Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)

Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi untuk

Meminimasi Waktu Produksi dengan
Menggunakan Metode Simulasi Pada PT. Argha
Karya Prima Industry, Tbk
Indira Larasati, Parwadi Moengin dan Sucipto Adisuwiryo
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
Jln. Kyai Tapa No. 1 Jakarta 11440
indrlaras@gmail.com

(Makalah: Diterima Maret 2018, dipublikasikan Maret 2018)

Intisari - PT. Argha Prima Karya Industry merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang flexible packaging. Permasalahan yang
terdapat pada lantai produksi PT. Argha Karya Prima Industry adalah keterlambatan waktu produksi karena jarak mesin yang terlalu
jauh dan ketersediaan material handling yang kurang. Produk yang diteliti pada penilitan ini adalah polyester plastic film dengan
kapasitas produksi 1 unit dalam waktu 11 jam setara dengan 2 hari, sementara target produksi yang ditetapkan adalah 1 unit dalam
waktu 8 jam setara dengan 1 hari.Layout model awal PT. Argha Karya Prima Industry dianalisis dengan simulasi menggunakan
software ProModel. Kemudian setelah layout awal dinyatakan valid, dilakukan perbaikan dalam permasalahan tata letak lantai
produksi dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning. Dari metode ini, diperoleh dua alternatif layout. Perbedaan dari
kedua layout usulan yaitu pada model awal, mesin unwinder slitter berdekatan dengan area waste trimming, sedangkan pada layout
usulan 1, mesin unwinder slitter letaknya berdekatan dengan rak penyimpanan sementara. Kemudian pada layout usulan 2, mesin
rewinder slitter berdekatan dengan area finishing good, sedangkan pada layout awal, mesin rewinder berdekatan dengan rak
penyimpanan sementara.. Dari hasil simulasi, layout usulan I merupakan alternatif layout terbaik yaitu mengalami penurunan waktu
simulasi sebanyak 30,29%.
Kata kunci : tata letak, simulasi, systematic layout planning, waktu produksi

Abstract - PT. Argha Prima Karya Industry is a company engaged in the field of flexible packaging. Problems found on the production
floor of PT. Argha Karya Prima Industry is a delay in production time due to the engine distance that is too far and the availability of
material handling is lacking. The product studied in this study is polyester plastic film with a production capacity of 1 unit within 11
hours equivalent to 2 days, while the production target set is 1 unit within 8 hours equivalent to 1 day. Layout the initial model of PT.
Argha Karya Prima Industry was analyzed by simulation using ProModel software. Then after the initial layout was declared valid,
improvements were made to the problems of the production floor layout using the Systematic Layout Planning method. From this
method, two alternative layouts are obtained. The difference from the two proposed layouts is in the initial model, the slitter unwinder
machine adjacent to the waste trimming area, while in the proposed layout 1, the slitter unwinder machine is located adjacent to the
temporary storage rack. Then in the proposed layout 2, the slitter rewinder machine is adjacent to the finishing good area, while in the
initial layout, the rewinder machine is adjacent to the temporary storage rack.
Keywords: layout, simulation, systematic layout planning, production time

I. PENDAHULUAN ini mengakibatkan waktu siklus semakin panjang. Sesuai

A. Latar Belakang Masalah dengan masalah tersebut, maka PT. Argha Karya Prima
PT. Argha Karya Prima Industry, proses yang diteliti Industry membutuhkan evaluasi dan usulan perbaikan tata letak
adalah proses metalizing yang hanya menghasilkan produk dengan pendekatan simulasi serta metode Systematic Layout
polyester plastic film. Dimana proses metalizing merupakan Planning dengan harapan dapat meminimasi waktu produksi.
proses paling kompleks dan krusial, karena proses ini B. Tujuan Penelitian
merupakan proses pemberian warna abu-abu terhadap Berikut adalah tujuan penelitian yang ingin dicapai :
polyester plastic film sehingga menjadi proses akhir dalam
1. Mengevaluasi layout lantai produksi sekarang.
pembuatan produk.
2. Memberikan usulan perbaikan layout tersebut.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan, terlihat bahwa
3. Mengevaluasi hasil perbaikan layout menggunakan
masih terdapat masalah saat memproduksi produk plastik ini.
simulasi.
Tata letak pada proses metalizing ini. Terdapat beberapa
C. Pembatasan Masalah
departemen yang diletakkan tidak memperhatikan tingkat
kedekatannya, sehingga terdapat proses yang bolak balik. Hal

