conf., 2001, pp. 173– degree at the Institut de Recherche en En-
178. ergie Electrique de Nantes-Atlantique Labo-
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sidering its control and iron losses,” IEEE Trans. Magn., vol. 52, no. 5, synchronous machine for electric vehicles taking into account the driving
pp. 1–4, May 2016. cycle.
Nicolas Bernard received the M.S. degree Gérard Berthiau is Doctor with Ecole Cen-
in electrical engineering and the Agregation trale Paris, Paris, France. He worked during
Instructors Credential from the University of 15 years at the Atomic Energy Commission in
Poitiers, Poitiers, France, in 1995 and , 1997, re- Saclay before he joined the University of Nantes,
spectively, and the Ph.D. degree from Ecole Nor- Nantes, France, in 2001 as a Full Professor.
male Superieure de Cachan, Cachan, France, in He currently manages the team of electromag-
2001. netic device modeling of the IREENA Labora-
Since 2004, he has been an Assistant Pro- tory. His research interests include electromag-
fessor with the Institut de Recherche en En- netic field computation, electromagnetic non-
ergie Electrique de Nantes-Atlantique Labora- destructive evaluation, and global optimization
tory, Saint-Nazaire, France. His research inter- heuristics.
ests include flywheel energy storage, design, modeling, and optimization
of new topologies for electromagnetic actuators, and high-speeds ma-
chines.
Nicolas Bracikowski received the B.Sc. and

M.Sc. degrees in electrical engineering from the
University of Artois, Arras, France, and the Ph.D.
degree from Ecole Centrale de Lille, Villeneuve-
d’Ascq, France, in 2012.
Since 2013, he has been an Associate Pro-
fessor with the University of Nantes, Nantes,
France, where he carries out research in
IREENA Laboratory (Institut de Recherche en
Energie Electrique de Nantes Atlantique). His re-
search interests include optimal design of elec-
trical machine, lumped models, and vibro-acoustic modeling.
ELECTRIMACS 2017, 4th -6th July 2017, Toulouse, France
HIGH-SPEED PMSM DESIGN OPTIMIZATION FOR A FLYWHEEL ACCUMULATOR

CONSIDERING THE CHARGE/DISCHARGE PROFILE
N. Bernard, J. C. Olivier, T. N. Linh Dang, N. Bracikowski, G. Berthiau
IREENA Lab., University of Nantes, CRTT Bd. de L’Université, Saint-Nazaire, France.
e-mail: nicolas.bernard@univ-nantes.fr
Abstract – In this paper we present a design methodology of high speed

permanent magnet synchronous machines considering torque and speed
profiles. The optimization will minimize both the volume and the electrical
energy losses. It will be shown that, from a load profile, it is possible to obtain
by a deterministic approach, both the optimal geometry of the machine and the
optimal control strategy considering the flux weakening mode. The
methodology presented in this paper, suitable to any application, will be
applied particularly to the sizing of a long term flywheel energy storage system
for a maritime shuttle.
Keywords – PMSM, design optimization, flux weakening, flywheel energy storage,
has to consider variable torque and speed profiles

