Jean Baptiste LENGA

DIRECTION DES ETUDES ET DES
SERVICES ACADEMIQUES.
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE D’INGENIEUR
DE L’EQUIPEMENT RURAL
Présenté par :
Jean Baptiste LENGA
Thème
Etude et caractérisation des cinétiques et du brunissement

de la mangue en cours de séchage
Professeurs responsables : Organisme encadreur CIRAD/EIER :
M. Yézouma COULIBALY M. Michel RIVIER
Promotion 2005
Etude et caractérisation des cinétiques et du brunissement de la mangue en cours de séchage
DEDICACE
A toi Fermi ainsi qu’à tous ceux comme moi, s’accordent à cette
pensée de jean Paul Sartre que je voudrais paraphraser en ces
termes :<< L’homme est un être en situation dans l’Univers,
totalement écrasé par les forces de la nature, et qui les dépasse par
son projet de les capter>>, pour que cette dernière reste à jamais
une source d’inspiration
Jean Baptiste LENGA
Mémoire de fin d’étude EIER 2005

2
REMERCIEMENTS
Je voudrais ici remercier tous ceux qui ont contribué à ce qu’on pourrait trouver d’instructifs
dans ce mémoire.
Ma gratitude toute particulière va à l’endroit de Monsieur YEZOUMA COULIBALY pour

m’avoir encadré
Je remercie M. Michel Rivier et NAMATA Hamidou pour leur contribution
Et à tous les professeurs du Groupe des écoles Inter-Etats EIER- ETSHER, je les remercie
de m’avoir formé.

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AUTEUR : Jean Baptiste LENGA

Professeurs responsables : Organisme encadreur CIRAD/EIER :
M. Yézouma COULIBALY M. Michel RIVIER
THEME
ETUDE ET CARACTERISATION DES CINETIQUES ET DU BRUNISSEMENT DE LA
MANGUE EN COURS DE SECHAGE
RESUME
Le sujet qui fait l’objet de ce mémoire de fin d’études est proposé conjointement par le
CIRAD et l’EIER dans le cadre de l’Appui à la structuration de la filière mangue au Burkina-
Faso.
Le travail a consisté à mener des expérimentations sur la cinétique des mangues au

cours du séchage, l’étuvage des mangues, la présentation des profils de température dans
les tranches de mangues en cours de séchage et d’aborder le brunissement. On a testé et
utilisé un séchoir à gaz à convection forcée. Au Burkina-Faso le séchage des mangues est
florissant et quatre variétés s’adaptent bien à cette activité : Amélie, Brooks, Kent et Lippens.
La détermination des teneurs en eau s’est faite par des étuves. On a observé que la teneur
en eau des mangues est d’environ 80%. La vitesse de séchage en fonction de la teneur en
eau est une fonction croissante et asymptotique. La vitesse de l’air de séchage et sa
température accélèrent la vitesse de séchage du produit. Au cours du séchage des tranches
de mangue, on observe trois phases bien distinctes et cela est plus visible à partir de la
courbe des profils des températures dans les tranches de mangue au cours du séchage.
Lorsque les tranches de mangue de même longueur, de même largeur et d’épaisseurs
différentes sont soumises aux mêmes conditions de séchage, ce sont les tranches de petite
épaisseur qui sèchent les plus vite. La caractérisation du brunissement s’est heurtée à
l’absence d’instruments simples et adaptés sur le marché.
Mots clés : Séchoir, étuve, mangue, Amélie, Kent, Brooks, eau, Lippens, tranche, épaisseur,
teneur, cinétique, vitesse, température, étuve, brunissement.

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SOMMAIRE
I. GENERALITE SUR LE SECHAGE ET LA CONSERVATION DES PRODUITS ...... 9
I.1. LE SECHAGE DES PRODUITS ......................................................................................... 9

I.1.1. Définition .......................................................................................................................................... 9
I.1.2. L’air humide ...................................................................................................................................... 9
I.1.3. Activité de l’eau notée aw ............................................................................................................... 10
I.1.4. Description du séchage.................................................................................................................... 10
I.1.5. Rendements énergétiques ................................................................................................................ 10
I.2. LA MANGUE ...................................................................................................................... 11

I.2.1. Historique ........................................................................................................................................ 11
I.2.2. Les Variétés de mangues ................................................................................................................. 11
I.2.3. La conservation de la mangue par séchage ..................................................................................... 12
II. PRODUCTION, SECHAGE ET COMMERCIALISATION DE LA MANGUE au

burkinafaso .............................................................................................................................. 13
III. DECRIPTION ET CARACTERISATION DU SECHOIR A GAZ A CONVECTION

FORCEE UTILISE ................................................................................................................. 13
III.1. Le séchoir ......................................................................................................................... 13

III.1.1. Le circuit aéraulique ................................................................................................................... 14
III.2. LES EQUIPEMENTS DU SECHOIR .......................................................................... 15

III.2.1. Le ventilateur ............................................................................................................................. 15
III.2.2. Les brûleurs à gaz ....................................................................................................................... 15
III.2.3. Le dispositif de variation de vitesse (Varia+1,5A) ..................................................................... 15
III.2.4. Le détendeur variable .................................................................................................................. 15
III.2.5. Un thermostat .............................................................................................................................. 15
III.2.6. Un thermocouple......................................................................................................................... 16
III.2.7. Une électrovanne à gaz ............................................................................................................... 16
III.2.8. Un thermomètre .......................................................................................................................... 16
III.2.9. Deux thermomètres ..................................................................................................................... 16
IV. Essais de mesure de vitesses d'air (calculs de débit) pour lavalidation du séchoir à
manguES ................................................................................................................................. 16
IV.1. Instruments de mesure ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
IV.2. paramètres et les points de mesure .............................................. Erreur ! Signet non défini.
IV.3. Paramètres pour les mesures ............................................................................................. 16

5
V. LE FONCTIONNEMENT DU SECHOIR ................................................................. 31
VI. LA PUISSANCE FOURNIE PAR LES BRULEURS EN FONCTION DE LA

PRESSION DU DETENDEUR A MANOMETRE ............................................................... 31
VII. LE RENDEMENT THERMIQUE DU SECHOIR ............. Erreur ! Signet non défini.
VII. LES EXPERIMENTATIONS EN MILIEU CONTROLE .................................................... 33

VII.1.L’ETUVAGE DES MANGUES ................................................................................................................. 33
VII.2.LE PROLFIL DES TEMPERATURES DANS LES TRANCHES DE MANGUE AU

COURS DU SECHAGE .......................................................................................................... 36
VII.3. TRACE DES COURBES DE TENEUR EN EAU AU COURS DE SECHAGE ...... 38
VII.4. EFFET DE LA VENTILATION SUR LA CINETIQUE DE SECHAGE ................ 43
VII.5. EFFET DE LA TEMPERATURE .............................................................................. 45
VIII. BRUNISSEMENT ....................................................................................................... 47
IX. CONCLUSION ......................................................................................................... 50

6
INTRODUCTION
L’essor de la filière mangue séchée au Burkina-Faso intéresse de plus en plus les

chercheurs. En effet, la compréhension des phénomènes qui se déroulent avant, pendant ou
après le séchage des mangues reste un champ de connaissance à maîtriser afin d’optimiser
la production des mangues séchées et de garantir leur qualité. Aussi, le CIRAD, Centre de
Coopération internationale en Recherche Agronomique pour le Développement, en
collaboration avec l’EIER dans le cadre du projet ‘’Appui à la structuration de la filière
mangue séchée au Burkina-Faso, activité de Recherche-développement ‘’, a fabriqué et
testé un séchoir a convection forcée en partant du séchoir à gaz à convection naturelle dit
ATESTA. Pour compléter l’étude et dans le but de valider les modèles théoriques, des
expérimentations complémentaires ont été identifiées, ce sont :
Le tracé des courbes teneur en eau en cours de séchage X=f (temps, de l’épaisseur des
tranches de mangue, de la vitesse de l’air,…)
La cinétique de séchage -dX∕dt=f (temps, de l’épaisseur des tranches, de la vitesse de l’air,

de la température,…)
Le profil des températures dans la tranche des mangues au cours du séchage
La détermination de la teneur en eau par étuvage
L’étude et la caractérisation du brunissement enzymatique par des méthodes simples
Pour mener à bien cette étude, nous présenterons d’abord la méthodologie avant d’aborder
les grands axes suivants :
Généralité sur le séchage et la conservation des aliments
Le fruit mangue
Production et commercialisation de la mangue séchée au Burkina-Faso
Les expérimentations en milieu contrôlé

7
METHODOLOGIE
La première démarche a consisté à s’imprégner des théories et de la technologie qui

régissent le séchage des denrées en général et le séchage des mangues en particulier, par
la recherche documentaire. Cette recherche documentaire a ensuite permis de connaître
quelques données sur la filière mangues séchées au Burkina-Faso. Enfin, le travail s’est
poursuit au laboratoire, puis au lieu du séchage des mangues.

