Cours Industrie Céramique PIC Septembre 2023

Filière Ingénieur
Procédés
et Industrie Céramique
Module
Industrie céramique
Pr Abdelali IDER
Pr. IDER - Industrie Céramique 1

Élaboration des matériaux
A - Rappels

I - Origine des matières premières

Composition de la croûte terrestre
(16 km)
 SiO2 : 60
 Al2O3 : 15
 FeO + Fe2O3 : 7
 CaO : 5
 Na2O : 4
 MgO : 4
 K2O : 3
 H2O : 1
 TiO2 : 1

Extraction : -à ciel ouvert
-sous sol
Utilisation : rarement directement mais après

traitements :
 Mécanique (concassage, broyage…)
 Thermique (séchage, calcination….)
 Chimique (lavage, attaque chimique…)

Composition minérale de la croûte terrestre
Feldspath : 60
Groupe fer-magnésium : 17 90%
Quartz : 12
Biotite : 4
Titane et composés : 1,5
Divers : 6

à ciel ouvert

sous sol

sous sol

sous sol

sous sol

II - Étude géologique
1 - Étude et documentation préliminaire :
Consultation des cartes et

photographies aériennes
Renseignements
géomorphologiques

a- Observation de surface
État du terrain en vue de l’exploitation
Évaluation des difficultés matériels
-formes topographiques
-nature de la végétation
-types d’altérations
-pendages
…

b- Investigations profondes
Le sondage :
-nature
-profondeur
-emplacement de la mp
L’investigation :
-tranchées
-puits
-galeries
-carottage
-tarières

Carottage
Une tube cylindrique
est enfoncé dans le sol
afin d'en prélever un
échantillon. Cette
méthode permet
l'exploration
géologique (séquences
sédimentaires)

Tarière
hélicoïdale

Foreuse Tir de mine

c- Prélèvement et interprétation
description lithologique détaillée
(degré d’altérabilité, présence "d’impuretés")
Les résultats seront cartographiés
Caractérisations des échantillons (analyse
chimique, granulométrique, essai de cuisson,
mesure physique, solubilité, dureté, étude de
séchage…)

Exemple : argiles
Les argiles sont des matières composées par des
associations complexes de minéraux
silicates d'alumine hydratés

+
impuretés de fer, magnésium…
Formation des argiles

Origine géologique secondaire
 formées par la dégradation des roches ignées
(volcaniques) dues à des phénomènes d'érosion et
d'altération chimique, sous l'action des agents
atmosphériques.

Composition moléculaire de l ’argile
Al2O3 , 2SiO2 , H2O
Origine de l ’argile
feldspath + eau  argile + P. dissout

K2O, Al2O3, 6SiO2 + xH2O  Al2O3, 2SiO2, 2H2O +
K 2O +
SiO2

La nature des produits argileux formés
dépendra de la nature de la roche mère, des
conditions climatiques et du drainage.
Les roches silico-alumineuses contenant du

potassium et du magnésium en quantité
suffisante, s'altéreront pour donner des illites
et de la montmorillonite
Si les ions potassium et magnésium sont

entraînés, il se formera de la kaolinite (climat
tropical et milieu bien drainé)

Prospection d’argiles
 L’orientation des couches est souvent liée à
l’âge de l’argile et/ou origine géologique
 L’épaisseur du gisement et sa capacité
détermine son exploitation et son mode
d’extraction.
 Homogénéité et pureté (rares pour matière
première en carrières)

Il faut tenir compte de :
l’exposition du gisement
Les conditions climatiques du lieu
d’exploitation
L’évacuation es eaux pluviales, de source, de
ruissellements ou de traitements
La solidité de la matière première
Des autres couches non exploitables

Prospection Qualité de la matière première
d’un
gisement Capacité du gisement
Conditions d’extraction
Sondages
Interprétations et qualités
Étude et mode d’exploitation

Aménagement d'une mine souterraine
Aménager une mine souterraine nécessite

en moyenne de 5 à 10 ans et des
investissements de plusieurs centaines de
millions de dollars. Cela exige d'importants
travaux de construction et de nombreux
équipements. Comme si l'on bâtissait une
usine sous terre.

Puits
L'aménagement d'une mine souterraine débute par
le percement ou « fonçage » des puits.
Il s'agit de tunnels larges de plusieurs mètres (de 5
à 10 en moyenne), creusés à la verticale. Leur
profondeur peut dépasser les 1000 mètres.
Plusieurs mines disposent d'un seul puits. D'autres
en ont deux ou plus.
Dans le cas où l'on creuse deux puits par exemple, le
premier puits foncé est généralement un puits
d'exploration.
Situé quelque peu en retrait du gisement, on utilise
ce puits comme point de départ pour creuser des
galeries d'exploration horizontales à différentes
profondeurs.
Forage des longs trous

III - Moyens d’extraction :
On peut les énumérer comme suit :
La pioche, le Hoyau
La barre à mine (travail en sape)
Grattoir et louchet
La bêche ou pic pneumatique
L’excavateur à godet
La pelle mécanique, pelleteuse
Le Bulldozer
Scraper
Ripper
Machines de terrassements
L’explosif
Le canon à eau.
Les moyens d’extraction
Explosif
Engin d’extraction Engin de transport
et de chargement
:Drill Rig
Appareil de
forage/minage

Décapage par poussage

Extraction de la bentonite dans le gisement de
Tidyenit à Tribia à Nador

Décapage par cassement
Bulldozer

Excavateur à godets

Chargeuse navette qui évacue le
minerai de la galerie d'abattage.

L’extraction à l’explosif
matériaux compacts et dure
par intermittence
grands rendements
L’extraction aux jets d’eau

roches tendres, peu compacts et
désagrégeable
grande consommation d’eau
(recyclage à 80 %)

Le type d’extraction est déterminé par :
le débit souhaité
la capacité du gisement
les caractéristiques morphologiques
Le matériel d’extraction

robuste
étanche
mécanisme simple et très fonctionnel
entretien et maintenance

Les matières premières extraites sont ensuite
déplacées, chargées et transportées…
Les traitements dépendent des paramètres :

Degré d’altérabilité
Utilisation
La qualité des produits finis
Le coût financier et sa rentabilité
La rareté de la matière première
…

B - Traitements des matières
premières

I – Introduction
Lavage
Epierrage
Séchage
Fragmentation- concassage
En sec Broyage En humide
Déferrage
Classification granulométrique

Exemple : extraction du kaolin
La consommation du kaolin :

- 15 %  Industrie céramique
- 80 %  Industries du papier
- 5 %  Industries des peintures,
revêtements, polymères, cosmétique…

L’extraction à ciel ouvert.
L’extraction de la roche s’effectue par
projection d’un jet d’eau pouvant atteindre
un débit de 7 à 8 m3/h à une pression de
20 bars.
Pour une tonne de kaolin, il faut compter
20 à 30 tonnes d’eau recyclée à 80%.

Le jus de kaolin est ensuite pompé et transporté
en passant par des séparateurs hélicoïdaux pour
séparer les sables grossiers
Pour 1 tonne de kaolin extrait il faut compter
3,5 tonnes de sables
2 tonnes de roches granitiques
1 tonne de résidu micacé
Le passage dans des batterie d’hydrocyclones

permet l’élimination sélective en taille
Stockage dans de grandes cuves pour décantation.

II - Le lavage
Les matières premières non délayables

tels que les sables, quartzites, feldspaths
plus ou moins concassés peuvent être
débarrassés de leurs impuretés tels que
les argiles collantes…

Le lavage peut avoir lieu dans :
des tonneaux laveurs
dans auges ou tubes laveurs
dans des bassins avec ou sans cônes
hélicoïdaux
dans des cuves de décantation
Il peut être réalisé en continu ou en

intermittence.

Le lavage peut avoir lieu en
Milieux acides
Milieux basiques
Solutions froides
Solutions chaudes
(ce qui permet de séparer des constituants de
même propriétés physique)
On joue sur les propriétés de solubilisations ou

de décantations d’un produit par rapport aux
autres.

Exemple : les feldspaths
Feldspath, important groupe de minéraux
composé d'aluminosilicates de potassium, de
sodium, de calcium, ou occasionnellement de
baryum
Les feldspaths sont les minéraux les plus

abondants et comptent pour presque la moitié
du volume de l'écorce terrestre
Les minéraux de feldspath forment des

cristaux monocliniques (orthose, KAlSi3O8) ou
tricliniques (anorthite, CaAl2Si2O8)
Dureté de 6 - 6,5
Densité : 2,5 à 2,8 kg/l
Eclat vitreux
Couleur varie du blanc ou incolore, à des
teintes variées de rose, jaune, vert, et rouge
L’enrichissement des feldspaths peut être

envisagé de diverses manières

Pré concentration de la teneur en
feldspaths par coupure granulométrique ou
épuration gravimétrique pour des minéraux
plus denses que les feldspaths (d = 2,55)
Cette opération s’effectue à l’aide de

tables à secousse, d’hydrocyclones, de
spirales etc.…

Flottation
Méthode de concentration mécanique
La flottation est un traitement physico-chimique par
voie humide qui consiste à déprimer une ou des
parties de minerais constituants la gangue et à faire
flotter un minerai à séparer, par addition de
différents réactifs.
Le minerai finement broyé, mélangé à un liquide,

flotte ; la gangue, elle, descend au fond du récipient
 Le tri par flottation utilise la différence de densité

entre la gangue et le minerai

La flottation est dite naturelle si une différence
de masse volumique des grains par rapport au
fluide est naturellement suffisante pour la
séparation
La flottation est dite assistée si elle met en

œuvre des moyens extérieurs pour améliorer la
séparation de particules naturellement flottables
La flottation est dite provoquée lorsque la masse

volumique de la particule à l’origine supérieure à
celle du liquide, est artificiellement réduite.

Le principe :
Rendre hydrophobes (non mouillable par
l'eau) les particules à séparer au moyen de
réactifs spécifiques (collecteurs, activants,
déprimants) dans une cuve (cellule), siège
d'un brassage constant de la suspension de
matériau à traiter.
La flottation est basé sur les propriétés

hydrophobes et hydrophiles des surfaces des
solides qui sont stimulées à l’aide d’un réactif
approprié qui est ajouté dans l’eau où baignent
les particules solides
L’air est introduit sous
forme de petites bulles
dans ce milieu. Les
particules présentant des
surfaces hydrophobes se
fixent aux bulles d’air
lorsqu’elles entrent en
collision avec elles.
Les bulles d’air entraînent ces particules jusqu’à
la surface de la pulpe où elles forment une
mousse chargée
Par contre, les particules présentant des surfaces
hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et
restent en suspension dans la pulpe
III - L’épierrage
Elimination des pierres plus ou moins grosses
contenus dans les matières premières
tendres du type argiles, composés argileux ou
des barbotines
L’épierrage peut s’effectuer en

intermittence grâce à des pistons ou en
continu grâce à des cylindres conique, à
rainures hélicoïdales ou à vis

IV - La fragmentation
Dépend de la faculté de clivage d’un matériau sous
l’action d’un effort
Elle se fera de manière différente suivant que les
matériaux soient tendres ou dures
On tiendra compte des propriétés des matériaux :
dureté
ténacité
abrasivité
adhésivité
humidité
dimensions des fragments (d’entrée et de sortie)

Ces caractéristiques physiques sont
parfois difficiles à déterminer
parfaitement pour optimiser la
fragmentation
Un matériau soumis à un effort, subit

auparavant une déformation élastique
puis plastique jusqu’au seuil de rupture.
La rupture a lieu lorsque la déformation a
atteint une valeur limite.

Ruptures
Il existe trois types de rupture :
La rupture fragile (clivage ou séparation)
par décohésion du matériau sans
déformation plastique.
La rupture par cisaillement donc sur un
plan.
La rupture par déformation plastique
entraînant un glissement et décohésion.

