Exploitation des Mines à Ciel Ouvert

A. Système d’exploitation en fosse (avec approfondissement)

o La fosse , ou le cratère, lorsque le gisement s’enfonce dans le sous-sol avec une extension latérale réduite. La
découverture porte alors non seulement sur les terrains stériles qui surmontent directement le minerai, mais aussi
sur tout le volume du cône qui constitue la fosse. Tous les matériaux stériles doivent être évacués hors de la fosse
et stockés (pour être éventuellement remis dans le trou en fin d’exploitation).
Cette méthode est réservée aux filons, couches fortement pentées et amas. L’abattage est en général réalisé à
l’explosif et l’évacuation des stériles, comme du minerai, nécessite des camions qui remontent le long des flancs
de la fosse sur des pistes spécialement aménagées pour passer de gradin en gradin. Le chargement des camions
peut être effectué sur chaque gradin (par des pelles ou chargeuses). Ou seulement au fond par des bouteurs, après
abattage ou ébranlement à l’explosif, ou ripage au soc).
L’angle de fosse ou inclinaison sur l’horizontale des parois de la fosse, doit, pour des raisons de sécurité, être
limité : à 30° pour des terrains peu consistants ; jusqu’à 70° pour des terrains très compacts et résistants. Le taux
de découverture s’accroît très vite avec la profondeur, ce qui, dans le cas des filons, limite à une centaine de mètres
les possibilités de la méthode : si le gisement se poursuit en profondeur il doit alors être exploité par des méthodes
souterraines. Dans le cas des amas, il existe des fosses de plusieurs centaines de mètres de profondeur (800 m à
Bingham aux USA).

Fig. 40 Schémas des systèmes d’exploitation en fosse :

a – enlevure longitudinale avec un seul bord de développement des travaux ; b – idem, avec deux bords de développement
des travaux ; c, d – respectivement enlevures transversales et diagonales à un seul bord de développement des travaux ; e –
enlevures raides.

La principale caractéristique de la fosse est son développement suivant deux directions : développement des gradins à
l’horizontale – exploitation des gradins et développement du fond de la fosse suivant la verticale – approfondissement de la
fosse.
Considérons le système d’exploitation avec approfondissement de la fosse dans les coordonnées de la profondeur
des travaux miniers – temps, c’est à dire, H = f(T),

Fig. 41 schéma d’exploitation de la fosse avec approfondissement (a) et graphique H = f (T) de développement dans le
temps des zones de travail (b).

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Au fur est à mesure de l’approfondissement de la fosse le bord en activité se déplace vers le bas et vers la droite,
occupant de plus en plus de nouveau gradins. Sur chaque gradin en activité le front des travaux se déplace vers la droite et
par conséquent passe à travers les points 1, 2, 3 etc., dans lesquels est assuré la possibilité de découverte et de préparation
des gradins situés plus bas.
Le processus de travail de la fosse est illustré sur le graphique H = f (T) par les lignes suivantes : inclinées –
approfondissement de la fosse, horizontales – exploitation des gradins. L’apparition des points des gradins sont fixés sur
chaque niveau dans les positions 1, 2, 3 etc.
Si à partir des points inférieurs du graphique H = f (T) on mène vers le haut des droites verticales, pour assurer la
largeur minimale nécessaire des plate-formes de travail tous les points supérieurs ayant les mêmes numéros doivent être
disposé à gauche ou au dessus des points inférieurs. Sur la base de ce graphique on peut élaborer le plan calendrier des
travaux miniers, ayant
les caractéristiques du diagramme de Gantt.

Largeur des plate-formes de travail

Cette largeur des plate-forme tient compte de l’implantation des engins nécessaires, des voies d’accès, des lignes de
transmission électrique ainsi que de la disponibilité de réserve prête au chargement.

