Module Environnement

à destination des
experts en bien immobiliers

Table des matières

1. L’arbre – source de bois....................................................................................................................2
1.1. La croissance.............................................................................................................................2
1.2. Le séchage et le travail..............................................................................................................4
1.3. Bois - la découpe (le débit).......................................................................................................5
1.4. Bois – les usages techniques.....................................................................................................8
1.4.1. Charpente..........................................................................................................................8
1.4.2. Terrasse.............................................................................................................................8
1.4.3. Siding – bardage................................................................................................................9
1.4.4. Parquet............................................................................................................................10
1.4.5. Menuiserie.......................................................................................................................11
1.5. Composites..............................................................................................................................12

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1. L’arbre – source de bois

1.1. La croissance
Le bois est un matériau naturel obtenu par abatage et débits d’arbres (ou de bambous).
Il se forme durant la croissance de l’arbre. Comprendre ce phénomène permet donc de mieux
appréhender le matériau bois, ses forces et ses faiblesses.
L’arbre grandi verticalement (de quelques cm à plusieurs mètres par an) et horizontalement (de 1 à
plus de 25mm par an).
Au plus sa croissance verticale est lente, et sa croissance horizontale élevée, au plus le tronc de
l’arbre (grume après abatage) présentera un profil tronconique, peu favorable à l’industrie du bois
car plus difficile à transporter, et générant plus de chutes lors du débit de scierie.
A ces deux modes de croissance, il faut en compter un troisième : vers l’intérieur. L’arbre injecte
également de la matière dans ses tissus plus âgés pour les renforcer. Cette matière est
principalement constituée de tannins solubles dans l’eau. Ce renforcement est inversement
proportionnel aux deux autres mode de croissance ; d’autant plus important que l’arbre grandi
peu. En conséquence de ce processus, on peu observer une augmentation de la densité du
matériau, une augmentation de sa résistance au feu, une diminution de son humidité (sur pied),...
Un bon arbre d’œuvre présente donc une croissance verticale rapide, suivie d’une croissance
horizontale modérée (compromis entre qualité et quantité).
Durant sa croissance verticale, l’arbre crée des fibres (verticales) en cellulose (papier). Celles-ci
sont imprégnées de lignine (un tanins) pour les coller entre elles. Ceci assure la tenue mécanique
de l’arbre.
La tenue verticale (dans le sens du fil) est donc excellente, alors que la tenue traverse
(perpendiculaire) est largement plus faible (5 à 10 fois)
D’un point de vue technique, le matériau bois est donc un composite. Sa qualité dépend de la
longueur des fibres, de leur tenue mécanique, de leur densité, de leur enchevêtrement,… La
« colle » utilisée a également de l’importance : composition, adhérence aux fibres,… C’est la colle
qui fourni l’essentiel des propriétés annexes du bois : résistance au feu, étanchéité, rigidité,…
Parmi les propriétés du bois, sa capacité à piéger l’eau comme une éponge est très utile à l’arbre
durant sa vie, mais contre-productive après abatage.
Lors du séchage, le bois va perdre jusqu’à 75 % de son poids (essentiellement de l’eau). Ce qui va
se traduire par une perte de volume interne, et donc une contraction du matériau, et par
conséquent, une augmentation des contraintes mécaniques. les fibres assurent la cohésion du
matériaux dans le sens de leur longueur (sens du fil ou sens longitudinal). La tenue mécanique
dans le sens travers étant plus faible, ceci se traduit par un fendillage plus ou moins marqué
suivant les rayons de la grume.

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Ces défauts doivent être considérés lors du débit pour limiter les pertes.
Durant la « vie » du bois en tant que matériau, il conserve sa capacité à capter/perdre de l’eau
issue de l’air. S’en suit des variations dimensionnelles dont il faut en tenir compte lors du design et
de l’assemblage, sous peine de déformations (parquets – terrasses) , d’éclatement de pièces
(solivage - charpente), voire de rupture de l’ensemble (charpente)
Enfin, il est à noter que le bois de cœur et l’aubier (+ écorce) sont généralement moins solides que
le reste.
• L’aubier car il est jeune et faiblement tanné.

• Le bois de cœur car il correspond aux premières années de croissance c’est-à-dire, à une période de
croissance rapide de l’arbre. Le bois y est poreux et régulièrement vermoulu.

Figure 1: Coupe traverse d’un tronc

d’arbre, après séchage.