Lois de la fragmentation
Diverses lois ont été mises en évidence pour
optimiser et comprendre ce phénomènes :
 Lois de Rittinger
 Lois de Kick
 Lois de Bond
…
La lois de Bond est très utilisé malgré de

nombreux paramètres fluctuants, avec des
indices de broyabilité et facteurs connus par la
pratique et très dépendant du matériau et
matériel considéré.

1 - Types de fragmentation
•Pour les matières dures
• Par des cylindres
contenant des couteaux
• Par un choc mécanique

Par cisaillement
• Marteaux tournants
• Matières dures
Par choc
• Une lame qui percute la
matière
Par percussion • Roches tendres et sèches
Par compression •Écrasement
Par attrition •Par usure

Matériels de fragmentation
Concasseur à marteaux
réversibles Concasseur à marteaux
& percussion
Concasseur à
trois cylindres Émotteur à
un cylindre
Émotteur à deux
Émotteur à mâchoires cylindres
étagés
Broyeur à cage
Broyeur giratoire

Fragmentation par cisaillement :
Cisaillement = compression de matière en deux
points ou lignes opposée.
Type d’appareil : le brise motte à rainures

(doubles ou simples).
Les brise mottes travaillent par écrasement et
arrachement

Brise motte
composés de deux cylindres munis
généralement de couteaux ou rainures, et
tournant en sens opposé, avec un jeu qui
peut aller de 8 à 30 mm suivant les débits
La rotation des cylindres est
différentielle dans le rapport de 1 à 3.
Contient des couteaux racleurs qui enlèvent le colmatage

Broyeur à cylindres dentés
accepte des morceaux

assez grands à
l’alimentation
pour produits collants
ou humides (charbon,
argile)
travaille par
compression et
cisaillement du produit

Émotteur
Émotteur à mâchoires
étagées

Broyeur giratoire
Les broyeurs à cônes sont utilisés pour le broyage de produits mi-

durs à très- durs, tenaces ou cassants

Le broyage est effectué Broyeur giratoire
entre les cônes
entraînés en rotation
par un excentrique et le
corps de broyage fixe

Fragmentation par chocs
Il y a fragmentation par chocs lorsque la
matière est réduite en dimension par des
marteaux ou percuteurs articulés sur les
axes d’un rotor
Exemples :
Le concasseur à rotors
Le désintégrateur
Le broyeur à marteaux sans crible

Les organes de fragmentation sont les
marteaux qui percutent la matière
première contre une paroi métallique ou
contre des marteaux qui tournent en sens
contraire. L’alimentation se fait par le haut
de l’appareillage. Là aussi le passage de la
matière première peut être réglé en
fonction des dimensions de départ et des
dimensions de sortie du concasseur.

BROYEUR A MARTEAUX PENDULAIRES
(broyeur à percussion)

Fragmentation par percussion
Il y a fragmentation par percussion lorsque
l’organe de percussion, souvent une lame, est
fixé sur un rotor à grande vitesse de rotation
de façon rigide.
Broyeur à couteau

Broyeur à percussion
Le broyeur à percussions

est composé d'un rotor
(tournant à 900 tr/min) à
6 battoirs et d'une
chambre de broyage dont
les parois sont garnies
d'un tamis.

Le produit entre axialement dans la chambre
de broyage au centre de celle-ci. Il est
immédiatement centrifugé et broyé par
impact sur les fléaux. Dès que le produit a
atteint la granulométrie souhaitée, il passe
au travers du tamis circulaire et est récolté
dans un collecteur.
Un manchon filtrant entre le broyeur et le
collecteur provoque un courant d'air continu
au travers du rotor. Ce courant d'air
accélère le passage du produit et empêche le
colmatage dans la chambre de broyage.

broyage par percussion
Broyeurs à marteaux : ils comportent un ou

deux rotors équipés de marteaux.
Utilisés pour :
le broyage des ferrailles
le broyage des carcasses automobiles
le broyage des ordures ménagères
Le concassage de produits moyennement abrasifs,
durs ou semi-durs

Broyeur à marteaux
Mode de fragmentation par impact, ce broyeur
comporte des disques entraînés par un arbre
horizontal, chaque disque portant plusieurs
marteaux articulés agissant comme des fléaux.
Broyeur à marteaux

Les marteaux projettent contre une
tôle de choc solidaire du bâti de la
machine le matériau alimenté à la partie
supérieure. A la partie inférieure, un
grille de décharge permet de contrôler
la granulométrie du produit broyé.
La vitesse périphérique des marteaux
peut atteindre 100 m/sec

Les produits sont entraînés
par les têtes de marteaux dès
Ils sont ensuite leur entrée dans le broyeur
réduits entre le
rotor et la longue
plaque dentée du
stator
Un second broyage est effectué

vers la sortie entre le rotor et une
plaque de choc

Broyeur à marteaux réversibles

Fragmentation par compression
Il existe deux types de compressions :
La compression par grains, individuellement
La matière est écrasée entre les organes de
fragmentation, qui peuvent être deux rouleaux,
un rouleau, des mâchoires, un cône, etc.…
La compression d’un lit de matière
Généralement utilisée pour des matières friables

Concasseur à mâchoire

Lorsque la mâchoire mobile se rapproche de
la mâchoire fixe, la compression
apparaissant dans le lit de matière provoque
l'éclatement des particules solides.
L'éloignement de la mâchoire mobile permet
à celles-ci de descendre dans la machine, où
elles subissent plusieurs réductions de taille
successives avant d'être déchargées à sa
partie inférieure.

Concasseurs à cylindres lisses
La fragmentation est réalisée par la
compression de la matière entre deux
cylindres à axes parallèles tournant en sens
opposé.
Les deux cylindres peuvent être entraînés à
des vitesses identiques ou différentes (ce
qui favorise des effets d'attrition -
frottement supplémentaires).
Généralement, un des cylindres est libre ce
qui permet d'éviter un "bourrage" au niveau
de l'alimentation.

L'écartement entre les
cylindres est fonction du
produit d'alimentation
(dureté, forme du grain,
granulométrie,...), de
l'humidité, du frottement
entre produit et cylindres et
de la force de broyage.
Le concasseur à cylindres
lisses permet d'éviter au
maximum le surbroyage et
donne des produits de
granulométrie très régulière.

Broyeur à trois cylindres
Les broyeurs à 3 cylindres sont utilisés principalement pour les broyages fins et
moyens de produits jusqu'à 250 mm et une finesse inférieure à 1 mm dans l'
industrie des engrais ,les centrales thermiques et l' industrie chimique.
le produit est pré-
broyé entre un cylindre
denté et une mâchoire
munie d'un peigne.
Le broyage fin est réalisé

entre les deux cylindres
de l'étage inférieur

Concasseur à cylindres / hérisson
Ces concasseurs sont utilisés en sidérurgie pour le pré- broyage

d'agglomérés chauds

Concasseur à deux cylindres dentés
Les concasseurs à 2 cylindres dentés

sont utilisés pour le broyage soigné des produits tendres à mi-durs
Les produits sont broyés
entre les deux cylindres
dentés tournant en
opposition par un effet de
compression et de
cisaillement

Double Roll- Sizer
L'utilisation du double roll sizer est principalement pour le broyage

primaire dans les mines de même que pour les broyages secondaires et
tertiaire

Le broyage est réalisé par un
effet combiné de compression
et de cisaillement

Les tambours broyeurs
Des corps broyants sont entraînés en
rotation et retombent les uns sur les
autres.
Enceinte cylindrique tournant autour
d’un axe généralement horizontal.
Ils servent au broyage grossier comme
au broyage fin.

Schéma

Tombours broyeurs
Enceinte cylindrique tournant autour d’un

axe dans laquelle on charge la matière
première à broyer
Travailler en
continu ou en
intermittent
Travailler à sec
ou en humide
Tombours broyeurs
Enceinte garnie
et enrobée
(dalle)
Remplissage par
des corps broyants
Vitesse de
rotation
(rapide ou lente)

Revêtements
Dalle qui sert à

protéger l’enceinte
Acier, silex, porcelaine,

caoutchouc, alumine…
Dalle ondulée ou simple

Remarques:
Dalle doit
toujours être
plus dure que les
corps broyants Matière utilisée dépend
des corps broyants et
matière première
Argile blanc ne tolère pas le fer

Corps broyants
Céramique
Billes
Alumine
Boulets
Zircone
Galets
Barres Métallique
Il existe en industrie plusieurs types de billes

Corps broyants
Tenir compte de plusieurs paramètres:
Densité / celle des Diamètre

matières à broyer des billes
Densité importante
•Densité faible : peu efficace
•Densité élevée: efficace
Diamètre :
• Petites billes: + de contact avec la matière première
• Grandes billes: - de contact avec la matière première
Billes de verre
•Les diamètres proposés vont de 0.05 mm à 25 mm.

•Poids spécifique 2.5 kg/l.
Type Surface lisse et homogène, faible taux de

S Caractéristiques : bulles d'air, haut degré de rondeur.
Particulièrement adaptées pour les broyeurs
Applications : horizontaux ou verticaux
Type Taux d'usure et de cassure faibles, poids
SL Caractéristiques : spécifique très élevé
Adaptées au broyage et à la dispersion des
Applications : produits nécessitant une qualité élevée
Type Surface lisse et brillante, faible taux de
M Caractéristiques : bulles d'air, haut degré de pureté.
Excellents résultats dans le broyage des
Applications : matières utilisées en cosmétique…
Billes en zirconium
•Les billes en zirconium sont souvent préférées
aux billes de verre pour leur plus grande
résistance à l’usure.
Silicate de
zirconium
Caractéristiques Surface lisse, poids spécifique
Type Z : : important (3.8 kg/l).
Procédés de broyage à faible viscosité
(industries de la peinture et des
Applications : pigments).
Oxyde de
zirconium
20 fois plus résistantes à l'usure que
Caractéristiques les billes de type Z, poids spécifique
Type ZY : élevé (6 kg/l)
Applications :
Pr. IDER - Industrie Procédés de broyage de haute qualité 109
Céramique
•Un bon fonctionnement du broyeur dépend
des conditions d’utilisation
Remplissage du broyeur:
•50% en moyenne de corps broyants

25% grosses billes, 50% moyennes,
25% petites)
•20-30% matière première + eau;
40% vide

Vitesse de rotation
Rotation lente :
Glissement de la matière sans
provoquer de choc
( fracture de la matière
première)
Rotation rapide :
Matière se colle à la
paroi

Vitesse de rotation
Vitesse lente  zone centrale immobile
Vitesse élevée  centrifugation
Vitesse critique :
force centrifuge = force de pesanteur
Vc (t/mn) = 42,3 / (diamètre en m)1/2
Vitesse de rotation du tambour = 70 à 80% Vc

Broyeur à barres
Destinés à la préparation des matières premières
avant un broyage plus fin
Circuit fermé avec recyclage des refus
Circuit ouvert avec élimination des fines
Voie sèche ou humide
Rapport de réduction 10 à 1

Broyeurs à boulets
Conviennent pour broyage fin
Rapport de réduction 500 à 1
2 catégories :
Courts (Longueur/Diamètre < 2)
Long L/D > 3
Efficacité dépend du diamètre de la cuve
(hauteur de chute)

Tambour broyeur

Tambour broyeur

Revêtement en caoutchouc

Puissance installée Charge sec
kW kg
Capacités billes Vit.
Type billes silex billes silex billes alumine
L alumine t/mn
revêt. revêt. revêt. revêt. revêt. revêt.
silex caoutc. alumine silex caoutc. alumine
RSD-500 500 1.5 - 3 32 150 - 180
RSD-
1000 3 - 7.5 32 350 - 420
1000
RSD-
2000 5.5 - 11 25 650 - 850
2000
RSD-
3000 7.5 - 15 21 1000 - 1300
3000
RSD-
5000 11 - 22 18 1500 - 2000
5000

Force de rupture exercée par un
boulet dépend de :
sa masse
son diamètre
dimension du grain à broyer
diamètre de la cuve de broyage
(hauteur de chute)
nature du matériaux
aptitude au broyage du matériaux

Broyeur Continu cylindrique
Diamètre Longueur Volume vitesse Puissance Puissance

Type D L (billes silice) (billes alumine)
cm cm cm3 rpm kW kW
RCM 40 220 1053 40 18 2*132 2*160
RCM 50 220 1315 50 18 2*160 2*200
RCM 60 250 1250 60 16 2*200 2*250
RCM 70 280 1135 70 14 2*250 2*315
RCM 80 280 1300 80 14 2*250 2*315
RCM 100 310 1325 100 12.5 600 800
RCM 125 310 1660 125 12.5 800 1000
RCM 160 350 1660 160 11 1000 1250

Broyeur Continu conique
Diamètre Longueur Volume vitesse Puissance Puissance

Type D L (billes silice) (billes alumine)
cm cm cm3 rpm kW kW
RCM 40-K 310 725 40 14.5 2*132 2*160
RCM 50-K 310 900 50 14.5 2*160 400
RCM 60-K 320 1050 60 14.0 400 450
RCM 70-K 340 1060 70 13.0 450 630
RCM 80-K 340 1300 80 13.0 500 630
RCM 100-K 370 1400 100 12.5 630 800
RCM 125-K 390 1560 125 12.0 800 1000

Remplissage des tambours broyeurs
Charge en matériaux secs :
Elle dépend de la densité du matériau
sec, de la quantité d'eau et de la
quantité et du type de matériau de
broyage.
en fonction du revêtement et du type
de billes, les charges approximatives
sont données dans des tables.
La quantité optimale de charge de billes

et de produit doit être choisie par
expérience et/ou essais.

