Web-Formation - TPM

Web-formation « flash »
Vendredi 20 Mars 2015
La TPM
Découvrez les outils et méthodes qui permettent
de mettre en œuvre progressivement une
démarche d’Excellence Opérationnelle.
Animée par :
• Christophe STEPHAN: Consultant Senior Black Belt Lean
• Sylvie Chapel Bouzendorffer, Chef de projet marketing
Paris : 01 78 16 11 99
Région : 04 76 61 34 40
contact@xl-groupe.com

Démarche Excellence Opérationnelle
Partenariat avec Lean Immersion
Démarche de Transformation Lean
Partenariat avec l’Université Lean 6 Sigma
Lean Six Sigma
Lean Management
Management par les Processus
Création d’XL Formation
Création d’XL Groupe / XL Consultants
2015
2014
2010
2003
2001
1999
1994
1990
1988
XL EN CHIFFRES
3 000 Clients accompagnés
5 000 Projets réalisés
10 000 stagiaires formés
75 formations proposées
PROFESSIONNALISME
“le respect des engagements”
CONFIANCE & CONVIVIALITÉ
“la relation durable“
SAVOIR-FAIRE
“plus de 25 ans d’expertise”
NOS VALEURS
Une équipe de 35 collaborateurs au
service de votre performance !
XL Groupe

Notresavoir-faire
LEAN
MANAGEMENT
Démarche de
transformation
de l’entreprise
SIX SIGMA
Amélioration par
percée des processus
en mode projet
suivant le DMAIC
LEAN SIX
SIGMA
Fusion du Lean
et du Six Sigma
Démarche d’amélioration
continue et mode de
management qui tendent à
améliorer le fonctionnement
global en réduisant les
gaspillages et en focalisant
les ressources sur la création de
valeur pour le client.
• Projet de transformation
• Outils et Chantiers
d’amélioration : Kaizen, 5S, VSM,
TPM, SMED, AMDEC
• Réorganisation du flux
Etc.
Méthode d’amélioration
des processus qui tend à
réduire les causes de variabilité
à l’origine des
dysfonctionnements et de la
non-qualité des produits.
• Réduction de la variabilité
• Mise sous contrôle des
processus
• Conformité/ zéro défaut
Démarche d’amélioration
en mode projet suivant le
DMAIC qui conjugue les objectifs
de productivité
(le Lean) et de qualité
(le Six Sigma).
• Projet Green Belt
• Projet Black Belt
• Coaching DMAIC
• Etc.
TOUS LES SECTEURS D’ACTIVITE SONT CONCERNÉS

Qu‘est-ce que la TPM ?1
Les Piliers de la TPM3
Les résultats liés à la démarche TPM4
Logique et chronologie de mise en oeuvre5
6
Sommaire
Pourquoi faire de la TPM ?2
Questions / réponses7
Pour aller plus loin, formation « outils » et/ou parcours
certifiant Black Belt Lean Industrie

La T P M Totale Productive Maintenance :
 La démarche TPM développe la méthode de maintenance des
équipements par une démarche proactive de traitements des
aléas et de préventions des dysfonctionnements impactant la
performance des processus de fabrication.
 Elle implique directement l’utilisateur dans l’entretien et la
prévention de son moyen de production.
 Sa pratique s’étend du travail d’équipe pluridisciplinaire
(maintenance-production) jusqu’à la conception du moyen pour
réduire les risques qualités, sécurité et performance.
What’s TPM ?

 En premier lieu, on vise la performance des moyens de fabrication
(optimisation du TRS)
 Mais aussi, on souhaite établir un système global de maintenance
productive pour toute la durée de vie des installations (longévité).
 On va obtenir la participation massive de tout le personnel à la
réalisation des objectifs depuis la conception jusqu'à la
maintenance.
 On pourra valoriser le principe de l'amélioration de l'existant par
opposition à la réduction des coûts par l'investissement (création
de valeur opérationnelle et baisse du PR).
 On va optimiser l'ensemble des coûts de maintenance et
d'exploitation pour toute la durée de vie des installations.
Why TPM ?

