IVECO - EUROCARGO 4-5 6-10 Ton M.Y.2007 ITA

EUROCARGO
EURO 4/5
DA 6 A 10 t
MANUALE PER LE RIPARAZIONI
”La presente pubblicazione fornisce i dati, le caratteristiche, le
istruzioni e la metodologia per effettuare gli interventi
riparativi sul veicolo e sui suoi componenti.
La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale
qualificato e specializzato.
Il personale della rete commerciale ed assistenziale Iveco
nonché tutti i punti di assistenza autorizzati Iveco sono
specificatamente qualificati ed attrezzati per effettuare gli
interventi riparativi indicati nella presente pubblicazione.
Prima di effettuare qualsiasi intervento verificare di avere a
disposizione la pubblicazione relativa al modello di veicolo su
cui si sta per intervenire ed assicurarsi altresì che tutti i
dispositivi antinfortunistici quali, indicativamente, occhiali,
casco, guanti, scarpe, ecc. nonché le attrezzature di lavoro, di
sollevamento e di trasporto ecc., siano disponibili ed efficienti
ed assicurarsi inoltre che il veicolo sia posto in condizioni da
potere intervenire in sicurezza.
L’esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle
indicazioni qui fornite, nonché l’impiego delle attrezzature
specifiche indicate, garantisce il corretto intervento riparativo,
il rispetto delle tempistiche di esecuzione e la sicurezza degli
operatori.
Ogni intervento riparativo deve essere finalizzato al ripristino
delle condizioni di funzionalità, efficienza e sicurezza previste
da Iveco.
Ogni intervento sul veicolo finalizzato alla modifica, alterazione
o altro non autorizzato da Iveco comporta l’esclusione di ogni
responsabilità in capo ad Iveco e, in particolare, qualora il
veicolo sia coperto da garanzia, comporta l’immediata
decadenza della garanzia.
È esclusa la responsabilità di Iveco nella effettuazione degli
interventi riparativi.
Iveco è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari
per l’esecuzione degli interventi nonché per fornire le
indicazioni nei casi e nelle situazioni non previste dalla presente
pubblicazione.
I dati e le informazioni contenute in questa pubblicazione
potrebbero risultare non aggiornate in conseguenza di
modifiche adottate da Iveco, in qualsiasi momento, per ragioni
tecniche o commerciale o per la necessità di adattare il veicolo
ai requisiti di legge dei diversi paesi.
In caso di discordanza tra quanto qui riportato e quanto
riscontrato effettivamente sul veicolo si prega di contattare la
rete Iveco prima di procedere alla effettuazione di qualsiasi
intervento.”
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare
non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal
Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura
tecnica o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di
legge nei diversi Paesi.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Produced by:
Publication Edited by:

IVECO S.p.A.
Customer Service
Lungo Stura Lazio, 15
B.U. TECHNICAL PUBLISHING
10156 Torino (TO) - Italy
Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15
Print 603.93.613 - 1st Ed. 2006 10156 Torino (TO) - Italy
PREMESSA
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto è indicato
nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, impianto elettrico, etc.).
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi -
riattacchi dei gruppi dal veicolo, le revisioni al banco e i relativi troubleshooting.
Sulla sezione impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del veicolo, gli
schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e i troubleshooting relativi alle centraline specifi-
che dell’impianto elettrico.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In particolare
è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - AVVERTENZE
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle persone.
Pericolo di danno grave per il veicolo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al veicolo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del veicolo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.
Print 603.93.613 I Base — Marzo 2006

SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali
Base — Marzo 2006 II Print 603.93.613

CODICE PRODOTTO
Ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre denominato CODICE PRO-
DOTTO.
Questo numero rappresenta il CODICE PRODOTTO che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEMPARI
DI RIPARAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Temparo delle Riparazioni).
Codice Prodotto: 5 0 7 6
PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE COMPONENTE
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.
Esempio:
Prodotto 50 = Autotelaio;
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio;
Prodotto 76 = Impianto elettrico.
Codice Gruppo: 0 1 0 3
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro;
Gruppo 03 = Alternatore.
Codice Sottogruppo: 4 0 1 3
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOTTO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio;
Sottogruppo 13 = Rotore.
Print 603.93.613 III Base — Marzo 2006

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verificare
lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perchè è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che forma
e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima ammissibile.
L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita distanza dal carico
e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di partico-
lari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che potreb-
bero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al veicolo prima di ogni intervento su di esso.
Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul veicolo. Apporre idonei segnali per i veicoli
in riparazione. Ad intervento riparativo ultimato, prima di avviare il veicolo, eseguire tutti i controlli indicati nel paragrafo
“Controlli a cura dell’utente” del libretto Uso e Manutenzione.
In mancanza di visibilità nell’eseguire manovre da veicolo incaricare una persona a terra per l’assistenza. Non lasciare
incustodito il veicolo in moto durante gli interventi riparativi.
Immobilizzare il veicolo con opportune calzatoie.
In caso di interventi su veicolo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e che
le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su veicoli con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’interno
del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili e tutti i fluidi e i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, corrosivi
ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di recipienti
idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati e gettare in
idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali Iveco.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli inter-
venti riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.
Per ogni intervento sugli impianti idraulici, pneumatici, di condizionamento e sui sistemi AIR - BAG del veicolo attenersi
scrupolosamente alle indicazioni specificate riportate nelle relative sezioni del manuale.
Base — Marzo 2006 IV Print 603.93.613

AVVERTENZE GENERALI
Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il contatto
con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evitare di
indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla salute;
operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provocare
gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto accidentale
avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi o dei complessivi staccati dal veicolo ed alla accurata verifica della loro integrità prima
di procedere alla revisione. Riporre in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con i
relativi elementi di fissaggio (viti, dadi ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc . I dadi
autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centraline.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assistenziale
IVECO è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non previsti
dalla presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua e
sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi o altri
materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80°C (forni essiccatori) smontare le centraline
elettroniche di comando.
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti.
Print 603.93.613 V Base — Marzo 2006

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per primo
! il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo
adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento
della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e che siano ripristinati con cura dopo
interventi riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con
apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polariz-
zazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.). Pertanto durante
la memorizzazioni chiavi:
1 Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del lato
cavo.
Base — Marzo 2006 VI Print 603.93.613

Masse e schermature
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cer-
cando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Figura 1 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico solo dall’estremità rivolta verso la centralina in cui entra
il segnale (Figura 2).
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Figura 2).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
Figura 1
1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
Figura 2
88039
2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0
Print 603.93.613 VII Base — Marzo 2006

INSTALLAZIONI OPTIONAL ELETTRO-MECCANICI
Montaggi accessori, aggiunte e modifiche sul veicolo vanno eseguite in conformità alle direttive di montaggio IVECO (è disponibile
presso le officine della Rete Assistenziale la pubblicazione specifica “Direttive per la trasformazione e gli allestimenti”).
Si rammenta che, specialmente per quanto riguarda l’impianto elettrico, diverse prese elettriche sono previste di serie (o opzionali)
per semplificare e regolarizzare gli interventi elettrici a cura degli allestitori.
Per qualunque deroga alle direttive di montaggio è necessaria l’autorizzazione IVECO.
L’inosservanza delle prescrizioni sopra descritte, comporta la decadenza della garanzia.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettriche, in particolare la linea
d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

LE GRANDEZZE DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Potenza
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Coppia
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Numero di giri
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Pressione
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Nei casi in cui non vi è una particolare esigenza di precisione:
- l’unità Nm viene convertita per semplicità in kgm secondo il rapporto 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- l’unità bar viene convertita per semplicità in kg/cm2 secondo il rapporto 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F
Base — Marzo 2006 VIII Print 603.93.613

EUROCARGO EURO 4/5
DA 6 A 10t
Print 603.93.613 - 1a edizione
Base - Marzo 2006
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione
Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

Base — Marzo 2006 Print 603.93.613
INDICE DELLE SEZIONI
Sezione
Generalità 1
Motore 2
Frizione 3
Cambio di velocità 4
Alberi di trasmissione 5
Ponti 6
Assali 7
Sospensioni 8
Ruote e pneumatici 9
Sterzo 10
Impianto pneumatico - freni 11
Carrozzeria e telaio 12
Manutenzione 13
Impianto Elettrico 14

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t GENERALITÀ 1
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 3
DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE

SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
RIFORNIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE DEI

LUBRIFICANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 GENERALITÀ EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

COMPOSIZIONE DEI MODELLI
MODELLI
ML60E14R/P
ML60E16R/P
ML65E14R/P
ML65E16R/P
ML60E14KR
ML60E16KR
ML65E14KR
ML65E16KR
ML60E14/P
ML60E16/P
ML65E14/P
ML65E16/P
ML60E14R
ML60E16R
ML65E14R
ML65E16R
ML60E14K
ML60E16K
ML65E14K
ML65E16K
ML60E14
ML60E16
ML65E14
ML65E16
GRUPPI
F4AE3481C (140CV) • • • • • • • • • • • •
F4AE3481D (160CV) • • • • • • • • • • • •
F4AE3481B (180CV)
F4AE3681B (220CV)
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42 • • • • • • • • • • • •
2855B.6 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
2865B.6
2870B.9
5833
5833/1 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
4517 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
4521
TRW-TAS 30 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF 8090
Anteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori pneumatiche
Posteriori pneumatiche • • • • • • • •
P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

FP = Veicoli con sospensione pneumatica anteriore e posteriore
D = Veicoli con cabina doppia
K = Veicoli con cassone ribaltabile
R = Veicoli atti al traino

MODELLI
ML80EL16R/P
ML80EL16KR
ML75E14R/P
ML75E16R/P
ML75E18R/P
ML80EL16/P
ML75E14KR
ML75E16KR
ML75E18KR
ML80EL16R
ML80EL16K
ML75E14/P
ML75E16/P
ML75E18/P
ML75E14R
ML75E16R
ML75E18R
ML75E14K
ML75E16K
ML75E18K
ML80EL16
ML75E14
ML75E16
ML75E18
GRUPPI
F4AE3481C (140CV) • • • • • •
F4AE3481D (160CV) • • • • • • • • • • • •
F4AE3481B (180CV) • • • • • •
F4AE3681B (220CV)
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42 • • • • • • • • • • • •
2855B.6 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
2865B.6
2870B.9
5833
5833/1 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
4517 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
4521
TRW-TAS 30 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF 8090
Anteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori pneumatiche
Posteriori pneumatiche • • • • • • • •


MODELLI
ML80E18DR/P
ML80E18DKR
ML80EL18R/P
ML80E18R/FP
ML80EL18KR
ML80E18D/P
ML80E18R/P
ML80E18DR
ML80E18DK
ML80EL18/P
ML80E18/FP
ML80E22/FP
ML80E18KR
ML80EL18R
ML80EL18K
ML80E18/P
ML80E22/P
ML80E18D
ML80E22D
ML80E18R
ML80E18K
ML80EL18
ML80E18
ML80E22
GRUPPI
F4AE3481C (140CV)
F4AE3481D (160CV)
F4AE3481B (180CV) • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
F4AE3681B (220CV) • • • •
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42 • • •
2855B.6 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
2865B.6 • • • •
2870B.9 • • • • • • • • • • • • • • • • • •
5833 • • • • • • • • • • • • • • • • • •
5833/1 • • • • • •
4517 • • • • • •
4521 • • • • • • • • • • • • • • • • • •
TRW-TAS 30 • • • • • •
ZF 8090 • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori pneumatiche • • •
Posteriori pneumatiche • • • • • • • • • •


MODELLI
ML80E22DR/P
ML90E18DR/P
ML80E22DKR
ML90E18DKR
ML80E22R/FP
ML90E18R/FP
ML80E22D/P
ML90E18D/P
ML80E22R/P
ML90E18R/P
ML80E22DR
ML90E18DR
ML80E22DK
ML90E18DK
ML90E18/FP
ML80E22KR
ML90E18KR
ML90E18/P
ML90E18D
ML80E22R
ML90E18R
ML80E22K
ML90E18K
ML90E18
GRUPPI
F4AE3481C (140CV)
F4AE3481D (160CV)
F4AE3481B (180CV) • • • • • • • • • • • • • •
F4AE3681B (220CV) • • • • • • • • • •
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42
2855B.6 • • • • • • • • • • • • • •
2865B.6 • • • • • • • • • •
2870B.9 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
5833 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
5833/1
4517
4521 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
TRW-TAS 30
ZF 8090 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Posteriori meccaniche • • • • • • • • • • • • • •
Anteriori pneumatiche • • •
Posteriori pneumatiche • • • • • • • • • •


MODELLI
ML100E18DR/P
ML100E18R/FP
ML90E22DR/P
ML100E18D/P
ML100E18R/P
ML90E22DKR
ML100E18DR
ML90E22R/FP
ML100E18/FP
ML90E22D/P
ML90E22R/P
ML90E22DR
ML100E18/P
ML90E22DK
ML100E18D
ML90E22/FP
ML90E22KR
ML100E18R
ML90E22/P
ML90E22D
ML90E22R
ML90E22K
ML100E18
ML90E22
GRUPPI
F4AE3481C (140CV)
F4AE3481D (160CV)
F4AE3481B (180CV) • • • • • • • • • •
F4AE3681E (220CV) • • • • • • • • • • • • • •
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42
2855B.6 • • • • • • • • • •
2865B.6 • • • • • • • • • • • • • •
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5833 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
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TRW-TAS 30
ZF 8090 • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
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MODELLI
ML100E22DR/P
ML100E18DKR
ML100E22DKR
ML100E22R/FP
ML100E22D/P
ML100E22R/P
ML100E22DR
ML100E18DK
ML100E22DK
ML100E22/FP
ML100E18KR
ML100E22KR
ML100E22/P
ML100E22D
ML100E22R
ML100E18K
ML100E22K
ML100E22
GRUPPI
F4AE3481C (140CV)
F4AE3481D (160CV)
F4AE3481B (180CV) • • • •
F4AE3681B (220CV) • • • • • • • • • • • • • •
Monodisco 14” • • • • • • • • • • • • • • • • • •
ZF S5-42
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DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE SUL VEICOLO
Targhetta del costruttore

Per l’identificazione del veicolo
secondo direttiva C.E.E. (sotto la
calandra anteriore).
Motore
Targhetta sulla scatola coprivolano lato sini-
stro
Telaio
Stampigliatura
(anteriormente sul
longherone destro
del telaio).

RIFORNIMENTI
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE Quantità
Litri kg
Acea E3/E5
Urania LD5 Motore 4 Cilindri
min. 5,3 4,8
max 8,3 7,5

1 0,9
Motore 6 Cilindri
min. 8 7,2
max 11,6 10,4

1 0,9
Tutela ZC 90 Cambio ZF S5-42 - -

2855B.6 5,5 5
2865B.6 9 8,1
2870B.9 5 4,5
Tutela W140/M - DA Mozzi anteriori (singoli) 0,1 -
Ponte 4517 3 2,7
4521 5 4,5
TRW - TAS30 - -
Tutela GI/A Idroguida ZF 8090 - -
Tutela TRUCK DOT

Circuito freni 1,9 1,7
SPECIAL
Circuito frizione 0,4 -
Impianto di raffreddamento
Paraflu11 - -
Capacità totale
Impianto ribaltamento
0,7 0,65
Tutela LHM cabina
Impianto ribaltamento
0,7 0,65
Tutela LHM cabina
Serbatoio UREA Ad blue a norma DIN 70070 25 -

DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE DEI LUBRIFICANTI
Descrizione Prodotti FL
Olio motore
Soddisfa le specifiche:
ACEA E3/E5 a base minerale SAE 15W40 Urania LD 5
ACEA E4 a base sintetica SAE 5W30 Urania FE5W30
IVECO Standard 18-1804
Olio per differenziale e mozzi ruote
Soddisfa le specifiche: Tutela W 90/M-DA (1)
MIL-L-2105D API GL5 SAE 80W90 Tutela W 140/M-DA
IVECO STANDARD 18-1805 SAE 85W140
Olio per cambi di velocità meccanici
Contenenti additivi antiusura non EP
Soddisfa la specifica: SAE 80W90 Tutela ZC 90
MIL-L-2105 API GL3
Olio per trasmissioni idrostatiche
Soddisfa le specifiche:
Tutela GI/A
ATF Dexron II D
Grasso per ingrassaggio generale
A base di saponi di litio, consistenza NLGI 2 Tutela MR 2
Fluido per freni idraulici e comando frizione
Conforme alle norme:
• NHTSA 116 DOT 4
Tutela
• ISO 4925
TRUCK DOT SPECIAL
• SAEJ 1704
• CUNA NC 956-01
Olio minerale per impianti idraulici
Tutela LHM
Con caratteristiche antiusura e bassissimo punto di scorrimento
Liquido per lavacristalli
Miscela di alcooli, acqua e tensioattivi
Tutela Professional SC 35
• CUNA NC 956-11
Grasso specifico per cuscinetti e mozzi ruote
A base di saponi di litio,consistenza NLGI 3 Tutela MR3
Grasso impianti lubrificazione centralizzata
A base sintetica contenente saponi di litio di gradazione NLGI 2 Tutela COMAR 2 (2)
Fluido protettivo concentrato per radiatori
A base di glicole etilenico contenente inibitori di corrosione, conforme alla
norma: Paraflu 11 (3)
• CUNA NC 956-16
1) Specifico per climi freddi
2) Temperatura di impiego da -30° a +140°
3) Da impiegare diluito al 50% con acqua


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t MOTORE 1
SEZIONE 2
Motore
Pagina
CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE . . . . 3

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE
MONTATO SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . 4
AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Pompa alta pressione CP3 . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Accumulatore idraulico (rail) e accessori . . . . 4
- Elettroiniettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Tubazioni bassa pressione . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Tubazione alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
STACCO/RIATTACCO MOTORE . . . . . . . . . . 5
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riempimento impianto di raffreddamento
motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Spurgo aria dall’impianto d’alimentazione . . . . 8
- Spurgo aria dall’impianto idroguida . . . . . . . . . 8
SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI . . . . . . . 9
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA COPERCHIO
ANTERIORE ALBERO MOTORE . . . . . . . . . 11
SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA SCATOLA
COPRIVOLANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO/RIATTACCO TESTA CILINDRI . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
MOTORE F4 AE 3481 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
MOTORE F4 AE 3681 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
SISTEMA DENOX 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
GUIDA ALLA RICERCA GUASTI . . . . . . . . . . . 139

2 MOTORE EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

CODIFICA IDENTIFICAZIONE MOTORE
F 4 A E 3 6 8 1 A * P +
Livello di emissione
P = Euro 4
M = Euro 5
Potenza e coppia
di omologazione
Impiego Nº
Alimentazione / iniezione
Nº Cilindri
Ciclo motore - posizione cilindri
Motore
Evoluzione della famiglia 3= 4 tempi verticale

con post - trattamento
Famiglia motori
4 = 4 cilindri
6 = 6 cilindri
8 = DI. TCA
1 = Autocarro
2 = Autobus.
4 = Macc. M.T. e trattori
6 = Marini.
9 = Militari
3481 A= 134 kW - (180 CV)/2700 rpm - 610 Nm / 1300 rpm

3481 B= 130 kW - (175 CV)/2700 rpm - 570 Nm / 1250 rpm
3481 C= 103 kW - (140 CV)/2700 rpm - 460 Nm / 1200 rpm
3481 D= 118 kW - (160 CV)/2700 rpm - 530 Nm / 1200 rpm
3681 A= 220 kW - (300 CV)/2500 rpm - 1050 Nm / 1250 rpm
3681 B= 160 kW - (220 CV)/2700 rpm - 680 Nm / 1200 rpm
3681 C= 135 kW - (180 CV)/2700 rpm - 650 Nm / 1200 rpm
3681 D= 185 kW - (250 CV)/2700 rpm - 850 Nm / 1250 rpm
3681 E= 205 kW - (280 CV)/2700 rpm - 950 Nm / 1250 rpm
Nº della versione nell’ambito della D.B. Nº della versione nell’ambito della D.B.

PRINCIPALI INTERVENTI SU MOTORE MONTATO SUL VEICOLO

AVVERTENZE Tubazioni bassa pressione
Figura 1
Attenersi alle seguenti avvertenze prima di eseguire
! interventi sul motore che interessano o coinvolgono
componenti del sistema di alimentazione.
- Prima di ogni intervento sul motore eseguire la
diagnosi motore/veicolo con apposita apparec-
chiatura di diagnosi IVECO e stampare i risultati.
- La sostituzione della centralina EDC7 deve es-
sere effettuata seguendo la procedura Iveco de-
finita per i motori gestiti da centralina elettroni-
ca.
- I seguenti componenti del sistema di alimenta-
zione non sono revisionabili ma sostituibili: val-
vola limitatrice di pressione, sensore di pressio-
ne combustibile, accumulatore idraulico, pompa
70126
di alimentazione, pompa ad alta pressione CP3
e la valvola di regolazione pressione. A Connettore correttamente bloccato
- Tutti i particolari del sistema Common Rail sono B Connettore sbloccato per stacco-riattacco
impacchettati dal fornitore in fogli di carta oleata
e vengono stoccati in scatole di cartone. Devo- Tutti i connettori devono essere calzati a fondo e con il fer-
no essere dunque protetti dall’umidità e scartati maglio (1) in posizione di bloccaggio (vedere Figura 1 - A).
immediatamente prima del montaggio. Per scollegare le tubazioni dell’impianto bassa pressione, pre-
- Deve essere curata al massimo la pulizia delle mere il fermaglio (1) (come rappresentato in Figura 1 - B), per
parti, durante la manipolazione ed il montaggio potere svincolare il raccordo della tubazione dall’attacco.
di ogni particolare (a partire dalla semplice sosti-
tuzione di filtro e prefiltro), per evitare l’ingresso Dopo averla scollegata riportare il fermaglio (1) nella posizio-
di impurità o corpi estranei. A tal fine, i tappi di ne di bloccaggio (Figura 1 - A), per evitare possibili deforma-
protezione delle parti idrauliche e dei sensori zioni dello stesso.
devono essere tolti immediatamente prima del Quando si ripristina l’impianto bassa pressione premere il fer-
posizionamento in sede dei componenti. maglio (1) (come rappresentato in Figura 1 — B) e collegare
- In tutte le connessioni elettriche si deve curare il raccordo al relativo attacco. Riportare il fermaglio (1) nella
il senso di montaggio. pozione di bloccaggio A per garantire il collegamento della
- Tutti i collegamenti filettati devono essere serra- tubazione al componente relativo.
ti alla coppia prescritta. La mancata osservazione della procedura di collegamento
della tubazione può comportare la sconnessione improvvisa
delle tubazioni, all’avviamento o durante il funzionamento del
motore, per effetto delle pressioni presenti.
Pompa alta pressione CP3

Il corpo pompa ad alta pressione non è revisionabile. Unici Tubazione alta pressione
interventi consentiti sono: la sostituzione integrale del regola- In funzione delle elevate pressioni esistenti in questo sistema
tore di pressione e la sostituzione dell’ingranaggio di coman- idraulico, per motivi di sicurezza occorre tassativamente:
do.
- Evitare di collegare con un serraggio approssimativo i
In caso di interventi sul tubo alta pressione, l’esagono lato raccordi delle tubazioni ad alta pressione;
pompa deve essere tenuto fermo con chiave. - Evitare di scollegare le tubazioni ad alta pressione con
motore in moto.
Accumulatore idraulico (rail) e accessori
Ciascuna tubazione alta pressione deve essere sostituita do-
Il limitatore di flusso e la valvola limitatrice di pressione posso- po una operazione di smontaggio.
no subire 5 montaggi successivi, dopodiché è necessaria la so-
stituzione. Devono essere lubrificati con velo d’olio prima del - Ogni collettore combustibile deve essere sostituito do-
montaggio. po una operazione di smontaggio.
Il serraggio o allentamento dei raccordi di fissaggio deve avve-
La valvola di sovrappressione deve essere anch’essa lubrifica- nire con i collettori combustibile per elettroiniettori, accumu-
ta prima del montaggio e se ne deve sostituire tassativamente latore idraulico (rail) e pompa alta pressione perfettamente
la guarnizione. fissati e tenendo fermo l’esagono lato componente se lo spa-
zio lo consente.
Elettroiniettore
- In caso di perdite dell’impianto le tubazioni interessate
Non è necessario né permesso smontare il corpo polverizza-
devono essere sostituite.
tore né l’elettromagnete.

STACCO/RIATTACCO MOTORE
Figura 2
NOTA Prima di eseguire operazioni di riattacco, scollegare
i cavi delle batterie e disporre il veicolo in condizio-
ni di sicurezza.
Stacco
Sollevare la calandra e ribaltare la cabina.
Staccare il cambio di velocità come descritto nella
relativa sezione e procedere come di seguito de-
scritto:
- Scaricare in apposito contenitore il liquido dell’impianto

refrigerante motore.
- Scaricare in apposito contenitore l’olio dell’impianto
idroguida.
Operando dal Iato sinistro del motore:
- Scollegare le tubazioni (14) dal compressore, e continua-
re a smontarla dal vano come descritto alla pagina se-
guente.
- Scollegare la tubazione dell’aria (10), agendo sul raccor-
do (11).
- Allentare le fascette, sia dal radiatore che dal termostato,
e staccare la tubazione (15) del liquido refrigerante.
NOTA Al riattacco. non invertire erroneamente la posizio-

ne della tubazione (15). interferirebbe così con la
ventola.
- Scollegare la tubazione di mandata (7) e di ritorno (8)

dalla pompa idroguida.
- Allentare le fascette (1) e staccare il tubo (2)dell’after-
cooler.
- Scollegare le tubazioni combustibile, di mandata (4) dal
supporto centralina EDC e di ritorno (6) dal supporto
filtro combustibile.
- Scollegare il connettore (5) dalla centralina e tutte quelle
connessioni sul motore che provengono dal cablaggio
sul telaio.
108589

Operando dal Iato destro del motore: Figura 3

- Allentare le fascette (11) e staccare la tubazione (12)
dell’aftercooler.
- Allentare il tendicinghia (13) e scalzare la cinghia per
scollegare il compressore.
- Svitare le relative viti di fissaggio, staccare il compressore
del condizionatore (14), disimpegnarlo elettricamente e
spostarlo a lato sopra il condensatore, legarlo opportu-
namente per evitare possibili cadute dello stesso durante
le operazioni che seguono.
- Staccare il riparo (1) della valvola a farfalla freno motore
(2).
- Scollegare la tubazione (22). Svitare le viti di fissaggio (5)
del tubo di scarico (3), allentare i collari (4) e staccare la
tubazione di scarico completa di valvola a farfalla (2).
- Scollegare la tubazione dell’aria (21) agendo sul relativo
raccordo.
- Disimpegnare la tubazione (19) agendo sulla fascetta
(20) che la fissa alla testa e dal collare (9).
- Scollegare la tubazione di aspirazione aria (10) agendo
sui relativi collari, che la vincolano al turbocompressore
ed al filtro aria. Separarla dalla staffa (8) che la vincola al
telaio e rimuoverla dalla sede.
- Scollegare la tubazione (16) agendo sulla fascetta che la
fissa alla testa e svincolarla dalle fascette di ritegno.
- Scollegare la tubazione (17) agendo sulla fascetta situata
nei punti indicati (→).
- Allentare le relative fascette e scollegare la tubazione (6)
e (7) del liquido refrigerante.
- Scollegare le connessioni elettriche dell’alternatore, del
motorino di avviamento e il cavo di massa.
- Scollegare tutte quelle connessioni sul motore che pro-
vengono dal cablaggio sul telaio.
- Applicare al motore il bilancino di sollevamen-
to(99360595) e mediante appropriato mezzo di solleva-
mento mettere in tensione il motore.
- Svitare i bulloni di fissaggio (3 e 9, Figura precedente) ed
i bulloni degli stessi supporti dal lato di attività in corso.
Quindi ponendo attenzione ai cablaggi sul telaio e che non
vi sia più nulla che lo vincola, sollevare il motore spostandolo
contemporaneamente verso la parte posteriore ed estrarlo
dal vano.
NOTA In funzione del tipo di cabina montata sul veicolo

è possibile che per l’estrazione del motore si debba
togliere la traversa posteriore aggancio cabina.
108590

Riattacco - non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,

tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
calore e relative sedi e tra le varie tubazioni del circuito
di lubrificazione;
Per il riattacco del motore invertire le operazioni descritte
per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze: - non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
combustibile;
- usare particolare attenzione alle manovre necessarie per
l’installazione del motore nel vano motore; - non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche;
- controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li- - accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, ri- se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
scontrandoli deteriorati procedere alla loro sostituzione; no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.
- controllare i supporti elastici dei gruppi: motore e cam-
bio di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla Riempimento impianto di raffreddamento
loro sostituzione; motore
Norme generali
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non
siano deteriorari, o in procinto di deteriorarsi in tal caso Figura 4
sostituirli, così pure gli elementi elastici per il fissaggio del-
la medesima;
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta;
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccordi
sia corretto come specificato nelle avvertenze riguardan-
ti “i principali interventi su motore montato su veicolo”.
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf-
freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
nei paragrafi relativi;
70469
- riempire il circuito dell’idroguida e eseguire lo spurgo aria
come descritto nel paragrafo relativo;
- Le operazioni di riempimento devono essere eseguite a
motore freddo.
Verificare, prima del loro reimpiego, che l’olio idro- - Il tappo (1) è sigillato e non deve essere manomesso per
guida e il liquido di raffreddamento non contenga- nessun motivo dall’utente.
no impurità, in caso affermativo filtrare con idonei Per le operazioni di svuotamento o di riempimento utiliz-
filtri a rete; per eventuali rabbocchi, consultare la zare esclusivamente il tappo (2).
tabella dei RIFORNIMENTI alla sezione “GENE-
RALITÀ”. - Per evitare la formazione di sacche d’aria nell’impianto,
l’immissione del liquido nell’impianto deve essere esegui-
ta lentamente (portata indicativa massima 8 litri al minu-
- controllare il livello olio del motore e del cambio di velo- to).
cità; per eventuali rabbocchi, consultare la tabella dei “RI-
FORNIMENTI” alla sezione “GENERALITÀ”. - La percentuale di antigelo presente nel liquido di raffred-
damento non deve essere superiore al 50%.
Verifiche e controlli Figura 5
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
2
1 3
O 4
- non esistano perdite d’acqua dei manicotti di collega-
mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio; 79450
- Aprire completamente la manopola (1) del rubinetto del

liquido per il riscaldamento.
- Togliere il tappo (2, Figura 4) ed effettuare il rifornimen-
to secondo le modalità prescritte in precedenza fino al
riempimento della vaschetta di espansione.

Spurgo aria dall’impianto - azionare il comando manuale della pompa di adesca-

- Lo spurgo dell’aria dall’impianto di raffreddamento va ini- mento (2) fino a quando non si veda uscire combustibile
ziato subito dopo l’operazione di riempimento. privo d’aria dalla vite di spurgo (1);
- Avviare il motore facendolo girare al minimo per almeno - richiudere la vite (1);
cinque minuti. - continuare ad agire sul comando manuale fino a quando
Dopo questo lasso di tempo, rabboccare la quantità di la pompa di adescamento (2) comincia a lavorare a vuo-
liquido mancante. to;
- Chiudere accuratamente il tappo 2, Figura 4, e portare - avviare il motore e farlo girare per alcuni minuti al mini-
il motore ad un regime elevato di giri per facilitare il riscal- mo per eliminare ogni residuo di aria.
damento del liquido fino all’apertura del termostato.
Nota: per accelerare l’operazione, si consiglia di scher- Pericolo di incendio: prestare la massima attenzione
mare il radiatore interponendo un foglio di cartone tra a richiudere la vite di spurgo, onde evitare pericolose
il radiatore e l’intercooler. !
perdite di combustibile.
- Portare la temperatura del liquido fino a 90 ºC ∼ (per es-
sere certi dell’apertura del termostato) controllando il
termometro di bordo.
- Dal momento in cui il liquido arriva in temperatura, oc- 501430 Spurgo aria dall’impianto
corre mantenere il regime di giri massimo a vuoto per il idroguida
tempo necessario alla completa fuoriuscita dell’aria.
Questa situazione è verificabile controllando che nella
vaschetta di espansione non ci sia più presenza di schiu- Verificae il livello dell’olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
ma o di bollicine d’aria. Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciar-
- Il tempo massimo per la deareazione completa è di ∼ 15 lo girare al minimo per un certo periodo.
minuti, dall’istante in cui si apre il termostato. Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito
Avvertenze importanti idraulico e verificare il livello nel serbatoio.
- Dal momento in cui il tappo (2, Figura 4) viene chiuso ed
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in mo-
inizia il riscaldamento del motore, non si deve più togliere
il tappo fino a quando il motore non sarà completamente do che l’aria contenuta nell’impianto idraulico fuoriesca.
freddo. Controllare nuovamente il livello dell’olio nel serbatoio e ri-
Conseguentemente, l’eventuale rabbocco del liquido pristinarlo, se necessario.
mancante dovrà essere effettuato a motore sicuramente
freddo.
Questo per evitare due possibili conseguenze:
- ustioni alla persona che esegue l’operazione;
- possibili danni al motore, in quanto la pressurizzazio-
ne dell’impianto si crea solo con il riscaldamento del
liquido da motore freddo.
542011 Spurgo aria dall’impianto

d’alimentazione
Figura 6
70471
Lo spurgo dell’aria dall’impianto di alimentazione si effettua

nel modo seguente:
- applicare alla vite di spurgo (1) un apposito tubicino per
far defluire il combustibile in idoneo recipiente;
- allentare la vite (1).

SOSTITUZIONE ELETTROINIETTORI
Stacco Figura 9
Figura 7
70473
108475
Disporre il veicolo in condizione di sicurezza. Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri.
Scollegare i cavi della batteria sollevare la calandra, ribaltare Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi-
la cabina e operare come segue: tuito da supporto (6) bilancieri (4) alberini (5) e togliere i
ponticelli (7) dalle valvole.
- scollegare tubazioni vapori olio (5) dal coperchio punte-
rie (6) e staccare quest’ultimo; Figura 10
- scollegare cablaggio motore (2) dai connettori per elet-
troiniettori, dal sensore di sovrapressione e dal sensore
temperatura/pressione;
- staccare tubazioni (1) da accumulatore idraulico (3) e dai
collettori combustibili per elettroiniettori.
Figura 8
70133
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo

99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
Riattacco
Figura 11
108476
Rimuovere i dadi (8) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (7).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) cablaggio elet-
troiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere la vite (5) staccare il sensore temperatura/pres-
sione aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
70338
NOTA I collettori combustibile (4) smontati, non devono Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta
essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. (2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).

Figura 12 Figura 14
70339 70342
Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri, Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati-
orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di
sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile. 8,5±0,35Nm.
Avvitare le viti di fissaggio senza serrarle. Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop-
pia di 50 Nm.
NOTA Per l’assestamento degli elettroiniettori utilizzare
l’attrezzo 99342101 (Figura 10).
Figura 13 Figura 15
70346
91572
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli- impuntamenti dei medesimi sulle aste (7) all’atto del montag-
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della gio del gruppo bilancieri (2). Posizionare sulle valvole il ponti-
testa cilindri in modo che la sferetta (5) di posizione coincida cello (6).
con il relativo alloggiamento (4).
NOTA Le tacche (•), presenti sui ponticelli, devono essere
NOTA I collettori combustibile (2) smontati, non devono orientate verso il lato collettore di scarico.
essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi. Montare quindi i gruppi bilancieri (2) costituiti da
supporto (5), bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla te-
sta cilindri serrando le viti (8) di fissaggio alla coppia
Avvitare i dadi di fissaggio senza bloccarli. di 36 Nm.
Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

(1) in modo che nel foro (2, Figura 12) di immissio-
ne combustibile del medesimo, il collettore (2,
Figura 13) si inserisca correttamente.

Figura 16 Completare il montaggio invertendo le procedure descritte

per lo stacco osservando le seguenti avvertenze:
- Serrare i dadi di fissaggio connettori agli elettroiniettori
alla coppia prescritta;
- Montare le tubazioni per alta e bassa pressione secondo
le procedure indicate nel paragrafo “principali interventi
sul motore montato sul veicolo”;
- Riempire l’impianto di rafffreddamento con liquido di raf-
freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
nei paragrafi relativi.
NOTA Verificare, prima del suo reimpiegno che il liquido di

raffreddamento non contenga impurità. In caso con-
trario filtrare con idonei filtri a rete: per eventuali rab-
bocchi, consultare la tabella dei RIFORNIMENTI alla
70520
sezione “GENERALITÀ”.
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a

brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2). Verifiche e controlli
Il giuoco di funzionamento è di: Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
giri poco superiore al minimo e attendere che la tem-
- ± 0,05 peratura del liquido di raffreddamento raggiunga il
- valvole di aspirazione 0,25 ± 0,05 mm valore per l’apertura del termostato quindi controlla-
re che:
- valvole di scarico 0,51 ± 0,05 mm
- non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-
NOTA Onde eseguire più velocemente la registrazione del mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proce- tore e di riscaldamento interno cabina, provvedendo
dere nel seguente modo: eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del caggio.
cilindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nelle tabelle: SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA
motore 4 cilindri COPERCHIO ANTERIORE ALBERO
MOTORE
n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione - - * * Figura 17
scarico - * - *
Ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del

dall’asterisco come indicato nello schema:
n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione * * - -
scarico * - * -
motore 6 cilindri
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione - - * - * *
scarico - * - * - *

cilindro n. 6 e registrare le valvole contrassegnate 78256
dall’asterisco come indicato nello schema:
Applicare sul codolo anteriore (2) dell’albero motore l’attrez-
n. cilindro 1 2 3 4 5 6 zo 99340055 (4) e attraverso i fori guida dell’attrezzo stesso,
aspirazione * * - * - - forare l’anello di tenuta interno (1) con una punta da trapano
scarico * - * - * - (∅ 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo (4) all’anello (1) mediante le 6 viti in dotazio-
ne e procedere all’estrazione dell’anello avvitando la vite (3).

Figura 18 SOSTITUZIONE ANELLO DI TENUTA

SCATOLA COPRIVOLANO
Figura 20
78257
Applicare il tirante appropriato (3) dell’attrezzo 99363204

all’anello di tenuta esterno (2) come illustrato in figura e con
la leva (4), estrarre il medesimo dal coperchio anteriore (1). 78258
Applicare sul codolo posteriore (5) dell’albero motore l’at-

trezzo 99340056 e attraverso i fori guida dell’attrezzo stesso
forare l’anello di tenuta interno (1) con una punta da trapano
Figura 19 (∅ 3,5 mm) per una profondità di 5 mm.
Fissare l’attrezzo (3) all’anello (1) mediante le 6 viti (4) in do-
tazione e procedere all’estrazione dell’anello avvitando la vite
(2).
Eseguire l’estrazione dell’anello di tenuta esterno come illu-
strato e descritto nella Figura 18.
Figura 21
70225
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-

colare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e ca-
lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Posiziona-
re il particolare (1) sul particolare (5), avvitare il dado (2) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (3) nel coperchio
anteriore (7).
70216
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il par-

ticolare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e
calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3).
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il da-
do (2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3)
nella scatola coprivolano (7).

STACCO/RIATTACCO TESTA CILINDRI

Stacco Figura 22
NOTA Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco,

scollegare i cavi delle batterie e disporre il veicolo
in condizioni di sicurezza.
Sollevare la calandra, ribaltare la cabina e procedere come se-

gue:
- scaricare parzialmente in apposito contenitore il liquido
refrigerante;
- scollegare la tubazione (1) liquido refrigerante dal coper-
chio termostato;
- scollegare la tubazione aria (2) dal collettore di aspirazio-
ne;
- scollegare le connessioni elettriche:
• (13), per il riscaldatore;
• (15), per elettroiniettori;
• (10), per sensore temperatura acqua;
• (9), per sensore temperatura pressione aria;
• (14), dal sensore di pressione rail;
- staccare il tratto di tubazione aria (12) dalla restante tu-
bazione, dal compressore (5) e dalla staffa di sostegno;
- staccare la tubazione (6) liquido refrigerante dal com-
pressore (5);
- staccare le tubazioni (8) sfiato vapori olio dal coperchio
punterie (11);
- scollegare la tubazione (7) scarico combustibile dalla te-
sta;
- staccare tubazione (4) alta pressione dal rail e dalla pom-
pa alta pressione (3).
108591

- staccare la tubazione aria (10) dal turbocompressore (9) Figura 23

e dal radiatore intercooler (11);
- scollegare le tubazioni (12) liquido di raffreddamento;
Per i veicoli dotati di climatizzatore:
- agire sul tendicinghia automatico (3) in modo da allenta-
re la tensione della cinghia (2) di comando del compres-
sore (1);
- rimuovere le viti fissaggio del compressore (1) al suppor-
to e assicurare opportunamente il compressore stesso
per evitare il danneggiamento delle tubazioni del gas
dell’impianto di condizionamento;
Per tutti i veicoli:
- staccare il riparo calore (6);
- dal turbocompressore (9), rimuovere le viti di fissag-
gio(14) tubazione di scarico (4), rimuovere quest’ultima
completa di valvola a farfalla freno motore;
- rimuovere le tubazione aria (15) e (16) come descritto
nello stacco motore;
- scollegare dal turbocompressore (9) le tubazioni di arri-
vo e scarico olio;
- staccare il collettore di scarico (13) completo di turbo-
compressore (9) dalla testa cilindri;
- chiudere i fori di entrata e uscita aria e olio del turbocom-
pressore per evitare possibili danneggiamenti dovuti
all’introduzione di corpi estranei nel medesimo;
- staccare gli elettroiniettori come descritto nel capitolo
relativo;
- sfilare le aste (7) comando bilancieri;
- rimuovere le viti (8) fissaggio testa cilindri.
NOTA Applicare alla staffa di sollevamento della testa cilin-

dri il bilancino 99360585 e agganciarlo al sollevato-
re e staccare la testa cilindri.
108592

Riattacco Montare gli elettroiniettori secondo le procedure indicate nel

Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco capitolo relativo.
osservando le seguenti avvertenze: Montare le tubazioni per alta e bassa pressione secondo pro-
- verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella cedure indicate nel paragrafo “principali interventi sul motore
sul basamento siano puliti; montato sul veicolo“.
- non imbrattare la guarnizione della testa cilindri; - Controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li-
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, riscon-
- montare la testa cilindri, avvitare le viti e serrarle, in tre trandoli deteriorari procedere alla loro sostituzione;
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate
nelle figure successive. - serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta;
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf-
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante l’attrezzo freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
99395216. nei paragrafi relativi.
Figura 24 NOTA Verificare, prima del suo reimpiego, che il liquido di

raffreddamento non contenga impurità, in caso affer-
mativo filtrare con idonei filtri a rete: per eventuali
rabbocchi, consultare la tabella dei RIFORNIMENTI
alla sezione “GENERALITÀ”.
Motore 4 cilindri
70337
Figura 25
Verifiche e controlli
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di
giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, con-
trollare che:
A - non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collega-

mento delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento mo-
tore e di riscaldamento interno cabina provvedendo
eventualmente a serrare ulteriormente i collari di bloc-
caggio.
Motore 6 cilindri
- controllare scrupolosamente il collegamento delle tuba-
zioni combustibile di bassa pressione ai rispettivi raccordi
sia corretto come specificato nelle avvertenze riguardan-
70476 ti “i principali interventi su motore montato su veicolo”;
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa tra coppa olio e basamento, tra filtro olio scambiatore di
cilindri: calore e relative sedi tra le varie tubazioni del circuito di
lubrificazione;
- 1a fase pre-serraggio, con chiave dinamometrica:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm - non esistano perdite di combustibile dalle tubazioni
• Vite12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm combustibile;
A = Lato anteriore - non esistano perdite di aria dalle tubazioni pneumatiche;
- 2a fase chiusura con angolo 90° ± 5° - accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
- 3a fase chiusura con angolo 90° ± 5° se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.


MOTORE F4 AE 3481
108477
EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t MOTORE F4 AE 3481 19
Print 603.93.383
Motore F4 AE 3481
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 21
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 24
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
ORGANI AUSILIARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
REVISIONE MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 40
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controllo superficie appoggio testa su
gruppo cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Controllo alzata eccentrici
e controllo allineamento perni . . . . . . . . . . . . 50
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Sostituzione delle boccole . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Montaggio punterie - Albero distribuzione . . . 51
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 52
- Sostituzione ingranaggio comando pompa olio 54
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 54
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . 54
- Controllo giuoco di spallamento albero motore 55
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 55
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . 56
- Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Condizioni per un corretto accoppiamento
perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

20 MOTORE F4 AE 3481 EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
- Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 - Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . 86
- Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 - Ricircolo vapori olio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . 59 RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . 59 - Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 - Ventilatore viscostatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio complessivi biella stantuffo - Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
SOVRALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . 61
- Turbocompressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Controllo sporgenza stantuffi . . . . . . . . . . . . . 62
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
- Scatola ingranaggi distribuzione . . . . . . . . . . . 62
ATTUATORE TURBO COMPRESSORE . . . . . . . 93
- Messa in fase distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Controllo e registrazione . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Scatola coprivolano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Sostituzione attuatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE
- Sostituzione corona dentata volano motore . 64 ELETTRONICA ALTA PRESSIONE (COMMON RAIL) 94
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 - Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 IMPIANTO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

SCHEMA IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
- Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 69
PREFILTRO COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . 99
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 69
FILTRO COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE . . 100
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . 70
- Normale condizione di funzionamento . . . . . 100
- Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Condizione di sovrappressione in uscita . . . . . 100
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 - Condizioni di spurgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3 . . . . . . . . . 101
- Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . 71 STRUTTURA INTERNA POMPA ALTA PRESSIONE 102
MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 - Principio di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . 103
MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 73 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
- Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE) . . . . . 105
- Montaggio elettroiniettori . . . . . . . . . . . . . . . . 74 VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE A DOPPIO
STADIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
ASTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
ELETTROINIETTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Gruppo bilancieri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
- Iniettore in posizione di riposo . . . . . . . . . . . . 106
- Registrazione giuoco punterie . . . . . . . . . . . . . 76
- Inizio iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Collettore di aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Fine iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
- Supporto cablaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 COMBUSTIBILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
POMPA OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
SCAMBIATORE DI CALORE . . . . . . . . . . . . . . . 85

CARATTERISTICHE GENERALI
F4AE3481C F4AE3481D F4AE3481B

Tipo
(.14) (.16) (.18)
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 4 in linea
∅
Alesaggio mm 102
Corsa mm 120
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 3900
ρ Rapporto di compressione 17 : 1
Potenza massima kW 103 118 130
(CV) (140) (160) (180)
giri/min 2700 2700 2700

Coppia massima Nm 460 530 570
(kgm) (47) (54) (58)
giri/min 1200 1200 1200

Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min 750
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min 3000


Tipo
(.14) (.16) (.18)
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler
turbocompressore tipo GARRETT GT 22

Giuoco radiale albero turbocompressore -
Giuoco assiale albero turbocompressore -
Corsa minima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm -
Corsa massima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm -
Pressione corrispondente alla corsa minima : bar -
Pressione corrispondente alla corsa massima : bar -
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice
LUBRIFICAZIONE
pressione, filtro olio
bar
Pressione olio a 80˚C
- a 750 giri/min bar 2,0
RAFFREDDAMENTO Mediante pompa centrifuga,
termostato per regolazione, radiatore,
scambiatore di calore, intercooler
Comando pompa acqua Mediante cinghia
Termostato
- inizio apertura 81 ± 2 ºC
- apertura massima 96 ºC
RIFORNIMENTO
Livello min. Livello max
Capacità totale
ACEA
AC A E3/E5
3/ - coppa motore
Urania LD5 litri 5,3 8,3
kg 4,8 7,5
- coppa motore + filtro

litri 6,3 9,3
kg 5,7 8,4


Tipo
(.14) (.16) (.18)
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 8,5º

fine dopo il P.M.I. B 8,5º
inizio prima del P.M.I. D 51º

fine dopo il P.M.S. C 12,5º
Per controllo messa in fase

mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,46 ÷ 0,56
ALIMENTAZIONE
Iniezione ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Polverizzatori tipo Elettroiniettori
Ordine di iniezione 1-3-4-2
bar
Pressione variabile
di iniezione bar 250 - 1600

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO

Tipo
(.14) (.16) (.18)
GRUPPO CILINDRI E ORGANI DEL MANOVELLISMO mm

∅1
Canne cilindri ∅1 102,01 ÷ 102,03
Stantuffi forniti di ricambio

∅1 tipo:
X Quota di misurazione X 60,5 60,5
Diametro esterno ∅ 1 101,721 ÷ 101,739 101,781 ÷ 101,799
∅2 Sede per perno ∅2 40,010 ÷ 40,016 40,008 ÷ 40,014
Stantuffo - canne cilindro 0,271 ÷ 0,309 0,211 ÷ 0,249
Diametro stantuffi ∅1 0,5
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,28 ÷ 0,52
∅3 Perno stantuffi ∅3 39,9938 ÷ 40,0002
Perno stantuffi - sede perno 0,0098 ÷ 0,0222 0,0078 ÷ 0,0202


Tipo
(.14) (.16) (.18)
X1 X1* 2,705 ÷ 2,735 2,705 ÷ 2,735

X2 Cave anelli elastici X2 2,430 ÷ 2,450 2,420 ÷ 2,440
X3 X3 4,040 ÷ 4,060 4,020 ÷ 4,040
S 1 S 1* 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000
*misurato sul ∅ di 99 mm
1 0,100 ÷ 0,175 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,050 ÷ 0,100 0,040 ÷ 0,90
3 0,040 ÷ 0,085 0,020 ÷ 0,065
Anelli elastici 0,5
X1 Apertura estremità anelli ela-

X2 stici nella canna cilindri:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55
∅1
Sede boccola piede di biella
∅1 42,987 ÷ 43,013
Sede cuscinetti di biella
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅2
∅4
Diametro boccola piede di
∅3 biella
Esterno ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interno ∅3 40,019 ÷ 40,033
S Semicuscinetti di biella
forniti di ricambio S 1,955 ÷ 1,968
Boccola piede di biella - sede 0,266 ÷ 0,566
Perno stantuffo - boccola 0,0188 ÷ 0,0392
Semicuscinetti di biella 0,250; 0,500


Tipo
(.14) (.16) (.18)

∅1 ∅2
Perni di banco ∅1 82,99 ÷ 83,01
Perni di biella ∅2 68,987 ÷ 69,013
Semicuscinetti di banco S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicuscinetti di biella S 2 1,955 ÷ 1,968
S1 S 2
*fornito di ricambio
Supporti di banco
∅3 nº 1 - 5 ∅3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 - 3 - 4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicuscinetti - perni di banco

nº 1 - 5 0,044 ÷ 0,106
nº 2 - 3 - 4 0,039 ÷ 0,111
Semicuscinetti - perni di
0,038 ÷ 0,116
biella
Semicuscinetti di banco
0,250; 0,500
Semicuscinetti di biella
Perno di banco per

spallamento X1 37,475 ÷ 37,545
X1
Supporto di banco per

spallamento X2 32,23
X2
Semianelli di
Spallamento albero motore 0,07


Tipo
(.14) (.16) (.18)
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

∅1
Sedi guidavalvole sulla

testa cilindri ∅1 7,042 ÷ 7,062
∅2 Valvole:
∅2 6,970 ÷ 6,990
α 60° ± 0,25°
∅2 6,970 ÷ 6,990
α α 45° ± 0,25°
Stelo valvole e relativa guida 0,052 ÷ 0,092
Sede sulla testa per sede
valvola:
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diametro esterno sede valvola;

∅ 2 inclinazione sedi valvole sulla
testa cilindri:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 59,5°
∅2 34,917 ÷ 34,931
α
α 44,5°
X 0,36 ÷ 0,94
X Infossamento X 0,73 ÷ 1,31
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa 0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -


Tipo
(.14) (.16) (.18)

Altezza molla valvole:
molla libera H 47,75

H H1
H2 sotto un carico di:
339,8 ± 19 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X Non regolabile

X
Sede per boccola albero

distribuzione nº 5 (lato 59,222 ÷ 59,248
volano)
Sedi albero distribuzione
∅ ∅ ∅ 54,089 ÷ 54,139
nº 1-2-3-4
1 23 4 5
∅ 2
Perni di supporto dell’albero

distribuzione:
1⇒5 ∅ 1-2-3 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccola per

∅ albero distribuzione:
con carico di 3,3 kN ∅ 59,222 ÷ 59,248
Diametro interno
∅ boccola
dopo il piantaggio ∅ 54,083 ÷ 54,147
Boccola e sede nel
0,113 ÷ 0,165
basamento
Boccola e perni di supporto 0,038 ÷ 0,152
Alzata utile eccentrici:
H
H 7,582
H 6,045


Tipo
(.14) (.16) (.18)

∅1
Sede piattello punterie
nel basamento ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2 Diametro esterno piattello

∅3 punterie:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,975
Fra punterie e sedi 0,025 ÷ 0,070
Punterie -
∅ 1
Albero porta bilancieri ∅ 1 21,965 ÷ 21,977
Bilancieri ∅2 22,001 ÷ 22,027
∅2
Fra bilancieri e albero 0,024 ÷ 0,062

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm kgm
Vite M8 fissaggio ugelli lubrificazione canne cilindri 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Vite M12 fissaggio cappelli albero motore 1a fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2a fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3a fase 90° ± 5°
Prigionieri M6 per sensori albero distribuzione 8±2 0,8 ± 0,2
Prigionieri M8 per pompa alimentazione 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Vite M12 fissaggio scatola posteriore ingranaggi 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Dado M6 fissaggio sensore albero distribuzione 10 ± 2 1 ± 0,2
1a fase 8±1 0,8 ± 0,1
Vite M8 fissaggio pompa dell’olio 2a fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio coperchio anteriore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 per fissaggio piastra ritegno longitudinale albero distribuzione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M8 fissaggio ingranaggio albero distribuzione 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Vite M11 fissaggio cappelli di biella 1a fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2a fase 60° ± 5°
Vite M10 fissaggio piastra sottobasamento 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Dado M18 per fissaggio ingranaggio pompa alta pressione 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Dadi M8 fissaggio pompa combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tappo 1/2 inch sulla testa cilindri 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Viti M6 fissaggio iniettori 8,5 ± 0,35 0,85 ± 0,035
Dado fissaggio raccordo per alimentazione iniettore 50 ± 5 5 ± 0,5
Dado M6 griglia preriscaldo sul collettore di aspirazione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M8 fissaggio collettore di aspirazione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M12 fissaggio staffe posteriori per sollevamento motore 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Viti M8 fissaggio Common Rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Raccordi M14 tubazioni combustibile alta pressione 20 ± 2 2 ± 0,2
Vite M12 (12 x 1,75 x 130) fissaggio testa cilindri 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M12 (12 x 1,75 x 150) fissaggio testa cilindri
} 1a fase
55 ± 5 5,5 ± 0,5
2a fase 90° ± 5°
3a fase 90° ± 5°
Vite fissaggio supporto bilancieri 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Dadi di registrazione gioco valvole 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi M14 fissaggio tubazione alimentazione da pompa ad alta pressione a
20 ± 2 2 ± 0,2
Common rail
Vite M8 fissaggio raccordo tubazione alta pressione 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M6 fissaggio passaparete testa per cablaggio 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio supporto cablaggio elettrico per alimentazione elettroiniettori 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dadi fissaggio cablaggio su singolo elettroiniettore 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Vite M12 fissaggio staffa porta filtro combustibile 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Vite M8 fissaggio porta filtro combustibile 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro combustibile contatto + 3/4 di giro
Vite M22 fissaggio valvola di regolazione pressione olio su supporto filtro olio 80 ± 8 8 ± 0,8
Vite M8 radiatore guarnizione e supporto filtro olio 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro olio contatto + 3/4 di giro

PARTICOLARE COPPIA
Nm kgm
Attacco 11/8 inch su supporto filtro per lubrificazione turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Dado M12 fissaggio tubazione per lubrificazione turbina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio attacco ingresso liquido refrigerante motore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio curva 90° (se necessaria) su attacco ingresso liquido motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubazione su testa cilindri per raffreddamento compressore 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Vite M6 fissaggio raccordo per scarico liquido refrigerante motore 10 ± 2 1 ± 0,2
Fissaggio perni su blocco motore per collettore di scarico 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M10 fissaggio collettore di scarico su testa cilindri 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Vite M12 fissaggio adattatore per smorzatore 1a fase 50 ± 5 5 ± 0,5
e smorzatore su albero motore 2a fase 90°
Vite M10 fissaggio puleggia su albero motore 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Vite M8 fissaggio pompa dell’acqua 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M10 fissaggio tenditori cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio puleggie fisse per cinghia di comando organi ausiliari 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio scatola volano 85 ± 10 8,5 ± 1
Vite M12 fissaggio scatola volano 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Vite M6 fissaggio scambiatore di calore per centralina 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M8 fissaggio scambiatore di calore per centralina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Attacco M12 ingresso-uscita per combustibile sullo scambiatore di calore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Dado M8 fissaggio coperchio coprivalvole 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite M6 fissaggio sensore albero distribuzione 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M6 fissaggio sensore albero motore 8±2 0,8 ± 0,2
Vite M14 fissaggio sensore temperatura liquido refrigerante motore 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite M5 fissaggio sensore pressione - temperatura olio 6±1 0,6 ± 0,1
Vite fissaggio sensore pressione combustibile 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Vite M14 fissaggio sensore temperatura combustibile 20 ± 3 2 ± 0,3
Vite fissaggio sensore temperatura / pressione aria su collettore di aspirazione 6±1 0,6 ± 0,1
Vite M12 fissaggio sensore livello olio motore 12 ± 2 1,2 ± 0,2
perni M10 7±1 0,7 ± 0,1
{
6 cilindri
dadi M10 43 ± 6 4 3 ± 0,6
4,3 06
Fissaggio turbina al collettore di scarico:
perni M8 7±1 0 7 ± 0,1
0,7 01
{
4 cilindri
dadi M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Adattatore M12 su turbina per tubazioni olio lubrificante (ingresso) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione su adattatore M10 per lubrificazione turbina 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fissaggio tubazione olio su adattatore M10 per lubrificazione turbina al basamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fissaggio tubazione di scarico olio M8 su turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fissaggio raccordo M6 per ritorno olio dalla testa cilindri alla scatola volano 10 ± 2 1 ± 0,2
Vite M12 fissaggio volano motore 1a fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2a fase 60º ± 5º
Vite M8 fissaggio staffa anteriore per sollevamento motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Vite fissaggio coppia olio motore 24 ± 4 2,4 ± 0,4

ORGANI AUSILIARI
PARTICOLARE COPPIA
Nm kgm
Compressore aria:
Dado 5/8 inch fissaggio ingranaggio di comando su albero compressore 125 ± 19 12,5 ± 1,9
Dado M12 fissaggio alla scatola del volano 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Alternatore:
Vite M10 fissaggio staffa sul raccordo ingresso acqua 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Dado M10 fissaggio alternatore 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Climatizzatore:
Vite M10 fissaggio staffa 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Vite M10 fissaggio compressore 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Motorino avviamento:
Vite fissaggio motorino avviamento 43 ± 6 4,3 ± 0,6
ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
Cassetta con apparecchiatura completa di utensili per ripassatura sedi

99305018 valvole
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
Serie di 3 chiavi ad inserto 9x12 (14 - 17 - 19 mm) da usare con

99317915 99389829
Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia

99322205 120 daNm)

ATTREZZATURA
99340055 Attrezzo per estrazione guarnizione anteriore albero motore
99340056 Attrezzo per estrazione guarnizione posteriore albero motore
99341001 Ponte a doppio effetto
99341009 Coppia staffe
99342101 Attrezzo per estrazione iniettori
99346252 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore

ATTREZZATURA
99346253 Calettatore per montaggio guarnizione posteriore albero motore
99355019 Chiave (10 mm) per vite ritegno pompa idroguida
99360076 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi (65 - 110

99360183 mm)
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360292 Calettatore per montaggio su guida valvole

ATTREZZATURA
99360330 Attrezzo per rotazione volano motore
99360351 Attrezzo per ritegno volano motore
Battitoio per smontaggio e rimontaggio boccole albero distribuzione

99360362 (usare con 99370006)
99360500 Attrezzo per sollevamento albero motore
99360595 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro (60 - 125 mm)

ATTREZZATURA
99361037 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205
99363204 Attrezzo per estrazione guarnizioni
99367121 Pompa manuale per misure di pressione e depressione
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabilli
99370415 Base portacomparatore per rilievi vari (usare con 99395603)
Chiave dinamometrica ad innesto 9x12 - 50-60 Nm da usare con

99389829 99317915

ATTREZZATURA
Cacciavite dinamometrico per taratura dado di ritegno connettori

99389834 elettrovalvola iniettori
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro da

99395216 1/2” e da 3/4”
99395220 Goniometro/Inclinometro universale
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle
99395603 Comparatore (0 - 5 mm)
99395687 Alesametro

Figura 1
107243
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE F4AE3481

Figura 2
70478
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE F4AE3481

REVISIONE MOTORE
540110 SMONTAGGIO DEL MOTORE AL Figura 5
BANCO
Figura 3
70127
Staccare la tubazione (3) dal raccordo (4) e dal compressore

105163 (8).
Per poter applicare al basamento motore la staffe 99341009 Scollegare la tubazione combustibile (2)dal rail e dalla pompa
di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre dal alta pressione (9) e staccare da basamento motore rimuoven-
lato sinistro del motore: do le viti di fissaggio (4 e 6).
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro combustibile
(4) dal supporto (1);
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa pressione (2 NOTA Nello sbloccaggio del raccordo (7) della tubazione
- 3 - 5) da supporto (1); (2) occorre con apposita chiave, impedire la rota-
- staccare la staffa di sostegno supporto (1) da basamento. zione del raccordo (10) della pompa alta pressione
(9).
Figura 4
Dal lato destro
Figura 6
70126
108478
NOTA Per scollegare le tubazioni combustibile (2 - 3 - 4, Rimuovere le viti (2) e staccare la tubazione (3) olio dal tubo
Figura 3) in bassa pressione dai relativi raccordi di col- compressore (1) e dal basamento motore.
legamento, occorre premere il fermaglio (1) come Staccare il motore di avviamento (5) dal coperchio volano (4).
rappresentato in figura B.
Applicare al basamento le staffe 99361037 e fissare mediante
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il ferma- queste ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322205. Scari-
glio (1) nella posizione di bloccaggio figura A, per evi- care l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
tare possibili deformazioni dello stesso.
Staccare la ventola dalla puleggia dell’albero motore.