En général, le meilleur rendement est
obtenu avec un taux de charge avoisinant
les 40% du volume total du cylindre pour
une vitesse moyenne
Pour une grande vitesse le taux de

remplissage peut atteindre 55%.

Broyage en sec – broyage en humide
Broyage en sec :
Pas de séchage
Poussières
Usure
Pas d’épuration, ni décantation..;
Broyage en humide
Peu d’usure
Besoins énergétiques 30% plus faibles
Classification granulométrique plus aisée
Manutention plus simple
Épuration simplifiée
Plus homogène
Dispersion plus intime
Broyeurs à galets ou pendulaires : Les
matériaux sont disposés sur un plateau
(embase) et écrasés par le roulement de
galets. Ces appareils sont souvent équipés
d'un séparateur permettant d'ajuster la
finesse du broyage. Ils sont principalement
utilisés pour le broyage grossier.
Broyeurs cryogénique : ils servent au
concassage de matériaux mous, collants,
élastiques ou fibreux, refroidis auparavant
à très basse température pour augmenter
leur dureté.

La granularité
I - Généralités
1 - Définitions
La granularité d’un produit, qu’il soit compact ou
réduit en poudre plus ou moins grossière,
caractérise la morphologie des grains ou des
particules du matériau étudié, c’est à dire la
forme et la grosseur ainsi que leur répartition.
La granulométrie est l’étude de répartition
statistique des grains d’une poudre selon leur
grosseur, ce qui suppose d’associer un paramètre :
le diamètre équivalent, dans la mesure où l’ont
peut associer les particules à des sphères.

La granulométrie est un aspect particulier de
la granularité, en ce sens qu’elle ne
s’appliquera qu’aux formes arrondies des
grains.
Les particules aux formes éloignés de la
sphère, sont mieux caractérisées par un
paramètre appelé surface spécifique, aire
des grains rapportée à l’unité de volume
absolu ou à l’unité de masse.

2 - Formes des grains
Selon la nature de la matière, les grains
élémentaires ont différentes formes, souvent
fort éloignées de la sphère parfaite. On peut
citer :
Les grains arrondis (ovoïdes, massifs) provenant
souvent de matières dures broyées par
écrasement ; c’est le cas des quartz, feldspaths,
frittes d’émaux, …
Les grains anguleux pour lesquels la surface
présente des arêtes vives, obtenus par
éclatement des matériaux durs lors du broyage
par chocs (broyeurs à marteaux tournant à
grande vitesse).
Les grains lamellaires ou écailles (structure
bidimensionnelle) que l’on rencontre
essentiellement dans les minéraux phylliteux
(argiles, kaolins, …)
Les grains en filaments, en paillettes, aiguilles
(structure unidimensionnelle) dont le matériau
le plus connu est l’amiante.
Ces particules forment souvent des agglomérats qui se
présentent sous forme de grains arrondis nettement plus
gros.

Pour mieux caractériser la forme des grains,
plusieurs paramètres ont été proposés en
fonction des destinations du produit
pulvérulent.
D’après Pavillon, toute particule non
sphérique possède une grande dimension
(longueur L) à laquelle on peut associer dans le
plan perpendiculaire une petite dimension
(épaisseur e), la troisième, perpendiculaire à L
et e étant intermédiaire (largeur l).

m = e/l : indice d’aplatissement
 n = l/L : indice d’allongement,
m et n compris entre 0 et 1.
La représentation m et n donne le carré des
formes de Pavillon avec aux sommets les cas
types :
cubes ou sphères pour m = n = 1
plaques pour m = 0 et n = 1
fils pour m = 1 et n = 0
rubans pour m = n = 0

Plaquettes
ou écailles Indice des formes de Pavillon
n
Cube ou sphère
Indice d’allongement : l/L = n

Indice d’aplatissement : e/l = m
0,5
0
m
0,5
Fibre paillettes
Rubans

La forme des grains peut être caractérisée
par un paramètre lié à la surface spécifique
(réactivité) : l’indice de sphéricité ou
facteur spécifique de forme.

Si l’on considère un
grains isolé de volume v
et de surface s la sphère
de même volume V
(diamètre dV) aura une
surface s0 inférieure à s. S
L’indice de sphéricité est

défini par le rapport :
S0
k = s0/s avec v = .dv3/6 et s0
= .dv2 V
d’où k = (36 .v2)1/3/s

3 - Classification des grains selon leur grosseur
La classification qui suit tient compte

des méthodes d’élaboration des
poudres et d’établissement de leur
granulométrie.
Les intervalles en diamètres sont
indiqués de manière approximative.

Grains relativement gros correspondant aux
matières brutes, concassées ou peu broyées :
diamètres allant de 0,05 à 5 mm ou plus. La
répartition granulométrique est obtenue par
criblage ou tamisage.
Grains correspondant aux produits broyés
industriellement de diamètres allant de 1 à 100
m. Les techniques de tamisage sont délicates
à mettre en œuvre (détérioration rapide des
toiles de tamis de maille inférieure à 40 m)
et sont remplacées par les méthodes de
sédimentation, de comptage ou de diffraction.

Particules ultra fines (de 10 à 1000
nm) obtenues par voies physico-
chimiques à partir de solutions
aqueuses ou organiques. Ces
particules sont décelables mais non
séparables (techniques de
microscopie électronique, diffraction
de rayons X aux grands angles, …).

4 - Représentation graphique d’une
granulométrie
Les résultats d’une analyse

granulométrique peuvent être
traduits par différentes courbes ;
pour cela on porte en abscisse les
valeurs des diamètres sur une
échelle linéaire ou logarithmique.

a/ Courbe cumulative : en ordonnée on porte le
pourcentage de grains de diamètre inférieur à
l’abscisse. La courbe de refus représente le
pourcentage de grains à diamètre supérieur ; elle
est symétrique de la précédente par rapport à la
droite 50%.
courbe cumulative
100
80
60
%<d
Série1
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8
diamètre

b/ Courbe de fréquence ou courbe dérivée de la
cumulative. Elle donne théoriquement la
répartition statistique des grains et peut
renseigner sur la manière dont a été obtenu le
lot de poudre (broyage, mélange) , ainsi que
son aptitude à la réaction.
courbe de fréquence
0,3
0,25
0,2
D%/Dd
0,15
0,1
0,05
0
1 2 3 diamètre
4 5 6 7

c/ Courbe de répartition expérimentale
Du fait que l’on procède à des séparation
discontinues de lots (tamisage, lévigation, …), on
relève les quantités de particules de diamètre
compris entre des valeurs successives.
On porte ces quantités en ordonnée pour des
abscisses situées au milieu des intervalles ; cela
conduit à un profil donnant la distribution
approximative des grains dans le lot.
En réduisant la valeur des intervalles et en
augmentant leur nombre on tend vers la courbe
de fréquence.

courbe de répartition expérimentale
40
30
D%/Dd
20
10
0
1 2 3 diamètre
4 5 6 7 8

d/ Histogramme
On opère comme précédemment mais on
bâtit des rectangles sur chaque intervalle,
l’aire de ces rectangles étant
proportionnelle aux quantités respectives.
Le profil du créneau ainsi obtenu suffit en
général pour la connaissance de la
granulométrie.

50
45
40
35
30 d1
25 d2
d3
20
d4
15
d5
10
5
0
histogramme

II - Méthodes d’analyse granulométrique
Selon les domaines de valeurs des diamètres, les
méthodes expérimentales d’établissement d’une
courbe granulométrique varient en faisant appel à
différents principes.
Dans ce qui suit on supposera :
indice de sphéricité ≈ 1
dans le cas contraire seules quelques méthodes
particulières sont applicables, en gardant à l’esprit
que la répartition granulométrique doit laisser la
place à la notion de surface spécifique.

1 – Séparation des gros grains – criblage et
tamisage
Ce procédé mécanique consiste à faire
passer la poudre sur la trame d’un crible ou
d’un tamis. Les grains qui ne passent pas
(trop gros) forment le refus, les autres
forment le passant.
Les cribles sont réservés aux matériaux
grossiers (graviers), leur trame métallique
étant formée de gros fils (diamètre allant
de 1 à plusieurs mm) ou de tôles perforées,
les mailles étant carrées, rondes ou
rectangulaires.

En règle générale le diamètre des fils
décroît en concomitance avec la dimension
de maille.
Dans certains cas particuliers on a recours
à des passoires caractérisées par une
mince tôle régulièrement perforée de trous
circulaires isodiamètriques.

Les tamis sont caractérisés par deux
paramètres principaux : le diamètre des fils
de la toile et la dimension de maille.
La grosseur des fils est précisée par un
numéro appartenant à une échelle appelée
jauge.
Les jauges différent selon le pays d’origine et
des tables de correspondance sont fournies
par le fabricant.
Il en est de même pour les dimensions de
maille qui font l’objet de normes propres aux
pays concernés.

Ainsi l’A.F.N.O.R. fournit une échelle pour les
dimensions de maille basée sur la série de
Renard, définie par :
N.r10 = 10.N,
Ce qui entraîne r = 100,1 = 1,259 et en
arrondissant les valeurs, donne la série
suivante :
1 – 1,25 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3,15 – 4 – 5 – 6,3 – 8
- 10

Exemple:
Si la limite inférieure des dimensions de
mailles pour les tamis de laboratoire est de
40 m,
on aura dans l’ordre croissant :
r 1 1.25 1.6 2 3.15 4
Ø m 40 50 63 80 100 125

Exemple :
Tamis 200 mm maille Inox 125
µm et plus
Tamis 200 mm maille 125 microns
ou plus (125 mm). Tamis de test
certifié diamètre 200 mm taille
de maille supérieure à 125 microns
et inférieure à 125 mm (taille à
préciser sur la commande).
Hauteur externe 6,6 cm, interne 5
cm ; les ouvertures correspondent
aux séries principales ISO, DIN,
UNE, UNI, BS, AFNOR (XP11-504

Exemple de séries :
en (microns) : 125, 140, 150, 160, 180, 200, 212, 224,
250, 280, 300, 315, 355, 400, 425, 450, 500, 560,
600, 630, 710, 800, 850, 900
en mm : 1 ; 1,12 ; 1,18 ; 1,25 ; 1,40 ; 1,60 ; 1,70 ; 1,80 ;
2,0 ; 2,24 ; 2,36 ; 2,50 ; 2,80 ; 3,15 ; 3,35 ; 3,55 ; 4,0
; 4,5 ; 5,0 ; 5,6 ; 6,3 ; 6,7 ; 7,1 ; 8,0 ; 9,0 ; 9,5 ; 10,0 ;
11,2 ; 12,5 ; 13,2 ; 14,0 ; 16,0 ; 18,0 ; 19,0 ; 20,0 ; 22,4
; 25,0 ; 26,5 ; 28,0 ; 31,5 ; 37,5 ; 40,0 ; 45,0 ; 50,0 ;
53,0 ; 56,0 ; 63,0 ; 71,0 ; 75,0 ; 80,0 ; 90,0 ; 100,0 ;
106,0 ; 112,0 ; 125,0 mm.
Certificat selon la norme 2.1 EN 10204. Cercle Inox
304 ; maille Inox 316.