47
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Agar penelitian tidak menyimpang dari pembahasan Prosedur untuk melakukan simulasi mengikuti tahapan-
yang dimaksud, maka ditetapkan batasan-batasan sebagai tahapan dari metode ilmiah, antara lain : (1) memformulasikan
berikut : hipotesis, (2) mempersiapkan uji penelitian, (3) menguji
1. Produk yang diteliti adalah Polyester Plastic Film hipotesis dengan eksperimen, (4) mengambil kesimpulan
2. Software simulasi yang digunakan adalah Promodel. tentang validitas hipotesis.[3]
3. Alat material handling yang digunakan adalah Crane dan Dalam simulasi, peneliti menyusun hipotesis untuk
Trolley menentukan desain atau aturan operasi manakah yang paling
4. Perbaikan layout berdasarkan layout PT. Argha Prima bagus. Kemudian peneliti mempersiapkan uji penelitian dalam
Karya Industry saat ini. bentuk model simulasi untuk menguji hipotesis. Dengan model
5. Proses yang diteliti adalah proses Metalizing. tersebut, peneliti membuat beberapa replikasi dari simulasi.
6. Penelitian dilakukan pada bulan November - Desember Pada tahap akhir, peneliti menganalisa hasil simulasi dan
2017. mengambil keputusan dari hipotesis yang telah dibuat. Jika
hipotesis benar, peneliti dapat membuat perubahan terhadap
II. TINJAUAN PUSTAKA desain sistem tersebut.
A. Pengertian Sistem E. Pengertian Tata Letak Pabrik
Sistem adalah sekumpulan elemen–elemen yang berfungsi Perancangan tata letak pabrik adalah untuk mendapatkan
secara bersama–sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan. interelasi yang paling efektif dan efisien antar operator,
[3] peralatan dan proses transformasi material dari bagian
B. Variabel Sistem penerimaan sampai bagian pengiriman produk jadi.[1]
Dalam mendesain sebuah sistem atau meningkatkan F. Systematic Layout Planning
performansi sistem yang telah ada, membutuhkan lebih dari Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan
sekedar mengidentifikasi unsur-unsur dan tujuan kinerja sistematis dan terorganisir untuk perencanaan layout yang telah
sistem.[3] Membutuhkan pemahaman tentang bagaimana dibuat oleh Richard Muther pada tahun 1973. Langkah SLP ini
elemen sistem mempengaruhi setiap tujuan kinerja lainnya dan banyak diaplikasikan untuk berbagai macam masalah, antara
secara keseluruhan. Untuk memahami hubungan ini, terdapat lain produksi, transportasi, pergudangan dan perakitan. Urutan
tiga tipe dari variabel sistem : prosedur penyusunan metode Systematic Layout Planning
1. Variabel Keputusan adalah sebagai berikut [4]:
Merupakan faktor input dan dapat disebut juga sebagai 1. Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.
variabel independent dalam eksperimen. Perubahan nilai Dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi
dari variabel independen sebuah sistem mempengaruhi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list,
perilaku sistem. bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dan lain-
2. Variabel Respon lain.
Variabel respon dapat disebut juga sebagai variabel output 2. Analisa Aliran Material.
dan merupakan variabel dependent dalam eksperimen. Analisa aliran material (flow of materials analysis)
Variabel respon mengukur kinerja sistem sebagai akibat akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran
penentuan variabel keputusan tertentu. kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara
3. Variabel Status departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional.
Merupakan status sistem pada titik tertentu dalam suatu 3. Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity
waktu. Variabel status adalah variabel dependent dalam Relationship).
eksperimen. Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk
C. Pengertian Simulasi peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas
Simulasi adalah tiruan dari sistem dinamik menggunakan pemindahan material secara kuantitatif. Untuk ini Activity
model komputer yang bertujuan untuk mengevaluasi dan Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation
meningkatkan performansi sistem. [3] Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-
Simulasi merupakan pemodelan dari suatu proses atau pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.
sistem yang sedemikian rupa dibentuk menyerupai sistem nyata 4. Relationship Diagram.
berdasarkan kejadian-kejadian yang berlangsung dari waktu ke Apabila dalam analisis desain layout derajat hubungan
waktu.[3] aktivitas (activity relationship) merupakan faktor yang pokok
Dari kedua pengertian tersebut, dapat disimpulkan bahwa untuk lebih diperhatikan, maka untuk langkah ini dapat
simulasi merupakan pemodelan dari suatu proses atau sistem membuat apa yang disebut dengan Activity Relationship
dengan menggunakan model komputer yang dibentuk Diagram (ARC dan REL diagram).
menyerupai sistem nyata untuk mengevaluasi dan 5. Kebutuhan Luas Area dan yang Tersedia.
meningkatkan performansi sistem. Langkah selanjutnya adalah mengevaluasi kebutuhan
D. Langkah-langkah Simulasi luas area untuk pengaturan segala fasilitas pabrik yang
dibutuhkan. Idealnya desain tata letak fasilitas kerja dibuat