1. NOMENCLATURE
which ones cannot be limited to a single operating
point. One of the main difficulties in the optimal
Bfm : airgap magnet flux density [T]
design process is then to minimize the energy losses
Fmm : stator magnetomotive force [At]
considering a complete cycle, frequently composed
h : heat transfer coefficient [W/m².K] of several hundred operating points. In a classic
kad : additional magnetic loss coefficient way, this problem is solved by the use of a
kec : eddy currents specific loss coefficient
numerical optimization tool (genetic algorithm for
kf0 : slot fill factor
example) coupled with analytical or semi-analytical
kh : hysteresis specific loss coefficient
modeling, and the cycle is reduced to the most
kL : active length correction
significant points in which the energy consumption
kt : tooth opening to the slot pitch ratio of the motor is the more important [4],[5],[6],[7].
kw : winding coefficient The torque-speed plan can also be divided into
L : active length [m]
several uniform areas which combine several
2ns : number of conductors/phase/pole
operating points, substituted by one equivalent
p : number of pole pairs
point in term of energy [8], [9]. This simplification
R : outer stator radius [m] makes possible the optimization thanks to a reduced
Rs : inner stator radius [m] computation time. However, using such a method,
rs : reduced inner stator radius
some information on the cycle are lost, like
Rw : outer winding radius [m]
temporal variations, which leads to an optimization
rw : reduced outer winding radius
based on average characteristics only. As a
Rr : outer rotor radius [m]
consequence, the thermal behaviour and the control
Vp : peripheral speed [m.s-1] strategy over the cycle are studied separately,
Wa : airgap thickness [m] afterwards.
WPM : magnet thickness [m]
∆θmax: maximum temperature rise [°C]
In this paper, a new deterministic methodology is
σ : electrical conductivity presented to solve these problems. Its principle was
τ : slot pitch [m] presented in [10], in which the armature reaction
τL : active length to rotor radius ratio was neglected. We will present here, an improved
Ω : mechanical angular velocity [rad-1] formulation that consider the armature reaction.
: coefficient of harmonic distortion Consequently, the angle between the stator current
and back EMF () is introduced in the model and
2. INTRODUCTİON optimized as well as the stator current. The optimal
machine geometry and control strategy that
The use of High-Speed machines has significantly minimize both the energy losses and the volume
increased during the last ten years [1],[2],[3], for will be found, taking into account the thermal and
small power applications (machine tools,..) or mechanical constraints. In order to illustrate this
medium and high powers applications (vehicles, methodology, the case of a long term flywheel
flywheel energy storage...). Generally, the designer
storage system, for a maritime shuttle, will be The terms , , and # are functions of the main
considered. geometry parameters, ., /0, /s, the magnetic air-
gap thickness (Wag+WPM) and the active length 1,
3. PMSM DESİGN MODELİNG shown in Fig.1. These functions are expressed as
follows:
The 1-D analytical model used in this paper has
been already described in [11]. Thus, in this 12
section, the main results are going to be reminded. = /5 1. (5)
√2
Let’s note that all fringing and leakage effects will
be neglected; moreover, it is assumed that the steel 144 8 1
parts are infinitely permeable. In this study, = (6)
7 + 9 /9 − /5 .

harmonic iron losses will be taken into account
using a coefficient (ηd) that correct losses at the
(1 + /9 )/5 1 (/9 − /5 )/5
first harmonic. This coefficient mainly depending = 7: + ;. 1 (7)
on the distribution of the flux density, harmonics (1 − /9 ) " /9
produced by the power supply and electrical
frequency will be set to 1.2, a constant value which 6√2 =>
should be refined in the final design. On the other #= (8)
7 ? + ?@A
hand, losses in the magnets will be neglected,
considering it is possible to reduce them
significantly by a suitable fabrication.
3.1. ELECTROMAGNETİC TORQUE AND ELECTRİC

LOSSES
The electromagnetic torque ( ), the copper
losses ( ) and core losses ( ) are expressed as
functions of the control variables ( and ) and
airgap magnet flux density ( ):
Fig. 1. Design and geometric data.
() = ()cos(()) (1)
3.2. CONSTRAİNTS
() = () (2)
Assuming a constant temperature during the cycle,
() = Ω () (3) the temperature elevation can be estimated since the
average losses:
+ Ω() ! (")
〈 F + GH 〉
ΔC D = (9)
Where the resulting airgap flux density (! ) ℎ K"
can be written as follows:
Where K" is the external surface given by:
! () = + # () (4)
.
− 2 # () sin(()) K" = 27.1 L1 + M N (10)
1
Regarding irons losses, the specific coefficients x is a value between 0 and 1. It expresses the rate of
and represent respectively eddy current and the heat extracted by the ends. The mechanical
hysteresis losses. The considered values, presented losses will not be taken into account here, assuming
in Table II and valid for laminated M270-35A (0.35 a work in a vacuum envelope for the flywheel
mm) silicon steel, have been calculated according system. However, it would be possible to include
to the specific losses given by the manufacturer their effect in the methodology easily.
[12] at different flux densities and electrical The rotor mechanical stress and the first critical
frequencies. Additional losses, due to the rotating speed have to be considered [11]. The rotor
field, are taken into account by the use of an mechanical stress mainly depends on the peripheral
additional coefficient . In agreement with the
speed of the PMSM (OP QRS ) and oscillations due to
experience, this coefficient is set to 1.5. Regarding
the first critical speed must be avoided. They
copper losses, the copper electric resistivity + was
introduce the following constraints:
chosen, considering both an average temperature
and an average electrical frequency along the cycle.
minimizes, over a period T, the average electric