La largeur nécessaire moyenne de la plate-forme de travail du gradin

µ Am
B = Bmin + , m
L m

Où Bmin - largeur minimale de la plate-forme de travail, tenant compte de la largeur du tas de roche abattu par le tir, de
l’implantation de la voie de transport, de l’engin de forage et de chargement et du pylône de la ligne électrique, m ; µ -
réserve de minerai prête à l’extraction, années ; Am – production de la fosse en minerai, m3/an ; Lm – longueur du front de
travail au minerai, m ; h – hauteur du gradin, m.
Sur la Fig. sont portées les dimensions des plate-formes de travail pour un minage à plusieurs rangées. La
largeur de cette plate-forme est de 75 à 80 m pour les roches compactes avec le transport par camion. Pour le minage à une
seule rangée de mines elle peut être de 50 à 70 m.
Au cours du processus d’exploitation de la fosse l’angle du talus du bord exploitable et la largeur de la plate-forme
varie en permanence. En fonction du type de roche, cet angle du bord de la fosse peut être de 7° à 17° pour des hauteurs de
gradin allant de 10 à 15 m.
Avec le développement de la fosse le nombre de gradins varie – au début le nombre de gradins augmente, puis
commence à diminuer.

Fig. 42 Dimensions de calculs des plate-formes de travail.

1 – route pour camion ; 2 – pylône électrique ; 3 – axe de la voie.

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Fig. 43 Aspect de la fosse avec l’utilisation du système d’exploitation à enlevures longitudinales.

Fig. 44 Aspect de la fosse avec l’utilisation du système d’exploitation à passes inclinées longitudinales.

Fig. 45 Aspect de la fosse avec l’adoption du système d’exploitation à enlevures transversales.

Hauteur du gradin
Elle est déterminé en tenant compte de la sécurité des travaux, de l’homogénéité des roches de chaque gradin, des
possibilités et des résultats de la fragmentation des roches compactes à l’explosif, et ainsi que de la disposition de la plate-
forme de travail du gradin sur une assise stable et de la possibilité de l’abatage de tout le gradin sur toute sa hauteur.
La division du gisement en gradins pour son exploitation à ciel ouvert est un problème qui n’est pas simple, qui
demande à chaque fois pour des conditions concrètes d’éclaircire beaucoup de contraintes quantitatives et qualitatives.
L’augmentation de la hauteur du gradin possède un certain nombre d’avantages économiques : réduction du nombre de
gradins et d’horizons de travail, réduction de la longueur des voies de communication, et du volume de leur déplacement,
augmentation du rendement des excavateurs, possibilité d’utiliser des excavateurs plus puissants, réduction du nombre de
bermes de sécurité etc.
Cependant, en travaillant avec des gradins très hauts : la sécurité des travaux diminue avec les apparitions d’affaissement et
d’éboulement, les conditions d’une bonne fragmentation se réduisent.

Dans les calculs la hauteur du gradin est limité par les paramètres linéaires de l’excavateur. Pour les roches ne
demandant pas de travaux de forage et de tir (minage) :

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Hmax ≤ Hc. max , m

Où :
Hc. max : Hauteur de creusement maximum, m.

Dans les roches compactes avec minage préalable :

Hmax ≤ 1,5 Hc. max

Dans les matériaux non consolidés naturels (sables) homogènes (d50 < 0.35m ; coefficient de foisonnement kf ≥ 1,5, la
hauteur du gradin est de :

Hmax ≤ (2,5 à 2,7) Hc. max , m

Avec la contrainte suivante :
Ltas ≤ Rc g - lx / 2 – lb + lh , m

Fig. 47 Schéma de détermination de la hauteur du gradin dans des roches compactes minées.

où :
Rc g - rayon de creusement au niveau du pied du gradin;
Ltax – largeur du tas abattu ;
dt – distance de translation ;
ls – distance de sécurité (1 à 3 m) ;
lp g – distance de creusement au pied du gradin ;
H – hauteur du gradin ;
Hc. max – hauteur de creusement maximum ;
Hc * hauteur de creusement