48
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

terlebih dahulu dan kemudian baru didirikan bangunan pabrik MULAI

sesuai dengan layout yang telah dibuat tersebut. Bagaimanapun
Penelitian Pendahuluan :
sering solusi dari layout yang dirancang akan terbentur dengan Pengamatan kondisi lantai produksi
PT. Argha Karya Prima Industry,
bentuk maupun luasan area yang tersedia. Hambatan atau Tbk.

batasan ini bisa berupa luas dan bentuk bangunan pabrik baru Studi Pustaka
untuk menggantikan bangunan lama, dan lain-lain. Dengan Identifikasi Masalah :
Tata letak lantai produksi kurang
memperhatikan alasan ini maka pertimbangan yang perlu efisien
Jarak antar departemen berjauhan
dilakukan tidak saja menyangkut evaluasi kebutuhan luas area
Tujuan Penelitian :
pabrik saja akan tetapi juga menyangkut luasan dan bentuk area 1. Mengevaluasi layout lantai produksi
sekarang
yang mampu disediakan. 2. Memberikan usulan perbaikan
layout tersebut
6. Pembuatan Space Relationship Diagram. 3. Mengevaluasi hasil perbaikan layout
menggunakan simulasi
Dengan memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan
luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luas Pengumpulan Data :
1. Data umum perusahaan
maka SRD ini dibuat, yaitu penetapan fasilitas layout dengan 2. Layout pabrik PT. AKPI
3. Kapasitas produksi
memperhatikan ruangan. 4. Waktu proses produksi
5. Jumlah mesin
7. Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. 6. Jarak antar mesin
7. Jarak antar departemen
Pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk
modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk Pengolahan Data :
1. Perhitungan usulan tata letak lantai
bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan produksi PT. AKPI
2. Simulasi layout awal dan layout usulan
lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki 3. Evaluasi layout awal dan layout usulan

alternatif desai layout yang diusulkan.

8. Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Analisa Hasil

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil

keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau Kesimpulan dan Saran

diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang

dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan SELESAI
bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif
layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai Gambar 1. Diagram Alir Metodologi Penelitian
ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan
aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya. IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Simulasi Layout Awal
III. METODOLOGI PENELITIAN 1. Data Masukan
Pada tahap ini, dalam melakukan perbaikan layout dan
dalam membuat model simulasi, dibutuhkan data untuk
menganalisa aliran material seperti peta aliran proses untuk
memudahkan perbaikan. Peta aliran proses merupakan peta
yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan,
transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama
satu proses atau prosedur berlangsung. Peta aliran proses pada
proses produksi polyester plastic film dapat dilihat pada
Lampiran.
2. Identifikasi Variabel Dalam Sistem
Tahap awal yang dilakukan pada penelitian ini adalah
mengidentifikasi variabel dalam sistem. Terdapat beberapa
variabel yang berpengaruh dalam pembuatan sistem ini, yaitu
variabel input terkendali, input tidak terkendali dan variabel
respon. Gambar 4.1 menjelaskan gambaran umum sistem dan
variabel-variabel yang ada pada proses produksi produk
polyester plastic film.
3. Membangun Model
Model simulasi layout awal lantai produksi PT. Argha
Karya Prima Industry dibuat untuk menganalisis apakah layout
awal sudah optimal. Terdapat beberapa elemen yang
dibutuhkan dalam membangun model simulasi, yaitu elemen

49
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

dasar dan elemen lanjutan. Berikut ini adalah penjelasan didefinisikan sebagai arrival adalah polyester film yang
elemen-elemen tersebut. merupakan bahan baku, melting wire merupakan bahan
1. Elemen Dasar pembantu, dan polyester metalized merupakan bahan baku
a. Entities setelah mengalami proses metalizing.
Entities yang terdapat pada penelitian ini adalah part pada d. Processing
produk polyester plastic film yang diproses hingga menjadi Processing menjelaskan proses pengolahan entity mulai
barang jadi. dari bahan baku hingga menjadi barang jadi. Dalam
b. Location penelitian ini, dijelaskan proses pengolahan polyester film
Location pada penelitian ini merupakan area, mesin dan (bening) hingga menjadi polyester metalized atau disebut
gudang/warehouse pada PT. Argha Karya Prima Industry sebagai produk polyester plastic film.
yang merupakan tempat terjadinya proses produksi
c. Arrival
Arrival merupakan proses masuknya entity kedalam
sistem. Pada penelitian ini, bagian sistem yang