Efficacité du
système de
production
Performances
idéales
 Elimination des gaspillages
 Maintenance Autonome
 Maintenance Planifiée
 Développement des compétences
 Maitrise de la conception produit et équipement
 Maitrise de la Qualité
 Efficacité dans les services fonctionnels
 Sécurité, condition de travail
Structure de la TPM

 Phase Statique :
Elimination des gaspillages
Inspection initiale
Pose des étiquettes
Nettoyage initial
Définition des standards
Mise à niveau
Suivi du traitement
des anomalies
1
5
4
3
26
Efficacitésystèmedeproduction

 Phase Dynamique :
Elimination des gaspillages
Paretos des
causes principales
TRS
FAMILLES
DE PERTES
A. induits
A.fonction.
Aléas fab
Pannes
Ecart de p.
NQ & ret.
5S
MRP
Standard
AMDEC
MP2
MSP
MP1
5P
SMED
Le traitement des pertes majeures

Les opérateurs chargés de la conduite de l'équipement apprennent à :
 Effectuer des contrôles quotidiens SIMPLES,
 Lubrifier les équipements comme il convient,
 Surveiller les paramètres indispensables au bon fonctionnement de
l ’équipement,
 Remplacer les composants simples,
 Effectuer de petites réparations sur les machines,
 Aider à prévenir et résoudre les problèmes.
L’opérateur devient :
 Autonome pour piloter son équipement,
 L’élément primordial pour toute détection d’anomalie,
 Moteur dans le travail avec l’équipe maintenance.
La Maintenance AutonomeEfficacitésystèmedeproduction

Faciliter le contrôle visuel
(maintenance)
La Maintenance Autonome
1
2
3
1
2
3
Modes opératoires standards
Gammes MP1 standards
Leçon ponctuelle N°
Connaissance de base
Amélioration
Dysfonctionnement
Thème : Repérer la position normale d'une vanne quart de tour Préparée le : 06/02/2004
Par : DESNOS E.
Validation :
Objectif : Créer la repère et le fixer sur l'installation
Photo d'une application : Schéma de mise en œuvre :
Couper en 4 un disque rouge  244
Disposer un morceau du ruban vert
à l'emplacement de la poignée
de la vanne sur le bon 1/4 de disque
Fixer l'embase adhésive sur la vanne
ou sur la tuyauterie à l'aide du collier
rislan
Disposer le 1/4 de disque à
l'emplacement choisi
Commentaire de la photo : Précautions :
Maitrise du débit d'arrosage
Evider éventuellement le 1/4 de disque au
centre pour laisser passer l'axe de la vanne
Autres applications : Matériel :
Vanne d'accumulateur hydraulique 1 disque rouge 244
12 cm de ruban vert T533207250
1 embase adhésive X573790400
1 collier rilsan X573499200
Date
Formateur
Formé
VISUEL
1

La Maintenance Planifiée
Les objectifs :
 Réduire la variabilité de la durée de vie des pièces,
 Prolonger la durée de vie des pièces,
 Réparer régulièrement les pièces détériorées,
 Prévoir la durée de vie des pièces.
Comment :
 Supprimer les détériorations systématiques (MRP, 5P, …)
 Entretenir l'équipement de base (guide constructeur, analyse, ...)
 Respecter les conditions d'utilisation (Standard,…)
 Améliorer les points faibles de la conception (AMDEC Moyens)
 Identifier les signes de panne (maintenance autonome)
 D’appliquer le diagnostic machine en utilisant une technologie d’entretien.

Amélioration du savoir-faire
Comme le préconise la démarche LEAN, il s’agit de développer les
compétences des collaborateurs et l’esprit d’équipe.
L’implication de ceux-ci est primordiale et passe par :
 Un transfert de savoir-faire basé sur le tutorat,
 La définition et le respect de standards,
 La responsabilisation de chacun vis-à-vis de son moyen de
production,
 L’autonomie pour trouver des idées d’amélioration des critères
SQCD [Sécurité | Qualité | Coût | Délai].

Performancesidéales Maîtrise conception
des produits & équipements
Il s’agit de concevoir des produits faciles à fabriquer et des
équipements faciles à utiliser et à entretenir.
Comment :
 Benchmarking de l’existant,
 Analyses des dysfonctionnements et erreurs répétitifs
 Analyse fonctionnelle
 AMDEC Moyens, Produits
 Standardisation des produits et équipements
 AIC des projets, AIC des démarrages moyens
 …

La maîtrise de la qualité consiste à maintenir et garder un
niveau de performance des critères des équipements,
méthodes, des modes opératoires et des procédés à son
optimal pour garantir :
 Le produit bon du 1er coup
 Les tolérances exigés sur le produit
 Réduire la dérive du process
 …
Performancesidéales Maîtrise de la qualité