La norme A.S.T.M. (American Society for
Testing Materials) définit une série de
valeurs à partir d’un tamis de maille 1 mm et
la raison 21/4.
Ces tamis sont identifiés par un nombre
arbitraire (mesh) en liaison avec la dimension
des mailles (un tableau de correspondance
est fourni par le constructeur).

Les toiles sont en fibre polyamide,
polyester, résine fluorée, carbone et acier
inoxydable.
Les toiles sont tissées à mailles carrées ou
rectangulaires avec des diamètres de fil
plus ou moins gros suivant l'utilisation en
tamiseur plat, cylindrique ou crible.
Les largeurs de fabrication permettent des
entoilages et réentoilages de support de
tamisage de grande dimension.

TOILES MAILLES CARREES
Les toiles métalliques doivent être
conformes aux normes
Ces normes (exemple : ISO 4783-2 et
ISO 9044) définissent :
les principales caractéristiques techniques,
les tolérances
les défauts admissibles et leurs
quantifications
les conditions de livraison.

Caractéristiques des toiles
Poids au m²
Il est donné approximativement pour l’INOX, par la
formule :
 P = 12.7 d² / W + d
Pour les métaux ou alliages autres que l’inox, il
convient d’appliquer à ce résultat un coefficient
multiplicateur.

Acier ou galvanisé : 1
Aluminium : 0.35
Cuivre : 1.12
Nickel : 1.14
Laiton : 1.09
Bronze : 1.12
Monel : 1.14

Caractéristiques des toiles
Pourcentage de vide

C’est le rapport entre la surface des vides et la
surface totale du tissu soit :
100 x ( W / ( W + d) ) ²

Acier Poids
ouvert Ø de Acier Acier % de
galvanis Laiton unit. (kg/
ure fil nu inox vide
é m²)
millimètres
8.00 1.25 X 75 2.14
8.00 1.12 X 77 1.75
5.60 1.12 X 69 2.37
5.00 1.00 X 69 2.12
4.50 1.00 X X 67 2.27
4.00 0.90 X X 67 2.10
3.83 0.80 X 68 1.75
3.55 1.00 X 61 2.80
3.55 0.80 X 67 1.87
3.15 0.80 X X X X 64 2.05
2.80 0.71 X X 64 1.82
2.50 1.00 X 51 3.63
2.50 0.71 X X X X 60 1.99
2.50 0.63 X 64 1.61

Toiles en tissus synthétiques
Il existe différents types de tissus synthétiques
pour tamisage et filtration dans les matériaux
suivants :
Polyamide,
polyester,
polyéthylène,
polypropylène

Désignation des toiles :
On définit un tissu par les informations suivantes :
• Le matériau
• L’ouverture nominale « W » :
•Distance entre 2 fils consécutifs exprimée en
µ pour les ouvertures < à 1 mm ou en mm pour
les ouvertures > à 1 mm

Le diamètre de fil « d » :
 Lediamètre est exprimé dans la même unité
que l’ouverture (µ ou mm)
Le mode de tissage ou armure
•Ex : Toile inox 316 ouverture 200µ diamètre de

fil 140 µ armure unie

La technique du tamisage est sujette à
certaines règles pour l'obtention de
résultats corrects.
D'abord ne pas trop charger les tamis pour
faciliter le passage des grains dans les
mailles et aussi pour éviter de détériorer les
toiles.
Si la matière est friable, un tamisage trop
prolongé entraîne un excès de fin par
rapport à l'état initial.
Au contraire, un temps trop court peut
conduire à un manque de fines.

Le tamisage manuel se fait "en douceur" au
moyen d'un pinceau à tamiser;
Le tamisage automatique utilise des
tamiseuses vibrantes avec des dispositifs de
décolletage par percussions.
Il est recommandé de tamiser par voie
humide en réalisant une barbotine légère que
l'on vide sur les tamis, l'eau facilitant le
classement des grains.

Tamiseuse électromagnétique avec
mouvement tridimensionnel. conçue
pour les essais granulométriques
avec un large éventail
d'ouvertures, adaptée au tamisage
humide ou sec. Recommandée pour
les matériaux pulvérulents de
densité > 0,8 gr/cm3.; Echantillon
de 50 à 250 g ; Poids maximal
indicatif de poudre sur un tamis :
500grs (selon densité de la poudre
et hauteur du tamis).;

Tamiseuse à Aspiration d'air
Utilisée pour le tamisage à

sec des poudres ou granulés
ayant des granulométries
entre 5 microns et 4 mm.
Elle est recommandée pour le
tamisage très fin (les
tamiseuses classiques sont
limitées à 40 µ à sec).
 Nécessite un aspirateur
industriel ainsi que 1 (ou
plusieurs) tamis spéciaux
(moins de 40 microns)

Microtamisage en voie liquide
Unité complète de microtamisage en
voie liquide jusque 5 microns
Système complet et accessoires pour
pouvoir tamiser au laboratoire jusque
5 µm (dans un liquide).
Au moyen du vibreur
électromagnétique EMS des
vibrations horizontales sont
transmises au tamis maintenu dans
une pince. Une sonde à ultrasons UDS
améliore encore le processus. On
utilise ici une sonde, en forme de cor,
conçue spécialement pour cette
application. Fourni avec un jeu de 5
tamis 5, 10, 20, 63, 100 µm ….

Système de tamisage
Ultrasons
Ce système inclut un
générateur 250 W, 24 kHz
avec syntonisation
automatique, amplitude
réglable 20-100 %, contrôle
de pulsation 0-100 %,
sonotrode de diamètre
adapté, système complet de
d'empilement et de fixation
des tamis

Système de tamisage Ultrasons + aspiration
Système de tamisage par Ultrasons complet avec
aspiration
• Ce système inclut un générateur
250 W, 24 kHz avec
syntonisation automatique,
amplitude réglable 20-100 %,
contrôle de pulsation 0-100 %,
sonotrode de diamètre adapté,
système complet de
d'empilement et de fixation des
tamis (non inclus) et pompe de
circulation d'air.
• Ce système convient bien aux
matériaux légers car il dispose
d'un système d'aspiration d'air
pour une meilleure efficacité.

Tamiseuse Industrielle
Circulaire
diamètre 50 cm et +. Ces tamiseuses
industrielles en Inox sur des produits
solides et liquides.
 Elles comportent des ouvertures
latérales pour sortir les différentes
fractions du produit et des masses
excentriques réglables pour adapter le
comportement de la trame métallique
au produit.
 Ces appareils créent des mouvements
de balancement et de vibration et les
armatures sont isolées du système
vibratoire afin que les vibrations ne se
transmettent pas par la base

Le séchage
Le séchage est l’élimination de l’eau non combinée dans la
matière crue
L’eau contenue dans les matières premières ou produits

élaborés crus susceptible de contenir de l’humidité peut être
de 3 types :
 Eau interstitielle ou libre (remplit les espaces libres

entre les grains – plasticité), son élimination provoque un
retrait
 Eau zéolithique ou eau liée, elle se trouve autour des

grains, son élimination ne provoque pas de retrait
 Eau de constitution, ne peut être éliminée qu’à haute

température (cuisson)
L’eau est éliminée au -séchage
Pr. IDER entre 105 et 110°C
Industrie Céramique 180
Effets du séchage
Durcissement
Perte d’eau  diminution de la plasticité
 développement de solidité et dureté
Retrait
Le départ de l’eau provoque une contraction des
matériaux
Mécanisme en deux phases :

 Perte de poids et retrait (eau colloïdale)
 Perte de poids sans retrait (eau d’interposition
ou liée)

C’est donc pendant la 1ère phase du séchage
seulement que peuvent se produire les accidents de
fabrication : fentes et déformations
Courbe de Bigot
10
8
retrait %
6
4
2
0
0 5 10 15
perte de pids %
Le retrait au séchage peut aller jusqu’à 20%. Pour les

porcelaines il est plus souvent entre 3 à 10%.
Mécanisme du séchage
Afin d’ éviter des différences de retrait, on
devra chercher à réaliser un séchage aussi
homogène qu’il est possible, dans toute la masse
de la pièce.
Le départ de l’eau se réalisant à partir de la
surface de la pièce, il faut donc, pendant la
phase dangereuse du séchage :
- Ralentir l’évaporation superficielle
- Accélérer le cheminement de l’eau à
travers la pâte, du cœur de la pièce vers la
surface

L’examen du mécanisme du séchage montre que :
La vitesse d’évaporation superficielle
dépend, pour une surface donnée :
- De la saturation de l’air séchant (T & H)
- Du renouvellement de cet air
- De la nature de la surface
La rapidité du cheminement de l’eau
à travers la pâte, depuis le cœur vers la surface,
dépend
- De la distance à parcourir
- De la température de la pièce en séchage
- De la nature de la pâte
- De la rapidité du séchage
De tous ces facteurs, influant le séchage, on ne
peut modifier que dans des limites assez
restreintes :
- La nature de la surface des pièces
- La forme de celles–ci
- La composition de la pâte
- Le mode de façonnage
On peut agir beaucoup plus librement sur :
- La saturation de l’air séchant
- La ventilation
- La température de la pièce en cours de
séchage

Techniques de séchage
Pour plus d‘efficacité, on cherche à réaliser une

homogénéité suffisante du séchage en accélérant
le cheminement de l’eau interne vers la surface
d’évaporation.
L’évaporation de surface est conduite aussi

rapidement que possible en fonction
- de la rapidité de diffusion de
l’eau dans la pâte
- du retrait

Phases successives du séchage

Processus du séchage :
Chauffage des pièces fraîches afin de diminuer la
viscosité de l’eau, et de permettre la diffusion de
celle –ci pendant le séchage. Ce chauffage ne
permet pas un séchage sensible, car atmosphère
chaude chargée d’humidité.
Evaporation de l’eau d’humidité de la pâte en
ventilant avec l’air humide pour limiter l’évaporation
superficielle et chaud pour compenser le
refroidissement produit par l’évaporation.
Evaporation de l’eau interstitielle après départ de
l’eau colloïdale. L’élimination de cette eau peut se
faire rapidement car ne s’accompagne pas de
retrait
T °C
120 Palier
100
Montée
80 Descente
40
Ventilation
0 2 11 18 24 T (h)
Exemple de courbe de séchage

Les séchoirs
Les séchoirs en industrie céramique peuvent être
divisés comme suit :
•Rotatif
Pour matières premières : •À tapis roulant
séchoirs •Dans les
broyeurs
•Air libre
A produits fixe : séchoirs •Sole chaude
statiques •À chambres
•À armoires
A produits mobiles : séchoirs •Tunnel

continus •À balancelles

Séchoir rotatif

Séchoir
Séchoir en U,

Séchoir Tunnel à Ventilation
Transversale
Séchoir pour les cycles plus longs

avec ventilation (ventilation
caractérisée par zone et
consommation en énergie réduite).