Figura 7
108501
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Sensore di pressione com-
bustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Centralina EDC 7
7. Regolatore di pressione - 8. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile
9. Sensore fase distribuzione - 10. Sensore temperatura- pressione aria - 11. Elettroiniettore.
Staccare il cavo motore scollegando i connettori: (1) da ca- Figura 8
blaggio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatu-
ra aria: (3) sensore pressione combustibile; (11) centralina;
(10) sensore pompa alta pressione; (8) sensore fase distribu-
zione; (2) sensore temperatura liquido raffreddamento mo-
tore su termostato; (5) sensore di giri motore;
108479
Scollegare dal rail (2): la tubazione combustibile (4) secondo

le procedure descritte alla Figura 4. Staccare le tubazioni
combustibile (6) dal rail (2) e dai collettori (5) per elettroi-
niettori.
Rimuovere le viti (1) e staccare il rail (2).
Scollegare la tubazione (3) dal compressore e dal basamento
motore.

Figura 9 Figura 11
70132
Allentare i dadi (1) fissaggio registro punterie e svitare i registri.

Rimuovere le viti (2), smontare il gruppo bilancieri (3) costi-
tuito da supporto, (6) bilancieri, (4) alberini, (5) e togliere i
ponticelli (7) dalle valvole.
Smontare le aste (8).
Figura 12
107248
Scollegare dal limitatore di pressione (1) ritorno di combusti-

bile, la tubazione (2) come descritto in Figura 4.
Rimuovere la vite (7). Allentare la fascetta elastica (3) e stac-
care la tubazione vapori olio (10).
Rimuovere i raccordi (6 e 4) e staccare la tubazione (5).
Rimuovere i dadi (9) e staccare il coperchio punterie (8)
completo di guarnizione.
Figura 10
70133
Rimuovere le viti fissaggio elettroiniettori e con l’attrezzo

99342101 (1) estrarre gli elettroiniettori (2) dalla testa cilindri.
Figura 13
108476
Rimuovere i dadi (8) e scollegare i cavi elettrici dagli elettroi-

niettori (7).
Rimuovere le viti (1) e staccare il supporto (2) di cablaggio
elettroiniettori completo di guarnizione.
Rimuovere la vite (5) staccare il sensore temperatura/pres-
sione aria (6).
Rimuovere i dadi (3) ed estrarre i collettori combustibile (4).
NOTA I collettori combustibile (4) smontati, non devono 108480

essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Rimuovere la vite (4), allentare la fascetta (2) e staccare il con-
vogliatore aria (1) dal turbocompressore (3).

Figura 14 Figura 16
108481 70137
Agganciare le staffe (1) con funi metalliche e con sollevatore

Rimuovere la tubazione olio (5) dal collettore di scarico (2). staccare la testata cilindri (2) dal basamento.
Scollegare la tubazione olio (5) dal supporto (6) scambiatore
di calore / filtro olio.
Figura 17
Rimuovere i dadi (3) e staccare il turbocompressore (4) dal
collettore di scarico (2).
Rimuovere le viti (1) e staccare il collettore di scarico (2) dalla
testa cilindri.
108483
Figura 15 Rimuovere la guarnizione testa cilindri (1).

Agendo con apposita chiave sul tendi cinghia automatico (3)
allentare la tensione della cinghia (2) e smontare la medesima.
Rimuovere la vite (4) e staccare il tendicinghia automatico
(3).
Figura 18
108482
Rimuovere le viti (1) e staccare il convogliatore aria (2) com-

pleto di riscaldatore. Rimuovere le viti (4), smontare il coper-
chio (3) e il sottostante termostato.
Rimuovere le viti (5) di fissaggio testa cilindri (6).
108484
NOTA Le viti esterne evidenziate sono più corte.

Rimuovere le viti (2) e staccare l’alternatore (1)

Figura 19 Figura 21
108485 70142
Rimuovere le viti (2) e staccare il supporto alternatore (3).

Rimuovere le viti (1) e staccare la centralina elettronica (2)
Con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1). completa di scambiatore di calore.
Figura 22
70143
Con la chiave 99355019 (1) rimuovere le viti (3) e staccare

Figura 20 la pompa idroguida (2) completa di serbatoio a olio (4) dal
compressore aria (5).
Figura 23
108486
Rimuovere le viti (4) e smontare il sensore (4) pressione tem-

peratura olio.
Rimuovere le viti (5) e smontare il supporto (1) scambiatore
di calore filtro olio, piastra intermedia (6) e relative guarnizio- 70144
ni.
Rimuovere le viti (2) e i dadi (1-4) e staccare il compressore
Smontare il sensore livello olio (2). aria (3).

Figura 24 Figura 27
70145 70148
Rimuovere il dado (1) e smontare il sensore di fase (2). Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa acqua (2).
Rimuovere i dadi (3) e staccare la pompa alta pressione (4) Rimuovere la vite (3) e smontare il rullo (4).
completa di pompa di alimentazione (5).
Rimuovere la vite (5) e staccare il sensore giri motore (6).
Figura 25 Figura 28
107261
70146
Rimuovere le viti (1e 3) e staccare il coperchio anteriore (2).
Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo 99360351 (2)
per bloccare la rotazione del volano (3) NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1)
Allentare le viti (4). perchè sono di lunghezze diverse.
Figura 26 Figura 29
70150
107260
Rimuovere le viti (1) e staccare la pompa olio (2).
Rimuovere le viti (4) e smontare la puleggia (2).

Rimuovere le viti (3) e smontare il volano smorzatore (1). NOTA La pompa olio (2) non è revisionabile.
Sfilare la ruota fonica (5).

Figura 30 Figura 33
70151 70154
Rimuovere l’attrezzo 99360351 (2). Capovolgere il motore.
Rimuovere le viti (1), fissaggio volano motore(3) all’albero
motore (4). Rimuovere le viti (2), smontare la piastra (3) e staccare la cop-
pa olio (1).
Figura 31
Figura 34
70152
Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori dell’al- 99222
bero motore (3). Rimuovere le viti (1) e smontare la succhieruola (3) di aspira-
Sfilare il volano motore (1) in modo da rendere possibile il suo zione olio.
imbragamento con il sollevatore e riporlo nel contenitore.
Rimuovere le viti (2) e smontare la piastra (4) di irrigidimento.
Figura 32
Figura 35
70153
Rimuovere le viti (1) e staccare il coperchio posteriore (2).

70156
Rimuovere le viti (1) e smontare l’ingranaggio (3) dall’albero

NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (1)
di distribuzione (2).
perché di dimensioni diverse.

Figura 36 Figura 39
70157
Rimuovere le viti (2) e staccare la scatola ingranaggi distribu- 70160
zione (1). Il penultimo cappello di banco (1) e il relativo supporto han-

no il semicuscinetto (2) dotato di spallamento.
NOTA Annotare la posizione di montaggio delle viti (2)
perché di dimensioni diverse. NOTA Annotare la posizione di montaggio dei semicusci-
netti inferiori e superiori, poiché in caso di un loro
riutilizzo, dovranno essere montati nella posizione
Figura 37 riscontrata allo smontaggio.
Figura 40
70158
Rimuovere le viti (1) fissaggio cappelli di biella (2) e smontare

gli stessi.
Sfilare gli stantuffi completi di bielle dalla parte superiore del 70161
basamento.
Con l’attrezzo 99360500 (1) e sollevatore rimuovere l’albero
NOTA Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggia- motore (2) dal basamento.
menti, poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno
essere montati nella posizione riscontrata allo Figura 41
smontaggio.
Figura 38
70162
70159 Smontare i semicuscinetti di banco (1).
Rimuovere le viti (1) e smontare i cappelli di banco (2). Rimuovere le viti (2) e smontare gli spruzzatori olio (3).

zs
INTERVENTI RIPARATIVI
Figura 42 540410 GRUPPO CILINDRI
540420 Controlli e misurazioni
Figura 45
70163
Rimuovere le viti (1) e smontare la piastra (2) di ritegno albe-

ro distribuzione (3).
70166
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata

pulizia del gruppo cilindri-basamento.
NOTA Annotare la posizione di montaggio della piastra Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli idonei.
(2). Controllare accuratamente che il basamento non presenti incri-
nature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
Figura 43 o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono pre-
sentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, conicità
e usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accerta-
re l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si esegue
con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore preven-
tivamente azzerato sul calibro ad anello (2) del diametro della
canna cilindri.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello, uti-

lizzare per l’azzeramento un micrometro.
70164
Figura 46
Sfilare con cura l’albero distribuzione (1) dal basamento mo-
tore.
Figura 44
70167
Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-

dro, a tre altezze diverse dalla canna e su due piani perpendicola-
ri fra di loro: l’unico parallelo all’asse longitudinale del motore (A)
e l’altro perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed in corri-
spondenza della prima misurazione si riscontra in genere la mas-
sima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usura,
70165 procedere all’alesatura e rettifica delle canne cilindri. La ripassa-
tura delle canne cilindri, deve essere eseguita in relazione al dia-
metro degli stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,5 mm del
Sfilare le punterie (1) dal basamento motore. valore nominale e al giuoco di montaggio prescritto.

Figura 47 Controllo superficie appoggio testa su gruppo

cilindri
Figura 48
70170
Esaminare il il piano di appoggio della testa, sul gruppo cilindri,

non presenti deformazioni.
Questo controllo si può eseguire, previa estrazione dei grani
(4) con una riga calibrata (2) e calibro a spessori (3).
Dopo aver accertato le zone di deformazione eseguire la
spianatura della superficie di appoggio mediante una rettifica-
α trice.
L’errore di planarità non deve essere superiore a 0,075 mm.
La spianatura del basamento potrà essere eseguita

107267
! solo dopo essersi accurati che, a lavoro ultimato, la
sporgenza dello stantuffo dalla canna cilindro non sia
superiore al valore prescritto.
NOTA In caso di ripassatura, tutte le canne devono risulta-
re della stessa maggiorazione (0,5 mm) Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione (1) del grup-
po cilindri; se arrugginiti, o al minimo dubbio sulla loro tenuta
Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come sostituirli.
segue: A spianatura effettuata ripristinare lo smusso delle canne ci-
- montare i cappelli di banco sui supporti senza cuscinetti; lindri come indicato in figura.
- chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta; 5412 DISTRIBUZIONE
- con appropriato comparatore per interni, controllare 541210 Albero distribuzione
che il diametro delle sedi sia del valore prescritto.
Riscontrando un valore superiore sostituirne il basamento. Figura 49
70169
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE

I dati riportati sono riferiti al diametro normale dei perni
Lesuperficideipernidisupportodell’albero equelledegliec- tracce di ingranamento e rigature conviene sostituite l’albero
centrici devono essere levigatissime; se invece presentano e relativa boccola.

541211 Controllo alzata eccentrici 541213 BOCCOLE

e controllo allineamento perni Figura 51
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore
centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm: in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli
eccentrici: essa deve risultare di 6,045 mm per quelli di scarico
e di 7,582 mm per quelli di aspirazione; riscontrando valori
diversi, sostituire l’albero.
Figura 50
70172
La boccola (2) per albero distribuzione deve risultare forzata

nella rispettiva sede.
Le superfici interne devono risultare senza tracce di grippag-
gio o usurate.
Misurate con l’alesometro (3) il diametro della boccola (2) e
della sede intermedia (1) per albero distribuzione.
70171
Le misurazioni devono essere fatte su due assi perpendicolari
fra loro.
Controllare il diametro dei perni di supporto dell’albero di-
stribuzione (2) con il micrometro (1) su due assi perpendico-
lari tra loro.
Figura 52
107399
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVA SEDE

* Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.

541213 Sostituzione delle boccole Montaggio punterie - Albero distribuzione

Figura 53 Figura 55
70176
70174
Lubrificare le punterie (1) e montarle nelle relative sedi del
Per sostituire la boccola (1) usare per lo smontaggio e il mon- basamento.
taggio della stessa il battitoio 99360362 (2) e impugnatura
99370006 (3). Figura 56
NOTA La boccola (1) al montaggio, deve essere orientata

in modo che i fori per la lubrificazione (2) coincida-
no con quelli sulla sede del basamento.
70164
Lubrificare la boccola di supporto albero distribuzione e

montare l’albero distribuzione (1) avendo cura che, durante
l’operazione, la boccola o le sedi di supporto non vengano
541224 Punterie danneggiate.
Figura 57
Figura 54
70238
70175
Posizionare la piastra (1) ritegno albero distribuzione (3) con
l’asola rivolta verso il lato superiore del basamento e la stam-
DATI PRINCIPALI DELLE PUNTERIE E DELLE RELATIVE pigliatura rivolta verso l’operatore, serrare le viti (2) alla cop-
SEDI SUL BASAMENTO pia prescritta.

5408 ALBERO MOTORE

Figura 58 540810 Misurazione perni di banco e di biella
Figura 60
70179
70182
Controllare il giuoco assiale dell’albero distribuzione (1). Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-
Esso deve risultare di 0,23 ± 0,13 mm. paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
Figura 59
cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabel-

lina.
Vedere Figura 61.
Le classi di minorazione sono di:
I perni di banco e di biella devono essere sempre ret-

! tificati tutti alla stessa classe di minorazione.
70180 La minorazione eseguita, sui perni di banco e di biella,
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
Montare gli spruzzatori (2) e serrare le viti (1) di fissaggio alla tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1.
coppia prescritta. Per i perni di biella minorati lettera M.
Per i perni di banco minorati lettera B.
Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
Figura 61
108487
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE

DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
* valore nominale

Figura 62
misurate su un raggio maggiore di 45,5 mm

70183
tra i perni di banco adiacenti
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE

TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO
Circolarità f
DI FORMA
Cilindricità /f/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237

549215 Sostituzione ingranaggio 540811 Rilievo giuoco di montaggio

comando pompa olio perni di banco
Figura 63 Figura 65
70161
Montare l’albero motore (2).

70184 Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore
Controllare che la dentatura dell’ingranaggio (1) non sia dan- e i rispettivi cuscinetti operando come segue:
neggiata o usurata, in caso contrario procedere all’estrazione Figura 66
mediante appropriato estrattore (3).
Al montaggio dell’ingranaggio nuovo occorre riscaldare lo
stesso per 10’ in fornetto alla temperatura di 180º C e calet-
tarlo sull’albero motore interponendo la chiavetta.
Montaggio cuscinetti di banco
Figura 64
70186
- effettuare un’accurata pulizia dei particolari ed eliminare

ogni traccia di olio;
- disporre sui perni (4) dell’albero motore, parallelo all’asse
longitudinale, uno spezzone di filo calibrato (3);
- montare i cappelli (1), completi di semicuscinetti (2), sui
70185 relativi supporti.
Figura 67
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i
cuscinetti di banco, occorre rimontare gli stessi nel-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon-
taggio.
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati

sul diametro interno di 0,250 - 0,500 mm.
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cu-

scinetti.
Pulire accuratamente i semicuscinetti di banco (1) (aventi il 70187

foro per la lubrificazione e montarle nelle rispettive sedi. Avvitare le viti (1) prelubrificate e serrarle in tre fasi successi-
Il penultimo semicuscinetto di banco (1) è dotato di semia- ve.
nelli di spallamento . - 1a fase con chiave dinamometrica a 50 ± 6 Nm.
- 2a fase con chiave dinamometrica a 80 ± 6 Nm.

Figura 68 Controllo giuoco di spallamento albero

motore
α Figura 70
70188
- 3a fase con l’attrezzo 99395216 (1) posizionato come 70190

in figura chiudere ulteriormente le viti (2) con un angolo Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo
di 90º ± 5º. un comparatore (2) a base magnetica sull’albero motore (3)
come indicato in figura, il normale giuoco di montaggio è di
Figura 69 0,068 ÷ 0,41.
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti
di banco del penultimo supporto (1) posteriore portanti reg-
gispinta e ripetere il controllo del giuoco fra perni albero mo-
tore e semicuscinetti di banco.
540830 COMPLESSIVO
BIELLA-STANTUFFO
70189 Figura 71
- Smontare i cappelli dai supporti.
Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva
comparando la larghezza assunta dal filo calibrato (2), nel
punto di maggior schiacciamento, con la graduazione della
scala riportata sull’involucro (1) contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri del-
l’accoppiamento.
Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto sostituire
i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
mente i supporti serrando le viti di fissaggio come descritto
precedentemente.
70191
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMPLESSIVO BIEL-

LA STANTUFFO
1. Anelli di ritegno. - 2. Perno. - 3. Stantuffo. - 4. Anelli ela-
stici. - 5. Viti - 6. Semicuscinetti. - 7. Biella. - 8. Boccola.
NOTA Gli stantuffi sono forniti di ricambio maggiorati di

0,5 mm.

540840 Stantuffi
Figura 72 Misurazione diametro stantuffi
Figura 75
32613 32615
Smontaggio anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante pin- Misurazione mediante micrometro (2) del diametro dello
za 99360183 (3). stantuffo (1) per determinare il giuoco di montaggio.
NOTA Il diametro deve essere misurato a 12 mm dalla ba-

Figura 73 se del mantello dello stantuffo.
Figura 76
32614
Lo smontaggio degli anelli elastici di ritegno (2) perno (1) per

stantuffo si esegue mediante punta da tracciare (3). 70192
Il gioco fra stantuffo e canna cilindro si può misurare anche

in figura mediante calibro e spessori (1) come indicato in figu-
Figura 74 ra.
79455
DATI PRINCIPALI DELLO STANTUFFO, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI

* La quota è rilevata sul diametro di 99 mm
** Motore F4 AE 3481C

540841 Perni stantuffi Figura 80

Figura 77
18857 32620
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (3) della 2a e 3a
micrometro (2). cava e le relative sedi sullo stantuffo (2) con calibro a spessori
Condizioni per un corretto accoppiamento (1).
perni-stantuffi
Figura 78 Figura 81
32619 41104
Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui SCHEMA PER LA MISURAZIONE DEL GIUOCO X TRA
mozzetti dello stantuffo; il perno si deve inserire nello stantuf- LA PRIMA CAVA STANTUFFO E ANELLO
fo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi dallo TRAPEZOIDALE
stesso per gravità.
Per la particolare forma del primo anello di tenuta di sezione
540842 Anelli elastici trapezoidale, il giuoco fra la cava e l’anello stesso va rilevato
nel modo seguente; far sporgere lo stantuffo (1) dal basamen-
Figura 79 to in modo che l’anello (2) in questione fuoriesca circa della
metà della canna cilindri (3).
In questa posizione, con un calibro a spessori controllare il
giuoco (X) fra anello e la cava: detto giuoco deve essere del
valore prescritto.
16552
Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi-

crometro (1).

Figura 82 Figura 84
CORPO BIELLA
N° DI *
BIELLA PESO
70194
Misurazione del giuoco fra le estremità degli anelli elastici (2)

introdotti nella canna cilindro (3) mediante calibro a spessori
(1).
CAPPELLO DI BIELLA
540830 Bielle
N° DI BIELLA ANNO GIORNO
Figura 83
70196
NOTA Ogni biella è contrassegnata:

- Sul corpo e sul cappello da un numero indicante
il loro accoppiamento e il cilindro nel quale viene
montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario
procedere alla numerazione della biella nuova
con lo stesso numero di quella sostituita.
- Sul corpo di biella da una lettera indicante la clas-
se di peso della biella montata in produzione:
S V, 1820 ÷ 1860 (contrassegnata con colore
giallo);
S W, 1861 ÷ 1900 (contrassegnata con colo-
re verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (contrassegnata con colore
blu);
Di ricambio le bielle sono fornite di classe W e con-
trassegnate con il colore verde*.
Non è ammessa l’asportazione di materiale.
107271
DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA

DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMI CUSCINETTI
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il piantag- 540834 Boccole
gio nel piede di biella e ripassatura con alesatore. Controllare che la boccola nel piede di biella non sia allentata
** Quota non misurabile allo stato libero. e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
toio.
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il
NOTA La superfici di accoppiamento biella-cappello di biella passaggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincida-
sono zigrinate per un migliore accoppiamento. no. Mediante alesatrice ripassare la boccola in modo da otte-
Pertanto si raccomanda di non asportare le zigrinatu- nere il diametro prescritto.
re.

Controllo bielle Controllo flessione

Figura 85 Figura 87
61695
61696
Controllare la flessione della biella (5) confrontando due
punti C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse del-
Controllare il parallellismo degli assi delle bielle (1) mediante la biella.
l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue: Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
99395363 (5) e bloccarla con la vite (4); Fare oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizio-
- disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la ne più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzera-
biella (1) sulla barretta di arresto (2). re il comparatore (2).
Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo-
Controllo torsione sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La dif-
Figura 86 ferenza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore
a 0,08 mm.
Montaggio complessivo biella-stantuffo
Accoppiamento bielle-stantuffi
Figura 88
70198
61694
Controllare la torsione della biella (5) confrontando due pun- Sul cielo dello stantuffo sono incisi i seguenti riferimenti:
ti (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse del- 1. Numero di particolare di ricambio e numero di modifica
la biella. progettativa.
2. Freccia indicante il segno di montaggio dello stantuffo
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che nella canna cilindrica, essa deve essere rivolta verso il ta-
quest’ultimo si precarichi di ∼ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel sto anteriore del basamento.
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino 3. Stampigliatura indicante il collaudo dell’inserto 1a cava.
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello 4. Data di fabbricazione.
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
non deve essere superiore a 0,08 mm.

Figura 89
NOTA Gli anelli elastici sono forniti di ricambio nelle se-
guenti misure:
- standard, contrassegnati con vernice gialla;
- maggiorati di 0,5 mm e contrassegnati con
vernice giallo/verde;
Figura 92
102596
Con il perno (3) collegare lo stantuffo (2) alla biella (4) in mo-
do che la freccia (1) di riferimento per il montaggio dello stan-
tuffo (2) nella canna cilindri e i numeri (5) stampigliati sulla
biella (4), si osservino come indicati in figura.
Figura 90
70200
Montare i semicuscinetti (1) sia sulla biella che sul cappello.
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i

cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi nel-
l’identico ordine e posizione riscontrati allo smon-
taggio.
Non effettuare nessuna operazione di adattamen-
to sui semicuscinetti.
32614
Montaggio complessivi biella stantuffo nelle
Posizionare lo stantuffo (1) sulla biella, secondo lo schema di
figura, inserire il perno (3) e vincolarlo mediante gli anelli ela-
canne cilindri
stici (2).
Figura 93
Montaggio anelli elastici
Figura 91
70201
32613 Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’in-
Per il montaggio degli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2) usa- terno delle canne cilindri.
re la pinza 99360183 (3). Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
Gli anelli devono essere montati con la scritta “TOP” rivolta biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
verso l’alto, inoltre orientare le aperture degli anelli in modo - il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
che risultino sfasate tra di loro di 120° piamento del cappello.

Figura 94 Figura 96
70204
70202 - Serrare le viti (1) preventivamente lubrificate con olio

motore con chiave dinamometrica (2) alla coppia pre-
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO scritta.
BIELLA-STANTUFFO NEL CUNICOLO
- Le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di Figura 97
120°;
- i complessivi biella/stantuffi siano tutti dello stesso peso; α
- la freccia stampigliata sul cielo degli stantuffi sia rivolta
verso il lato anteriore del basamento, o l’incavo ricavato
sul mantello degli stantuffi corrisponda alla posizione de-
gli spruzzatori olio.
540831 Rilievo giuoco di montaggio perni

di biella
Figura 95
70205
- Applicare sulla chiave a bussola l’attrezzo 99395216 (1)

e chiudere ulteriormente le viti (2) di 60°.
Figura 98
70203
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni trac-
cia di olio;
- disporre sui perni (1) dell’albero motore uno spezzone 70206
di filo calibrato (2);
- Smontare il cappello e determinare il gioco esistente
- montare i cappelli di biella (3) con i relativi semicuscinetti comparando la larghezza del filo calibrato (1) con gra-
(4). duazione della scala riportata sulla bustina (2) che conte-
neva il filo.

Figura 99 Scatola ingranaggi distribuzione

Figura 101
70207
Riscontrando un giuoco diverso da quello prescritto, sostitui-

re i semicuscinetti e ripetere il controllo. 107272
Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti di SCHEMA ZONA APPLICAZIONE SIGILLANTE

biella e montarli definitivamente serrando le viti di fissaggio LOCTITE 5205
cappelli di biella come descritto. Pulire accuratamente la scatola ingranaggi distribuzione e il
basamento motore (1).
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescin-
Prima del montaggio definitivo delle viti fissaggio cap- dibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
! pello di biella, controllare che il diametro delle stesse,
misurato al centro della lunghezza della filettatura, Applicare sulla scatola sigillante LOCTITE 5205 in modo da
non sia inferiore a 0,1 mm del diametro misurato a formare un cordolo di alcuni mm di diametro.
circa 10 mm dall’estremità della vite. Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle
d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve
Controllare manualmente che le bielle (1) scorrano assial- tempo possibile.
mente sui perni dell’albero motore e che il giuoco assiale delle Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto.
stesse misurate con calibro a spessori (2) sia di 0,10 ÷ 0,33
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati
mm.
del giunto e intasare i passaggi del lubrificante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
Controllo sporgenza stantuffi chiedono un assemblaggio immediato (max. 10 minuti).
Figura 102
Figura 100
70208 70210
A montaggio ultimato dei complessivi bielle-stantuffi, con- SCHEMA DI SERRAGGIO VITI

trollare con comparatore 99395603 (1) munito di base FISSAGGIO SCATOLA INGRANAGGI POSTERIORE
99370415 (2) la sporgenza degli stantuffi (3) al P.M.S. rispetto Riattaccare la scatola (1) al basamento motore.
al piano superiore del basamento. Avvitare le viti di fissaggio nella posizione riscontrata allo
Essa deve risultare di 0,28 ÷ 0,52 mm. smontaggio e chiudere le viti alle coppie di serraggio sottoin-
dicate secondo l’ordine rappresentato in figura.
Viti M12 65 ÷ 89 Nm
Viti M8 20 ÷ 28 Nm
Viti M10 42 ÷ 52 Nm

Messa in fase distribuzione 540460 Scatola coprivolano

Figura 103 Figura 106
70214
70211
SCHEMA ZONA DI APPLICAZIONE SIGILLANTE
Con pennarello, evidenziare il dente dell’ingranaggio condut- LOCTITE 5205
tore (1) montato sull’albero motore (2) sulla cui superficie la-
Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola vola-
terale è stampigliata la tacca (→) per la fasatura.
no (1) e della scatola ingranaggi distribuzione.
Figura 104 La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescin-
dibile al fine di ottenere una efficace tenuta.
Applicare sulla scatola (1) sigillante LOCTITE 5205 in modo
da formare un cordolo di alcuni mm di diametro.
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle
d’aria, zone sottili o discontinuità.
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve
tempo possibile.
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto.
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati
del giunto e intasare i passaggi del lubrificante.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
chiedono un assemblaggio immediato (max. 10 minuti).
70212
Figura 107
Orientare l’albero motore (4) e l’albero distribuzione (2) in
modo che montando su quest’ultimo l’ingranaggio condotto
(1) i segni stampigliati sugli ingranaggi (1 e 3) coincidano.
Figura 105
70215
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO VITI FISSAGGIO

SCATOLA COPRIVOLANO
Riattaccare la scatola (1) al basamento motore, avvitare le viti
di fissaggio nella posizione riscontrata allo smontaggio e ser-
70213
rarle alla coppia sottoindicata secondo l’ordine rappresenta-
Avvitare le viti (1) di fissaggio ingranaggio (2) all’albero distri- to in figura.
buzione (3) e serrarle alla coppia prescritta. Viti M12 75 ÷ 95 Nm
Viti M10 44 ÷ 53 Nm

70152
70216
Avvitare due perni (2) di lunghezza appropriata nei fori dell’al-
bero (3) e montare con apposita imbragatura e sollevatore
Applicare sul codolo posteriore (6) dell’albero motore il par-
il volano motore (1).
ticolare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e
calettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Figura 111
Posizionare il particolare (1) sul particolare (5) avvitare il da-
do (2) fino al completo montaggio dell’anello di tenuta (3)
nella scatola coprivolano (7).
540850 VOLANO MOTORE

Figura 109
70218
Avvitare le viti (4) di fissaggio volano motore (3) all’albero

motore. Applicare alla scatola coprivolano (1) l’attrezzo
99360351 (2) per bloccare la rotazione del volano motore
(3).
Figura 112
70217
Controllare la superficie di appoggio disco frizione se presen- α

ta rigature è necessario procedere alla tornitura.
NOTA Lo spessore nominale del volano motore è di 49,6

± 0,13 mm.
540853 Sostituzione corona dentata volano

motore
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2),
70219
riscontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla
dal volano motore (1, Figura 109) con un battitoio generico Serrare le viti (1) di fissaggio volano motore (2) in due fasi:
e montare la nuova, preventivamente riscaldata ad una tem- - 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
peratura di 150° C per 15’ ÷ 20’; lo smusso, praticato sul dia- 30 ÷ 4 Nm;
metro interno della corona dev’essere rivolto verso il volano - 2a fase, chiusura con angolo 60° ± 5°.
motore.
NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
99395216.

70223
70220
Montare la pompa olio (1). Smontare l’anello di tenuta (2) dal coperchio anteriore (1),
pulire accuratamente la superficie di attacco e applicare sulla
Avvitare le viti di fissaggio (2) e serrarle alla coppia prescritta. medesima sigillante IVECO n° 2992545.
Figura 117
Figura 114
70224
70221
Pulire accuratamente la superficie del basamento di attacco
Applicare sulla pompa acqua (1) un nuovo anello di tenuta coperchio anteriore (2) e montare quest’ultimo.
(2). r
Avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
Figura 118
Figura 115
70225
Applicare sul codolo anteriore (6) dell’albero motore il parti-

70222
colare (5) dell’attrezzo 99346252, fissarlo con le viti (4) e ca-
Montare la pompa acqua (1). lettare sul medesimo il nuovo anello di tenuta (3). Posiziona-
Avvitare le viti (2) e serrarle alla coppia prescritta. re il particolare (1) sul particolare (5), avvitare il dado (2) fino
al completo montaggio dell’anello di tenuta (3) nel coperchio
anteriore (7).

99223 107274
Montare la piastra (1) la succhieruola (2), avvitare le viti di fis- Calettare sull’albero motore (2) la ruota fonica (1).
saggio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Montare il volano smorzatore (6) ed avvitare le viti di fissaggio
(3) e serrarle in due fasi:
Figura 120
- 1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
50 ± 5Nm
- 2a fase, chiusura con angolo 90°.
NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo

99395216 (4).
Montare la puleggia (5).

Avvitare le viti di fissaggio (4) e serrarle alla coppia 68 ± 7 Nm.
70227
Sistemare la guarnizione (1) sulla coppa olio (2).
NOTA La guarnizione se non presenta anomalie può esse- Figura 123

re riutilizzata. r
Figura 121
70230
Montare un nuovo anello di tenuta sul sensore di giri (3).

Montare il sensore di giri (3) nel coperchio anteriore (1) e
serrare la vite (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
70154
Montare la coppa olio (1) applicare sulla medesima la piastra

(3).

107275 108489
Montare sul basamento: una nuova guarnizione (1), lo scam- Posizionare il supporto alternatore (2) in modo che i pernetti
biatore di calore (2) una nuova guarnizione (3) e il supporto (3 e 4) risultino contro il basamento motore.
filtro olio (4).
108488 108490
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta (6) e posizionar- Riattaccare l’alternatore (1).
lo sul filtro olio (4).
Avvitare la vite (2) e serrarla alla coppia prescritta.
Avvitare manualmente il filtro olio (4) sul raccordo del sup-
porto (3) fino a battuta, avvitare ulteriormente il filtro olio (3)
di 3/4 di giro. Figura 128
Applicare un nuovo anello di tenuta sul sensore temperatura/
pressione olio (8) e montarlo sul supporto (3).
Posizionare nella sede del basamento un nuovo anello di te-
nuta (5).
Montare il tubo di mandata olio (1) avvitando il raccordo (2).
Montare il sensore di livello olio.
108491
Riattaccare il tendicinghia automatico (2).

Avvitare la vite (3) e serrarla alla coppia prescritta con apposi-
ta chiave, ruotare il tendicinghia automatico (2) in modo da
calettare la cinghia (1) sulle pulegge e rulli di guida.

70145 107259
Riattaccare la pompa alta pressione (4) completa di pompa Riattaccare la centralina elettronica (2), completa di scambia-
alimentazione (5) e serrare i dadi (3) alla coppia prescritta. tore di calore, al basamento e serrare le viti (1) alla coppia
Montare il supporto (4) con un nuovo anello di tenuta, il sen- prescritta.
sore di fase (2) con un nuovo anello di tenuta e serrare il rela-
Collegare la tubazione di raffreddamento (3) alla centralina
tivo dado di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
elettronica (2).
Figura 130
NOTA È consigliabile sostituire gli elementi elastici di sup-
porto (1).
540610 TESTA CILINDRI

540662 Smontaggio valvole
Figura 133
70144
Riattaccare il compressore aria (3). Avvitare le viti (2) e i dadi

(1 e 4) e serrarli alla coppia prescritta.
Figura 131
70319
Le valvole di aspirazione (1) e scarico (2) hanno il fungo di

diametro uguale.
L’incavo (→) centrale del fungo della valvola di scarico (2) la
distingue da quella di aspirazione.
70143
NOTA Prima di smontare le valvole dalla testa cilindri nu-
merare le stesse al fine di rimontarle, nel caso non
Riattaccare la pompa idroguida (2) completa di serbatoio olio si sostituissero, nella posizione riscontrata allo
(4) al compressore aria (5).
smontaggio.
Con la chiave 99355019 avvitare e serrare le viti di fissaggio A = lato aspirazione - S = lato scarico
(3) alla coppia prescritta.

Figura 134 Controllo tenuta idraulica testa cilindri

Figura 136
70321 70323
Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura.
99360268 (1) esercitando una pressione sul piattello (3) in Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ∼ 90°C e alla
modo che, comprimendo le molle (4), sia possibile togliere pressione di 2 ÷ 3 bar.
i semiconi (2). Togliere quindi: il piattello (3), le molle (4).
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino (1) procedere alla
Ripetere l’operazione su tutte le valvole. loro sostituzione, utilizzando per lo smontaggio - montaggio
Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (5). un idoneo battitoio.
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicare, sulla su-

Figura 135 perficie di tenuta dei medesimi, sigillante idroreatti-
vo.
Riscontrando perdite della testa cilindri occorre procedere

alla sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri

Figura 137
70322
Smontare gli anelli di tenuta (1 e 2) dai relativi guidavalvole.
NOTA Gli anelli di tenuta (1) per valvole di aspirazione so-

no di colore giallo: 70324
gli anelli di tenuta (2) per valvole di scarico sono di
colore verde.
Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1)
al gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro
a spessori (3).
La deformazione rilevata sull’intera lunghezza della testa cilin-
dri non deve essere superiore a 0,20 mm.
Per valori superiori ripassare la testa cilindri secondo i valori
e avvertenze indicate nella figura successiva.

Figura 138 Disincrostazione controllo e rettifica valvole

Figura 140
18625
70325
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-
Lo spessore nominale A della testa cilindri e di 105 ± 0,25 mm vole usando l’apposita spazzola metallica.
l’asportazione massima consentita del metallo non deve su- Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
perare lo spessore B di 0,13 mm. crettatture o bruciature.
Rettificare, se necessario, le sedi sulla valvole con rettificatrice
Dopo la ripassatura controllare l’infossamento delle 99305018, asportando la minor quantità possibile di materia-
valvole ed eventualmente ripassare le sedi valvole le.
per realizzare l’infossamento valvole prescritto.
Figura 141
540662 VALVOLE
Figura 139
18882
Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso

deve risultare di 6,970 ÷ 6,999.
Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole
Figura 142
107280
DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE

E SCARICO
70327
I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-

tica posizionato come illustrato, il gioco di montaggio è di
0,052 ÷ 0,092 mm.
Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
tratura non sia superiore a 0,03 mm.

540667 GUIDAVALVOLE
Figura 143 SEDI VALVOLE
Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 144
ASPIRAZIONE SCARICO
79457 70330
Con alesametro misurare il diametro interno dei guidavalvo- Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature
le; esso deve risultare del valore indicato in figura. o bruciature, ripassare con l’attrezzo 99305018 (1) secondo
i valori di inclinazione indicati nella Figura 145.
Figura 145
SCARICO ASPIRAZIONE
107281
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORE

Le sedi valvole sono ricavate di fusione sulla testa cilindri e lavorate.

Figura 146
SCARICO ASPIRAZIONE
107282
Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Per montare le sedi valvole nella testa cilindri occorre scalda-
passatura è possibile montare gli inserti forniti di ricambio. re la testa cilindri a 80º ÷ 100ºC e, mediante idoneo battitoio,
In questo caso, occorre realizzare sulla testa cilindri le sedi di- montare nella stessa le nuove sedi valvole (2) preventivamen-
mensionate come indicato in figura e montare le sedi valvole. te raffreddate.
Quindi con l’attrezzo 99305018, ripassare le sedi valvole se-
condo i valori riportati nella Figura 147.
Figura 147
ASPIRAZIONE SCARICO
107283
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE

Figura 148 Dopo le operazioni di ripassatura, con la base 99370415 (2)
e comparatore 99395603 (1), controllare che l’infossamento
valvole (3) sia del valore prescritto.
70333

540665 MOLLE VALVOLE

50676 770321
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE Posizionare sulla testa cilindri: la molla (4) e il piattello supe-
PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO riore (3): mediante attrezzo 99360268 (1) comprimere la
molla (4) e vincolare i particolari alla valvola (5) mediante i
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-
semiconi (2).
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di cari-
co e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove in- Riattacco testa cilindri
dicati nella tabella seguente. Figura 152
Altezza Sotto un carico di

mm N
H 47,75 Libera
H1 35,33 P1 339,8 ± 19
H2 25,2 P2 741 ± 39
MONTAGGIO TESTA CILINDRI
Figura 150
70335
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul

basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri.
Sistemare la guarnizione (1) per la testa cilindri con la scritta
“ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa.
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
guarnizione.
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri,

controllare che non presentino segni di deteriora-
mento o di deformazione, in caso contrario sosti-
70334 tuirle.
Lubrificare lo stelo delle valvole (1) e inserire nei relativi gui-

da-valvole secondo la posizione contrassegnata allo smon-
taggio.
Montare gli anelli di tenuta (2 e 3) sul guidavalvole.
NOTA Gli anelli di tenuta (2) per valvole di aspirazione so-

no di colore giallo: gli anelli di tenuta (3) per valvole
di scarico sono di colore verde.

Montaggio elettroiniettori
70338
70336
Montare sull’elettroiniettore (1) un nuovo anello di tenuta
Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre (2) lubrificato con vaselina e una nuova rondella di tenuta (3).
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella
figura successiva.
Figura 156
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo

99395216 (3).
Figura 154
α A
70339
Montare gli elettroiniettori (1) nelle sedi sulla testa cilindri,

orientati in modo che il foro (2) di immissione combustibile
sia rivolto verso il lato sede (3) collettori combustibile.
70337
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa Figura 157
cilindri:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
s
• Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm

- 2a fase chiusura con angolo 90° ± 5°
- 3a fase chiusura con angolo 90° ± 5°
A = Lato anteriore
70133
Con l’attrezzo 99342101 (1) assestare l’elettroiniettore (2)

nella propria sede.
Avvitare le viti di fissaggio elettroiniettore senza serrarle.

541221 ASTE
32655
Le aste di comando dei bilancieri non devono presentare de-

91572 formazioni; le sedi sferiche di contatto con la vite di registro
Montare un nuovo anello di tenuta (3), lubrificato con vaseli- bilanciere e con la punteria (frecce) non devono aver tracce
na, sul collettore combustibile (2) e introdurlo nella sede della di grippaggio o di usura; in caso contrario procedere alla loro
testa cilindri in modo che le sferette (5) di posizionamento sostituzione. Le aste che comandano le valvole di aspirazione
coincidano con il relativo alloggiamento (4). e di scarico sono identiche e perciò intercambiabili.
501230 Gruppo bilancieri
NOTA I collettori combustibile (2) smontati, non devono Figura 161
essere riutilizzati, ma sostituiti con altri nuovi.
Avvitare i dadi di fissaggio (2, Figura 159) senza bloccarli.
Durante l’operazione manovrare l’elettroiniettore

(1) in modo che nel foro (2, Figura 156) di immissio-
ne combustibile del medesimo, il collettore (2) si in-
serisca correttamente.
Figura 159 70343
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO BILANCIERI:

1. Viti - 2. Supporto - 3. Alberini - 4. Bilanceri.
Figura 162
108492
Con chiave dinamometrica, serrare gradualmente e alternati-

vamente le viti di fissaggio (1) elettroiniettori alla coppia di
70344
8,5 ± 0,35 Nm.
DATI PRINCIPALI ALBERINO-BILANCIERE
Serrare i dadi (2) fissaggio collettori (3) combustibile alla cop- Controllare che le superfici di accoppiamento alberino/bilan-
pia di 50 Nm. ciere non presentino usure eccessive o danneggiamenti.

Registrazione giuoco punterie

70520
70345
Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a
Montare le aste (2). brugola (1), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Posizionare sulle valvole i ponticelli (1) con le tacche (→) ri- Il giuoco di funzionamento è di:
volte verso il collettore di scarico.
- valvole di aspirazione 0,25 ± 0,05 mm
- valvole di scarico 0,51 ± 0,05 mm.
Onde eseguire più velocemente la registrazione del

giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proce-
dere nel seguente modo:
ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del
Figura 164 cilindro nº 1 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nelle tabelle:
n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione - - * *
scarico - * - *
cilindro n° 4 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nello schema:
n. cilindro 1 2 3 4
aspirazione * * - -
scarico * - * -
70346
Verificare che i registri punterie (1) siano svitati per evitare

impuntamenti dei medesimi sulle aste (2, Figura 163), all’atto
del montaggio del gruppo bilanceri.
Montare quindi i gruppi bilancieri costituiti da supporto (5),
bilancieri (3) alberini (4) e fissarli alla testa cilindri serrando le
viti (2) di fissaggio alla coppia di 36 Nm.

Collettore di aspirazione
Figura 166
108493
Nel collettore di aspirazione (4) è alloggiato il riscaldatore aria (2) per l’avviamento a freddo.
In caso di anomalie di funzionamento del riscaldatore (2) occorre sostituirlo.
Per la sostituzione del riscaldatore aria (2) occorre procedere come segue:
- Rimuovere le viti di fissaggio (1) del riscaldatore (2) al collettore di aspirazione (4).
- Staccare il riscaldatore (2) dal collettore di aspirazione (4) con la relativa guarnizione (3).
Montare il nuovo riscaldatore (2) nella sede del collettore di aspirazione (4) invertendo le operazioni di smontaggio.

108494 99225
Applicare sulla superficie di attacco del collettore di aspirazione Collegare le tubazioni combustibile (1) al rail (2) e ai collettori
(1) sigillante IVECO n° 2992545 e montare il medesimo sulla (4) per elettroiniettori.
testa cilindri.
I raccordi delle tubazioni devono essere serrati alla
coppia di 20 Nm, utilizzando apposita chiave dina-
mometrica 99389829 in associazione all’attrezzo
99317915.
Collegare la tubazione combustibile (3) al rail (2) seguendo

le procedure descritte nella figura successiva.
70126
Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (Figura B) e

collegare la tubazione al rail (2, Figura 169), riportare il ferma-
108495 glio nella posizione iniziale di bloccaggio “A”.
Montare il sensore di temperatura dell’aria (4) e serrare la vite NOTA Assicurarsi del corretto collegamento della tuba-
di fissaggio (3). zione combustibile.
Montare il rail (1) e serrare la vite di fissaggio (2) alla coppia
prescritta.

540634 Supporto cablaggio Figura 174

Figura 171
70352 70355
Controllare le condizioni dei cavi elettrici (5), se danneggiati Sistemare sul coperchio punterie (1) una nuova guarnizione
sostituirli tagliando le fascette che li vincolano al supporto (2) (2).
e rimuovendo le viti (4) che fissano al medesimo i connettori
(3).
Montare una nuova guarnizione (1) sul supporto (2).
Figura 175
Figura 172
99229
99227
Montare il coperchio punterie (1) avvitare i dadi (2) e serrarli
Montare il supporto cablaggio (2), avvitare le viti (1) e serrarle alla coppia prescritta.
alla coppia prescritta.
99228 108497
Collegare i cavi elettrici (1) agli elettroiniettori (3) e con la Riattaccare il collettore di scarico (2) con nuove guarnizioni.
chiave dinamometrica 99389834 (4) serrare i dadi di fissaggio Avvitare le viti di fissaggio (1) e serrarle alla coppia prescritta.
(2) alla coppia prescritta.

108498
Riattaccare al collettore di scarico (1), il turbocompressore

(3) con una nuova guarnizione e serrare i dadi di fissaggio (2)
Collegare la tubazione olio (4) al supporto (5) scambiatore
107415
di calore e al turbocompressore (3).
Collegare la tubazione (2) al raccordo del compressore
dell’aria (1) e al raccordo della testata (4).
Inserire nel raccordo situato sulla scatola di distribuzione (7)
la tubazione vapori olio (5) e vincolarla con la fascetta elastica
(6).
Montare un nuovo anello di tenuta (14) sulla tubazione (5)
ed inserire il raccordo della tubazione vapori olio (5) nel co-
perchio delle punterie (13).
Vincolare la tubazione (5) fissando la staffa (12) con la vite
(11).Inserire nuove rondelle di rame nei raccordi (10 e 8) e
collegare la tubazione (9) al coperchio punterie (13) ed alla
scatola di distribuzione (7).
Collegare la tubazione di ritorno del combustibile (3) al limi-
tatore di pressione, al rail ed alla pompa di alta pressione co-
me descritto alla figura seguente.
Figura 180
Figura 178
70126
Premere il fermaglio (1) nel senso della freccia (fig. B) e colle-

108480 gare la tubazione.
Riportare il fermaglio nella posizione iniziale di bloccaggio A.
Collegare il convogliatore aria (1) al turbocompressore (3)
e vincolarlo al medesimo con la fascetta (2). NOTA Assicurarsi del corretto collegamento della tuba-
Fissare il convogliatore aria (1) al supporto alternatore con zione combustibile.
la vite (4).

Figura 181
108501
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore temperatura liquido raffreddamento motore - 3. Sensore di pressione
combustibile - 4. Sensore di temperatura e pressione olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Centralina EDC7
7. Regolatore di pressione - 8. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile - 9. Sensore fase distribuzione
10. Sensore temperatura pressione aria - 11. Elettroiniettore
Riattaccare il cavo motore collegando i connettori (1) cablag- Applicare ai ganci di sollevamento motore il bilancino
gio elettroiniettori (6); (7) sensore pressione/temperatura 99360555, agganciare quest’ultimo al paranco e staccare il
aria; (3) sensore pressione rail; (3) centralina; (11) sensore motore dal cavalletto rotativo. Smontare le staffe 99361037.
pompa alta pressione; (8) sensore fase distribuzione; (2) sen-
sore temperatura liquido raffreddamento motore su termo-
stato; (5) sensore di giri motore.

70362
70128
Completare il montaggio del motore: Riattaccare al basamento la staffa (2) completa di supporto
filtro combustibile (1), avvitare le viti (3) e serrarle alla coppia
Dal lato destro. prescritta.
Riattaccare il motore di avviamento (5) alla scatola coprivola-
no (4) e serrare i dadi di fissaggio alla coppia prescritta. Figura 185
Introdurre nel basamento motore la tubazione olio (3) con
un nuovo anello di tenuta e fissarla al turbo compressore (1)
con le viti (2), serrando queste ultime alla coppia prescritta.
Figura 183
105163
Avvitare manualmente il filtro combustibile (4) sul supporto

(1) fino a battuta, avvitare il filtro per 3/4 di giro, collegare le
tubazioni (2-3-5) ai relativi raccordi del supporto (1) come
descritto nella figura che segue.
Figura 186
70127
Dal lato sinistro.

Collegare la tubazione combustibile (2) al rail e alla pompa
alta pressione (9) e fissarla al basamento con le viti (4 e 6)
serrandole alla coppia prescritta.
I raccordi della tubazione (2) devono essere serrati

alla coppia di 20 Nm utilizzando la chiave idonea e
chiave dinamometrica 99389834.
Il raccordo (7) deve essere serrato tenendo fermo 70126
contemporaneamente l’esagono (10) della pompa
alta pressione. Premere il fermaglio (1) come rappresentato in figura B.
La tubazione (2) deve essere sempre sostituita con Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il fermaglio (1)
un’altra nuova ad ogni smontaggio. nella posizione di bloccaggio figura A, per evitare possibili de-
Collegare la tubazione (3) al raccordo (4) e al com- formazioni dello stesso.
pressore aria (8). A montaggio completato, rifornire il motore di olio lubrifican-
te nella quantità e qualità prescritta.

5450 LUBRIFICAZIONE
La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dai se- Figura 187
guenti componenti:
- pompa olio a rotori (5), alloggiata nella parte anteriore
del basamento, comandata dall’ingranaggio a denti diritti 1
calettato sul codolo dell’albero motore;
- scambiatore di calore acqua/olio (3), alloggiato nel basa-
mento motore, con supporto filtro olio;
- valvola (1) di regolazione pressione olio incorporata nel
supporto filtro;
- valvola by-pass (4) per esclusione filtro olio intasato, in-
corporata nel supporto filtro;
- filtro olio a cartuccia (2). 4
Percorso olio in pressione
Percorso ritorno olio alla coppa

per caduta
Introduzione olio
70479
SCHEMA DELLA LUBRIFICAZIONE


543010 POMPA OLIO Figura 188
NOTA La pompa olio non è revisionabile riscontrando

anomalie alla stessa, sostituirla.
70576
543110 SCAMBIATORE DI CALORE
Figura 189
5
6
1
70480
1. Corpo scambiatore di calore con supporto filtro - 2. Guarnizione interna - 3. Scambiatore di calore acqua - olio -
4. Guarnizione tra gruppo scambiatore e blocco motore - 5. Valvola di regolazione pressione olio -
6. Valvola by-pass per esclusione filtro olio intasato.
Pulire accuratamente i componenti lo scambiatore di calore.
Sostituire sempre le guarnizioni di tenuta.