Performancesidéales Maîtrise de la qualité

Mise en pratique sur les activités supports
de la recherche d’Excellence :
 Identifier les sources d’erreurs (Analyse de Déroulement) et des
pertes de temps,
 Créer et définir des standards de fonctionnement,
 Réduire les tâches à Non Valeur Ajoutée,
 Monter en compétences des collaborateurs,
 Résoudre en permanence les problèmes en travaillant sur les
causes racines.
Performancesidéales Efficacité des services fonctionnels

Performancesidéales Sécurité, conditions de travail &
Environnement
Nous allons nous attacher à :
 Supprimer tout risques concernant la sécurité des utilisateurs
 Améliorer les conditions de travail (ergonomie, pénibilité, ...)
 Réduire les risques « environnement »
Par la pratique des outils précédemment évoqués
(MRP, 5S, Etude de poste, conception des moyens,…)

 Amélioration des conditions de travail, travail en sécurité.
 Amélioration du niveau de Qualité (bon du premier coup).
 Augmentation de la Productivité (Augmentation du TRS, gain
de capacité – temps productif).
 Réduction des Encours / Stocks (« le matelas de confort »
face aux aléas)
 Motivation du personnel.
La TPM : Quels résultats ?

Exemple de mise en œuvre
Pré-
requis
Avoir réaliser états des lieux
1
Mesurer la performance de l'équipement automatique de
chaque cellule.
2 Mesurer la performance des moyens
3
Etablir la relation entre la performance de l'ensemble de
l'équipement (TRS) et les causes liées au moyen
4 Sélectionner une machine spécifique en tant chantier 1er
5
Définir les objectifs d'amélioration en relation avec les six
principales causes de perte du TRS.

Exemple de mise en œuvre
Pré-
requis Avoir réalisé un états des lieux
6
Sélectionner les membres d'équipe qui seront chargés de
l'amélioration continue de l'équipement.
7
Lancer les programmes 5S,
Auto-maintenance opérateur et maintenance planifiée
8
Poursuivre la mise à jour des listes de contrôle,
Former les opérateurs et chercher à maintenir les machines dans
des conditions optimales
9
Elaborer des tableaux permettant de visualiser les performances
de TPM sur les équipements sélectionnés
10
Comparer chaque mois les résultats avec les objectifs
d'amélioration. Evaluer la nécessité d'une amélioration
supplémentaire en fixant des objectifs plus ambitieux ou en
modifiant les membres de l'équipe permanente.

Qu‘est-ce que la TPM ?1
Les Piliers de la TPM3
Les résultats liés à la démarche TPM4
Logique et chronologie de mise en oeuvre5
Pour aller plus loin, formation « outils » et/ou parcours
certifiant Black Belt Lean Industrie
6
Sommaire
Pourquoi faire de la TPM ?2
Questions / réponses7

 La TPM nécessite une réelle volonté de s’engager dans la
démarche.
 Ce n’est pas un sprint mais un marathon qui nécessite de
l’entrainement.
 Certaines sociétés intègrent la TPM dans la politique de leur
entreprise (Ugitech, Milliken, Arcelor…)
 C’est un vrai changement de culture.
La TPM : Une démarche

Formation « outils »
XL Formation vous propose un stage de 3 jours
sur les outils de transformation du Lean Manufacturing.
Objectifs :
 Consolider vos acquis techniques et maitriser les méthodologies de
transformation de la production
 Mettre en œuvre les outils du Lean Manufacturing : VSM complexe,
Kanban (analyse ABC, flux tirés, calcul de taille de lot), Démarche TPM,
TRS, SPC, Capabilité des processus, AMDEC.
Cette formation correspond au module 3 du parcours Black Belt
Lean Industrie et s’inscrit dans le cadre de la certification de
compétences des pilotes de la démarche Lean.

Les parcours certifiants d’XL Formation
L’approche managériale
• Pour accompagner le changement
• Pour maintenir l’homme au cœur de la
dynamique
• L’homme c’est la tête ET les jambes du Lean
Les outils
• Pour travailler sur les flux
• Pour maîtriser les process
• Pour pérenniser les améliorations
La démarche générale Lean
• Optimisation de la valeur
• Optimisation des flux
• Diagnostic et pilotage
1
3
2
Abordé dans
module
• 1 et 2 pour GB
• 4 pour BB Service
• 4 pour BB Industrie
Abordé dans
module
• 1 et 2 pour GB et BB
Abordé dans
module
• 1, 2 pour GB et BB
• 4 pour BB Service