B. Système d’exploitation en découverte (sans approfondissement)

o La découverte lorsque le gisement est stratiforme, peu profond et s’étend sur une grande surface horizontale. La
découverte commence alors par une tranchée ouverte dans le recouvrement stérile sur toute la largeur du panneau
à exploiter : cette tranchée est ensuite approfondie jusqu’au toit de la minéralisation et élargie progressivement
vers les extrémités du panneau, constituant le front de découverture. L’exploitation du minerai se fait de la même
façon, à partir d’une tranchée initiale qui progresse parallèlement à la découverture (front d’exploitation). Au fur
et à mesure de l’enlèvement du minerai, les stériles sont remis en place pour combler l’excavation (front de
remblayage). On a ainsi trois fronts qui progressent simultanément.
Cette méthode est particulièrement développée dans les gisements de charbon peu profonds (lignites de la région
de cologne en Allemagne, charbons bitumineux de l’Est des USA ainsi que dans d’autres grands gisements
sédimentaires (fer, bauxite, phosphates, ou granulats). Les exploitations à production à production journalière
élevée (jusqu’à 200.000 t remuées par jour) fonctionnent « en continu » : le stérile de découverture, arraché par un
excavateur (à chaîne à godets ou à roue-pelle) ou une dragline, est directement remis en place à l’arrière du front
d’exploitation, par la même machine (dragline) ou par l’intermédiaire d’une « sauterelle » approvisionnée par des
convoyeurs à bande de grande capacité.
Lorsque l’épaisseur du stérile et/ou celle du minerai est trop importante (plus de 20 m), chacun des fronts
(découverture et exploitation) peut comporter plusieurs gradins.

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Fig. 48 Schémas des systèmes d’exploitation en découverte (sans approfondissement des travaux) :
a, b – enlevures longitudinales respectivement avec transfert unique et multiple des roches ; c – enlevures longitudinales ;
d – enlevures transversales.

Système d’exploitation en découverte avec mise à terril intérieur

Lors de la mise à terril intérieur les paramètres du terril comptent parmi les autres paramètres du système
d’exploitation.

Fig. 49 Schémas principaux du système d’exploitation par découverte

à enlevure longitudinales à transfert unique des roches

Sur la figure ci-dessus sont illustrés les schémas de deux variantes de système d’exploitation :
o L’engin servant la découverte est disposé sur le toit du minerai (Fig.49a) ;
o L’engin servant la découverte est disposé sur le toit des stériles (Fig. 49b).
Sur la base de ces deux schémas nous pouvons déduire géométriquement les paramètres de travail des engins miniers,
permettant de déposer les roches extraites à l’intérieur du terril par déplacement transversal de ces roches. La longueur
nécessaire pour extraire les roches :
Avec la disposition de l’excavateur sur le toit du minerai

L’D ≥ Ho ctg β + b + Hm ctg α + nB + A – Rc , m

Avec la disposition de l’excavateur sur le toit des stériles

L’’D ≥ Ho ctg β + b + Hm ctg α + nB + HB ctg γ + c , m

La hauteur du terril
Ho = Kf HB +
A , m;
4ctgβ
HD > Ho

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Où Ho – hauteur du terril, m ; β - angle du talus du gradin de terril, m ; b – largeur de la plate-forme du fond de la

découverte, m ; Hm – puissance de la couche de minerai, m ; α - angle du talus du gradin de minerai, m ; n – nombre de
gradins de minerai, m ; B – largeur de la plate-forme de travail du toit du gradin de minerai, m ; A – largeur d’enlevure de
l’excavateur, m ; Rc – rayon de creusement de l’excavateur, m ; Hs – puissance de la couche des stériles, m ; γ - angle de
stabilité du talus du gradin des stériles, m ; c – distance entre l’axe de l’excavateur et la partie supérieure de la stabilité du
gradin de stérile, m ; Kf – coefficient de foisonnement des roches dans le terril; HD – hauteur de déversement nécessaire de
l’engin, m.

Fig. 50 Aspect de la découverte avec l’adoption du système d’exploitation à enlevure longitudinale avec transfert unique
des roches dans le terril intérieur.