OP D
.! ≤ (11) losses < () + () >. It gives:
Ω D
1 1 ()
≤ U8 ( + > ()# ) L N d
(12) c
e
.!
YP" =b (16)
1 > ()
d
With U8 equal to 5 at OP D = 250 m/s [11]. c + > ()#
4. PMSM DESİGN OPTİMİZATİON Step 3: Since (13) - (16), the average electric
losses < () + () > can be written as a
The goal here is to minimize the energy losses function of geometric parameters only, as follows:
over the working cycle as well as the volume of the
machine. As it will be shown in this section, it is < "Y" () >
possible to solve this problem using a deterministic
way. In order to succeed, the optimal design of the 1 ()
= 2] f( + > ()# ) : ; d
motor will be done in three steps as follows:
(17)
- Step 1: the source terms () and () are 1 > ()
analytically calculated in order to minimize the ×] f d
electric losses ( ()+ ()). In this step, () + > ()#
and () are expressed as functions of the torque
profile (), the speed profile Ω() and the
remaining optimization parameters of the motor. Now, the minimization of (17) can be done, for a
- Step 2: the optimal magnitude of the radial given L/R ratio, and allows to find the optimal
magnet flux density is obtained minimizing the parameters /0-opt, /V-opt and opt. Note that, at this
step and considering the optimization process
average total losses over the cycle. Then, using the
presented here, the length to external radius ratio
results from the first step, it is possible express the
L/R as well as the ratio L/Rr cannot be rigorously
average electric losses as a function of and
optimized. Optimizing these ratios would lead to a
geometric parameters: ., /0, /V and only. discoid shape, i.e. the minimization of the ratios.
- Step 3: the geometric parameters ., /0, /V and However, such a result would increase the values of
are calculated to minimize both the average electric the magnetomotive force and necessary the
losses and the volume of the motor at a given constraints and losses for the power converter. Such
maximal permitted temperature condition. a point will not be discussed here, that’s why in this
work, the L/R has been fixed and equal to 2.
Step 1: From (1)-(4), it can be demonstrated that This last calculation is performed using a genetic
there is an optimal value of () that minimizes the algorithm. Minimizing both the losses and the
total electric losses at each working point. It can be volume of the machine involves the use of a bi-
easily shown that the optimal value YP" () and objective algorithm. In this work, the NSGA II [13]
()YP" can be written as follows: was used. The result leads to a Pareto-optimal front
in which all the optimal machines have the same
> ()# pole pair number and the same reduced parameters
()YP" = tan[\ : ; (13)
/0-opt and /V-opt. Among all these homothetic
+ > ()# ()
solutions, only one satisfy the thermal constraint

allowing to find the last parameter, the external
() > ()# radius .YP" .
()YP" = ]: ; +: ;
+ > ()# (14)
Regarding the NSGA algorithm, the number of
generations and the size of the population have
With: been set to 150, which leads to a computation time
of 45 seconds. Such a calculation remains short
> () = Ω () + Ω() (15) compared to a conventional optimization which
would consist in optimizing the profiles YP" ()
and ()YP" , in addition to /0 opt, /V opt and opt.
_ -
Step 2: Considering that the motor works with the

optimal control strategy (with ()YP" and
5. APPLİCATİON
()YP" ) during the cycle, it is possible to
calculate the optimal flux density that
We present now the design optimization of a long
term flywheel energy storage system used in a
small electric ship in order to ensure short trips (see Ω D

Fig. 2 and Fig.3). For this application, /= (19)
electromechanical energy storage is a competitive Ω kl
technology in terms of cost, reliability and lifetime
compared to other storage systems. The mass of the flywheel is given by:
The cycles (charge+discharge) are 30 min. The 4 ∆? /

charging time (tc) at the dock is 5 min and the n = : ; (20)
OPpq / − 1
discharge time (td), corresponding to the trip, is 25
min. The charging power Pc and the average
discharging power Pd are respectively 200 kW and Thus, the maximum peripheral speed of the
-40 kW, which represents an energy to be supplied material as well as the depth of discharge /, are the
∆W = 60 MJ. two ways to increase the stored energy. For a given
material, the maximum peripheral speed is
calculated from [14]:
V ℛ
OP pq D =] = .! Ω D (21)
r t
Where V is the mechanical security coefficient