543075 Valvola di regolazione pressione olio

Figura 190
Svitare il tappo (1), sfilare la molla (2) e la valvola di regolazio-

ne (3) dal supporto (4).
Controllare che la valvola (3) scorra liberamente nella propria
sede e non presenti rigature, la molla (2) non sia rotta o sner-
vata.
107418
Taratura di regolazione pressione alla temperatura dell’olio
di 100°C Valvola by-pass per esclusione filtro olio intasato.
- regime minimo 1,2 bar;
- regime massimo 3,8 bar
Flusso
70482
107419 Trafilimento max :

20 cm3/1’ alla pressione di 0,83 bar e alla temperatura dell’olio
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA
di 26,7°C.
PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO

540480 Ricircolo vapori olio
Figura 193
Condensa olio
Vapori olio 109903
1. Preseparatore - 2. Sfiato sul lato

Nel coperchio punterie è alloggiato un preseparatore (1), la cui forma e posizione determina un aumento della velocità di uscita
dei vapori olio e al tempo stesso condensa una parte di essi.
L’olio condensato ritorna nella coppa olio mentre i vapori residui vengono convogliati, raccolti e scaricati all’aria aperta dallo sfiato
sul lato (2).


5432 RAFFREDDAMENTO
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circola- Figura 194
zione forzata a circuito chiuso, è costituito dai seguenti com-
ponenti:
- serbatoio di espansione il sui tappo incorpora due valvo-
le: una di scarico (2) e una di immissione (1), che regola-
no la pressione dell’impianto;
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto
al motore dal liquido di raffreddamento;
- ventilatore viscostatico;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione (vedere lubrificazione);
- una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella par-
te anteriore del basamento motore;
- un termostato che regola la circolazione del liquido di
raffreddamento.
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
70485
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDALENTO


543210 Pompa acqua Ventilatore viscostatico
Sez. A-A
70486
La pompa acqua è alloggiata in una sede ricavata nel basa-

mento, è comandata mediante cinghia poly-V
La tensione della cinghia è mantenuta da un tenditore auto-
matico.
70487
Caratteristiche:
Velocità max di comando: 2700 rpm
Velocità max ventola: 2565 rpm ± 50 rpm
Temperatura d’intervento: 72ºC ± 4ºC con velocità
ventola di 2160 rpm

543250 Termostato Descrizione

Il sistema di sovralimentazione è costituito da: un filtro aria,
Figura 197
da un turbocompressore e da l’intercooler.
Il filtro dell’aria è del tipo a secco costituito da una cartuccia
filtrante sostituibile periodicamente.
Il turbocompressore ha la funzione di utilizzare l’energia dei
gas di scarico del motore per inviare aria in pressione ai cilin-
dri.
Esso è costituito essenzialmente da:
- un corpo centrale nel quale è alloggiato un albero sup-
portato da boccole alle cui estremità opposte sono
montate: la girante turbina e la girante compressore;
- un corpo turbina e un corpo compressore montati sul-
l’estremità del corpo centrale;
- una valvola di regolazione di sovrapressione applicata sul
corpo turbina. Essa ha la funzione di parzializzare l’uscita
79458
dei gas di scarico, inviandone una parte direttamente nel
Il termostato (1) di tipo by-pass è alloggiato nella testa cilindri tubo di scarico, quando la pressione di sovralimentazione
e non necessita alcuna regolazione. a valle del compressore raggiunge il valore di taratura;
Qualora sussistano dubbi sul funzionamento, sostituirlo. - l’intercooler è costituito da un radiatore applicato sul ra-
diatore del liquido di raffreddamento motore, ed ha la
Sul corpo termostato sono montati il trasmettitore/interrut-
funzione di abbassare la temperatura dell’aria in uscita dal
tore termometrico e sensore temperatura acqua.
turbocompressore per inviarla ai cilindri.
A = inizio corsa a 79,0 ÷ 83,0 °C;
B = corsa a 96 °C ≥ 7,5 mm
Riscontrando un anomalo funzionamento del moto-

SOVRALIMENTAZIONE re imputabile al sistema di sovralimentazione, è op-
!
portuno prima di eseguire i controlli sul turbocom-
542410 Turbocompressore
pressore, controllare l’efficienza delle guarnizioni di
tenuta ed il fissaggio dei manicotti di collegamento,
Figura 198
controllando inoltre che non esistano intasamenti
nei manicotti di aspirazione, nel filtro aria o nei radia-
tori. Se il danneggiamento del turbocompressore è
dovuto a mancanza di lubrificazione, controllare che
le tubazioni per la circolazione dell’olio non siano
rotte o intasate in tal caso sostituirle o eliminare l’in-
conveniente.
Controllo giuoco assiale cuscinetti.

Posizionare il palpatore del comparatore a base magnetica
sull’estremità dell’alberino del turbocompressore ed azzerare
il comparatore.
Agire sull’alberino del turbocompressore nel senso assiale e
70489
controllare che il giuoco non risulti superiore al valore pre-
scritto,
Scarico
Riscontrando un valore diverso sostituire il turbocompresso-
Aria compressa re.
TURBOCOMPRESSORE GARRETT
Pressione di sovralimentazione 1,5 bar.

Inizio apertura attuatore (WASTEGATE) 1600 GIRI/MIN.

542418 ATTUATORE TURBO COMPRESSORE

Controllo e registrazione Sostituzione attuatore
1 3
2 4
5
6
62873
70490
Coprire gli ingressi e uscite dell’aria i gas di scarico e olio di

lubrificazione. Togliere il fermaglio elastico (4) e sfilare il tirante (3) dalla leva
(5).
Procedere ad una accurata pulizia esterna del turbocompres-
sore usando liquido anticorrosivo e antiossidante ed eseguire Rimuovere i dati (2) e staccare l’attuatore (1) dalla staffa di
il controllo dell’attuale (6). sostengo. Montare il nuovo attuatore invertendo le opera-
zioni di smontaggio rimontando un nuovo fermaglio (4) e ser-
Serrare in morsa il turbocompressore. rando di dadi (2) alla coppia di 5,6 ÷ 6,8 Nm.
Scollegare la tubazione dell’attuatore (6) e applicare al boc- Controllare ed eventualmente registrare l’attuatore (1) co-
chettone del medesimo la tubazione della pompa 99367121 me descritto nel capitolo relativo.
(1).
Al termine verniciare il dado (6) con vernice di sicurezza.
Applicare il comparatore a base magnetica (2) sulla flangia di
entrata dei gas di scarico nella turbina. Prima del montaggio del turbocompressore sul motore, oc-
corre riempire il corpo centrale di olio di lubrificazione moto-
Posizionare il palpatore del comparatore (2) sull’estremità del re.
tirante (3) e azzerare il comparatore (2).
Tramite la pompa (1) immettere nell’attuatore (6) aria com-
pressa alla pressione prescritta e accertarsi che tale valore ri-
manda costante per tutta la durata del controllo, diversamen-
te sostituire l’attuatore (6).
Nelle suddette condizioni, il tirante deve aver compiuto la
corsa prescritta.
NOTA Durante l’operazione battere con precauzione l’at-

tuatore (6) in modo da eliminare eventuali impun-
tamenti della molla interna dell’attuatore.
Riscontrando un valore diverso, allentare il dado (5) e agire

opportunamente sulla ghiera zigrinata (4).

SISTEMA DI ALIMENTAZIONE AD INIEZIONE ELETTRONICA ALTA PRESSIONE

(COMMON RAIL)
Generalità
Per abbattere le emissioni di PARTICOLATO si richiedono pressioni di iniezione particolarmente elevate.
Il sistema Common Rail consente di iniettare il combustibile a pressioni che raggiungono i 1600 bar, mentre la precisione dell’inie-
zione, ottenuta con la gestione elettronica del sistema, ottimizza il funzionamento del motore limitando le emissioni ed i consumi.
Descrizione dell’impianto
Impianto elettrico
Figura 201
108501
1. Connessioni per elettroiniettori - 2. Sensore di pressione combustibile - 3. Sensore temperatura liquido raffreddamento
motore - 4. Sensore di temperatura e presisone olio motore - 5. Sensore albero motore - 6. Centralina EDC 7
7. Regolatore di pressione - 8. Riscaldatore combustibile e sensore temperatura combustibile - 9. Sensore albero distribu-
zione - 10. Sensore temperatura-pressione aria - 11. Elettroiniettore.
Attraverso i sensori presenti sul motore la centralina control- La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
la la gestione del motore. o temperatura rilevata dal sensore.
Sensore temperatura-pressione aria Sensore temperatura-pressione olio motore

È un componente che integra un sensore di temperatura ed Uguale al sensore di temperatura/pressione aria, è montato
uno di pressione. sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi- Misura la temperatura e la pressione olio motore.
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato
la quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.

Sensore di pressione combustibile Controllo dell’iniezione

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del La centralina, in base alle formazioni provenienti dai sensori,
combustibile presente nel rail al fine di determinare la pressio- comanda il regolatore di pressione, varia le modalità della pre-
ne d’iniezione. iniezione e dell’iniezione principale.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il con-
Controllo a ciclo chiuso della pressione di iniezione
trollo della pressione stessa e per determinare la durata del
comando elettrico dell’iniezione. Sulla base base del carico motore, determinato dall’elabora-
zione dei segnali provenienti dai vari sensori, la centralina co-
Sensore temperatura conbustibile manda il regolatore per avere sempre la pressione ottimale.
È un sensore uguale al precedente. Controllo anticipo iniezione pilota e principale
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centra- La centralina, in base ai segnali provenienti dai vari sensori, de-
lina un indice dello stato termico del gasolio. termina secondo una mappatura interna il punto di iniezione
ottimale.
Sensore temperatura liquido refrigerante
È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la tem- Controllo del regime minimo
peratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice La centralina elabora i segnali provenienti dai vari sensori e
dello stato termico del motore. regola la quantità di combustibile iniettata.
Controlla il regolatore di pressione, varia il tempo di iniezione
Sensore albero motore degli elettroiniettori.
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte anterio- Entro certe soglie, tiene anche conto della tensione batteria.
re del motore. I segnali generati attraverso il flusso magnetico Limitazione regime massimo
che si chiude sulla ruota fonica, variano le loro frequenze in
A 2700 giri al minuto, la centralina limita la portata di combu-
funzione della velocità di rotazione dell’labero motore.
stibile riducendo il tempo di apertura degli elettroiniettori.
Oltre 3000 giri al minuto disattiva gli elettroiniettori.
Sensore distribuzione
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte poste- Cut Off
riore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee Il taglio del combustibile in fase di rilascio viene gestito dalla
di flusso magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati centralina che attua le seguenti logiche:
sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il se- - toglie l’alimentazione agli elettroiniettori;
gnale generato da questo sensore viene utilizzato dalla cen- - riattiva gli elettroiniettori poco prima del raggiungimento
tralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione. del regime minimo;
Pur essendo uguale al sensore volano NON è intercambiabi- - comanda il regolatore di pressione del combustibile.
le in quanto presenta una forma esterna diversa.
Controllo fumosità in accelerazione
Funzionalità del sistema Con forti richieste di carico, la centralina, in base ai segnali ri-
cevuti dal misuratore di introduzione aria e dal sensore di giri
Autodiagnosi motore, comanda il regolatore di pressione e varia il tempo
Il sistema di autodiagnosi della centralina verifica i segnali pro- di attuazione degli elettroiniettori, per evitare fumosità allo
venienti dai sensori confrontandoli con i dati limite. scarico.
Riconoscimento IVECO Code Controllo temperatura combustibile
La centralina EDC7 dialoga con la centralina dell’Immobilizer Quando la temperatura del combustibile supera i 75°C (rile-
per ottenere il consenso all’avviamento. vati dal sensore posto sul filtro combustibile) la centralina in-
terviene riducendo la presisone d’iniezione.
Controllo resistenza pre riscaldo motore Se la temperatura supera i 90°C, la potenza viene ridotta al
Viene attivato il pre-post riscaldo qualora anche uno solo dei 60%.
sensori di temperatura acqua, aria o combustibile segnali una
temperatura inferiore a 5°C. Controllo inserimento compressore AC
La centralina è in grado di pilotare l’inserimento ed il disinseri-
Riconoscimento della fase mento della frizione elettromagnetica del compressore in
Per mezzo dei segnali del sensore sull’albero distribuzione e funzione della temperatura del liquido refrigerante.
di quello sul volano, viene riconosciuto all’avviamento il cilin- Se la temperatura del liquido refrigerante raggiunge i ∼105°C
dro in cui si deve iniettare il combustibile. lo disinserisce.
After Run
Il microprocessore della centralina consente di memorizzare
alcuni dati della EPROM, tra cui la memoria guasti e le infor-
mazioni dell’Immobilizer, in modo da renderli disponibili al
successivo avviamento.

IMPIANTO IDRAULICO
Figura 202
Alta pressione
Bassa pressione
108499
1. Elettroiniettore - 2. Common Rail - 3. Filtro combustibile - 4. Pompa meccanica a rotori - 5. Pompa ad alta presisone
6. Prefiltro montato sul telaio - 7. Valvola di sovrappressione rail - 8. Limitatore di pressione per ritorno combustibile.
Il sistema Common Rail presenta una speciale pompa che mantiene continuamente il combustibile ad alta pressione, indipenden-
temente dalla fase e dal cilindro che deve ricevere l’iniezione e lo accumula in un condotto comune a tutti gli elettroiniettori.
All’ingresso degli elettroiniettori è quindi sempre disponibile combustibile alla pressione d’iniezione calcolata dalla centralina elet-
tronica.
Quando l’elettrovalvola di un elettroiniettore viene eccitata dalla centralina elettronica, avviene nel relativo cilindro l’iniezione
di combustibile prelevato direttamente dal rail.
L’impianto idraulico è realizzato da un circuito bassa pressione ed uno ad alta pressione.
Il circuito ad alta pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione che collega l’uscita della pompa ad alta pressione al rail;
- tubazioni che dal rail alimentano gli elettroiniettori.
Il circuito a bassa pressione risulta costituito dalle seguenti tubazioni:
- tubazione di aspirazione combustibile dal serbatoio al prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa meccanica di alimentazione attraverso lo scambiatore di calore della centralina, la pompa
manuale di adescamento e il prefiltro;
- tubazioni che alimentano la pompa ad alta pressione attraverso il filtro del combustibile.
Completano l’impianto di alimentazione il circuito di scarico combustibile dal rail, dagli iniettori e il circuito di raffreddamento
della pompa alta pressione.

SCHEMA IDRAULICO
Questo sistema di iniezione Common Rail, con pompa CP3, Figura 203
differisce principalmente da quello adottato sulla gamma Dai-
ly con pompa CP1 per un diverso posizionamento del regola-
tore di pressione e per la pompa di alimentazione ad ingra-
naggi. SCARICO
Il regolatore di pressione, posto a monte della pompa ad alta ASPIRAZIONE (BASSA PRESSIONE)
pressione, regola il flusso del combustibile necessario sull’im-
pianto bassa pressione. Successivamente la pompa ad alta ALIMENTAZIONE POMPA ALTA PRESSIONE (BASSA PRESSIONE)
pressione provvede ad alimentare correttamente il rail. Que-
sta soluzione, mandando in pressione solo il combustibile ne- ALTA PRESSIONE
cessario, migliora il rendimento energetico e limita il riscalda-
mento del combustibile nell’impianto.
La valvola limitatrice (2), montata sulla pompa alta pressione,
ha la funzione di mantenere la pressione, all’ingresso del rego-
latore di pressione costante a 5 bar, indipendentemente
dall’efficienza del filtro del combustibile e dell’impianto a
monte.
L’intervento della valvola limitatrice (2) comporta un aumen-
to del flusso combustibile nel circuito di raffreddamento della
pompa ad alta pressione, attraverso la tubazione (16) di en-
trata e discarico dalla tubazione (8).
La valvola limitatrice alloggiata sulla testa cilindri, montata sul
ritorno degli elettroiniettori (3), limita il flusso di ritorno com-
bustibile dagli elettroiniettori alla pressione di 1,3 ÷2 bar.
Pmin = 1,3 bar
In parallelo alla pompa meccanica di alimentazione sono posi- Pmax = 2 bar
zionate due valvole di by - pass.
La valvola di by - pass (18) consente di far defluire il combusti-
bile dall’uscita della pompa meccanica al suo ingresso, quando
la pressione all’ingresso del filtro combustibile supera il valore
limite consentito.
La valvola di by - pass (17) consente di riempire l’impianto di P = 0,5-1 bar
alimentazione attraverso la pompa di adescamento manuale
(10).
P = 1,2 bar
ECU
EDC7
Pmin = 0,35 bar

P = 8,5 < 10 bar con
filtro intasato Pmax = 1 bar
P = 5,5÷6,5 bar
P = 1,2 bar
70493
1. Pompa alta pressione - 2. Valvola limitatrice sulla pompa. alta pressione, 5 bar. - 3. Valvola limitatrice montata sul ritorno combustibile dagli elettroiniettori, da 1,3 - 2 bar. - 4. Valvola di
sovrappressione del rail. - 5. Common Rail.- 6. Sensore di pressione. - 7. Elettroniettore. - 8. Tubazione di ritorno. - 9. Scambiatore di calore della centralina. - 10. Pompa di adescamento
meccanica. - 11. Prefiltro montato su autotelaio. - 12. Serbatoio combustibile. - 13. Pompa meccanica di alimentazione . - 14. Filtro combustibile. - 15. Regolatore di pressione. - 16. Tubazio-
ne per raffreddamento pompa ad alta pressione. - 17. Valvola di by-pass. - 18. Valvola di by - pass.


PREFILTRO COMBUSTIBILE FILTRO COMBUSTIBILE

70494
99231
Il filtro combustibile è del tipo ad alta separazione d’acqua, è

montato sul telaio del veicolo lato destro, presenta sulla base 1. Supporto filtro combustiile. - 2. Sensore temperatura
della cartuccia (3), il sensore (4) di presenza acqua nel com- combustibile. - 3. Riscaldatore elettrico combustibile. -
bustibile. 4. Filtro combustibile. - 5. Adattatore - 6. Connettore ri-
Sul supporto filtro è presente la pompa manuale di adesca- scaldatore - 7. Guarnizione
mento (5) e la vite (2) di spurgo aria dall’impianto. A. Raccordo uscita scarico combustibile al serbatoio
La presenza di condensa nel filtro è segnalata dal sensore (4) B. Raccordo uscita alla pompa alta pressione
tramite l’accensione di una spia sul quadro di bordo. C. Raccordo scarico da pompa alta pressione
D. Raccordo ingresso scarico combustibile
dal common rail
E. Raccordo ingresso da pompa alimentazione
In caso di accensione della spia, occorre agire imme- È situato. sul basamento motore nel circuito tra pompa di ali-
! diatamente per rimuovere la causa; i componenti del mentazione e pompa alta pressione (CP3).
sistema common rail si danneggiano rapidamente
con la presenza di acqua o impurità nel combustibile. Grado di filtraggio della cartuccia: 4 micron Delta di pressione
2 bar.
Sul supporto sono ubicati: il sensore di temperatura del com-
bustibile e le resistenze del riscaldatore.
La temperatura del combustibile, segnalata dal relativo senso-
re alla centralina EDC 7, consente un calcolo molto accurato
della portata di combustibile da iniettare nei cilindri.

POMPA MECCANICA DI ALIMENTAZIONE Condizioni di spurgo

Pompa ad ingranaggi, montata sulla parte posteriore della
Figura 208
pompa ad alta pressione, ha la funzione di alimentare la stessa.
È comandata dall’albero della pompa ad alta pressione.
Normale condizione di funzionamento
Figura 206
72594
La valvola di by-pass (2) interviene quando, a motore spento,

si vuole riempire l’impianto di alimentazione attraverso la
72592 pompetta di adescamento. In questa situazione la valvola di
by-pass (1) rimane chiusa e la valvola di by-pass (2) si apre,
A Ingresso combustibile dal serbatoio, B uscita combustibi- per effetto della pressione in ingresso e il combustibile deflui-
le al filtro, 1 - 2 Valvole di by-pass in posizione di chiusura. sce in uscita B.
NOTA La pompa meccanica di alimentazione non può es-

Condizione di sovrappressione in uscita sere sostituita singolarmente, pertanto non deve
essere smontata dalla pompa ad alta pressione.
Figura 207
72593
La valvola di by-pass (1) interviene quando in uscita B si gene-

ra una sovrappressione. La pressione presente, vincendo la
resistenza elastica della molla della valvola (1), mette in comu-
nicazione l’uscita con l’ingresso attraverso il condotto (2).

POMPA AD ALTA PRESSIONE CP3

Pompa con 3 pompanti radiali comandata tramite ingranag-
gio della distribuzione, non necessita di messa in fase. Sul lato
posteriore della pompa ad alta pressione è montata la pompa
meccanica di alimentazione comandata dall’albero della pom-
pa alta pressione.
Per il gruppo pompa alta pressione - pompa alimentazione sono previsti i seguenti interventi
- sostituzione dell’ingranaggio di comando;
- sostituzione regolatore di pressione.
Figura 209
72595
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Pompa ad alta pressione- 3. Regolatore di pressione - 4. Ingranaggio di comando
5. Raccordo ingresso combustibile da filtro - 6. Raccordo uscita combustibile al supporto filtro - 7. Raccordo ingresso
combustibile dallo scambiatore di calore della centralina - 8. Raccordo uscita combustibile da pompa meccanica al filtro -
9. Pompa meccanica di alilmentazione.

STRUTTURA INTERNA POMPA ALTA PRESSIONE

Figura 210
Sez. B-B
Sez. C-C
70498
1. Cilindro. - 2. Elemento a tre lobi - 3. Valvola di aspirazione a piattello. - 4. Valvola di mandata a sfera. - 5. Pistone. - 6. Al-
bero pompa. - 7. Ingresso combustibile bassa pressione. - 8. Canali combustibile per alimentazione pompanti.
Ogni gruppo pompante è composto da: traslato in un movimento circolare su di un raggio più
ampio, con il risultato di azionare, alternativamente, i tre
- un pistone (5) azionato da un elemento a tre lobi (2) flot-
pompanti;
tante sull’albero della pompa (6). L’elemento (2) essendo
flottante su una parte disassata dell’albero (6), durante - una valvola di aspirazione a piattello (3);
la rotazione dell’albero non ruota con esso ma viene solo - una valvola di mandata a sfera (4).

Principio di funzionamento
Figura 211
Sez. B - B
Sez. D - D
72597
1. Raccordo uscita combustibile al rail - 2. Valvola di mandata al rail - 3. Pompante - 4. Albero pompa - 5. Condotto di ali-
mentazione pompante - 6. Condotto di alimentazione regolatore di pressione - 7. Regolatore pressione.
Ilpompante(3)èorientato sullacamma presentesull’albero l’afflusso di combustibile al pompante. Durante la fase di com-

della pompa (4). Nella fase di aspirazione, il pompante viene pressione del pompante il combustibile, raggiungendo una
alimentato attraverso il condotto di alimentazione (5). La pressione tale da aprire la valvola di mandata al common rail
quantitàdicombustibiledainviarealpompanteèstabilitadal (2), lo alimenta attraverso l’uscita (1).
regolatoredipressione(7).Ilregolatoredipressione,sullaba-
se del comando PWM ricevuto dalla centralina, parzializza

72601
72598
Sez. C - C Sez. A - A
1. Ingresso al pompante - 2. Condotti per lubrificazione 1. Condotto d’uscita del combustibile - 2. Condotto d’usci-
pompa - 3. Ingresso al pompante - 4. Condotto principale ta del combustibile - 3. Uscita combustibile dalla pompa
di alimentazione pompanti - 5. Regolatore di pressio- con raccordo per tubazione alta pressione per il common
ne - 6. Ingresso al pompante - 7. Condotto di scarico del rail.
regolatore - 8. Valvola limitatrice 5 bar - 9. Scarico combu-
stibile da ingresso regolatore.
In Figura 212 sono rappresentati i percorsi del combustibile a In Figura 213 è rappresentato il flusso del combustibile ad alta
bassa pressione all’interno della pompa; sono evidenziati il con- pressione attraverso i condotti di uscita dei pompanti.
dotto principale di alimentazione dei pompanti (4), i condotti di
alimentazione dei pompanti (1 - 3- 6), i condotti utilizzati per
la lubrificazione della pompa (2), il regolatore di pressione (5),
la valvola limitatrice 5 bar (8) e lo scarico combustibile (7).
L’albero della pompa è lubrificato dal combustibile attraverso
i condotti (2) di mandata e ritorno.
Il regolatore di pressione (5) stabilisce la quantità di combusti-
bile con cui alimentare i pompanti; il combustibile in eccesso
defluisce attraverso il condotto (9).
La valvola limitatrice 5 bar, oltre a ricoprire funzione di collet-
tore per gli scarichi combustibile, ha la funzione di mantenere
la pressione costante a 5 bar all’ingresso del regolatore.

Funzionamento RAIL (ACCUMULATORE DI PRESSIONE)

Il cilindro viene riempito attraverso la valvola di aspirazione
a piattello solo se la pressione di alimentazione è in grado di Figura 214
aprire le valvole di mandata presenti sui pompanti (circa 2
bar).
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta
pressione è dosata dal regolatore di pressione, posizionato
sull’impianto di bassa pressione; il regolatore di pressione è
comandato dalla centralina EDC 7 tramite un segnale PWM.
Quando il combustibile è inviato al pompante il relativo pisto-
ne si sta spostando verso il basso (corsa di aspirazione).
Quando la corsa del pistone si inverte, la valvola di aspirazio-
ne si chiude e il combustibile rimasto nella camera del pom-
pante, non potendo fuoriuscire, viene compresso oltre il va- 108500
lore della pressione di alimentazione esistente nel rail.
La pressione generata in questo modo provoca l’apertura 1. Rail - 2. Sensore di pressione - 3. Ingresso combustibile
della valvola di scarico e il combustibile compresso raggiunge dalla pompa alta pressione - 4. Valvola di sovrappressione.
il circuito alta pressione.
Il volume del rail è di dimensioni ridotte per consentire una
L’elemento pompante comprime il combustibile fino al rag- rapida pressurizzazione durante l’avviamento, al minimo e in
giungimento del punto morto superiore (corsa di mandata). caso di elevate portate.
Successivamente la pressione diminuisce finché la valvola di
scarico si chiude. Ha comunque un volume sufficiente a minimizzare i polmo-
namenti causati dalle aperture e chiusure degli iniettori e dal
Il pistone del pompante ritorna verso il punto morto inferiore funzionamento della pompa ad alta pressione. Questa funzio-
ed il combustibile residuo si decomprime. ne è ulteriormente agevolata da un foro calibrato presente
Quando la pressione nella camera del pompante diventa infe- a valle della pompa ad alta pressione.
riore a quella di alimentazione, la valvola di aspirazione si apre Avvitato sul rail vi è un sensore di pressione del combustibile
nuovamente e il ciclo si ripete. (2). Il segnale inviato da questo sensore alla centralina elettro-
Le valvole di mandata devono essere sempre libere nei loro nica costituisce un’informazione di feed-back, in base alla qua-
movimenti, prive di impurità e ossidazione. le viene verificato il valore di pressione nel rail e, se necessario,
corretto.
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1600
bar dalla centralina elettronica, attraverso l’elettrovalvola del
regolatore di pressione.
VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE A
La pompa è lubrificata e raffreddata dal combustibile stesso. DOPPIO STADIO
Il tempo di stacco - riattacco della pompa radialjet sul motore Montata ad una estremità del rail, ha la funzione di proteggere
è notevolmente ridotto nei confronti delle pompe d’iniezio- i componenti del sistema nel caso in cui un malfunzionamento
ne tradizionali, perché non necessita di messa in fase. del sensore di pressione rail o del regolatore di pressione della
In caso di smontaggio - rimontaggio della tubazione tra filtro pompa CP3 provochi un incremento eccessivo della pressione
combustibile e pompa ad alta pressione, osservare la massima nell’impianto ad alta pressione.
pulizia delle mani e dei componenti. Di tipo nettamente meccanico, presenta doppia soglia di fun-
zionamento: 1750 bar e circa 800 bar.
Quando la pressione nel rail raggiunge 1750 bar, la valvola ini-
zialmente interviene come quella tipo monostadio per fare de-
fluire il combustibile e ridurre conseguentemente la pressione
a valori di sicurezza e successivamente provvede a regolare
meccanicamente la pressione nel rail a circa 800 bar.
Questa valvola permette di far funzionare il motore per tempi
prolungati a prestazioni limitate ed evita il surriscaldamento
eccessivo del combustibile preservando le tubazioni di ritorno
al serbatoio.

ELETTROINIETTORE Inizio iniezione

L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tran- Figura 216
ne che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
(1), spillo (2) e ugello (3);
- elettrovalvola di comando composta da bobina (4) e val-
vola pilota (5).
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore. 15
Iniettore in posizione di riposo

Figura 215
70506
Quando la bobina (4) viene eccitata provoca lo spostamento

versi l’alto dell’otturatore (6). Il combustibile del volume di
controllo (9) defluisce verso il condotto di riflusso (12) pro-
vocando un calo di pressione nel volume di controllo (9).
15 Contemporaneamente la pressione del combustibile nella
camera in pressione (8) provoca l’innalzamento dello spillo
(2), con conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
Fine iniezione
Quando la bobina (4) viene diseccitata, l’otturatore (6) torna
in posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale
da far tornare in posizione di chiusura lo spillo (2) e terminare
l’iniezione.
NOTA L’elettroiniettore non é revisionabile e pertanto

non deve essere smontato.
LIMITATORE DI PRESSIONE PER RITORNO

COMBUSTIBILE
Alloggiato sulla parte posteriore della testa cilindri, regola la
pressione del combustibile di ritorno dagli iniettori ad una
70505 pressione compresa tra 1,3 ÷ 2 bar. Garantendo questa pres-
sione al combustibile di ritorno, si evita la formazione di vapo-
1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello - 4. Bobina -
ri di combustibile all’interno degli elettoiniettori ottimizzando
5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area di controllo
la polverizzazione del combustibile e la sua combustione.
- 8. Camera di pressione - 9. Volume di controllo -
10. Condotto di controllo - 11. Condotto di alimentazione - Figura 217
12. Uscita combustibile di controllo - 13. Connessione elettri-
ca - 14. Molla - 15. Ingresso combustibile ad alta pressione.
70507
A Al serbatoio - B Dagli elettroiniettori

MOTORE F4 AE 3681
108502
Motore F4 AE 3681
Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . 111
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 114
- Smontaggio del motore al banco . . . . . . . . . . 122
REVISIONE MOTORE F4AE3681 . . . . . . . . . . . 122
DISTRIBUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
- Albero distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
BOCCOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
TESTA CILINDRI
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
- Serraggio viti fissaggio testa cilindri . . . . . . . . . 127
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130


CARATTERISTICHE GENERALI
F4AE3681B
Tipo
(.22)
Ciclo Diesel 4 tempi

Alimentazione Sovralimentato con intercooler
Iniezione Diretta
Numero cilindri 6 in linea
∅
Alesaggio mm 102
Corsa mm 120
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 5900
ρ Rapporto di compressione 17 : 1
Potenza massima kW 160
(CV) (220)
giri/min 2700
Coppia massima Nm 680
(kgm) (68)
giri/min 1200 ÷ 2100

Regime minimo del
motore a vuoto
giri/min 650
Regime massimo del
motore a vuoto
giri/min 3000

F4AE3681B
Tipo
(.22)
SOVRALIMENTAZIONE Con intercooler
turbocompressore tipo HOLSET HX 35

Giuoco radiale albero turbocompressore -
Giuoco assiale albero turbocompressore -
Corsa minima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm -
Corsa massima di apertura della valvola limitatrice di pressione :
mm -
Pressione corrispondente alla corsa minima : bar -
Pressione corrispondente alla corsa massima : bar -
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola
LUBRIFICAZIONE
limitatrice pressione, filtro olio
bar
Pressione olio a 80˚C
RAFFREDDAMENTO Mediante pompa centrifuga,
termostato per regolazione, radiatore,
scambiatore di calore, intercooler
Comando pompa acqua Mediante cinghia
Termostato
- inizio apertura: 81 ± 2 °C
- apertura massima 96 °C
RIFORNIMENTO
Livello min. Livello max
Capacità totale
- coppa motore
ACEA E3/E5 litri 8 10,8
Urania LD5 kg 7,2 9,7
- coppa motore + filtro

litri 9 11,8
kg 8,1 10,6

F4AE3681B
Tipo
(.22)
DISTRIBUZIONE
inizio prima del P.M.S. A 8,5°

fine dopo il P.M.I. B 8,5°
inizio prima del P.M.I. D 51°

fine dopo il P.M.S. C 12,5°
Per controllo messa in fase

mm -
X
mm -
X
Di funzionamento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTAZIONE
Iniezione ad alta pressione common rail

Tipo: Bosch Centralina EDC7
Polverizzatori tipo Elettroiniettori
Ordine di iniezione 1-5-3-6-2-4
bar
Pressione variabile
di iniezione bar 250 - 1600

DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
F4AE3681B
Tipo
(.22)

∅1
Canne cilindri ∅1 102,009 ÷ 102,031

Quota misurazione X
X
∅1 Stantuffi forniti di ricambio MAHLE MONDIAL S.p.A.

tipo
X
Quota di misurazione X 60,5
Diametro esterno ∅1 101,721 ÷ 101,739
∅2 Sede per perno ∅2 40,010 ÷ 40,016
Stantuffo - canne cilindro 0,27 ÷ 0,31
Diametro stantuffi ∅1 0,5 - 1,0
X
Posizione stantuffi
dal basamento X 0,28 ÷ 0,52
∅3 Perno stantuffi ∅3 39,9938 ÷ 40,0002
Perno stantuffi - sede perno 0,0098 ÷ 0,0222

F4AE3681B
Tipo
(.22)

X 1* 2,705 ÷ 2,735
X1 Cave anelli elastici X2 2,430 ÷ 2,450
X2 X3 4,040 ÷ 4,060
X3 *misurato sul ∅ di 99 mm
S 1 S 1* 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anelli elastici S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000
*misurato sul ∅ di 99 mm
1 0,100 ÷ 0,175
Anelli elastici - cave 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,040 ÷ 0,085
Anelli elastici 0,5 - 1,0
X1 Apertura estremità anelli elastici nella

X2 canna cilindri:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55
∅1
Sede boccola piede di biella
∅1 42,987 ÷ 43,013
Sede cuscinetti di biella
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diametro boccola piede di biella

∅3 Esterno ∅4 43,279 ÷ 43,553
Interno ∅3 40,019 ÷ 40,033
S forniti di ricambio S 1,955 ÷ 1,968
Boccola piede di biella - sede 0,266 ÷ 0,566
Perno stantuffo - boccola 0,0188 ÷ 0,0392
Semicuscinetti di biella 0,250 - 0,500 - 0,750 - 1,0

F4AE3681B
Tipo
(.22)

∅1 ∅2
Perni di banco ∅1 82,99 ÷ 83,01
Perni di biella ∅2 68,987 ÷ 69,013
Semicuscinetti di banco S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicuscinetti di biella S 2 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
*fornito di ricambio
Supporti di banco
∅ 3 nº 1 - 7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
nº 2 - 3 - 4 - 5 - 6 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicuscinetti - perni di banco

nº 1 - 7 ∅3 0,044 ÷ 0,106
nº 2 - 3 - 4 - 5 - 6 ∅3 0,039 ÷ 0,111
Semicuscinetti - perni di
0,038 ÷ 0,116
biella
Semicuscinetti di banco
0,250 ÷ 0,500
Perno di banco per

spallamento X1 37,475 ÷ 37,545
X 1
Supporto di banco per

X 2
Semianelli di
32,30
spallamento X3
Spallamento albero motore 0,07

F4AE3681B
Tipo
(.22)

∅ 1
Sedi guidavalvole sulla

testa cilindri ∅1 7,042 ÷ 7,062
∅ 2 Valvole:
∅2 6,970 ÷ 6,990
α 60° ± 0,25°
∅2 6,970 ÷ 6,990
α α 45° ± 0,25°
Stelo valvole e relativa guida 0,052 ÷ 0,092
Sede sulla testa per sede
valvole
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diametro esterno sede valvola;
∅ 2 inclinazione sedi valvole sulla
testa cilindri:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 59,5°
∅2 34,917 ÷ 34,931
α
α 44,5°
X 0,36 ÷ 0,94
X Infossamento X 0,73 ÷ 1,31
0,054 ÷ 0,094
Fra sede valvola
e testa
0,054 ÷ 0,094
Sedi valvole -

F4AE3681C
Tipo
(.22)

Altezza molla valvole:
molla libera H 47,75
H H 1 sotto un carico di:

H 2 339,8 ± 19 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Sporgenza iniettori X non regolabili

X
Sede per boccola albero

distribuzione nº 7 (lato volano) 59,222 ÷ 59,248
Sedi albero distribuzione
∅ ∅ ∅ nº 1-2-3-4-5-6 54,089 ÷ 54,139
1 2 ÷ 6 7
∅ 2
Perni di supporto dell’albero

distribuzione:
1⇒7 ∅1-2-3 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diametro esterno boccola

∅ per albero distribuzione:
con cairco di 3,3 kN ∅ 59,222 ÷ 59,248
Diametro interno
∅ boccola
dopo il piantaggio ∅ 54,083 ÷ 54,147
Boccola e sede nel

0,113 ÷ 0,165
basamento
Boccola e perni di supporto 0,038 ÷ 0,152
Alzata utile eccentrici:
H H 7,582
H 6,045

F4AE3681B
Tipo
(.22)

∅1
Sede piattello punterie
nel basamento ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2
∅ 3 Diametro esterno piattello punterie:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅3 15,960 ÷ 15,975
∅2
Fra punterie e sedi 0,025 ÷ 0,070
Punterie -
∅ 1
Albero porta bilancieri ∅ 1 21,965 ÷ 21,977
Bilancieri ∅2 22,001 ÷ 22,027
∅ 2
Fra bilancieri e albero 0,024 ÷ 0,062

Figura 1
107243
SEZIONE TRASVERSALE MOTORE F4AE3681

Figura 2
70509
SEZIONE LONGITUDINALE MOTORE F4AE3681

REVISIONE MOTORE F4AE3681

Figura 5
NOTA Differisce dalla revisione del motore F4AE3481 per
quanto di seguito riportato.
540110 Smontaggio del motore al banco

Figura 3
99234
105163
Montare le staffe 99341009 (1) al basamento motore e fissare
Applicare al basamento motore le staffe 99341009 di fissaggio
le medesime al cavalletto per la revisione 99322225 (2).
motore al cavalletto per la revisione 99322205.
Procedere quindi alla revisione del motore attenendosi, salvo
Per poter applicare la staffa al lato sinistro del motore diversa indicazione, a quanto descritto per il motore quattro
occorre: cilindri F4AE0481.
- con l’attrezzo 99360076 smontare il filtro com-
bustibile (4) dal supporto (1);
- scollegare le tubazioni combustibile in bassa
pressione (2-3-5) da supporto (1);
- staccare la staffa di sostegno supporto (1) dal ba-
samento.
Figura 6
Figura 4
70126 107412
Rimuovere le viti di fissaggio (1) e staccare il collettore di scari-

Per scollegare le tubazioni combustibile (2 - 3 - 4, co in due tronchi (2) con le relative guarnizioni.
Figura 3) in bassa pressione dai relativi raccordi di col-
legamento, occorre premere il fermaglio (1) come
rappresentato in figura B.
Dopo aver scollegato la tubazione, riportare il ferma-
glio (1) nella posizione di bloccaggio figura A, per evi-
tare possibili deformazioni dello stesso.

5412 DISTRIBUZIONE
541210 Albero distribuzione
Figura 7
79459
DATI PRINCIPALI DEI PERNI ALBERO DISTRIBUZIONE
BOCCOLE
Figura 8
107268
DATI PRINCIPALI DELLA BOCCOLA PER ALBERO DISTRIBUZIONE E RELATIVA SEDE

*Quota da ottenere dopo il piantaggio della boccola.

Figura 9
* Misurata su un raggio maggiore di 45,5 mm 70577

** 0,500 tra perni di banco adiacenti
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
Figura 10
BANCO LATO COMANDO BANCHI PRIMO BANCO

DISTRIBUZIONE INTERMEDI LATO ANTERIORE
70237
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità f
DI FORMA
Cilindricità /f/
Parallelismo //
DI ORIENTAMENTO Perpendicolarità
Rettilineità
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA 
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA

Figura 11
107269
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE DEI PERNI DI BANCO
E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE
* Valore nominale
5406 TESTA CILINDRI

SEDI VALVOLE
Figura 12
SCARICO ASPIRAZIONE
107281
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE MOTORI
Le sedi valvole sono ricavate di fusione sulla testa cilindri e

lavorate.

Figura 13
SCARICO ASPIRAZIONE
107282
Nel caso le sedi valvole non siano ripristinabili con la sola ri- Per montare le sedi valvole nella testa cilindri occorre scalda-
passatura è possibile montare gli inserti forniti di ricambio. re la testa cilindri a 80° ÷ 100° C e, mediante idoneo battitoio,
montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), preventiva-
In questo caso, occorre realizzare sulla testa cilindri le sedi di-
mente raffreddate.
mensionate come indicato in figura e montare le sedi valvole.
Quindi con l’attrezzo 99305018, ripassare le sedi valvole se-
condo i valori riportati nella Figura 14.
Figura 14
ASPIRAZIONE SCARICO
107283
DATI PRINCIPALI SEDI VALVOLE

Serraggio viti fissaggio testa cilindri Figura 17

Figura 15
70520
70336 Registrare il giuoco fra bilancieri e valvole mediante chiave a

brugola (2), chiave poligonale (3) e calibro a spessori (2).
Montare la testa cilindri (1), avvitare le viti (2) e serrarle in tre
fasi successive, seguendo l’ordine e le modalità indicate nella Il giuoco di funzionamento è di:
figura successiva. - ± 0,05
- valvole di aspirazione 0,25 ± 0,05 mm
- valvole di scarico 0,51 ± 0,05 mm
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo
99395216 (3).
Onde eseguire più velocemente la registrazione del
giuoco di funzionamento bilancieri - valvole, proce-
dere nel seguente modo:
ruotare l’albero motore, far bilanciare le valvole del
dall’asterisco come indicate nella tabella:
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
Figura 16
aspirazione - - * - * *
scarico - * - * - *
A cilindro nº 6 e registrare le valvole contrassegnate
dall’asterisco come indicate nello schema:
α
n. cilindro 1 2 3 4 5 6
aspirazione * * - * - -
70476 scarico * - * - * -
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa

cilindri:
• Vite 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Vite 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
- 2a fase chiusura con angolo 90º ± 5°
- 3a fase chiusura con angolo 90º ± 5°
A = Lato anteriore


5450 LUBRIFICAZIONE
La lubrificazione, a circolazione forzata, è realizzata dai se- Figura 18
guenti componenti:
- pompa olio a rotori (5), alloggiata nella parte anteriore
del basamento, comandata dall’ingranaggio a denti diritti
calettato sul codolo dell’albero motore;
- scambiatore di calore acqua/olio (3), alloggiato nel basa-
mento motore, con supporto filtro olio;
- valvola (1) di regolazione pressione olio incorporata nel
supporto filtro;
- valvola by-pass (4) per esclusione filtro olio intasato, in-
corporata nel supporto filtro;
- filtro olio a cartuccia (2).
Percorso olio in pressione

Percorso ritorno olio alla pompa
per caduta
Introduzione olio
70516
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE

5432 RAFFREDDAMENTO
L’impianto di raffreddamento del motore, del tipo a circola- Figura 19
zione forzata a circuito chiuso, è costituito dai seguenti com-
ponenti:
- serbatoio di espansione il cui tappo incorpora due valvo-
le: una di scarico 2 e una di immissione 1, che regolano
la pressione dell’impianto;
- radiatore, che ha il compito di dissipare il calore sottratto
al motore dal liquido di raffreddamento;
- ventilatore viscostatico;
- uno scambiatore di calore per raffreddare l’olio di lubrifi-
cazione (vedere lubrificazione);
- una pompa acqua del tipo centrifugo alloggiata nella par-
te anteriore del basamento motore;
- un termostato che regola la circolazione del liquido di
raffreddamento.
Acqua in uscita dal termostato
Acqua in ricircolo nel motore
Acqua in entrata alla pompa
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI RAFFREDDALENTO 70517

Sistema Denox 2
Pagina
SISTEMA DENOX 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
- Serbatoio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
- Comando indicatore di livello liquido Ad Blue . 135
- Modulo pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
- Modulo di dosaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
- Sensore di temperatura gas di scarico . . . . . . . 136
- Sensore di rilevamento umidità . . . . . . . . . . . . 137


SISTEMA DeNOx 2
Generalità
Per contenere i valori di emissione allo scarico degli ossidi di azoto (NOx) nei limiti richiesti dalla normativa Euro 4, con bassi
consumi di combustibile, è stato applicato sui veicoli un sistema per il post-trattamento di tali sostanze presenti nei gas di scarico,
costituito essenzialmente da un catalizzatore ossidante a controllo elettronico.
Il sistema, per mezzo di processo SCR (Riduzione Catalitica Selettiva), trasforma gli ossidi di azoto (NOx) in composti inerti: azoto
libero (N2) e vapore acqueo (H2O).
Il processo SCR si basa su una serie di reazioni chimiche che per reazione dell’ammoniaca con l’ossigeno dei gas di scarico, porta
alla riduzione degli ossidi di azoto (NOx) presenti nei gas di scarico.
Figura 1
A
A
A
108124
SCHEMA SISTEMA SCR

A. MODULO POMPA - B. MODULO DI DOSAGGIO
1. Serbatoio soluzione Ad Blue - 2. Elettrovalvola di intercettazione - 3. Pompa volumetrica - 4. Sensore di temperatura
soluzione Ad Blue - 5. Sensore di livello Ad Blue - 6. Filtro - 7. Sensore di temperatura Ad Blue - 8. Sensore di pressione
soluzione Ad Blue - 9. Centralina Modulo Pompa - 10. Sensore di rilevamento umidità NOx - 11. Sensore di temperatura -
12. Elettrovalvola di iniezione - 13. Sensore di temperatura gas di scarico in uscita - 14. Catalizzatore - 15. Sensore di
temperatura gas di scarico in entrata - 16. Elettrovalvola di raffreddamento - 17. Prefiltro.

Il sistema è costituito essenzialmente da: Il modulo pompa (2) preleva la soluzione reagente dal serba-
toio (3) e lo invia in pressione nel modulo di miscelazione ed
- un serbatoio (9) della soluzione reagente (acqua - urea:
inieizione (7) per essere iniettata nella tubazione di scarico
Ad Blue) con indicatore di livello;
a monte del catalizzatore (4).
- un modulo pompa (2);
Nella prima parte del catalizzatore si concretizza la prima fase
- un modulo di miscelazione ed iniezione (7); del processo: la soluzione reagente, per effetto della tempe-
ratura dei gas di scarico, evapora istantaneamente e, per idro-
- un catalizzatore (4);
lisi, si converte in ammoniaca (2NH3) e anidride carbonica
- due sensori di temperatura (5 e 6) in ingresso ed in uscita (CO2).
del gas di scarico dal catalizzatore (4); L’evaporizzazione della soluzione, provoca l’abbassamento
- un sensore di rilevamento umidità (1) montato sulla tu- della temperatura di gas di scarico avvicinandola a quella otti-
bazione di aspirazione aria motore a valle del filtro aria. male necessaria al processo.
Il sistema SCR è gestito elettronicamente dalla centralina I gas di scarico addizionati di ammoniaca ed alla temperatura
DCU (Dosing Control Unit) incorporata nel modulo pompa di reazione si introducono nel catalizzatore dove si realizza
(2), che in funzione del numero di giri motore, coppia eroga- la seconda fase del processo: l’ammoniaca reagendo con l’os-
ta, temperatura gas di scarico, quantità di ossidi di azoto e sigeno dei gas di scarico si converte in azoto libero (N2) e va-
umidità dell’aria aspirata, regola la portata della soluzione Ad- pore acqueo (H2O).
Blue da immettere nel sistema.
Figura 2
108588
UBICAZIONE DEI COMPONENTI DELL’IMPIANTO SCR SUI VEICOLI
1. Sensore di rilevamento umidità aria aspirata - 2. Modulo pompa - 3. Serbatoio della soluzione reagente (acqua, urea:
AdBlue) - 4. Catalizzatore - 5. Sensore di temperatura gas di scarico in ingresso catalizzatore - 6. Sensore di temperatura gas
di scarico in uscita dal catalizzatore - 7. Modulo di miscelazione ed inieizione

Serbatoio Modulo pompa

Figura 3 Figura 5
108508
Il serbatoio dotato di comando indicatore di livello (1) contie-

ne la sostanza riducente necessaria al processo SCR, costitui-
ta da una soluzione di urea al 35% e di acqua, denominata Ad
Blue. 108128
1. Tubazione ritorno Ad Blue l serbatoio - 2. Tubazione

ritorno AdBlue dal modulo di dosaggio - 3.Uscita soluzione
AdBlue - 4.Ingresso soluzione AdBlue 5.Connessione elet-
trica - 6. Connettore centralina DCU - 7. Filtro -
8. Prefiltro
Comando indicatore di livello liquido AdBlue Modulo di dosaggio
Figura 4 Figura 6
102296 108129
1. Tubazione di aspirazione liquido AdBlue - 2. Tubazione 1. Ingresso AdBlue - 2. Connessione elettrica -

di ritorno liquido AdBlue - 3. Tubazione entrata liquido 3. Uscita AdBlue
caldo raffreddamento motore - 4. Sensore NTC -
Ha la funzione di dosare la soluzione di Ad Blue da inviare nel-
5. Tubazione di uscita liquido caldo raffreddamento
la tubazione di scarico a monte del catalizzatore.
motore - 6. Galleggiante - 7. Serpentina di riscaldamento
liquido AdBlue

Sensore di temperatura gas di scarico

Figura 7
102303
Figura 8
102304
SCHEMA ELETTRICO FUNZIONALE

1. Tensione di alimentazione - 2. Tensione di uscita variabile - 3. Connettore - 4. Cavo segnale colore grigio -
5. Cavo di massa colore bianco - 6. Sensore
Ha la funzione di inviare alla centralina i valori di temperatura di gas di scarico in entrata e uscita del catalizzatore necessari al
calcolo della quantità di urea da iniettare nel sistema.

Sensore di rilevamento umidità

Figura 9
102311
1. Temperatura - 2. Massa - 3. Percentuale di umidità - 4. Alimentazione

Posto sul convogliatore di uscita dal filtro aria, ha la funzione di inviare alla centralina la percentuale di umidità presente nell’aria
aspirata, per determinare il calcolo delle emissioni degli ossidi di azoto.
Figura 10
102312
SCHEMA ELETTRICO A BLOCCHI

1. Massa - 2. Temperatura - 3. Alimentatore - 4. Percentuale di umidità - A. Generatore di frequenze campione -
B. Oscillatore di riferimento - C. Sensore di temperatura NTC - D. Filtro Low pass amplificatore


Guida alla ricerca guasti
Pagina
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
- Diagnosi mediante strumenti . . . . . . . . . . . . . . 141
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143


PREMESSA
Una buona diagnosi si fa soprattutto con gli strumenti di diagnosi elettronica (Modus/IWT/IT2000) sviluppati da Iveco.
Quando il veicolo entra in officina, le informazioni fornite dall’autista del veicolo vengono tenute in giusta considerazione, ma
la prima cosa da fare è collegare Modus/IWT/IT2000 ed eseguire con cura una diagnosi completa.
- lettura memoria guasti
- lettura parametri
- engine test
- ecc.
È utile stamparne i risultati, specie nel caso si debba richiedere l’assistenza dell’Help Desk.
Diagnosi mediante strumenti
MODUS
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori e impianti con-
trollati elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari, ..
Il veicolo è dotato della presa diagnosi a “30 poli” situata a lato della U.C.I.
IWT
L’IVECO WIRING TESTER espande ed integra MODUS.
Questo strumento è stato realizzato da IVECO per migliorare la diagnosi degli impianti elettrici ed elettronici del veicolo.
Il veicolo è dotato della presa diagnosi a “30 poli” situata a lato della U.C.I., quindi occorre utilizzare il cavo N. “4”.
IT 2000
L’IT 2000 è uno strumento di diagnosi di tutti i Sistemi Elettronici dei veicoli IVECO.
Consente un intervento immediato sul veicolo riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
IT 2000 si interfaccia con il veicolo tramite presa diagnosi a 30 poli situata a lato della UCI.
Figura 1
70729


DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del motore: 6- Il motore fuma azzurro;

1- Il motore non si avvia; 7- Il motore denuncia battiti anormali;
2- Il motore scalda eccessivamente; 8- Il motore si arresta;
3- Il motore manca di rendimento; 9- Pressione olio eccessiva o insufficiente;
4- Il motore fuma nero o grigio scuro; 10 - Eccessivo consumo di combustibile.
5- Il motore fuma grigio (tendente al bianco);
1 IL MOTORE NON SI AVVIA
Connessioni ai terminali delle batterie efficienti. Pulire, controllare, serrare i dadi dei morsetti o sostituir-
NO li.
SI
Batterie efficienti. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

NO ” Impianto elettrico ”.
SI
Motore di avviamento efficiente. Eseguire i controlli descritti nel Manuale riparazione

NO ” Impianto elettrico ”.
SI
Assenza di infiltrazioni di aria nel circuito di alimentazio- Eliminare le cause di infiltrazione.

ne a bassa pressione. NO Effettuare lo spurgo.
SI
Assenza di tracce di acqua nel circuito di alimentazione. Eliminare le cause di infiltrazione.

NO Pulire il circuito di alimentazione compreso il serbatoio.
SI
Prefiltro - filtro combustibile efficiente. Sostituire.

NO
(continua)

Sistema pre-post riscaldo efficiente. Diagnosi con Modus - IT2000 -IWT.

NO
SI
Pompa ad alta pressione efficiente. Engine Test con Modus IWT - IT 2000.
NO
SI
Iniettore efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Rapporto di compressione corretto. Revisionare il motore o limitare gli interventi ai partico-

NO lari interessati (valvole, anelli, elastici, ecc.).
2 IL MOTORE SCALDA ECCESSIVAMENTE
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Controllare eventuali perdite e ripristinare il livello.
NO
SI
Cinghie comando pompa acqua e ventilatore efficienti. Controllare, registrare la tensione ed eventualmente
NO sostituire i particolari.
(continua)

Pompa acqua efficiente. Revisionare o sostituire il gruppo.

NO
SI
Termostato efficiente. Sostituire.

NO
SI
Radiatore efficiente. Eseguire un accurato lavaggio, controllare se esistono

NO perdite di liquido; eventualmente sostituire il particola-
re.
SI
Filtro aria e tubazioni circuito efficienti. Pulire o sostituire i particolari difettosi.

NO
SI
Freno motore si disinserisce. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Guarnizione testa cilindri efficiente. Sostituire.

NO
SI
Ventilatore efficiente. Sostituire.

NO

3 IL MOTORE MANCA DI POTENZA
Filtri combustibili efficienti. Sostituire, procedendo come descritto nel libretto di

NO ” Uso e Manutenzione ”.
SI
Circuito di alimentazione, bassa e alta pressione effi- Verifica tenuta raccordi impianto.
ciente. NO
SI
Termostato efficiente. Sostituire.

NO
SI
Presenza combustibile nel serbatoio. Verificare il livello del combustibile.

NO
SI
Pescante del combustibile nel serbatoio efficiente. Verifica pompetta adescamento e pulire il pescante da
NO eventuali impurità.
SI
Pompa alta pressione efficiente. Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
NO sostituire.
SI
Iniettori efficienti e flow limiter correttamente funzio- Engine Test con Modus - IWT - IT2000, eventualmente
nanti. NO sostituire.
Verificare tenuta O-Ring.
(continua)

Valvole soprapressione rail efficiente. Scollegare dal rail la tubazione di ritorno combustibile
NO e verificare la presenza di trafilamento.
SI
Rapporto di compressione corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT2000.

NO
SI
Turbo compressore efficiente (integrità palette, cusci- Riparare o sostituire il gruppo.

netti, attuatori). NO
SI
Efficiente gioco valvole. Verificare - ripristinare.

NO
4 IL MOTORE FUMA NERO O GRIGIO

SCURO
Filtro aria efficiente. Sostituire.

NO
SI
Iniettori efficienti. Engine test con Modus - IWT - IT 2000.

NO Verifica tenuta O-Ring.
SI
Rapporto di compressione corretto. Engine Test con Modus - IWT - IT 2000.