Défauts de séchage
Fentes (retrait, granulométrie, homogénéité…)
Déformation (granulométrie, taux d’humidité
avant séchage, plasticité, taux de
défloculants…)
Efflorescence (sels…)

Cas des efflorescences :
Les efflorescences se produisent pendant le
séchage des produits crus. Les sels solubles
migrent vers les surfaces où l'eau s'évapore.
Les efflorescences sont plus marquées sur les
arêtes, là où le contact avec l'air est plus
intense. Les sels solubles se retrouvent donc
concentrés à la surface des produits sur les
parties exposées au flux du séchage à l'air.
La nature chimique des efflorescences
concerne principalement des sels (sulfates)
d'éléments tels que le sodium, le potassium, le
calcium ou le magnésium.
Traitement :
Les sulfates solubles alcalins ou alcalino-terreux
provenant des matières (argiles principalement)
réagissent avec le carbonate de baryum insoluble
pour former par réaction ionique du sulfate de
Baryum (insoluble) et des carbonates alcalins ou
alcalino-terreux (insolubles). Cette réaction
produit donc des composés insolubles à partir des
sels solubles initiaux. Le risque d'efflorescence
disparaît donc si le traitement est efficace et
bien dosé.
Exemple à partir des sulfates alcalino-terreux de

Calcium ou Magnésium :
 (Ca, Mg) SO soluble + BaCO insoluble -----> (Ca, Mg)CO + BaSO =
4 3 3 4
produits
insolubles

Raffermissement par vaporisation
Atomiseur
granulation des
suspensions telles que :
- pâtes pour carreaux

de mur et de sol
- pâtes pour porcelaines
électrotechniques ou de
table
- argiles et kaolin
- colorants et glaçures
- oxydes et pâtes de
céramiques spéciales.
 Principe de l’atomisation
 La barbotine est introduite dans des buses placées à
l'intérieur de la chambre de séchage, au moyen d'une
pompe à piston à haute pression ajustable. A l'extrémité
des buses, la barbotine est nébulisée en fines particules
et tombe dans un contre courant d'air chaud qui vient du
générateur. De cette manière le séchage est presque
immédiat et la poudre formée tombe au fond où elle est
évacuée par une vanne tournante. L'air humide est aspiré
par un ventilateur à travers un groupe de cyclones, où les
petites quantités de poudre fine qu'il contient encore
sont collectées, puis l'air est rejeté dans l'atmosphère.

La poudre peut être obtenue à la granulométrie et
humidité résiduelle requises, en réglant la pression de la
pompe, le diamètre des buses, la température et le débit
de l'air.

Barbotine
Barbotine céramique (pâte ou émail) : suspension
de matières solides (minéraux plastiques ou non)
dans un liquide (eau).
La barbotine doit avoir des caractéristiques bien
définies :
- densité
- viscosité
- seuil d ’écoulement
- pH
- température…..

La barbotine doit être homogène, stable et
coulable (dans le cas du coulage)
Une barbotine céramique (pâte ou émail) : est

préparée pour :
- coulage
- atomisation
- émaillage
- engobage….

Rappels : Rhéologie
La rhéologie est la science de la déformation et de
l ’écoulement de la matière. Les suspensions ou
pâtes céramiques sont des systèmes
multiconstituants présentant des comportements
rhéologiques souvent complexes, qui vont dépendre
de :
- la forme des particules

- leur concentration
- leur répartition granulomètrique
- forces d ’interactions entre ces particules

 La rhéologie permet de mieux définir le
comportement d ’un fluide ou d ’une barbotine
Divers qualificatifs données aux pâtes et
barbotines peuvent avoir leur sens mieux
précisé par des paramètres numériques
(viscosité , thixotropie…)

Comportement rhéologique
L ’équation d ’état d ’un fluide relie la
déformation  à la contrainte de cisaillement  .
Le rhéogramme généralement utilisé pour
représenter cette équation d ’état est :  = f()
Les différents comportements rhéologiques
peuvent être présentés comme suit :
Les fluides normaux ou newtoniens
f =  G  : viscosité
(Pa.s ou stokes)

Equation rhéologique d’état
Il existe une relation entre le gradient de vitesse (G) et la
force de cisaillement (τ).
Cette relation dépend des propriétés et de la nature du
matériau. Nous noterons cette relation :
G = f [τ ]
C’est l’équation rhéologique d’état de la substance, appelée
aussi rhéogramme. Sa connaissance détermine toutes les
propriétés rhéologiques du matériau

Fluide newtonien :
Un fluide est dit newtonien si sa viscosité est
indépendante de la contrainte appliquée .
Le rhéogramme m = f( E ) d’un tel fluide est une

droite passant par l’origine , de pente m .
C’est en général le cas des gaz et des liquides purs .

Les fluides anormaux
fluides plastiques
fluides pseudoplastiques
fluides dilatants
fluides thixotropes
Fluides pseudoplastiques ; Ces fluides ont une

viscosité qui diminue si la contrainte de cisaillement
augmente ou si la vitesse de déformation augmente .

Les suspensions de particules asymétriques
ont souvent ce comportement : plus on cisaille
vite , plus ces particules s’orientent dans le
sens de l’écoulement et leurs interactions de
frottement diminuent.
C’est le cas du sang , des polymères liquides à

longue chaîne , des jus de fruits ( abricot ,
tomate….

fluides plastiques
Ils sont caractérisés par une contrainte de
cisaillement seuil  en dessous de laquelle
l’écoulement n’est pas possible . Autrement dit ,
lorsqu’il sont soumis à une contrainte très faible ,
leur viscosité est tellement forte qu’il ne peuvent
pas s’écouler .
Leur viscosité diminue ensuite si une contrainte
supérieure au seuil est appliquée.

fluides plastiques
Les peintures " qui ne coulent pas " en sont un exemple
caractéristique : sous l’effet de leur propre poids
lorsqu’elles ont été appliquées , la contrainte est en
dessous du seuil d’écoulement , elles sont suffisamment
visqueuses pour ne pas couler.
lorsqu’on les applique , la contrainte que l’on exerce avec
le pinceau est supérieure au seuil d’écoulement , la
peinture est assez fluide pour pouvoir être étalée sans
problème .
C’est aussi le cas de la bentonite
Ce comportement est généralement lié à l’existence
d’une structure tridimensionnelle assez rigide, qui ne se
rompt que si on exerce une force assez grande .

Thixotropie
Lorsque la viscosité diminue avec le temps , la
substance est thixotrope. Lorsqu’elle augmente
avec le temps la substance est rhéotrope

Un fluide thixotrope possède d’une manière générale
au repos, un important seuil d’écoulement. Au fur et à
mesure que l’on augmente le gradient de vitesse et le
temps d’agitation, on observe une diminution de la
viscosité. Lorsque l’agitation cesse, le fluide se prend
en masse pour retrouver son état initial suivant
plusieurs cas possibles.
La caractérisation du comportement rhéologique des

systèmes céramiques consiste à cisailler un fluide
entre une surface au repos et une surface mobile.
Pour les barbotines, on utilise des rhéomètre

cône/plan, avec un cône de faible angle.

L’utilisation de rhéomat permet de mesurer des
viscosités pouvant aller de 10-3 à104 Pa.s
Principe de fonctionnement des rhéomètres à

régime permanent

Viscosité=f(%défloculant)
12
10
Viscosité
8
6
4
2
0
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00
%de défloculant
Courbe de variation de la viscosité en fonction du taux de défloculant :

silicate de sodium

Viscosité= f(%Tpp)
20
15
Viscosité
10
5
0
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5
% Défloculant
Courbe de variation de viscosité en fonction du pourcentage de TPP

Il est plus courant de recourir au viscosimètre à
torsion de Gallenkamp pour mesure la thixotropie
d’une barbotine
Viscosimètre à torsion de GALLENKAMP

Viscosimètre à écoulement pour
une détermination rapide de la
viscosité de barbotines
céramiques et autres liquides.
Livré avec support et 1 orifice

diamètre 4 mm.
Option : Table de conversion

Coupe ford pour coupe ford avec orifice
diamètre 4 mm.

Schéma de deux grains d’alumine dans l’eau et
dans l’éthanol

Comportement à la sédimentation d’une
suspension
(a) : défloculée; (b) : floculée

Structure des minéraux argileux
Stabilisation d’une suspension argileuse
floculation - défloculation
Micelle argileuse = sphère
Forces entre micelles :
- force électrostatique répulsive car changés

-
- force d’attraction moléculaire (VdW)
qui se développent lorsqu’elles viennent à
proximité immédiate sous l’effet du
mouvement Brownien

Les particules peuvent s’attirer ou se repousser
selon les conditions de :
- l’atmosphère ionique
- la charge des particules
- la constante diélectrique du liquide

Floculation
La floculation est obtenu dans le cas ou les forces
d’attraction entre des particules argileuses
deviennent prépondérantes, ce cas de figure
s’obtient avec :
Cations très petits et peu hydratés (H +)
Cations petits fortement chargés et peu
solvatés (Ca2+ : 0,97 Å ; Mg2+ : 0,67 Å ;
Al3+ : 0,57 Å)
Ces cations seront fortement attirés par la charge
négative des micelles, ils pourront se tasser en une
atmosphère ionique

Floculation
Ces cations seront fortement attirés par la charge
négative des micelles, ils pourront se tasser en une
atmosphère ionique de faible épaisseur favorisant
ainsi les forces d’attraction :
Floculation
Les acides, les bases, les alcalino-terreux sont des
floculants

Défloculation
 La défloculation est obtenu dans le cas ou les forces
de répulsion entre des particules argileuses
deviennent prépondérantes, ce cas de figure
s’obtient avec :
 Cations très gros, faiblement chargés et fortement
solvatés (Na+ : 0,98 Å ; K+ : 1,33 Å ; Li+ : 0,68 Å)
• Les particules restent éloignées les unes
des autres : la suspension est stabilisée
Les bases alcalines sont des défloculants

Défloculation
• Une addition trop importante de
défloculants peut amener une floculation
car une concentration trop importante
en cations diminue la valeur de la
constante diélectrique D du milieu inter
particulaire

Influence du pH de la suspension
Deux paramètres sont impliqués
- le seuil d’écoulement
- la viscosité

Variation du seuil d'écoulemnt en fonction du pH
120
100
80
T
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120
pH
Carbonate de sodium Na2CO3

Silicate de sodium Na2SiO3

La variation de la viscosité en fonction du pH met
en évidence le domaine ou la défloculation est
effective.
Si pH élevée, la barbotine se gélifie et devient
thixotrope (irréversible).
Le seuil d’écoulement varie en fonction de la
nature de l’électrolyte.