Variabel Input Tidak Terkendali

- Waktu proses produksi

Variabel Input Terkendali

- Tata letak lantai produksi PT. AKPI Variabel Respon
- Jarak antar mesin Simulasi Tata Letak Waktu proses produksi Polyester Metalized
- Jenis dan jumlah alat material handling Lantai Produksi PT. AKPI
pada PT. AKPI
- Jenis dan jumlah mesin
- Jumlah operator

Gambar 2 Variabel Sistem

Elemen Lanjutan Resources merupakan alat atau operator yang digunakan
e. Path Network untuk menjalankan aktivitas dalam sistem. Pada lantai
Path network merupakan jalur yang digunakan oleh produksi PT. Argha Karya Prima Industry, resources atau
resource ataupun entity ketika bergerak dari suatu lokasi material handling yang digunakan adalah crane dan
ke lokasi lainnya. trolley.
f. Resources 4. Model Konseptual

50
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Analisis Sistem Saat Ini

Lantai Produksi Mesin

Alat Material Handling Proses Produksi
- Luas lantai produksi - Jumlah mesin
- Biaya Perawatan - Aliran proses produksi
- Luas departemen - Ukuran mesin
- Kapasitas produk yang diteliti
- Jarak antar departemen - Kapasitas mesin
- Waktu baku proses
produksi produk yang
diteliti

Perbaikan Tata Letak Lantai

Produksi

Ya
Waktu Proses Implementasi Usulan Tata
Produksi Letak Lantai Produksi

Tidak

Membangun Verifikasi,
model validasi, replikasi

Gambar 3 Model Konseptual

5. Verifikasi Model model serta tidak mengalami error pada saat model dijalankan.
Proses verifikasi memperhatikan pergerakan animasi yang Proses verifikasi tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.3 dan 4.4
terdapat pada ProModel. Pada proses ini, terlihat bahwa model
berjalan sesuai dengan proses yang dimaksudkan oleh pembuat

51
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Gambar 4 ProModel Layout Awal

Gambar 5 ProModel layout awal pada saat running

(𝑡𝑛−1,∝/2 )𝑆(1−2)
6. Validasi Model Awal ℎ𝑤 =
√𝑛
Pada penelitian ini, validasi dilakukan dengan melakukan (𝑡5−1,0,05/2 )𝑆(1−2)
pembandingan antara hasil simulasi dengan sistem nyata yang ℎ𝑤 =
digunakan saat ini. Data hasil perbandingan target produksi √5
t (2,0.025) = 2,78
antara sistem nyata dengan hasil simulasi dapat dilihat pada (2,78)(8,38)
Tabel 4.1. ℎ𝑤 = = 10,40
Tabel 1. Validasi Model Simulasi √5
Perbandingan Waktu Proses Produksi
Bulan (Jam) Selisih 𝑥̅(1−2) − ℎ𝑤 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 𝑥̅(1−2) + ℎ𝑤
Jumlah Sistem Simulasi
Produksi Nyata −0,6 – 10,40 ≤ 𝜇(1−2) ≤ −0,6 + 10,40
Agustus 18 202 207,41 5,41 −11 ≤ 𝜇(1−2) ≤ 9,8
September 18 205 209,27 4,27
Oktober 13 150 134,98 -15,02
November 9 105 104,33 -0,67
Dari hasil perhitungan, dapat diketahui bahwa interval
Desember 19 215 218,01 3,01 memuat bilangan nol (0), sehingga dapat diputuskan bahwa Ho
diterima. Dengan diterimanya Ho maka disimpulkan bahwa
model awal yang telah dibuat ini dapat dikatakan valid atau
akurat dalam merepresentasikan sistem nyata yang diamati.
Proses validasi ini dilakukan guna mengetahui keakuratan Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan layout pada lantai
model dalam merepresentasikan sistem nyata yang digunakan. produksi PT. Argha Karya Prima Industry.
Tahapan validasi yang dilakukan pada penelitian ini adalah :
1. Ho : µ1- µ 2 = 0 7. Replikasi Awal
H1 : µ1 - µ2 ≠ 0 Pada penelitian ini, dilakukan percobaan awal replikasi
µ1 merupakan rata-rata waktu proses operasi yang sebanyak 5 kali terlebih dahulu. Dimana data yang diamati dari
dihasilkan dari proses simulasi dan µ2 merupakan proses replikasi tersebut adalah waktu produksi polyester
rata-rata waktu proses operasi yang dihasilkan dari plastic film yang merupakan model awal. Hasil replikasi dapat
sistem nyata. dilihat pada Tabel 2.
2. Sample Mean = Tabel 2 Replikasi Percobaan Awal
∑𝑛
𝑗 𝑥(1−2) Replikasi Simulasi Awal
𝑗
𝑥̅(1−2) =
𝑛 1 207,41
5,42+4,27+⋯.3,01
𝑥̅(1−2) = = 0,60 jam 2 209,27
5
3. Sample Standar Deviation : 3 134,98
2 4 104,33
∑𝑛𝑗=1 [𝑥(1−2)𝑗 𝑥̅(1−2) ] 5 218,01
𝑆(1−2) =
𝑛−1 Rata-rata
𝑆(1−2) = 8,38 jam Standar Deviasi
4. Half - width equation (hw):