NO
(continua)

5 IL MOTORE FUMA GRIGIO,

TENDENTE AL BIANCO
Iniettori efficienti. Engine Test con Modus - IWT IT 2000.

NO Verificare tenuta O-Ring.
SI
Livello del liquido di raffreddamento corretto. Probabile passaggio del liquido di raffreddamento nelle
NO camere di scoppio. Sostituire guarnizione della testa ci-
lindri o revisionare motore.
6 IL MOTORE FUMA AZZURRO
Presenza di olio nei cilindri. Eccessivo consumo olio.

SI Trafilamento olio della turbina.
Trafilamento da guida valvole.

MOTORE
7 IL MOTORE DENUNCIA
BATTITI ANORMALI
Battito individuato nell’albero motore. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di banco; fissaggio
SI delle viti per cappelli di banco e volano motore; pressione
olio. Sostituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nelle bielle. Controllare: giuochi e ovalizzazioni perni di biella; fissag-
SI gio delle viti cappelli di biella, quadratura delle bielle. So-
stituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato negli stantuffi. Controllare: giuochi tra stantuffi - canne cilindri; integrità
SI degli anelli elastici; giuoco perni - mozzetti stantuffi. So-
stituire i particolari o revisionare il motore.
NO
Battito individuato nella testa cilindri. Controllare: giuoco di funzionamento tra bilancieri e
SI valvole messa in fase distribuzione. Registrare.
NO
Battito individuato nella distribuzione. Controllare ed eventualmente sostituire gli ingranaggi.

SI
NO
Battito individuato nel compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Battito individuato negli iniettori. Controllare e tararli secondo quanto descritto nel S.I.
SI 1094 o sostituirli.

8 IL MOTORE SI ARRESTA
Presenza di combustibile nel serbatoio. Effettuare il rifornimento e, se necessario, eseguire lo

NO spurgo.
SI
Filtri combustibile efficienti. Sostituire.

NO
SI
Circuito di alimentazione efficiente. Controllare il circuito ed eseguire lo spurgo.

NO
9 PRESSIONE OLIO INSUFFICIENTE O

ECCESSIVA
Valvola regolatrice di pressione interviene corretta- Controllare ed eventualmente sostituire.

mente. NO
SI
Pompa olio e tubazioni di mandata efficienti. Controllare ed eventualmente sostituire.

NO
SI
Cuscinetti di banco e di biella efficienti. Sostituire i cuscinetti ed eventualmente rettificare l’al-

NO bero motore.
SI
Viscosità SAE olio motore corretta. Sostituire l’olio motore con altro di viscosità adatta.
NO

10 ECCESSIVO CONSUMO
COMBUSTIBILE
Serbatoio e tubazioni combustibile efficienti. Eliminare eventuali perdite e sostituire i particolari de-
NO teriorati.
SI
Filtro aria efficiente. Sostituire.

NO


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t FRIZIONE 1
SEZIONE 3
Frizione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
STACCO E RIATTACCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
REVISIONE DISCO CONDOTTO . . . . . . . . . . . 8
- Controllo mozzo smorzatore . . . . . . . . . . . . . 8
- Guarnizioni d’attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
STACCO-RIATTACCO
CUSCINETTO REGGISPINTA . . . . . . . . . . . . 9
SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO

DI SUPPORTO ALBERO FRIZIONE . . . . . . . 9
COMANDO IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Mini-servofrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Collegamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Cilindro disinnesto frizione . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Complessivo montaggio frizioni . . . . . . . . . . . . 11
- Controllo usura frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
REGOLAZIONE DELLE VITI DI

POSIZIONE PEDALE E FINE CORSA . . . . . . 12
- Gioco pedale frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Corsa del pedale frizione . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
PROCEDURA DI SPURGO DEL

COMANDO FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 FRIZIONE EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DESCRIZIONE
Frizione
La frizione è del tipo monodisco funzionante a secco, con meccanismo di innesto di tipo a tiro con molla a diaframma.
Il comando di innesto è idraulico e comprende il cilindro maestro, con serbatoio olio incorporato, ed il cilindro operatore.
CARATTERISTICHE E DATI
FRIZIONE DA 14” VALEO
Tipo Monodisco a secco
Meccanismo di innesto A tiro con molla a diaframma
Disco condotto Con guarnizioni di attrito
Mozzo disco condotto Con molle parastrappi
Ø esterno guarnizioni mm 350
Ø interno guarnizioni mm 195
Spessore disco (nuovo) mm 9,4 ± 0,3
Max. scentramento disco

condotto mm µ 0,2
Carico su spingidisco N 12000
Carico di disinnesto N 2600
Alzata minima spingidisco mm 1,5
+2
Corsa di distacco mm 10 0
Corsa di consumo max. mm 13,2
Cilindro maestro con serbatoio olio incorporato -

Comando idraulico
cilindro operatore
Tipo di olio Tutela TRUCK DOT SPECIAL

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento della frizione:
1 - Rumorosità quando il pedale viene abbassato; 4 - La frizione non stacca;

2 - Rumorosità quando il pedale viene rilasciato; 5 - La frizione slitta;
3 - La frizione strappa; 6 - Anormale usura guarnizioni disco condotto.
1 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE ABBASSATO
Cuscinetto reggispinta eccessivamente usurato, dan- Sostituire il cuscinetto reggispinta.

neggiato o scarsamente lubrificato. SI
NO
Giuoco eccessivo tra le scanalature dell’albero entrata Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
cambio e la sede relativa sul mozzo del disco condotto. SI dotto.
2 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE RILASCIATO
Molle del disco condotto rotte od eccessivamente de- Sostituire il disco condotto.
boli. SI
NO
Albero d’entrata cambio usurato. Sostituire l’albero e, se necessario, il disco condotto.

SI
NO
Cuscinetto reggispinta che presenta giuoco sul mani- Sostituire il cuscinetto reggispinta.
cotto di innesto. SI

3 LA FRIZIONE STRAPPA
Olio o grasso sul volano motore, o sulle guarnizioni del Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
disco condotto. SI mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Anello spingidisco deformato. Sostituire la frizione.

SI
NO
Guarnizioni d’attrito consumate irregolarmente per Sostituire il disco condotto.

scentratura del disco condotto. SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
4 LA FRIZIONE NON STACCA
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI
mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Scanalature dell’albero entrata cambio deteriorate in Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
modo da impedire lo scorrimento del disco condotto. SI dotto.
(continua)

5 LA FRIZIONE SLITTA
Guarnizioni del disco condotto usurate o bruciate. Sostituire il disco condotto.

SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
NO
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
6 ANORMALE USURA GUARNIZIONI

DISCO CONDOTTO
Il guidatore mantiene, durante la guida, il piede appog- Il guidatore deve evitare l’abitudine errata ed appoggia-
giato sul pedale frizione. SI re il piede sul pedale frizione solo all’occorrenza.
NO
Molla a diaframma con lamelle snervate o rotte. Sostituire la frizione.

SI

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Vite a testa esagonale fissaggio spingidisco al volano 23,5 ± 2,5 (2,4 ± 0,2)
Dado esagonale per fissaggio carter frizione con motore 46 ± 5 (4,7 ± 0,5)
Vite prigioniero per fissaggio carter frizione con motore 19 ± 2 (1,9 ± 0,2)
ATTREZZATURA
99306010 Apparecchio spurgo aria impianto freni e frizioni
99370306 Perno guida per centraggio disco frizione
99370547 Supporto per stacco e riattacco gruppo frizione

(da applicare al cricco idraulico)

505210 STACCO E RIATTACCO

Stacco Controllo mozzo smorzatore
Dopo aver effettuato lo stacco dell’albero di trasmissione e del
cambio di velocità come descritto nelle relative sezioni stacca- Sottoporre il mozzo ad un controllo visivo, verificare che non
re il complessivo frizione nel modo seguente: presenti rotture, che le molle parastrappi non ruotino nella lo-
ro sede, che il profilo del mozzo sia in tolleranza con i valori
del disegno.
Figura 1 Qualora i mozzo presenti una di queste anomalie, oppure le
dimensioni dell’innesto scanalato del mozzo siano fuori tolle-
ranza sostituire il disco completo.
Guarnizioni d’attrito
Se le guarnizioni risultano eccessivamente usurate, oppure si
nota la presenza di notevole quantità d’olio o di grasso, o sono
visibili tracce di bruciatura o distacco dal disco portante, oc-
corre sostituire il disco condotto completo.
Figura 3
33696
Inserire il perno 99370306 (1) di centraggio frizione, svitare le

viti (2) di fissaggio del complessivo e sfilare lo stesso.
Figura 2
Prima di montare un disco condotto nuovo occorre controlla-

re la centratura dello stesso nel seguente modo:
posizionare il disco condotto (1) su di un tornio, quindi usu-
fruendo di un comparatore a base magnetica (2), verificare
che la superficie del disco non presenti scentrature.
Massima scentratura ammessa del disco condotto è di 0,20
33697
mm.
Sfilare il perno (1) e togliere contemporaneamente il disco
condotto (2).
Figura 4
Riattacco
Per il riattacco eseguire, nell’ordine inverso, le opera-
zioni effettuate per lo stacco.
Controllare le condizioni delle viti di fissaggio e sosti-
tuire quelle difettose.
Pulire accuratamente le filettature e le superfici di contatto.
REVISIONE DISCO CONDOTTO

In sede di revisione del disco frizione non è prevista alcuna ri-
parazione, dato che i componenti vengono solo sottoposti ad
un controllo visivo per determinarne lo stato d’usura.
Detti controlli, unitamente alle norme di revisione, sono speci-
ficati nella descrizione che segue.
Nel caso vi fossero delle scentrature del disco usare una chiave
a forcella (1) come indicato in figura.

505254 STACCO-RIATTACCO 540852 SOSTITUZIONE DEL CUSCINETTO

CUSCINETTO REGGISPINTA DI SUPPORTO ALBERO FRIZIONE
Figura 5
Figura 6
33698
Usando appropriate pinze aprire l’anello elastico di sicurezza

33699
(2) e sfilare il cuscinetto reggispinta (1).
Per il montaggio invertire le operazioni. Utilizzando l’estrattore universale 99348004 (1) togliere il cu-
scinetto (2).
Per il montaggio utilizzare un’appropriato battitoio.
Qualora si riscontrino perdite di liquido dai cilindri

maestro e operatore, procedere alla sostituzione.

COMANDO IDRAULICO
Il comando idraulico per il disinnesto della frizione è composto da un mini-servofrizione con serbatoio olio incorporato e da un
cilindro disinnesto frizione.
Mini-Servofrizione
Questo cilindro adotta un sistema di funzionamento servoassistito pneumaticamente il cui intervento è modulato da un sensore
di carico a molla caratterizzato da un valore di soglia. La parte iniziale della corsa del pistone, al di sotto della soglia di intervento,
non è servoassistita, mentre al disopra di tale soglia interviene la pressione pneumatica, modulata opportunamente da un sistema
di valvole, per ottenere una azione a pressione costante.
Figura 7
99176
1. Pistone — 2. Cilindro maestro — 3. Scarico aria — 4. Uscita olio — 5. Serbatoio olio — 6. Raccordo alimentazione pneumatica
Corsa 38 mm - Capacità serbatoio min 150 cm3 / max 200 cm3
Collegamenti
Pressione di alimentazione pneumatica (Raccordo 6) 10 bar
Pressione idraulica (Raccordo 4) 50 bar
Cilindro disinnesto frizione

Figura 8
87559

Complessivo montaggio frizioni
Figura 9
87560
Controllo usura frizioni
Figura 10
B
A
87561 87562
A = mm 117 (corsa del cilindro con frizione nuova)

B = mm 50 (corsa del cilindro con frizione usurata)

REGOLAZIONE DELLE VITI DI POSIZIONE PEDALE E FINE CORSA

Gioco pedale frizione
Il gioco assiale tra il puntale (5), collegato al pedale frizione (7), ed il pistone (6) della mini-servofrizione deve essere compreso tra
0,5 e 1 mm. La verifica di tale valore si effettua misurando la corsa a vuoto del pedale frizione che deve essere compresa tra 2 e
4 mm, rilevata sul profilo esterno della ciabatta, come indicato in figura. Nel caso il valore prescritto non corrispondesse bisogna
eseguire la procedura di regolazione descritta in seguito:
- allentare il controdado (2) ed avvitare a fondo la vite (1) fino ad azzerare il gioco; svitare quindi la vite di 45˚ ÷ 90˚ e bloccare
la vite mediante il controdado;
- azionare il pedale fino a fondo corsa e da tale posizione lasciarlo tornare liberamente nella posizione di riposo, prestare atten-
zione a tale movimento che deve essere veloce. Ripetere questa operazione tre volte.
Controllare quindi la correttezza del gioco. Qualora tale valore non sia corretto agire sulla vite (1) di 45˚ per volta e ripetere gli
azionamenti fino ad ottenere il valore corretto.
Corsa del pedale frizione
Questa operazione si deve eseguire solo dopo avere regolato il gioco, come descritto in precedenza.
- allentare il controdado (4) ed agire sulla vite (3) fino ad ottenere una sporgenza, X = 8 ± 0,5 mm, della vite dal piano del contro-
dado.
NOTA Il controllo della quota deve essere effettuato con il controdado a battuta contro il corpo della pedaliera. Il controdado
deve essere di fornitura originale (altezza pari a 4,8 mm)
Figura 11
99177
PROCEDURA DI SPURGO DEL COMANDO FRIZIONE

Dopo avere collegato la mini-servofrizione al cilindro disinnesto frizione nella posizione di impiego tramite il tubo flessibile, aprire
la vite di spurgo del cilindro disinnesto frizione e versare il liquido frizione contenuto nel serbatoio della mini-servofrizione. Quando
inizia a fuoriuscire liquido dalla vite di spurgo, chiudere la vite stessa.
A questo punto, staccare il cilindro disinnesto frizione dal proprio fissaggio e, mantenendolo in posizione verticale con il puntale
rivolto verso l’alto, premere a fondo il puntale stesso (2 volte).
Dopo questa operazione, ripetere (2 volte) l’azione di movimento fino a fondo del puntale con cilindro orientato orizzontalmente
e con il bocchettone di alimentazione idraulica rivolto verso l’alto.
Verificare la corsa del cilindro disinnesto frizione con azionamenti completi del pedale e, qualora la corsa misurata non fosse ancora
conforme ai valori prescritti a disegno, ripetere ancora le operazioni descritte precedentemente.

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t CAMBI DI VELOCITÀ 1
SEZIONE 4
Cambi di velocità
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
COMANDO MARCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
REGISTRAZIONE CAVI BOWDEN . . . . . . . . . 6
CAMBIO DI VELOCITÀ ZF S5-42 . . . . . . . . . . . 9
CAMBIO DI VELOCITÀ 2855B.6 . . . . . . . . . . . . 15

2 CAMBI DI VELOCITÀ EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del cambio:
1 - Rumorosità;
2 - Disinnesto spontaneo delle marce e irregolarità d’innesto;
3 - Difficoltà e durezza d’innesto delle marce.
1 RUMOROSITÀ
Giuoco eccessivo fra gli ingranaggi. Revisionare il cambio e sostituire gli ingranaggi usurati.
SI
NO
Ingranaggi, cuscinetti, anelli sincronizzatori e corpi d’ac- Revisionare il cambio e sostituire le parti usurate.
coppiamento usurati. SI
NO
Insufficiente livello dell’olio lubrificante nella scatola. Aggiungere olio TUTELA ZC 90 ripristinando l’esat-
SI to livello.
NO
Insufficiente pressione dell’olio (solo per cambi dotati Sostituire la pompa olio.
di pompa olio). SI
DISINNESTO SPONTANEO DELLE MARCE

2 E IRREGOLARITÀ D’INNESTO
Esatta manovra d’innesto. Innestare a fondo le marce prima di rilasciare il pedale

SI della frizione.
NO
Rottura delle forcelle Smontare il cambio. revisionare i particolari ed effettua-

SI re le sostituzioni del caso.
(continua)

Anelli sincronizzatori usurati Controllare gli ingranaggi ed i manicotti scorrevoli per

SI innesto marce, sostituendo quelli deteriorati; sostituire
gli anelli sincronizzatori.
NO
Funzionamento difettoso del riduttore epicicloidale Controllare e sostituire i particolari deteriorati.

(cambio 2870.9) SI
3 DIFFICOLTÀ E DUREZZA D’INNESTO

DELLE MARCE
Indurimento delle forcelle sull’asta. Smontare la scatola del cambio e ricercare la causa del-
SI l’indurimento; eseguire le opportune riparazioni.
NO
Manicotti scorrevoli ostacolati nello spostamento. Controllare ed eseguire le opportune riparazioni.

SI
NO
Qualità inadatta dell’olio lubrificante immesso nella sca- Scaricare l’olio e rifornire con olio TUTELA ZC 90.
tola. SI

COMANDO MARCE
Il comando delle marce viene azionato, mediante due cavi Bowden (2 e 3) collegati alla leva in cabina (1), i movimenti di selezione
ed innesto marce vanno ad agire sull’asta principale collegata alle rispettive forcelle. La funzione di innesto è servoassistita da un
dispositivo ad attuazione pneumatica (4).
I cavi del comando Bowden sono tra loro differenti: il cavo di selezione (2) delle merce è dotato di un piccolo ammortizzatore
per smorzare le vibrazioni che si generano naturalmente dal funzionamento del veicolo.
Figura 1
108595
1. Leva comando marce - 2. Cavo selezione marce - 3. Cavo innesto marce 4.Comando trasversale ad attuazione pneumetica

REGISTRAZIONE CAVI BOWDEN

Figura 5
NOTA La procedura di registrazione del comando Bowden
di seguito riportata prevede il posizionamento del
cambio in folle.
Figura 4
108585
Posizionare il cambio in folle.
108583
Scalzare la cuffia (1) sulla leva cambio in cabina (2).
Figura 2 Figura 3
108584 108586
Posizionare la leva di comando del cambio in folle. Il riferimen- Regolare le estremità del capocorda (1 e 2).
to (1) posizionato sulla leva comando cambio deve essere alli-
neato con il riferimento (2) presente sul supporto.
Mettere uno spessore tra la leva comando ed il supporto (zo-
na indicata dalla freccia):
- 8.3 mm guida a sinistra
- 10.2 mm guida a destra
Fissare la leva nella posizione così definita.

Figura 6
108587
Per spostare il capocorda si agisce con due chiavi da 10 per

dadi esagonali.
- Si svitano la testina (2) ed il controdado (1);
- si ruota la testina (2) finché arriva in prossimità del perno
sferico (3) e si effettua il collegamento;
- si avvitano dado (1) e testina a coppia di 4,4 Nm.
NOTA L’operazione deve essere eseguita sia per il flessibile

di innesto che per il flessibile di selezione.
Terminata la regolazione:
- liberare la leva del cambio;
- togliere lo spessore di regolazione;
- controllare che avvenga l’innesto di tutte le marce;
- calzare nella sua sede la cuffia di protezione.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t CAMBIO DI VELOCITÀ ZF S5-42 9
5302 Cambio di velocità

ZF S5-42
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA

CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

10 CAMBIO DI VELOCITÀ ZF S5-42 EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DESCRIZIONE
Il cambio di velocità ZF S5-42 è di tipo meccanico con innesto L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
marce avanti sincronizzato. scinetti a rulli conici registrabili assialmente, mediante spessori
ad anello.
È costituito da una scatola in lega leggera (che ha anche la fun-
zione di coperchio frizione), da un coperchio posteriore e da La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
una scatola di comando. sincronizzatori mono cono tipo BK per la 1a-2a-3a-4a-5a velo-
cità; la R.M. non è sincronizzata.
Sulla scatola cambio è ricavata lateralmente una apertura per
l’eventuale applicazione di una presa di forza. Il comando interno del cambio è realizzato da quattro aste:
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- - un’asta principale per la selezione e l’innesto marce;
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali sia per le marce
- tre aste dotate di forcelle per l’innesto marce.
avanti che per la retromarcia.
La leva esterna di innesto è dotata di due masse contrapposte;
Gli ingranaggi, calettati o ricavati di lavorazione sono disposti
esse hanno il compito di attenuare la spinta di innesto del cavo
su quattro alberi: entrata moto, primario, secondario e retro-
di comando (BOWDEN) e di conseguenza la rumorosità.
marcia.
La lubrificazione delle parti in movimento è ottenuta per sbat-
Gli ingranaggi calettati sull’albero primario e quello sull’albero
timento.
della retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli cilindrici.
L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
nella scatola cambio, da cuscinetti a rulli conici non registrabili.
Figura 1
109104
COMPLESSIVO CAMBIO DI VELOCITÀ ZF S5-42

UBICAZIONE TARGHETTA DESCRITTIVA CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 2
112161
1. Tipo di cambio - 2. Numero progressivo di produzione - 3. Rapporto 1a/5a marcia - 4. Quantità olio a secco - 5. Norme per
olio. - 6. Rapporto tachigrafo - 7. Numero IVECO - 8. Numero di serie ZF. - 9 Modello cambio

CAMBIO DI VELOCITÀ ZF S5-42
Tipo Meccanico
Marce 5 Marce avanti e retromarcia
Comando innesto marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
1a ⇒ 2a ⇒ 3a ⇒ 4a ⇒ 5a Sincronizzatore ad anello libero

Retromarcia Ad innesto rapido
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante rullini e molle.
Ingranaggi A denti elicoidali
Rapporto ingranaggi
Prima 1 : 5,72
Seconda 1 : 2,94
Terza 1 : 1,61
Quarta 1 : 1,00
Quinta 1 : 0,76
Retromarcia 1 : 5,24
Tipo di olio -
Quantità 3,6 kg (3,2 litri)
Temperatura di montaggio
130 °C ÷ 150 °C
mozzi fissi
Cuscinetti albero secondario a rulli conici
Registrazione precarico cuscinetti

mediante anelli
albero secondario
cuscinetti albero 120 °C ÷ 130 °C
secondario


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t CAMBIO DI VELOCITÀ 2855B.6 15
5302 Cambio di velocità 2855B.6
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
STACCO/RIATTACCO CAMBIO 2855B.6 . . . . 27
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
SMONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ . . 29
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ . . . 33
- Registrazione precarico cuscinetti per albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
SMONTAGGIO ALBERO PRIMARIO . . . . . . . . . 40
MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO . . . . . 42
SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO . . 45
MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO . . . 45
- Registrazione cuscinetto albero entrata moto . 45
SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO . . . . . 46
MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO . . . . . . 46
SMONTAGGIO ALBERO DEL

COMANDO INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
MONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Registrazione interruttore Folle-R.M. . . . . . . . . 47

16 CAMBIO DI VELOCITÀ 2855B.6 EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DESCRIZIONE
Il cambio di velocità IVECO 2855B.6 è di tipo meccanico con Gli ingranaggi sono calettati o ricavati su quattro alberi: entrata
innesto della 1a, 2a, marcia tramite anello sincronizzatore a moto, primario, secondario e retromarcia.
doppio cono e innesto della 3a, 4a, 5a e 6a marcia con anelli L’ingranaggio ricavato sull’albero entrata moto e quelli calettati
sincronizzatori ad anello libero. L’innesto della retromarcia è sull’albero primario e retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli
con manicotto scorrevole ad imbocco rapido cilindrici.
La scatola cambio è in lega leggera ed è costituita da una semi- L’albero entrata moto e l’albero primario sono supportati nella
scatola anteriore e da una semiscatola posteriore. scatola cambio da cuscinetti a sfere.
Sulla semiscatola posteriore sono ricavate tre aperture per l’e- L’albero secondario è supportato anteriormente e posterior-
ventuale applicazione di una presa di forza. mente da cuscinetti a rulli conici regolabili assialmente da un’a-
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- nello di registro.
granaggi sempre in presa a dentatura elicoidale. Il comando dell’innesto e selezione marce è meccanico.
Figura 1
107460
COMPLESSIVO CAMBIO DI VELOCITÀ IVECO 2855B.6

CAMBIO DI VELOCITÀ 2855B.6
Tipo Meccanico
6 Marce avanti e
Marce
retromarcia
Innesto marce:
1a ⇒ 2a Sincronizzatore a doppio cono

3a ⇒ 5a Sincronizzatore ad anello libero
3a ⇒ 6a Sincronizzatore ad anello libero
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante rullini e molle.
Rapporto ingranaggi
Prima 1 : 6,339
Seconda 1 : 3,643
Terza 1 : 2,308
Quarta 1 : 1,484
Quinta 1 : 1,000
Sesta 1 : 0,783
Tipo di olio TUTELA ZC 90
Quantità 5 Kg. (5,5 litri)
Temperatura di montaggio mozzi
100 °C ÷ 130 °C
fissi

Giuoco assiale cuscinetti alberi se-

0 ÷ 0,05 mm
condario
Registrazione giuoco assiale cusci-

mediante spessori
netti albero secondario
Spessore anelli di registro giuoco da 3,90 a 5,00 mm
assiale cuscinetti albero seconda- con progressione di 0,05 mm
rio (forniti in kit)
cuscinetti albero 85 °C
secondario
Spessori anelli di registro cuscinet- 2,40 - 2,45 - 2,50 - 2,55 - 2,60 -
to albero entrata moto 2,65 - 2,70 - 2,75 - 2,80
Pressione di alimentazione bar 10
Comando trasversale esterno
Pressione di esercizio bar 4÷6
servoassistito
temperatura di impiego °C -25 ÷ +110

Figura 2
107461

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite a testa esagonale
g flangiata
g p
per fissaggio
gg coperchio
p anteriore 1a fase 20 ± 1 (2 ± 0,1)
2a fase 25˚
2 Vite a testa esagonale flangiata per unione semiscatole 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,5)
3 Vite fissaggio coperchio 22,5 ± 2,5 (2,3 ± 0,2)
4 Vite fissaggio mozzo asta comando forcelle 39 ± 2 (4,0 ± 0,2)
5 Vite a testa esagonale flangiata per perno su focella 5a - 6a 14,5 ± 1,5 (1,5 ± 0,1)
6 Tappo filettato con esagono di manovra esterno per livello olio 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,3)
7 Vite a testa esagonale flangiata fissaggio coperchi su finestre attacco presa di forza laterale 38 ± 4 (3,9 ± 0,4)
8 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio superiore supporto comandi esterni 33,5 ± 3,5 (3,4 ± 0,4)
9 Tappo filettato con esagono di manovra esterno per scarico olio 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,3)
10 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero secondario 58 ± 6 (5,9 ± 0,6)
11 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero primario 43 ± 4 (4,4 ± 0,4)
12 Dado di bloccaggio flangia di uscita sull’albero primario 467 ± 23 (47,6 ± 2,3)
13 Vite a testa svasata con impronta TORX per fissaggio rondella per spallamento * 9,5 ± 0,5 (0,96 ± 0,05)
* Applicare sulla vite LOCTITE 270 frenafiletti

♦ Applicare sigillante LOCTITE 510 guarnizione liquida
◩ Applicare sigillante LOCTITE 5910 guarnizione liquida

ATTREZZATURA
99305121 Apparecchio ad aria calda
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi

(portata 1000 daN, coppia 120 daN/m)
99222225 Supporto per sostegno gruppi (da applicare al cavalletto 99322205)
99340205 Estrattore a percussione
99341003 Ponte a semplice effetto
99341009 Coppia di staffe

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99341019 Coppia di tiranti per appigli
99341025 Appigli
99342143 Spina per estrazione albero retromarcia (usare con 99340205)

ATTREZZATURA
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange
99370349 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio anteriore cam-

bio di velocità (usare con 99370006)
99370466 Base porta comparatore per registrazione cuscinetti albero secon-

dario (usare con 99395604)

ATTREZZATURA
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91) (usare con
99370007)
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio posteriore

cambio di velocità
99395604 Comparatore (0:10 mm)
99396031 Anelli calibrati per registrazione cuscinetti albero secondario (usare

con 99370466).


STACCO/RIATTACCO CAMBIO 2855B.6 Figura 3
NOTA Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco,

scollegare i cavi delle batterie e disporre il veicolo
in condizioni di sicurezza.
Stacco
- Svitare i dadi di fissaggio (11) e staccare la staffa (10) di

sostegno tubazione aria (9) e bloccarla opportunamente
lontana dal cambio.
- Scollegare la tubazione aria (12), la connessione (7)
dall’elettrovalvola (14), quindi disimpegnare la tubazione
(12) dal cavo elettrico dell’elettrovalvola agendo sulle fa-
scette (→).
- Disimpegnare le tubazioni gasolio (13) dal fissaggio (8).
- Scollegare le teste a snodo (18) dei cavi di comando (19),
rimuovere le graffette (1) presenti sul supporto ( 17),
quindi bloccare opportunamente al telaio i cavi di co-
mando (18) in modo che non interferiscano con l’attività
in corso.
- Scollegare la connessione elettrica (2) del sensore conta-
chilometri.
- Svitare i dadi di fissaggio (16) della campana frizione al
motore che saranno difficilmente raggiungi bili dalla parte
inferiore del veicolo.
- Ruotare i rivetti di bloccaggio del riparo insonorizzate (6)
sotto al cambio e rimuoverlo.
- Staccare l’albero di trasmissione (5) come descritto nella
relativa sezione.
- Svitare le viti di fissaggio e staccare il cilindro operatore
comando frizione (3).
- Scollegare i collegamenti (4) dalla presa di forza e bloc-
carli sul telaio.
- Posizionare sotto il cambio di velocità un cricco idraulico
munito di supporto 99370629.
- Svitare i restanti dadi di fissaggio della campana frizione
al motore, arretrare il cambio e abbassando il cricco
estrarlo da sotto il veicolo.
Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite
per lo stacco e serrare alla coppia prescritta le viti
e i dadi di fissaggio.
Al riattacco del cambio, porre attenzione che la for-

cella della leva comando frizione si innesti corretta-
mente sul cuscinetto reggi spinta.
- Effettuare le registrazioni dei cavi comando cambio co-

me descritto nella sezione relativa.
108593


SMONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 4 Figura 7
71699
107642
Posizionare il cambio (1) sul cavalletto rotativo 99322205 (2) Togliere la flangia (2), svitare le viti di fissaggio (3) e togliere il
munito di staffe 99322225 (3) e scaricare l’olio di lubrificazio- coperchio (1).
ne.
Figura 5 NOTA Lo smontaggio del coperchio posteriore dal cambio

per la sostituzione della guarnizione di tenuta può
essere effettuato anche col cambio montato sul vei-
colo staccando l’albero di trasmissione e procedendo
come indicato per il cambio montato sul cavalletto
rotativo.
107463
Smontare la scatola comando esterno (1).
Figura 6 Figura 8
78685
Applicare la leva di reazione 99370317 (1) sulla flangia di uscita 71670

moto (3) e svitare il dado sull’albero primario con la chiave
99355081 (2). Togliere la ruota fonica (1) per comando contachilometri.

Figura 9 Figura 12
71671 107464
Svitare le viti (1) e togliere il coperchio (2). Svitare le viti (2) e smontare il coperchio (1).
Svitare le viti (3) e togliere il coperchio (4).
Figura 13
Figura 10
71672 79432
Con un punzone (1) di diametro adeguato, spingere all’interno Svitare le viti (2) e togliere il perno per forcella (1) da entrambi
fino a battuta la spina elastica. i lati del cambio.
Figura 11 Figura 14
71673 72866
Posizionare la spina per estrazione 99342143 (2) e l’estrattore

a percussione 99340205 (3). Estrarre il perno di sostegno del- Svitare le due viti di fissaggio del supporto leva disinnesto fri-
l’ingranaggio della retromarcia e togliere l’ingranaggio (1) con zione e rimuovere la stessa dal cambio.
le relative rondelle di spallamento ed il cuscinetto a rulli cilindri- Svitare le viti (1), lasciandone una (→) per sicurezza da togliere
ci. dopo aver messo il cambio in verticale.

Figura 15 Figura 17
71676 72867
Estrarre la semiscatola posteriore (3) con il ponte 99341003 Svitare le viti (1) e togliere il coperchio (2) su albero entrata
(1) munito della coppia di staffe 99341017 (2). moto.
Figura 18
Figura 16
98989
Togliere dall’albero di entrata moto (1) il cuscinetto a rulli cilin-

drici e scaldare la superficie di contatto (2) della semiscatola
anteriore. Con un martello in plastica estrarre l’albero entrata
moto (1) completo di cuscinetto a sfere.
Figura 19
71677
Montare sull’albero primario (7) la flangia di uscita moto (2)

e bloccarla con il dado (1). Legare con una fune (6) l’albero
secondario (5) all’albero primario (7) e con l’aiuto di un solle-
vatore estrarre gli alberi dalla semiscatola anteriore assieme
all’albero comando interno (3).
NOTA Aiutare l’uscita dell’albero comando interno dalla sua

sede, agendo nel punto indicato (→) con attrezzi ap-
propriati.
98990
Estrarre la pista di rotolamento (2) del cuscinetto a rulli conici

NOTA Tenere manualmente assemblato il sincronizzatore dell’albero secondario, dalla semiscatola anteriore (3) con l’e-
completo (4) al fine di evitare la caduta delle molle ed strattore 99348004 (1). Togliere l’anello di registro.
i rullini di ritegno. Svitare la vite con impronta TORX (4), togliere la rondella di
spallamento (5) e recuperare la boccola sottostante.

Controlli
Figura 20 SCATOLA DEL CAMBIO DI VELOCITÀ
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare
incrinature.
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de-
vono risultare danneggiate o deformate.
Le sedi dei cuscinetti non devono risultare danneggiate o ec-
cessivamente usurate.
ALBERI - INGRANAGGI
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti e le dentature per ingranaggi,

non devono risultare danneggiate o usurate.
71682
Con appropriato battitoio, estrarre dalla semiscatola posterio- MOZZI - MANICOTTI SCORREVOLI - FORCELLE
re la pista esterna (2) del cuscinetto a rulli e il distanziale (1).
Dalla parte interna della semiscatola, verso l’esterno estrarre Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non
il cuscinetto a sfere (3). Sempre dalla parte interna della semi- devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
scatola, svitare la vite con impronta TORX, togliere la rondella scorrere liberamente sul mozzo. I rullini di posizionamento
di spallamento e recuperare la boccola sottostante. manicotto scorrevole non devono risultare danneggiati o usu-
rati. Le dentature di innesto dei manicotti scorrevoli non devo-
no essere danneggiati.
Figura 21
Le forcelle devono risultare integre e non presentare alcun se-
gno di usura.
CUSCINETTI
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette

condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen-
to.
Mantenendo i cuscinetti pressati con la mano e facendoli con-
temporaneamente ruotare nei due sensi non si deve riscontra-
re ruvidezza o rumorosità nello scorrimento.
72868
Estrarre dal coperchio (1) dell’albero entrata moto, la guarni-

zione di tenuta (2). NOTA Al montaggio si devono sempre sostituire: gli anelli,
le guarnizione di tenuta e le molle per i rullini di posi-
Figura 22 zionamento manicotti scorrevoli.
SINCRONIZZATORI - CORPI D’ACCOPPIAMENTO
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori e dei rispettivi

corpi di accoppiamento, non devono presentare alcun segno
d’usura.
71684
NOTA Al montaggio non scambiare fra loro i particolari
controllati.
Estrarre dal coperchio (2) dell’albero primario, la guarnizione
di tenuta (1).

MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ Registrazione precarico cuscinetti per albero

secondario
Spalmare con ermetico tipo ”B” la parte filettata di La registrazione del precarico dei cuscinetti dell’albero
tutte le viti che vanno avvitate nei fori passanti. secondario è eseguibile con due procedure.
Primo metodo
Pulire le superfici di unione della scatola e dei coperchi Figura 25
ed applicare il mastice ” LOCTITE 510 ”, prima del
montaggio, su uno dei due componenti.
Al montaggio, accertarsi che le guarnizioni di tenuta

siano già lubrificate, oppure: spalmare con olio o gras-
so il labbro di tenuta delle guarnizioni degli alberi di
entrata e primario.
Non immettere olio prima di 20 min. e non provare

il cambio prima di 1h e 30 min.
71687
Montare le gabbie dei cuscinetti nelle rispettive sedi
ed oliare con TUTELA ZC 90. Montare il comparatore 99395604 (1) sulla base 99370466
(2), precaricarlo di 5 mm ed azzerarlo su un piano di riscontro.
Figura 23 Figura 26
71685
98991
Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di Posizionare l’anello calibrato 99396031 (2) nella sede, senza
accoppiamento del coperchio (2) con la guarnizione di tenuta, anello di registro, del cuscinetto a rulli conici sulla semiscatola-
e con il calettatore 99374201 (1) montare la guarnizione di te- anteriore; posizionare la base 99370466 completa di compa-
nuta stessa. ratore (1), precedentemente azzerato, come indicato in
Figura 25.
Figura 24 Effettuare la misurazione su due punti diamentralmente oppo-
sti ed eseguire la media aritmetica.
Annotare il valore “x” letto sul comparatore.
Tenendo conto del precarico di 5 mm dato al comparatore
il primo valore (S1) utile per il calcolo dello spessore dell’anello
di registro è dato da:
S1 = 5-X
Esempio: X = valore letto sul comparatore = 2,57 mm
S1 = 5 - 2,57 = 2,43 mm
72869
Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di

accoppiamento del coperchio (3) con la guarnizione di tenuta
e con il calettatore 99370349 (2) e impugnatura 9937006 (1)
montare la guarnizione di tenuta stessa.

Figura 27 Il valore dell’anello di registro, tenendo conto che l’interferen-

za sulla pista esterna causa una riduzione del gioco assiale del
cuscinetto di circa 0,05 mm e tale risulta anche il precarico in
condizioni ambiente, si ottiene con la formula seguente:
S = S1 + S2 - 0,05
Esempio: S = 2,43 + 1,84 - 0,05 = 4,22 mm
NOTA La scelta dello spessore, variabile di 0,05 in 0,05 mm,

deve essere effettuata sempre in eccesso.
Esempio: se lo spessore calcolato è S=4,22 mm vie-
ne preso lo spessore S=4,25 mm
La misurazione della quota “Y” viene effettuata con
l’albero secondario in posizione verticale che, oltre
a facilitare la misurazione stessa permette di avere
un carico assiale sul cuscinetto posteriore.
98992
Montare sulla semiscatola posteriore (1) il coperchio (2), il di-

Spessori degli anelli di registrazione del cuscinetto per
stanziale (1, Figura 20) e con il battitoio 99374092 munito di
albero secondario mm: 3,90 - 4,00 - 4,05 - 4,10 - 4,15
impugnatura 99370007, montare la pista esterna (3) del cusci-
4,20 - 4,25 - 4,30 - 4,35 - 4,40 - 4,45 - 4,50 - 4,55
netto a rulli, assestandola fino a battuta.
4,60 - 4,65 - 4,70 - 4,75 - 4,80 - 4,85 - 4,90 - 4,95
Vedere la Figura 30 per la regolazione del battitoio 99374092.
5,00
Inserire nella sua sede la boccola per albero del comando in-
terno, mettere la rondella di spallamento (5) e avvitare la vite
con impronta TORX (4) alla coppia prescritta. Calcolato il valore dello spessore dell’anello di registro, smon-
tare nuovamente l’albero secondario e il coperchio dalla semi-
scatola posteriore.
Figura 28
Secondo metodo
Figura 29
SEMISCATOLA ANTERIORE
71690 SPESSORE (S)
Montare e contemporaneamente ruotare, affinché si assesti,

l’albero secondario completo di cuscinetti nella semiscatola
posteriore (3). Posizionare gli anelli calibrati 99396032 (2) sul-
la semiscatola (3). Sistemare, come indicato in figura, la base
99370466 completa di comparatore (1), azzerato preceden-
temente, l’astina del comparatore deve appoggiare sull’anello
esterno del cuscinetto. Effettuare la misurazione su due punti 61957
diametralmente opposti ed eseguire la media aritmetica.

Annotare il valore “y” letto sul comparatore.
Con idoneo strumento di misura rilevare la profondità della
Tenendo conto del precarico di 5 mm dato al comparatore
sede dell’anello esterno del cuscinetto sulla scatola anteriore:
il primo valore (S2) utile per il calcolo dello spessore dell’anello
quota “B”.
di registro è dato da:
S2 = 5-Y
Esempio: Y = valore letto sul comparatore = 3,16 mm
NOTA Il rilievo deve essere effettuato nella sede del cusci-
S2 = 5 - 3,16 = 1,84 mm netto a rulli conici senza l’anello di registro (S).

Figura 30 Il valore dell’anello di registro, tenendo conto che l’interferen-

za sulla pista esterna causa una riduzione del gioco assiale del
cuscinetto di circa 0,05 mm e tale risulta anche il precarico in
condizioni ambiente, si ottiene con la formula seguente:
S = (B -A) - 0,05
Esempio: S = 2,43 + 1,84 - 0,05 = 4,22 mm
NOTA La scelta dello spessore, variabile di 0,05 in 0,05 mm,

deve essere effettuata sempre in eccesso.
Esempio: se lo spessore calcolato è S=4,22 mm vie-
ne preso lo spessore S=4,25 mm
Spessori degli anelli di registrazione del cuscinetto per

albero secondario mm: 3,90 - 4,00 - 4,05 - 4,10 - 4,15
98992 4,20 - 4,25 - 4,30 - 4,35 - 4,40 - 4,45 - 4,50 - 4,55
4,60 - 4,65 - 4,70 - 4,75 - 4,80 - 4,85 - 4,90 - 4,95
Montare sulla semiscatola posteriore (1) il coperchio (2), il di-
5,00
stanziale (1, Figura 20) e con il battitoio 99374092 munito di
impugnatura 99370007, montare la pista esterna (3) del cusci-
netto a rulli, assestandola fino a battuta. Calcolato il valore dello spessore dell’anello di registro, smon-
Vedere la Figura 30 per la regolazione del battitoio 99374092. tare nuovamente l’albero secondario e il coperchio dalla semi-
Inserire nella sua sede la boccola per albero del comando in- scatola posteriore.
con impronta TORX (4) alla coppia prescritta.
Figura 32
Figura 31
SEMISCATOLA POSTERIORE
61956

l’albero secondario completo di cuscinetti nella semiscatola 98993
posteriore.
Posizionare nella sede del cuscinetto dell’albero secondario
Misurare, con idoneo strumento, la sporgenza della pista sulla semiscatola anteriore (2), l’anello di registro (1) di spesso-
esterna del cuscinetto anteriore rispetto al filo scatola: quota re uguale a quello ricavato in precedenza.
“A”. Inserire nella sua sue la boccola per albero del comando inter-
Effettuare la misurazione su due punti diametralmente opposti no, mettere la rondella di spallamento (4) e avvitare la vite con
ed eseguire la media aritmetica. impronta TORX (3) alla coppia prescritta.

Figura 33
NOTA Prima di montare sulla semiscatola anteriore l’albe-
ro entrata moto, eseguire la registrazione del cusci-
netto come descritto nella relativa procedura a pag.
45.
Figura 36
32447
Centrare la pista esterna (1) del cuscinetto a rulli conici dell’al-

bero secondario del coperchio anteriore sul battitoio estendi-
bile 99374092 (2) regolato con la chiave a brugola (3). Blocca-
re il battitoio con la chiave a brugola (4).
Figura 34
72871
Applicare superficie di contatto tra la semiscatola anteriore e

il coperchio albero entrata moto il sigillante LOCTITE 510.
98994
Scaldare leggermente la sede (4) della pista del cuscinetto del-

l’albero secondario sulla semiscatola anteriore e montare la pi-
sta esterna (3) assestandola fino a battuta col battitoio
99374092 (2), munito di impugnatura 99370007 (1).
Figura 35
Figura 37
72870
Scaldare leggermente la sede del cuscinetto a sfere, montare

72867
l’albero entrata moto (1) completo di cuscinetto (4), anello di
registro (3) e anello elastico (2). Assestare fino a battuta il cu- Montare il coperchio (2) albero entrata moto, avvitare le viti
scinetto. (1) e serrarle alla coppia prescritta.

Figura 38 Figura 40
71859 104957
Montare sull’albero primario (7) la flangia di uscita moto (2) Smontare la flangia e il dado montati in precedenza e montare
e bloccarla con il dado (1). Mettere assieme, su di un banchet- la semiscatola posteriore (1). Avvitare le viti di unione tra la
to e con l’aiuto di un sollevatore, l’abero primario (7), l’albero semiscatola posteriore e la semiscatola anteriore e serrarle alla
secondario (5) e legarli tra di loro con una fune (6). coppia prescritta.
Applicare sulla superficie (→) di contatto tra la semiscatola e
NOTA Tenere assemblato manualmente il sincronizzatore i perni per forcella, il sigillante LOCTITE 510.
completo (4) al fine di evitare la caduta delle molle
ed i rullini di ritegno.
Posizionare l’albero comando interno (3) e tenerlo in posizio-

ne manualmente.
Figura 39 Figura 41
79432
71860
Inserire il cuscinetto a rulli cilindrici nell’albero entrata moto e Montare i perni per forcella (1) su entrambi i lati del cambio
montare sulla semiscatola anteriore (1) i tre alberi assieme. e avvitare le viti (2) serrandole alla coppia prescritta.
Applicare sulla superficie (→) di contatto tra le due semiscato-
le il sigillante LOCTITE 510.

Figura 42 1
Figura 45
107465 71865
Applicare sulla superficie (→) il sigillante LOCTITE 510. Applicare sulla superficie di contatto (→) tra la semiscatola
posteriore e i coperchi il sigillante LOCTITE 510.
Montare il coperchio (1) e avvitare le viti (2) serrandole alla
coppia prescritta.
Figura 43 Figura 46
71863 71671
Montare gli anelli di spallamento, posizionandoli nella propria Montare i coperchi (2 e 4), avvitare le viti (1 e 3) e serrarle alla
sede e l’ingranaggio di retromarcia (3) con il cuscinetto a rulli coppia prescritta.
cilindrici. Montare l’albero di sostegno ingranaggio retromarcia
(2) con un apposito battitoio, facendo attenzione che la freccia Figura 47
(1) stampigliata sull’albero, sia direzionata verso il foro inseri-
mento spina.
Figura 44
71866
Scaldare leggermente la semipista del cuscinetto a sfere (1) e

71864
montarla nella propria sede sull’albero primario. Montare la
Montare la spina elastica (1). ruota fonica (2) comando contachilometri.

Figura 48 Figura 51
71867 79435
Applicare sulla superficie di contatto (→) tra il coperchio e la Applicare sulla superficie di contatto (→) tra la semiscatola
semiscatola posteriore il sigillante LOCTITE 510. posteriore e la scatola comando esterno il sigillante LOCTITE
510.
Figura 49
Figura 52
71669
Montare il coperchio posteriore (1), avvitare le viti (3) e ser-

rarle alla coppia prescritta. Montare la flangia di uscita moto
(2).
Figura 50
107463
Montare la scatola comando esterno (1) completa e avvitare

le viti di fissaggio serrandole alla coppia prescritta.
Montare la leva disinnesto frizione e chiudere le due viti di fis-
saggio alla coppia prescritta.
NOTA Immettere l’olio di lubrificazione nella quantità pre-

scritta dopo circa 20 minuti dell’ultima applicazione
78685
del sigillante LOCTITE 510.
Montare la barra di reazione 99370317 (1), il dado bloccaggio
flangia uscita moto (3), la chiave 99355081 (2) e serrare il dado
di bloccaggio alla coppia prescritta. Togliere il cambio del cavalletto rotativo.

SMONTAGGIO ALBERO PRIMARIO

Figura 53 Figura 56
33618 33621
Serrare l’albero primario (3) in morsa. Togliere il corpo di ac- Togliere l’ingranaggio (1) della 5a velocità ed il sottostante cu-
coppiamento(1), l’anello sincronizzatore della 6a velocità (4), scinetto a rullini.
ed il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 5a e 6a
velocità, recuperando le molle ed i rullini di ritegno.
Figura 54 Figura 57
33619 33622
Togliere l’anello elastico (1). Togliere l’anello elastico (1).
Figura 58
Figura 55
33623
33620 Estrarre l’ingranaggio della 4a velocità (7) unitamente al cusci-

Con l’estrattore 99341003 (1) e le staffe 99341009 (2), estrar- netto a rullini e boccola (3) ed al corpo di accoppiamento (6)
re il mozzo fisso (4) della 5a e 6a velocità unitamente all’anello con gli appigli 99341025 (4), i tiranti 99341019 (2), il ponte
sincronizzatore (3) ed al corpo di accoppiamento (5) della 5a 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (8). Togliere l’anello
velocità. sincronizzatore (5).

Figura 59 Figura 62
33624 33627
Togliere il manicotto scorrevole (1) della 3a e 4a recuperando Capovolgere l’albero ed estrarre la R.M. (5) con il sottostante
le molle e i rullini di ritegno. cuscinetto a rullini, l’anello di spallamento (4) e la semipista di
rotolamento (3) con gli appigli 99341025 (2), i tiranti
99341019 (7), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015
(6).
Figura 60
Figura 63
33625
Estrarre il mozzo fisso (2) della 3a e 4a velocità e l’anello sincro-

nizzatore della 3a velocità con gli appigli 99341025 (5), i tiranti 33628

(6). Togliere il corpo di accoppiamento (4) della 3a velocità. Togliere l’anello elastico (1).
Figura 64
Figura 61
33629
Estrarre l’ingranaggio della 1a velocità (3) unitamente al cusci-

33626 netto a rullini, ed il manicotto fisso (2) per l’ingranaggio R.M.
Togliere l’ingranaggio (1) della 3a velocità ed il sottostante cu- con gli appigli 99341023 (4), i tiranti 99341020 (6), il ponte
scinetto a rullini. 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (5).

MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO

Figura 65 Figura 67
33630 33632
Togliere il corpo di accoppiamento (1), l’anello sincronizzato- Montare sull’albero primario (1) l’ingranaggio della 2a (4), il
re (2), l’anello elastico (4) ed il manicotto scorrevole (3) per corpo di accoppiamento (5) e l’anello sincronizzatore (3).
gli ingranaggi della 1a e 2a velocità recuperando i rullini e le mol- Scaldare il mozzo fisso (6) per gli ingranaggi della 1a e 2a veloci-
le. tà, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C e montarlo sull’al-
bero primario (1) con lo smusso sul diametro interno rivolto
dalla parte opposta dell’ingranaggio della 2a velocità.
Nel calettare il mozzo fare attenzione che gli arresti tangenziali
dell’anello sincronizzatore si inseriscano nelle rispettive sedi
del mozzo. Montare l’anello elastico (2) di spessore appropria-
to affinché il mozzo fisso non presenti giuoco assiale (max con-
sentito 0,03 mm).
Figura 66 Figura 68
33631 33633
Estrarre la 2a velocità (4), con ilcuscinetto a rullini, il corpo di Montare il manicotto scorrevole (1) per gli ingranaggi della 1a
accoppiamento, l’anello sincronizzatore ed il manicotto fisso e 2a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso.
(5) della 1a e 2a velocità con gli appigli 99341023 (3), i tiranti Montare l’anello sincronizzatore ed il corpo di accoppiamento
99341020 (2), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 per l’ingranaggio della 1a velocità.
(6).

Figura 69 Figura 72
33634 33637
Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della 1a velocità Montare l’anello di spallamento (2).
(1). Scaldare leggermente la semipista di rotolamento (3) del cu-
scinetto a sfere e montarla sull’albero primario (1).
Figura 70 Figura 73
33635 33638
Scaldare alla temperatura di 100 °C ÷ 130 °C il manicotto fisso Capovolgere l’albero in morsa, montare il cuscinetto a rullini
(2) per l’ingranaggio della R.M. e montarlo sull’albero primario e l’ingranaggio della 3a velocità (1).
(1); montare l’anello elastico (3).
Figura 74
Figura 71
33639
Montare il corpo di accoppiamento (2) e l’anello sincronizza-

tore (3). Scaldare il mozzo fisso (1), ad una temperatura di 100
33636 °C ÷ 130 °C, e montarlo sull’albero (4) facendo attenzione
Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della R.M. (1). che gli arresti tangenziali dell’anello sincronizzatore si inseri-
scano nelle rispettive sedi del mozzo.

Figura 75 Figura 78
33640 33643
Montare il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 3a Scaldare il mozzo fisso (2), per gli ingranaggi della 5a e 6a velo-
e 4a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso. cità, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C, e montarlo sul-
Montare l’anello sincronizzatore (3) ed il corpo di accoppia- l’albero primario con lo smusso rivolto verso l’ingranaggio della
mento (1) per l’ingranaggio della 4a velocità. 5a velocità.
Figura 76 dell’anello sincronizzatore si inseriscano nelle rispettive sedi
del mozzo.
Montare l’anello elastico (1) di spessore appropriato affinché
il mozzo fisso non presenti giuoco assiale (max consentito
0,03 mm).
33641
4a
Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della velocità
(2). Scaldare la boccola (3), alla temperatura di 100 °C ÷ 130
°C, e montarla sull’albero primario (4). Montare l’anello elasti-
co (1).
Figura 79
Figura 77
33644
33642
Montare il manicotto scorrevole (2), per gli ingranaggi della 5a
Montare il cuscinetto a rullini, l’ingranaggio della 5a (2) velocità, e 6a velocità,le molle e i rullini. Montare l’anello sincronizzato-
il corpo di accoppiamento (1) e l’anello sincronizzatore (3) per re(3) ed il corpo di accoppiamento (1) per l’ingranaggio della
l’ingranaggio della 5a velocità. 6a velocità.

SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO

Figura 80 Figura 83
71869
71872
Togliere l’anello elastico (2) e l’anello di registro (1).
Montare il cuscinetto a sfere (1) sull’albero entrata moto (2)

Figura 81 ed eseguirne la registrazione.
Registrazione cuscinetto albero entrata moto
Figura 84
71870
Appoggiare il cuscinetto (1) su di una morsa, come illustrato

in figura e battendo sull’albero (2) estrarlo dal cuscinetto stes-
so.
Figura 82
62455
- Montare il cuscinetto sull’albero entrata moto.

- Misurare la quota “A”.
- Misurare lo spessore del seeger “B”.
- Definire lo spessore dell’anello distanziale da inserire, per
difetto: C = A-B.
71871
PARTICOLARI COMPONENTI L’ALBERO ENTRATA

MOTO Spessori anelli distanziali registrazione cuscinetto al-
1. Albero entrata moto - 2. Anello elastico - bero entrata moto mm 2,40 - 2,45 - 2,50 - 2,55 - 2,60
3. Anello di registro - 4. Cuscinetto a sfere - 2,65 - 2,70 - 2,75 - 2,80.
5. Cuscinetto a rulli cilindrici.

SMONTAGGIO ALBERO DEL

Figura 85 COMANDO INTERNO
Figura 87
71869 71873
Montare l’anello di registro (1) di spessore uguale a quello rica- Contrassegnare la posizione di montaggio delle forcelle (3).
vato in precedenza e montare l’anello elastico (2). Svitare la vite (4) e sfilare tutte le forcelle (3) insieme alle aste
(2) di posizionamento forcelle e al mozzo (1).
SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Figura 86
33651
Togliere dall’albero secondario (3), l’anello elastico (1) ed MONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO
estrarre i cuscinetti a rulli conici (2 e 4 ) con un appropriato INTERNO
punzone (operazione distruttiva). Figura 88
MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Scaldare leggermente i cuscinetti a rulli conici (2 e 4,

Figura 86) e montarli sull’albero secondario (3,
Figura 86). Montare l’anello elastico (1, Figura 86).
71874
Posizionare su di un banco le forcelle (4) ed il mozzo (2) se-

condo la posizione contrassegnata allo smontaggio. Posiziona-
re le due aste (3) all’interno dei fori delle forcelle ed inserire
l’albero di guida (1). Serrare la vite del mozzo (2) alla coppia
prescritta.

Registrazione interruttore Folle-R.M.
NOTA La sequenza sotto descritta è da osservare tassativamente.
Figura 89
cambio con retromarcia cambio in folle! cambio con marce

inserita inserite
62456
POSIZIONI DI INSERIMENTO INTERRUTTORE
Per la registrazione dell’interruttore occorre effettuare le seguenti operazioni:

- applicare sulla filettatura il sigillante siliconico;
- mettere il cambio in posizione di retromarcia inserita;
- avvitare l’interruttore fino all’accensione del fanale di retromarcia;
- avvitare ancora l’interruttore di 45-60º corrispondente ad una corsa di 0,19-0,25 mm;
- serrare il controdado di fissaggio con una chiave da 24 ad una coppia di 35 Nm.


Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Sostituzione guarnizione di tenuta coperchio

posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Registrazione precarico cuscinetti per

albero secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO . . . . . 72
SMONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76


DESCRIZIONE
Il cambio di velocità IVECO 2865B.6 è di tipo meccanico con Gli ingranaggi sono calettati o ricavati su quattro alberi: entrata
innesto della 1a, 2a, marcia tramite anello sincronizzatore a moto, primario, secondario e retromarcia.
doppio cono e innesto della 3a, 4a, 5a e 6a marcia con anelli L’ingranaggio ricavato sull’albero entrata moto e quelli calettati
sincronizzatori ad anello libero. L’innesto della retromarcia è sull’albero primario e retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli
con manicotto scorrevole ad imbocco rapido. cilindrici.
La scatola cambio è in lega leggera ed è costituita da una semi- L’albero entrata moto e l’albero primario sono supportati nella
scatola anteriore e da una semiscatola posteriore. scatola cambio da cuscinetti a sfere.
Sulla semiscatola posteriore sono ricavate tre aperture per l’e- L’albero secondario è supportato anteriormente e posterior-
ventuale applicazione di una presa di forza. mente da cuscinetti a rulli conici regolabili assialmente da un’a-
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- nello di registro.
granaggi sempre in presa a dentatura elicoidale. Il comando dell’innesto e selezione marce è meccanico.
Figura 1
109094
COMPLESSIVO CAMBIO DI VELOCITÀ IVECO 2865B.6

Figura 2
109095
SEZIONE LONGITUDINALE DEL CAMBIO DI VELOCITÀ 2865B.6

E SEZIONE SULL’ALBERO RETROMARCIA

CAMBIO DI VELOCITÀ 2865B.6
Tipo Meccanico
Marce 6 marce avanti e retromarcia
Innesto marce:
1a - 2a Sincronizzatore a doppio cono

3a - 4a - 5a - 6a Sincronizzatore ad anello libero
Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante
Antidisinnesto marce
rullini e molle.
Rapporto ingranaggi
Prima 1 : 9,007
Seconda 1 : 5,015
Terza 1 : 3,206
Quarta 1 : 2,066
Quinta 1 : 1,370
Sesta 1 : 1,000
Quantità 8,1 Kg. (9 litri)
Temperatura di montaggio mozzi fissi 100 °C ÷ 130 °C
Cuscinetti albero secondario a rulli conici
Registrazione precarico cuscinetti albero

Mediante anelli
secondario
4,0-4,1-4,2-4,3-4,4-4,5-4,6
Spessore anelli di registro precarico albero
4,7-4,8-4,9-5,0-5,1-5,2-5,3
secondario mm
Forniti in kit
Temperatura di montaggio cuscinetti albero
85 °C
secondario

Figura 3
109096

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio anteriore 32 ± 3 (3,3 ± 0,3)
2 Ghiera fissaggio cuscinetto albero entrata 545 ± 55 (55,5 ± 5,6)
3 Vite a testa esagonale flangiata per unione coppa frizione e scatola 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,5)
4 Vite fissaggio coperchio puntale antisgancio 22,5 ± 2,5 (2,3 ± 0,2)
6 Tappo filettato con esagono di manovra esterno per livello olio 27,5 ± 2,5 (2,8 ± 0,3)
7 Vite a testa esagonale flangiata fissaggio coperchi su finestre attacco prese di forza laterali 38 ± 4 (3,9 ± 0,4)
10 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero primario 43 ± 4 (4,4 ± 0,4)
11 Dado di bloccaggio flangia di uscita sull’albero primario 467 ± 23 (47,6 ± 2,3)
- Vite a testa svasata con impronta TORX per fissaggio rondella per spallamento * 9,5 ± 0,5 (0,96 ± 0,05)
* Applicare sulla vite LOCTITE 270 frena filetti

• Applicare sigillante LOCTITE 518 guarnizione liquida

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi (portata 1000 daN, coppia
120 daN/m)
99341009 Coppia staffe

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia staffe con foro
99341019 Coppia tiranti per appigli
99341020 Coppia tiranti per appigli
99341023 Appigli
99341025 Appigli

ATTREZZATURA
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70
99355081 Bussola per smontaggio e rimontaggio dado flangia uscita moto (usa-
re con 99370317)
99355174 Chiave per smontaggio e rimontaggio ghiera, albero presa diretta

cambio di velocità

ATTREZZATURA
99370349 Calettatore per montaggio guarnizione anteriore albero motore

(usare con 99370006)
99370466 Base per comparatore
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e riat-

tacco dal veicolo
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91) (usare con
99370007)

cambio di velocità

ATTREZZATURA
99395604 Comparatore (0 - 10 mm)
99396032 Anelli calibrati per registrazione cuscinetti albero secondario



Figura 4 Figura 7
109097 33555
Posizionare il cambio (1) sul cavalletto rotativo 99322205 (2) Applicare la leva di reazione 99370317 (1) sulla flangia di uscita
munito di staffe 99322225 (3) e scaricare l’olio di lubrificazio- moto (2) ed innestare una marcia.
ne.
Figura 5 Figura 8
107463 33556
Smontare la scatola comando esterno (1). Allentare la ghiera su albero entrata moto con la chiave
99355174 (1).
Figura 6 Figura 9
33554 33557
Svitare le due viti di fissaggio del supporto leva disinnesto fri- Svitare il dado sull’albero primario con la chiave 99355081 (1).
zione e rimuovere la stessa dal cambio.
Smontare il coperchio (1) su albero entrata moto.

Figura 10 Figura 12
33558 35560
Svitare le viti (1) e togliere il coperchio (2).

Disinnestare la marcia inserita, togliere la flangia (3), svitare le
viti (1) e togliere il coperchio (2).
Figura 13
NOTA Lo smontaggio del coperchio posteriore dal cambio

per la sostituzione della guarnizione di tenuta può
essere effettuato anche col cambio montato sul vei-
colo staccando l’albero di trasmissione e proceden-
do come indicato per il cambio montato sul caval-
letto rotativo.
35561
Battere con un punzone (1) e spingere fino a battuta la spina

elastica.
Figura 14
Figura 11
35562
35559
Togliere la ruota fonica (1) per comando contachilometri. a percussione 99340205 (1). Estrarre il perno di sostegno del-
l’ingranaggio della retromarcia e togliere lo stesso ingranaggio
con le relative rondelle di spallamento ed il cuscinetto a rulli
cilindrici.

Figura 15 Figura 17
33564 33566
Svitare le viti (1 e 2). Montare sull’albero primario (2) la flangia di uscita moto (6)
e bloccarla con il dado (1). Legare con una fune (4) l’albero
secondario (5) e l’albero di comando interno (3) all’albero pri-
mario (2) e con l’aiuto di un sollevatore estrarre gli alberi dal
coperchio posteriore.
Figura 18
Figura 16
98996

33565 drici e scaldare la superficie di contatto (2) del coperchio. Con
Estrarre la scatola (2) con il ponte 99341003 (1) munito della un martello in plastica estrarre l’albero entrata moto (1) com-
coppia di staffe 99341017 (3). pleto di cuscinetto a sfere, anello elastico e ghiera.
Svitare la vite con impronta TORX (3), togliere la rondella di

530514 Sostituzione guarnizione di tenuta co-

Figura 19 perchio posteriore
Figura 22
35568 35571
Estrarre la pista di rotolamento (1) del cuscinetto a rulli conici Estrarre dal coperchio (1) dell’albero primario la guarnizione
dell’albero secondario, dal coperchio anteriore (2) con l’e- di tenuta (2) con appropriato battitoio.
strattore 99348004 (3). Togliere l’anello di registro.
Figura 20
35569
Togliere il coperchio (1) ed il sottostante distanziale.

Estrarre, dalla scatola (3), la pista esterna del cuscinetto a rulli
conici dell’albero secondario, ed il cuscinetto a sfere (2) con
un appropriato battitoio.
Dalla parte interna della semiscatola, svitare la vite con im-
pronta TORX, togliere la rondella di spallamento e recuperare Figura 23
la boccola sottostante.
Figura 21
35572
35570 Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di

Estrarre dal coperchio (2) dell’albero entrata moto la guarni- accoppiamento del coperchio (1), e con il calettatore
zione di tenuta (1). 99374201 (2) montare la guarnizione di tenuta.

Controlli MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ

SCATOLA DEL CAMBIO DI VELOCITÀ
Spalmare con ermetico tipo ”B” la parte filettata di
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare
tutte le viti che vanno avvitate nei fori passanti.
incrinature.
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de-
Pulire le superfici di unione della scatola e dei coperchi
vono risultare danneggiate o deformate.
Le sedi dei cuscinetti non devono risultare danneggiate o ec-
cessivamente usurate.
ALBERI - INGRANAGGI il cambio prima di 1h e 30 min.
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti e le dentature per ingranaggi, ed oliare con TUTELA ZC 90.
Per garantire la tenuta dell’olio al montaggio, accertar-
si che le guarnizioni di tenuta siano già lubrificate, op-
pure: spalmare con olio o grasso il labbro di tenuta
delle guarnizioni degli alberi di entrata e primario.
MOZZI - MANICOTTI SCORREVOLI - FORCELLE
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non Figura 24

devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
scorrere liberamente sul mozzo. I rullini di posizionamento
manicotto scorrevole non devono risultare danneggiati o usu-
rati. Le dentature di innesto dei manicotti scorrevoli non devo-
no essere danneggiati.
gno di usura.
CUSCINETTI
33573
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen- Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di
to. accoppiamento del coperchio (2) e con il calettatore
Mantenendo i cuscinetti pressati con la mano e facendoli con- 99370349 (1) e impugnatura 99370006 (3) montare la guarni-
temporaneamente ruotare nei due sensi non si deve riscontra- zione di tenuta.
re ruvidezza o rumorosità nello scorrimento. Figura 25
NOTA Al montaggio si devono sempre sostituire: gli anelli,

zionamento manicotti scorrevoli.
SINCRONIZZATORI - CORPI D’ACCOPPIAMENTO
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori e dei rispettivi

corpi di accoppiamento, non devono presentare alcun segno
98997
d’usura.
Montare il coperchio (1), il distanziale e con un appropriato
battitoio, la pista esterna (5) del cuscinetto a rulli conici. Scalda-
re leggermente la superficie di contatto della scatola con il cu-
NOTA Al montaggio non scambiare fra loro i particolari scinetto a sfere e montare il cuscinetto stesso.
controllati. Inserire nella sua sede la boccola per albero del comando in-

Registrazione precarico cuscinetti per

albero secondario Figura 28
La registrazione del precarico dei cuscinetti dell’albero
secondario è eseguibile con due procedure.
Figura 26
33575 33601
Montare il comparatore (1) sulla base 99370466 (2).

Precaricarlo di 5 mm ed azzerarlo su un piano di riscontro.
Figura 27
SCATOLA POSTERIORE
61956

l’albero secondario completo di cuscinetti nella scatola poste-
riore (3). Posizionare gli anelli calibrati 99396032 (2) sulla sca-
tola (3). Sistemare, come indicato in Figura 28, la base
99370466 completa di comparatore (1), azzerato preceden-
temente, l’astina del comparatore deve appoggiare sull’anello
33576
esterno del cuscinetto. Effettuare la misurazione su due punti
diametralmente opposti ed eseguire la media aritmetica.
COPPA FRIZIONE (SCATOLA ANTERIORE)
Primo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
tenendo conto del precarico di 5 mm
SPESSORE (S) (Esempio 1,84 mm).
Il valore dell’anello di registro si ottiene
sommando i due valori rilevati
(Esempio 2,43 + 1,84 = 4,27 mm)
Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore

61957 e detrarlo dallo spessore dell’anello
calibrato
[Esempio: 50,5 - 1,84 = 48,66 mm
Posizionare l’anello calibrato 99396032 (2) nella sede, senza (Quota A)].
anello di registro, del cuscinetto a rulli conici sul coperchio an- Il valore dell’anello di registro si ottiene con la formula
teriore; posizionare la base 99370466 completa di compara- S=B-A Esempio: 52,93 - 48,66 = 4,27 mm.
tore (1), precedentemente azzerato, come indicato in
Figura 26.
NOTA L’arrotondamento dell’anello di registro viene effet-
Primo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore tuato sempre per eccesso. Esempio: spessore
tenendo conto del precarico di 5 mm S = 4,27 viene preso lo spessore S = 4,3.
(Esempio: 2,43 mm). La misurazione, della quota ” A ”, effettuata con l’al-
Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore bero secondario in posizione verticale che, oltre a
tenendo conto del precarico di 5 mm facilitare la misurazione stessa, permette di avere un
e sommarlo allo spessore dell’anello carico assiale sul cuscinetto posteriore.
calibrato
[Esempio: 2,4 3+ 50,5 = 52,93 mm Calcolato il valore dello spessore dell’anello di registro, smon-
(Quota B)]. tare nuovamente l’albero secondario dalla scatola posteriore.

Figura 29 Figura 32
33604 33606

sul coperchio anteriore (1) l’anello di registro (2) di spessore Scaldare leggermente la sede del cuscinetto a sfere, montare
uguale a quello ricavato in precedenza. l’albero entrata moto (1) completo di cuscinetto a sfere, semi-
Figura 30 piste di rotolamento e ghiera (2). Assestare fino a battuta il cu-
scinetto (3).
32447

bero secondario del coperchio anteriore sul battitoio estendi- Figura 33
Figura 31
98998
33607
Scaldare leggermente la sede (2) della pista del cuscinetto del-
l’albero secondario e montare la pista esterna (3) assestandola
fino a battuta col battitoio 99374092 (1), munito di impugna- Montare provvisoriamente, sull’albero primario la flangia uscita
tura 99370007 (6). moto e fissarla col dado di ritegno. Mettere assieme, su di un
Inserire nella sua sede la boccola per albero del comando in- banchetto, e con l’aiuto di un sollevatore, l’albero primario (2),
terno, mettere la rondella di spallamento (4) e avvitare la vite l’albero secondario (4) e quello di comando forcelle d’innesto
con impronta TORX (5) alla coppia prescritta. (3); tenerli uniti tra di loro con una fune.

Figura 34 Figura 37
33612
Montare la spina elastica (1).

33608
Inserire il cuscinetto a rulli cilindrici nell’albero entrata moto e

montare sul coperchio anteriore (1) i tre alberi assieme.
Figura 38
Figura 35
33609 33613
Togliere la ghiera ed il dado montati in precedenza provviso- Montare il coperchio (1) serrando le viti alla coppia prescritta.
riamente e montare la scatola cambio (1). Serrare le viti di
unione del coperchio anteriore e della scatola alla coppia pre-
scritta.
Figura 36 Figura 39
33611 33614
Montare gli anelli di spallamento, posizionandoli nella propria Scaldare leggermente la semipista del cuscinetto a sfere e
sede e l’ingranaggio di retromarcia (1) con il cuscinetto a rulli montarla nella propria sede sull’albero primario. Montare la
cilindrici. Montare l’albero di sostegno ingranaggio retromarcia ruota fonica (1) comando contachilometri.
con un apposito battitoio.

Figura 40 Figura 43
33615 33554
Montare il coperchio posteriore (1), completo di guarnizione Montare il coperchio (1), completo di guarnizione, sull’albero
di tenuta, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta. entrata moto e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare la flangia uscita moto (2). Montare la leva disinnesto frizione e serrare le viti di fissaggio
Figura 41
33616
Montare la barra di reazione 99370317 (1), il dado bloccaggio

flangia uscita moto (3), la chiave 99355081 (2) e serrare il da-
do di bloccaggio alla coppia prescritta.
Figura 44
Figura 42
107463
33617
Montare la scatola comando esterno (1), completa.
Bloccare la rotazione della flangia uscita moto con la barra Immettere l’olio di lubrificazione nella quantità prescritta, do-
99370317, inserire una marcia e con la chiave 99355174 (1) po circa 20 min. dall’applicazione del sigillante LOCTITE 510.
serrare la ghiera sull’albero entrata moto alla coppia prescritta. Togliere il cambio dal cavalletto rotativo.


Figura 45 Figura 48
33621
33618
Togliere l’ingranaggio (1) della 5a velocità ed il sottostante cu-
Serrare l’albero primario (3) in morsa. Togliere il corpo di ac-
scinetto a rullini.
coppiamento(1), l’anello sincronizzatore della 6a velocità (4),
ed il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 5a e 6a
velocità, recuperando le molle ed i rullini di ritegno.
Figura 49
Figura 46
33622
Togliere l’anello elastico (1).

33619
Togliere l’anello elastico (1).

Figura 50
Figura 47
33623
33620
Estrarre l’ingranaggio della 4a velocità (7) unitamente al cusci-
Con l’estrattore 99341003 (1) e le staffe 99341009 (2), estrar- netto a rullini e boccola (3) ed al corpo di accoppiamento (6)
re il mozzo fisso (4) della 5a e 6a velocità unitamente all’anello con gli appigli 99341025 (4), i tiranti 99341019 (2), il ponte
sincronizzatore (3) ed al corpo di accoppiamento (5) della 5a 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (8). Togliere l’anello
velocità. sincronizzatore (5).

Figura 51 Figura 54
33627
33624
Capovolgere l’albero ed estrarre la R.M. (5) con il sottostante
Togliere il manicotto scorrevole (1) della 3a e 4a recuperando cuscinetto a rullini, l’anello di spallamento (4) e la semipista di
le molle e i rullini di ritegno. rotolamento (3) con gli appigli 99341025 (2), i tiranti
Figura 52 (6).
Figura 55
33625
Estrarre il mozzo fisso (2) della 3a e 4a velocità e l’anello sincro- 33628
nizzatore della 3a velocità con gli appigli 99341025 (5), i tiranti Togliere l’anello elastico (1).
(6). Togliere il corpo di accoppiamento (4) della 3a velocità.
Figura 53 Figura 56
33626 33629
Togliere l’ingranaggio (1) della 3a velocità ed il sottostante cu- Estrarre l’ingranaggio della 1a velocità (3) unitamente al cusci-
scinetto a rullini. netto a rullini, ed il manicotto fisso (2) per l’ingranaggio R.M.
con gli appigli 99341023 (4), i tiranti 99341020 (6), il ponte
99341003 (1) e lo strettoio 99341015 (5).

MONTAGGIO DELL’ALBERO PRIMARIO

Figura 57 Figura 59
33630 33632
Togliere il corpo di accoppiamento (1), l’anello sincronizzato- Montare sull’albero primario (1) l’ingranaggio della 2a (4), il
re (2), l’anello elastico (4) ed il manicotto scorrevole (3) per corpo di accoppiamento (5) e l’anello sincronizzatore (3).
gli ingranaggi della 1a e 2a velocità recuperando i rullini e le mol- Scaldare il mozzo fisso (6) per gli ingranaggi della 1a e 2a veloci-
le. tà, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C e montarlo sull’al-
bero primario (1) con lo smusso sul diametro interno rivolto
dalla parte opposta dell’ingranaggio della 2a velocità.
del mozzo. Montare l’anello elastico (2) di spessore appropria-
to affinché il mozzo fisso non presenti giuoco assiale ( max
consentito 0,03 mm).
Figura 58
Figura 60
33631
Estrarre la 2a velocità (4), con ilcuscinetto a rullini, il corpo di

accoppiamento, l’anello sincronizzatore ed il manicotto fisso 33633
(5) della 1a e 2a velocità con gli appigli 99341023 (3), i tiranti Montare il manicotto scorrevole (1) per gli ingranaggi della 1a
99341020 (2), il ponte 99341003 (1) e lo strettoio 99341015 e 2a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso.
(6). Montare l’anello sincronizzatore ed il corpo di accoppiamento
per l’ingranaggio della 1a velocità.

Figura 61 Figura 64
33634 33637
Montare l’anello di spallamento (2).

Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della 1a velocità Scaldare leggermente la semipista di rotolamento (3) del cu-
(1). scinetto a sfere e montarla sull’albero primario (1).
Figura 62 Figura 65
33635 33638
Scaldare alla temperatura di 100 °C ÷ 130 °C il manicotto fisso Capovolgere l’albero in morsa, montare il cuscinetto a rullini
(2) per l’ingranaggio della R.M. e montarlo sull’albero primario e l’ingranaggio della 3a velocità (1).
(1); montare l’anello elastico (3).
Figura 63 Figura 66
33639
33636 Montare il corpo di accoppiamento (2) e l’anello sincronizza-

tore (3). Scaldare il mozzo fisso (1), ad una temperatura di 100
Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della R.M. (1).
°C ÷ 130 °C, e montarlo sull’albero (4) facendo attenzione
che gli arresti tangenziali dell’anello sincronizzatore si inseri-
scano nelle rispettive sedi del mozzo.

Figura 67 Figura 70
33640 33643
Montare il manicotto scorrevole (2) per gli ingranaggi della 3a Scaldare il mozzo fisso (2), per gli ingranaggi della 5a e 6a velo-
e 4a velocità, le molle ed i rullini nelle sedi del mozzo fisso. cità, ad una temperatura di 100 °C ÷ 130 °C, e montarlo sul-
Montare l’anello sincronizzatore (3) ed il corpo di accoppia- l’albero secondario (3) con lo smusso rivolto verso l’ingranag-
mento (1) per l’ingranaggio della 4a velocità. gio della 5a velocità.
Figura 68
del mozzo.
Montare l’anello elastico (1) di spessore appropriato affinché
il mozzo fisso non presenti giuoco assiale (max consentito
0,03 mm).
33641
Montare il cuscinetto a rullini e l’ingranaggio della 4a velocità

(2). Scaldare la boccola (3), alla temperatura di 100 °C ÷ 130
°C, e montarla sull’albero primario (4). Montare l’anello elasti-
co (1).
Figura 69 Figura 71
33642 33644
Montare il cuscinetto a rullini, l’ingranaggio della 5a (2) velocità, Montare il manicotto scorrevole (2), per gli ingranaggi della 5a
il corpo di accoppiamento (1) e l’anello sincronizzatore (3) per e 6a velocità,le molle e i rullini. Montare l’anello sincronizzatore
l’ingranaggio della 5a velocità. (3) ed il corpo di accoppiamento(1) per l’ingranaggio della 6a
velocità.

SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO

Figura 72 Figura 75
33645
33648
Svitare la ghiera (1).

MOTO
Figura 73 1. Cuscinetto a rulli cilindrici - 2. Semipista di rotolamento -
3. Cuscinetto a sfere - 4. Semipista di rotolamento -
5. Ghiera - 6. Albero entrata moto.
33646
Appoggiare il cuscinetto (2), l’albero entrata moto (1), su di

una morsa e battendo sull’albero estrarre il cuscinetto a rulli
sferici (2) ed una semipista di rotolamento dell’albero entrata
moto (1). MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO
Figura 74 Figura 76
33647 33649
Estrarre l’altra semipista di rotolamento (2) dall’albero entrata Scaldare leggermente la semipista di rotolamento (1) e mon-
moto (1) con un appropriato punzone. tarla sull’albero entrata moto (2).

Figura 77 SMONTAGGIO ALBERO DEL COMANDO

INTERNO
Figura 80
33650
Montare il cuscinetto a rulli sferici (2); scaldare l’altra semipista

di rotolamento e montarla sull’albero entrata moto (1). Avvi-
tare provvisoriamente la ghiera (3).
33653
Contrassegnare la posizione di montaggio delle forcelle (3).

SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Svitare la vite (4) e sfilare tutte le forcelle (3) insieme alle aste
(2) di posizionamento forcelle e al mozzo (1).
Figura 78
33651
Togliere dall’albero secondario (3), l’anello elastico (1) ed

estrarre i cuscinetti a rulli conici (2 e 4 ) con un appropriato
punzone (operazione distruttiva).
INTERNO
Figura 81
MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Figura 79
33654
Posizionare su di un banco le forcelle (4) ed il mozzo (2) se-

33652 condo la posizione contrassegnata allo smontaggio. Posiziona-
Scaldare leggermente i cuscinetti a rulli conici (1 e 3) e montarli re le due aste (3) all’interno dei fori delle forcelle ed inserire
sull’albero secondario (2). Montare l’anello elastico (4). l’albero di guida (1). Serrare la vite del mozzo (2) alla coppia
prescritta.

Figura 82
cambio con retromarcia cambio in folle! cambio con marce

inserita inserite
62456
POSIZIONI DI INSERIMENTO INTERRUTTORE
Per la registrazione dell’interruttore occorre effettuare le seguenti operazioni:

- applicare sulla filettatura il sigillante siliconico;
- mettere il cambio in posizione di retromarcia inserita;
- avvitare l’interruttore fino all’accensione del fanale di retromarcia;
- avvitare ancora l’interruttore di 45-60º corrispondente ad una corsa di 0,19-0,25 mm;
- serrare il controdado di fissaggio con una chiave da 24 ad una coppia di 35 Nm.


Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

- Registrazione precarico cuscinetti per albero
secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

MONTAGGIO ALBERO PRIMARIO . . . . . . . . . 105
- Registrazione cuscinetto albero entrata moto . 106

SMONTAGGIO ALBERO COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
MONTAGGIO ALBERO COMANDO

INTERNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE . . . . . . 108
- Schemi di funzionamento circuito pneumatico
comando riduttore epicicloidale . . . . . . . . . . . . 108
SMONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113


Print 603.93.383
DESCRIZIONE
Il cambio di velocità 2870B.9 è del tipo meccanico a nove marce con l’innesto della 1a, 4a, 5a, 8a e 9a marcia con anelli sincronizzatori
ad anello libero, mentre l’innesto della 2a, 3a, 6a e 7a marcia è con anello sincronizzatore a doppio cono.
L’innesto della retromarcia è con manicotto scorrevole ad innesto rapido.
Esso è costituito da una sezione anteriore, comprendente cinque rapporti e la retromarcia, e da una sezione posteriore comprenden-
te due rapporti ottenuti mediante riduttore epicicloidale.
Il passaggio di marce avviene meccanicamente mediante comando a doppia ”H”, l’innesto del riduttore epicicloidale avviene meccani-
camente con commutazione pneumatica.
Il cambio di velocità è dotato di pompa olio per la lubrificazione.
Figura 1
109098
SEZIONE LONGITUDINALE CAMBIO DI VELOCITÀ 2870B.9 E SEZIONE SULL’ALBERO RETROMARCIA

CAMBIO DI
2870B.9
VELOCITÀ
Tipo Meccanico
Marce 9 marce avanti e retromarcia
Comando innesto
Meccanico
marce
Innesto marce:
1a Sincronizzatore ad anello libero
4a - 5a Sincronizzatore ad anello libero
8a - 9a Sincronizzatore ad anello libero
p
Antidisinnesto Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante rullini e molle.
marce
Rapporto
ingranaggi
Prima 1 : 13,200
Seconda 1 : 9,036
Terza 1 : 6,473
Quarta 1 : 4,691
Quinta 1 : 3,548
Sesta 1 : 2,547
Settima 1 : 1,824
Ottava 1 : 1,322
Nona 1 : 1,000

CAMBIO DI
2870B.9
VELOCITÀ
Quantità 4,5 kg. (5 litri)
Temperatura di
montaggio mozzi 100 °C ÷ 130 °C
fissi
Cuscinetti albero
a rulli conici
secondario
Registrazione
precarico cuscinetti
Mediante anelli
albero
secondario
Spessore anelli di
2,5 - 2,7 - 2,8 - 2,9 - 3,1 - 3,2
registro precarico
3,3 - 3,4 - 3,5 - 3,6 - 3,7 - 3,8
albero
Forniti in kit
secondario
Temperatura di
montaggio
85 °C
cuscinetti albero
secondario
Spessori anelli di
registro cuscinetto 2,40 - 2,45 - 2,50 - 2,55 - 2,60 -
albero entrata mo- 2,65 - 2,70 - 2,75 - 2,80
to

Figura 2
109099

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
2 Ghiera per fissaggio ingranaggio solare su albero primario 372,5 ± 19,5 (38 ± 2)
3 Vite a testa svasata con impronta TORX per fissaggio rondella per spallamento * 9,5 ± 0,5 (0,96 ± 0,05)
Vite a testa esagonale flangiata fissaggio cilindro pneumatico comando riduttore alla semiscatola
4 35,5 ± 3,5 (3,6 ± 0,4)
posteriore
5 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio posteriore su albero primario 44,5 ± 4,5 (4,4 ± 0,5)
6 Ghiera bloccaggio flangia d’uscita su albero porta satelliti 559,5 ± 29,5 (57 ± 3)
8 Filtro olio su semiscatola 320 ± 30 (32,6 ± 3,1)
10 Vite per asse trasversale * 30 ± 3 (3,1 ± 0,3)
11 Vite a testa esagonale flangiata fissaggio coperchi su finestre attacco presa di forza laterale 38 ± 4 (3,9 ± 0,4)
13 Vite a testa esagonale flangiata per unione coppa frizione e scatola 45,5 ± 4,5 (4,6 ± 0,6)
14 Vite a testa esagonale flangiata per fissaggio coperchio anteriore a
1 fase 20 ± 1 (2 ± 0,1)
2a fase 25˚
* Applicare sulla vite LOCTITE 270 frena filetti

Y Applicare sigillante LOCTITE 242 frena filetti
F Applicare sigillante LOCTITE 518 guarnizione liquida
Applicare sigillante LOCTITE 5910 guarnizione liquida

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi

(portata 1000 daN, coppia 120 daN/m)

ATTREZZATURA
99341009 Coppia di staffe
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99341025 Appigli

ATTREZZATURA
99345058 Blocchetto di reazione per estrattori
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm
99355081 Bussola per smontaggio e montaggio dado flangia uscita moto (usare
con 99370317)
99355131 Chiave (55 mm) per dado ritegno ingranaggio solare cambio di velo-
cità

ATTREZZATURA
99370130 Attrezzo ritegno ingranaggio solare durante lo smontaggio e il mon-

taggio del dado
99370349 Calettatore per montaggio guarnizione su coperchio anteriore cambio di

velocità (usare con 99370006)
99370466 Base porta comparatore per registrazione cuscinetti albero secon-

dario (usare con 99395604)
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo

ATTREZZATURA
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91)


cambio di velocità
99381125 Pinze per estrazione anelli elastici cambio di velocità
99395604 Comparatore (0:10 mm)
99396031 Anelli calibrati per registrazione cuscinetti albero secondario



Figura 3 Figura 6
109100 71886
Posizionare il cambio (2) sul cavalletto rotativo 99322205 (1) Svitare le viti di fissaggio e con l’aiuto di un sollevatore, togliere
munito di staffe 99322225 (3) e scaricare l’olio di lubrificazio- il gruppo riduttore epicicloidale (1).
ne.
Figura 4 Figura 7
109101 79442
Scollegare le tubazioni pneumatiche (2) comando riduttore Applicare l’attrezzo 99370130 (2) e, mediante chiave
epicicloidale. 99355131 (1), svitare il dado di ritegno ingranaggio solare.
Rimuovere l’elettrovalvola (1).
Figura 5 Figura 8
79441
71888
Applicare la leva di reazione 99370317 (1) e con la chiave Togliere l’ingranaggio solare (1).
99355081 (2) allentare il dado fissaggio flangia uscita moto (3).

Figura 9 Figura 12
71889 71893
Togliere il distributore olio (1) completo di anelli di tenuta. Togliere il coperchio per retromarcia; con un punzone (1) di
diametro adeguato, spingere all’interno fino a battuta la spina
elastica.
Figura 10
71890
Svitare le viti (1) e smontare la pompa olio (2).
Figura 13
Figura 11
71894

107463
a percussione 99340205 (3). Estrarre il perno di sostegno (1)
dell’ingranaggio della retromarcia e togliere l’ingranaggio con
Svitare le viti e smontare la scatola completa (1) del comando le relative rondelle di spallamento ed il cuscinetto a rulli cilindri-
esterno marce. ci.

Figura 14 Figura 16
71895 71897
Svitare le viti (1), lasciandone una (→) per sicurezza da togliere Avvitare sull’albero primario (2) il dado (1), sollevare di circa
dopo aver messo il cambio in verticale. 10 ÷ 20 mm l’albero primario (2) assieme all’albero comando
interno (3) e sfilare l’albero secondario (4) spostandolo lateral-
mente.
NOTA Aiutare l’uscita dell’albero comando interno dalla

sua sede, agendo nel punto indicato (→) con attrez-
zi appropriati.
Figura 15 Figura 17
71896
71898
Mediante estrattore 99341004 (1), staffe 99341017 (2) e Sollevare e rimuovere l’albero primario (1) assieme all’albero
blocchetto di reazione 99345058 (3) estrarre la scatola inter- comando interno (2).
media (4) del cambio. Rimuovere gli anelli sincronizzatori (3).

Figura 18 Figura 21
71678 99000
Svitare le viti (1) e togliere il coperchio (2) su albero entrata Dalla scatola intermedia estrarre la pista di rotolamento (1)
moto. del cuscinetto a rulli, il cuscinetto a sfere (2), il perno di sicurez-
Figura 19 za innesto riduttore (5) e la tubazione dell’olio (6).
Svitare la vite con impronta TORX (3), togliere la rondella di
98989

drici e scaldare la superficie di contatto (2) della semiscatola
anteriore. Con un martello in plastica estrarre l’albero entrata
moto (1) completo di cuscinetto a sfere.
Figura 20 Figura 22
98990
Estrarre la pista di rotolamento (2) del cuscinetto a rulli conici

dell’albero secondario, dalla semiscatola anteriore (3) con 71683
l’estrattore 99348004 (1). Togliere l’anello di registro.
Svitare la vite con impronta TORX (4), togliere la rondella di Estrarre dal coperchio (1), dell’albero entrata moto, la guarni-
spallamento (5) e recuperare la boccola sottostante. zione di tenuta (2).

Controlli
SCATOLA DEL CAMBIO DI VELOCITÀ CUSCINETTI
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette
incrinature. condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen-
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de- to.
vono risultare danneggiate o deformate. Mantenendo i cuscinetti pressati con la mano e facendoli con-
Le sedi dei cuscinetti non devono risultare danneggiate o ec- temporaneamente ruotare nei due sensi non si deve riscontra-
cessivamente usurate. re ruvidezza o rumorosità nello scorrimento.
ALBERI - INGRANAGGI
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti e le dentature per ingranaggi,

MOZZI - MANICOTTI SCORREVOLI - FORCELLE
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non

devono risultare danneggiate . Il manicotto scorrevole deve SINCRONIZZATORI - CORPI D’ACCOPPIAMENTO
scorrere liberamente sul mozzo. I rullini di posizionamento
manicotto scorrevole non devono risultare danneggiati o usu- Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori e dei rispettivi
rati. Le dentature di innesto dei manicotti scorrevoli non devo- corpi di accoppiamento, non devono presentare alcun segno
no essere danneggiati. d’usura.
gno di usura.
NOTA Al montaggio non scambiare fra loro i particolari
controllati.

MONTAGGIO DEL CAMBIO DI VELOCITÀ Registrazione precarico cuscinetti per albero

secondario
La registrazione del precarico dei cuscinetti dell’albero
Spalmare con ermetico tipo ”B” la parte filettata di secondario è eseguibile con due procedure.
tutte le viti che vanno avvitate nei fori passanti.
Figura 24
Pulire le superfici di unione della scatola e dei coperchi

il cambio prima di 1h e 30 min.
ed oliare con TUTELA ZC 90.
Per garantire la tenuta dell’olio al montaggio, accertar-

71687
si che le guarnizioni di tenuta siano già lubrificate, op-
pure: spalmare con olio o grasso il labbro di tenuta Montare il comparatore 99395604 (1) sulla base 99370466
delle guarnizioni degli alberi di entrata e primario. (2), precaricarlo di 5 mm ed azzerarlo su un piano di riscontro.
Figura 25
71688
SEMISCATOLA ANTERIORE
SPESSORE (S)
Figura 23
61957
Posizionare l’anello calibrato 99396031 (2) nella sede, senza

anello di registro, del cuscinetto a rulli conici sulla semiscatola
anteriore; posizionare la base 99370466 completa di compa-
ratore (1), precedentemente azzerato, come indicato in figura.

(Esempio: 2,43 mm).
71686
Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
Spalmare, con ermetico tipo ” B ”, la superficie della sede di e sommarlo allo spessore dell’anello
accoppiamento del coperchio (3) con la guarnizione di tenuta calibrato
e con il calettatore 99370349 (2) e impugnatura 99370006 (1) [Esempio: 2,4 3+ 50,5 = 52,93 mm
montare la guarnizione di tenuta stessa. (Quota B)].

Figura 26 Figura 29
SCATOLA IN-
TERMEDIA
71900
Sulla scatola intermedia (1) montare la pista esterna (2) per

cuscinetto albero secondario e il cuscinetto a sfere (3) per al-
bero primario.
35465
Figura 27
l’albero secondario (3, Figura 28) completo di cuscinetti nella
scatola posteriore. Posizionare gli anelli calibrati 99396031 (2,
Figura 28) sulla scatola (4, Figura 28). Sistemare, come indica-
to in figura, la base 99370466 completa di comparatore (1,
Figura 28), azzerato precedentemente, l’astina del compara-
tore deve appoggiare sull’anello esterno del cuscinetto. Effet-
tuare la misurazione su due punti diametralmente opposti ed
eseguire la media aritmetica.
(Esempio 1,84 mm).
Il valore dell’anello di registro si ottiene
sommando i due valori rilevati
(Esempio 2,43 + 1,84 = 4,27 mm)
71901
Montare la pompa olio (1) avvitando le viti (2) alla coppia pre- Secondo metodo - Annotare il valore letto sul comparatore
scritta; ruotare la scatola intermedia. tenendo conto del precarico di 5 mm
e detrarlo dallo spessore dell’anello
Figura 28 calibrato
[Esempio: 50,5 - 1,84 = 48,66 mm
(Quota A, Figura 29)].
Il valore dell’anello di registro si ottiene con la formula

S=B-A Esempio: 52,93 - 48,66 = 4,27 mm.
NOTA La scelta dello spessore dell’anello di registro viene

effettuato sempre per eccesso. Esempio: spessore
S = 4,27 viene preso lo spessore S = 4,3.

La misurazione, della quota ” A ”, effettuata con l’al-
99001 bero secondario in posizione verticale, oltre a facili-
Montare la tubazione dell’olio (5), inserire nella sua sede la tare la misurazione stessa, permette di avere un ca-
boccola per albero del comando interno, mettere la rondella rico assiale sul cuscinetto posteriore.
di spallamento (5) e avvitare la vite con impronta TORX alla
coppia prescritta. Calcolato il valore dello spessore dell’anello di registro, smon-
tare nuovamente l’albero secondario (3, Figura 28) e la pompa
olio (1, Figura 27).

Figura 30 Figura 33
98993
71693
sulla semiscatola anteriore (2), l’anello di registro (1) di spesso- Scaldare leggermente la sede del cuscinetto a sfere, montare
re uguale a quello ricavato in precedenza. l’albero entrata moto (1) completo di cuscinetto (4), anello di
Inserire nella sua sede la boccola per albero del comando in- registro (3) e anello elastico (2). Assestare fino a battuta il cu-
terno, mettere la rondella di spallamento (4) e avvitare la vite scinetto.
Figura 31
NOTA Prima di montare sulla semiscatola anteriore l’albe-

ro entrata moto, eseguire la registrazione del cusci-
netto come descritto nella relativa procedura a pag.
106.
32447

bero secondario del coperchio anteriore sul battitoio estendi-
Figura 34
Figura 32
98994
71679
Scaldare leggermente la sede (4) della pista del cuscinetto del- Applicare superficie di contatto (→) tra la semiscatola anterio-
l’albero secondario sulla semiscatola anteriore e montare la pi- re e il coperchio albero entrata moto il sigillante LOCTITE
sta esterna (3) assestandola fino a battuta col battitoio 510.
99374092 (2) munito di impugnatura 99370007 (1).

Figura 35 Figura 37
71678
71903
Montare il coperchio (2) albero entrata moto, avvitare le viti
Montare l’albero secondario (5) e contemporaneamente fare
(1) e serrarle alla coppia prescritta.
scendere l’albero primario (2) e l’albero comando interno (3).
Prestare attenzione all’esatto inserimento degli anelli sincro-
nizzatori (4).
Togliere il dado (1).
Figura 36
Figura 38
71898
Inserire il cuscinetto a rulli nell’albero entrata moto, quindi

montare gli anelli sincronizzatori (3). 71904
Montare l’albero primario (1) completo di albero comando in-

terno (2) senza inserirlo a fondo nell’albero entrata moto. Applicare sulla superficie di contatto (→) tra la semiscatola an-
teriore e la scatola intermedia il sigillante LOCTITE 510.

Figura 39 Figura 42
71905 71909
Montare il perno di sicurezza innesto riduttore (3, Figura 21). Montare la pompa olio (1) e chiudere le viti (2) alla coppia pre-
Montare la scatola intermedia (1) e avvitare le viti alla coppia scritta, montare il coperchio (3) e chiudere le viti (4) alla cop-
prescritta. pia prescritta.
Figura 40
Figura 43
71907
Montare gli anelli di spallamento, posizionandoli nella propria

sede e l’ingranaggio di retromarcia (3) con il cuscinetto a rulli
cilindrici. Montare l’albero di sostegno ingranaggio retromarcia 71910
(2) con un apposito battitoio, facendo attenzione che la freccia Calettare il distributore olio (2) e l’ingranaggio solare (1).
(1) stampigliata sull’albero, sia direzionata verso il foro inseri-
mento spina.
Figura 44
Figura 41
107463
71908
Montare la spina elastica (1). Applicare il sigillante LOCTITE 510 e montare il comando
Applicare sulla superficie di contatto (→) tra la scatola inter- esterno marce (1) chiudendo le viti alla coppia prescritta.
media e il coperchio il sigillante LOCTITE 510.

Figura 45 Figura 47
71912 79441
Applicare l’attrezzo 99370130 (1) e, mediante chiave Applicare la leva di reazione 99370317 (1) e con la chiave
99355131 (2) e chiave dinamometrica (3) avvitare il dado di 99355081 (2) avvitare il dado fissaggio flangia uscita moto (3)
ritegno ingranaggio solare, chiudendolo alla coppia prescritta. chiudendolo alla coppia prescritta.
Figura 48
Figura 46
109101
Collegare le tubazioni pneumatiche (1) comando riduttore

epicicloidale.
Montare la leva disinnesto frizione e chiudere le due viti di fis-
saggio alla coppia prescritta.
NOTA Immettere l’olio di lubrificazione nella quantità pre-

71886 scritta dopo circa 20 minuti dall’ultima applicazione
del sigillante LOCTITE 510.
Montare il gruppo riduttore epicicloidale (1) dopo aver appli-
cato il sigillante LOCTITE 510 e chiudere le viti di fissaggio alla
coppia prescritta. Togliere il cambio del cavalletto rotativo.

Figura 49
cambio con retromarcia cambio in folle cambio con marce

inserita inserite
62457
POSIZIONI DI INSERIMENTO INTERRUTTORE SUL CAMBIO 2870.9
- Per la registrazione dell’interruttore occorre effettuare le seguenti operazioni:

- Applicare sulla filettatura il sigillante siliconico;
- Mettere il cambio in posizione di retromarcia inserita;
- Avvitare l’interruttore fino all’accensione del fanale di retromarcia;
- Avvitare ancora l’interruttore di 45-60º corrispondente ad una corsa di 0,19-0,25 mm;
- Serrare il controdado di fissaggio con una chiave da 24 ad una coppia di 35 Nm.


Figura 50 Figura 53
35478 35481
Togliere l’anello sincronizzatore e il corpo d’accoppiamento

Serrare l’albero primario (1) in morsa. (1).
Sfilare il manicotto scorrevole (2) per 4a - 5a velocità recupe- Sfilare l’ingranaggio (2) della 4a velocità unitamente al cuscinet-
rando le molle, i perni e i rullini (3). to a rullini.
Figura 51 Figura 54
35479 35482
Mediante pinze a punte arrotondate, togliere l’anello elastico Togliere l’anello elastico (1).
(1).
Figura 55
Figura 52
35483
35480
Mediante estrattore 99341003 (1) completo di tiranti (2), ap-
Mediante estrattore 99341003 (1) completo di staffe (2) e pigli (4) e strettoio 99341015 (3) estrarre l’ingranaggio (5) del-
strettoio 99341015 (3) sfilare il mozzo fisso (4) della 4a - 5a la 3a velocità unitamente alla boccola (6) e al cuscinetto a rulli-
velocità. ni.

Figura 56 Figura 59
35484 35487
Togliere l’anello sincronizzatore e il corpo d’accoppiamento Sfilare il cuscinetto a rullini (1), l’anello sincronizzatore e il cor-
(1), sfilare il manicotto scorrevole (2) recuperando le molle, po di accoppiamento (2).
i perni e i rullini.
Figura 60
Figura 57
35485
35488
Mediante estrattore 99341003 (1) completo di tiranti (2), ap-
pigli (4) e strettoio (6) estrarre il mozzo fisso (3) della 2a - 3a Mediante appropriate pinze togliere l’anello elastico (1).
velocità unitamente all’anello sincronizzatore, al corpo d’ac-
coppiamento e all’ingranaggio (5) della 2a velocità; recuperare
il cuscinetto a rullini.
Figura 61
Figura 58
35486 35489
Capovolgere l’albero primario, quindi mediante estrattore Mediante estrattore 99341003 (1), blocchetto di reazione (2),
99341003 (1) completo di tiranti (2), appigli (3) e strettoio (7), tiranti (3), strettoio (4), appigli (5), sfilare l’ingranaggio (6) della
sfilare l’ingranaggio (4) della retromarcia unitamente all’anello 1a velocità completo di manicotto scorrevole, anello sincro-
interno del cuscinetto (6) e all’anello di spallamento (5). nizzatore e cuscinetto a rullini.

MONTAGGIO ALBERO PRIMARIO SMONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO

Dopo aver controllato ed eventualmente sostituito tutti i
componenti usurati o rotti, per il montaggio dell’albero prima- Figura 64
rio invertire opportunamente le operazioni eseguite prece-
dentemente facendo attenzione che:
Figura 62
71869
Togliere l’anello elastico (2) e l’anello di registro (1).
Figura 65
35490
- i mozzi fissi (1) per ingranaggi 1a e retromarcia, 2a - 3a -

4a - 5a velocità devono essere riscaldati ad una tempera-
tura di 100 ÷ 130 °C e piantati sull’albero primario, facen-
do attenzione che gli arresti (2) degli anelli sincronizzatori
si inseriscano nelle rispettive sedi dei mozzi fissi;
71870
Appoggiare il cuscinetto (1) su di una morsa, come illustrato

in figura e battendo sull’albero (2) estrarlo dal cuscinetto stes-
so.
Figura 63 Figura 66
71871
35491
MOTO
- gli anelli elastici (1) di spallamento siano di spessore ap- 1. Albero entrata moto — 2. Anello elastico — 3. Anello di
propriato affinché non presentino giuoco assiale con i registro — 4. Cuscinetto a sfere —
mozzi fissi (max. ammesso 0,03 mm). 5. Cuscinetto a rulli cilindrici.

MONTAGGIO ALBERO ENTRATA MOTO SMONTAGGIO ALBERO SECONDARIO

Figura 67 Figura 69
33651
Togliere dall’albero secondario (3), l’anello elastico (1) ed

71872 estrarre i cuscinetti a rulli conici (2 e 4 ) con un appropriato
punzone (operazione distruttiva).
Montare il cuscinetto a sfere (1) sull’albero entrata moto (2)
ed eseguirne la registrazione.
Registrazione cuscinetto albero entrata moto MONTAGGIO ALBERO SECONDARIO
Figura 68
Scaldare leggermente i cuscinetti a rulli conici (2 e 4,
Figura 69) e montarli sull’albero secondario (3,
Figura 69). Montare l’anello elastico (1, Figura 69).
SMONTAGGIO ALBERO COMANDO

INTERNO
62455
Figura 70
- Montare il cuscinetto sull’albero entrata moto.

- Misurare la quota “A”.
- Misurare lo spessore del seeger “B”.
- Definire lo spessore dell’anello distanziale da inserire, per
difetto: C = A-B.
Spessori anelli distanziali registrazione cuscinetto al-

bero entrata moto mm 2,40 - 2,45 - 2,50 - 2,55 - 2,60
- 2,65 - 2,70 - 2,75 - 2,80.
35497
Montare l’anello di registro (1, Figura 65) di spessore uguale

a quello ricavato in precedenza e montare l’anello elastico (1, Contrassegnare la posizione di montaggio delle forcelle (3).
Figura 65). Svitare la vite (1), sfilare l’albero (2) e scomporre il gruppo.

Figura 71
1
2
3
4
5
6
7
35431
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMANDO MARCE

1. Asta di selezione - 2. Albero - 3. Asta di
sincronizzazione - 4. Mozzo - 5. Vite -
6. Forcella 4a-5a - 7. Forcella 2a-3a -
8. Forcella 1a e retromarcia
MONTAGGIO ALBERO COMANDO

INTERNO
Disporre su di un banco le forcelle (6-7-8) e il mozzo (4) se-

condo la posizione contrassegnata allo smontaggio.
Posizionare l’asta di selezione (1) in modo che le scanalature
si inseriscano nelle forcelle e nel mozzo; ripetere l’operazione
con l’asta di sincronizzazione (3) e tenendole in posizione inse-
rire l’albero (2).
Avvitare la vite (5) del mozzo (4) alla coppia prescritta.

533010 GRUPPO RIDUTTORE EPICICLOIDALE

Schemi di funzionamento circuito pneumatico comando riduttore epicicloidale
Figura 72
109102
INSERIMENTO MARCE LENTE (C - 1a - 2a - 3a - 4a E RETROMARCIA)
Ruotando l’interruttore presente sul pomello della leva cambio in posizione L si chiude il contatto negativo ed il segnale dalla VCM
viene indirizzato al gruppo elettrovalvole presente sul cambio.
L’aria, ad una pressione di 11 bar, che proviene dal raccordo dei servizi dell’A.P.U., passando attraverso un riduttore di pressione
si riduce alla pressione di 6,7 ± 0,2 bar e raggiunge il gruppo elettrovalvole di consenso al raccordo 1.
Eccitando l’elettrovalvola di destra tramite segnale della VCM l’aria esce dal raccordo 22 e si indirizza verso lo stantuffo che spostan-
dosi comanda l’inserimento delle marce lente.
L’aria presente all’interno del cilindro di comando viene scaricata all’esterno del circuito attraverso l’elettrovalvola di sinistra passan-
do dal raccordo 21, che in condizione di non eccitazione dell’elettrovalvola è in comunicazione con lo scarico 3.
Inserendo una marcia l’interruttore di folle/marcia inserita presente sul servoshift attraverso la VCM va a diseccitare l’elettrovalvola
di destra ed entrambe le camere del cilindro di comando vengono poste in scarico attraverso le due elettrovalvole utilizzando i
raccordi 21 e 22 posti in comunicazione con lo scarico 3.

Figura 73
109103
INSERIMENTO MARCE VELOCI (5a - 6a - 7a - 8a)

Ruotando l’interruttore presente sul pomello della leva cambio in posizione H si apre il contatto negativo ed il segnale dalla VCM
viene indirizzato al gruppo elettrovalvole presente sul cambio.
L’aria, ad una pressione di 11 bar, che proviene dal raccordo dei servizi dell’A.P.U., passando attraverso un riduttore di pressione
si riduce alla pressione di 6,7 ± 0,2 bar e raggiunge il gruppo elettrovalvole di consenso al raccordo 1.
Eccitando l’elettrovalvola di sinistra tramite segnale della VCM l’aria esce dal raccordo 21 e si indirizza verso lo stantuffo che spostan-
dosi comanda l’inserimento delle marce veloci.
L’aria presente all’interno del cilindro di comando viene scaricata all’esterno del circuito attraverso l’elettrovalvola di destra passando
dal raccordo 22, che in condizione di non eccitazione dell’elettrovalvola è in comunicazione con lo scarico 3.
Inserendo una marcia l’interruttore di folle/marcia inserita presente sul servoshift attraverso la VCM va a diseccitare l’elettrovalvola
di sinistra ed entrambe le camere del cilindro di comando vengono poste in scarico attraverso le due elettrovalvole utilizzando i
raccordi 21 e 22 posti in comunicazione con lo scarico 3.
NOTA Tutte le volte che si passa dalla posizione dei folle carico l’aria nell’elettrovalvola.

SMONTAGGIO
Figura 74 2
Figura 77
71916
Togliere l’asta con forcella (1), sfilare la ruota fonica (3) e to-
71913
gliere l’anello sincronizzatore (2).
Appoggiare il gruppo riduttore epicicloidale sul banco, svitare Figura 78
il dado (1) e togliere la flangia (2). Svitare le viti (3) e rimuovere
il cilindro (4).
Figura 75
71917
Eseguire tre segni di riferimento (1) sul complessivo manicotto

scorrevole corona (2) in corrispondenza delle tre sedi centrali,
71914 sul mozzo fisso, per rullini di posizionamento.
Svitare la vite (2) e rimuovere lo stantuffo (1). Sollevare manualmente la corona completa (2) e toglierla, re-
cuperando i rullini, i perni e le molle.
Figura 76
Figura 79
71915
71918
Sollevare la scatola (2) in modo da liberare l’albero d’uscita (3)
e l’asta (1) per forcella di comando sincronizzatore. Mediante appropriate pinze, togliere l’anello elastico (1).
Figura 80 Figura 83
71922
71919
Sfilare il mazzo fisso (1) del sincronizzatore. Mediante appropriato battitoio, espellere il perno (3) e sfilare
l’ingranaggio (2) completo di anelli di spallamento (1) e spes-
sori.
Recuperate tutti i rullini componenti il cuscinetto.
Figura 81
Figura 84
71920
35514
Mediante pinze 99381125 (3), rimuovere l’anello elastico (2)
e sfilare il sincronizzatore (1). Per rimuovere il manicotto scorrevole (1) dalla corona (2) uti-
lizzare dei pernetti (3) di ∅ 2 ÷ 2,3 mm. e 10 mm. di lunghezza.
Figura 82
Figura 85
35515
71921
Applicare una fascetta (2), serrarla in modo da comprimere
Mediante un punzone (1) di diametro adeguato, spingere i pernetti (3) si ottiene in tal guisa lo sgancio dell’anello di rite-
all’interno fino a battuta la spina elastica. gno interno, sfilare quindi il manicotto scorrevole (1).

Figura 86 Figura 89
71923 71926
Estrarre dal coperchio (2) la guarnizione di tenuta (4), svitare Controllare che il cuscinetto a sfere (2), ruotando nei due sensi
le viti (1) e smontare il coperchio (2) e il supporto (3). non presenti ruvidezza o rumorosità nello scorrimento.
Nel caso di sostituzione del cuscinetto stesso, scaldare legger-
Figura 87 mente la sede del supporto (1) prima di montarlo.
71924
Mediante chiave appropriata (1), svitare le viti (2) e togliere le

rondelle di ritegno (3).
Figura 88
Controlli
Controllare che tutti i particolari componenti il gruppo ridut-

tore epicicloidale non presentino tracce di usura eccessiva,
grippaggi o rotture.
Sostituire i particolari interessati.

le guarnizioni di tenuta e le molle per i rullini di posi-
71925
Sfilare l’anello sincronizzatore (1), l’anello di reazione (2) e re-

cuperare l’anello distanziale sottostante.

MONTAGGIO
Figura 90 Figura 93
71930
71927
Mediante l’utilizzo di un punzone (2) montare la spina elastica
Mediante l’utilizzo di grasso preassemblare nel satellite (3) i (2) di ritegno perno (3).
rullini (4), gli spessori (2) e gli anelli di spallamento (1).
Figura 94
Figura 91
71928 71931
Montare l’ingranaggio satellite (1) completo nell’albero porta- Capovolgere l’albero portasatelliti (1), montare gli anelli sin-
satelliti (2) e calettare il perno (3). cronizzatori (2) e sistemare l’anello elastico di ritegno (4).
Figura 92 Figura 95
71932
71929 Mediante calibro a spessori (1), controllare il gioco tra i due

anelli sincronizzatori (2) e (3) che deve essere compreso tra
Assestare mediante l’utilizzo di un martello di plastica il perno 0,5 ÷ 1,9 mm. In caso contrario, sostituire gli anelli sincronizza-
(1) a filo sull’albero portasatelliti (2). tori.