introduced by the cycling and r the shape
Fig. 2. Plug-in ferry Ar Vag Tredan coefficient equal to 0.4 approximately for a solid
cylinder. Three possible flywheel technologies will
be considered here: steel flywheels (36NiCrMo16,
Maraging 300) and composite flywheels (R-
Glass/Epoxy). The characteristics of these materials
are shown in the Table I below.
I. Material data [15]
uv ρf Vp fly
Material s
(Mpa) (kg/m3) (m/s)
36 NiCRMo16 1000 7800 0.54 400
Maraging 300 1850 7800 0.54 580
R-Glass/epoxy 1550 1380 0.65 1930
5.2. SİZİNG OF THE PMSM

Considering the flywheel system without its power
electronic converter, the performances (volume and
efficiency) increase with the maximum speed Ω D .
To find an optimal speed, it would be necessary to
introduce the power converter with its contraints
and losses in our design process. The optimization
of the maximum speed will then not be discussed
and considered in further works. Neverthelss,
results and analysis, presented in this section,
obtained for a given maximum speed remain valid
for another speed. Hence, we will consider a fixed
maximum speed of 20 000 rpm and study the
_
Fig. 3. Power cycle specifications for the plug-in

influence of the depth of discharge / considering
ferry Ar Vag Tredan
three different materials for the fhywheel.
5.1. SİZİNG OF THE FLYWHEEL Let’s see and discuss at first the result of the PMSM
design optimization, presented in section IV,
The variation of energy, between Ω D and Ω kl , applied to the power profil shown in Fig.3 with a
for a given inertia m is: depth of discharge /=3. The constant parameter
values are given in Table II. Since the power profil,
1 1
Δ? = mΩ D L1 − N (18) the maximum speed and the depth of discharge, the
2 / torque profil and the speed profil are deduced.
Then, the minimization of both the volume and the
With the ratio (depth of discharge): average electric losses, given in (22), can be done
using the genetic algorithm. If thermal and the torque angle is adjusted to balance coper
mechanical constraints are let free, it leads to a losses and iron losses. That is why is moving
Pareto-optimal front (see Fig. 4). One point satisfies close to 90° when the speed increases (see Fig. 5 ).
the thermal constraint. It gives, at last, the external Then at high speeds, is increased to reduce iron
radius. losses while is increased to reach the torque
and increas copper losses in the same time. Note
II. Constant parameters of the PMSM
that, for purpose of comparisson, the proposed
Parameter Value method applied without flux weakening, i.e. with a
ℎ 10 W/m.²K control strategy at x = 0, gives volume increased by
ΔC D 80 °C 10.2% and a maximum voltage multiplied by 3.8.
M 0.75
1.5
III. Optimal geometry and characteristics at / =3
6.5 10-3 W.s².T-2.m-3
15 W.s. T-2.m-3 Parameter Optimal Value
0.3 p 1
" 0.5 /5 YP" 0,43
8 1.2 /9 YP" 0.73
9 0.95 .YP" 0.195 m
w5 10 Volume 47 dm3
? 4 mm YP" 0.58 T
?@A 4 mm " 1.6 T
1.2
q 1.27 T
+ 3.8 10-7 S
〈 〉 241 W
U 2
〈 〉 235 W
200
90
200
60
150
100 30
ψ ( °)
I (A)
Volume (dm )
3
0
100 0 -30
ΔC = 80 °|
-60
-100
50 -90
0 500 1000 0 1 2
Vmax(V) speep (rpm) x 104
0 Fig.5. Optimal control strategy with r = 3

200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Losses (W)
Fig. 4. Pareto-optimal front at 20000 rpm and /=3 0.6

B
0.6
B
tm rm
B
cm
For a depth of discharge of 3, the resulting optimal 0.4 0.4
geometry is given in Table III and the profiles of
B (T)
B (T)
the optimal control parameters (x() and ()) are