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I. GENERALITE SUR LE SECHAGE ET LA

CONSERVATION DES PRODUITS
I.1. LE SECHAGE DES PRODUITS
I.1.1. Définition
Le séchage, d’après le Dictionnaire Petit Larousse, est un traitement qu’on fait subir à un
produit humide afin d’extraire une partie ou la totalité de l’eau qui s’y trouve. C’est donc un
ensemble d’opérations qui consiste à extraire de l’eau d’un produit.
Au cours du séchage, on observe trois phases que nous verrons ultérieurement
L’importance du séchage des produits
Un produit séché facilite :
Sa conservation car les microorganismes responsables da la putréfaction ne trouvent plus

l’eau nécessaire à leur prolifération.
Sa manutention car il devient plus léger
Description du séchage
Donnons d’abord les définitions suivantes :
Teneur en eau d’un produit
On distingue :
La teneur en eau en base humide :
C’est le rapport de la masse d’eau contenue dans un produit à sa masse totale ;
Teneur en eau en base humide
C’est le rapport de la masse d’eau contenue dans un produit à sa masse sèche
I.1.2. L’air humide
L’air joue un rôle très important dans le processus de séchage. En effet, l’eau ou un
produit humide placé dans l’air s’évapore et cela d’autant plus que l’air est loin de son état
de saturation, (état où l’air a évaporé le maximum de vapeur d’eau qu’il peut contenir), et
qu’il est chaud. C’est d’ailleurs pour cette raison que l’air est qualifié d’air humide. Ce pouvoir
évaporatoire PE de l’air est utilisé au mieux lors des opérations de séchage.
Pour faire du séchage, l’air de ventilation du produit est d’abord chauffé dans le séchoir pour
l’éloigner de la saturation .Le passage de l’air chaud sur les produits disposés dans le

9
séchoir provoque son humidification. Il s’ensuit donc une dessiccation du produit pendant
que l’air s’humidifie pour ressortir du séchoir. C’est donc par l’intermédiaire de l’air que les
séchoirs retirent l’eau des produits.
I.1.3. Activité de l’eau notée aw
L’eau contenue dans un produit est plus ou moins disponible. Toutes les parties d’un même
produit n’ont pas le même comportement face à l’eau. Cette disponibilité apparente est
quantifiée par l’activité de l’eau aw et définie pour une température donnée par la formule
A=Pproduit /Po ( en %)
où
Produit : est la pression de vapeur de l’eau et Po : pression de vapeur de l’eau pure.
L’activité de l’eau d’un produit se définit donc par rapport à un état de référence qui est celui
de l’eau pure, pour laquelle l’activité est égale à 100% ou 1.
L’activité de l’eau d’un produit est toujours inférieure à 1.
I.1.4. Description du séchage
Au cours du séchage, l’air chaud arrive en contact avec le produit. Un échange de chaleur
et d’humidité s’effectue entre cet air et le produit à cause de la différence de pression de
vapeur de l’eau du produit et la pression de vapeur de l’air. L’air se charge en eau et le
produit sèche. La première phase du séchage correspond à l’évaporation de l’eau libre du
produit. Ensuite survient la phase d’évaporation de l’eau liée. Cette phase est beaucoup plus
lente car cette eau fait l’objet de fortes liaisons dans le produit.
I.1.5. Rendements énergétiques
Deux rendements peuvent être définit au cours du séchage.
La consommation énergétique moyenne
Elle évalue la quantité d’énergie nécessaire pour évaporer 1Kg d’eau du produit
En particulier, on calcule le rendement thermique d’un séchoir à gaz par la formule
Me  Lv
η= avec
PCI  Mgaz
Me : masse d’eau évaporée du produit
Lv : chaleur latente de vaporisation de l’eau

10
PCI : pouvoir calorifique inférieur du gaz
Le rapport de consommation énergétique
C’est une comparaison entre la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation de 1 Kg

d’eau du produit à celle nécessaire à l’évaporation de 1Kg d’eau pure.
I.2. LA MANGUE
I.2.1. Historique
La mangue est un fruit très produit au Burkina-Faso. Il semble avoir pour origine
l’Inde. Mais des études indiquent qu’il provient probablement d’une région de la Thaïlande
appelée Assam-Burma. L’arbre de ce fruit appartient à la famille des Anacadacées, genre
Mangifera L., regroupant soixante arborescences ; l’une d’elle Mangifera indica, comprend
plus de 1000 variété (Mémento de l’Agriculture tropicale).
I.2.2. Les Variétés de mangues
Au Burkina-Faso, plusieurs variétés de mangue sont produites. Toutefois, toutes ne se

prêtent pas au séchage. Quatre variétés sont séchées
 Amélie
 Kent
 Lippens
 Brooks
Le tableau ci-dessous donne quelques indications

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Tableau n°1 : Quelques variétés de mangues produites au Burkina-Faso
Variétés Couleur Goût Masse (g) Période
Amélie Vert Légèrement 400-750-900 Février-Juin
Rougeâtre acide
Kent Vert Sucré 750 Fin juin fin juillet
Rougeâtre
Lippens Rougeâtre Sucré 200-300 Fin juin- fin

juillet
Brooks Vert Sucré 300-400 Aout-
Jaunâtre septembre
La composition de la mangue est la suivante :
 eau 80%
 sucre15%
 fibre : 1,2 %
 protéines
 lipides
 vitamines A et C, etc.
I.2.3. La conservation de la mangue par séchage
Même sèche, la mangue contient encore près de 80% de sucre ; une telle teneur en sucre
est favorable au développement microbien en présence d’eau. Le séchage comme moyen
de transformation de la mangue en vue de la conserver, doit se faire donc selon des normes
strictes.
La température de séchage de la mangue devrait se situer aux alentours de 70°C car au de

la de cette température, la chaleur détruit certaines vitamines et protéines.

12
Le taux d’humidité résiduelle requis pour la bonne conservation de la mangue séchée est de
1 3 % à 14% (Cours de Technologie Agroalimentaire Mouquet- Rivier).
II. PRODUCTION, SECHAGE ET

COMMERCIALISATION DE LA MANGUE AU
BURKINAFASO
Etant donnés la forte production de ce fruit au Burkina-Faso, estimée à plus de 100000

tonnes par an, des mauvaises conditions de conservation du fruit frais et la forte demande
en mangues séchées par les pays du Nord, plusieurs acteurs interviennent dans la filière :
-Pour la collecte de la production : l’Union Fruitière et Maraîchère du Burkina (UFMB)
-Pour la commercialisation : des mangues séchées : le Cercle des Sécheurs (CDS Atesta),
le Groupement des Sécheurs (GPS)
-Pour la Recherche-développement : Le CIRAD et le Groupe des écoles Inter-Etats EIER-

ETSHER, en collaboration avec Technologie Développement (TECH-DEV).
III. DECRIPTION ET CARACTERISATION DU

SECHOIR A GAZ A CONVECTION FORCEE
UTILISE
III.1. LE SECHOIR
C’est un séchoir construit en bois, il utilise le gaz domestique comme combustible.
Il est dit à convection forcée parce qu’il utilise un ventilateur pour refouler l’air chaud qui va
brasser les tranches de mangues à sécher dans le box ou enceinte de séchage. L’enceinte
de ce séchoir ou box a pour dimensions 1,6m×0,73×1,25m, à l’intérieur de laquelle se
trouvent 12 claies (sortes d’étagères où l’on dépose les produits à sécher). Il a une cheminée
en métal de diamètre Φ 300mm qui est solidaire au casque puis une veine d’air en métal et
de deux brûleurs à gaz.
Chaque claie a pour dimensions 1,20m×0,72m et peut recevoir jusqu’à 4kg de tranches de
mangues fraîches.