Figura 96 Figura 99
35523
71935
Calettare il manicotto scorrevole (1) completo di anello di ri-
tegno (2) sulla corona (3) quindi, comprimendo l’anello (2), Calettare la corona, posizionandola nella posizione neutrale e
spingere l’anello scorrevole (1) nella corona finché l’anello di con i contrassegni (1) in corrispondenza delle sedi senza rullini.
ritegno si agganci nella propria sede. Sistemare i tre rullini centrali (2) con un punzone (3) spingerli
nella propria sede.
71933
71936
Montare il mozzo (1) sull’albero portasatelliti e sistemare
l’anello elastico di ritegno (2). Calettare l’anello sincronizzatore (1).
Figura 101
Figura 98
71934 71937
Sistemare nel mozzo le molle, i perni e i rullini (1) esclusi quelli Inserire l’anello distanziale (1) nella sua sede nella scatola (2).
centrali (→).

71925
Montare l’anello sincronizzatore (1) e l’anello di reazione (2).

71940
Calettare la scatola (2) sull’albero portasatelliti (1) e sull’asta

Figura 103 per forcella di comando (3). Calettare sull’albero portasatelliti
(1) la ruota fonica (4).
Applicare sulla superficie di contatto (→), tra la scatola (2) e
il supporto, il sigillante LOCTITE 510.
71938
Montare le rondelle di ritegno (2), avvitare le viti (1) e serrarle

71941
71939
Montare il supporto (1) completo di cuscinetto a sfere (2).
Posizionare la forcella di comando (1) completa di asta come Applicare sulla superficie di contatto (→), tra il supporto e il
illustrato in figura. coperchio, il sigillante LOCTITE 510.

71958
Prelubrificare abbondantemente le guarnizioni (1 e 2) dello

stantuffo in olio uguale a quello usato per il cambio e montarle
nelle rispettive sedi, usando idonee attrezzature in modo da
garantire un corretto montaggio. 71944
Montare il cilindro (2) e avvitare le viti (1) serrandole alla cop-

NOTA Attenzione al corretto montaggio delle guarnizioni pia prescritta.
di tenuta (1) poste sul diametro esterno dello stan-
tuffo. Figura 111
Figura 108
71945
Spalmare con ermetico tipo “B” la superficie di accoppiamen-
to del coperchio (1) con la guarnizione di tenuta e con il calet-
tatore 99574229 (2), montare la guarnizione di tenuta stessa.
71942
Montare il coperchio (1) e avvitare le viti (2) serrandole alla Figura 112
coppia prescritta.
Montare lo stantuffo (3) completo di anelli di tenuta, avvitare
la vite (4) serrandola alla coppia prescritta.
Figura 109
71946
Calettare la flangia (1) e avvitare il dado (2) senza bloccarlo.
71943
NOTA Il dado (2) dev’essere bloccato alla coppia prescritta
dopo aver montato il riduttore sul cambio di veloci-
Applicare sulla superficie di contatto (→), tra la scatola e il cilin- tà.
dro, il sigillante LOCTITE 510.

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t ALBERI DI TRASMISSIONE 1
SEZIONE 5
Alberi di trasmissione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE

“FISSI” E “SCORREVOLI” . . . . . . . . . . . . . . . 7
CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE

“MONOTRONCO” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
STACCO-RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE

MONOTRONCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
STACCO-RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE

SCORREVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
STACCO- RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE

IN DUE TRONCHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 ALBERI DI TRASMISSIONE EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DESCRIZIONE
La trasmissione del moto dal gruppo motore-cambio al pon- L’estremità anteriore dell’albero di trasmissione scorrevole è
te posteriore avviene mediante un’albero di trasmissione costituita, oltre che dal giunto cardanico, anche da un mani-
scorrevole in tronco unico oppure in due tronchi costituiti cotto scanalato mobile, il quale consente all’albero di variare
da un albero anteriore fisso e da un albero posteriore scorre- la sua lunghezza in modo da assorbire gli eventuali sposta-
vole. menti assiali della trasmissione, dovuti alle oscillazioni del
L’albero scorrevole è collegato al manicotto calettato sul pi- ponte posteriore.
gnone conico differenziale, per mezzo di giunti cardanici.
Figura 1
VISTA DA ”A” VISTA DA ”B”
61963
ALBERO DI TRASMISSIONE SCORREVOLE TIPO GKN

Figura 2
VISTA DA ”A” VISTA DA ”B” 61964
ALBERO DI TRASMISSIONE SCORREVOLE TIPO DANA
Figura 3
61965
VISTA DA ”A”
ALBERO DI TRASMISSIONE SCORREVOLE TIPO KLEIN

Figura 4
61966
VISTA DA ”A” VISTA DA ”B” DETTAGLIO “C”
ALBERO DI TRASMISSIONE MONOTRONCO TIPO GKN
Figura 5
61967
VISTA DA ”A” VISTA DA ”C” VISTA DA ”B”
ALBERO DI TRASMISSIONE FISSO TIPO GKN

Figura 6
61968
VISTA DA ”A” VISTA DA ”B”
ALBERO DI TRASMISSIONE FISSO TIPO DANA

CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE “FISSI” E “SCORREVOLI”
PASSO 3105 3330 3690 4185 4455 4815
L L L1 L L1 L L1 L L1 L
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
MODELLO MOTORE CAMBIO TIPO min max min max min max min max min max min max
ML 60E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 1720 ÷ 1830 - - - - - - - - -
ML 65E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 1720 ÷ 1830 - - - - - - - - -
ML 75E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 1720 ÷ 1830 - - - - - - - - -
ML 80EL.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 1720 ÷ 1830 - - - - - - - - -
ML 80E.. 4 Cilindri 2855.6 1760 ÷ 1870 - - - - - - - - -
ML 80E.. 4 Cilindri 2870.9 1560 ÷ 1660 1790 ÷ 1900 1180 960 ÷ 1070 1180 1450 ÷ 1560 1180 1720 ÷ 1830 1610 1650 ÷ 1760
ML 80E.. 6 Cilindri 2855.6 1650 ÷ 1760 1850 ÷ 1960 - - - - - - - -
ML 80E.. 6 Cilindri 2865.6 1600 ÷ 1710 1830 ÷ 1940 1235 960 ÷ 1070 1235 1450 ÷ 1560 1235 1720 ÷ 1830 1662 1650 ÷ 1760
ML 80E.. 6 Cilindri 2870.9 1440 ÷ 1550 1660 ÷ 1770 1070 960 ÷ 1070 1070 1450 ÷ 1560 1070 1720 ÷ 1830 1500 1650 ÷ 1760
ML 90E.. 4 Cilindri 2855.6 1760 ÷ 1870 - - - - - - - - -
ML 90E.. 4 Cilindri 2870.9 1560 ÷ 1660 1790 ÷ 1900 1180 960 ÷ 1070 1180 1450 ÷ 1560 1180 1720 ÷ 1830 1610 1650 ÷ 1760
ML 90E.. 6 Cilindri 2855.6 1650 ÷ 1760 1850 ÷ 1960 - - - - - - - -
ML 90E.. 6 Cilindri 2865.6 1600 ÷ 1710 1830 ÷ 1940 1235 960 ÷ 1070 1235 1450 ÷ 1560 1235 1720 ÷ 1830 1662 1650 ÷ 1760
ML 90E.. 6 Cilindri 2870.9 1440 ÷ 1550 1660 ÷ 1770 1070 960 ÷ 1070 1070 1450 ÷ 1560 1070 1720 ÷ 1830 1500 1650 ÷ 1760
ML 100E.. 4 Cilindri 2855.6 1760 ÷ 1870 - - - - - - - - -
ML 100E.. 4 Cilindri 2870.9 1560 ÷ 1660 1790 ÷ 1900 1180 960 ÷ 1070 1180 1450 ÷ 1560 1180 1720 ÷ 1830 1610 1650 ÷ 1760
ML 100E.. 6 Cilindri 2855.6 1650 ÷ 1760 1850 ÷ 1960 - - - - - - - -
ML 100E.. 6 Cilindri 2865.6 1600 ÷ 1710 1830 ÷ 1940 1235 960 ÷ 1070 1235 1450 ÷ 1560 1235 1720 ÷ 1830 1662 1650 ÷ 1760
ML 100E.. 6 Cilindri 2870.9 1440 ÷ 1550 1660 ÷ 1770 1070 960 ÷ 1070 1070 1450 ÷ 1560 1070 1720 ÷ 1830 1500 1650 ÷ 1760

CARATTERISTICHE E DATI ALBERI DI TRASMISSIONE “MONOTRONCO”
PASSO 3330 3690 4185 4455 4815
L1 L L1 L L1 L L1 L L1 L
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
MODELLO MOTORE CAMBIO TIPO min max min max min max min max min max
ML 60E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 875 1965 ÷ 2065 1280 2335 ÷ 2345 1280 2830 ÷ 2930 1262 3090 ÷ 3190 1637 3450 ÷ 3550
ML 65E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 875 1965 ÷ 2065 1280 2335 ÷ 2345 1280 2830 ÷ 2930 1262 3090 ÷ 3190 1637 3450 ÷ 3550
ML 75E.. 4 Cilindri 2855.5/2855.6 875 1965 ÷ 2075 1262 2320 ÷ 2430 1262 2815 ÷ 2925 1262 3080 ÷ 3190 1637 3440 ÷ 3550
ML 80EL15 4 Cilindri 2855.5/2855.6 875 1965 ÷ 2075 1262 2320 ÷ 2430 1262 2815 ÷ 2925 1262 3090 ÷ 3190 1637 3450 ÷ 3550
ML 80EL17 4 Cilindri 2855.6 - - - - - - 1262 3080 ÷ 3190 1637 3440 ÷ 3550
ML 80E.. 4 Cilindri 2855.6 910 1980 ÷ 2090 1317 2340 ÷ 2450 1317 2840 ÷ 2950 1372 3100 ÷ 3210 1632 3460 ÷ 3570
ML 80E.. 6 Cilindri 2855.6 - - 1207 2225 ÷ 2335 1207 2720 ÷ 2830 1262 3000 ÷ 3100 1622 3340 ÷ 3450
ML 90E.. 4 Cilindri 2855.6 910 1980 ÷ 2090 1317 2340 ÷ 2450 1317 2840 ÷ 2950 1372 3100 ÷ 3210 1632 3460 ÷ 3570
ML 90E.. 6 Cilindri 2855.6 - - 1207 2225 ÷ 2335 1207 2720 ÷ 2830 1262 3000 ÷ 3100 1622 3340 ÷ 3450
ML 100E.. 4 Cilindri 2855.6 910 1980 ÷ 2090 1317 2340 ÷ 2450 1317 2840 ÷ 2950 1372 3100 ÷ 3210 1632 3460 ÷ 3570
ML 100E.. 6 Cilindri 2855.6 - - 1207 2225 ÷ 2335 1207 2720 ÷ 2830 1262 3000 ÷ 3100 1622 3330 ÷ 3440

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’albero di trasmissio-
ne:
1- Rumorosità e vibrazione della trasmissione.
1 RUMOROSITÀ E VIBRAZIONE DELLA

TRASMISSIONE
Deformazione dell’albero. Procedere alla sostituzione dell’albero.

SI
NO
Albero non equilibrato. Eseguire il controllo dell’equilibratura e determinarne i

SI punti dove saldare le piastrine di equilibratura.
NO
Giuoco eccessivo fra i profili scanalati. Sostituire l’albero.

SI
NO
Allentamento delle viti e dei dadi per fissaggio albero ai Provvedere, previo accurato controllo, al serraggio a
manicotti sul cambio o sul ponte posteriore. SI fondo delle viti e dei dadi che risultano allentati, even-
tualmente sostituire i particolari danneggiati.
NO
Giunti cardanici dell’albero di trasmissione grippati od Revisionare o sostituire i giunti cardanici.

eccessivamente usurati. SI
NO
Insufficiente lubrificazione delle varie parti. Procedere alla lubrificazione agendo sugli appositi in-
SI grassatori.
COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Vite M10 per fissaggio flange della trasmissione 63,5 ± 6,5 (6,4 ± 0,6)
Vite M12 per fissaggio flange della trasmissione 101 ± 10 (10,3 ± 1)
Dado per vite fissaggio supporto elastico 82 ± 8 (8,3 ± 0,9)

STACCO-RIATTACCO ALBERO DI Figura 7

TRASMISSIONE MONOTRONCO
Stacco
Disporre il veicolo in condizioni di sicurezza ed ope-
rare come di seguito descritto:
- ruotare i rivetti di bloccaggio del riparo insonorizzante (6)

sotto al cambio e rimuoverlo;
- posizionare sotto l’albero di trasmissione un cricco idrauli-
co munito di supporto 99370618 a vincolarlo in modo
opportuno;
- svitare i quattro bulloni di fissaggio (2) e staccare l’albero
di trasmissione (1) dal ponte posteriore;
di trasmissione dal cambio;
- svitare i due bulloni di fissaggio (3) e staccare il supporto
intermedio (4) dalla traversa;
- abbassare il cricco idraulico e rimuovere l’albero di tra-
smissione (1) dal veicolo.
Riattacco
Per il riattacco eseguire, in modo inverso, le operazio-

ni descritte per lo stacco osservando le seguenti av-
vertenze:
i dadi autobloccanti devono essere sempre sostituiti
e serrati alla coppia prescritta.
62249

505620 STACCO-RIATTACCO ALBERO DI STACCO- RIATTACCO ALBERO DI

TRASMISSIONE SCORREVOLE TRASMISSIONE IN DUE TRONCHI
Stacco Figura 10
Figura 8
33700 33701
Disporre il veicolo in condizioni di sicurezza ed operare come Lo stacco/riattacco di questi alberi di trasmissione, è analogo
di seguito descritto: a quelli scorrevoli, ad eccezione della presenza di un supporto
centrale (2) sull’albero fisso, che va staccato dal telaio dopo
- ruotare i rivetti di bloccaggio del riparo insonorizzante (6)
aver svitato i quattro bulloni di fissaggio e staccato l’albero di
sotto al cambio e rimuoverlo;
trasmissione scorrevole (1) da quello fisso.
- posizionare sotto l’albero di trasmissione un cricco idrauli-
co munito di supporto 99370618 e vincolarlo in modo
opportuno;
di trasmissione (1) dal cambio di velocità;
Figura 9
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO
Figura 11
33702
- svitare i quattro bulloni di fissaggio e staccare l’albero di

trasmissione (1) dal ponte posteriore;
- abbassare il cricco idraulico e rimuovere l’albero di tra- Gli alberi di trasmissione sono forniti dal produttore come
smissione dal veicolo. gruppi pronti per il montaggio.
Riattacco Essi sono equilibrati staticamente e dinamicamente.
Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine
per l’equilibratura.
Per il riattacco eseguire, in modo inverso, le opera- In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di
zioni descritte per lo stacco osservando le seguenti nuovo l’albero.
avvertenze: Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente, in
i dadi autobloccanti devono essere sempre sostituiti senso inverso, sul manicotto scorrevole, controllare che non
e serrati alla coppia prescritta. esista giuoco eccessivo fra gli scanalati.
Controllare che le frecce riportate sulla parte scorre- Agendo sulle forcelle dei manicotti verificare che le crociere
vole e sull’albero siano allineate. non siano usurate; in caso contrario sostituirle.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t PONTI 4517 e 4521 1
Print 603.93.383
SEZIONE 6
Ponti 4517 e 4521
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
STACCO/RIATTACCO PONTE
(CON SOSPENSIONI MECCANICHE) . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
(CON SOSPENSIONI PNEUMATICHE) . . . . 18
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE

POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
STACCO - RIATTACCO SFIATO ARIA . . . . . . . 19
REVISIONE MOZZI RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Controllo dei particolari componenti i mozzi ruote 21
- Controllo scatola ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . 25
- Smontaggio inerente al ponte posteriore 4517 26
- Smontaggio inerente al ponte posteriore 4521 26
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Smontaggio gruppo pignone conico . . . . . . . . . 27
- Controllo dei particolari componenti il differenziale 28
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 29

2 PONTI 4517 e 4521 EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina
- Montaggio gruppo pignone conico . . . . . . . . . 30
- Montaggio inerente al ponte posteriore 4517 . 32
- Montaggio scatola ruotismi sulla scatola ponte 34
VARIANTE CON BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE 38
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
SENSORE DISPOSITIVO ANTISKID . . . . . . . . . . 39
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

DESCRIZIONE
Il ponte è del tipo portante a semplice riduzione ed è costitui- La scatola ruotismi è supportata da due cuscinetti a rulli conici
to da una scatola di lamiera in acciaio stampato opportuna- ed è registrabile assialmente tramite anelli di registro posti tra
mente rinforzata. Il differenziale è caratterizzato da un gruppo la scatola ponte e gli anelli esterni per cuscinetti di supporto.
di ingranaggi a dentatura elicoidale. Il pignone conico è sup- Si può inoltre variare la coppia di rotolamento della scatola
portato da due cuscinetti a rulli conici (per il ponte 4517) e ruotismi cambiando lo spessore degli anelli di registro.
da due cuscinetti a rulli conici ed un cuscinetto pilota a rullini I mozzi ruota sono supportati da due cuscinetti a rulli conici
(per il ponte 4521). La registrazione del gruppo pignone coni- posti sul canotto
co si effettua variando lo spessore tra il differenziale fisso ed
il cuscinetto anteriore. Inoltre si può regolare la posizione del
pignone conico rispetto alla corona conica, variando lo spes-
sore dell’anello di registro interposto tra la scatola ponte e
l’anello esterno per cuscinetto posteriore pignone conico.
Figura 1
33131
PARTICOLARI COMPONENTI MOZZI RUOTE PONTI 4517 E 4521

1. Coperchio ispezione ruotismi — 2. Guarnizione — 3. Semialbero — 4. Ponte — 5. Dado di registro — 6. Rosetta di sicurezza
— 7. Cuscineto — 8. Mozzo ruota — 9. Distanziale — 10. Cuscinetto — 11. Anello appoggio guarnizione — 12. Anello di tenuta —
13. Discofreno — 14. Lamierino

Figura 2
33132
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE PONTE 4517

1. Dado di ritegno — 2. Flangia — 3. Anello di tenuta — 4. Cuscinetto — 5. Spessore di registro — 6. Distanziale fisso —
7. Spessore di registro — 8. Cuscinetto — 9. Pignone conico — 10. Corona — 11. Distanziale fisso — 12. Anello di registro —
13. Cuscinetto — 14. Semiscatola ruotismi — 15. Rosetta di spallamento — 16. Satellite — 17. Crociera — 18. Planetario —
19. Rosetta di spallamento — 20. Semiscatola ruotismi — 21. Cuscinetto — 22. Anello di registro — 23. Distanziale fisso.
Figura 3
33133
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE PONTE 4521

1. Dado di ritegno — 2. Flangia — 3. Anello di tenuta — 4. Cuscinetto — 5. Spessore di registro — 6. Distanziale fisso —
7. Spessore di registro — 8. Cuscinetto — 9. Pignone conico — 10. Cuscinetto pilota (a rulli cilindri) — 11. Supporto —
12. Corona — 13. Anello di registro — 14. Cuscinetto — 15. Semiscatola ruotismi — 16. Rosetta di spallamento — 17. Satellite —
18. Crociera — 19. Planetario — 20. Rosetta di spallamento — 21. Semiscatola ruotismi — 22. Cuscinetto — 23. Anello di
registro — 24. Distanziale fisso

3
Tipo di ponte: 4517 4521

Portante a semplice riduzione.
GRUPPO DIFFERENZIALE
1/3,15 (13/41) 1/3,21 (14/45)
1/3,31 (13/43) 1/3,38 (13/44)
1/3,58 (12/43) 1/3,73 (11/41)
Rapporto di riduzione coppia 1/3,91 (11/43) 1/4,10 (10/41)
conica. 1/4,30 (10/43) 1/4,55 (9/41)
1/4,55 (9/41) 1/4,88 (8/39)
1/5,125 (8/41) 1/5,57 (7/39)
1/5,57 (7/39)
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici 2 a rulli conici e 1 a rullini
Coppia di rotolamento pignone
conico (precarico cuscinetti)
Nm 2,2 ÷ 3 2,6 ÷ 3,4
(kgm) (0,22 ÷ 0,3) (0,26 ÷ 0,34)
Registrazione precarico cuscinetti Mediante anelli di registro

pignone conico forniti in kit
0,18 ÷ 0,23
0,15 ÷ 0,20
(con 14/45 e 13/44)
Giuoco fra pignone e corona mm
0,18 ÷ 0,23
0,20 ÷ 0,28
(con 9/41, 8/41 e 7/39)
Registrazione giuoco fra pignone Mediante anelli di registro

e corona forniti in kit
Cuscinetti per scatola ruotismi 2 a rulli conici
2,83 ÷ 3,88 (con 13/41) 3,37 ÷ 4,26 (con 14/45)

(0,28 ÷ 0,39) (0,34 ÷ 0,43)
2,80 ÷ 3,84 (con 13/43) 3,33 ÷ 4,22 (con 13/44)
(0,28 ÷ 0,38) (0,34 ÷ 0,43)
2,75 ÷ 3,77 (con 12/43) 3,26 ÷ 4,14 (con 11/41)
(0,27 ÷ 0,38) (0,33 ÷ 0,42)
Coppia di rotolamento totale 2,71 ÷ 3,71 (con 11/43) 3,20 ÷ 4,08 (con 10/41)
(0,27 ÷ 0,37) (0,33 ÷ 0,41)
Nm 2,66 ÷ 3,64 (con 10/43) 3,14 ÷ 4,01 (con 9/41)
(kgm) (0,27 ÷ 0,36) (0,32 ÷ 0,41)
2,64 ÷ 3,61 (con 9/41) 3,11 ÷ 3,97 (con 8/39)
(0,26 ÷ 0,36) (0,32 ÷ 0,40)
2,59 ÷ 3,54 (con 8/41) 3,04 ÷ 3,90 (con 7/39)
(0,26 ÷ 0,36) (0,31 ÷ 0,40)
2,55 ÷ 3,50 (con 7/39)
(0,26 ÷ 0,36)
Registrazione coppia di
rotolamento (precarico cuscinetti Mediante anelli di registro
scatola differenziale) forniti in kit

4517 4521
Giuoco fra planetari e satelliti mm 0,20 ÷ 0,28
Registrazione giuoco fra planetari

mediante anelli di registro
e satelliti
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote 2 a rulli conici
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm max 0,16
Coppia di rotolamento cuscinetti

mozzi
Nm max 4 max 4,5
(kgm) (0,40) (0,45)
Giuoco mozzi ruote mediante dado
Olio ponte Tutela W 140/M DA

Quantità differenziale Litri (kg) 2,65 (2,4) 5 (4,5)
Quantità per singolo mozzo
Litri (kg) 0,2 (0,18) 0,2 (0,18)

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del ponte:
1- Rumorosità mozzi ruote;

2- Rumorosità ponte;
3- Rumorosità al rilascio;
4- Rumorosità sul tiro;
5- Rumorosità in curva.
1 RUMOROSITÀ MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote non deteriorati o non usurati. Procedere allo smontaggio del mozzo ed alle sostitu-
NO zioni necessarie.
SI
Cuscinetti mozzi ruote registrati. Effettuare la registrazione dei cuscinetti.

NO
SI
Sufficiente lubrificazione. Ripristinare il livello e controllare che non esistano per-

NO dite dalle guarnizioni o dalle scatola ponte.
2 RUMOROSITÀ PONTE
Scanalature di accoppiamento dei semialberi con gli in- Revisionare il ponte e sostituire i particolari usurati o
granaggi planetari del differenziale non danneggiate. NO danneggiati.
SI
Esatta registrazione del giuoco cuscinetti ruote. Effettuare la registrazione del giuoco dei cuscinetti.
NO
(continua)

Esatta registrazione o non deterioramento degli ingra- Localizzare l’inconveniente ed eseguire la revisione del
naggi o dei cuscinetti del gruppo differenziale. NO complessivo.
SI
Sufficiente livello dell’olio lubrificante. Ripristinare il livello e controllare che non esistano per-
NO dite dalle guarnizioni o dalla scatola ponte.
3 RUMOROSITÀ AL RILASCIO
Esatto giuoco di accoppiamento fra pignone e corona Staccare il coperchio ispezione ruotismi ed eseguire la
conica. NO registrazione del giuoco fra pignone e corona.
4 RUMOROSITÀ SUL TIRO
Cuscinetti scatola ruotismi registrati o non deteriorati. Procedere alla revisione del gruppo.
NO
SI
Esatto contatto dei denti fra pignone e corona conica. Procedere alla registrazione del contatto.
NO
SI
Sufficiente lubrificazione. Ripristinare il livello e controllare che non esistano per-

NO dite dalle guarnizioni o dalla scatola ponte.
5 RUMOROSITÀ IN CURVA
Giuoco gruppo satelliti planetario esatto. Revisionare o sostituire il gruppo.

NO

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
77196
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE PONTE 4517
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite flangiata fissaggio coppa olio alla scatola 29 ± 3 (2,9 ± 0,3)
2 Vite fissaggio corona conica alle semiscatole differenziale 12R DAC5 326,5 ± 16,5 (32,6 ± 1,7)
2 Vite fissaggio corona conica alle semiscatole differenziale 10R DAC5* 280 ± 14 (28 ± 1,4)
3 Vite autobloccante fissaggio semiscatole differenziale 67,5 ± 6,5 (6,8 ± 0,6)
4 Vite flangiata fissaggio cappello alla scatola 107,5 ± 10,5 (10,8 ± 1)
5 Dado flangiato fissaggio flangia su pignone conico 561 ± 28 (56,1 ± 2,8)
* Prima di avvitare le viti applicare ai fori filettati delle medesime alcune gocce di sigillante “LOCTITE TIPO 270”.

Figura 5
61970
SEZIONE SUL MOZZO PONTE 4517
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite autobloccante fissaggio pinze freno 107,5 ± 10,5 (10,8 ± 1)
2 Vite bloccaggio ghiera fissaggio cuscinetti ruota 9,1 ± 0,9 (0,9 ± 0,1)
3 Ghiera fissaggio cuscinetti ruota 490,5 ± 49,5 (49 ± 5)
4 Vite autobloccante fissaggio semialbero al mozzo ruota* 62,5 ± 6,5 (6,2 ± 0,7)
+50
5 Dado fissaggio ruota 400 -20 (40 +5
-2 )
- Vite fissaggio supporto sensore** 6±1 (0,6 ± 0,1)

* Spalmare la superficie di unione semialbero- mozzo ruota con ermetico di tipo “B”. Applicare sul filetto delle viti (4) con
funzione di tappo del sigillante “LOCTITE TIPO 222”
** Al montaggio delle viti di fissaggio supporto sensore applicare alcune gocce di frenafiletto “LOCTITE TIPO 243” sul filetto
dei fori corrispondenti della staffetta saldata sul braccio ponte.

Figura 6
77197
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE PONTE 4521
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite flangiata fissaggio coppa olio alla scatola 29 ± 3 (2,9 ± 0,3)
2 Vite fissaggio corona conica alle semiscatole differenziale 12R DAC5 326,5 ± 16,5 (32,6 ± 1,7)
2 Vite fissaggio corona conica alle semiscatole differenziale 10R DAC5* 280 ± 14 (28 ± 1,4)
3 Vite autobloccante fissaggio semiscatole differenziale 112 ± 11 (11,2 ± 1,1)
4 Vite flangiata fissaggio cappello alla scatola 167,5 ± 8,5 (16,7 ± 0,9)
5 Dado flangiato fissaggio flangia su pignone conico 561 ± 28 (56,1 ± 2,8)
- Vite autobloccante fissaggio traversa sede cuscinetto pilota alla scatola 267,5 ± 26,5 (26,7 ± 2,7)
* Prima di avvitare le viti applicare ai fori filettati delle medesime alcune gocce di sigillante “LOCTITE TIPO 270”.

Figura 7
108472
SEZIONE SUL MOZZO PONTE 4521
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite autobloccante fissaggio pinze freno 163,5 ± 13,5 (17,8 ± 1,8)
2 Ghiera fissaggio cuscinetti ruota 463,5 ± 46,5 (47,2 ± 4,7)
3 Vite bloccaggio ghiera fissaggio cuscinetti ruota 9,1 ± 0,9 (0,9 ± 0,1)
4 Vite autobloccante fissaggio semialbero al mozzo ruota* 103 ± 10 (10,3 ± 1)
5 Dado fissaggio ruote 500 +50
-20 (50 +5
-2 )
- Vite fissaggio supporto sensore** 6±1 (0,6 ± 0,1)

* Spalmare la superficie di unione semialbero- mozzo ruota con ermetico di tipo “B”. Applicare sul filetto delle viti (4) con
funzione di tappo del sigillante “LOCTITE TIPO 222”
** Al montaggio delle viti di fissaggio supporto sensore applicare alcune gocce di frenafiletto “LOCTITE TIPO 243” sul filetto
dei fori corrispondenti della staffetta saldata sul braccio ponte.

ATTREZZATURA
Print 603.93.383
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto freni e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali
99345053 Blocchetto di reazione per estrattori (per ponte 4521)
99345056 Blocchetto di reazione per estrattore (per ponte 4517)

ATTREZZATURA
Print 603.93.383
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio
99357071 Chiave per dado registro cuscinetto mozzi ruote (per ponte 4521)
99357080 Chiave per dado registro cuscinetto mozzi ruote (per ponte 4517)
99370294 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

(usare con 99395728 per ponte 4521)

ATTREZZATURA
Print 603.93.383
99370296 Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

(usare con 99395728 per ponte 4517)
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

riattacco
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69 - 91)

(usare con 99370007) (per ponte 4521)
99374093 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91 - 134)

99374132 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote


ATTREZZATURA
Print 603.93.383
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione su supporto pignone

conico differenziale
99389819 Chiave dinamometrica da 0 a 0,9 kgm con attacco quadro 1/4
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

(usare con chiave dinamometrica)
99395684 Comparatore con piedistallo magnetico
99395728 Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per

determinare lo spessore di registro del pignone conico

(con sospensioni meccaniche) Figura 8
Prima di eseguire operazioni di stacco/riatacco, scol-

! legare i cavi delle batterie e disporre il veicolo in con-
dizioni di sicurezza.
Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare le ruo-

te anteriori e procedere come segue:
- allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori, sollevare po-
steriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di so-
stegno;
- posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
99321024, togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesi-
me;
- svitare i bulloni di fissaggio (9) e scollegare l’albero di tra-
smissione (8) dal ponte;
- scollegare le connessioni elettriche (1) per segnalazione
usura freni, le connessioni elettriche (4) dei sensori giri
ABS e liberare il cablaggio dalle varie fascette di ritegno;
- scollegare la tubazioni di alimentazione aria (5) in corri-
spondenza del raccordo (7);
- scollegare la tubazione(12) di mandata olio freni, svitare
il dado (11) e staccare la tubazione (10) dalla staffa di so-
stegno;
- svitare i bulloni di fissaggio (19) per scollegare la barra
stabilizzatrice (13) e i dadi di fissaggio (18) per scollegare
gli ammortizzatori (6) dal ponte;
NOTA Nei veicoli equipaggiati con bloccaggio del differen-

ziale, bisogna togliere quest’ultimo per poter posi-
zionare l’attrezzo 99370617 sotto al ponte.
- scollegare la connessione elettrica (17), la tubazione

dell’aria (16), svitare le viti di fissaggio (15) e staccare il
gruppo bloccaggio differenziale;
- posizionare sotto il ponte un cricco idraulico munito di
supporto 99370617;
- sviare i dadi di fissaggio (2) e rimuovere i cavallotti (3),
abbassare il cricco e rimuovere il ponte da sotto il veico-
lo.
Riattacco
per lo stacco e serrare alla coppia prescritta le viti e
i dadi di fissaggio.
I dadi autobloccanti devono essere sempre sostituiti
Verificare che:
- controllare la filettatura dei cavallotti (3); riscon-
trando anomalie ripassare la filettatura oppure
sostituirli;
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto freni come
descritto nella relativa sezione;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici
(14); riscontrandoli deteriorati, sostituirli;
- controllare che l’olio lubrificante della scatola 62247
ponte sia a livello; in caso contrario ripristinarlo.

(con sospensioni pneumatiche) Figura 9

Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare le ruo-
te anteriori e procedere come segue:
- allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori, sollevare po-

steriormente il veicolo e posizionare su cavalletti di so-
stegno nel punto indicato (→);
- posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
me;
- svitare i bulloni di fissaggio (6) e scollegare l’albero di tra-
smissione (5) dal ponte;
- scollegare le connessioni elettriche (3) per segnalazione
usura freni, le connessioni elettriche (2) dei sensori giri
ABS e liberare il cablaggio dalle varie fascette di ritegno;
- scollegare la tubazione di alimentazione aria (1);
- scollegare le tubazioni (8) di mandata olio freni.
NOTA Nei veicoli equipaggiati con bloccaggio del diffe-

renziale, bisogna togliere quest’ultimo per poter
posizionare l’attrezzo 99370617 sotto al ponte.
- scollegare la connessione elettrica (15), la tubazione

dell’aria (14), svitare le viti di fissaggio (13) e staccare il
gruppo bloccaggio differenziale;
- posizionare sotto il ponte un cricco idraulico munito di
supporto 99370617 e metterlo in sospensione;
- svitare i bulloni di fissaggio (16) per scollegare la barra
stabilizzatrice (9) e i bulloni di fissaggio (19) per scollega-
re gli ammortizzatori (10) dal ponte;
- scaricare l’aria dalle molle ad aria, scollegare le tubazioni
di alimentazione, svitare le viti di fissaggio inferiori (18),
svitare il dado di fissaggio superiore (12) e abbassando
leggermente il ponte staccare le molle ad aria (11). Recu-
perare il supporto (17).
- svitare i dadi di fissaggio (21), recuperare il supporto (20)
e rimuovere i cavallotti (22), abbassare il cricco e riimuo-
vere il ponte da sotto il veicolo.
Riattacco
Verificare che:
- controllare la filettatura dei cavallotti (22); ri-
scontrando anomalie ripassare la filettatura op-
pure sostituirli;
- controllare che l’olio lubrificante della scatola
ponte sia a livello; in caso contrario ripristinarlo.
105041

Figura 10 Figura 12
33049 33051
Svitare le viti (2) e smontare le pinze freno (1) complete. Scaricare l’olio dal tappo (2). Togliere il tappo (1) per introdu-
zione olio.
NOTA Le seguenti operazioni possono essere eseguite NOTA I dati di identificazione del gruppo ponte posterio-
anche con il gruppo montato sul veicolo: re sono riportati sulla targhetta (3) fissata al piano
- stacco riattacco pinze freni e dischi; attacco coperchio ispezione ruotismi.
- stacco riattacco mozzi ruote;
- stacco riattacco semialberi;
- stacco riattacco sfiato aria.
525010 REVISIONE COMPLESSIVO 525013 STACCO - RIATTACCO SFIATO

PONTE POSTERIORE ARIA
Figura 11 Figura 13
33050 33052
Posizionare il ponte (1) sul cavalletto per revisionare Controllare che lo sfiato aria (1) della scatola ponte non sia
99322215 (2). intasato, in caso contrario smontarlo, pulirlo accuratamente
e rimontarlo.

525030 REVISIONE MOZZI RUOTE

Smontaggio Figura 17
Figura 14
33053
33056
Posizionare un contenitore sotto il mozzo ruota per Svitare il dado di registro cuscinetti:
recuperare l’olio.
NOTA Con la chiave 99377080 (1), per il ponte 4517

Orientare una delle due viti, contrassegnate dalla scritta OIL, con la chiave 99357071 (1), per il ponte 4521.
in basso, togliere le stesse e scaricare completamente l’olio
del lato ruota.
Togliere le altre viti di fissaggio semialbero (2) al mozzo ruota
(1). Figura 18
Figura 15
33057
Togliere la rosetta di sicurezza (1).

33054
Togliere il semialbero (2) dal mozzo ruota (1). Figura 19
Figura 16
33058
Togliere il mozzo ruota (3), completo di disco freno (1), dei

33055 cuscinetti anteriore (2) e posteriore, dell’anello di tenuta e del
Togliere la vite di sicurezza (2) del dado di registro (1). distanziale.

Figura 20 Controllo dei particolari componenti i mozzi

ruote
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il mozzo
ruota. Esaminare i semialberi e controllare che non presenti-
no deformazioni, altrimenti sostituirli.
Controllare le colonnette fissaggio ruota: se presentano de-
formazioni o danneggiamenti della filettatura, procedere alla
loro sostituzione, operando sotto pressa per l’estrazione.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
tarulli; la rotazione deve essere regolare e non presentare in-
durimenti.
Verificare le filettature dei dadi di registro cuscinetti mozzi
ruote e le filettature sulle estremità della scatola ponte; se ne-
cessario sostituire le ghiere.
Controllare l’anello appoggio guarnizione; nel caso risultasse
33060 usurato e danneggiato, sostituirlo.
Togliere il cuscinetto anteriore ed il distanziale. Togliere le viti Sostituire l’anello di tenuta.
(1) e staccare il disco freno (2) dal mozzo ruota (3).
Figura 21
33061
Togliere, dal mozzo ruota (1), l’anello di tenuta (2) ed il sotto-

stante cuscinetto posteriore.
Figura 22
33062
Spiantare la pista esterna (1) del cuscinetto a rulli conici po-

steriore, con un appropriato punzone. Ripetere l’operazione
precedentemente descritta per spiantare la pista esterna del
cuscinetto a rulli conici anteriore.
NOTA Al rimontaggio non invertire le piste esterne dei

cuscinetti a rulli conici.

Controllo scatola ponte

É necessario verificare l’allineameno della scatola ponte, in
quanto eventuali deformazioni generano anormali sollecita-
zioni e rendono il complessivo rumoroso.
Figura 23
18409
Disporre due parallele su un piano di riscontro adatto, appog- l’astina su una parte rettificata del canotto e facendo ruotare
giarvi la scatola ponte, avendo cura di proteggere la filettatura sul proprio asse la scatola ponte controllare che non abbia
sui canotti con le proprie ghiere. subito deformazioni.
Posizionare un comparatore a base magnetica, appoggiare

Montaggio
Figura 24 Figura 27
33063 33066
Centrare le piste esterne (1) dei cuscinetti a rulli conici sul Lubrificare il cuscinetto a rulli conici posteriore con olio SAE
battitoio estendibile 99374093 (2), regolato con la chiave a W140 MDA e montarlo, sul mozzo ruota (2). Montare, col
brugola (3). Bloccare il battitoio con la chiave a brugola (4). calettatore 99374132 (1), munito di impugnatura 99370006
(4), l’anello di tenuta (3).
Figura 25
33064
Posizionare, nella sede del mozzo ruota (2), il cuscinetto a rul-

li conici posteriore e montarlo con il battitoio 99374093 (3)
e con l’aiuto di una pressa (1), evitando di andare fino a battu-
ta. Capovolgere il mozzo ruota e montare l’anello esterno del
cuscinetto a rulli conici anteriori.
Figura 26 Figura 28
33065 33068
Assestare le piste esterne dei cuscinetti a rulli conici, dopo Montare il disco freno (2) sul mozzo ruota (3), serrando a
averle montate sotto pressa, con alcuni colpi di martello sul- fondo le viti di fissaggio (1).
l’impugnatura 99370007 (1) applicato al battitoio 99374093
(2).

Figura 29 Figura 32
33058
Montare, sul canotto della scatola ponte, il mozzo ruota (3), 33072
completo di disco freno (1), e montare il distanziale. Posizionare il comparatore a base magnetica 99395684 (3)
Lubrificare il cuscinetto a rulli conici anteriore (2) con olio sul mozzo ruota (1) ed appoggiare l’astina sul canotto (2).
SAE W140 MDA e montarlo nella propria sede sul mozzo Controllare che il giuoco assiale del mozzo ruota sia compre-
ruota (3). sa tra 0 ÷ 0,16 mm.
Figura 30
Figura 33
33057
Montare la rosetta di sicurezza (1) in modo che il fermaglio

sia correttamente guidato nel vano scanalato del canotto del-
la scatola ponte. 33073
Controllare, con l’attrezzo 99395026 (2) e con chiave dina-

mometrica 99389819 (1), che la coppia di rotolamento del
mozzo ruota, sia:
Figura 31
NOTA Compresa tra 0 ÷ 4 Nm (0 ÷ 0,41 kgm), per il ponte

4517;
compresa tra 0 ÷ 4,5 Nm (0 ÷ 0,46 kgm), per il
ponte 4521.
33071
Avvitare il dado di registro cuscinetti mozzo ruota:
NOTA Con la chiave 99357080 (1) e serrare alla coppia

di 490,5 Nm (50 kgm), per il ponte 4517;
con la chiave 99357071 (1) e serrare alla coppia di
463,5 (47,3 kgm), per il ponte 4521.

Figura 34 Figura 36
33055 33076
Conseguita la coppia di rotolamento ed il giuoco assiale del Posizionare i due fori (1), contrassegnati da ”OIL”, orizzontal-
mozzo ruota controllare che uno dei fori praticati sul dado mente al terreno, come indicato in figura, ed inserire dagli
di registro (1) coincida con uno dei fori situati sulla rosetta stessi 0,2 lt di olio tipo W140 MDA, su ogni lato ruota. Appli-
di sicurezza, altrimenti svitare progressivamente il dado di re- care sulla parte filettata delle viti con funzione di tappo del
gistro (1) sino a permettere l’inserimento della vite di sicurez- sigillante tipo 222 LOCTITE e serrarle:
za (2). Serrare la vite di sicurezza (2) del dado di registro alla
coppia di 9,1 Nm (0,9 kgm).
NOTA Alla coppia di 62,5 Nm (6,4 kgm) per il ponte 4517;

alla coppia di 103 Nm (10,5 kgm) per il ponte 4521.
Figura 35
525010 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE
NOTA Prima di eseguire la riparazione del differenziale è

necessario provvedere allo scarico dell’olio ed allo
smontaggio dei semialberi come illustrato rispetti-
vamente nelle figure 14 e 15.
33075
Spalmare con ermetico di tipo ”B” la superficie di contatto

tra il semialbero (3) ed il mozzo ruota (1).
Montare il semialbero (3), inserire le viti di fissaggio (2), tran-
ne quelle contrassegnate da OIL, e serrarle:
NOTA Alla coppia di 62,5 Nm (6,4 kgm), per il ponte po-

steriore 4517;
alla coppia di 103 Nm (10,5 kgm), per il ponte po-
steriore 4521.

Smontaggio inerente al ponte posteriore 4521

Figura 37 Figura 40
33077 33080
Togliere il coperchio ispezione ruotismi (1), completo di Togliere il distanziale (4) ed estrarre la scatola ruotismi (2),
guarnizione. completa di corona conica (1) ed anelli esterni (3) per i cusci-
netti di supporto.
Figura 38 Togliere gli anelli di registro.
NOTA Non invertire le piste esterne dei cuscinetti di sup-

porto della scatola ruotismi.
33078
Togliere i cappelli (1), dopo averli contrassegnati. Smontaggio scatola ruotismi

Smontaggio inerente al ponte posteriore 4517
Figura 41
Figura 39
33079 33081
Togliere il distanziale (1) ed estrarre la scatola ruotismi (3), Estrarre i cuscinetti (1 e 2) di supporto della scatola ruotismi
completa di corona (4) ed anelli esterni (2) per i cuscinetti con:
di supporto. Togliere l’altro distanziale e gli anelli di registro.
NOTA L’estrattore 99348001(3) ed il blocchetto di rea-
NOTA Non invertire le piste esterne dei cuscinetti di sup- zione 99345056 (4), per il ponte posteriore 4517;
porto della scatola ruotismi l’estrattore 99348001(3) ed il blocchetto di reazio-
ne 99345053 (4), per il ponte posteriore 4521.

Print 603.93.383
Smontaggio gruppo pignone conico

Figura 42 Figura 45
33082 33085
Serrare in morsa la scatola ruotismi (2) e togliere la corona Smontare il supporto (1) del cuscinetto pilota (2) del pignone
conica (1) dalla scatola ruotismi. conico.
Figura 43 Figura 46
33083 33086
Contrassegnare le semiscatole ruotismi (1 e 2) allentare le viti Togliere l’acciaccatura di sicurezza del dado di ritegno del pi-
di fissaggio e posizionando la scatola ruotismi su di un ban- gnone conico e svitare il dado stesso bloccando la rotazione
chetto staccare le due semiscatole. della flangia con la leva di reazione 99370317 (1).
Figura 44 Figura 47
33084 33087
Togliere dalla semiscatola ruotismi (4) i planetari (5) ed i sa- Togliere la flangia, di attacco trasmissione, (1).
telliti (2), completi di crociera (6). Recuperare le rosette di
spallamento (1 e 3).

Figura 48 Figura 51
33088 33091
Battere, mediante un battitoio in bronzo, nel senso indicato Estrarre, dal pignone conico (1), il cuscinetto a rulli conici po-
dalla freccia e togliere dalla scatola ponte (2) il pignone coni- steriore (2), con l’estrattore 99348001 (3).
co (1), completo di cuscinetto posteriore, distanziale fisso ed
anelli di registro.
NOTA Estrarre il cuscinetto pilota, se necessario usando

Figura 49 mezzi appropriati (operazione distruttiva), per il
ponte posteriore 4521.
Controllo dei particolari componenti il

differenziale
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenzia-
le.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia
porta-rulli; la rotazione deve essere regolare e non presenta-
re indurimenti. Controllare le superfici di appoggio della coro-
na conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la
corona vi aderisca perfettamente, deformazioni di detti piani,
determinerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, com-
33089 promettendo in buon funzionamento del gruppo.
Estrarre, dalla scatola ponte (2), l’anello di tenuta (1) ed il cu-
scinetto a rulli conici anteriore. Estrarre l’anello esterno del
cuscinetto a rulli conici anteriore con un battitoio in bronzo.
NOTA Pulire accuratamente tutte le filettature onde otte-
nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser-
Figura 50 raggio precise.
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della

flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso
sostituire il pignone.
NOTA Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone

è necessario sostituire entrambi in quanto i parti-
colari vengono forniti di ricambio accoppiati.
Controllare i satelliti con le relative rosette di spallamento.

Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta, il
33090
dado di ritegno per pignone conico ed il dado di registrazione
Estrarre dalla scatola ponte (2), l’anello esterno (1) del cusci- cuscinetti scatola ruotismi.
netto a rulli conici posteriore, con un battitoio in bronzo.

Montaggio scatola ruotismi

Figura 52 Figura 55
33092
Montare, nella semiscatola ruotismi (1), il planetario (2) con 33095

la sottostante rosetta di spallamento. Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura
di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto a rulli conici (1) di suppor-
Figura 53 to lato dentatura montarlo sulla scatola ruotismi (2) ed asse-
starlo fino a battuta.
Figura 56
33084
Montare, nella semiscatola ruotismi (4), i satelliti (2), con le

33096
rosette di spallamento (3), unitamente alla crociera (6) ed il
planetario (5) con la rosetta di spallamento (1). Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura
di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto a rulli conici (1), di sup-
Figura 54 porto lato opposto dentatura, montarlo sulla scatola ruotismi
(2) ed assestarlo fino a battuta.
Figura 57
33094
Montare, tra di loro, le semiscatole (1 e 2) e serrare le viti di

fissaggio:
33097
NOTA Alla coppia di 67,5 Nm (6,8 kgm) per il ponte po- Distribuire nei fori della corona (1) alcune gocce di LOCTITE
steriore 4517; tipo 270, montare la corona (1) sulla scatola ruotismi (2) e
alla coppia di 112 Nm (11,2 kgm) per il ponte 4521. serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.

Montaggio gruppo pignone conico

Figura 58 Figura 60
33098 33100
Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici anterio- Azzerare, su un piano di riscontro (2), il comparatore
re, sulla scatola ponte (2): 99395728 (1), posto sul supporto (3), e precaricarlo legger-
mente.
NOTA Con battitoio 99374093 (1) per il ponte posterio-

re 4517; Figura 61
con battitoio 99374092 (1) per il ponte posteriore
4521.
(Vedi Figura 24 per la registrazione del battitoio estendibile

sull’anello esterno del cuscinetto).
33101
Montare il cuscinetto posteriore (2):
Figura 59
NOTA Sul falso pignone 99370296 (1) per il ponte poste-
riore 4517;
sul falso pignone 99370294 (1) per il ponte poste-
riore 4521.
33099
Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici posterio-

re, nella scatola ponte (2), senza anello di registro con batti-
toio 99374093 (1). (Vedi Figura 24 per la registrazione del
battitoio estendibile sull’anello esterno del cuscinetto).

Figura 62 Figura 63
33102 33103
Posizionare, nella propria sede, sulla scatola ponte (3): Montare il comparatore 99395728 (1), completo di suppor-
to (3), sul falso pignone (2).
Orientare il comparatore, precedentemente azzerato (vedi
Figura 60), in modo da posizionare l’astina sulla parte più bas-
NOTA Il falso pignone 99370296 (1), completo di cusci- sa della sede del cuscinetto di supporto scatola ruotismi.
netto posteriore (2), per il ponte posteriore 4517;
il falso pignone 99370294 (1), completo di cusci- Ripetere la medesima operazione sulla sede dell’altro cusci-
netto posteriore (2), per il ponte posteriore 4521. netto ed annotare i valori di entrambi i rilevamenti.
Lo spessore dell’anello di registro per posizionamento pigno-
ne si ottiene applicando la seguente formula:
A1 + A2
S= -(±B)
2
Dove ”S” sta per lo spessore degli anelli di registro da inserire

tra l’anello esterno cuscinetto posteriore per pignone conico
e la scatola ponte.
Montare il cuscinetto anteriore, la flangia attacco
trasmissione, il dado ritegno pignone conico e ser- ”A1” indica il valore rilevato sulla sede destra.
rarlo in modo da annullare il giuoco assiale e nello ”A2” indica il valore rilevato sulla sede sinistra.
stesso tempo permettere la rotazione del falso pi- ”B” indica il valore inciso sul pignone conico (vedi Figura 64).
gnone.
Esempio:
3,90 + 4,10
S= - ( ± 0,05)
2
8,00
S= - 0,05
2
S = 4,00 - 0,05
S = 3,95
Lo spessore dell’anello di registro dovrà, quindi, essere di 3,95

mm.

Figura 64 Montaggio inerente al ponte posteriore 4517
Figura 66
33104
33108
NOTA Se il valore inciso sul pignone è preceduto dal se- Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria alla temperatura
gno positivo (+) esso deve essere sottratto al valo- di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto pilota (1) e montarlo, as-
re ricavato dalla somma divisa per due delle sedi, sestandolo fino a battuta sul pignone conico (2). Bloccare il
mentre deve essere aggiunto se è preceduto dal cuscinetto eseguendo sul pignone conico 6 o 8 acciaccature
segno negativo (-). con un punzone piatto a punta arrotondata.
Figura 67
Figura 65
PONTE 4517
PONTE 4521
33109
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura

di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto posteriore (1) e montar-
lo, assestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2).
Figura 68
33099
Scegliere un anello di registro avente l’esatto spessore ricava-

to applicando la formula descritta con Figura 63 e montarlo
nella scatola ponte dopo aver tolto l’anello esterno del cusci-
netto a rulli conici posteriore, montato in precedenza.
Montare, definitivamente, l’anello esterno del cuscinetto a
rulli conici posteriore, nella scatola ponte (2), con battitoio
99374093 (1).
(Vedi Figura 24 per la registrazione del battitoio estendibile
sull’anello esterno del cuscinetto).
PONTE 4517
33110
PONTE 4521
Posizionare, sul pignone conico (1), il distanziale fisso (2) e
gli anelli di registro (3) usato in precedenza per ottenere la
coppia di rotolamento prescritta.

Figura 69 Figura 72
33111 33114
Posizionare il pignone conico completo nella scatola ponte. Serrare il dado di ritegno per pignone conico, con la leva
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura 99370317 (1) e con chiave dinamometrica (2), alla coppia di
di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto anteriore (1) e montarlo, 561 Nm (57,2 kgm). Assestare i cuscinetti e verificare, con di-
assestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2). namometro 99389819, la coppia di rotolamento del pignone
conico.
Eseguire, quindi, mediante un punzone, l’acciaccatura, di sicu-
Figura 70 rezza, del dado di ritegno.
Figura 73
33112
Montare, definitivamente, nella propria sede, sulla scatola

ponte, l’anello di tenuta con il calettatore 99374201 (1).
33107
Ruotare il pignone, e rilevare, con l’uso della chiave dinamo-

Figura 71 metrica 99389819 (1), la coppia di rotolamento che deve ri-
sultare compresa tra:
NOTA 2,2 ÷ 3 Nm (0,2 ÷ 0,25 kgm) per il ponte posteriore

4517;
2,6 ÷ 3,4 Nm (0,25 ÷ 0,29 kgm) per il ponte po-
steriore 4521.
Se il valore rilevato non rientra nei termini prescritti, variare

l’anello di registro posto sul distanziale fisso sino a raggiungere
il valore richiesto.
33113
NOTA La coppia di rotolamento si deve ottenere con
anello di tenuta e i cuscinetti lubrificati con olio
Montare la flangia attacco trasmissione (1) ed il dado di rite- W140 MDA.
gno (2) per pignone conico.

Montaggio inerente al ponte posteriore 4521 Montaggio inerente al ponte posteriore 4517
Figura 74 Figura 76
33117
Inserire il distanziale (2) lo spessore di registro (1), lo spessore

di registro (4) e poi montare il distanziale (3).
33115
Montare il supporto (2) del cuscinetto pilota del pignone co-

nico e serrare i dadi (1) alla coppia di 267,5 Nm (27,3 kgm).
Montaggio inerente al ponte posteriore 4521
Figura 77
33118
Inserire il distanziale (2) e gli spessori di registro (1 e 3).

Montaggio scatola ruotismi sulla scatola ponte
Figura 78
Figura 75
33119
Montare i cappelli (1), tenendo conto dei segni praticati du-

rante lo smontaggio. Serrare le viti di fissaggio, con chiave di-
namometrica (2):
33116
NOTA Alla coppia di 107,5 Nm (11 kgm) per il ponte po-
Montare gli anelli esterni (2) per cuscinetti di supporto scato- steriore 4517;
la ruotismi e, quindi, posizionare la scatola ruotismi (1), pre- alla coppia di 167,5 Nm (17,1 kgm) per il ponte
cedentemente assemblata, nella scatola ponte. posteriore 4521.

Assestare i cuscinetti di supporto scatola ruotismi e control- Figura 80

lare la coppia di rotolamento totale.
Tale coppia varia a secondo del rapporto di riduzione applica-
to sul ponte ed è calcolabile tramite la seguente formula:
Cd
Ct = Cp + ( x 0,99)
R
Ct = coppia di rotolamento totale.
Cp = coppia di rotolamento di cuscinetti del pignone conico.
Cd = 2 ÷ 2,8 Nm (0,2 ÷ 0,29 kgm) per il ponte 4517

Cd = 2,5 ÷ 2,8 Nm (0,25 ÷ 0,29 kgm) per il ponte 4521
Cd = 2 ÷ 2,8 Nm (0,2 ÷ 0,29 kgm)
33121
R = rapporto di riduzione al ponte.
Bloccare la rotazione del pignone conico con la leva di reazio-
Esempio: ne 99370317.
Posizionare il comparatore 99395684 (1), a base magnetica,
2,8 e rilevare il giuoco tra pignone e corona (vedere caratteristi-
Ct = 3 + ( x 0,99) che e dati a pag. 5).
5,57
Ct = 3 + 0,50
Ct = 3,50 Nm (0,36 kgm)
In caso contrario aumentare e diminuire della stessa misura

NOTA L’esempio prende in esame i valori massimi per il gli spessori di registro, precedentemente calcolati, in maniera
ponte posteriore 4517. da mantenere inalterato il valore della coppia di rotolamento.
Figura 79
Applicare, con un pennello, un leggero strato di ossido di
piombo (minio) sui denti della corona. Ruotare il pignone e
rilevare l’impronta del contatto dei denti del pignone sui den-
ti della corona.
Nella pagina 37 sono illustrati i sistemi per ottenere una esatta
regolazione del contatto delle dentature della coppia conica.
33107
Eseguire il controllo della coppia di rotolamento totale, con

la chiave dinamometrica 99389819 (1).
Nel caso il valore rilevato non coincida col valore ottenuto
mediante la formula, variare gli spessori.