m
shown in Fig. 5. In this case, the number of turns ns 0.2 0.2

is 10. Such a parameter could be optimized with the
introduction of the power electronic converter in
the presented methodology. What we can see is that 0
0 10 20 30
0
0 10 20 30
the machine works in a flux weakening regime for time(min) time(min)
all the operating points. Unlike conventional
Fig. 6. Optimal variations of magnitude flux
controls where the flux weakening is used above
densities with r = 3
the base speed only, this control strategy allows, in
addition to redution of the stress on the power Regarding the flux densities in steel parts, it can be
converter, to minimize the energy losses in the observed that they remain under the satuation limit.
machine. As it can be demonstrated, since the In Table III, " and q are the maximum flux
methodology proposed here, the optimal control densities observed over the cycle, respectively in
strategy leads to a balance between the losses the teeth and in the yoke which are produced at =
produced by the magnet flux density and the losses 0s. It can be observed also, that the variation of the
produced by the magnetomotive force. As a flux density in the magnets (considering this flux
consequence, in the case of high-speed applications, density is equal to the resulting airgap flux density)
does not present a risk of demagnetization. Note at Considering a flywheel made of R-Glass/epoxy,
last that the airgap and magnet lengths have been and a depth of discharge r = 3, it gives a cost of 70
fixed. It can be observed that increasing the airgap k€. Hower, it should be noted that the costs
length leads to decrease the armature reaction presented here don’t consider accessories which
which decreases the parameter # according to (8). would increase the cost.
Then, since (16), the magnet flux density 9
decreases too, which reduce iron flux densities and ← r =1.5 36NiCrMo16
irons losses. As increase in the same time to 8 Maraging
compensate the decrease of , the copper losses 7 R-Glass/epoxy
Cost (k€/kwh)
increase which leads at last to the same design and 6
the same average electric losses. So, considering ← r =3
only the machine, changes in the airgap and magnet 5 ← r =10
lengths don’t affect the final result in terms of ← r =1.5
4
volume on losses. However, a special attention ← r =1.5
should be paid in the case of an optimization with 3 ← r =3
← r =10 ← r =3
the power converter because of the variations on the 2 ← r =10
armature reactance.
1
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
5.3. ECONOMİCAL STUDY Volume (dm3)
In this section, costs of the storage system are going Fig. 7. Optimal solutions (a- 36NiCrMo16, b-
to be investigated, on the basis of the methodology Maraging 300, c- Kevlar/epoxy)
presented in the paper. For the flywheel, the three
materials presented in Tab. I, are considered. The 1 1 1
diferent materials and manufacturing costs, deduced
from manufacturer’s data [16][17], a given in Tab. 0.5 0.5 0.5
height (m)
height (m)
height (m)
IV. 0 0 0
IV. Material costs -0.5 -0.5 -0.5
Material Cost
-1 -1 -1
Si-Fe steel 3 €/kg -0.5 0 0.5 -0.5 0 0.5 -0.5 0 0.5
Copper 7 €/kg radius (m) radius (m) radius (m)
NdFeB 150 €/kg (a) (b) (c)
36NiCrMo16 6 €/kg
Maraging 300 33 €/kg Fig. 8. Optimal solutions (a- 36NiCrMo16, b-
R-Glass/epoxy 46 €/kg Maraging 300, c- R-Glass/epoxy)
6. CONCLUSİON
The development and manufacturing costs are
introduced using a factor which corrects the raw The paper presents a design methodology that
material cost. Considering a small scale production, allows solving by a deterministic way the design
we have chosen the following factors: 7 for the optimization considering torque and speed profiles.
PMSM (while it is more close to 2 for a mass The geometry and the control strategy with flux
production [18][17]), 1.5 for a flywheel made of weakening are optimized. The results presented
composite material (R-Glass/epoxy) and 1 for a show that the flux weakening control reduces both
flywheel made of steel. the constraint on the power converter and the
energy losses in the machine. Some points have not
The costs and volumes are presented in Fig. 7 and been discussed in this paper such as the
8. The solution using a composite flywheel appears optimization of the maximum speed that would
to be the best solution as it is usually observed for implies to take into account the power converter
long term storage applications [19]. It can be also and its losses. However, the method we have
observed that it is not intersting to increase the developed herein can be easily used to do this work.
depth of desicharge to much. Above /=3, the cost More generally, the design methodology can be
and the volume remain practically constants. applied to any cycle. It can be also extended
Considering the costs, it is difficult to establish considering a synchronous machine with reluctance
general rules because flywheel, particularly for long torque, with or without field winding. Such a study,
term storage systems, are not mass produced. presented in future works, would give probably a
However, the costs obtained can be compared to more interesting solution, particularly for the design
other works. In [20][21][22][23], obtained values of the power converter (better power factor).
are of 1 to 6 k€/kWh, involving solution costs for
this application, between 80 and 500 k€.
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[11] N. Bernard, R. Missoum, L. Dang, N. Bekka, H. B. .
Ahmed, and M. E. H. Zaim, “Design methodology for
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[12] https://cogent-power.com/cms-data/downloads/m270-
35a_1.pdf