13
III.1.1. Le circuit aéraulique
Le dessin ci-dessous illustre parfaitement le chemin emprunté par l’air dans le séchoir.
Signalons d’abord qu’un volet de recyclage de l’air existe. Une fois l’air neuf admis par la
fenêtre d’admission de dimensions 0,4m×0,15mm située derrière et au bas du séchoir, le
ventilateur le refoule vers la veine d’air qui débouche dans le box de séchage, l’air va
traverser les claies pour rejoindre ensuite la cheminée ou le recyclage ou les deux à la fois
selon le mode de fonctionnement du séchoir.
Figure n°1 : circuit aéraulique du séchoir (avec l’autorisation du CIRAD)
Sortie
cheminée Volet de réglage
de débit d'extraction
Points de
mesure
Recyclage
Porte
fermée
Admission
Brûleur
air neuf
Ventilateur

14
III.2. LES EQUIPEMENTS DU SECHOIR
III.2.1. Le ventilateur
Un ventilateur hélicoïde de marque ECOFIT, modèle2VGR25 250B B22-E2 a été installé. Le

débit maximal possible est de 1500m3/h. C’est un ventilateur qui peut supporter des
températures relativement élevées (jusqu’à 70°C).
III.2.2. Les brûleurs à gaz
Il s’agit de deux conduites cylindriques en métal et reliées à la bouteille de gaz par une
conduite élastomère. Chaque brûleur de diamètre 25mm et de longueur 0,62m est
perforé de trous permettant de laisser passer le gaz à brûler.
III.2.3. Le dispositif de variation de vitesse (Varia+1,5A)
Il permet de commander la vitesse de rotation du moteur électrique du ventilateur. Il est

alimenté par un petit transformateur à tension réglable.
III.2.4. Le détendeur variable
Il permet le contrôle de la pression de sortie du gaz de la bouteille. La pression peut

atteindre les 300mb.
III.2.5. Un thermostat
Il joue le rôle de sécurité pour le séchoir en ouvrant le circuit électrique d’alimentation de

l’électrovanne lorsque la température de l’intérieur du box atteint 90°C, température de
consigne.

15
III.2.6. Un thermocouple
Alimente en électricité une électrovanne et l’une des jonctions du thermocouple se trouve

au niveau des brûleurs
III.2.7. Une électrovanne à gaz
Elle assure la sécurité du séchoir quand la température de séchage excède les

90°C.
III.2.8. Un thermomètre
Placé juste avant le ventilateur pour mesurer la température de l’air d’admission.
III.2.9. Deux thermomètres
Ils permettent de mesurer respectivement la température de l’air à l’entrée du box au dessus

des brûleurs à une hauteur de 34,5cm et juste après la traversée des produits.
IV. ESSAIS DE MESURE DE VITESSES D'AIR

(CALCULS DE DEBIT) POUR LAVALIDATION
DU SECHOIR A MANGUES
Ces essais ont pour but de mesurer les vitesses et les débits dans le séchoir, en différentes
sections du circuit aéraulique sans séchage des produits.
IV.1. PARAMETRES POUR LES MESURES
Conditions atmosphérique : Tair=33°C, hygrométrie de l’air= 62%
Instruments utilisés
 un anémomètre électronique
 une règle graduée
Protocole
 Ouverture de la porte
 Ouverture du volet de réglage en sortie de cheminée

16
 Ouverture de la veine de recyclage
 Ouverture de la trappe d'admission "air neuf"
 Vitesse du ventilateur
 Chauffage ou pas
 Avec ou sans claies
 Figure2 : points de mesure de vitesses d'air à l'admission "air neuf’’, Van
400 mm
m/s m/s m/s
140 mm m/s m/s

m/s
m/s m/s m/s
 Figure n°3 : points de mesure de vitesse d'air en "sortie brûleur" , Vb
620 mm
m/s m/s m/s m/s m/s
220 mm m/s m/s m/s m/s m/s
m/s m/s m/s m/s m/s

17
Figure 4 : points de mesure de vitesse d’air sortie cheminée, Vc
Ø300 mm
m/s m/s
m/s m/s
m/s
m/s m/s
m/s m/s

18
 Figure 5 : Points de mesure de vitesses d'air dans la veine de recyclage , Vr et en

sortie de chambre de séchage : Vsc
730 mm
Mesure Vr
m/s m/s m/s m/s
250 mm
m/s m/s m/s m/s
m/s m/s m/s m/s
Mesure Vsc m/s m/s m/s m/s
m/s m/s m/s m/s 330 mm
m/s m/s m/s m/s
Essai n°1
Protocole :
 Porte ouverte
 Sortie cheminée fermée par plaque prévue pour l'essai
 Recyclage fermé par plaque prévue pour l'essai
 Admission "air neuf" ouvert 100 %
 Ventilateur vitesse maxi
 Sans chauffage
 Sans claies

19
Figure 6 : position des volets et de la porte pendant l’essai n°1
Sortie
Plaque de fermeture
pour mesure
Recyclage
Porte
Points de
mesure
Admission
Brûleur
air neuf
Ventilateur

20
Résultats essai n°1 :
Vitesse d'air moyenne en admission air neuf : Van = 4,15 m/s
Section = 0,056 m²
Débit en admission air neuf = 837 m3/h
Vitesse d'air moyenne en sortie de brûleur : Vb = 1,9 m/s
Section = 0,136 m²
Débit en sortie de brûleur = 930 m3/h
Commentaires essai n°1 :
Le débit d'air est légèrement supérieur en sortie de brûleur par rapport au débit d'admission
d'air neuf. Des prises d'air par des fuites peuvent expliquer cet état. Il est également à noter
que le ventilateur est commercialisé pour un débit de 1500 m3/h à pression statique nulle
(sans perte de charge). La baisse de débit relevée en sortie de brûleur provient des pertes
de charge générées par le circuit aéraulique ("accidents" de circuit comme coudes et
restrictions, brûleur, …).
Essai n°2
Protocole :
 Porte fermée
 Sortie cheminée ouverte : pour simuler cette situation, le casque est enlevé et
une plaque obture uniquement la veine de recyclage
 Recyclage fermé par plaque prévue pour l'essai
 Sans chauffage
 Avec claies chargées : simulation par des plaques de contreplaquée posées

sur les claies (voir photo ci-dessous)

21
Figure 7 : les claies sont couvertes de contre plaqué à l’essai n°2
Figure 8 : position des volets et de la porte lors de l’essai n°2
Sortie
Sortie chambre
Plaque cheminée Points de
d'obturation
de séchage mesure
Recyclage
Porte
fermée
Admission
Brûleur
air neuf

22
Ventilateur
Section = 0,056 m²
Vitesse d'air moyenne en sortie de chambre de séchage : Vsc = 1,05 m/s
Section = 0,24 m²
Débit en sortie de cheminée = 907 m3/h
On retrouve des valeurs proches de celle obtenues en essai 1. Les claies installées dans la
chambre de séchage n'occasionnent que peu de pertes de charge supplémentaires.
Essai n°3
Protocole :
 Porte fermée
 Sortie cheminée ouverte
 Recyclage ouvert
 Sans chauffage
 Sans claies

23
Figure n°9 : position des volets et de la porte lors de l’essai n°3
Sortie
Points de
mesure
Recyclag
e
Porte
fermée
Admission
Brûleur
air neuf
Ventilateur

24
Section = 0,056 m²
Vitesse d'air moyenne en sortie de cheminée : Vc = 0,66 m/s
Section = 0,0706 m²
Vitesse d'air moyenne dans la veine de recyclage : Vr = 1,08 m/s
Débit en veine de recyclage = 710 m3/h
Le débit d'air admis par la trappe d'admission d'air est relativement faible : 254 m3/h. Le débit
de recyclage est assez élevé : 710 m3/h. Ce qui donne un débit de passage dans la chambre
de séchage (sans claie) de 964 m3/h, valeur très proche de ce qui a pu être mesuré et
calculé en essai n°1 (930 m3/h pour le débit en sortie de brûleur) puis en essai n°2.
Le débit d'extraction est un peu faible : 168 m3/h. Pour avoir un bon renouvellement d'air et
une bonne extraction d'air humide lors de la phase 1 de séchage (extraction de l'eau libre), il
faudrait avoir un débit proche de 300 m3/h.
Essai n°4
Protocole
 Porte fermée

25
 Sortie cheminée ouverte
 Recyclage ouvert
 Sans chauffage
 Avec claies chargées : simulation par des plaques de

contreplaquée posées sur les claies (voir photo essai n°2)
Figure n° 10 : position des volets et de la porte lors de l’essai n°4
Sortie
cheminée
Volet de réglage
Points de
mesure
Recyclage
Porte
fermée
Admission
Brûleur
air neuf
Ventilateur

26
Section = 0,056 m²
Vitesse d'air moyenne dans la veine de recyclage : Vr = 1,16 m/s
On retrouve sensiblement les mêmes valeurs que lors de l'essai n°3. Ce qui amène les
mêmes commentaires que ceux exprimés en essai n°3.
Mais il est surtout à noter grâce aux résultats de cet essai, que les claies chargées
n'occasionnent pas de nouvelles pertes de charge dans le circuit aéraulique.
Essai n°5
Afin d'extraire plus d'air par la cheminée (et de moins recycler donc d'admettre plus d'air
neuf), un volet de réglage du débit de recyclage a été installé (voir photo ci-dessous). Les
paramètres sont les mêmes qu'en essai 4.