52
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
2
(𝑧∝/2 )𝑆
Untuk mengetahui jumlah replikasi yang tepat dengan 𝑛′ = ⌈ ⌉
𝑒
menggunakan waktu hasil replikasi yang telah didapatkan pada
tabel 5.1, maka dilakukan perhitungan jumlah replikasi dengan 1,96 𝑥 51,65 2
𝑛′ = ⌈ ⌉
melalui tahap-tahap sebagai berikut: 40
1. Perkiraan nilai (point estimates) 𝑛 = 6,40 = 7 replikasi
∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖
𝑥̅ = Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan,
𝑛
207,41 + 209,27 + ⋯ + 218,01 diketahui bahwa jumlah replikasi atau ukuran jumlah sample
= minimal yang diperlukan untuk cukup meyakini bahwa model
5
= 174,8 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 ini telah cukup merepresentasikan sistem nyata nya adalah
sebanyak 5 buah replikasi.
∑𝑛𝑖=1⌈𝑥𝑖 − 𝑥̅ ⌉2 B. Analisa dan Perbaikan Tata Letak
𝑆= √
𝑛−1 Berdasarkan hasil analisa tata letak yang dilakukan adalah
2 2 membuat
2 checklist kriteria tata letak yang dapat dilihat pada
(207,41 − 174,8) + (209,27 − 174,8) + ⋯ + (1218,01 − 174,8)
= √ tabel 4.2 dan material handling checklist yang bisa dilihat pada
5−1 tabel 4.3.

𝑆 = 51,65
2. Perkiraan selisih (interval estimates)
(𝑡𝑛−1,∝/2 )𝑆(1−2)
ℎ𝑤 =
√𝑛
(𝑡5−1,0,05/2 )𝑆(1−2)
ℎ𝑤 =
√5
t (2,0.025) = 2,78
(2,78)(51,65)
ℎ𝑤 = = 64,21 menit
√5

Setelah didapat nilai hw, maka kita dapat menentukan nilai

error (e) yang diinginkan untuk meminimasi kesalahan model
dalam mempresentasikan sistem nyata. Berdasarkan hasil
perhitungan, nilai hw yang didapatkan pada penelitian ini
adalah sebesar 64,21 menit, sedangkan nilai hw yang
diinginkan oleh peneliti adalah sebesar 40 menit sehingga
dilakukan perhitungan jumlah replikasi seperti berikut di
bawah ini.
Perhitungan jumlah replikasi
Z0,025 = 1,96
Tabel 3 Kriteria Tata Letak Checklist
Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi
1 Keterkaitan kegiatan terencana √
2 Pola aliran bahan terencana √
3 Aliran yang lurus √
4 Langkah balik (back track) minimum √
5 Jalur aliran tambahan √
6 Gang yang lurus √
7 Pemindahan antar operasi minimum √
8 Metode pemindahan yang terencana √
9 Pemrosesan digabung dengan peminadahan bahan √
Presentase 17 9
Kriteria Berdasarkan Jarak Pemindahan
10 Jarak pemindahan minimum √
11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman √
12 Tata letak fleksibel √