1.2. Le séchage et le travail

Le bois a des propriétés anisotropiques c’est-à-dire qu’elles sont différentes selon la direction dans
laquelle le bois est sollicité.
Il séchera 10 à 15 fois plus vite longitudinalement que radialement ou tangentiellement. Pour sa
part, le séchage radial est un peu plus rapide que le séchage tangentiel. Cela signifie qu’un débit
sur dosse séchera plus vite qu’un débit sur quartier.
En outre, l’aubier sèche plus vite que le duramen. Dans ce dernier, des composés chimiques
spécifiques ralentissent les mouvements de l’eau.
Le retrait dans le sens longitudinal, c’est-à-dire dans le sens des fibres, est négligeable. L’épaisseur
des parois cellulaires varie avec l’humidité alors que la longueur des fibres reste relativement
stable. En revanche, le retrait est significatif dans les sens radial et tangentiel. Le retrait radial (Rr)
est toujours inférieur au retrait tangentiel (Rt). Les relations moyennes entre le retrait longitudinal,
le retrait radial et le retrait tangentiel sont approximativement de 0,1-0,3 % :1-5 % :10-15 %.
Le travail du bois résulte des variations directionnelles liées aux changements d’humidité.

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La formule suivante permet le calcul de la variation dimensionnelle qui suit un changement
d’humidité :

ΔL= (α ×Δh ×L)/100

ΔL = accroissement ou diminution de longueur due au changement de teneur en eau du bois,
α = Coefficient spécifique de retrait et de gonflement,
Δh = variation de la teneur en eau en %,
L = dimension du bois dans la direction considérée avant le changement du au changement de la
teneur en eau,
La notion de stabilité dimensionnelle ne doit pas être confondue avec la nervosité du bois.
Cette dernière notion est complexe et non encore quantifiable. Elle dépend de plusieurs facteurs
qui sont :
• l’importance et le rapport des retraits (radial et tangentiel). Au plus le rapport s’éloigne de
l’unité, au plus la nervosité sera importante;
• la vitesse de circulation de l’eau dans le bois. Au plus l’eau circulera rapidement, au plus elle
induira des tensions dans le bois car les gradients d’humidité seront importants;
• la régularité de la texture. Une texture régulière induira une plus faible nervosité du bois;
• la direction et la rectitude du fil. Un fil droit et rectiligne engendrera moins de nervosité;
• la proportion de bois de réaction. Au plus elle est importante, au plus le retrait sera élevé;
• les contraintes internes (croissance et séchage). Au plus elles sont élevées, au moins le bois
sera stable.

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1.3. Bois - la découpe (le débit)
Cette étape vise à optimiser la quantité de bois récupérable à des fins humaines. A cette étape, on
essaye de maximiser le volume de bois débitable en pièces de haute valeur (charpente monoxyle
de grande longueur, solives de fortes sections,…). Les parties moins nobles sont valorisées en
pièces de moindre valeur. Les chutes sont généralement valorisées en bois énergie (avec ou sans
broyage), ou en particules pour panneaux (OSB)

A cause défauts de croissances, d’une conduite de culture peu minutieuse, ou d’accidents,

différents défauts vont se révéler durant le séchage. Les scieries, adaptent donc leur fiche de débit,
arbre par arbre, pour maximiser la valeur des pièces en sortie de coupe.
Certains défauts sont également spécifiques à certaines essences (espèces) de bois. Ceux-ci
grandissant dans des régions spécifiques, les scieries locales possèdent leurs astuces pour débiter
les bois fréquents dans leur région.
Enfin, l’usage dicte également la façon avec laquelle une grume sera débitée. Un marché
demandeur de bois de charpente, de bois de menuiserie, ou de bois de bardage imposeront des
différences sur les fiches de débits.
Tenant compte de ces différents aspects, les êtres humains, ont développé différentes façon de
débit une grume de bois.

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1.4. Bois – les usages techniques
1.4.1. Charpente

Caractéristiques recherchées
Homogénéité mécanique
Bonne résistance mécanique
Résistance au flambage
Fil du bois colinéaire à la pièce débitée. Attention aux pièces coudées.