27
Figure n°11 : position des volets et de la porte lors de l’essai n°5
Sortie
cheminée
Volet de réglage
Volet de réglage
de débit de recyclage
Points de
mesure
Recyclage
Porte
fermée
Admission
Brûleur
air neuf
Ventilateur

28
Figure n°12 (ci-dessus) : une vue du volet de recyclage de l’air
Section = 0,056 m²
Vitesse d'air moyenne dans la veine de reyclage : Vr = 0,7 m/s
Le débit d'air admis par la trappe d'admission d'air est plus important : 444 m3/h. Le débit de
recyclage est plus faible élevé : 460 m3/h. Ce qui donne un débit de passage dans la
chambre de séchage de 904 m3/h, valeur toujours très proche de ce qui a pu être mesuré et
calculé en essai n°1 (930 m3/h pour le débit en sortie de brûleur) puis en essai n°2.
Le débit d'extraction est maintenant correct : 330 m3/h. Le volet de réglage de débit de
recyclage joue parfaitement son rôle.

29
Ces résultats permettent bien de valider que la variation croissante de débit d'extraction dans
la cheminée entraîne une variation de valeur très proche du débit d'admission d'air neuf.
Essai n°6
Cet essai est réalisé pour connaître le débit d'extraction en sortie de cheminée en fonction
de la position du volet de réglage de débit de recyclage (angle α).
L'admission "air neuf" n'est ouverte que sur une section de 140 x 220 mm.
Sortie
cheminée
Volet de réglage
 Figure n°13 : position du volet de recyclage lors de l’essai n°6
Volet de réglage
de débit de recyclage
Points de
mesure
Recyclage
Porte
fermée
Tableau n°2 : débit d’air de recyclage en fonction de la position du volet de recyclage
Angle α Débit en sortie de cheminée

(m3/h)
(°)
Admission
45 135 Brûleur
air neuf
40 193
Ventilateur
30 211
20 354

30
V. LE FONCTIONNEMENT DU SECHOIR
Une fois les claies chargées, on met le feu aux brûleurs après avoir ouvert la bouteille de gaz
et l’électrovanne. Ensuite on démarre le ventilateur. On peut noter deux fonctionnements
essentiels suivant la position des volets et de la vanne d’admission :
Fonctionnement de chauffage : obtenu par fermeture de la volet d’admission et celle de

recyclage. (Température dans l’enceinte 80°C).
Fonctionnement pour évacuation de l’eau liée : volet d’admission fermée, volet de

refoulement fermée, cheminée fermée, température dans l’enceinte 40°C). On évite le
brunissement et la caramélisation.
VI. LA PUISSANCE FOURNIE PAR LES

BRULEURS EN FONCTION DE LA PRESSION
DU DETENDEUR A MANOMETRE
Principe : Ces courbes ont été établies dans le but de connaître la puissance
calorifique fournie par le brûleur pour chaque pression réglée au niveau du manomètre
variable de la bouteille de gaz.
Matériels
Cette expérience nécessite le matériel suivant :
 un brûleur ou des brûleurs
 une bouteille de gaz
 des allumettes ou un briquet
 une balance pour peser la bouteille de gaz
 un chronomètre
Méthode

31
 peser la bouteille de gaz au départ
 laisser brûler le gaz en pure perte pendant 15mn pour chaque pression
retenue
 peser à chaque fois la bouteille de gaz au début et à la fin de chaque essai.
Résultats
Graphique 1 : Courbe pression-puissance pour un brûleur
Courbe Pression - Puissance pour un brûleur

8
7
Puissance (Kw)
6
5
4
3
2
1
0
100 150 200 250 300 350
Pression (mbr)
Courbe Pression - Puissance
Graphique 2 : Courbe pression-puissance pour deux brûleurs
Courbe Pression - puissance des deux brûleurs

14
12
puissance ( Kw)
10
8
6
4
2
0
100 150 200 250 300 350
Pression ( mbr)
Courbe Pression - Puissance

32
Ces courbes indiquent que pour une pression donnée du manomètre, on peut connaître la
puissance fournie par un brûleur ou les deux brûleurs.
(Voir les valeurs expérimentales en annexe 1)
VII. LES EXPERIMENTATIONS EN MILIEU

CONTROLE
VII.1. L’ETUVAGE DES MANGUES
Principe
Plusieurs Ouvrages de l’agroalimentaire indiquent que les mangues ont une teneur en eau
de l’ordre de 80%.( cas du Mémento de l’Agriculture). C’est ce que nous allons vérifiés.
On a choisi trois variétés de mangues : Amélie, Kent et une variété mangue ananas (gros
fruit ovoïde jaune brun). Pour Amélie et Kent, les stades de mûrissement verte, mûre et très
mûre ont été étuvés tandis que pour la mangue greffée, seules les stades mure et très mure
l’ont été. Chaque variété a été étuvée simultanément aussi bien à 105°C en 24H et qu’à
70°C en 72H afin de comparer les résultats.
Dates des expériences du 16 Avril au 27Mai 2005
Matériels
 une étuve de 105°C et une étuve de 70°C
 des tares en verre
 une trancheuse de mangues ou un couteau
 une balance de précision
 un thermomètre
 une horloge
 un hygromètre

33
Tableau n°3 : Masse des tranches de mangues
Variétés Amélie Amélie Amélie Kent Kent Kent Mangue Mangue Mangue
un peu ananas ananas ananas
mûre Très verte mûre Très
verte mûre mûre un peu mûre Très
verte mûre
Masse 60,66 48,96 99,87 42,97 53,8 59,41 109,5 112,77 71,43
échantillon
(g)
Conditions atmosphériques moyennes (dans la salle)
 Température de l’air 33°C
 Hygrométrie 57,7%
Méthode
Après avoir lavé les mangues, les éplucher
Mettre les étuves en marche et fixer leurs températures à 105°C et à 70°C
Trancher aussitôt car l’évaporation commence
Prélever des prises d’essai significatives aux mêmes endroits de chaque variété de mangue
(ne pas oublier la masse de chaque tare si elle est nécessaire)
Peser aussitôt les masses initiales Mh, puis introduire dans les étuves, les prises d’essai de
chaque variété et noter l’heure du début.
Après 24H, peser les masses sèche Ms des échantillons de l’étuve qui est à 105°C
Mh  Mi
Calculer la teneur en eau base humide par la formule X= ×100
Mh
Après 72H, peser les masses sèches et calculer avec la même formule la teneur en eau
(Voir les données expérimentales à l’annexe 3 : expérience du 4 au 17Mai 2005)

34
Résultats et discussion
Nous avons fait la moyenne arithmétique des résultats expérimentaux des teneurs en eau
pour l’étuve à 105°C et à 70°C pour chaque cas, puis de diviser par 2 les deux moyennes
obtenues, d’où le tableau.
Tableau n°4 : Teneurs en eau de quelques variétés de mangues suivant leur maturité
Variétés Amélie Amélie Amélie Kent Kent Kent Mangue Mangue Mangue
un peu ananas ananas ananas
mûre Très verte mûre Très
verte mûre mûre un peu mûre Très
verte mûre
X (%) 85.09 86.34 86.37 76,45 79,87 80,04 80.14 80,95 82,90
Le tableau montre que les teneurs en eau sont bien de l’ordre de 80% comme le prédit la
théorie ; pour chaque variété, la teneur en eau croit avec le stade de maturité ; pour le
même stade de maturité, Amélie a une forte teneur en eau suivi de la Kent et de la mangue
ananas. Les résultats expérimentaux montrent que les teneurs en eau obtenues par étuvage
à 105°C en 24h et celles obtenues à 70°C en 72h ne sont pas très différentes sinon que
celles obtenues à 105°C sont légèrement supérieures dans la plus part des cas. Cela peut
s’expliquer par le fait que l’étuvage à une température très importante peut entraîner la
vaporisation de la matière sèche, le brunissement et la caramélisation, c’est le cas à 105°C.