53
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Presentase 0 9
Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi
13 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin √
14 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang √
15 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum √
16 Ruang penyimpanan yang cukup √
17 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak √
18 Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan √
19 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman √
20 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √
21 Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi √
22 Penempatan yang pantas bagi √
23 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √
24 Sesedikit mungkin pemindahan bahan √
25 Pemindahan ulang minimum √
26 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang √
27 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin √
Presentase 23 20
Kriteria Berdasarkan Penamganan Bahan dan Proses Produksi
28 Operasi pertama dekat dengan penerimaan √
29 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman √
30 Persediaan barang seterngah jadi atau work in process (WIP) minimum √
31 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses √
32 Fungsi pelayanan pekerja cukup √
33 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap dan kelembaban memadai √
34 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum √
35 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin √
Presentase 6 17
TOTAL 46 55

Tabel 4 Material Handling Checklist

No Kriteria Tata Letak YES NO
Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi
1 Keterkaitan kegiatan terencana √
2 Pola aliran bahan terencana √
3 Aliran yang lurus √
4 Langkah balik (back track) minimum √
5 Jalur aliran tambahan √
6 Gang yang lurus √
7 Pemindahan antar operasi minimum √
8 Metode pemindahan yang terencana √
9 Pemrosesan digabung dengan peminadahan bahan √
Presentase 17 11
Kriteria Berdasarkan Jarak Pemindahan
10 Jarak pemindahan minimum √
11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman √
12 Tata letak fleksibel √

54
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Presentase 0 9
Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi
13 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin √
14 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang √
15 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum √
16 Ruang penyimpanan yang cukup √
17 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak √
18 Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan √
19 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman √
20 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √
21 Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi √
22 Penempatan yang pantas bagi √
23 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja √
24 Sesedikit mungkin pemindahan bahan √
25 Pemindahan ulang minimum √
26 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang √
27 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin √
Presentase 23 20
Kriteria Berdasarkan Penamganan Bahan dan Proses Produksi
28 Operasi pertama dekat dengan penerimaan √
29 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman √
30 Persediaan barang seterngah jadi atau work in process (WIP) minimum √
31 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses √
32 Fungsi pelayanan pekerja cukup √
33 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap dan kelembaban memadai √
34 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum √
35 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin √
Presentase 6 17
TOTAL 46 57

mutlak didekatkan adalah unwinder metalizing dengan area

chamber, area chamber dengan rewinder metalizing, dan
gudang bahan baku dengan departemen metalizing.
2. Activity Relationship Diagram
Hasil analisa menunjukkan bahwa permasalahan yang Activity Relationship Diagram merupakan diagram
paling mempengaruhi keterlambatan produksi adalah alur interpretasi dari activity relationship chart. A digambarkan
proses yang masih cenderung bolak balik dan keterlambatan dengan garis lurus yang berjumlah empat, E digambarkan
waktu produksi, maka yang dapat diselesaikan dari dengan garis lurus yang berjumlah tiga, I digambarkan dengan
permasalahan diatas adalah peletakan antar mesin atau area dan garis lurus yang berjumlah dua, O digambarkan dengan garis
waktu perpindahan yang tinggi. Jika dilakukan perubahan letak lurus, U tidak digambarkan dan X digambarkan dengan garis
antar mesin dan area tersebut dapat memperkecil jarak dan zig zag.
waktu perpindahan yang dilakukan oleh operator. 3. From to Chart Jarak
C. Perbaikan Tata Letak Dengan Metode Systematic Layout Angka yang diperoleh pada FTC jarak merupakan jarak
Planning antar departemen yang diperoleh dengan menghitung jarak dari
1. Activity Relationship Chart (ARC) titik tengah (0,0) atau yang dikenal dengan rectilinear.
Tahap awal pada perbaikan tata letak yaitu dengan Perhitungan jarak ini nantinya akan digunakan untuk
menganalisa aliran material pada lantai produksi PT.Argha menghitung material handling planning sheet. Berikut adalah
Karya Prima Industry dengan menggunakan Activity perhitungan jarak antara Gudang Bahan Baku dengan
Relationship Chart. Dari hasil ARC yang telah dibuat diketahui Unwinder Metalizing.
bahwa departemen yang memiliki tingkat kedekatan A yaitu