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DIMENSIONNEMENT DES MACHINES

SYNCHRONES A FREQUENCE OPTIMALE DE

To cite this version:

HAL Id: tel-01875127

HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

Mémoire présenté en vue de l’obtention de

l’Habilitation à Diriger des Recherches

DIMENSIONNEMENT DES MACHINES SYNCHRONES A

Présenté au laboratoire IREENA, Saint-Nazaire, le 23 mai 2018, devant le jury composé de :

Président : - Xavier ROBOAM, Directeur de Recherche CNRS, INP-ENSEEIHT, Laplace

Rapporteurs : - Bruno DEHEZ, Professeur, Ecole Polytechnique de Louvain

Présenté au laboratoire IREENA, Saint-Nazaire

I.1 Curriculum Vitae

Date et lieu de naissance : 19 août 1971 à Nantes (44)

FORMATION & DIPLOMES

2001 DOCTORAT de troisième cycle, soutenu le 17 décembre 2001 à l’antenne de Bretagne de

1998 DEA d’Électronique, option Génie Électrique, à l’Université de NANTES

1997 Préparation à l’Agrégation de Génie Électrique à l’antenne de Bretagne de l’ENS de

1995 Préparation au CAPET Génie Électrique, option B, à l’IUFM de POITIERS

1994 MAITRISE EEA à l’Université de POITIERS

1993 LICENCE EEA à l’Université de POITIERS

1992 DEUG A Sciences Expérimentales, option physique, à l’Université de POITIERS

1991 DUT Génie Électrique, option Automatique, à l’Université de POITIERS

1989 Bac F3 (Électrotechnique) à MANTES LA JOLIE (78)

1997 AGREGATION de Génie Électrique, option B (Électrotechnique et électronique de puissance).

1996 CAPET Génie Électrique, option B (Électrotechnique et énergie).

1996 Admission au concours d’entrée à l’ENS de CACHAN, section Génie Électrique.

Statut : élève normalien de 4ème année

Statut : Allocataire Moniteur Normalien (AMN avec charge de 64 h éq. TD/an).

Enfin, j’ai participé à des enseignements en électrotechnique et électronique de puissance aux

Années Charge Statut Type Niveau

• Cours (8h), TP (~ 50 h) Agrégation

2002-2003 192 h éq. TD ATER • TP d’électronique et IUT GEII

• TP d’électrotechnique (12 h) Maîtrise

• Cours (8h), TP (~ 50 h) Agrégation

• TP d’électrotechnique (12 h) Maîtrise

• Prépa. aux oraux de l’Agrégation Agrégation

Élève • Prépa. aux oraux de l’Agrégation Agrégation

Tableau 1 : Expériences d’enseignement avant nomination aux fonctions de Maître de Conférences

De septembre 2003 à février 2004

Professeur Agrégé à l’IUT de Saint-Nazaire au département Mesures-Physiques.

Depuis février 2004

Maître de Conférences à l’IUT de Saint-Nazaire au département Mesures-Physiques.

Responsabilité de Modules Complémentaires :

Responsabilité du soutien aux élèves PEIP :

Le département Mesures-Physiques accueille des étudiants du parcours PEIP –D (Parcours des

Soutien aux étudiants en difficultés :

Tableau 2 : Vacations effectuées hors département d’affectation

Autres actions de formation :

« La conversion électromécanique d’énergie » (4 h de formation par an depuis 2006).

« Les machines électriques et les convertisseurs d’électronique de puissance ». Cours

« Instrumentation Virtuelle, LABVIEW » dans le cadre de l’Université d’automne

Participation à la course Shell Eco-marathon Europe en 2012 à Rotterdam, avec le

I.3 Travaux de recherche et encadrements

Septembre 1998 – septembre 2001 :

Thèse à l’Antenne de Bretagne du Laboratoire SATIE.

Depuis septembre 2003 :

Chercheur au laboratoire IREENA à Saint-Nazaire au sein de l’équipe MDE (Modélisation des

1997 - 1998 : Stage de DEA