35
VII.2. LE PROLFIL DES TEMPERATURES DANS LES TRANCHES

DE MANGUE AU COURS DU SECHAGE
Ce sont les tranches de la mangue Amélie qui ont été l’objet de cette expérience du 20 Mai
2005
Principe
La théorie du séchage des produits postule l’existence de trois phases au cours du

séchage :
 une phase I pendant laquelle la chaleur sert surtout à chauffer le produit (la
température T augmente), l’évaporation augmente progressivement.
 une phase II, le produit est chaud et cède son eau libre à vitesse constante.
La chaleur de l’air compense cette vaporisation : la température du produit est
constante.
 une phase III, toute l’eau libre est évaporée. La vitesse de séchage ralentit. Le
pouvoir évaporatoire de l’air est supérieur à l’eau évaporée. Cette vaporisation
ne compense pas la chaleur apportée par l’air : la température du produit
augmente.
C’est ce que nous allons tenter de vérifier ;
Matériels
 un séchoir ou une étuve équipée de thermomètres ; on a utilisé une étuve
 un thermomètre à thermocouple pour mesurer la température dans les

tranches de mangues
 un chronomètre
 un couteau pour trancher les mangues
Masse de tranches de mangues de 80mm×40mm : 30,6g
Conditions atmosphériques qui ont prévalu le jour de l’expérience
 Hygrométrie H= 60%
 Température de l’air extérieur T=33°C

36
Date de l’expérience : 12 Juin 2005
Méthode
 Laver d’abord les mangues, puis les éplucher par la suite
 enfoncer le ou les thermocouples dans la tranche
 mettre l’étuve en marche, nous avons réglé la température à 95°C
 Vitesse de l’air négligeable, en convection naturelle
 noter la température avant d’introduire, puis introduire la tranche dans l’étuve

(attention ! le thermomètre reste relié à la tranche de mangue malgré la
fermeture du séchoir)
 on a noté pour une élévation de température de 1°C le temps correspondant :

d’où la courbe ci-dessous. (voir les valeurs expérimentales à l’annexe 4)
Graphique 3 : courbe évolution de la température à l’intérieur de la tranche

en cours de séchage
Profil de Température à l'intérieur d'une tranche de mangue
100
90
80
70
Tempétaure (°C)
60
50
40
30
20
10
0
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0 140,0 160,0 180,0
Temps d'observation
Profil de Température
On observe une élévation rapide de la température de l’instant t=0 à l’instant t=20 mn : elle
correspond bien à la phase I, dite phase de chauffage que prédit la théorie.
De l’instant t=20mn à l’instant t=40mn, on assiste à un palier et cela est conforme à la

théorie, c’est la phase II, au cours de laquelle l’eau libre s’évapore à vitesse constante.

37
Au-delà de t=40°C, la température s’accroît et tend vers la température qui règne dans
l’enceinte de séchage : c’est la phase III
On peut donc dire que cette expérimentation valide ce qu’a prédit la théorie.
VII.3. TRACE DES COURBES DE TENEUR EN EAU AU COURS DE

SECHAGE
Effet d’épaisseur sur la cinétique de séchage
Principe
Le génie des procédées explique qu’en phase I (transfert externe limitant), le débit d’eau est
proportionnel à la surface de produit au contact avec l’air (pour une même géométrie et c’est
notre cas puisque les tranches sont de dimensions 60mm×40mm) et qu’en phase II (transfert
externe limitant), la durée de séchage est proportionnel à l’inverse de la dimension
caractéristique au carré.
Matériels
Cette expérience a nécessité :
 un séchoir
 un couteau ou une trancheuse de mangues
 un pied à coulisse
Conditions atmosphériques : température= 32°C, hygrométrie=59%
Vitesse de l’air dans l’enceinte de séchage Vair=1,3m/s, Q=630m3/H
Date de l’expérience : 16 Juin 2005
Masses des tranches de mangues : 250,1g pour 15mm ; 296,7g pour 10mm ; 190,3g pour
4mm.
Méthode
Une fois lavé et épluché les mangues, les tranches ont été coupées avec les mêmes
dimensions 60mm×40mmm mais d’épaisseurs différentes :
 Tranches de 4mm
 Tranches de 10mm

38
 Tranches de 15mm
Etant donnée la valeur des prises d’essai, ces tranches ont été mises sur des tares et
déposées sur les claies. La lecture des masses s’est faite toutes les 10mn.
Les différentes prises d’essai ont été pesées et mises dans l’enceinte de séchage
Le séchage a été fait dans l’enceinte de séchage avec notamment une température de 70°C
et une ventilation de 1.3m/s.
Pour suivre la cinétique de séchage, les différentes prises d’essai ont été régulièrement
pesées toutes les 20mn
(Voir les valeurs expérimentales données dans l’annexe)
Les teneurs en eau X sont exprimées en base sèche, on obtient les courbes du graphique
suivant :
Graphique 4 : Courbes des teneurs X en eau en cours de séchage en fonction du temps

pour tranches de 15mm, 10 mm et 4 mm d’épaisseur.
Evolution de la teneur en eau en base sèche X en fonction de l'épaisseur à T° et V

constantes : X = f (epaisseur)
5
4,5
4
Teneur en eau X
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tranche de 15 mm d'épaisseur Temps d'observation (mm)

Tranche de 10 mm d'épaisseur
Tranche de 4 mm d'épaisseur
Et la dérivée -dX/dt, vitesse de séchage en fonction des teneurs en eau sur le graphique
suivant

39
Graphique 4 : Vitesses de séchage –dX/dt en fonction de la teneur en eau pour tranches de

15mm, 10mm et 4mm d’épaisseur
Evolution de la vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau en base sèche X à V air et T° air
constantes : - dX / dt = f (X)
0,20
0,18
0,16
Vitesse de séchage (- dX / dt )
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Teneur en eau en base sèche (X)
Tranche de 15 mm d'épaisseur Tranche de 10 mm d'épaisseur Tranche de 4 mm d'épaisseur

40
Graphique 5 : Vitesses de séchage –dX/dt en fonction du temps pour tranches de 15mm,

10m et 4mm d’épaisseurs
Evolution de la vitesse de séchage à V air et T° air constantes : - dX / dt = f (t)

0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps d'observation (mn)
Tranche de 15 mm d'épaisseur Tranche de 10 mm d'épaisseur Tranche de 4 mm d'épaisseur
Pour les tranches de mêmes dimensions, ici 60mm×40mm et d’épaisseurs différentes, le

génie des procédés a démontré théoriquement que la durée de séchage pour chaque
épaisseur, est plus ou moins proportionnelle à l’épaisseur pour les épaisseurs grossières.
Vérifions le :
La lecture des courbes X=f (t) donne les durées de séchage suivantes, pour chaque
épaisseur :
 Pour 4mm, on a 60mn
 Pour 10mm, on a 200mn
 Pour 15mm, on a 360mn et nous constatons que :
4mm
 =0.067mm/mn
60mm
10mm
 =0.050mm/mn
200mm

41
15mm
 =0.042mm/mn
360mm
Nous constatons que pour les épaisseurs 10mm et 15mm, les courbes sont proches, voir le
graphique de –dX/dt=f(X) et les valeurs des rapports données ci- haut.
Durée des phases de transfert externe limitant (voir graphique X=f(t) :
 36mn pour 4mm et pour une durée de séchage totale de 60mn
 120mn pour 10mm et pour une durée de séchage de 200mn
 220mn pour 15mm et pour une durée de séchage de 360mn
D’où :
36mn
 =0.6
60mn
120mn
 =0.6
200mn
220mn
 =0.6 C’est bien ce que prévoit la théorie : les 2/3 du temps de
360mn
séchage sont à la phase II d’évaporation de l’eau libre.
Les courbes X=f(t) montrent aussi que pour des épaisseurs importantes, 50% de l’eau a été
éliminée à vitesse constante dans la phase II, en condition d’échange externes limitants.
Les courbes (-dX/dt) montrent également que pour des épaisseurs jusqu’à 10mm, le
ralentissement de vitesse de séchage ne se fait que vers les deux tiers de la durée du
séchage.
On peut conclure partiellement que pour des épaisseurs de tranches plus petites ou égales
à 10mm, la durée du séchage est déterminée pour deux tiers par les conditions de transfert
externe. En outre, il existe une relation quasiment proportionnelle entre la durée de séchage
et l’épaisseur des tranches.