Défauts à éviter
Déformations, vrillages,
Présence de nœuds (point faible)

Bois souhaités
Arbres à croissance verticale ± rapide (jeunes arbres <15-25ans), puis plus lente, et à croissance
horizontale lente.
Cernes petits et bien remplis
Éviter la croissance une horizontale trop marquée :
➔ arbres plantés serrés pour favoriser une croissance verticale, suivie de coupes d’éclaircies
tous les 5 à 10 ans. On conserve les arbres les plus sains et droits à chaque étape.
Différentes coupes d’élagages sont également nécessaires pour limiter la formation de
nœuds.
➔ La conduite en trognes (depuis le moyen-age, jusqu’après guerres) a permis de produire un
bois d’œuvre quantitatif pour un usage populaire. Cette technique permet de produire des
charpentes monoxyle en 20ans, mais elle demande un certain savoir-faire et ne s’envisage
qu’a travers un travers manuel ou faiblement mécanisé (tronçonneuse). Cette pratique s’est
perdue avec la mécanisation et la simplification des techniques.

1.4.2. Terrasse
Les terrasses sont les lieux les plus compliqués à habiller de bois.
Soumise au soleil en été, à la pluie de façon régulière, et à l’eau stagnante la moitié de l’année. Les
conditions sont réunies pour déformer les lattes en 2-3 ans et pour faire pourrir le bois en 5-10
ans.
Les lambourdes et le lattage sont sensiblement soumis aux même contraintes.

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Caractéristiques recherchées
L’esthétique : lattage généralement de teinte unie, la présence de nœuds non traversant peu être
un plus,
la résistance à la pourriture,
l’absence d’échardes,
une fable déformabilité par ré humidification (bois dense).
Les lambourdes et les piétements seront choisis pour leur résistance aux conditions humides.

Défauts à éviter
Les coulées de résines des sapins autoclavés peuvent être disgracieuses en lattage

Bois souhaités
Chêne blanc, châtaigner, Bois exotiques, bambou, sapin autoclavé.

1.4.3. Siding – bardage

Ici, le lattage et le bardage subissent des contraintes différentes.
Très similaire aux terrasses, le bardage bois est plus soumis à l’érosion éolienne et moins à l’eau
stagnante.
Le lattage es moins soumis à l’humidité.

Caractéristiques recherchées
Pour le bardage, On préférera un bois plus dense même s’il résiste moins à la pourriture.
Pour le lattage, des économies peuvent être réalisées en utilisant un bois moins noble.

Défauts à éviter
Les coulées de résines des sapins autoclavés peuvent être disgracieuses en bardage.
La présence de nœuds traversant est à proscrire pour limiter l’exposition du lattage à l’humidité.
La présence de nœuds non-traversant peu être recherchée si la densité de nœuds est à la fois
suffisante, homogène et pas trop importante.

Bois souhaités
Chêne blanc, châtaigner, Bois exotiques, bambou, sapin autoclavé.

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1.4.4. Parquet

Caractéristiques recherchées
Il faut distinguer 3 compartiments principaux :
• la sous -couche : qui doit absorber les chocs et les bruits, elle sert également d’isolant
thermique vis à vis de la chape. Elle doit également supporter le poids des couches
supérieures sans s’écrase (et perdre ses propriétés isolantes)
• la couche technique qui permet de répartir le poids (du parquet, des usager et du mobilier)
de façon homogène dans l’espace et le temps. Elle doit être dure, homogène et aussi peu
déformable que possible.
• La couche de finition (ou parquet) doit présenter une esthétique irréprochable, une bonne
dureté pour éviter de marquer les coups, et conserver un bon fini de surface. Sa pose se
fera de façon étanche à l’eau pour éviter tout infiltration durant la vie du revêtement
(pourriture des sous couches)

Lors de la pose, à chaque couche, on veillera à décaler les joints avec la couche précédente,
idéalement on les croisera, pour éviter les déchaussements. Le respect de joints de dilations est
également important pour accommoder les variations saisonnières de températures et d’humidité.
Celles-ci modifiant légèrement les dimensions du bois. Idéalement ces joints se retrouvent au
droits des murs et aux seuils. Ils seront dissimulé par les plinthe et les barres de seuil.

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La pose d’un parquet sur solivage en bois peu être réalisée sans couche technique, en ayant soin
de choisir un lattage de forte épaisseur. Le parquet sert alors de couche technique, ce qui simplifie
la mise en œuvre.
Cependant, il conviendra de combler les vide entre les solives pour limiter le phénomène de caisse
de résonance entre les étages. Ceci est particulièrement indiqué pour un immeuble à
appartement, tout particulièrement si les habitants sont très jeunes et/ou portes des chaussures à
talons.