55
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

4. Koordinat X dan Y pada Gudang Bahan Baku Total Closeness Relationship menggambarkan kedekatan
yang diperoleh adalah (6.04 ; 12.5) antar departemen berdasarkan hasil perhitungan skala prioritas.
5. Koordinat X dan Y pada mesin Unwinder Nilai untuk A adalah 16, E adalah 8, I adalah 4, O adalah 2 dan
Metalizing yang diperoleh adalah (17.11 ; 18.11) U adalah 0. Hasil penjumlahan terbesar akan menjadi
Jarak rectilinear : |x2-x1| + |y2-y1| = |97,5-66| + departemen yang di iterasi pertama kali.
|40,8-19,5| = 52,8 7. Kebutuhan Luas
3. Material Handling Planning Sheet Kebutuhan luas pada setiap departemen dibutuhkan agar
Perhitungan Material Handling Planning Sheet dapat menjadi batasan saat memperbaiki tata letak. Departemen
dibutuhkan untuk menghitung biaya material handling per yang terdapat mesin didalamnya, kebutuhan luas nya dihitung
minggu pada PT. Argha Karya Prima Industry yang nantinya dengan mempertimbangkan luas mesin, gang dan kelonggaran
akan dijadikan acuan untuk memperbaiki tata letak lantai operator. Total kebutuhan luas departemen dapat dilihat pada
produksi PT Argha Karya Prima Industry. Berikut merupakan Tabel 5.
contoh perhitungan biaya material handling dari GBB ke Tabel 5. Kebutuhan Luas Departemen
departemen veneer. No Departemen Kebutuhan Luas
a. Jumlah yang dipindahkan merupakan jumlah yang A Gudang Bahan Baku 7,34
dipindahkan antar departemen setiap minggunya yaitu B Warehouse 40,76
6 unit produk kabinet. C Rak Penyimpanan Sementara 13,38
b. Unit Load merupakan kapasitas MH dalam unit yaitu 1 Unwinder Metalizing 9,68
200 unit elemen-elemen produk. 2 Area Chamber 8,93
c. Frekuensi per minggu diperoleh dari hasil round up 0 3 Rewinder Metalizing 9,9
dari jumlah yang harus dipindahkan dibagi dengan 4 Underwinder Slitter 4,77
unit load. 5 Rewinder Slitter 4,27
Frekuensi = 6/200 = 1 6 Area Finishing Good 48,06
d. Waktu perpindahan = load unload + [(1/average 7 Kantor 21,72
speed) x (jarak/efektifitas)] 8 Ruang Trafo 19,09
Waktu perpindahan = 1 + [(1/ 2) x (34,4 /0.5) 9 Pintu Masuk dan Area Cuci 14,83
= 35,3 menit 10 Area Material Sisa 6,86
e. Total waktu perpindahan = waktu perpindahan x 11 Area Waste Trimming 33,39
frekuensi per minggu Total 242,98
Total waktu perpindahan = 35,3 x 1 = 35,3 menit
f. Biaya perpindahan = [waktu perpindahan / total waktu 8. Area Allocation Diagram (AAD)
penggunaan peralatan] x [ qty x inv cost/TU] + [waktu Pada area allocation diagram diasumsikan panjang dan
perpindahan x (hourly fpm cost + hour labour lebar departemen pada blockplan adalah 4 sehingga diperoleh
cost)/60]. luas departemen pada blockplan adalah 16. Untuk menentukan
Biaya perpindahan = [35,3/842,6] x [2 x 18500] + jumlah unit pada template, diperoleh dari hasil perhitungan luas
[35,3 x (22000 +10000)/60] = 20377 area dibagi luas departemen.
g. Biaya perpindahan per minggu = biaya perpindahan x Setelah diperoleh jumlah unit template, selanjutnya
frekuensi membuat dua alternatif iterasi berdasarkan tingkat kedekatan
Biaya perpindahan per minggu = 20377 x 1 = 20377 yang diperoleh dari perhitungan skala prioritas. Setelah iterasi
diperoleh, dari hasil iterasi tersebut dibuatlah blockplan.
4. From to Chart Biaya Berikut adalah dua alternatif blockplan yang dijelaskan pada
Hasil perhitungan biaya material handling yang sudah Gambar 6 dan 7.
dihitung sebelumnya, akan diinterpretasikan pada From to
Chart Biaya.
1
5. Skala Prioritas 7 2 3
Pada skala prioritas, hasil perhitungan biaya material 9 10 8
handling diurutkan dari terbesar hingga terkecil. Kemudian
ditentukan tingkat kedekatan antar departemen dengan 5 4 11
perhitungan berikut ini. 6 A C B
a. Nilai A = (0,07 x jumlah baris) = (0,07 x 17) = 2 Gambar 6. Blockplan Alternatif 1
b. Nilai E = (0,12 x jumlah baris) = (0,12x17) = 3 A
c. Nilai I = (0,16 x jumlah baris) = (0,16 x 17) = 3
d. Nilai O = (0,3 x jumlah baris) = (0,3 x 17) = 6 2 1 5 B
e. Nilai U = jumlah baris – (nilai a+e+i+o) = 3 3 C 4 6
6. Total Closeness Relationship (TCR)
8 9 7 11

56
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

Gambar 7. Blockplan Alternatif 2 Setelah diperoleh dua alternatif blockplan, selanjutnya

merancang layout usulan dengan mempertimbangkan luas
9. Layout Usulan bangunan plant 1 dan plant 2. Gambar 4.7 dan 4.8 adalah hasil
rancangan dua alternatif layout usulan.