42
VII.4. EFET DE LA VENTILATION SUR LA CINETIQUE DE

SECHAGE
Principe
Etant donné le rôle de la ventilation au cours du séchage, il est utile de voir son effet sur le
séchage. Il a s’agit de faire sécher les tranches de mêmes dimensions 80mm×40mm et de
même épaisseur dans deux conditions différentes, avec une vitesse d’air de 1,3m/s (Q=
630m3/H) et sans ventilation Vair=0, pour montrer la différence entre un séchage à
convection forcée et un séchage à condition naturelle
On a utilisé les tranches de 4mm d’épaisseur
Matériels
 une trancheuse
 un pied à coulisse
 des tares pour les prises d’essai
Conditions atmosphériques : Température extérieure T=32°C, Hygrométrie=61%.
Masse des tranches 190,3g
Date de l’expérience 17Juin 2005.
Méthode
Après avoir lavée, épluché les mangues, faire rapidement des tranches de 4mm d’épaisseur
, faire les prises d’essai et peser les masses initiales , puis toutes les 20mn une fois introduit
dans le séchoir( attention ! ne pas les superposer au cours du séchage ). On obtient :

43
Graphique 6 : Courbes de la teneur en eau des tranches dans le temps pour différentes
vitesses de l’air de séchage
Evolution de la teneur en eau en base sèche X en fonction de la vitesse d'air à température à

épaisseur constante : X = f (Vair)
5
4,5
4
3,5
Teneur en eau X
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temps d'observation (mm)
Séchage à Vair = 1.3 m/s Séchage à Vair = 0
Les courbes obtenues sont logiques. La ventilation accélère sensiblement le séchage : le

produit sèche plus vite (voir les courbes). La différence est bien marquée jusqu’à une teneur
en eau de 200% exprimée en base sèche.
Nous avons aussi effectué le séchage des tranches de mangues de 4mm d’épaisseurs sous
deux températures différentes, on constate aussi que la température accélère le séchage et
que la différence est bien marquée jusqu’à une teneur en eau de 200% exprimée en base
sèche. C’est ce que confirment les courbes ci-dessous. Mais les fortes températures en
séchage des denrées occasionnent des pertes importantes en matières sèches et
entraînent la réaction de Mallard ou brunissement enzymatique ou la caramélisation pure et
simple qui est parfois néfaste pour le goût et la qualité des aliments (voir les valeurs des
données expérimentales à l’annexe 5)

44
VII.5. EFFET DE LA TEMPERATURE
Etant donné le rôle de la température au cours du séchage, il était utile de voir aussi son
effet sur le séchage. Deux températures T=70°C et T=80°C (Voir les valeurs expérimentales
en annexe5)
Conditions atmosphériques : T=32°C, Hygrométrie=58%
Q=630m3/H, Vair=1,3m/s
Masse des tranches de mangue de 80mm × 40mm : 201,7g
Date de l’essai : 18 Juin 2005
Graphique 7 : Courbes de la teneur en eau X des tranches dans le temps pour différentes
températures de l’air de séchage
Evolution de la teneur en eau en base sèche X en fonction de la température à épaisseur et vitesse

d'air constante : X = f (T°)
4,5
3,5
3
Teneur en eau X
2,5
1,5
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60
Temps d'observation (mm)
Séchage à T° = 70 °C Séchage à T° = 80 °C

45
Graphique 8 : Vitesses de séchage –dX/dt en fonction de la teneur en eau pour différente

température
Evolution de la vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau en base sèche X à V air et

épaisseur : - dX / dt = f (X)
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Teneur en eau en base sèche (X)
séchage à T° = 70 °C Séchage ) T° = 80 °C

46
VIII. BRUNISSEMENT
Il y a deux brunissements connus : le brunissement enzymatique et le brunissement non
enzymatique.
Par définition, le brunissement enzymatique est la transformation de composés

phénoliques existant dans le produit biologique en polymères colorées, le plus souvent noirs
ou bruns, par le biais des enzymes. Les étapes de cette transformation sont les suivantes :
l'hydroxylation des phénols (perte des OH), oxydation des ortho-diphénols en ortho-
quinones, puis la transformation non enzymatique des ortho-quinones en polymères
colorées, voir l’illustration suivante :
Equation chimique : équation du bilan du brunissement enzymatique
OH
hydroxylation oxydation non
OH R OH R OH= R Polymères colorés
enzymatique enzymatique enzymatique
=OH
Monophénols Ortho-diphénols Ortho-quinones
L'hydroxylation des monophénols et l'oxydation des diphénols sont deux réactions

enzymatiques distinctes et séparables ; il semble toutefois que le même enzyme puisse
souvent catalyser les deux réactions. La nomenclature relative à cet enzyme n'est pas très
précise ; il s'agit de monophénolase ou de crésolase, quand elle catalyse la première étape
d'hydroxylation, et de polyphénol oxydase, polyphénolase ou cathécolase, quand elle
catalyse la seconde étape d'oxydation.
Il est vraisemblable que les enzymes et les substrats de cette réaction sont localisés dans
les compartiments cellulaires ou tissulaires distincts, séparés par des membranes diverses.
Donc, cette réaction n'est pas activée tant que les cellules sont saines et intactes. En
revanche, elle se développe même à de faibles activités de l'eau.
Le brunissement enzymatique est favorisé par l'oxygène, par un pH entre 5 et 7 et par des
manipulations qui blessent le produit (chocs, épluchage, parage…..). Il est limité par une très
faible activité d'eau (Aw < 0.1), les traitements thermiques à des températures supérieurs à
65°C (blanchiment), les pH bas et par l'acide ascorbique (Cheftel, 1979)

47
Le terme brunissement non enzymatique désigne un ensemble très complexe de

réactions aboutissant, dans divers aliments, à la formation des pigments noirs et bruns et
souvent à des modifications de l'odeur et de la saveur, favorables ou indésirables. En
général, la réaction dominante au cours de ce brunissement est la réaction de Maillard.
Les substrats de ces réactions sont des composées carbonylées, essentiellement les sucres
réducteurs. D'autres composés porteurs de fonctions carbonyles interviennent également :
les vitamines, principalement l'acide ascorbique et la vitamine K, les orthophénols, des
arômes naturels comme l'aldéhyde cinnamique et la vanilline et des produits de l'oxydation
des lipides. Les acides aminés et les protéines participent à ces réactions et les catalysent,
par l'intermédiaire des groupements aminés libres.
Le brunissement non enzymatique se manifeste lors des traitements technologiques ou de

l'entreposage, de divers aliments. Il est accéléré par la chaleur et apparaît donc tout
particulièrement lors des opérations de déshydratation. Il constitue aussi un facteur limitant
pour la conservation des aliments déshydratés et abaisse également leur valeur
nutritionnelle.
Ce brunissement se déroule en deux phases principales :
La phase d'accumulation des composés réactifs à partir de sucres réducteurs. La formation

de ces composés est accélérée ou catalysée par des acides aminés, possédant la fonction
amine libre, les températures élevées et parfois l'oxygène. Certains aliments comme les
fruits contiennent, à l'état naturel, des composés carbonylés très réactifs tel que l'acide
ascorbique. Ce dernier est une réductone et constitue le principal substrat du brunissement
non enzymatique.
La phase de formation de polymères brunes : cette seconde phase est plus complexe et
moins bien élucidé. Les composés carbonylés très instables, formés au cours de la première
étape, sont l'objet à la fois de réactions de scission et de réactions de polymérisation. Ainsi
prennent naissance, d'une part des molécules de faible poids moléculaire, souvent volatiles
et odorantes, d'autre part des polymères (pigments) de poids moléculaire élevé.
La dégradation de l'acide ascorbique et le brunissement qui en est conséquence, peuvent se

produire aussi bien en anaérobie qu'en aérobie. La dégradation anaérobie se fait dans un
milieu acide (pH = 2.2) et à une température de 38°C à 100°C alors que la dégradation
aérobie se fait dans un milieu sulfurique à 5 % et à 100°C.
Les réactions du brunissement non enzymatique sont favorisées par la présence des sucres
réducteurs et les acides aminées, la température élevée (50 - 60°C), une grande durée du

48
traitement thermique, une activité d'eau entre 0.5 et 0.7 (, un pH entre 1 et 7, certains métaux
(fer, cuivre) et des acides organiques comme l'acide ascorbique.
En outre, on étudie souvent l’effet du blanchiment sur la qualité des mangues séchées. Il
s’agit de faire subir à des tranches de mangue un blanchiment à la vapeur, de différentes
durées, puis de les sécher dans une enceinte et ceci dans les mêmes conditions. A la fin de
cette expérience, on compare l’intensité de couleur des tranches blanchies avec celle de
tranches séchées sans avoir été blanchies.
On étudie aussi l’effet de la température sur le brunissement enzymatique des mangues

fraîches.
Cependant, le dosage de l’intensité du brunissement enzymatique et non enzymatique exige

un appareillage adapté.