Défauts à éviter
Se sont principalement des défauts de pose, ou la présence de défauts visuels sur le parquet. La
qualité de la coupe des lattes (largeur) est également importante pour une pose présentant des
joints de taille homogène.
Un manque d’étanchéité des joints du parquet, qui peut être prévenu par encollage des chants.

Bois souhaités
• Sous couche : liège, mousse polymère avec traverses indurées, mousse PE de fine épaisseur
• Couche technique : panneaux de particules de bois(OSB)
• Parquet : Châtaigner hêtre chêne épicéa

1.4.5. Menuiserie

Caractéristiques recherchées
Toutes les pièces présenteront une excellente stabilité dimensionnelle. Ceci pour garantir la
fonctionnalité des ouvrants, ainsi que d’éviter le placer les vitrages en compression (risque de
casse)

Défauts à éviter
En principe, la menuiserie ne reprend aucun effort du gros œuvre, la déformation est donc
principalement due à des contrainte mécanique interne (croissance, séchage, noeuds) ou externe
(reprise différentielle d’humidité entre l’extérieur et l’intérieur).

Bois souhaités
Les matériaux composites sont presque inévitables pour ces applications. Une couche de vernis
régulière permet également de maintenir l’esthétique et d’éviter l’humidification du bois.

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1.5. Composites
Les composites s’adaptent à toutes les applications qui peuvent payer le coût du processus de
fabrication. Le domaine d’application n’est donc pas une contrainte.
Par définition, un matériau composite est « composé » d’au moins deux matériaux différents.
Ces matériaux peuvent s’organiser de plusieurs façons :
- en sandwich : avec un matériau de cœur et un matériau d’habillage – très utilisés par les
cuisinistes - généralement pour les panneaux de fibres de bois type mélaminés
- en masse : composé d’une matrice homogène chargée de particules. Ils sont généralement
composés de PVC, de PE ou de PP chargés de fibres de bois calibrées (entre 20 % et 50 % en poids).
Très utilisé pour les terrasses et le bardage extérieur – ces matériaux sont denses, les particules de
bois compensent les faiblesses thermomécaniques des plastiques utilisés. Ces matériaux
« jouent » avec les variations saisonnières d’humidité et de températures. => attention, prévoir du
jeu aux fixations pour éviter le cintrage des lattes.
- stratifiés - bois lamellé croisé - bois multicouche massif : composés d’un « mille feuilles » de
lames de bois. Très utilisé en charpente (formes non droites), ou en construction à ossature bois,
où a valeur ajoutée du produit justifie le surcoût du procédé de fabrication. Ce procédé permet
d’effacer les contraintes mécaniques résiduelles liées à la croissance, ou au séchage, de l’arbre. La
fabrication demande de :
• découper le bois en lames plus ou moins épaisses et larges (=> pertes de matières, coût en
temps machine, manutention, stockage,… mais gain en temps de séchage)
• coller ces lames , en présentant les couches successives tournées de 90°, ou non selon l’usage.
Ce procédé permet de construire des structures plus légères, à résistance égale.
Le choix de la colle est critique sur les propriétés finales, notamment en terme de résistance à
l’humidité de l’ensemble.
La délamination est le défaut le plus fréquent
cette technique permet d’abouter les pièces (presque) sans de perte de résistance mécanique. Elle
permet donc de valoriser des pièces de faible valeur dimensionnelles.
Lamibois est une variante du lamellé croisé ou le bois est débité avec un taille crayon géant,
réduisant les pertes à la coupe, augmentant les propriétés mécaniques de l’assemblage car
couches plus minces, mais augmentant les coûts de collage et le temps de prise.
A cause de la plus grande surface de collage, les interactions avec les composés du bois sont plus
importantes. Une attention particulière doit donc être portée aux essences riches en tannins ou en
résine.

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Caractéristiques recherchées
Elles dépendent de l’application visée. Cependant, l’homogénéité des propriétés est généralement
demandée aux matériaux composites.
En fonction de l’application et du procédé de mise en œuvre, différant points d’attentions sera
vérifiées :
• fibres (longueur, densité, humidité) pour les matériaux massifs extrudés.
• résistance à la perforation pour les carrelets de menuiserie, ou les planches de découpes en
cuisine/boucherie.
• esthétique
• densité
• Bois dur
• bois tendre – particulièrement pour la découpe de la matière première du lamibois.