Le carbonate de sodium a une action dans un
domaine étroit
Le silicate de sodium agit dans un domaine large
Le seuil d’écoulement est pratiquement nul à pH
= 6.5 et 9
Pour être stable une barbotine doit être
défloculée avec les deux électrolytes en prenant
soins de laisser agir le carbonate de sodium en
premier

Rôle de la température
Influence de la température sur la viscosité
120
0,05%
100
0,07%
80 0,1%
60 0,25%
n
40 0,4%
20
0
0 2 4 6 8 10
T °C

Agitation thermique
Détérioration des micelles
Coulage à chaud
Peu d’influence sur le seuil d’écoulement
Influence sur la thixotropie (augmentation)

Rôle de la densité
Viscosité
Seuil d’écoulement
Hétérogeinité du dépôt

Faible densité

Temps de prise long dans moule poreux
+
Faible viscosité

Croissance de la mobilité des micelles argileuse
 Peau de coulage  hétérogéinité du cake

Seuil d’écoulement
Fortes dilutions  limites d’écoulement trop
faible pour empêcher la sédimentation des
dégraissants
La densité doit être la plus élevée possible

La valeur du poids du litre dépend de la nature et
du broyage des matières en suspension

Faïence (broyage moyen) : d = 1,7 – 1,8
Les porcelaines (quartz fin) : d = 1,7
Grés fin : d = 1,8 – 1,9
Grés chamottés : d = 2

Façonnage
Retrait
Toutes les pâtes céramiques diminuent de dimension au cours
de leur séchage et de leur cuisson.
Le retrait dépend de :
- nature des matières premières
- vieillissement de la pâte
- proportion des matières premières
plastiques et dégraissantes
- quantité d’eau
- mode de façonnage
- température de cuisson et ses conditions

Le retrait est la perte de longueur subie
par la pâte entre sa dimension initiale
et sa dimension finale
Modes et procédés de façonnage :
- modelage
- colombinage
- moulage
- pressage
- tournage
- calibrage
- filage
- coulage

Modelage
Façonnage de pâtes plastiques mécanique ou manuel
Les pièces peuvent être réalisées pleines ou creuses
Le modelage permet de réaliser des modèles qui serviront à
établir des moules
Colombinage
Procédé manuel
Les pièces sont exécutés sans moule
Pâte sous forme de colombins

Moulage
La pâte est appliquée et serrée contre un moule permettant de donner à
celle-ci la forme et les reliefs de la pièce de la pièce à exécuter
Les moules sont réalisés en plâtre (pâtes fines), en bois ou en matériaux
synthétiques (polyuréthane)
La surface du moule peut être huilée pour faciliter le démoulage
Le saupoudrage de chamotte, de sable ou de talc peut aussi faciliter le
démoulage

Pressage
Le façonnage par pressage consiste à comprimer de la pâte dans un moule donnant la forme de l’objet à
exécuter
Le pressage permet une mécanisation
On peut distinguer principalement, le pressage en pâtes plastiques, pâtes molles, pâtes demi-ferme, pâte
ferme…
La pression peut atteindre plusieurs tonnes par cm2
Deux variantes :
 Pressage uniaxe
 Pressage isostatique

Pressage uniaxe
Principe
Compaction d'une poudre dans

une matrice rigide à l'aide d'un
poinçon.
Le moule de pressage est
métallique et les parties en
contact avec la poudre peuvent
être traitées pour résister à
l'abrasion, la corrosion.

Pressage uniaxe
Caractéristiques
Presse hydraulique
Pression de pressage :
de 13 à 50 T

Pressage uniaxe
Réalisation de pièces
de formes simples
(joints, bagues...)

Pressage isostatique
Principe
Compaction d'une poudre

dans un sac flexible
maintenu par un moule
support rigide.
L'application de la
pression se fait par
l'intermédiaire d'un
fluide à base d'huile et
d'eau.
Caractéristiques
Wet bag
Pressage à froid
Pression max : 2000 bars
Volume utile : 80 l

Pièces
Réalisation de pièces de
formes complexes (tubes,
bougies d'allumage...)

Tournage
Procédé désigne 2 opérations :
- ébauchage (façonnage à la main sur un tour)
- tournassage (tailler au tour)
Calibrage
La pâte plastique est étalée contre la surface
d’un moule pendant la rotation de celui-ci et un
calibre entrant en action, enlève l’excédent de
pâte et laisse à la surface du moule la couche de
pâte constituant la pièce.

Filage ou étirage
Pâte plastique , généralement molle, souvent demi
ferme est comprimée et propulsée de manière à
s’écouler à travers une filière
(briques creuses, briques pleines, tuyaux…)
Coulage
La barbotine est coulée dans un moule poreux (le
plâtre en général)

Coulage sous pression
Principe
Application d'une pression à la

suspension de coulage dans un
moule poreux.
Le gradient de pression force le
fluide à travers le moule poreux
et à travers la couche en
formation, ce qui permet de
diminuer les temps de prise de la
suspension par rapport au coulage
classique en moule en plâtre.

Caractéristiques
Presse pneumatique
Pression de coulage : de 0 à
40 bars
Pression de fermeture : de
80 à 250 bars

Coulage en bande
Principe
Dépôt d'une suspension sur un support par

l'intermédiaire d'un sabot.
Le séchage s'effectue par évaporation du
solvant.
Caractéristiques
Dimensions maximales
des possibilités de
coulage :
- L : 800 mm
- l : 500 mm
- Réalisation de feuilles
céramiques de faible épaisseur :
de 50 µm à 2 mm
- Résistance en cru optimale pour
les applications électroniques
- Réalisation de formes
particulières de pièces par simple
découpe des feuilles à l'aide de
gabarit dimensionné à la forme
de la pièce souhaitée
Machines de coulage à vidage Les avantages notables sont les suivants:
manuel - Économie de surface
Ces machines sont conçues - Productivité ( la production par couleur est augmentée
comme une autre alternative dans des proportions très importantes)
au coulage manuel. - Qualité (avec des conditions de production stables,
séchage des moules et temps de prise, la qualité est
largement améliorée.
- Adaptablité (Les moules étant toujours sescs, il est
possible de travailler 24h/24 avec les mêmes moules.
- Flexibilité (fabrication simultanée de divers modèles).
- Emploi d'une main d'oeuvre non spécialisée.

- Durée de vie des moules augmentée (moules toujours
secs).
- Économie d'énergie par rapport aux installation
traditionnelles.
- Économie de plâtres (on peut réduir subtanciellement
l'épaisseur des moules).

Vidage automatique des moules.
Les moules sont tournées d'un angle de
135°, position où ils restent durant près
de 2 minutes. Puis, ils sont tournés de
180° dans un sens ou l'autre, soit la
goulotte vers le bas, pendant un temps
de vidage d'environ 10 minutes. Après ce
temps,les moules sont tournés pour
revenir en position normale

Coulage classique
C’est la méthode la plus conventionnelle de
réalisation de pièces très variées qui peuvent avoir
des formes complexe.
La barbotine est coulée dans un moule poreux (le
plâtre en général). La migration capillaire du
liquide dans la porosité du moule conduit à la
formation d’une couche consolidée de particules à
la surface du moule.

Les principaux avantages du coulage :
- la complexité des formes réalisables
- faible coût
- utilisation de suspension parfaitement
dispersée
Inconvénient majeur :
- faible capacité de production

Coulage à ciel ouvert ou avec vidage :
la forme extérieure de la pièce est définie par le
moule
étapes : - coulage de la suspension
- prise
- vidage
- démoulage

Coulage entre deux moules (deux plâtres) :
la forme de la pièce est définie par la cavité du moule
étapes : - coulage de la suspension
- prise
- démoulage

Mécanisme de la prise
La prise se fait par phénomène de capillarité du moule
poreux.
Le coulage est une opération de filtration avec formation de
dépôt.
L’épaisseur du dépôt ( en supposant les paramètres
rhéologiques constantes lors de la prise) dépend de :
- la masse volumique
- Pression (différence)
- La viscosité
- Résistances spécifiques au transport
respectives du moule et du dépôt

Mécanisme de la prise
L’étape limitante de la cinétique de prise des
suspensions est le transport du liquide à travers la
structure poreuse du dépôt.

L’émaillage
L’émail est une combinaison de différents minéraux
et d’oxydes mélangés à l’eau. Cette préparation fond
à une certaine température et se vitrifie au
refroidissement, selon sa composition, l’émail
donnera des couleurs, textures et brillances
différentes;
Un émail est en fait un mélange de colorants et de

matières fusibles à la cuisson, qui dépose
<<une couche de verre>> opaque ou translucide mais
toujours brillante. On parle plutôt d'engobe lorsque la
couche est mate.
Définitions :
Couverte : vernis transparent dont la fusion est
réalisée par la même cuisson à haute température
qui cuit la pâte
Glaçure : vernis transparent, posé sur une pâte
cuite, poreuse ou vitrifiée. Ce vernis est fondu par
une 2ème cuisson à plus basse température
Emaux : vernis vitreux, opaque, posé sur toute
matière céramique (ou métaux)

L’émaillage
L'émail est une barrière à l'eau et il permet de

rendre imperméable les objets poreux.
Propriétés principales de l’émail:
Acidité
Dilatation
Tension superficielle
Viscosité

Définition de la tension superficielle :
 C’est une force résultante de la
cohésion, qui abaisse au minimum le
nombre de molécules à la surface
d'un liquide. Cela crée une sorte
d'enveloppe invisible qui occupe la
plus petite surface possible. La
tension superficielle représente la
force de la pellicule de surface du
liquide Propriétés principales de
l’émail

Application à une goutte de suspension isolée :
Une goutte est un volume de liquide isolé dont la
cohésion est assurée par les forces de tension
superficielle. En l'absence de sollicitation
extérieure, les gouttes ont une forme sphérique.

Facteurs influant sur la tension superficielle :
 La nature du support et, en particulier, son état de
surface lisse ou rugueux.
 La formation de silicates complexes plus ou moins
visqueux.
 La volatilisation de certains constituants entraîne la
modification de la composition superficielle du
support aux environs immédiats de la surface
émaillée.
 L’atmosphère du four. La tension superficielle d’un
émail fondu est, en atmosphère réductrice, de 20
à 25% plus élevée qu’on atmosphère oxydante.
 Le broyage préalable de la glaçure avant sa fusion.
Une finesse trop grande augmente considérablement
la tension superficielle d’un émail à tel point qu’il
peut provoquer des retraits d’émail.
 La présence d’oxydes dans le flux vitreux comme
formateur ou modificateur de réseau.
Effet de la tension superficielle sur l’émail
Sur l’étalement de l’émail sur le tesson (mouillabilité) :
Supposons un émail en cours de cuisson, fondu, sur le tesson :
Si la tension superficielle de l’émail est faible, l’émail
mouille parfaitement le tesson, la tension n’est pas très
élevée pour empêcher son étalement
 Si la tension superficielle de l’émail est

forte, l’émail ne mouille pas où très peu le
tesson, l’émail aura tendance à se mettre
en boule à la surface par conséquence on
observera le tesson intact, comme si aucun
émail n’avait jamais été posé à sa surface.
Tension superficielle forte Tension superficielle faible
(mauvaise mouillabilité) (bonne mouillabilité)

Sur la brillance de l’émail :
La tension superficielle est un facteur important de
la brillance. Elle agit sur la surface pour la rendre
lisse et glacée. Cette propriété peut être comparée à
la faculté que présente le caoutchouc d’un ballon
d’avoir une surface beaucoup plus brillante quand il
est gonflé.

Sur le bullage des glaçures :

Grossissement des bulles :
De même que pour obtenir de grosses bulles de
savon on abaisse la tension superficielle de l’eau, de
même une faible tension superficielle d’un émail
favorise le grossissement par coalescence des bulles
ayant pris naissance au sein d’une glaçure au cours
de la cuisson. Elle s’agglomèrent les unes des autres,
les plus grosses absorbant les plus petites ainsi
formation de bulles plus grosses qui deviennent
visible quand leur diamètre dépasse 0,1 mm qui est
la limite de l’acuité visuelle.

Sur le bullage des glaçures :

Empêche les bulles éclatées de se refermer :
Lorsque, lors de la cuisson d’un émail, se forme des
bulles qui éclatent, on observe un comportement
différent suivant la valeur de la tension superficielle
de l’émail. Dans le cas d’un émail avec faible tension
superficielle, le pore formé se referme ; mais si
l’émail possède une tension superficielle élevée, les
bords se retirent, de sorte qu’il se forme un cratère,
il se forme ainsi des points noirs aux endroits où des
bulles de grandes dimension ont éclaté.

La dilatation des émaux :
La condition essentielle pour l’obtention d’une
bonne glaçure est sa parfaite adaptation au tesson
auquel elle doit adhérer fortement. Les propriétés
de l’émail et du tesson doivent s’harmoniser de
telle façon qu’après la cuisson tous deux ne fassent
qu’un.