49
CONCLUSION
Le travail effectué dans ce mémoire a attrait à la Recherche Appliquée. Il exige

l’expérimentation pratique, la connaissance de la bibliographie et des essais en milieu
contrôlé.
L’étuvage a donné des teneurs en eau de l’ordre de 80%. Elle a montré que la teneur en
eau d’une mangue augmente avec son stade de maturité, que pour le même stade de
maturité, les teneurs en eau diffèrent d’une variété de mangue à l’autre.
Les cinétiques de séchage ont révélé que la ventilation accélère la vitesse de séchage. Pour
des tranches de même épaisseur et de même surface, le temps de séchage est
proportionnel à l’épaisseur des tranches. Les 2/3 du temps de séchage se font à la phase II
d’évaporation de l’eau libre et la vitesse de séchage –dX/dt croit avec la teneur en eau. La
température accélère le séchage mais si elle est trop élevée, elle provoque le brunissement
des tranches de mangue suivie de la caramélisation.
Le brunissement enzymatique est une oxydation des composés phénoliques. Elle donne
comme produits des composés bruns qui nécessitent un appareil adéquat pour leur
caractérisation et leur dosage.
Ces résultats obtenus dans des conditions expérimentales précises avec les mangues
produites au Burkina-Faso, sont pratiquement proches de ceux donnés par la théorie.

50
BIBLIOGRAPHIE
 Le séchage : des principes…à la définition de votre installation, par Christophe Henry et

Xavier SIMONET.
 Le Séchage solaire des produits alimentaires, Alain GUINEBAULT, Dossier n° 8.
 Séchage par déshumidification préalable de l’air : Application à la mangue, mémoire

EIER de NARH Gifty, 1996.
 Mise au point d’un séchoir à farine de céréales, mémoire EIER de VOUIDIBIO BAKANA
Laurent, 2003.
 Rapport Final d’Etude Bibliographique : Appui à la structuration de la filière mangue

séchée au Burkina-Faso, Septembre 2004.

51
ANNEXES

52
Annexe 1 : puissance brûleur
Puissance pour un brûleur à gaz en fonction de la pression
pression (mb) masse gaz puissance (kw)
150 0,1 5,067
200 0,11 5,573
250 0,126 6,384
300 0,137 6,941
Puissance pour deux brûleurs en fonction de la pression
Pression gaz Masse gaz Puissance
(mb) (kg) (kw)
150 0,157 7,95
200 0,184 9,47
250 0,201 10,18
300 0,232 11,75

53
Annexe2 : rendement
Le suivi du rendement au cours du séchage des mangues.
tare
Michu 68
claie + filet
Claies 16/06/2005 10:30 16/06/2005 13:02 16/06/2005 15:25 16/06/2005 17:13 16/06/2005 18:35 16/06/2005 19:30 17/06/2005 07:45
Tare claie Mangues
+ filet init Poids brut Poids net Poids brut Poids net Poids brut Poids net Poids brut Poids net Poids brut Poids net Poids brut Poids net
12 2376 4574 73600 3224 5064 2688 4717 2341 4386 2010 4225 1849 3847 1471
11 2410 5392 72500 2090 4822 2412 4398 1988 4140 1730 4031 1621 3759 1349
10 2150 4314 72900 2750 4304 2154 3889 1739 3678 1528 3585 1435 3382 1232
9 2317 4619 73400 3083 4780 2463 4304 1987 4092 1775 4000 1683 3761 1444
8 2221 4402 73000 2779 4646 2425 4169 1948 3913 1692 3813 1592 3556 1335
7 2434 4135 73000 2566 4492 2058 3996 1562 3779 1345 3697 1263 3530 1096
6 2120 4423 73000 2880 4281 2161 3744 1624 3522 1402 3442 1322 3274 1154
5 2063 4553,6 73000 2937 4555 2492 3968 1905 3704 1641 3613 1550 3382 1319
4 2298 4482 73400 3102 4780 2482 4216 1918 3971 1673 3886 1588 3660 1362
3 2083 4512,1 73400 3317 4604 2521 4042 1959 3779 1696 3695 1612 3460 1377
2 2643 3938 73600 2957 4688 2045 4092 1449 3858 1215 3789 1146 3647 1004
1 2609 3735 73500 2891 4671 2062 4099 1490 3839 1230 3765 1156 3568 959
Total 53080 34576 27963 21910 18937 17817 15102
eau perdue 18504 6613 6053 2973 1120 2715
Débit evap (kg eau/h) 7 304 2 775 3 363 2 175 1 222 222
Poids bouteille 15,4 14,2 13,6 13,0 12,1
rendement 76% 54% 50% 16% 0% #DIV/0!
Rdt global 64% de 10H30 à 17H13
54
Annexe 3 : étuvages
Mangue Amélie Tare masse masse sèche Teneur en eau %

humide en base humide
(g) (g)
(g)
105° 70° 105° 70°
Amélie très Echantillon 1 34.48 49.51 36.37 87.4

mûre
Echantillon 2 47.56 71.87 50.73 86.00
Echantillon 3 47.03 74.57 50.35 86.56
Echantillon 4 42.54 64.79 45.82 86.40
Echantillon 5 43.24 58.95 45.37 86.36
Echantillon 6 43.90 52.93 37.51 85.5
Amélie Echantillon 1 35.66 43.62 36,66 87.4

mûre
Echantillon 2 47.68 55.32 48,64 87.36
Echantillon 3 49.22 56.38 50,14 87.20
Echantillon 4 47.42 55.37 48.55 85.86
Echantillon 5 34.14 42.49 35.33 85.70
Echantillon 6 40.59 50.57 42.14 84.50
Amélie un Echantillon 1 40.77 51.08 42.18 86.30

peu verte
Echantillon 2 42.89 50.17 43.83 87.10
Echantillon 3 41.40 51.83 42.94 85.20
Echantillon 4 35.23 45.83 36.98 83.46
Echantillon 5 35.12 45.76 36.76 84.50
Echantillon 6 47.87 59.27 49.69 84.00
55
Mangue ananas Tare masse masse sèche Teneur en eau %

(g) (g)
(g)
105° 70° 105° 70°
ananas Echantillon 1 47.56 61.57 50.28 80.5

mûre
Echantillon 2 47.43 69.40 51.25 82.61
Echantillon 3 47.03 67.42 50.61 82.44
Echantillon 4 35.60 53.59 39.02 80.97
Echantillon 5 48.96 63.86 51.93 79.30
Echantillon 6 34.58 58.09 39.31 79.88
ananas très Echantillon 1 49.23 61.41 51.12 84.54

mûre
Echantillon 2 35.66 48.22 37.75 83.41
Echantillon 3 47.68 58.16 49.45 83.10
Echantillon 4 42.54 54.28 44.54 82.99
Echantillon 5 43.24 55.27 45.43 81.76
Echantillon 6 34.98 47.42 37.26 81.65
ananas un Echantillon 1 34.91 54.06 38.72 80

peu verte
Echantillon 2 34.48 54.30 38.34 80.52
Echantillon 3 40.59 55.39 43.12 80.9
Echantillon 4 38.80 60.58 43.15 80.06
56
Echantillon 5 47.41 64.05 50.70 80.23
Echantillon 6 46.88 64.19 50.49 79.15
Mangue Kent Tare masse masse sèche Teneur en eau %