Défauts à éviter
Touts se qui ira à l’encontre d’une bonne homogénéité des propriétés est à éviter.
Ces défauts sont généralement liés à la mise en œuvre :
• encollage irrégulier entre les couches de lamibois/carrelet,
• présence de bulles dans les composites « plastiques » lié à un manque de séchage des fibre
de bois avant mise en œuvre,
• mauvaise compatibilité plastique-bois, ou colle-bois, par un dosage trop faible en agents
compatibilisants,
• mise en œuvre à des températures trop faibles ou trop fortes, menant respectivement à
des faiblesses mécaniques (délamination) et des dégradations (odeur de brûlé).

Bois et/ou plastiques souhaités

Le choix du bois se fera sur une base technique et/ou esthétique, et est de peu d’importance sur le
plant technique. Les propriétés mécaniques du produit fini sont dominées par les propriétés du
liant.
En contre-partie, le choix de la colle, ou de la matrice polymère devra être considéré :
• les PVC : bon marché, il présente d’excellentes propriétés mécaniques et une très bonne
compatibilité avec les fibres de bois. Mais sa mise en œuvre nécessite un matériel et un
savoir-faire spécifique. Sa résistance à la chaleur (environ 80°C) et aux rayons UV sont
également des points faibles.

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 Convient bien aux applications extérieures après ajout d’additifs.
• Les PE : peu coûteux, sa mise en œuvre est aisée (peu de risque de défauts de fabrication).
La compatibilité avec les fibre de bois nécessite l’utilisation d’additifs techniques (10-20 %
en poids de bois). Non déformable sous 100°C, il devient cassant lorsqu’il est exposé aux
UV.
Convient bien aux applications extérieures ombragées
• Les PP : peu coûteux, sa mise en œuvre est aisée (peu de risque de défauts de fabrication).
La compatibilité avec les fibre de bois nécessite l’utilisation d’additifs techniques (5-10 %
en poids de bois). Non déformable sous 130°C, il devient poudreux lorsqu’il est exposé aux
UV.
Présente une bonne durée de vie (>15 ans) même pour une utilisation en toiture.
• Les Poly amides : coûteux et de mise en œuvre pointue. Ils présentent une excellente
compatibilité avec les fibres de bois, qui améliorent les propriétés mécaniques de la
matrice. Cependant, les fibres doivent être très sèches (moins de 0,01 % d’eau en poids)
avant la mise en œuvre. Présente une très bonne résistance aux UV, mais pas aux
conditions humides et chaudes.
Convient bien pour des applications techniques (charpente ou mobilier) ou l’aspect de
surface est important.
• les poly-ester : coûteux et de mise en œuvre pointue. Ils présentent une excellente
compatibilité avec les fibres de bois. Cependant, les fibres doivent être très sèches (moins
de 0,01 % d’eau en poids) avant la mise en œuvre. Présente une très bonne résistance aux
UV, mais pas aux conditions humides et chaudes.
Convient bien pour des applications techniques (charpente ou mobilier) ou l’aspect de
surface est important.
• les résines époxy : coûteuses, leur mise en œuvre peut avoir lieu à température ambiante,
directement en place. Se présente sous la forme de deux composants à mélanger juste
avant usage. Présente une très bonne compatibilité avec les fibres de bois, qui doivent être
sèche. Ici aussi, une forte teneur en fibre permet de limiter le retrait naturel du matériaux
durant la mise en place. Elles présentent une excellente résistance aux UV, et de bonnes
propriétés mécaniques. La qualité du mélange est essentielle pour obtenir un matériaux
homogène, ni collant, ni cassant.
Convient pour toutes les applications de faible dimensions, en général des réparations,
nécessitant une intervention sur place.
• les résines bakélite : coûteuses, leur mise consiste en une imprégnation par autoclave. Elles
présentent une très bonne compatibilité avec les fibres de bois, qui doivent être sèche. Ici
aussi, une forte teneur en fibre permet de limiter le retrait naturel du matériaux durant la
mise en place. Elles présentent une excellente à l’humidité, et de bonnes propriétés

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 mécaniques. La qualité du mélange est essentielle pour obtenir un matériaux homogène,
ni collant, ni cassant.
Convient pour les panneaux de pièces humides, pour les cloisons et les plan de travail.
Les carrelets de menuiserie seront choisi parmi :
• Chêne Européen
• Iroko
• Sapelli
• Hêtre Étuvé
• Pin Sylvestre
• Châtaignier

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Bibliographie
• https://chpbtsmendes.files.wordpress.com/2015/11/lot-3-charpentes-bois.pdf

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