Fig. 51 schéma d’exploitation par enlevure longitudinale avec transfert unique des roches avec une pelle mécanique

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Fig. 52 Aspect de la découverte avec l’adoption du système d’exploitation à enlevure longitudinale avec remaniement des
roches.

a b
Fig. 53 système d’exploitation par enlevures longitudinales avec remaniement des roches. a – sans
déversement sur le gradin de minerai ; b – avec déversement sur le gradin de minerai.

Fig. 54 Aspect de la découverte utilisant des gradins inclinés avec transfert des roches par sauterelles.

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Fig. 58 Aspect de la découverte avec l’adoption du système d’exploitation à passes longitudinales avec scraper/bulldozer.

C. Un cas particulier des exploitations à ciel ouvert concerne les placers, qui sont des sédiments peu ou mal consolidés,
tantôt situés à l’air libre, tantôt sous eau. A l’air libre l’exploitation conventionnelle du type découverte peut parfois
être remplacée par une exploitation hydraulique : un jet d’eau à forte pression désagrège la roche et les particules
solides sont entraînées par le courant d’eau jusqu’à l’usine de concentration (placers d’étain du Sud Est Asiatique).
Quant le placer est sous l’eau, on utilise des dragues flottantes pour remonter une pulpe et effectuer une première
concentration.

Devant les difficultés de l’exploitation souterraine, différentes tentatives ont été effectuées pour récupérer les minerais,
même profonds, à partir de la surface, par l’intermédiaire de deux ou plusieurs sondages.
Ainsi la dissolution en place des minerais solubles est couramment utilisée pour extraire le sel : la lixiviation en place
permet l’extraction de l’uranium très facilement soluble dans l’acide sulfurique ; le lessivage mécanique s’applique à des
roches ni solubles, ni lixiviables ; enfin la gazéification en place qui concerne le charbon, permettra dans certains cas
d’éviter les exploitations conventionnelles.

Ainsi, les dépôts Métallifères qui se trouvent près de la surface sont extraits par fosses. L'extraction en carrière et les
méthodes de découverte sont employées pour d'autres dépôts tels que le sable, le gravier, le minerai de fer et le charbon et
autres. Les avantages de l'extraction à ciel ouvert par rapport aux méthodes d’exploitation souterraines sont les coûts
réduits, une plus grande sûreté, et des opérations mécaniquement plus faciles. Ces mines à ciel ouvert s'étendent sur
plusieurs échelles. Beaucoup de dépôts de qualité inférieure sont extraits de cette façon en raison des coûts réduits et de la
productivité plus élevée.

6. Exhaure
La présence d'eau dans les roches affaiblit la cohésion des particules et les frottements entre ces dernières, ce qui
entraîne une diminution de la stabilité des gradins et est à l'origine des glissements de terrains. Il est donc nécessaire, d'une
part, d'éviter la pénétration des eaux météoriques et souterraines dans la carrière et, d'autre part, d'assécher le gisement,
c'est-à-dire de déshydrater les roches encaissantes ainsi que le minerai et d'abaisser le niveau hydrostatique dans les
formations sous-jacentes.
Afin d'éviter l'afflux des eaux météoriques, on creuse généralement des fossés d'évacuation par lesquels ces eaux s'écoulent
en dehors de la carrière.
Lorsque les eaux souterraines se trouvent à faible profondeur, elles peuvent être également évacuées par des
tranchées traversant les formations aquifères.
Lorsque le niveau hydrostatique se situe à grande profondeur ou bien quand il existe plusieurs horizons aquifères,
l'assèchement souterrain consiste à creuser en couche (ou plus rarement au rocher) un réseau de voies de drainage
souterraines communiquant avec
la surface par un puits ou une galerie à flanc de coteau. L'eau est pompée, puis évacuée en dehors de la carrière.
Le nombre des voies de drainage et leur espacement dépendent des caractères hydrogéologiques du gisement et du
degré d'assèchement nécessaire. Pour le drainage souterrain, on emploie des filtres que l'on fixe dans des trous forés dans la
couronne et la sole des voies.
Les gisements peuvent également être asséchés de la surface par l'intermédiaire de forages équipés de pompes.

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