Effet de la dilatation sur l’émail :
Chaque émail formé au cours de la cuisson par la

réaction des constituants qui ont été mélangés,
possède une dilatation qui lui est propre. La pâte
sur laquelle se trouve déposé cet émail possède
elle aussi une dilatation spécifique qui dépend non
seulement des constituants utilisés pour la
réaliser, mais aussi de la cuisson qu'elle a subie.
Trois cas de figures peuvent donc se présenter :

La dilatation de l'émail est nettement plus forte que celle de la
pâte : l'émail va alors se fissurer lors du refroidissement. Il y a
TRESAILLAGE.
Ce défaut apparaît sous forme de fines fentes
à la surface de l’émail. Ceci est du à un mauvais
accord de dilatation entre la pâte et l’émail (a
e > a t) ou à un gonflement du tesson à
l’humidité (vieillissement) ou à une sur-
épaisseur d’émail. Pour corriger ce défaut, il
faut abaisser le coefficient de l’émail (ajout de
5 à 10% de kaolin ou de silice) ou utiliser une
pâte présentant une dilatation plus élevée ou
augmenter la température du biscuit ou
réduire l’épaisseur de l’émail.
Bien contrôler, ce défaut peut donner un
agréable effet craquelé.
La dilatation de l'émail n'est pas très éloignée de celle
de la pâte : l'émail et la pâte vont se rétracter
uniformément lors du refroidissement : il y a ACCORD.

La dilatation de l'émail est nettement plus faible
que celle de la pâte : l'émail va se décoller par plaques du
tesson lors du refroidissement (ou bien le tesson va
casser) : il y a ECAILLAGE.
Ce défaut apparaît sous forme
d’écaille principalement sur les bords
des pièces. Ceci est du à un mauvais
accord de dilatation entre la pâte et
l’émail (a e < a t) ou à un finissage
trop poussé des pièces. Pour corriger
ce défaut, il faut augmenter le
pourcentage de fondant dans la
glaçure ou cuire le biscuit à plus
basse température ou modérer le
finissage. Pr. IDER - Industrie Céramique 277
Le choix des oxydes modificateurs va
permettre de jouer sur la dilatation de l'émail
afin de trouver l‘accord émail - tesson
Exemple :
K2O permet toujours d'augmenter un
cœfficient de dilatation, par contre MgO aura
beaucoup moins d'influence.

L’acidité :
Les émaux sont des
combinaisons d’oxydes acidité Aspect de la
acides, amphotères et glaçure
basiques qui, sous 0.70 à 0.80 Farineux
l’action de la chaleur
donnent lieu à la 0.80 à 1.45 Mat
formation de sels
complexes (silicate, 1.45 à 1.90 Brillant
borates) dans lesquels possible
il restera une
prédominance de 1.90 à 2.00 Brillant
fonction, soit acide,
2.00 à 2.30 Brillant
soit neutre, soit
basique. 2.30 à 2.50 Brillant

Les constituants de l’émail blanc :
Les émaux sont des verres car les atomes qui les
constituent sont ordonnés différemment que dans des
cristaux. Ces verres se forment spontanément lors de
la cuisson lorsque sont utilisées des matières premières
contenant des éléments qui vont naturellement donner
un état vitreux. Ces éléments, formateurs de verre,
sont par exemple Si et B (le silicium et le bore) pour les
plus connus et les plus utilisés en céramique, P, As ou
Ge (phosphore, arsenic ou germanium) peuvent être
aussi employés.
Les ions modificateurs occupent les lacunes (c'est à
dire les "trous") du réseau formateur de verre et ces
éléments jouent un rôle essentiel vis à vis des
caractéristiques de l'émail. Les éléments les plus
fréquemment rencontrés dans les émaux sont : Na, K,
Mg, Ba, Pb, Al, Zn et Li. 280
Pr. IDER - Industrie Céramique
Les constituants de l’émail blanc :
•Le quartz :(SiO2)

Il constitue la matière première idéal pour introduire de la
silice pure qui constituera la base de l’émail, il nécessite
néanmoins être broyé pour être utilisé.
•La Wallastonite : (CaSiO3)
Métasilicate de chaux ou la wallastonite est utilisée comme
véhicule de CaO dans les émaux pour supprimer la
formation de gaz, ceci facilitant la monocuisson des
produits.
•Le talc: (3MgO, 4SiO2, H2O)
Silicate de magnésie hydraté, utilisé dans les émaux, il
apporte de l'opacité et une matité soyeuse. Dans les pâtes
céramiques, en particulier dans les pâtes faïence dites "
monocuisson ", ou pour améliorer la résistance aux chocs
thermiques. C'est aussi un fondant secondaire en présence
de magnésie. Il produit des effets à retenir avec le
chrome et le cobalt.
•Le feldspath: ( 6SiO2, Al2O3, Na2O)
Plus de 50% de la croûte terrestre, de ce fait, ce sont
aussi les minéraux les plus étudiés. Les teintes sont
généralement très blanche, le feldspath est un fondant
énergétique, c'est-à-dire abaisse la température de fusion,
ce qui permet de lui donner un rôle économique. Pour cette
raison, on utilise généralement le feldspath qui a une
teneur élevée en K2O et Na2O.
•La néphéline :( 2SiO2, Al2O3, Na2O, K2O)
Minéral composé de feldspaths potassique, sodique et
néphéline. Utilisée pour la réalisation d'émaux grès, elle est
appelée "feldspath parfait" en raison de l'équilibre de sa
composition moléculaire. La néphéline est utilisé dans l’émail
comme fondant énergétique qui abaisse la température de
cuisson et augmente la vitrification.
•Le kaolin: (SiO2, Al2O3, H2O)
Le kaolin est un silicate d’alumine hydraté, sa pureté et sa
blancheur en font une excellente source d’alumine et de
silice. Dans les émaux, ils sont également utilisés comme
suspensifs même si leur faible cohésion en cru est inférieure
à celles de la Ball-Clay et de la bentonite. Néanmoins, leur
faible teneur en oxydes de fer et titane les désigne pour la
réalisation de belles couvertes transparentes et autres
émaux blancs. Les kaolins rendent les émaux plus résistants
et plus durs. La présence de kaolin améliore l’accord (émail-
tesson). Pr. IDER - Industrie Céramique 283
•Silicate de zirconium : (SiO2, ZrO2)
Le silicate de zirconium est un opacifiant économique
en ajout d'environ 10%. Il peut être associé avec
l'oxyde d'étain. En outre, les émaux opacifiés au
zircon présentent une meilleure résistance à la rayure
et à l'abrasion.

Essais et contrôles des émaux :
la fusibilité :
C’est l’aptitude des émaux à fondre puis à s’écouler.
Dans la pratique courante il est d’usage d’effectuer la
mesure de la fusibilité à l’aide de bloc d’essai de fusion.
Ce procédé utilise un bloc de matière réfractaire, plan
gradué, surmonté d’une sorte de niche dans laquelle est
tassée une certaine quantité d’émail (5 g). On place le
tout dans un four et on peut ainsi mesurer le trajet
parcouru par l’émail en fusion. La fusibilité est
étroitement liée aux paramètres suivants :
 la granulométrie des constituants

 la cinétique de fusion ou de cuisson
 la viscosité et la tension
superficielle des masses fondues.
Le refus tamis :
Dans un tamis de 45 m de maille on tamise une
quantité de 100 ml d’émail, pour mesurer le refus.
les grains qui ne passent pas représentent le refus
tamis est séché et pesé pour avoir une idée sur la
finesse de l’émail et sur le broyage.

la viscosité :
 Unité : le poise. La mesure se fait grâce au
viscosimètre.
 Dans la pratique le coupe ford donne une idée
acceptable sur le viscosité d’une barbotine d’émail
la densité :
 La densité est le rapport entre la masse
volumique de l’émail et celle de l’eau.
 Cette mesure simple mais fondamentale pour les
glaçures peut être réalisée facilement à l’aide
d’un pycnomètre de 100 cm3 et une balance.

Evaluation de l’aspect des émaux :

 Sur des plaquettes déjà coulée et séchée, on
émaille de façon que l’épaisseur de ce dernier
soit uniforme sur toute la surface de la
plaquette, avant l’émaillage, les plaquettes
doivent être soigneusement nettoyées par une
brosse ou une lame tranchante. Les pièces
émaillées sont séchées et cuitent dans le four
tunnel, ensuite on récupère les plaquettes qui
nous renseignent sur la coloration, la
translucidité, la transparence et l’état de
surface des émaux préparés.

Essai de stries sur l’émail :
 Il s’agit de pratiquer des stries parallèles
également espacées et de voir leur aspect après
cuisson.
 Un émail à faible tension superficielle a tendance
à napper et se referme sur les coupures. Un émail
à forte tension se retire, les lèvres de la coupure
sont apparentes et les bords de raccordement à
angle d’autant plus accentué, que la tension
superficielle de l’émail est plus forte.

Cuisson des céramiques
 La cuisson des produits crus ou non provoque
une modification fondamentale de leur
propriétés, et fournit un matériau qui
possède des caractéristiques excellentes et
diversifiées.
 Un four est généralement constitué d’une
enceinte fermée dans laquelle se produit une
combustion d’un combustible avec
dégagement de chaleur nécessaire à la
cuisson dans le cas de four à gaz (les plus
fréquemment utilisés dans l’industrie au
Maroc) ou bien production de chaleur grâce à
une résistance électrique.

Plusieurs paramètres vont intervenir dans la
cuisson :
 Type de four (intermittent ou continu)
 Type de combustible
 Type de brûleur
 Taille du four
 Atmosphère du four…

Les brûleurs
Il existe plusieurs types de brûleurs, suivant
l’état physique du combustible.
1 - Brûleurs à combustibles solides
Le combustible est à l’état pulvérulent (0,2 à
0,4 mm) (essentiellement à base de carbone,
tel que le charbon, le bois, la tourbe ). La
combustion se produit grâce à un mélange de
poudre et d’air. Ce type de brûleurs
présente beaucoup d’inconvénients.

2 - Brûleurs à combustibles liquides
Les combustibles liquides sont des distillats du

goudron de lignite, du goudron de houille ou de
pétrole (fuel)
Il existe plusieurs spécifications des fuels
(normes), les fuels sont des distillats du goudron de
lignite, du goudron de houille ou de pétrole dont on
se sert entre autres pour la cuisson des céramiques.
Les brûleurs utilisés pour ce type de combustible
sont très variés, et sont classés en fonction de leur
mode de fonctionnement.

2 - Brûleurs à combustibles liquides
Les différents types de brûleurs sont :

Brûleurs à vaporisation
Brûleurs à pulvérisation mécanique
Brûleurs à pulvérisation par air
Brûleurs à émulsion

Les brûleurs
3 - Les brûleurs à combustibles gazeux
Les combustibles gazeux conviennent bien mieux
que les combustibles solides à la cuisson des
céramiques. Leur état physique leur permet d’être
mélangés avec l’air, ils présentent l’avantage
d’absence complète de résidus.
Les gaz combustibles les plus importants sont le
CO, H2, H2S, CH4, C2H6, C2H4, C3H8, C4H10, CO2, N2,
H2O vapeur…
Dans ce cas aussi, il existe plusieurs types de
brûleurs, ils sont classés selon le monde d’injection
du gaz combustible, ainsi on trouve des brûleurs à
amenées d’air et de combustible distinctes, des
brûleurs à prémélange.
Les résistances
Métalliques, non métalliques ou en céramiques
Les résistances sont utilisés pour chauffer des fours, ils
présentent plusieurs avantages et inconvénients.
avantages
utilisation simple
peu d’influence sur l’atmosphère du four
inconvénients
utilisations limitées suivant la température de consigne
influence de la composition chimique de la résistance
relativement cher surtout au Maroc.

Les fours
Il existe deux grandes catégories de fours en céramique :
Les fours intermittents
Présentent l’avantage d’une utilisation souple dans le temps et
dans le mode de cuisson, mais présentent aussi plusieurs
inconvénients qui résident dans la consommation importante
de l’énergie, et la récupération d’énergie est plus délicate que
dans le cas des fours continus.
Les fours continus
L’inconvénient majeur de ces fours est le manque de souplesse
de fonctionnement pour les fours de grandes dimensions
(fonctionnement en continu même les jours non ouvrables),
par contre ces fours présentent de très bons rendements.