Les modules du parcours Lean
Parcours Grean Belt > ANIMATEUR LEAN
(6 jours)
 Maîtriser les principes de base
 Avoir une vue d’ensemble des outils clés
 Identifier et sélectionner les chantiers
 Animer les équipes en mode collaboratif
 Structurer et engager une démarche Lean adaptée
M4
•AIC
•Déclinaison aux
processus tertiaires
•Système de
management de
l'excellence Opérat.
•Faire son diagnostic
de performance
Lean
M1
•Gaspillages
•5S
•VSM
•IPP
•AD
•Spaghetti
•Management
visuel
•UAP/EAP
•Sup. Active
•MRP
M3
•VSM multiproduits
•Appros Lean
•Kanban (calculs)
•Equilibrage
•TPM
•AMDEC
•MSP
Introduction au Lean management
et apprentissage des outils de base
M2
•VSM
•Standardisation
•Observation
instantanée
•SMED
•Kanban / flux tirés
•Tertiaire
•Ergonomie
•Heijunka
•Diag. flux
•Automaintenance
•Chantiers Kaizen
Parcours Black Belt > PILOTE LEAN
(9 / 12 jours)
Maîtriser tous les outils
 Piloter une démarche Lean et définir les chantiers
prioritaires, les outils à utiliser et manager les
responsables de projets
 Mobiliser les équipes autour du changement et
l’obtention de résultats
Approfondissement sur les outils opérationnels

Vous pratiquez déjà les outils, mais
êtes-vous reconnus ?
La nouvelle norme AFNOR NF X 06-091 constitue un
premier référentiel "officiel" en vue d'un niveau de
pratique homogène et reconnu :
Simples
Complexes
SERVICE
INDUSTRIE
Animateur d'ateliers Lean

Green Belt
Black Belt
Master Black Belt
Lean Coach
Sponsor2 heures (sensibilisation)
2 jours
12 jours
6 jours
Les certifications en Lean Management
SERVICESINDUSTRIE
2 heures (sensibilisation)
2 jours
9 jours
6 jours

Rôle du Black Belt
En charge de la démarche Lean dans son entreprise,
le Black Belt va :
 Concevoir le programme de déploiement,
 Piloter la mise en œuvre des chantiers,
 Garantir le respect des standards,
 Accompagner les Green Belt sur l’utilisation des outils et des méthodes.
Il maîtrise les outils simples et complexes, initie les chantiers en
impliquant les équipes et garantie la pérennité des actions mises en
œuvre.
Il doit mobiliser les équipes autour du changement.

Un processus de certification indépendant
XL Formation a confié l’évaluation de ses programmes et du niveau de
compétences de ses stagiaires à l’Université Lean 6 Sigma.
Un processus de certification rigoureux
L’Université Lean 6 Sigma se base sur la norme NF X 06-091 et sur le référentiel
ISO 17024 qui définit les « exigences générales pour les organismes procédant
à la certification de personnes ».
Un processus de certification reconnu
Participation de MINES ParisTech au Comité de pilotage et aux
soutenances de l’Université Lean 6 Sigma,
Attestation conjointe « Université Lean 6 Sigma » & « MINES ParisTech» en cas
de réussite au processus de certification de compétences (certificat portant le
logo des deux institutions).
www.universite-lean6sigma.com
L’organisme certificateur

Les critères de certification de
 Suivre une formation action dont le programme est conforme
aux exigences de connaissances de la norme AFNOR NF X 06-091,
 Réaliser des ateliers / chantiers en utilisant les outils et méthodologies du Lean
(Outils de base du lean, Travail standardisé, Jidoka, Management visuel, Flux
poussé/trié, Lissage).
 Connaitre les outils et méthodologies décrits dans la norme NF X 06-091 lors
d'une évaluation individuelle (Obtenir une note d'au moins 70% à l’évaluation des
connaissances indépendamment des évaluations réalisées au cours des formations),
 Démontrer un savoir-être, un des vecteurs essentiels pour participer activement
à la pérennisation d'une démarche Lean (conduite du changement, connaissance du
contexte, leadership, coordinateur/communication, état d’esprit).
 Attester des résultats financiers et/ou opérationnels et/ou organisationnels
obtenus lors de la mise en œuvre concrète (attestation établie par une personne
indépendante),
 Présenter devant un jury la démarche Lean mise en œuvre et des outils déployés
afin de faire la démonstration du leur « savoir faire » et « savoir être ».

Retrouvez toute notre offre sur www.xl-groupe.com
Merci de votre attention
A bientôt !
Christophe STEPHAN
Tel 06 81 44 65 67 | christophe.stephan@xl-groupe.com

Web-Formation - TPM

Contenu connexe

Web-Formation - TPM