(g) (g)
(g)
105° 70° 105° 70°
Kent Echantillon 34.47 43.26 36.31 73.22

verte 1
Echantillon 47.55 55.62 49.18 79.86

2
Echantillon 47.03 55.79 48.77 72.15

3
Echantillon 42.53 50.45 44.23 78.53

4
Echantillon 43.23 52.66 45.39 77.14

5
Echantillon
6

mûre 1
Echantillon 47.68 56.04 49.29 80.6

2
Echantillon3 49.22 59.76 51.46 79
57
Echantillon 47.73 53.94 49.054 77

4
Echantillon 34.14 43.72 36.46 79

5
Echantillon 40.59 47.77 42.31 78

6

1
Très
mûre
Echantillon 42.88 51.85 44.64 80.3
2
Echantillon 41.40 50.20 43.09 80.6

3
Echantillon 35.23 43.13 36.83 80

4
Echantillon 35.12 46.39 37.45 79.5

5
Echantillon 47.87 59.02 50.19 79.04

6
58
Annexe 4 : tableau du profil des températures dans la tranche en cours de séchage
Instants (mn) 0 0.25 0.58 0.83 1.22 1.5 1.75 2 2.4 2.75 3 3.25 3.67 4.58 5.0 5.58 6.12 6.67 7.42 8.33 9.25
8
Température (°c) 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 44 45 46 47 48 49 50 51
Instants (s) 10.33 11.45 13.12 15.08 17.67 21 26.08 31.5 36.5 41.15 45.42 48.33 51.07 53.67 56.25 58.75 61.42 64.2 66.33
Température 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
(°c)
Instants (mn) 66.33 68.67 71.83 74.97 78.58 81.28 85.25 89.33 94.58 97.33 102.42 105. 108.92 112.75 116.92
75
Température (°c) 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84
59
Annexe 5 : teneur en eau base sèche en fonction du temps
Mh : Masse humide, Ms : Masse sèche, X teneur en eau en base sèche
Cas1 :Epaisseur tranches 15mm, dimension de chaque tranche 80

mm×40mm,T=70°C,V=1.3m/s
temps Mh Ms Me X
12h00 250,1 48,5 201,5 4,15
12h20 215,3 48,5 166,7 3,41
12h40 190,7 48,5 141,8 2,92
13h00 170,4 48,5 121,9 2,50
13h20 146,5 48,5 98 2,0
13h40 133,7 48,5 85 1,73
14h00 121,6 48,5 73 1,50
14h20 109,4 48,5 61 1,24
14h40 100,7 48,5 52 1,07
15h00 90,5 48,5 42 0,86
15h20 84,4 48,5 36 0,74
15h40 78,5 48,5 30 0,62
16h00 73,5 48,5 25 0,51
16h20 68,5 48,5 20 0,41
16h40 64,5 48,5 16 0,33
60
17h00 61,5 48,5 13 0,27
17h20 58, 5 48,5 10 0,21
17h40 56,5 48,5 8 0,16
18h00 53,5 48,5 5 0,10
18h20 48,5 48,5 0 0
Cas2 :Epaisseur 10mm, dimensions de chaque tranche 80mm×40mm, T=70°C,Vair=1,3m/s
61
temps Mh Ms Me X
12H00 296,7 54,1 242,6 4,48
12H20 230,5 54,1 176,4 3,26
12H40 188,4 54,1 134,3 2,48
13H00 152,2 54,1 98,1 1,81
13H20 112,4 54,1 58 1,07
13H40 94,1 54,1 40 0,74
14H00 80,5 54,1 26 0,48
14H20 72,1 54,1 18 0,33
14H40 66,7 54,1 12 0,22
15H00 64,6 54,1 10,5 0,19
15H20 62,3 54,1 8,2 0,15
15H40 54,1 54,1 0 0
Cas3 : Epaisseur 4mm, dimensions de chaque tranche 80mm×40mm, T=70°C, vair=1,3m/s
temps Mh Ms Me X
12H00 190,3 36,3 154 4,24
12H20 102,9 36,3 66,6 1,83
12H40 62,5 36,3 26,2 0,72
13H00 46,4 36,3 10,1 0,28
62
13H20 36,3 36,3 0 0
13H40 36,3 36,3 0 0
Cas4 :Epaisseur 4mm, dimensions de chaque tranche 80mm×40mm, T=80°C, Vair=0m/s
temps Mh Ms Me X
20h00 201,7 38,1 163,6 4,29
20h20 174,5 38,1 136,4 3,58
20h40 154,4 38,1 116,3 3,05
21h00 134,5 38,1 96,4 2,53
21h20 117,5 38,1 79,4 2,08
21h40 96,5 38,1 58,4 1,53
22h00 80,7 38,1 42,6 1,12
22h20 64,1 38,1 26 0,68
22h40 54,1 38,1 16 0,42
23h00 46,1 38,1 8 0,21
23h20 38,1 38,1 0 0
Cas5 : Epaisseur 4mm, dimensions de chaque tranche 80mm×40mm, Vair=1,3m/s, T=80°C
temps Mh Ms Me X
18h00 181,4 34,6 146,8 4,24
18h20 87,4 34,6 52,8 1,53
18h40 48,8 34,6 14,2 0,41
63
19h00 36,6 34,6 2 0.06
19h20 34,6 34,6 0 0
64

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DIRECTION DES ETUDES ET DES

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE D’INGENIEUR

Jean Baptiste LENGA

Etude et caractérisation des cinétiques et du brunissement

Professeurs responsables : Organisme encadreur CIRAD/EIER :

M. Yézouma COULIBALY M. Michel RIVIER

Jean Baptiste LENGA

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

Ma gratitude toute particulière va à l’endroit de Monsieur YEZOUMA COULIBALY pour

Je remercie M. Michel Rivier et NAMATA Hamidou pour leur contribution

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

AUTEUR : Jean Baptiste LENGA

M. Yézouma COULIBALY M. Michel RIVIER

Le travail a consisté à mener des expérimentations sur la cinétique des mangues au

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

I.1. LE SECHAGE DES PRODUITS ......................................................................................... 9

I.2. LA MANGUE ...................................................................................................................... 11

II. PRODUCTION, SECHAGE ET COMMERCIALISATION DE LA MANGUE au

III. DECRIPTION ET CARACTERISATION DU SECHOIR A GAZ A CONVECTION

III.1. Le séchoir ......................................................................................................................... 13

III.2. LES EQUIPEMENTS DU SECHOIR .......................................................................... 15

IV.1. Instruments de mesure ................................................................. Erreur ! Signet non défini.

IV.3. Paramètres pour les mesures ............................................................................................. 16

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

V. LE FONCTIONNEMENT DU SECHOIR ................................................................. 31

VI. LA PUISSANCE FOURNIE PAR LES BRULEURS EN FONCTION DE LA

VII. LE RENDEMENT THERMIQUE DU SECHOIR ............. Erreur ! Signet non défini.

VII. LES EXPERIMENTATIONS EN MILIEU CONTROLE .................................................... 33

VII.2.LE PROLFIL DES TEMPERATURES DANS LES TRANCHES DE MANGUE AU

VII.3. TRACE DES COURBES DE TENEUR EN EAU AU COURS DE SECHAGE ...... 38

VII.4. EFFET DE LA VENTILATION SUR LA CINETIQUE DE SECHAGE ................ 43

VII.5. EFFET DE LA TEMPERATURE .............................................................................. 45

VIII. BRUNISSEMENT ....................................................................................................... 47

IX. CONCLUSION ......................................................................................................... 50

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

L’essor de la filière mangue séchée au Burkina-Faso intéresse de plus en plus les

La cinétique de séchage -dX∕dt=f (temps, de l’épaisseur des tranches, de la vitesse de l’air,

Le profil des températures dans la tranche des mangues au cours du séchage

La détermination de la teneur en eau par étuvage

L’étude et la caractérisation du brunissement enzymatique par des méthodes simples

Généralité sur le séchage et la conservation des aliments

Production et commercialisation de la mangue séchée au Burkina-Faso

Les expérimentations en milieu contrôlé

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

La première démarche a consisté à s’imprégner des théories et de la technologie qui

Mémoire de fin d’étude EIER 2005

I. GENERALITE SUR LE SECHAGE ET LA

Au cours du séchage, on observe trois phases que nous verrons ultérieurement

L’importance du séchage des produits

Un produit séché facilite :

Sa conservation car les microorganismes responsables da la putréfaction ne trouvent plus

Sa manutention car il devient plus léger

Donnons d’abord les définitions suivantes :

Teneur en eau d’un produit

La teneur en eau en base humide :

C’est le rapport de la masse d’eau contenue dans un produit à sa masse totale ;

Teneur en eau en base humide

C’est le rapport de la masse d’eau contenue dans un produit à sa masse sèche

I.1.2. L’air humide