Figura 81 Figura 82
33122 33123
Posizionare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attac- Montare il tappo (2) per scarico olio.
co coperchio ispezione ruotismi. Montare il coperchio (1) e Introdurre attraverso l’apposito foro:
serrare le viti di fissaggio, con chiave dinamometrica, alla cop-
pia di 23,5 Nm (2,4 kgm).
NOTA 2,65 lt di olio tipo W140 MDA, per il ponte poste-
riore 4517;
5 lt di olio tipo W140 MDA, per il ponte posteriore
NOTA Non serrare le viti ad una coppia superiore al valo- 4521.
re indicato in quanto si pregiudicherebbe la tenuta
della guarnizione posta tra il piano d’attacco ed il
coperchio ispezione ruotismi.
Montare il tappo (1) di controllo e riempimento.
Eseguire il montaggio dei semialberi come indicato nelle figg.

35 e 36.

Figura 83
5
A = Profondata dell’innesto A = Base maggiore

B = Cresta B = Calcagno
C = Fianco C = Punta
D = Giuoco D = Superficie di contatto
E = Superficie laterale
Contatto corretto. Spostamento per le correzioni.

Se la registrazione della coppia 1. Spostare il pignone per cor-
conica è ben fatta il contatto del- reggere il contatto 1 - 2. Sposta-
le superfici delle dentature risul- re la corona per correggere il
terà regolare. contatto 2 - 3. Spostare il pigno-
ne per correggere il contatto 3
- 4. Spostare la corona per cor-
reggere il contatto 4.
1 3
Eccessivo contatto sul fianco del Eccessivo contatto nella parte

dente in basso. superiore o cresta del dente.
Allontanare il pignone dalla coro- Avvicinare il pignone alla corona
na ed avvicinare poi la corona al ed allontanare poi la corona dal
pignone per regolare il giuoco. pignone per regolare il giuoco.
2 4
Eccessivo contatto sul calcagno Eccessivo contatto sulla punta

del dente. del dente.
Avvicinare la corona al pignone Allontanare la corona dal pigno-
ed allontanare poi il pignone dal- ne ed avvicinare poi il pignone al-
la corona per regolare il giuoco. la corona per regolare il giuoco.
13526

VARIANTE CON BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

Figura 84
1 2 3 4 5 6 8 9 10 11
7
12
14 13
33433
PARTICOLARI COMPONENTI IL BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

1. Coperchio — 2. Anello di tenuta — 3. Scatola — 4. Anello di tenuta — 5. Stantuffo — 6. Vite di guida — 7. Leva — 8. Cilindro
operatore — 9. Molla — 10. Guarnizione — 11. Coperchio — 12. Guarnizione — 13. Manicotto — 14. Semialbero
Figura 85
33434
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE CON VARIANTE CON BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

Smontaggio
Per lo smontaggio del bloccaggio del differenziale togliere il semialbero, smontare il comando bloccaggio (1, Figura 85), estrarre
la scatola ruotismi (vedi 525010 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE) e successivamente togliere il manicotto (2, Figura 85) dalla
scatola ponte.
Controlli
Immettere aria sul cilindro operatore alla pressione di circa 6 bar e verificare che la leva di innesto effettui una corsa di 15 mm,
altrimenti sostituire i particolari usurati.
Montaggio
Per il montaggio del bloccaggio del differenziale inserire il manicotto (2, Figura 85) nella scatola ponte, montare la scatola ruotismi
(vedi MONTAGGIO SCATOLA RUOTISMI SULLA SCATOLA PONTE), montare il comando bloccaggio (1, Figura 85) e suc-
cessivamente inserire il semialbero.
SENSORE DISPOSITIVO ANTISKID
Figura 86
SEZ. A-A
70243
SEZIONE SUL MOZZO CON DISPOSITIVO ANTISKID
Montaggio
Montare il sensore (3) sul supporto (2) spingendolo a fondo nella propria sede.
Fissare il supporto (2) con le viti (1). Al montaggio delle viti (1) distribuire alcune gocce di frenafiletto “LOCTITE TIPO 243”
sul filetto dei fori corrispondenti della staffetta saldata sul braccio ponte e chiudere le viti (1) con una coppia di 5 ÷ 7 Nm.
Montare il gruppo mozzo disco con la ruota fonica piantata. Spingere il sensore nella posizione definitiva a contatto della vuota
fonica, attraverso l’apposito foro sul piatto freno.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t ASSALI ANTERIORI 5833 — 5833/1 1
SEZIONE 7
5206 Assali anteriori 5833 - 5833/1
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Assale anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Angoli caratteristici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
STACCO/RIATTACCO ASSALE
(CON SOSPENSIONI MECCANICHE) . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
(CON SOSPENSIONI PNEUMATICHE) . . . . 18
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
ASSETTO RUOTE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . 19
- Posizionamento graffe e proiettori . . . . . . . . . . 19
- Compensazione elettronica della scentratura

del cerchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Allineamento delle ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Controllo convergenza delle ruote . . . . . . . . . 21

- Controllo inclinazione delle ruote (Camber) . . 21
- Controllo angolo di inclinazione montante (King Pin)

e angolo di incidenza (Caster) . . . . . . . . . . . . . 21
- Controllo angoli di sterzata . . . . . . . . . . . . . . . 22
REVISIONE DEL COMPLESSIVO

ASSALE ANTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
STACCO E RIATTACCO MOZZI RUOTE . . . . 23
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Sostituzione dell’anello di tenuta . . . . . . . . . . . 24

- Riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 ASSALI ANTERIORI 5833 — 5833/1 EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti

mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Rilievo della coppia di rotolamento . . . . . . . . . 25
SOSTITUZIONE CUSCINETTI MOZZI RUOTE . 25
SOSTITUZIONE COLONNETTE
FISSAGGIO RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
STACCO E RIATTACCO TIRANTE TRASVERSALE 26
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
SOSTITUZIONE SNODI TIRANTE

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
STACCO E RIATTACCO LEVE PER TIRANTE

TRASVERSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
STACCO E RIATTACCO LEVA PER TIRANTE

LONGITUDINALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
STACCO E RIATTACCO DEL PERNO

PER FUSO A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Controllo e registrazione del giuoco

tra fuso a snodo e assale . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
SOSTITUZIONE CUSCINETTI PER PERNI FUSO 30
CONTROLLI E MISURAZIONI DEL

CORPO ASSALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Controllo planarità superfici appoggio molle a balestra

rispetto ai fori per perni fuso a snodo. . . . . . . . 31
- Controllo inclinazione dei fori per perni fuso

a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

STERZO
DESCRIZIONE
Assale anteriore
L’assale anteriore è in struttura d’acciaio,con sezione a doppio I mozzi ruote sono sopportati da due cuscinetti a rulli conici,
” T ” all’estremità della quale sono articolati i fusi a snodo. montati sul codolo del fuso a snodo e registrabili mediante
L’articolazione dei fusi a snodo è effettuata mediante perni so- ghiera filettata.
lidali al corpo assale,e per mezzo di quattro cuscinetti a rullini
piantati con interferenza nei fori degli sbalzi dei fusi a snodo.
Figura 1
77198
SEZIONE DELL’ASSALE ANTERIORE (5833) LATO RUOTE

Figura 2
77199
SEZIONE DELL’ASSALE ANTERIORE (5833/1) LATO RUOTE

Angoli caratteristici
Per avere una buona tenuta di strada del veicolo, un basso Angolo di inclinazione del montante
consumo dei pneumatici e per consentire alle ruote direttrici Figura 4
in fase di sterzatura di ritornare spontaneamente in marcia ß
rettilinea, si danno alle ruote anteriori determinati angoli di
montaggio:
- angolo di inclinazione ruote;
- angolo di inclinazione del montante;
- angolo di incidenza;
- convergenza delle ruote.
Detti angoli, opportunamente calcolati,consentono il corret-
to equilibrio di quelle forze che si creano quando il veicolo
è in movimento, nelle diverse condizioni di carico, che tendo- 32957
no a modificare la posizione delle ruote sul terreno.
L’angolo (β) di inclinazione del montante è quell’angolo for-
mato
dall’asse passante per il montante e la verticale al terreno os-
servando il veicolo di fronte.
Quando il prolungamento dell’asse del montante,si avvicina
alla ruota nel punto di contatto con il terreno (andamento
contrario all’inclinazione della ruota) l’angolo è positivo;è dif-
ficile se non impossibile avere l’angolo di inclinazione del
montante negativo.
L’angolo (α) di inclinazione della ruote,e quello di inclinazio-
ne del montante (β),permettono all’asse della ruota e all’asse
del montante di avvicinarsi il più possibile al centro di appog-
gio del pneumatico sul terreno.
Si ottiene così un ridotto consumo dei pneumatici e un basso
valore della coppia sterzante.
Angolo di inclinazione ruote Angolo di incidenza

Figura 5
Figura 3
α α γ+ γ-
A B
A B 32958
32956 L’angolo (γ) di incidenza è l’angolo formato dall’asse del mon-

tante con la verticale al terreno osservando il veicolo lateral-
mente.
L’angolo (α) di inclinazione ruote è quell’angolo formato dal- Se il prolungamento dell’asse del montante cade avanti al
l’asse passante per la mezzeria della ruota e la verticale al ter- punto di appoggio a terra della ruota,nel senso di marcia del
reno osservando il veicolo di fronte. veicolo,l’angolo di incidenza per convenzione è positivo (A);
L’inclinazione è positiva (A) quando la parte superiore della è negativo (B) se cade dietro al punto di appoggio a terra della
ruota tende verso l’esterno;è negativa (B) quando la parte su- ruota; è zero se è perfettamente verticale al punto di appog-
periore della ruota tende verso l’interno. gio a terra della ruota.

Questo angolo permette di mantenere le ruote anteriori dirit- Figura 7

te quando il veicolo è in marcia rettilinea ed il ritorno sponta-
neo delle medesime, dalla posizione assunta in curva alla posi-
zione di marcia rettilinea, non appena il volante viene lasciato
dal guidatore. A
32960
La convergenza è negativa se B è minore di A.

Convergenza ruote
Figura 6
Figura 8
A
32959
La convergenza ruote è il risultato della differenza fra le di-

stanze A e B (valore espresso in mm) misurate sull’asse oriz- 32961
zontale dei cerchi,osservando il veicolo dall’alto.
Si ottiene così una guida leggera e un basso consumo dei La convergenza sarà zero se B è uguale ad A.
pneumatici.
La convergenza è positiva se B è maggiore di A.

Tipo di assale 5833 5833/1
PERNI FUSO SNODO
Inclinazione sedi per perno fuso 7°
∅1
Diametro sedi cuscinetti a
rullini
sul fuso a snodo:
34,972 ÷ 34,988
- sede superiore ∅ 1 mm
41,972 ÷ 41,988
- sede inferiore ∅ 2 mm
∅2
∅3
Diametro esterno cuscinetti
a rullini per fuso a snodo:
- cuscinetti superiori
∅3 mm 
- cuscinetti inferiori
∅4 mm 
∅4
∅5
Diametro interno cuscinetti

a rullini per fuso a snodo:

- cuscinetti superiori ∅ 5 mm
- cuscinetti inferiori ∅ 6 mm

∅6
∅7
Diametro perno per fuso a snodo

- superiore ∅7 mm 27,987 ÷ 28,000
- inferiore ∅8 mm 34,984 ÷ 35,000
∅ 8

Tipo di assale 5833 5833/1
Giuoco tra assale e rasamento

X1 superiore fuso a snodo
X1 mm
0,10 ÷ 0,35
≥ 0,25
Luce tra assale e rasamento
X2 inferiore fuso a snodo
X2 mm
Piastrine registrazione X 1 ; X 2
S
mm 0,25 S mm da 0,50 a 1,75
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote 2 a rulli conici
Giuoco assiale cuscinetti

mozzi mm max 0,16
Giuoco mozzi ruote mediante ghiera
Precarico cuscinetti daNm 0,23
Olio per cuscinetti mozzi ruote Tutela W 140/MDA

Quantità per mozzo Litri (kg) 0,10 (0,09)
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote
1°
(veicolo a carico statico)
Incidenza ruote
3°
(veicolo a carico statico)
Convergenza ruote
(veicolo a carico statico) mm 0,5 ÷ 1,5

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’assale anteriore:
1 - Durezza dello sterzo;

2 - Sfarfallamento;
3 - Rumorosità.
1 DUREZZA DELLO STERZO
Assale anteriore perfettamente allineato Ripristinare l’allineamento e serrare a coppia i dadi di

NO fissaggio delle staffe molle a balestra.
SI
Convergenza ruote regolare Procedere all’esatta registrazione della convergenza

NO delle ruote anteriori.
SI
Pressione dei pneumatici regolare Gonfiare i pneumatici alla pressione prescritta.

NO
SI
Sufficiente lubrificazione delle articolazioni Effettuare una accurata lubrificazione delle articolazio-
NO ni.
SI
Registrazione tra fuso a snodo e assale esatta Effettuare una accurata registrazione del giuoco tra fu-
NO so a snodo e assale.
SI
Elementi interessati alla rotazione del fuso a snodo sul Controllare e sostituire i particolari che risultano dete-
perno efficienti NO riorati.

2 SFARFALLAMENTO
Incidenza ruote regolare Controllare il montaggio dell’assale, riparare o sostitui-

NO re i particolari deformati.
SI
Assale anteriore perfettamente allineato Ripristinare l’allineamento e serrare a coppia i dadi del-
NO le staffe di fissaggio molle a balestra sull’assale.
SI
Convergenza ruote regolare Registrare correttamente la convergenza.

NO
SI
Teste a snodo dei tiranti sterzo efficienti Sostituire i particolari difettosi.

NO
SI
Giuoco dei cuscinetti mozzi ruote regolare Regolare il giuoco assiale dopo aver eseguito le even-
NO tuali sostituzioni.
SI
Ruote centrate: Sostituire il cerchio anomalo.

- cerchio centrato, non deformato NO Sgonfiare e centrare il pneumatico sul cerchio.
- montaggio del pneumatico sul cerchio corretto
SI
Ruote equilibrate Eseguire l’equilibratura delle ruote.

NO

3 RUMOROSITÀ
Lubrificazione dei cuscinetti mozzi ruote sufficiente Ripristinare il livello dell’olio nei mozzi ruote.
NO
SI
Cuscinetti mozzi ruote efficienti Sostituire i cuscinetti deteriorati ed eseguire la registra-

NO zione del giuoco assiale.
SI
Accoppiamento tra perno per fuso a snodo e cusci- Controllare e sostituire i particolari usurati.
netti a rullini regolare NO

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 9
77200
SEZIONE DELL’ASSALE ANTERIORE (5833/1) LATO RUOTE

COPPIA
PARTICOLARE
Nm (kgm)
1 Vite testa esagonale autobloccante fissaggio supporto pinze freno al fuso a snodo 545 ± 25 (54,5 ± 2,5)
2 Vite testa esagonale autofrenante fissaggio leva tirante trasversale sul fuso a snodo 363 ± 20 (36,3 ± 2)
3 Vite testa esagonale autofrenante fissaggio leva longitudinale sul fuso a snodo 363 ± 20 (36,3 ± 2)
4 Vite testa esagonale flangiata fissaggio coperchio ralla inferiore sul fuso a snodo 126,5 ± 6,5 (12,6 ± 6,7)
5 Vite testa esagonale autobloccante fissaggio pinze freno 169,5 ± 16,5 (17 ± 1,6)
6 Vite testa esagonale fissaggio disco freno al mozzo ruota 40 ± 4 (4 ± 0,4)
7 Vite testa esagonale fissaggio coperchio riparo calore al supporto pinze freno 22,5 ± 2,5 (2,25 ± 0,25)
8 Vite testa cilindrica con esagono incassato bloccaggio ghiera registro cuscinetti ruota 27,5 ± 2,5 (2,75 ± 0,25)
9 Ghiera fissaggio cuscinetti ruota 279,5 ± 14,5 (2,8 ± 1,4)
10 Tappo filettato conico per coperchio mozzo ruota 57,5 ± 2,5 (5,9 ± 0,25)
11 Coperchio per mozzo ruota 89 ± 9 (8,9 ± 0,9)
+50 +5
Dadi fissaggio ruote modelli 60 ÷ 75 400 -20
(40 -2
)
12
+50 +5
Dadi fissaggio ruote modelli 80 ÷ 100 500 -20
(50 -2
)
- Dado ad intagli per perno testa a snodo 201 ± 51,5 (44 ± 54)

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchiatura ottica portatile per controllo assetto ruote.
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto freni.
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote.
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali.
99347047 Attrezzo per smontaggio perno sfuso.
99347068 Estrattore per perni teste tiranti sterzo.

ATTREZZATURA
99355038 Chiave (65 mm) per smontaggio e rimontaggio coppe mozzi ruote
anteriori (usare con 99370317)
99370006 Impugnatura per i battitoi intercambiabili.
99370007 Impugnatura per i battitoi intercambiabili.
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange.
99370628 Supporto per stacco e riattacco assale.
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota.

ATTREZZATURA
99374092 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (69-91)

(usare con 99370007).
99374172 Calettatore per montaggio guarnizioni perno fuso

(usare con 99370007).
99374370 Calettatore per montaggio guarnizione interna mozzi ruote

(usare con 99370007).
99374401 Attrezzo per piantaggio perno fuso.
99374528 Battitoio per smontaggio e rimontaggio cuscinetti perno sfuso

(usare con 99370007).
99389819 Chave dinamometrica (0 - 10) con attacco quadro 1/4”.

ATTREZZATURA
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

(usare con 99389819).

(con sospensioni meccaniche) Figura 10

Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con dei
cunei le ruote posteriori e procedere come segue:
- allentare i dadi di fissaggio ruote anteriori, sollevare il vei-
colo e posizionarlo su cavalletti di sostegno;
- posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime;
- posizionare sotto l’assale un cricco idraulico munito di
supporto 99370628;
- scollegare le connessioni elettriche (10) per segnalazio-
ne usura freni, le connessioni elettriche (3) dei sensori giri
ABS (dal lato destro bisogna togliere il riparo calore) che
sono situate all’interno dei longheroni e liberare i cablaggi
dalle varie fascette di ritegno;
- staccare la tubazione rigida (8), svitare le viti di fissaggio (9)
e staccare la staffa di sostegno (7) delle tubazioni freni.
NOTA Fissare in modo opportuno le tubazioni freni in po-

sizione elevata in modo da evitare che si scarichi
l’olio dell’impianto frenante.
- rimuovere la copiglia (13) e svitare il dado di fissaggio

(12) del tirante sterzo (1);
- mediante attrezzo 99347068, staccare la testa del tirante
sterzo (1) dalla leva sul mozzo ruota;
- svitare i dadi di fissaggio inferiori (11) degli
ammortizzatori (14) e staccarli dal supporto sull’assale;
- svitare i dadi di fissaggio (6) dei cavallotti (5), staccare i
supporti (2) della barra di torsione (4) e rimuovere i
cavallotti stessi;
- abbassare il cricco idraulico e rimuovere l’assale da sotto
il veicolo.
Riattacco
Verificare che:
sostituirli;
- controllare che l’olio dell’impianto frenante sia
a livello; in caso contrario ripristinarlo.
- controllare le condizioni dei tamponi elastici ; ri- 79446
scontrandoli deteriorati, sostituirli;

(con sospensioni pneumatiche) Figura 11
Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con dei
cunei le ruote posteriori e procedere come segue:
- allentare i dadi di fissaggio ruote anteriori, sollevare il vei-
colo e posizionarlo su cavalletti di sostegno;
- posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime;
- posizionare sotto l’assale un cricco idraulico munito di
supporto 99370628;
- scollegare le connessioni elettriche (16) per segnalazio-
ne usura freni, le connessioni elettriche (6) dei sensori giri
ABS (dal lato destro bisogna togliere il riparo calore) che
sono situate all’interno dei longheroni e liberare i cablaggi
dalle varie fascette di ritegno;
- staccare la tubazione rigida (14), svitare le viti di fissaggio
(15) e staccare la staffa di sostegno (13) delle tubazioni
freni.
NOTA Fissare in modo opportuno le tubazioni freni in po-

sizione elevata in modo da evitare che si scarichi
l’olio dell’impianto frenante.
- rimuovere la copiglia (19) e svitare il dado di fissaggio

(18) del tirante sterzo (3);
- mediante attrezzo 99347068, staccare la testa del tirante
sterzo (3) dalla leva sul mozzo ruota;
- svitare i dadi di fissaggio inferiori (17) degli
ammortizzatori (20) e staccarli dal supporto sull’assale;
- sul lato destro del veicolo svitare il dado di fissaggio (2)
e staccare il tirante (1) della valvola livellatrice;
- svitare il dado di fissaggio (8) dei cavallotti (7), staccare
i supporti (4) della barra di torsione (5) e rimuovere i
cavallotti stessi recuperando i supporti (11 e 12);
- abbassare il cricco idraulico e rimuovere l’assale da sotto
il veicolo.
Riattacco
Verificare che:
sostituirli;
- controllare che l’olio dell’impianto frenante sia
a livello; in caso contrario ripristinarlo.
79447

ASSETTO RUOTE ANTERIORI

Prima di procedere ai controlli occorre effettuare una ispezio- Figura 13
ne preliminare ad alcuni organi del veicolo, i quali possono in-
fluenzare l’assetto; riscontrando delle anomalie, queste devo-
no essere eliminate onde evitare dei rilievi inesatti.
I controlli da eseguire sono i seguenti :
- la pressione dei pneumatici;
- il giuoco dei cuscinetti mozzi ruote;
- il giuoco tra perni tirante sterzo e leve sui fusi a snodo;
- l’efficienza degli ammortizzatori;
- i cerchi ruote non presentino deformazioni intollerabili.
Effettuare il controllo dell’assetto ruote mediante l’apparec-
chiatura 99305354.
32974
Sollevare la parte anteriore del veicolo e posizionare sotto le

ruote i piatti oscillanti (1) bloccandoli con gli appositi fermi (2).
NOTA I controlli ed eventuali interventi sull’assetto ruote,
devono essere effettuati con veicolo a carico stati-
co.
Assicurarsi, periodicamente, della perfetta taratura Figura 14
dei gruppi ottici dell’apparecchiatura 99305354.
32975
Posizionare sul cerchio della ruota la graffa autocentrante (2)

Posizionamento graffe e proiettori munita di appropiati perni di fissaggio (1). Agendo sulla mano-
pola (3) bloccare sulla ruota la graffa, assicurandosi del perfet-
to ancoraggio della stessa.
Figura 12
Figura 15
32973
Sistemare il veicolo con le ruote in posizione di marcia rettili-

32976
nea su di una superficie piana. Sollevare la parte posteriore del
veicolo e posizionare sotto le ruote le pedane (3). Abbassare Montare il gruppo rilevatore (3) sulle graffe (1) e vincolarlo
il veicolo frenare le ruote posteriori e applicare il gancio (1) con mediante la vite (2). Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
il regolo (2).

Compensazione elettronica della scentratura Allineamento delle ruote

del cerchio
Figura 16 Figura 18
32977 32979
Collegare le spine dei rilevatori al trasformatore e attivarne l’in- Mettere in bolla i rilevatori (3) tramite la livella (1) e bloccarli
terruttore; allentare la vite di bloccaggio del rilevatore e solle- in posizione mediante la vite (2).
vare il riparo dell’obiettivo. Premere il pulsante ” fuori centro Spostare i regoli (4) fino a che gli stessi non vengono centrati
”(3) per almeno due secondi, sul digitale (1) appaiono cinque dal segnale luminoso emesso dal rilevatore e annotare i valori
linee. indicati.
Ruotare lentamente a mano la ruota e proiettare il segnale lu-
minoso sulla scala del regolo (5) corrispondente.
Rilevare ed annotare l’escursione minimo e massimo del se-
gnale luminoso. : es. 12 e 8 .
Calcolare il valore medio dell’escursione: 12 + 8 = 20 : 2 = 10
e posizionare la ruota sul valore medio calcolato contrasse-
gnandone la posizione.
Premere nuovamente il pulsante ” fuori centro ” (3) sino a che
accende il led (2) dell’inclinazione ruota e sull’indicatore digita-
le (1) appare un valore fittizio.
Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
Porre attenzione affinché il raggio laser non colpisca

gli occhi delle persone : danneggerebbe gravemente
la loro vista.
Abbassare il veicolo in modo che le ruote, nella posizione con-

trassegnata,appoggino completamente al centro dei piatti
oscillanti, e svincolare quest’ultimi dalle relative basi , sfilando
i perni (4).
Figura 19
Figura 17
13952
32978 Se i valori sono disuguali, sterzare le ruote fino a che gli indici
Premere il pedale del freno e bloccarlo in posizione mediante dei segnali luminosi si dispongono su due valori uguali (A) ed
l’apposito attrezzo (1) posizionato contro il sedile, mantenen- esattamente il valore medio delle due letture fatte in prece-
do così il veicolo frenato per l’intero ciclo di misurazione. denza. In questo modo si ottiene un perfetto allineamento
delle ruote.

Controllo convergenza delle ruote

Figura 20
NOTA L’angolo di inclinazione delle ruote è un valore fisso
non registrabile.
Pertanto, riscontrando un valore diverso da quello
prescritto, staccare e smontare l’assale ed effettua-
re i relativi controlli ed eventuali sostituzioni.
32980
Con i rilevatori sempre in bolla e le ruote perfettamente alli- Controllo angolo di inclinazione montante
neate, mediante la leva (1), spostare il riparo dell’obiettivo. (King Pin) e angolo di incidenza (Caster)
Agire sulla leva (2) e dirigere l’indice del segnale luminoso sulla
scala millimetrata del regolo (3) corrispondente al diametro Figura 22
del cerchio.
Ripetere le stesse operazioni sul rilevatore opposto e rilevare
leggendo sulle scale millimetrate il valore delle convergenze
espresso in mm.
La somma algebrica dei due valori così rilevati deve essere di
0 ÷ 1 mm a carico statico.
La regolazione della convergenza si effettua agendo

sul tirante trasversale, in modo da avere per ogni
ruota una convergenza di 0 ÷ 0,5 mm.
32982
Sempre nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle

posteriori, allentare i pomelli zigrinati (2) e azzerare sull’indice
Controllo inclinazione delle ruote (Camber) (1) del piatto oscillante, il settore graduato (3).
Figura 21 Figura 23
32981
32983
Nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle posteriori
e con i rilevatori in bolla, premere il tasto (3) inclinazione ruo- Sterzare le ruote di 20° verso l’interno e premere due volte
te, si accende il led (2) e sul digitale (1) compare il valore del- il tasto (3) inclinazione montante, si accende il led (2) e sul digi-
l’angolo di inclinazione che deve essere di 1°. tale (1) appaiono nove linee orizzontali.

Controllo angoli di sterzata

Figura 24 Figura 26
32984 32986
Sterzare le ruote di 20° verso l’esterno e premere nuovamen- Con le ruote in marcia rettilinea, azzerare sull’indice (2) dei
te il tasto (2) di inclinazione montante e sul digitale (1) appare piatti oscillanti (4) i settori graduati (5).
il valore dell’angolo di inclinazione montante (King Pin) che de- Se gli angoli di sterzata da rilevare sono superiori ai 30°, occor-
ve essere di 7° . re utilizzare come indici di riferimento di ” 0° ” il segno di 20°
(1) posto sul piatto oscillante e quello corrispondente del set-
tore graduato.
Sterzare la ruota interna del valore prescritto e rilevare che
l’angolo della ruota esterna corrisponda al valore prescritto,
tenendo presente di utilizzare, per la lettura, come indici di ri-
ferimento di ” 0° ” il segno di 20° (3) posto sul piatto oscillante
e quello corrispondente del settore graduato.
Ripetere le stesse operazioni e controllare la sterzata della
ruota opposta.
Figura 25
32985
Senza muovere la ruota, premere il tasto (3) angolo di inciden-

za. Si accende il led (1) e sul digitale (2) appare il valore dell’an-
golo di incidenza (Caster) che deve risultare di 2°30’.
NOTA Gli angoli di inclinazione montante e di incidenza

sono dei valori fissi non registrabili.
Pertanto, se si riscontrano dei valori diversi da quel-
li prescritti, staccare e smontare l’assale ed effettua-
re i relativi controlli ed eventuali sostituzioni.

520610 REVISIONE DEL COMPLESSIVO

ASSALE ANTERIORE Figura 30
Figura 27
32990 32994
Mediante sollevatore, posizionare e fissare il complessivo as- Svitare le viti (1 e 3) e staccare le pinze freni (2).
sale (1) sul cavalletto per la revisione 99322215 (2).
520620 STACCO E RIATTACCO MOZZI
RUOTE
Stacco Figura 31
Figura 28
77201 32995
Ruotare il mozzo ruota in modo da portare il tappo a vite (1) Bloccare la rotazione del mozzo ruota e con la leva di
verso il basso; svitare il tappo e scaricare l’olio in un apposito reazione 99370317 e mediante la chiave 99355038 (1)
contenitore. svitare la coppa (2) scaricando l’olio residuo nell’apposito
contenitore.
Figura 29 Figura 32
32996
32993
Togliere i fermi (3), sfilare i perni (1) ed estrarre le guarnizioni Svitare la vite (3), la ghiera di registro (2), sfilare la rondella (4),
frenanti (2). il cuscinetto esterno (1) e staccare il mozzo ruota completo.

Sostituzione dell’anello di tenuta Registrazione giuoco assiale cuscinetti mozzi

ruote
Figura 33
Figura 35
32997
32998
Con mezzi generici estrarre l’anello (3) di tenuta.
Umettare con olio il profilo e spalmare la parte esterna del Assestare alcuni colpi di mazzuolo in senso assiale sul mozzo
nuovo anello di tenuta, con ermetico tipo ” B ”. ruota, ruotarlo in entrambi i sensi per liberare i rulli dei cusci-
Con il calettatore (2) 99360423 e l’impugnatura (1) montare netti.
l’anello di tenuta nella propria sede nel mozzo ruota. Applicare la base magnetica (1) completa di comparatore (2)
Riattacco mozzi ruote al mozzo ruota.
Disporre l’astina del comparatore (3) perpendicolare al codo-
lo del fuso a snodo (4).
Assicurarsi che le superfici di tutti i particolari Azzerare il comparatore con un precarico di 1,5 - 2 mm.
all’interno del mozzo siano accuratamente pulite, Muovere assialmente, con l’ausilio di una leva, il mozzo ruota
prive di scorie e bavature. e rilevare il giuoco assiale che deve essere di 0,16 mm (valore
massimo).
Qualora il valore rilevato non corrisponde a quello prescritto
Figura 34 sostituire il gruppo cuscinetti e procedere ad una nuova opera-
zione di registrazione.
Figura 36
60875
Avvitare sul perno del fuso a snodo, l’attrezzo 99370713 (3)

e lubrificare la superficie esterna di quest’ultimo, con olio TU-
TELA W140/M-DA.
Imbragare con fune (1) il mozzo ruota (2) e sostenerlo con
sollevatore. Calettare con precauzione il mozzo ruota (2) sul
perno del fuso a snodo, al fine di non danneggiare l’anello di
tenuta.
Montare il distanziale (4), l’anello interno (5) del cuscinetto
a rulli conici.
Svitare l’attrezzo 99370713 (3) 32999
Calettare la rondella (6) e avvitare la ghiera di registro (7) all
coppia di chiusura prescritta. Conseguito il giuoco assiale previsto, bloccare la vite di ritegno
(1) della ghiera di registro (2) alla coppia prevista.

Rilievo della coppia di rotolamento

Figura 37
Controllare che le sedi degli anelli esterni dei cusci-
netti nel mozzo ruota non presentino ammaccature
dovute all’operazione di spiantaggio.
Figura 39
77202
Applicare sulle colonnette del mozzo ruota l’attrezzo (1)

99395026 e mediante il dinamometro 99389819 (2) control-
lare che la coppia di rotolamento del mozzo ruota sia di 0,23
da Nm.
Depositare un cordone di sigillante (Loctite tipo
574) esclusivamente sulla superficie di battuta del
coperchio per mozzo (3) proteggendo la parte filet- 33001
tata. Posizionare in sede l’anello esterno (3) del cuscinetto esterno

e mediante il calettatore 99374092 (2) e il battitoio
Avvitare a coppia il coperchio per mozzo (3). 99370007 (1) eseguirne il piantaggio.
Figura 38 Figura 40
33002
Posizionare in sede l’anello esterno (3) del cuscinetto interno

77203
e mediante il calettatore 99374092 (2) e il battitoio
99370007 (1) eseguirne il piantaggio.
Ruotare il mozzo ruota fino a quando il coperchio per mozzo
(1) sia posizionato come indicato in figura.
Attraverso il foro (2) di riempimento, ripristinare nei mozzi Lubrificare con olio SAE W140/MDA il cuscinetto
ruote la quantità di olio prescritta (0,10 litri). interno e posizionarlo nella propia sede nel mozzo
Avvitare il tappo sul coperchio per mozzo (1) alla coppia pre- ruota.
scritta.
Montare l’anello di tenuta.
520621 SOSTITUZIONE CUSCINETTI
MOZZI RUOTE
Effettuare il riattacco del mozzo ruota.
Staccare il mozzo ruota.

Registrare il giuoco assiale del mozzo ruota
Estrarre l’anello di tenuta e sfilare il cuscinetto dal
vano interno del mozzo ruota.
Con apposito battitoio spiantare, dal mozzo ruota, Controllare la coppia di rotolamento
gli anelli esterni dei cuscinetti.

520625 SOSTITUZIONE COLONNETTE 520635 STACCO E RIATTACCO TIRAN-

FISSAGGIO RUOTE TE TRASVERSALE
Figura 41 Stacco
Figura 42
33004
Con mezzi generici spiantare le colonnette (1) dal disco freno

(2). 33005
Assicurarsi che il piano di appoggio teste delle colonnette sia Raddrizzare e sfilare la copiglia (1).
privo di bavature. Sbloccare il dado (2) e svitarlo parzialmente in modo da evita-
Piantare accuratamente le colonnette, applicando re la caduta del tirante all’atto dello stacco.
sulla testa delle colonnette, un carico non superiore
a 2300 kg. Figura 43
A piantaggio ultimato, controllare l’assenza di giuo-

co tra il piano disco e sotto testa colonnetta.
33006
Con l’estrattore 99347068 (1) sbloccare la testa a snodo (3)

dalla leva (2). Ripetere le stesse operazioni sul lato opposto,
svitare completamente i dadi e staccare il tirante trasversale.
Riattacco
Per il riattacco eseguire le operazioni inverse per lo

stacco
Serrare i dadi di fissaggio dei perni conici alla coppia

prescritta
NOTA Controllare la posizione degli intagli sui dadi che

coincidano con i fori trasversali dei perni conici; se
le coppiglie non si inseriscono, aumentare progres-
sivamente la coppia di serraggio dei dadi fino ad ot-
tenere il corretto inserimento (angolo minore di
60°)

520636 SOSTITUZIONE SNODI TIRANTE 520632 STACCO E RIATTACCO LEVA

TRASVERSALE PER TIRANTE LONGITUDINALE
Figura 44 Figura 46
33007
Bloccare la vite (4), allentare il dado (3) e svitare lo snodo (2) 33009
dal tirante trasversale (1). Svitare le viti (2) e rimuovere la leva (1). Per il riattacco ese-
Avvitare lo snodo nel tirante e bloccarlo in posizione serran- guire le operazioni inverse bloccando le viti a coppia.
do il dado di bloccaggio alla coppia prevista.
NOTA Per facilitare il riattacco del tirante trasversale e la 520611 STACCO E RIATTACCO DEL
successiva registrazione della convergenza ruote, PERNO PER FUSO A SNODO
annotare il numero di giri necessari per svitare ogni Stacco
singolo snodo in modo da avvitare i nuovi con lo Figura 47
stesso numero di giri.
Riattaccare il tirante trasversale.
Procedere al controllo ed eventuale registrazione

della convergenza ruote anteriori, come descritto
nelle operazioni 520610.
520631 STACCO E RIATTACCO LEVE

PER TIRANTE TRASVERSALE
33010
Figura 45 Svitare le viti (2) e rimuovere il disco parapolvere (1) Svitare

le viti (3) e staccare il supporto (4) della pinza freni.
33008
Svitare le viti (1) e rimuovere la leva (2). Per il riattacco ese-

guire le operazioni inverse bloccando le viti di fissaggio a cop-
pia.

Figura 48 Riattacco
Figura 51
33011
Con apposita pinza, togliere l’anello di ritegno (1) e sfilare il 33014
coperchio (2) completo di ingrassatore.

Applicare sul pugno del corpo assale il fuso a snodo e inserire
il perno nella propria sede.
Posizionare sul fuso a snodo l’attrezzo 99374401 (1) e fissar-
Figura 49 lo impiegando le stesse viti di fissaggio del coperchio inferiore
bloccandole ad una coppia adeguata.
Piantare il perno nella sede conica dell’assale, avvitando la vite
di pressione (2) ad una coppia di 7 ÷ 8 daNm (7 ÷ 8 kgm).
Rimuovere l’attrezzo 99374401 dal fuso a snodo.
NOTA Prima di effettuare il piantaggio del perno,è neces-

sario assicurarsi che la sede conica sull’assale e la
superficie del perno siano perfettamente pulite e
asciutte per evitare veli d’olio che faciliterebbero
la rotazione del perno nella sua sede durante l’ope-
razione di piantaggio.
33012
NOTA Prima del montaggio, umettare la ralla del coper-
Svitare le viti (4) e rimuovere il coperchio inferiore (3), la pia- chio inferiore con grasso Tutela MR2.
strina di registro (2) e la ralla (1).
Figura 50 Figura 52
33013 33012
Con l’attrezzo 99347047 (1) e i particolari (2 e 3) sbloccare Posizionare il coperchio inferiore (3) completo di ralla (1) e
il perno del fuso a snodo. spessori di registro (2); serrare le viti di fissaggio (4) alla coppia
Rimuovere l’attrezzatura e sfilare il perno. prevista.
Ripetere le stesse operazioni per il fuso opposto.

Figura 53 Figura 55
33011 33016
Inserire in sede il coperchio superiore (2) completo di relativa Controllato il giuoco tra il rasamento superiore del fuso a
guarnizione di tenuta; posizionare l’ingrassatore come illustra snodo e assale, verificare mediante spessimetro (1), che tra
la figura, quindi inserire l’anello di sicurezza (1) assicurandosi il rasamento inferiore del fuso a snodo e quello relativo all’as-
che l’espansione dell’anello avvenga correttamente. sale esista una luce non inferiore a 0,25 mm.
L’eventuale registrazione del giuoco, si ottiene so-

stituendo gli spessori di registro con altri forniti di ri-
cambio aventi spessori adeguati.
Per lo spessore degli anelli di ricambio, vedere tabella

” CARATTERISTICHE E DATI ” a pagina 8.
Ingrassare l’articolazione completa inferiore e superiore

con grasso MR2 accertandosi che il grasso defluisca at-
traverso il labbro deflettore delle guarnizioni.
Controllo e registrazione del giuoco tra fuso a

snodo e assale
Figura 54
33015
Tenere sollevato il fuso a snodo verso l’alto, e con uno spessi-

metro (1) controllare il giuoco tra il rasamento superiore del fu-
so a snodo e l’assale che deve essere compreso tra i valori di:
0,10 ÷ 0,15 mm.

520615 SOSTITUZIONE CUSCINETTO

PERNO FUSO Figura 57
Figura 56
60887 60889
La sostituzione dei cuscinetti del fuso a snodo (5) si esegue Montaggio cuscinetto a rullini (7):
utilizzando, per lo smontaggio e montaggio dei medesimi, i utilizzare il particolare (1 e 2) e impugnatura (4).
particolari (1-2-3) del battitoio 99374527 e impugnatura Montaggio cuscinetto a rullini (6):
99370007 (4). utilizzare il particolare (2) e impugnatura (4).
Utilizzare il particolare (1) e impugnatura (4) per lo smontag- Montaggio cuscinetto a rullini (8):
gio dell’anello di tenuta (8) e cuscinetti a rullini (6 - 7) lato utilizzare i particolari (3 e 2) e impugnatura (4).
superiore. Utilizzare il particolare (3) e impugnatura (4) per Montaggio cuscinetto a rullini (9):
lo smontaggio dell’anello di tenuta (9) e cuscinetti a rullini (10 utilizzare il particolare (2) e impugnatura (4).
- 11) lato inferiore.
Figura 58
60890
Con il battitoio 99374173 (4) e impugnatura 99370007 (3),

montare gli anelli di tenuta (2 e 5) nel fuso a snodo (1).

520618 CONTROLLI E MISURAZIONI DEL

CORPO ASSALE Figura 60
Controllo planarità superfici appoggio molle a
balestra rispetto ai fori per perni fuso a snodo.
Figura 59
Applicare due aste (1) complete di coni (3) nei fori per perni
fuso; premere i coni e bloccarli in posizione mediante le ap-
Applicare due basi (5) con goniometri, sui piani (6) inseren-
posite viti sulle aste.
dole nei grani di centraggio.
Inserire due grani di centraggio (2) nelle sedi del piano di ap-
poggio molle a balestra (4).
NOTA Prima di applicare le basi con goniometro, accer-
tarsi che i piani di appoggio, non presentino tracce
di vernice o asperità.
Applicare sulle aste dei goniometri (4) la barra scorrevole (2),

regolandone la lunghezza in modo tale che le estremità sago-
mate si inseriscano a contatto delle aste (1).
Bloccare la vite del morsetto (7) e le viti di fissaggio goniome-
tri (3) alle aste (4).
Figura 61
Controllare l’eventuale angolo di deformazione sui settori gra- delle molle a balestra, rispetto ai fori dei perni per fuso a sno-
duati dei goniometri indicati dalle frecce. do è corretta.
Ovviamente gli indici dei goniometri non rilevano alcun sposta- Togliere la barra scorrevole e le basi con goniometro utilizza-
mento angolare, quando la planarità delle superfici di appoggio te per il controllo.

Controllo inclinazione dei fori per perni fuso a snodo

Figura 62
Applicare alle aste (1) i supporti con goniometri (3), e avvita-

re le viti (2) senza bloccarle.
Inserire il tirante trasversale (4) di collegamento e avvitare a fon-
do le viti (2) che fissano i supporti a contatto delle aste (1).
Figura 63
Procedere alla lettura del valore dell’angolo di inclinazione dei spondenza degli indicatori (1). Il valore dell’inclinazione dei
fori per perni a fuso, sui relativi settori graduati (2), in corri- fori per peni fuso deve essere di 7º.

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t SOSPENSIONI 1
SEZIONE 8
5004 Sospensioni
Pagina
SOSPENSIONI MECCANICHE
ANTERIORI E POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 3
SOSPENSIONI PNEUMATICHE
ANTERIORI E POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 39

2 SOSPENSIONI EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI 3
5004 Sospensioni meccaniche

anteriori e posteriori
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
MOLLE A BALESTRA ANTERIORI . . . . . . . . . . . 5
CARATTERSTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA

PARABOLICHE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . 6
- Modelli 60E.. - 100E.. con carico sull’assale

fino a 3400 kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Modelli 65E.. - 100E.. con carico sull’assale

superiore a 3400 kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA

SEMIELLITTICHE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . 8
- Modelli 60E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
- Modelli 65E..K - 75E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Modelli 75E 16K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Modelli 80E..K - 100E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
MOLLE A BALESTRA POSTERIORI . . . . . . . . . . 12

PARABOLICHE POSTERIORI . . . . . . . . . . . . 14
- Modelli 60E.. - 65E.. - 75E.. - 80E.. . . . . . . . . . . 14
- Modelli 100E.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

SEMIELLITTICHE POSTERIORI . . . . . . . . . . . 16
- Modelli 60E..K - 65E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Modelli 75E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Modelli 80E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Modelli 100E..K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
AMMORTIZZATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Schemi di montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
AMMORTIZZATORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Ammortizzatori anteriori (con modello a

balestra paraboliche) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

4 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
- Ammortizzatori anteriori (con molle a balestra BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE . . . . . . . 31
semiellittiche) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Ammortizzatori posteriori (con molle a balestra
paraboliche) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Ammortizzatori posteriori (con molle a balestra BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . 32

semiellittiche) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
SOSTITUZIONE BOCCOLE MOLLE A BALESTRA 32
ATTREZZATURA SPERIMENTALE . . . . . . . . . . . 28
STACCO E RIATTACCO BOCCOLE MOLLE A
STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI BALESTRA POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
MECCANICHE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 29
- Stacco boccole posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Riattacco boccole posteriori . . . . . . . . . . . . . . 35
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Stacco boccole anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI
MECCANICHE POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 30 - Riattacco boccole anteriori . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 STACCO E RIATTACCO BOCCOLE MOLLE A BALE-
STRA ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Stacco boccole anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco boccole anteriori . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco boccole posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco boccole posteriori . . . . . . . . . . . . . . 38
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . . 31
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

DESCRIZIONE
La sospensione è costituita da molle a balestra integrate da due ammortizzatori idraulici telescopici a doppio effetto e da una
barra stabilizzatrice.
Le molle a balestra possono essere di tipo semiellittico o del tipo parabolico.
La balestra semiellittica ha notevole rigidità in quanto tutte le foglie che la compongono hanno lo stesso spessore tra una estremi-
tà e l’altra, inoltre la disposizione delle foglie l’una contro l’altra causa un forte attrito interno, limitando così gli spostamenti della
balestra.
La balestra parabolica è formata da una foglia avente lo spessore massimo in mezzeria e più fine alle estremità.
La particolare forma delle foglie fa sì che la balestra parabolica sia più ”morbida” e di conseguenza assicura una maggiore comodità
di guida.
Gli ammortizzatori idraulici telescopici a doppio effetto ostacolano il movimento delle ruote tanto verso l’alto quanto verso il
basso, consentendo così un’ottima stabilità di marcia.
La barra stabilizzatrice permette di mantenere il parallellismo tra l’asse delle ruote ed il telaio, annullando l’eventuale squilibrio
di carico sulle ruote montate sullo stesso asse.
MOLLE A BALESTRA ANTERIORI
Figura 1
77622
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA MONOLAMA
Figura 2
77623
COMPLESSIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA

CARATTERSTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE ANTERIORI

Modelli 60E.. - 100E.. con carico sull’assale fino a 3400 kg
mm
Paraboliche N° 2
L Lunghezza foglia 1714 ± 3

(misurata al centro degli occhielli)
S Spessore foglia
29
(misurata al centro)
S Spessore tra le foglie -
Larghezza foglia 70 ± 0,5
DATI DI CONTROLLO A MOLLA NUOVA:

Freccia a molla libera 142
Flessibilità a carico statico 9,14 ± 7 % mm/kN
Diametro interno occhio foglia 45,5 +0

D - 0,3
(Sede boccola)
+ 0,1
D = diametro esterno boccola 45 -0
D d
+ 0,2
d = diametro interno boccola 16,5 -0

Modelli 65E.. - 100E.. con carico sull’assale superiore a 3400 kg

mm
Paraboliche N° 2
L Lunghezza foglia 1714 ± 3

S Spessore foglia
29
S Spessore tra le foglie -
Larghezza foglia 70 ± 0,5

Flessibilità a carico statico 8,05 ± 7% mm/kN
Diametro interno occhio foglia

D 45,5 -+0,30
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE ANTERIORI

Modelli 60E..K
mm
Semiellittiche N° 2
L
Lunghezza molla (misurata al centro degli occhielli) 1714 ± 3
S Spessore delle foglie (1a - 2a - 3a - 4a e 5a) 13
Larghezza delle foglie 70 ± 0,5

Freccia a carico statico 18
Freccia a molla libera -
Freccia a carico dinamico (max.) 72,6
Flessibilità a carico statico 10,9 mm/kN
Diametro interno occhio foglia maestra +0

D 45,5 - 0,3
(Sede boccola)
+ 0,1
D = diametro esterno boccola 45,5 -0
D d
+ 0,2

Modelli 65E..K - 75E..K

mm
L
Spessore delle foglie (1a - 2a) 12

S Spessore delle foglie (3a - 4a - 5a - 6a) 13
(misurate al centro)

Freccia a carico statico 15,5

D 45,5 - 0,3
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2

Modelli 75E 16K

mm
L
Spessore delle foglie (1a - 2a) 12

S Spessore delle foglie (3a - 4a - 5a e 6a) 13


D 45,5 - 0,3
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2


mm
L
S Spessore delle foglie (1a - 2a - 3a - 4a - 5a e 6a) 13


Freccia a carico dinamico (max.) 89

D 45,5 - 0,3
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2

MOLLE A BALESTRA POSTERIORI

Figura 3
77624
COMPLESIVO MOLLA A BALESTRA PARABOLICA
Figura 4
77625

MODELLI 60E..K - 65E..K - 75E..K

Figura 5
77626
COMPLESIVO MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA

MODELLI 80E..K
Figura 6
77627

MODELLI 100E..K

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA PARABOLICHE POSTERIORI

Modelli 60E.. - 65E.. - 75E.. - 80E..
mm
Paraboliche N° 2
L
Lunghezza molla principale 1670 ± 3
Spessore della foglia principale 29

S (misurata al centro)
spessore della foglia ausiliaria 33
S Spessore tra le foglie 3

Freccia a carico statico *
Freccia a molla libera 147,8
Flessibilità a carico statico 3 mm/kN
Diametro interno occhio foglia maestra 45,5 ± 0,3

D
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2
* Modelli 60E.. - 65E.. = 38,7 ± 3 mm

75E.. = 29,5 ± 3 mm
80E.. = 21 ± 3 mm

Modelli 100E..
mm
Paraboliche N° 2
L
Lunghezza molla principale 1670 ± 3
Spessore della foglia principale 29

spessore della foglia ausiliaria 36

Freccia a carico statico 26,4 ± 3
Freccia a molla libera 147,8
Diametro interno occhio foglia maestra 45,5 ± 0,3

D
(Sede boccola)
+ 0,1
D d
+ 0,2

CARATTERISTICHE E DATI MOLLE A BALESTRA SEMIELLITTICHE POSTERIORI

mm
L
Lunghezza molla principale
1670 -06
Spessore delle foglie principali 12

S (1a - 2a - 3a e 4a) (misurate al centro)
Spessore delle foglie ausiliarie 23
(5a e 6a) (misurate al centro)

Freccia a carico dinamico (max.) 63
Flessibilità a carico statico molla principale 11,78 mm/kN
flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 4,13 mm/kN
Diametro interno occhio foglia maestra + 0,1

D 45,5 -0
(Sede boccola)
+ 0,27
D d
+ 0,2

Modelli 75E..K
mm
L
Lunghezza molla principale
1670 -06

S (1a - 2a - 3a e 4a) (misurate al centro)
(5a - 6a e 7a) (misurate al centro)

flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 3,3 mm/kN

D 45,5 -0
(Sede boccola)
+ 0,27
D d
+ 0,2

Modelli 80E..K
mm
L Lunghezza molla principale 0

(misurata al centro degli occhielli) 1670 -6
Lunghezza molla ausiliaria

(misurata tra le estremità) 1254

S (misurate al centro)

Freccia a carico dinamico (max.) -
Flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 2,93 mm/kN

D 45,5 -0
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola 45,5 + 0,27

-0
D d
+ 0,2

Modelli 100E..K
mm
L Lunghezza molla principale

0
(misurata al centro degli occhielli) 1670 -6
Lunghezza molla ausiliaria

(misurata tra le estremità) 1254

S (misurate al centro)

Freccia a carico dinamico (max.) -
Flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 2,414 mm/kN

D 45,5 -0
(Sede boccola)
+ 0,27
D d
+ 0,2

AMMORTIZZATORI
Schemi di montaggio
Figura 7
72694
COMPLESSIVO MONTAGGIO AMMORTIZZATORI ANTERIORI
Figura 8
77850
COMPLESSIVO MONTAGGIO AMMORTIZZATORI POSTERIORI

CARATTERISTICHE E DATI AMMORTIZZATORI

Ammortizzatori anteriori (con modello a balestra paraboliche)
AMMORTIZZATORI FICHTEL & SACHS ARVIN MERITOR
Lunghezza fra i centri degli occhielli:

Aperto (mm)
664 ± 3 662 ± 3
Chiuso (mm)
394 ± 3 396 ± 3
Corsa (mm)
MODELLI: 60E.. - 60E../P 270 266
65E.. - 65E../P
75E.. - 75E../P
AMMORTIZZATORI SACHS ARVIN MERITOR

Aperto (mm)
618 ± 3 618 ± 3
Chiuso (mm)
378 ± 3 378 ± 3
Corsa (mm)
MODELLI: 80EL.. - 80EL../P 240 240
80E.. - 100E..
80E../P - 100E../P
Ammortizzatori anteriori (con molle a balestra semiellittiche)

Aperto (mm) 664 ± 3 663 ± 3
Chiuso (mm) 394 ± 3 396 ± 3
Corsa (mm) 270 267
MODELLI: 60E..K - 75E..K

AMMORTIZZATORI FICHTEL & SACHS

Aperto (mm) 664 ± 3
Chiuso (mm) 394 ± 3
Corsa (mm) 270

Ammortizzatori posteriori (con molle a balestra paraboliche)
AMMORTIZZATORI SACHS ARVIN MERITOR

Aperto (mm) 669 ± 3 669 ± 3
Chiuso (mm) 404 ± 3 404 ± 3
MODELLI: 60E.. Corsa (mm) 265
65E.. 265
75E..
80EL..
80E..
90E..
100E..
Ammortizzatori posteriori (con molle a balestra semiellittiche)

692 ± 3 692 ± 3
Aperto (mm)
422 ± 3 422 ± 3
Chiuso (mm)
270 270
Corsa (mm)

MODELLI: 80 E..K - 100E..K Corsa (mm) 290

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni:
1 - Sospensione rumorosa; 4 - Il veicolo tende da un lato

2 - Irregolare o eccessiva usura dei pneumatici 5 - Eccessiva flessibilità delle sospensioni;
3 - Il veicolo tende a spostarsi da una parte; 6 - Stridio, battiti e rumorosità in genere.
1 SOSPENSIONE RUMOROSA
Insufficiente lubrificazione. Eseguire una accurata lubrificazione.

SI
NO
Ammortizzatori rumorosi od inefficienti. Revisionare gli ammortizzatori.

SI
NO
Cuscinetti ruote usurati e con esatto giuoco. Effettuare un’ accurato controllo dei cuscinetti e, se
SI necessario, sostituire i particolari danneggiati.
NO
Allentamento del fissaggio dei supporti delle molle a Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
balestra. SI chiodi di fissaggio al telaio che risultano allentati.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura Revisionare le molle a balestra e sostituire il perno cen-
del perno centrale di fissaggio. SI trale ed il relativo dado autobloccante.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
dei chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.

IRREGOLARE O ECCESSIVA USURA

2
DEI PNEUMATICI
Errata inclinazione delle ruote Controllare l’angolo di inclinazione e procedere ad una

SI accurata revisione.
NO
Errata convergenza delle ruote Effettuare l’esatta regolazione della convergenza delle
SI ruote.
NO
Pressione dei pneumatici insufficiente Controllare e riportare la pressione al valore prescritto.

SI
NO
Brusche accellerazioni L’accelerazione deve effettuarsi progressivamente.

SI
NO
Inadeguata velocità di marcia su strade con fondo Adeguare opportunamente la velocità a seconda del
ghiaioso SI fondo stradale.
NO
Giuoco eccessivo dei cuscinetti delle ruote Registrare il giuoco e lubrificare i cuscinetti con grasso
SI TUTELA MR3.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
dei chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.

IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI DA

3
UNA PARTE
Pressione dei pneumatici bassa e irregolare Controllare ed eseguire un corretto gonfiamento alla
SI pressione prescritta.
NO
Erratto assetto delle ruote anteriori Controllare e revisionare l’assetto delle ruote
SI
NO
Errata registrazione del giuoco dei cuscinetti ruote an- Effettuare la registrazione del giuoco dei cuscinetti.
teriori SI
NO
Ammortizzatori idraulici inefficienti Smontare gli ammortizzatori e revisionarli oppure so-

SI stituirli.
4 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Anormale disposizione del carico Controllare il carico e disporlo in modo uniforme sul
SI piano di carico.
NO
Erratta pressione di tutti i pneumatici Controllare ed eseguire il gonfiamento alla giusta pres-
SI sione.
NO
Molla a balestra danneggiata Revisionare la molla a balestra apportando le sostitu-

SI zioni del caso.