Les fours tunnels
Leurs longueurs peuvent atteindre 200m, ils présentent

plusieurs zones, et chacune ayant une fonction bien
déterminée.
Les produits sont transportés par différents moyens tels :
Wagons
Dalles
Rouleaux

Progression des produits
•Le chargement est réalisé à l’extérieur du
four et l’empilage doit éviter les passages
préférentiels des gaz chauds (aéré en bas et
serré en haut).
•Le cycle thermique subit par les produits se
fait en progression dans le four, les wagons sont
poussés soit par un vérin hydraulique, soit par
un moteur en entraînant une chaîne munie d’un
sabot.
•Entrée du four : elle peut avoir un sas pour
éviter une perturbation sur le tirage ou une
sortie de fumée.
Zone d’échauffement : les gaz brûlés sont aspirés vers
la cheminée et ils rencontrent les produits entrants.
Parfois des ventilateurs brassent ces gaz pour
homogénéiser la température.
Zone de cuisson : cette zone est souvent plus large par
l’épaisseur d’isolation, et constitue la partie essentielle
de l’installation. Elle contient tous les éléments de
chauffe, (résistances, brûleurs) mais aussi les
thermocouples, et cet ensemble permet d’atteindre la
température maximale et l’atmosphère désirée.

Zone de refroidissement : elle est constituée
souvent de trois parties, la zone d’arrière cuisson où
est injecté de l’air assurant un refroidissement
rapide jusqu’à 650°C, la zone de refroidissement
lent et contrôlé, et la zone de surpression
(ventilateurs incorporés dans la porte de sortie des
produits).
Déchargement : automatique ou non, souvent au
même endroit que l’empilage.

Il peut exister des variantes pour des cas particuliers de
fours tunnels.
Ces fours ont un rendement satisfaisant et se prêtent bien
à la récupération d’énergie (dans la zone de
refroidissement) ou dans la zone de cuisson grâce à des
échangeurs thermiques. L’énergie de récupération sert au
chauffage des séchoirs, aux ateliers de coulage, de
modelage…
Ces fours permettent une économie d’énergie qui peut
atteindre 75% des besoins en énergie d’une unité de
production. Plusieurs unités de production au Maroc sont
équipées de fours tunnels qui ont des longueurs allant de
54 à 108 m de long.

FRITTAGE
Le frittage est un procédé de fabrication de pièces
consistant à chauffer une poudre sans la mener jusqu'à la
fusion sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre
eux, ce qui forme la cohésion de la pièce.
 L’action de la chaleur sur les matières premières naturelles
ou élaborées par voie industrielle, sur les compositions
céramiques obtenues par mélange de matières premières,
provoque en général une série de transformations physico-
chimiques qui modifient la configuration des phases
(texture) et leur nature (structure) dans le produit traité.

Le frittage est utilisé pour trois raisons :
 il permet de maîtriser la structure de la matière ;
comme on part d'une poudre et que celle-ci ne fond
pas, on peut maîtriser la taille des grains de poudre
(granulomètrie) et la densité du matériau, selon le
degré de (compactage) atteint...
 il permet d’économiser de l’énergie : on utilise des
température inférieures aux températures de fusion ;
 il permet de maîtriser les dimensions des pièces
produites : comme il n'y a pas de changement d’état,
les variations de volume , de dimensions, sont peu
importantes par rapport à la fusion (phénomène de
retrait).

le traitement thermique appelé cuisson, consiste à faire subir un
cycle bien défini par les étapes suivantes :
A partir de l’état initial (matières sèches à température
ambiante), montée en température selon un programme donné
(courbe température temps), l’atmosphère du four étant bien
définie ;
Obtention de la température maximale avec éventuellement un
palier isotherme de plus ou moins longue durée ;
Refroidissement soit naturel, soit programmé jusqu’à la
température ambiante (état final).
Suite à ce cycle thermique, le matériau est en général consolidé
par rapport à son état avant cuisson (produit cru), et ses
propriétés sont bien définies et dépendent de l’usage demandé.

Trois paramètres conditionnent le traitement
thermique :
La température qui caractérise l’état d’agitation des
particules élémentaires dans les matières solides ou
liquides, et intervient dans l’aptitude des constituants à
entrer en réaction, à subir des transformations de
phases ou être le siège de phénomènes de diffusion.
Le temps qui conditionne la cinétique des
transformations et permet de préciser la vitesse de
chauffe, de refroidissement, ainsi que le palier
isotherme.
L’atmosphère du four qui influe sur les transformations
physico-chimiques et par conséquent sur la texture et la
structure. On opère selon les cas en atmosphère
oxydante, neutre ou réductrice et les résultats
concernent la nature des phases formées, la
densification, la pureté des produits, …, et par voie de
conséquence, leurs propriétés.

Description générale du frittage
 le frittage est un processus continu, mais peut être
schématisé par 3 stades
Formation de ponts
Les particules commencent à s’unir par la formation de
ponts. Jusqu’à ce moment on n’a pas de croissance des
grains ni de retrait macroscopique de l’échantillon.

Densification et croissance des grains
Croissance des grains, tandis que les particules commencent
à perdre leur identité. les particules ont tendance à
arrondir les arêtes vives et à former une structure
poreuse. (porosité ouverte)
L’effet macroscopique le plus frappant de cette phase
intermédiaire consiste en un retrait marqué de l’échantillon,
retrait qui atteint presque la valeur finale que l’on peut
obtenir par ce procédé

Formation de porosité fermée
Les pores ont tendance à prendre des formes
sphériques et, à cause de la croissance des grains, à
rester isolés dans la masse du produit. A ce moment,
la vitesse de densification subit un ralentissement et
le retrait de l’échantillon devient beaucoup moins
marqué, de sorte qu’il est difficile de déterminer avec
exactitude le moment où le processus de frittage peut
être considéré comme terminé.

Retrait au cours du frittage

Mécanismes du frittage
Les différents mécanismes proposés se résument
en trois cas :
 Frittage en phases solides ;
 Frittage en présence d’une phase liquide
 Frittage avec application d’une pression
extérieure

Facteurs influençant le frittage
 Plusieurs facteurs peuvent influer sur le frittage, soit
en l’activant, soit en l’inhibant. Cette activation ou
inhibition, qui consiste à exercer une influence positive
ou négative sur le transport de matière, peut avoir lieu
par :
 Altération de la surface et du contact entre
particules ;
 Elévation ou abaissement de l’énergie des
mécanismes de transport ;
 Variation du nombre des particules capable
de se déplacer ;
 Variation du type de transport ou du chemin
des particules.
Conclusion
 Le frittage à pour effet de condenser les produits,
suivant le type du produit de départ il peut y avoir
variation de plusieurs caractéristiques du matériau :
 Grandeurs mécaniques (élasticité,
résistance à la rupture, …)
 Grandeurs thermiques (conductibilité,
capacité calorifique, résistance aux

chocs thermiques)
 Grandeurs électriques (résistivité,
constante diélectrique, perméabilité

magnétique, …)
 Grandeurs optiques (indice de
réfraction, diffusion),
 Grandeurs acoustiques (célérité de
propagation, impédance acoustique), … 316
Pr. IDER - Industrie Céramique
Les PRINCIPAUX DEFAUTS PRODUITS
CERAMIQUES
NOM du DEFAUT et ASPECT CAUSES REMEDES
FENTES Mauvais façonnage Pour fente en S,

Fissure franche et (fente en "S" au fond). serrez bien le fond des
nette. Choc lors de la pièces. Manipulez avec
manipulation du produit précaution.
Réseau de fissures
(fente droite sur le Façonnez le produit
partant des parties les bord).
plus épaisses de la plus régulièrement et
Passage trop rapide du évitez de provoquer un
pièce. point QUARTZ 573° choc thermique au
provoquant un choc point quartz, par une
thermique important là modification de l'allure
ou il y a surépaisseur. de chauffe.

CERAMIQUES
DESAGREGATION Sous-cuisson d'une pâte Aucun pour les pièces

Réseau de fissures sur de type calcaire. déjà fendues.
toute la pièce Transformation Au défournement, pour
désagrégeant le produit. incomplète de la CHAUX celles sonnant mat, les
(CaO) en silico-aluminate recuire aussitôt au delà
Biscuit sonnant "MAT"
de Calcium. Cette chaux des 1000°.
comme du carton.
vive, après le Cuire toutes les pâtes de
défournement, se type calcaire au dessus des
réhydrate au contact de 1000°, afin d'assurer une
l'humidité ambiante transformation complète
de la chaux en Silico-
augmentant de volume,
aluminate de Calcium
provoquant des fissures
(2SiO2 Al2O3 CaO).
allant jusqu'à la
désagrégation du produit.

CERAMIQUES
ECLAT Impureté CALCAIRE Evitez de souiller la

Eclat de biscuit (plâtre ou ciment) pâte avec des
provoquant un trou introduite impuretés
avec au fond une accidentellement calcaires (moules,
impureté blanche ou dans la pâte avant rondeaux...).
grise. ou au moment du Broyez plus finement
façonnage. la craie contenue
CRAIE trop dans ce type de
grossièrement pâte.
broyée dans les
pâtes non épurées
des produits en
terre cuite.

CERAMIQUES
CRATERES  Présence  Evitez de

Trous brunâtre ou d'impuretés dans contaminer la pâte
noirâtres dans le l'argile : avec ce type
 Carbone. d'impureté.
biscuit.
 Sulfure de fer  Bien épurer et
(pyrite) tamiser
convenablement

CERAMIQUES
BOURSOUFLURES  Expansion de pâte  Cuire plus bas dans

Formation de bulles au produite sous la la limite des
sein de la pâte. pression de gaz recommandations
venant d'une du fabricant.
masse partielle en  Réduire le
fusion : pourcentage de
 Surcuisson. fondant ou ajoutez
de la chamotte ou
 Pâte trop fusible. autres matériaux
 Présence de réfractaires.
carbone.  Cuire plus
lentement afin de
faciliter de départ
gazeux du carbone.
Aérez le four.

CERAMIQUES
BOURSOUFLURES  Expansion de pâte  Cuire plus bas dans

Formation de bulles au produite sous la la limite des
sein de la pâte. pression de gaz recommandations
venant d'une du fabricant.
masse partielle en  Réduire le
fusion : pourcentage de
 Surcuisson. fondant ou ajoutez
de la chamotte ou
 Pâte trop fusible. autres matériaux
 Présence de réfractaires.
carbone.  Cuire plus
lentement afin de
faciliter de départ
gazeux du carbone.
Aérez le four.

CERAMIQUES
RETIREMENT  Biscuit souillé :  Manipulez le biscuit avec

ou MANQUE D'EMAIL  Matières grasses. des mains propres.
La glaçure se retire en  Excès de poussière
 Bien dépoussiérer, surtout
dans les creux.
petits îlots laissant le dans les creux
biscuit à nu, parfois généralement.  Remuez convenablement
très légèrement glacé. les bains d'émaux afin
 Craquelures dans la d'éviter la séparation des
couche d'émail en constituants (argile-
cru. silice...), ou diminuez les
 Glaçure employée proportions d'argile
trop épaisse. (max. 12-15%), ou
l'introduire sous forme
calcinée (molochite).
 Appliquez la glaçure plus
mince.

CERAMIQUES
PICOT  Dégagement gazeux  Cuire plus lentement, avant

ou PIN HOLE qui passe au travers la fusion de la glaçure et
de la glaçure en fusion gardez une aération du four
La glaçure est
laissant des cratères afin de permettre aux gaz
couverte de ou trous plus ou moins de s'échapper plus
minuscules trous grands : rapidement de la pâte ou de
d'épingle. Défaut  Cuisson trop rapide ne la glaçure.
difficile à combattre, permettant pas aux  Cuire plus haut le biscuit.
même dans le cas gaz retenus dans la  Ajoutez des fondants afin
d'une recuisson pâte ou la glaçure de de rendre la glaçure plus
(formation d'un se dégager. fluide, diminuant ainsi la
silicate moins  Cuisson du biscuit tendance au picot.
fusible). insuffisante,  Ne pas surcuire, car
entraînant un mauvais certaines glaçures peuvent
dégagement gazeux bouillir favorisant ainsi
de la pâte. l’apparition du picot.


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