Gambar 7 Layout Usulan 1

Gambar 8 Layout Usulan 2

Tabel 7. Tabel perhitungan uji usulan terbaik 2
D. Simulasi Layout Usulan Layout Usulan 2
1. Pemilihan Layout Usulan Terbaik Bulan Perbandingan Waktu Proses Selisih
Produksi (Jam)
Pemilihan layout usulan terbaik adalah dilihat dari berapa Sistem Nyata Simulasi
persen penurunan waktu proses dari model awal ke usulan. Agustus 176 180,7 4,7
Perhitungan dapat dilihat dari Tabel 6 dan 7 September 178 130,4 -47,6
Oktober 180 115 -65
Tabel 6 Tabel perhitungan uji usulan terbaik November 168 107 -61
Layout Usulan 1 Desember 150 109,01 -40,99
Bulan Perbandingan Waktu Proses Selisih
Produksi (Jam) Perhitungan persen penurunan waktu proses produksi
Sistem Nyata Simulasi berdasarkan hasil simulasi adalah sebagai berikut ini.
Agustus 176 180,5 4,5 155−108,05
September 178 130,19 -47,81  Tata Letak Usulan 1 = ( ) = 30,29%
155
Oktober 180 118,23 -61,77 155−109,01
November 168 108,15 -59,85  Tata Letak Usulan 2 = ( ) = 29,67 %
155
Desember 150 108,05 -41,95
Dari hasil perhitungan dapat dilihat bahwa persen
penurunan waktu proses produksi berdasarkan hasil simulasi
terbesar yaitu 30,29% yang dimiliki oleh layout usulan 1,

57
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 8 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)

sehingga dapat disimpulkan layout usulan terbaik adalah layout 1 dan 2 sudah sesuai dengan aliran proses dalam memproduksi
Usulan 1. polyester plastic film.
Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, layout usulan
V. KESIMPULAN terbaik dipilih berdasarkan persen penurunan dari waktu hasil
Berdasarkan peta aliran proses yang telah dibuat, dapat dilihat simulasi kedua usulan tersebut. Dari hasil simulasi yang telah
terdapat aliran proses bolak balik yang disebabkan karena letak dilakukan pada kedua layout, diperoleh persen penurunan
departemen pada lantai produksi PT. AKPI tidak berdasarkan waktu simulasi layout usulan 1 adalah 30,29% dan penurunan
tingkat kedekatan. Hal ini menyebabkan waktu produksi waktu simulasi layout usulan 2 adalah 29,67%. Oleh karena itu,
produk polyester plastic film semakin panjang. Hasil simulasi dapat disimpulkan layout usulan terbaik adalah layout usulan
model awal yang dinyatakan valid, juga mendukung perlunya 1.
perbaikan tata letak pada PT. AKPI. Setelah dilakukan REFERENSI
perbaikan tata letak dengan menggunakan metode Systematic [1] Apple, James. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi
Ketiga.Penerbit ITB. Bandung.
Layout Planning dapat dilihat pada alternatif layout usulan 1,
[2] Atikah., Annisa N, G., (2015). Alternatif Perbaikan Tata Letak Lantai
mesin unwinder slitter letaknya berdekatan dengan rak Produksi PT. Japfa
penyimpanan sementara. Kemudian pada layout usulan 2, Comfeed Indonesia Dengan Metode Systematic Layout Planning. Jurnal
mesin rewinder slitter berdekatan dengan area finishing good, Teknik Industri, Vol 19, No. 3.
[3] Harrel, C., Biman K, G., and Royce O, B. (2003). Simulation Using
sedangkan pada layout awal, mesin rewinder slitter berdekatan
Promodel Second Edition. New York: Mc. Graw Hill International Edition.
dengan rak penyimpanan sementara. Secara keseluruhan layout [4] Wignjosoebroto, Sritomo. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan. Edisi Ketiga. Surabaya: Guna Widya

58