ECCESSIVA FLESSIBILITÀ DELLE

5
SOSPENSIONI
Perno centrale d’unione foglie molla a balestra danneg- Sostituire il pezzo e revisionare la molla.
giato SI
NO
Snervamento o rottura delle foglie molla a balestra Revisionare la molla e sostituire i particolari inutilizzabi-
SI li o, se necessario, la molla completa.
STRIDIO, BATTITI E RUMOROSITÀ IN

6
GENERALE
Allentamento dei supporti delle molle a balestra Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
SI chiodi di fissaggio al telaio che risultassero allentati.
NO
Allentamento del pacco molla a balestra per rottura Revisionare la molla a balestra sostituendo il perno
del perno centrale di fissaggio SI centrale ed il relativo dado autobloccante.
NO
Allentamento del pacco molla a balestra per rottura Controllare le staffette di bloccaggio molla a balestra
dei chiodi di fissaggio staffette bloccaggio molle SI e sostituire i chiodi di fissaggio.
NO
Cuscinetti ruote usurati e con giuoco eccessivo Effettuare un’accurato controllo dei cuscinetti e, se ne-
SI cessario, sostituire i particolari danneggiati.
Registrare il giuoco dei cuscinetti ruote.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
SOSPENSIONE ANTERIORE
Dado fissaggio staffe molla a balestra 166,5 ± 16,5 (16,9 ± 1,7)
Vite fissaggio molla a balestra al biscottino 220 ± 20 (22,4 ± 2)
SOSPENSIONE POSTERIORE (con molle a balestra paraboliche)
Dado fissaggio staffe molla a balestra 463 ± 46,5 (47,2 ± 4,7)
Vite fissaggio molla a balestra al biscottino 220 ± 20 (22,4 ± 2)
Dado fissaggio molla a balestra al supporto anteriore 220 ± 20 (22,4 ± 2)
Vite fissaggio molla a balestra al supporto posteriore 220 ± 20 (22,4 ± 2)
SOSPENSIONE POSTERIORE (con molle a balestra semiellittiche)
Dado fissaggio staffe molla a balestra 277,5 ± 27,5 (28,3 ± 2,8)
Dado fissaggio molla a balestra al supporto anteriore 220 ± 20 (22,4 ± 2)
Vite fissaggio molla a balestra al supporto posteriore 220 ± 20 (22,4 ± 2)
Dado per vite fissaggio barra stabilizzatrice al supporto sul ponte 300 (30,5)
ATTREZZATURA
99346052 Attrezzo per montaggio boccole

ATTREZZATURA SPERIMENTALE
In questo capitolo sono rappresentati i disegni tecnici costruttivi degli attrezzi sperimentali (S.P.), utilizzati nella revisione delle
molle a balestra descritte in questa sezione, che possono essere costruite dalle stesse officine di riparazione.

500410 STACCO-RIATTACCO SOSPENSIONI

MECCANICHE ANTERIORI Figura 9
Prima di eseguire operazioni di stacco/riattacco, scol-

! legare i cavi delle batterie.
Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con
dei cunei le ruote posteriori e procedere come se-
gue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote anteriori, sollevare il vei-

colo e posizionarlo su cavalletti di sostegno.
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime.
- Svitare i dadi (1 e 3) e staccare l’ammortizzatore (2).
- Svitare i dadi di fissaggio (7) dei cavallotti (6). Staccare i
supporti (8) della barra di torsione e rimuovere i cavallot-
ti stessi recuperando la piastra (9).
- Svitare il dado e sfilare il perno anteriore d’ancoraggio
molla a balestra (5) al supporto telaio (4).
- Svitare il dado e sfilare il perno posteriore di ancoraggio
molla a balestra (5) al supporto (10) sul telaio, abbasare
l’assale ed estrarre la molla a balestra completa.
Riattacco

I dadi autobloccanti devono essere sempre sosti-
tuiti e serrati alla coppia prescritta.
Verificare che:
- Controllare la filettatura dei cavallotti riscon-
sostituirli.
79448


MECCANICHE POSTERIORI Figura 10

Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare le
ruote anteriori e procedere come segue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori, sollevare po-

steriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di so-
stegno.
- Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
me.
- Svitare i dadi (2) e estrarre i cavallotti di fissaggio (1).
- Svitare il dado e sfilare il perno anteriore (4) di ancorag-
gio molla a balestra (5) al supporto telaio (3).
- Svitare il dado e sfilare il perno posteriore (6) di ancorag-
gio molla a balestra (5) al supporto telaio (7), abbassare
il ponte ed estrarre la molla a balestra completa.
Riattacco
Invertire opportunamente le operazioni eseguite per

lo stacco e serrare alla coppia prescritta le viti e i dadi
di fissaggio.
Verificare che:
- Controllare la filettatura dei cavallotti (1); ri-
scontrando anomalie ripassare la filettatura op-
pure sostituirli.
62428

500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Riattacco
Figura 11
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
62429
Svitare i dadi (1 e 3) e staccare l’ammortizzatore (2).

Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo 528930 BARRA STABILIZZATRICE

stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte. ANTERIORE
Stacco
Figura 13
500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI
Stacco
Figura 12
3 4
62431
Svitare i dadi (1 e 4), togliere la barra stabilizzatice (3) comple-

ta di barra di ancoraggio (2).
Riattacco

62430 stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.

528960 BARRA STABILIZZATRICE SOSTITUZIONE BOCCOLE MOLLE A

POSTERIORE BALESTRA
Stacco (Per veicoli con molle a balestra dotate di boc-
Figura 14 cole con involucro metallico)
Disporre il veicolo in sicurezza su terreno in piano o su ponte
elevatore.
STACCO E RIATTACCO BOCCOLE MOLLE

A BALESTRA POSTERIORI
Bloccare in modo adeguato le ruote anteriori del veicolo.
Figura 15
62432
Togliere il seeger (5), allentare se necessario i dadi (3) e spo-

stare la staffa di ancoraggio (4) per svincolarla dal supporto
sul telaio.
Svitare il dado (1), sfilare la vite e togliere la barra stabilizzatri-
ce (2) completa di staffa d’ancoraggio (4).
Riattacco

stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte. 99183
Sollevare, per mezzo di un cricco idraulico (2) il ponte poste-

riore e posizionare sotto al telaio, nella zona posteriore al
INTERVENTI RIPARATIVI
ponte, due cavalletti (1), come illustrato in figura.
Mediante il cricco idraulico (2) scaricare il peso della sospen-
NOTA - Non è ammessa la sostituzione di lame se la rot- sione dalle molle a balestra.
tura interessa più di una lama.
- Non è ammessa la sostituzione di lame se il nu-
mero delle lame costituenti la molla difettosa è Stacco boccole posteriori
inferiore a tre. Figura 16
- Fanno eccezione al punto precedente le lame
delle molle ausiliarie delle sospensioni le cui
molle sono costituite da molla principale e molla
ausiliaria; non esiste, cioè, limitazione alla sosti-
tuzione anche se il numero delle lame costi-
tuenti la molla ausiliaria è inferiore a tre.
- Le balestre costituite da lame principali e lame
supplementari vanno considerate come bale-
stre costituite da molla principale (lame princi-
pali) e molla ausiliaria (lame supplementari) per
cui la sostituzione delle lame principali è possibi-
le se queste sono in numero di almeno tre, men-
tre le lame supplementari sono comunque so-
stituibili.
- Le rimanenti lame, della molla difettosa non so-
stituite, non devono presentare né alterazioni 99184
superficiali riscontrabili a seguito di esame visivo, Svitare i bulloni (1) e (2), sfilare le viti, facendo attenzione a
né alterazioni di forma in generale tali da com- non danneggiare il filetto e recuperare i biscottini (3).
promettere la rispondenza al relativo disegno Ripetere la medesima procedura sul lato opposto del veicolo.
costruttivo.

Figura 17 Figura 18
99186
99185
Applicare, sulla boccola del supporto posteriore l’attrezzo Sp Avvitare il dado (1), come illustrato in figura.
2507 (1) , completo di una chiave poligonale da 19 mm (2), Avvitare quindi il dado speciale (2) per sfilare la boccola elasti-
inserita dall’apposita feritoia ed innestata nel tratto esagonale, ca dalla sede nel supporto.
presente sulla vite, per fermare l’eventuale rotazione dell’at-
trezzo stesso.
NOTA Nella figura seguente si riporta una sezione con la
posizione corretta dei componenti dell’attrezzo SP
2507 conformato per lo smontaggio delle boccole.
Figura 19
99187
1. Dado speciale 6. Rondella

2. Cuscinetto reggispinta 7. Dado
3. Boccola 8. Boccole
4. Vite 9. Involucro metallico della boccola
5. Tratto esagonale per la chiave da 19 mm.

Figura 20
99188
NOTA In caso di mancata estrazione dell’involucro metal-

lico della boccola esterna bisogna eseguire la pro-
cedura descritta di seguito.
Inserire tra le due parti metalliche della boccola un anello ela-

stico ”Seeger” (1) per fori di diametro 45,5 mm.
NOTA Nella figura seguente si riporta una sezione con la posizione corretta dei componenti dell’attrezzo SP 2507 conformato
per lo smontaggio delle boccole.
Figura 21
99189
1. Dado speciale 6. Anello elastico ”Seeger”

2. Cuscinetto reggispinta 7. Tassello
3. Boccola 8. Involucro metallico della boccola
4. Vite 9. Rondella
5. Tassello 10. Dado

Figura 22 Riattacco boccole posteriori
NOTA Al riattacco si devono montare solamente boccole

elastiche di nuovo tipo.
Figura 23
99190
Applicare l’attrezzo SP2507 (1) conformato, come illustrato

nella figura precedente per l’estrazione dell’involucro metalli-
co della boccola esterna.
Rimuovere l’attrezzo e spiantare l’involucro metallico della ri-
manente boccola interna mediante un battitoio cilindrico di
∅ 45 mm.
Ripetere sul lato opposto del veicolo la procedura descritta. 99191
Applicare dell’acqua saponata oppure del grasso di vaselina

sulla superficie delle boccole elastiche e nel foro di alloggia-
mento nella balestra.
Posizionare le nuove boccole elastiche (1), il distanziale (2)
ed applicare l’attrezzo 99346052.
Procedere al montaggio delle boccole elastiche agendo sul
dado (3).
NOTA Nella figura seguente si riporta una sezione con la posizione corretta dei componenti dell’attrezzo 99346052 conforma-
to per il rimontaggio delle boccole.
Figura 24
99192
1. Boccola elastica 4. Vite

2. Distanziale 5. Rondella
3. Dado speciale 6. Dado

Figura 25 Figura 27
99195
Applicare, sulla boccola anteriore l’attrezzo Sp 2507 (1) ,

99193 completo di una chiave poligonale da 19mm (2), inserita
dall’apposita feritoia ed innestata nel tratto esagonale, pre-
Posizionare i biscottini (3), avvitare i bulloni di fissaggio (1) e sente sulla vite, per fermare l’eventuale rotazione dell’attrez-
(2) e serrare alla coppia prescritta. zo stesso.
Ripetere sul lato opposto del veicolo la procedura descritta. Avvitare quindi il dado speciale (3) per sfilare la boccola elasti-
ca dalla sede.

lico delle boccole bisogna eseguire la procedura
Stacco boccole anteriori descritta, in precedenza, per le boccole elastiche
Figura 26 posteriori.
Riattacco boccole anteriori
NOTA Al riattacco si devono montare solamente boccole

elastiche di nuovo tipo.
Figura 28
99194
Fermare, mediante una chiave adeguata il dado (1) ubicato

all’interno del longherone.
Svitare la vite (2) e sfilarla, facendo attenzione a non danneg-
giare il filetto.
Ripetere la medesima procedura sul lato opposto del veicolo.
Abbassare quindi il cricco idraulico per sfilare le balestre dal
99196
supporto.
Posizionare le nuove boccole elastiche (1) complete del di-
stanziale ed applicare l’attrezzo 99346052 (2).
Procedere al montaggio delle boccole elastiche agendo sul
dado (3).
Ripetere la medesima procedura sul lato opposto del veicolo.

Stacco boccole anteriori

Posizionare il piattelli (1) di compressione con la fre-
satura rivolta verso l’alto, come illustrato in figura, Svitare il bullone di fissaggio e sfilare le viti, facendo attenzione
per facilitare l’inserimento della balestra, completa a non danneggiare il filetto.
delle boccole elastiche, nella sede senza pericolo di Ripetere la medesima procedura sul lato opposto del veicolo
danneggiamento dei bordi delle boccole stesse. Abbassare quindi il cricco idraulico per sfilare le balestre dal
supporto.
Figura 29 Figura 31
99199
99209
Sollevare il cricco idraulico con cautela e posizionare corret- Applicare, sulla boccola del supporto anteriore l’attrezzo Sp
tamente in sede le balestre sui due lati del veicolo. 2507 (1), completo di una chiave poligonale da 19mm (2),
Avvitare il bullone di fissaggio e serrare alla coppia prescritta. inserita dall’apposita feritoia ed innestata nel tratto esagonale,
presente sulla vite, per fermare l’eventuale rotazione dell’at-
trezzo stesso.
Avvitare quindi il dado speciale (3) per sfilare la boccola elasti-
STACCO E RIATTACCO BOCCOLE MOLLE ca dalla sede.
A BALESTRA ANTERIORI Ripetere la medesima procedura sul lato opposto del veicolo
Bloccare in modo adeguato le ruote posteriori del veicolo.

Figura 30 lico delle boccole bisogna eseguire la procedura
descritta, in precedenza, per le molle a balestra po-
steriori.
99198
Rimuovere il paraurti anteriore, svitare le viti di fissaggio e

staccare la traversa (1) di sostegno cablaggio.
Sollevare, con un cricco idraulico l’assale e posizionare, sotto
alla traversa anteriore del telaio, due cavalletti (2) , come illu-
strato in figura.
Mediante il cricco idraulico agire sull’assale fino a scaricare il
peso della sospensione dalle molle a balestra.

Riattacco boccole anteriori Riattacco boccole posteriori
Al riattacco montare solamente boccole elastiche di NOTA Al riattacco montare solamente boccole elastiche
nuovo tipo. di nuovo tipo.
Posizionare il piattelli di compressione con la fresa-
tura rivolta verso l’alto, come illustrato in figura, per
facilitare l’inserimento della balestra, completa delle
boccole elastiche, nella sede senza pericolo di dan-
neggiamento dei bordi delle boccole stesse.
Figura 32
Figura 34
99200

sulla superficie delle boccole elastiche e nel foro di alloggia- 99208
Posizionare le nuove boccole elastiche (1) complete del di- Posizionare le nuove boccole elastiche (1) complete del di-
stanziale ed applicare l’attrezzo 99346052 (2). stanziale ed applicare l’attrezzo 9934605 (2).
Procedere al montaggio delle boccole elastiche agendo sul Procedere al montaggio delle boccole elastiche agendo sul
dado (3). dado (3).
Sollevare il cricco idraulico con cautela e posizionare quindi Ripetere sul lato opposto del veicolo la procedura descritta.
correttamente in sede le balestre.
Avvitare il bullone di fissaggio e serrare alla coppia prescritta.
Ripetere sul lato opposto del veicolo la procedura descritta.
Stacco boccole posteriori

Figura 33
99204
Svitare i bulloni (1) e (2), sfilare le viti, facendo attenzione a

non danneggiare il filetto e recuperare i biscottini (3).

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t SOSPENSIONI PNEUMATICHE ANTERIORI E POSTERIORI 39
Print 603.93.383/A
5004 Sospensioni pneumatiche

anteriori e posteriori
Pagina
SOSPENSIONI PNEUMATICHE . . . . . . . . . . . . . 41
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
COMPLESSIVI SOSPENSIONI PNEUMATICHE . 41
- Schema di principio sospensioni pneumatiche

posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Schema di principio sospensioni FULL pneumatic 43
DISPOSIZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI

SUL VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
SOLLEVAMENTO ABBASSAMENTO E
AUTOLIVELLAMENTO DEL TELAIO . . . . . . 45
- Telecomando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
DESCRIZIONE E FUNZIONAMENTO DEL

TELECOMANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Sollevamento/Abbassamento del telaio . . . . . . 46
- Autolivellamento del telaio . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Livello “M 1” - “M 2” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Sospensione pneumatica anteriore . . . . . . . . . 49
- Sospensione pneumatica posteriore tipo

HENDRICKSON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Impianto pneumatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
MOLLA A BALESTRA ANTERIORE

(MODELLI ML 80E18FP/21FP - ML90E18FP/21FP -
ML 100E18FP/21FP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Ammortizzatori anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Ammortizzatori posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 53
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

PNEUMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Valvola a pressione controllata . . . . . . . . . . . . . 54

- Sensore di livello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

40 SOSPENSIONI PNEUMATICHE ANTERIORI E POSTERIORI EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
- Distributore elettropneumatico assale
per veicoli 4 x 2 FP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . . 61
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Sollevamento assale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

- Abbassamento assale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 MOLLE AD ARIA POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . 62
- Autolivellamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Distributore elettropneumatico ponte
per veicoli 4 x 2 P/FP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE . . . . . . . 62
- Sollevamento ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . . 62
- Abbassamento ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Autolivellamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
INTERRUTTORE MANOMETRICO BASSA

PRESSIONE ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
MOLLE AD ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
PNEUMATICHE ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . 59
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
PNEUMATICHE POSTERIORI TIPO
HENDRICKSON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . . 61
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
MOLLE AD ARIA ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Print 603.93.383
SOSPENSIONI PNEUMATICHE
GENERALITÀ
Le sospensioni pneumatiche presentanto elevata flessibilità, Tutte le operazioni suddette sono comunque vincolate da de-
notevole capacità di smorzamento delle vibrazioni e soprat- terminate condizioni di funzionamento e dalle relative sicurez-
tutto, indipendentemente dal carico sul veicolo, per effetto ze degli impianti ad esse collegate.
dell’autoregolazione dell’impianto, la distanza “telaio-piano La centralina elettronica ECAS controlla automaticamente il
stradale” rimane costante. Le sospensioni pneumatiche con- livello (distanza dal piano stradale) del telaio, attraverso i valori
sentono, tramite apposito pulsante di variare la distanza “te- reali forniti dai sensori, comparandoli con i valori nominali regi-
laio-piano stradale” e quindi l’altezza del piano di carico del strati in memoria.
veicolo. In caso di allontanamento o variazione di assetto, la centralina
elettronica pilota i gruppi elettropneumatici, tramite i quali vie-
Il sistema ECAS, oltre ai conosciuti vantaggi offerti dalla so- ne corretto il livello reale rispetto a quello nominale impostato
spensione pneumatica consente: o memorizzato in precedenza dal conducente.
- una notevole riduzione del consumo di aria; Il sistema dispone di un telecomando per le operazioni di sol-
levamento/abbassamento e livellamento telaio ed è possibile
- pronta risposta nei vari processi di regolazione; operare sia a veicolo fermo che in movimento.
- semplicità degli impianti; Il telecomando, oltre alle operazioni di sollevamento, abbassa-
mento e autolivellamento, permette di memorizzare altri livelli
- ampia concezione di sicurezza; di assetto telaio e quando le esigenze di esercizio lo richiedo-
- possibilità di una completa diagnosi del sistema. no, richiamarli.
Il sistema ECAS (Electronically Controlled Air Suspension)
controlla automaticamente il livello nominale delle sospen-
sioni pneumatiche del veicolo, con la possibilità, per i veicoli
che lo equipaggiano, di sollevare l’assale aggiunto posteriore,
quando le condizioni di esercizio del veicolo lo richiedono e
di ottenere il trasferimento dei carico sull’asse motore nella
fase di spunto, qualora le condizioni di aderenza del veicolo
siano precarie (ausilio in fase di spunto).
COMPLESSIVI SOSPENSIONI PNEUMATICHE
NOTA I modelli equipaggiati con sospensioni miste (anteriori meccaniche e posteriori pneumatiche) mantengono la sospen-
sione anteriore dei modelli corrispondenti con sospensione meccanica.
Figura 1
61978
COMPLESSIVO SOSPENSIONE PNEUMATICA ANTERIORE

X = 179 mm

Figura 2
105034
COMPLESSIVO SOSPENSIONE PNEUMATICA POSTERIORE TIPO HENDRICKSON
Schema di principio sospensioni pneumatiche posteriori
Figura 3
62390
1. Valvola presa d’aria con ritorno limitato - 2. Valvola spurgo condensa manuale - 3. Serbatoio aria - 4. Presa controllo pres-
sione - 5. Valvola di non ritorno - 6. Indicatore bassa pressione - 7. Distributore elettropneumatico - 8. Valvola livellatrice elet-
tronica - 9. Molla aria ponte.

Print 603.93.383
Schema di principio sospensioni FULL pneumatic

Figura 4
78797
1. Valvola presa d’aria con ritorno limitato — 2. Valvola spurgo condensa manuale — 3. Serbatoio aria — 4. Presa controllo pres-
sione — 5. Valvola di non ritorno — 6. Indicatore bassa pressione — 7. Valvola livellatrice elettronica — 8. Molla aria assale —
9. Distributore elettropneumatico assale — 10. Distributore elettropneumatico ponte — 11. Molla aria ponte.

DISPOSIZIONE DEI PRINCIPALI COMPONENTI SUL VEICOLO

Figura 5
78798
1. Valvola a pressione controllata — 2. Sensore di livello assale — 3. Molla ad aria anteriore — 4. Distributore elettropneumatico
assale — 5. Molla ad aria posteriore — 6. Valvola di ritenuta — 7. Distributore elettropneumatico ponte — 8. Serbatoio — 9. Presa
di controllo pressione — 10. Sensore di livello ponte

SOLLEVAMENTO ABBASSAMENTO E AUTOLIVELLAMENTO DEL TELAIO

Telecomando
Figura 6
78799
I tradizionali comandi accanto al posto di guida sono stati so- 1) Selezione asse anteriore *
stituiti da un controllo remoto posizionato al lato sinistro del 2) Memoria livello ” 1 ”
posto di guida 3) Sollevamento telaio
Questo dispositivo permette di gestire le diverse funzioni di 4) Abbassamento telaio
assetto del telaio. 5) STOP
Essendo di tipo estraibile consente di effettuare tutte le sele- 6) Livellamento telaio
zioni sia dal posto guida che da terra. 7) Memoria livello ” 2 ”
È composto da una serie di pulsanti di selezione e da due spie 8) Selezione asse posteriore
di segnalazione nell’ordine:
Il telecomando è collegato al sistema mediante un connettore
A) Spia di colore verde per selezione asse anteriore *
a 4 poli :
B) Spia di colore verde per selezione asse posteriore
Pin 1 Positivo di alimentazione
Pin 2 Negativo
Pin 3 Linea di comunicazione con centralina
Per l’utilizzo del telecomando vedere il capitolo “Descrizione
e Funzionamento”
* solo veicoli full pneumatic

DESCRIZIONE E FUNZIONAMENTO DEL TELECOMANDO

Sollevamento/Abbassamento del telaio Autolivellamento del telaio
Figura 7 Questa operazione è attivabile a qualsiasi velocità.
Per livellare il telaio agire come segue:
- premere il pulsante (1 o 8, Figura 7) per selezionare un
asse, contemporaneamente si avrà l’accensione della re-
lativa spia “A” o “B”
- premere il pulsante (6, Figura 7).
Richiamando questa operazione la spia di colore giallo posta
sul cruscotto si spegnerà segnalando al conducente l’avvenu-
to livellamento.
Questa condizione e relativa segnalazione verrà mantenuta
anche disinserendo e inserendo il commutatore a chiave.
Al di sopra dei 20 km/h se il tasto di autolivellamento non è
stato premuto, la centralina provvederà automaticamente a
ristabilire il livello del telaio.
78800
Livello “M 1” - “M 2”
Questa operazione è attivabile SOLO al di sotto dei 20 km/h. Il sistema offre la possibilità di memorizzare due ulteriori livelli
Superando detta velocità l’assetto impostato verrà mantenu- di assetto “M1” e “M2” in funzione delle proprie esigenze.
to costante. Queste due posizioni sono richiamabili SOLO ad una velocità
inferiore ai 20 km/h .
Per sollevare/abbassare il telaio agire come segue: Per attivarle procedere come segue:
- premere il pulsante (1) e/o (8) per selezionare l’asse, de- - premere il pulsante (1 o 8, Figura 7) per selezionare un
siderato, contemporaneamente si avrà l’accensione della asse, contemporaneamente si avrà l’accensione della
relativa spia “A” e/o “B” relativa spia “A” o “B”
- premere il pulsante (3) o (4) sino al raggiungimento del - premere il pulsante (3 o 4, Figura 7).
livello desiderato.
Richiamando questa operazione la spia di colore giallo posta
Nel momento in cui il pulsante (3) o (4) verrà rilasciato tutte sul cruscotto si accenderà segnalando al conducente la posi-
le elettrovalvole verranno diseccitate e riportate in condizio- zione di fuori assetto.
ne di riposo / mantenimento. Per memorizzare i livelli “M1” e “M2” procedere come segue:
Durante questa operazione l’accensione della spia di colore - premere il pulsante (1, Figura 7) per selezionare l’asse
giallo posta sul cruscotto segnalerà al conducente la condi- anteriore, contemporaneamente si avrà l’accensione
zione di fuori assetto. della relativa spia “A”
Questa condizione e relativa segnalazione verrà mantenuta - premere il pulsante (3 o 4, Figura 7) sino al
anche disinserendo e inserendo il commutatore a chiave. raggiungimento del livello desiderato
Il limite massimo di sollevamento è regolato dai sensori di li- - RIPETERE LE STESSE OPERAZIONI PER L’ASSE
vello in funzione della calibrazione impostata in centralina. POSTERIORE
- premere il pulsante (5, Figura 7) e mantenerlo premuto.
NOTA La descrizione dei pulsanti è riferita al telecomando - premere il pulsante (2 o 7, Figura 7).
dei veicoli FP
- rilasciare il pulsante (2 o 7, Figura 7) e successivamente
il pulsante (5, Figura 7).
NOTA In caso di emergenza premere il pulsante (5,

Figura 7) per interrompere le operazioni di livello.

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni
pneumatiche :
1 - Ricarica dell’impianto pneumatico scarsa o irregolare;

2 - Assetto irregolare del veicolo
3 - Spia telaio fuori allineamento accesa ad una velocità
superiore ai 20 km/h.
RICARICA DELL’IMPIANTO
1 PNEUMATICO SCARSA O
IRREGOLARE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneu- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
matico SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Inefficiente funzionamento del compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria

SI
NO
Inefficiente funzionamento del regolatore di pressione Sostituire l’A.P.U.

incorporato nell’A.P.U. SI
NO
Inefficiente funzionamento della valvola a pressione Sostituire la valvola a pressione controllata

controllata SI
2 ASSETTO IRREGOLARE DEL VEICOLO
NO
Collegamenti pneumatici e/o elettrici errati. Individuare i collegamenti errati e ripristinarli.

SI
(continua)

Inefficiente funzionamento del sensore di livello Regolare la tiranteria e se necessario sostituire il

SI sensore di livello
NO
Inefficiente funzionamento del distributore elettrop- Sostituire il distributore elettropneumatico

neumatico SI
NO
Inefficiente funzionamento della centralina elettro- Sostituire la centralina elettronica

nica SI
SPIA TELAIO FUORI ALLINEAMENTO

3 ACCESA AD UNA VELOCITÀ SUPERIO-
RE AI 20 KM/H
NO
Collegamenti elettrici danneggiati Ripristinare i cablaggi elettrici

SI
NO
Inefficiente funzionamento del telecomando Sostituire il telecomando

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sensore Regolare la tiranteria e se necessario sostituire il

SI sensore di livello
NO
Inefficiente funzionamento della centralina elettro- Sostituire la centralina elettronica

nica SI

COPPIE DI SERRAGGIO
Sospensione pneumatica anteriore
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Dado per fissaggio staffa molla 116,5 ± 16,5 (11,8 ± 1,6)
Vite per fissaggio molla a balestra al biscottino 220 ± 20 (22,4 ± 2)
Dado per vite di fissaggio tassello elastico 18 ± 2 (1,8 ± 0,2)
Sospensione pneumatica posteriore tipo HENDRICKSON

Figura 8
91499
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Dado 206,5 ± 20,5 (21 ± 2,1)
1 Fissaggio attacco a forcella superiore
Vite 226,5 ± 22,5 (23,1 ± 2,3)
Dado 311 ± 31 (31,7 ± 3,2)
2 Fissaggio attacco a forcella inferiore
Vite 382 ± 38 (38,9 ± 3,9)
3 Fissaggio braccio sostegno al supporto sospensione 772 5 ± 77,5
772,5 77 5 (78 7 ± 7,9)
(78,7 7 9)
4 Fissaggio staffa 445 ± 45 (45 4 ± 4,6)

(45,4 4 6)
Dado 157 ± 16 (16 ± 1,6)
5 Fissaggio inferiore ammortizzatore
Vite 193,5 ± 19,5 (19,7 ± 2)
6 Fissaggio molla ad aria inferiore 50 ± 5 (5 1 ± 0,5)
(5,1 0 5)
Dado 92 ± 11 (9,4 ± 1,1)
7 Fissaggio molla ad aria superiore
Vite 112,5 ± 11,5 (11,5 ± 1,2)
Dado 157 ± 16 (16 ± 1,6)
8 Fissaggio superiore ammortizzatore
Vite 193,5 ± 19,5 (19,7 ± 2)

ATTREZZATURA
99346249 Tamponi di riferimento per calibrazione sospensioni ECAS

Impianto pneumatico
DENOMINAZIONE
Valvola a pressione controllata
- Tipo: MARELLI - WABCO 434 100 232 0 - KNORR DR 4248
Pressione di apertura 8,5 bar
Serbatoi aria
Sospensione anteriore 15 Litri
Sospensione posteriore 15 Litri
Sensore di livello
- Tipo: WABCO 441 050 012 0
tensione di alimentazione Impulso 8 ÷ 16V
assorbimento di corrente Max 90 mA
temperatura di impiego - 40 °C ÷ + 80 °C
Distributore elettropneumatico
- Tipo: WABCO 472 880 001 0 (per ponte sulle versioni P e FP)
WABCO 472 880 020 0 (per assale sulle versioni FP)
pressione di esercizio (alimentazione) 5 ÷ 13 bar
pressione dinamica max (controllo d’uscita) 20 bar
tensione di alimentazione 24 V
Valvola di ritenuta
- Tipo: WABCO WESTINGHOUSE 434 014 000 0 - FERNA F 100 718
pressione di esercizio Max 20 bar
Presa di controllo pressione
- Tipo: RAUFOSS 623.7776 - SIRT VFM 1615 - WABCO 463.703.114.0
Temperatura d’impiego - 40 °C ÷ + 80 °C
Centralina elettronica
- Tipo: WABCO
tensione di alimentazione 18 ÷ 32 V
temperatura di impiego - 40 ÷ 70 °C
Interruttore manometrico bassa pressione
- Tipo: TDS F13016
Tensione di lavoro 12/24V
Carico elettrico ammesso 0,001 ÷ 1A
Pressione massima di esercizio 12 bar

MOLLA A BALESTRA ANTERIORE

(MODELLI ML 80E18FP/21FP - ML90E18FP/21FP - ML 100E18FP/21FP)
mm
Paraboliche N° 2
L Lunghezza foglia madre e 2a 1714 ± 3

Spessore delle foglie principali

Spessore della 1a foglia 29
Spessore della 2a foglia 21
Larghezza delle foglie 70


D 45,5 -0
(Sede boccola)
+ 0,27
D d D = diametro esterno boccola 45,5 -0
d = diametro interno boccola 16,5

+ 0,2
-0
Figura 9
B-B A-A
33722

Ammortizzatori anteriori

Corsa (mm) 220
Ammortizzatori posteriori
HENDRICKSON

Chiuso (mm) 410,5 ± 3
Corsa (mm) 255,5

Print 603.93.383
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

PNEUMATICO Figura 12
Valvola a pressione controllata
Figura 10
1 2
20437
La valvola è del tipo con ritorno limitato ed assolve a due

funzioni:
[conteggi]
- Interrompe il flusso d’aria compressa di alimentazione 200 204
serbatoi quando in questi ultimi la pressione scende al di
180 183
sotto di un determinato valore (taratura) in seguito ad
avaria od eccessivi prelievi. 160
160
- Alimenta detti serbatoi non appena l’impianto di frenatu- 140
ra raggiunge un valore che assicura una perfetta efficien- 138
za nell’applicazione dei freni. 120

114
100 10 20 30 40 50
Sensore di livello
-50 -40 -30 -20 -10 80
[gradi]
Figura 11 70
60
52
40
36
22 20
10
0
Curva caratteristica nominale del sensore in funzione dello

spostamento angolare della leva.
62422
62421
Il sensore di livello è composto da una bobina fissata al telaio

e da un pistoncino.
Tramite un eccentrico ed una leva collegata all’asse, ad ogni
variazione di altezza il pistoncino viene mosso all’interno
della bobina modificando l’induttanza stessa.
Queste variazioni serviranno alla centralina elettronica per
poter intervenire nelle diverse fasi di lavoro del sistema.
La leva di collegamento del sensore ha misura fissa non
registrabile.

Distributore elettropneumatico assale

per veicoli 4 x 2 FP Funzionamento
Figura 13
Figura 15
78802
Questo componente è costituito da una elettrovalvola di co-

mando e da due distributori pneumatici per la gestione di en-
trambi i lati dell’assale.
Per evitare travasi di pressione tra le molle ad aria e di conse-
guenza stabilizzare l’assale sul collegamento interno tra le due
uscite è presente un foro calibrato.
Il distributore elettropneumatico è collegato al sistema me-
diante un connettore a 3 poli.
78804
Figura 14
Sollevamento assale
La centralina eccita l’elettrovalvola per alimentare i distribu-
tori, tramite la condotta dell’aria (11) dal serbatoio ed eccita
l’elettrovalvola “A” (Figura 18) del distributore elettropneu-
matico ponte per alimentare il primo distributore, che chiude
lo scarico in atmosfera (3, Figura 18) e apre l’ingresso dell’aria
(11, Figura 18) dal serbatoio.
In questo modo l’aria proveniente dalla condotta (21, Figura
19) alla condotta (21) alimenta le molle ad aria dell’assale tra-
mite le condotte (22 e 23).
Abbassamento assale
In questo caso la centralina eccitando l’elettrovalvola che ali-
menta il distributore, permette lo scarico dell’aria dalle molle
ad aria in atmosfera dalla condotta (21) alla condotta (21,
Figura 18) e apre l’ingresso dell’aria (3, Figura 18) che risulta
aperto in quanto elettrovalvola “A” (Figura 18) distributore
elettropneumatico ponte e diseccitata.
Autolivellamento
La centralina, in funzione della posizione dei sensori di livello
78803 comanderà opportunamente l’elettrovalvola del distributore
Collegamenti pneumatici elettropneumatico assale e le elettrovalvole del distributore
11 - dal serbatoio aria elettropneumatico ponte per eseguire le fasi di sollevamento
21 - dal distributore elettropneumatico ponte o abbassamento sino a raggiungere il livellamento del veicolo
22 - Alla molla ad aria lato destro o le posizioni memorizzate “M1” o “M2”.
23 - Alla molla ad aria lato sinistro
Collegamenti elettrici
6.1 - Positivo di alimentazione elettrovalvola
6.2 - Negativo
6.4 - –

Distributore elettropneumatico ponte

per veicoli 4 x 2 P/FP Funzionamento
Figura 16 Figura 18
78805
Questo componente è costituito da 3 elettrovalvole di co-

mando “A”, “B”, “C” e da altrettanti distributori pneumatici.
L’elettrovalvola “A” ha il compito di gestire il distributore di
alimentazione/scarico.
L’elettrovalvola “B” ha il compito di gestire il distributore di
assetto telaio lato destro.
L’elettrovalvola “C” ha il compito di gestire il distributore di
assetto telaio lato sinistro. 70117
Il distributore è collegato al sistema mediante un connettore
a 4 poli.
Figura 17 Sollevamento ponte
La centralina eccita l’elettrovalvola “A” per alimentare il
primo distributore, che chiude lo scarico in atmosfera (3) e
apre l’ingresso dell’aria (11) dal serbatioio.
Successivamente la centralina eccita le elettrovalvole “B” e
“C” per alimentare il secondo e il terzo distributore e
permettere così l’alimentazione delle molle ad aria del ponte
tramite le condotte (22 e 23).
NOTA Veicoli 4x2 P

La condotta (21) è tappata.
Veicoli 4x2 FP
La condotta (21) è in collegamento con la condot-
ta (21, Figura 15) del distributore elettropneumati-
co assale per l’alimentazione delle molle ad aria.
Abbassamento ponte
In questo caso la centralina eccitando le elettrovalvole “B” e
“C” per alimentare il secondo e il terzo distributore, permet-
78806
tendo lo scarico dell’aria dalle molle ad aria in atmosfera attra-
Collegamenti pneumatici verso lo scarico (3) che risulta aperto in quanto l’elettrovalvo-
11 - Dal serbatoio aria la “A” è diseccitata.
21 - Al distributore elettropneumatico assale
22 - Alla molla ad aria lato destro
23 - Alla molla ad aria lato sinistro Autolivellamento
Collegamenti elettrici La centralina, in funzione della posizione dei sensori di livello
Pin 1 - Positivo di alimentazione elettrovalvola “A” comanderà opportunamente le elettrovalvole “A” , “B” e/o
Pin 2 - Positivo di alimentazione elettrovalvola “B” “C” per eseguire le fasi di sollevamento o abbassamento sino
Pin 3 - Positivo di alimentazione elettrovalvola “C” a raggiungere il livellamento del veicolo o le posizioni
Pin 4 - Negativo comune memorizzate “M1” o “M2”.

INTERRUTTORE MANOMETRICO BASSA

PRESSIONE ARIA Centralina elettronica
Figura 19 La centralina elettronica di comando consente di gestire le
diverse posizioni del telaio in funzione delle richieste del con-
ducente attuate con l’ausilio del telecomando.
Inserendo il commutatore a chiave, la centralina elettronica
effettua un test del sistema alimentando per un tempo di ∼
2 sec, le spie di colore giallo e rosso poste sul cruscotto.
Se verrà rilevata un’anomalia, in funzione della gravità, la spia
di colore rosso potrà restare accesa fissa o lampeggiante,
mentre la spia di colore giallo potrà restare accesa solo se il
veicolo non è in livello normale o se viene rilevato un errore
di plausibilità.
La centralina, dovendo mantenere costanti i livelli di marcia
richiesti dal conducente e allo stesso tempo ridurre il consu-
mo d’aria, controlla ciclicamente i segnali dei sensori di livello
intervenendo per un’eventuale correzione SOLO con uno
scostamento degli stessi > 5 conteggi.
52723
La correzione sarà effettuata con un ritardo di:
L’interruttore manometrico è ubicato in prossimità del serba- D ∼ 1 sec. a veicolo fermo

toio aria servizi, sulla tubazione di mandata per le sospensioni D ∼ 60 sec. a veicolo in movimento.
pneumatiche.
Se il livello non verrà ripristinato entro un tempo massimo di
30 sec. dall’inizio della correzione la centralina memorizza un
errore di plausibilità.
5007 MOLLE AD ARIA
Figura 20
NOTA Tutto questo è valido SOLO se il veicolo è in moto
da almeno 5 min. in quanto il sitema ritarda ogni
controllo per permettere l’eventuale ricarica
dell’impianto pneumatico
In fase di frenatura la centralina elettronica, ricevendo il segna-

le dall’interruttore luci stop, interrompe ogni regolazione au-
tomatica di assetto. La centralina elettronica, pur offrendo la
possibilità di un “blink code“ visualizzato tramite la spia di se-
gnalazione avaria di colore rosso per una diagnosi preliminare,
è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è
in grado di riconoscere e memorizzare, in funzione delle con-
dizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermit-
tente accorse al sistema durante il funzionamento assicurando
un più corretto ed affidabile intervento riparativo. Tutti gli in-
terventi di diagnosi, programmazione, cancellazione memoria
30106
guasti etc. potranno essere eseguiti utilizzando la stazione di
diagnosi computerizzata “MODUS”. Tutti i componenti del
È un elemento elastico destinato a contenere l’aria in pressio- sistema, escluso l’impianto di sterzatura, fanno capo alla
ne e capace di variare la sua estensione indipendentemente centralina elettronica, tramite un connettore a pettine. A se-
dal valore del carico applicato. conda della versione varia la numerazione dei pin e di conse-
guenza il tipo di centralina.



PNEUMATICHE ANTERIORI Figura 21

Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare con
dei cunei le ruote posteriori e procedere come se-
gue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote anteriori, sollevare il vei-

colo e posizionarlo su cavalletti di sostegno.
- Posizionare sotto le ruote il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio e staccare le medesime.
- Svitare i dadi (11 e 7) e smontare l’ammortizzatore (8).
- Sul lato inferiore del veicolo svitare i dadi (5) e rimuovere
i cavallotti (4) recuperando la piastra (6).
- Svitare il dado e sfilare il perno posteriore (9) d’ancorag-
gio molla a balestra (3) al supporto (10).
- Svitare il dado e sfilare il perno anteriore (2) d’ancoraggio
molla a balestra (3) al supporto telaio (1); abbassare l’as-
sale ed estrarre la molla balestra completa.
Riattacco

Verificare che:
- Controllare la filettatura dei cavallotti riscon-
sostituirli.
79449


PNEUMATICHE POSTERIORI TIPO Figura 22
HENDRICKSON

Stacco
Disporre il veicolo su terreno piano, bloccare le
ruote anteriori e procedere come segue:
- Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori, sollegare po-

steriormente il veicolo e posizionare i cavalletti di soste-
gno nel punto indicato (⇒).
- Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
me. Supportare opportunamente il ponte.
- Svitare il bullone (12) e scollegare l’ammortizzatore (7).
- Svitare il bullone di fissaggio (9) e scollegare la barra stabi-
lizzatrice (6).
- Svitare le viti di fissaggio (11) della molla ad aria (8) e re-
cuperare il supporto (10).
- Svitare i dadi di fissaggio (14), recuperare il supporto (13)
e rimuovere i cavallotti (15).
- Svitare il dado (2), rimuovere il perno (4) recuperando
i particolari (1 e 5) e staccare il braccio sospensione (3)
dal supporto.
Riattacco

Verificare che:
- Controllare la filettatura dei cavallotti (15); ri-
scontrando anomalie ripassare la filettatura
oppure sostituirli.
105040

500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Riattacco
Figura 23
500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI

Stacco
Figura 25
62379

Riattacco

500711 MOLLE AD ARIA ANTERIORI

Stacco
Figura 24
105035
Svitare i bulloni (1 e 3) e rimuovere l’ammortizzatore (2).
Riattacco

62380
Scollegare la tubazione di alimentazione aria svitare i dadi

laterali (1).
Svitare il dado (2) e rimuovere la molla ad aria (3).

500731 MOLLE AD ARIA 528930 BARRA STABILIZZATRICE

POSTERIORI ANTERIORE
Stacco
Figura 26
Per lo stacco e riattacco della sbarra stabilizzatrice
! anteriore, attenersi alla procedura descritta nelle so-
spensioni meccaniche.
528960 BARRA STABILIZZATRICE

POSTERIORE
105036
Per lo stacco e riattacco della sbarra stabilizzatrice

Scollegare le tubazioni di alimentazione aria. posteriore, attenersi alla procedura descritta nelle
Svitare le viti di fissaggio (2). !
sospensioni meccaniche.
Svitare il dado di fissaggio (3) e staccare la molla ad aria (1).
Riattacco


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t RUOTE E PNEUMATICI 1
SEZIONE 9
5025 Ruote e Pneumatici
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Valori di pressione dei pneumatici . . . . . . . . . . 3
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE . . . 7
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO STATICO

RESIDUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
PRESSIONE DEI PNEUMATICI . . . . . . . . . . . . . . 8
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO IN

FUNZIONE DELLA PRESSIONE . . . . . . . . . . 9

2 RUOTE E PNEUMATICI EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

DESCRIZIONE
Il cerchio ruota rappresenta la struttura rigida della ruota ed - sviluppare sul suolo la forza motrice fornita dal motore
è identificato dalle seguenti dimensioni: necessaria al veicolo per il suo spostamento;
- diametro del cerchio, misurato alla base della scanalatura - assicurare la massima aderenza stabilita dal contatto
circonferenziale (cioè sulla superficie su cui appoggia la pneumatico - strada con una durata soddisfacente;
camera d’aria); - sopportare gli sforzi generati dalle brusche frenate, da
- larghezza della scanalatura circonferenziale del cerchio veloci accelerazioni e dalla spinta della forza centrifuga
ruota (cioè la distanza tra le superfici su cui appoggia la in curva;
copertura). - garantire la stabilità del veicolo anche alla alte velocità;
Il pneumatico ha i seguenti compiti: assicurare il potere direzionale del veicolo.
- assorbire la maggior parte degli urti provocati dalle aspe-
rità stradali sfruttando l’elasticità dell’aria;
RUOTE PNEUMATICI
9,5 R 17,5”
A disco con cerchio drop center 205/75 R 17,5”
17,5” x 6,00 215/75 R 17,5”
225/75 R 17,5”
Valori di pressione dei pneumatici
NOTA Per il controllo della pressione dei pneumatici attenersi ai valori indicati nel libretto “Uso e Manutenzione” specifico.

ATTREZZATURA
99305037 Apparecchio elettronico per l’equilibratura delle ruote anteriori

su veicolo
DIAGNOSTICA
Principali anomalie dei pneumatici:
1 - Consumo eccessivo.
2 - Consumo irregolare.
3 - Il veicolo tende da un lato.
1 CONSUMO ECCESSIVO
Eccessiva velocità sui terreni particolarmente acciden- Moderare la velocità.

tati. SI
NO
Repentine variazioni della velocità di marcia per bru- Evitare ogni accelerazione o frenature superflue.
sche partenze o per abuso della frenatura. SI
NO
Eccessiva velocità con pneumatici a pressione insuffi- Verificare le pressioni, a pneumatici freddi.
ciente. SI
NO
Pneumatici ad una pressione superiore a quella pre- Diminuire le pressioni.

scritta. SI
NO
Autocarro sovraccarico. Consultare i dati relativi ai carichi consentiti.

SI

2 CONSUMO IRREGOLARE
Differenze di pressione dei pneumatici fra una coppia Verificare le pressioni.

di ruote e l’altra. SI
NO
Insufficiente pressione dei pneumatici: l’usura è accen- Gonfiare i pneumatici

tuata sui due lati del battistrada più che nella zona cen- SI
trale.
NO
Pneumatici gonfiati ad una pressione superiore a quella Diminuire la pressione.

prescritta con usura eccessiva della superficie centrale SI
del battistrada.
NO
Insufficiente convergenza delle ruote anteriori: usura Procedere al controllo ed alla registrazione della con-
notevole delle superfici interne del battistrada. SI vergenza.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Ripristinare il normale assetto delle ruote.
SI
NO
Deformazione dei cerchi ruote con conseguente squi- Se possibile, riparare i cerchi o sostituirli; eseguire quin-
libratura. SI di l’equilibratura delle ruote.
NO
Errato montaggio dei pneumatici sui cerchi. Montare esattamente il pneumatico ed equilibrare la
SI ruota.
(continua)

Variazione del parallelismo dell’asse posteriore dovuto Revisionare la sospensione.

alla rottura del perno centrale molla a balestra, oppure SI
molle di lunghezza diverse, o svergolate.
NO
Eccessiva convergenza delle ruote anteriori: usura ec- Controllare e registrare la convergenza.
cessiva delle superfici esterne del battistrada. SI
3 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Ruote anteriori squilibrate. Procedere all’equilibratura.

SI
NO
Diversa pressione di gonfiamento tra i pneumatici an- Controllare le pressioni uniformandole all’esatto valo-
teriori. SI re prescritto.
NO
Eccessiva differenza di usura tra una coppia di pneuma- Sostituire il pneumatico eccessivamente usurato.
tici . SI

502511 EQUILIBRATURA STATICA DELLE

RUOTE Figura 2
Figura 1
16997
L’equilibratura delle ruote anteriori può essere eseguita con le - Collegare il cavo (3) del rilevatore di squilibrio all’appa-
ruote montate sul veicolo usando l’apposita equilibratrice elet- recchio 99305037.
tronica 99305037 ; in questo modo si avrà il notevole vantag-
- Praticare sul pneumatico un segno di riferimento, costi-
gio di equilibrare la ruota insieme alle altre masse rotanti.
tuito da una traccia radiale ricavata con gesso o striscia
di carta gommata.
L’operazione deve essere eseguita nel modo seguente:
- Mettere l’interruttore (2) in posizione di equilibratura
- Sollevare la parte anteriore del veicolo ed accertarsi che
statica e il commutatore di sensibilità (4) in corrispon-
le ruote girino liberamente.
denza della tacca n°5 della scala graduata.
- Disporre sotto l’assale vicino alla ruota in esame il rivelato-
- Inserire l’interruttore (5) luce strumento (1) e l’interrut-
re di squilibrio (1), posizionando in altezza in modo tale
tore (8) della lampada stroboscopica.
che il rullo avviatore dell’apparecchio 99305037 (2) vada
a contatto del pneumatico; sotto il lato opposto del l’assa- - Inserire il commutatore d’avviamento (6) dell’apparec-
le posizionare un cavalletto di sostegno e abbassare il cric- chio 99305037 nella posizione di prima velocità in modo
co idraulico. da far girare la ruota.
Portare il commutatore d’avviamento (6) nella seconda velo-
cità e spingere l’equilibratrice contro il pneumatico.
Mentre la ruota è trascinata in rotazione si riscontra che l’ef-
fetto stroboscopico sulla ruota farà apparire il segno di riferi-
mento fermo; la lancetta dello strumento (1) partendo dal va-
lore zero raggiunge sulla scala un valore massimo per poi tor-
nare verso lo zero.
Quando la lancetta ha iniziato l’arretramento allontanare
l’equilibratrice, disinserire completamente il commutatore
d’avviamento (6) e frenare il motore mediante la leva freno
(7).
La ruota continua a girare per inerzia e il segno di riferimento
praticato sul pneumatico si sposta, quindi segnare il punto do-
ve si è spostato il riferimento.
Leggere sullo strumento (1) il valore indicato dalla lancetta,
moltiplicarlo per 10 ottenendo così il valore del contrappeso
da applicare sul cerchione.

Figura 3 - Se il peso si trova nella zona indicata con la lettera A signifi-

ca che è troppo leggero allora si deve aggiungere del peso
a seconda di quanto indica lo strumento (1, Figura 2).
- Se il peso si trova nella zona in basso segnata con la lettera
C, significa che è troppo pesante ed allora si deve diminuir-
lo di quanto segna lo strumento di misurazione.
- Qualora il peso si trovasse nelle zone contrassegnate con
lettere B e D, non togliere o aggiungere alcun peso, ma
bensì spostarlo di 5 cm. verso l’alto in direzione delle frec-
ce, vedere Figura 4.
16998
Applicare il contrappeso così calcolato come indicato in figu-

ra. 502510 PRESSIONE DEI PNEUMATICI
Se durante la prova la lancetta dello strumento (1, Figura 2)
rimane sul campo verde della scatola la ruota è equilibrata.
I valori della pressione dei pneumatici devono essere controlla-
ti con pneumatici freddi.
Curare scrupolosamente l’esattezza della pressione, poiché, se
NOTA Se il peso richiesto per equilibrare la ruota è supe- superiore a quella richiesta, provoca rigidità di marcia ed usura
riore ai 600 ÷ 800 grammi, dividere a metà il peso eccessiva della superficie centrale del battistrada, mentre se in-
e posizionare le due parti così composte una metà feriore, il carico non si distribuisce su tutto il battistrada ma si
all’interno, e l’altra metà all’esterno del cerchio fa- concentra sulle parti laterali consumandole precocemente,
cendo attenzione che essi siano nella stessa posi- danneggiando altresì le strutture interne del pneumatico.
zione. Uno squilibrio di pressioni tra i pneumatici compromette la sta-
bilità della guida del veicolo e ne pregiudica la sicurezza di mar-
cia.
L’usura anormale dei pneumatici può manifestarsi in diverse
zone del battistrada degli stessi.
CORREZIONE DELLO SQUILIBRIO

STATICO RESIDUO
Figura 4
23885
Per correggere lo squilibrio residuo ripetere le operazioni già

fatte in precedenza; a secondo della nuova indicazione rilevata
sullo strumento (1, Figura 2) fare riferimento al diagramma di
Figura 4 ed agire nel seguente modo per la registrazione:

COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO IN

FUNZIONE DELLA PRESSIONE Figura 6
Schemi dimostrativi del comportamento e rendimento del
pneumatico in funzione della pressione.
NOTA (Il valore posto all’interno di ogni figurino indica

l’entità della pressione del pneumatico, mentre il
rendimento è riferito alla durata del pneumatico
stesso). + 20%
RENDIMENTO 90%
Figura 5
Figura 7
ESATTO
- 40%
RENDIMENTO 40% RENDIMENTO 100%
Figura 8
La coppia di pneumatici montati su un asse, è opportuno che sia sostituita quando sul battistrada, a seguito del consumo dei tasselli,
risultano evidenti della fasce continue estese a tutta la larghezza del pneumatico (visualizzatore sulle figure con punteggiatura).
I pneumatici presentano inoltre degli indicatori di usura A e B posizionati in corrispondenza dell’indicatore TWI per i pneumatici
PIRELLI (B) ed in corrispondenza del simbolo MICHELIN (A) per quelli di questo secondo costruttore: la sostituzione è tassativa
nel caso di raggiungimento di detti indicatori.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t STERZO 1
SEZIONE 10
5014 Sterzo
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Vista installazione dell’impianto idroguida . . . . . 3
SCHEMA COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
POMPA SERVOSTERZO ZF FN4 INTEGRAL . . 11
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
IDROGUIDA ZF 8090 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Limitazione idraulica della sterzata . . . . . . . . . . 15
STACCO E RIATTACCO IDROGUIDA (ZF 8090) 16
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
IDROGUIDA TRW TAS 30 . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Posizione neutra marcia rettilinea . . . . . . . . . . 19
- Posizione di sterzata a destra . . . . . . . . . . . . . . 20
- Posizione di sterzata a sinistra . . . . . . . . . . . . . 21
LIMITAZIONE IDRAULICA DELLA STERZATA . 22
- Impostazione della regolazione automatica della

limitazione idraulica della sterzata dell’idroguida
TRW TAS 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Controllo regolazione automatica . . . . . . . . . . 23
- Regolazione delle cadute idrauliche . . . . . . . . . 24

2 STERZO EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina
SPURGO DELL’ARIA DAL

CIRCUITO IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
MISURAZIONE DEI GIUOCHI NELLA SCATOLA

GUIDA RILEVATI SUL VOLANTE . . . . . . . . . . 25
CONTROLLO DELLA PRESSIONE MASSIMA

DELL’IMPIANTO IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . 25

DESCRIZIONE
L’impianto di comando sterzo, presente sui veicoli EuroCargo, è costituito da una idroguida del tipo a circolazione di sfere coman-
data da una pompa ad ingranaggi montata in tandem con il compressore dell’aria.
Tale pompa ha la particolarità di avere il serbatoio dell’olio integrato al corpo.
Vista installazione dell’impianto idroguida
Figura 1
78672
1. Idroguida — 2. Tubazione di mandata — 3. Tubazione di ritorno — 4. Raccordo passaparete su tubazione di ritorno —

5. Pompa servosterzo con serbatoio integrato — 6. Raccordo passaparete su tubazione di mandata
Sterzo Idraulico
Idroguida (a circolazione di sfere con

valvola di limitazione della pressione ZF 8090 TRW TAS 30
incorporata)
Pressione di esercizio variabile bar 150 + 15 140 + 10
Rapporto di riduzione 16,6 : 1 16,5 : 1
No giri/volante 4 4,6
Pompa servosterzo con serbatoio inte-
ZF FN4 Integral
grato e valvola di sicurezza filtro
No di giri minimo Giri/min 600
No di giri massimo Giri/min 2700
Pressione di esercizio bar 165 (180)
Portata Max dm3/min 21
Massima temperatura d’esercizio 100 ° C

SCHEMA COMANDO STERZO

Figura 2
78673
α = campo di regolazione angolare: 17°

x = campo di regolazione assiale: 50 mm

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’idroguida:
1 - Sterzo duro nella sterzata destra e sinistra; 5 - Vibrazioni torsionali del volante;
2 - Sterzo duro solo nella sterzata a sinistra o destra; 6 - Eccessivo giuoco del volante;
3 - Sterzo duro quando il volante viene ruotato 7 - Perdita di olio;
rapidamente; 8 - Insufficiente pressione sul circuito.
4 - Quando si sterza intervengono forti colpi sul volante;
STERZO DURO NELLA

1 STERZATA
DESTRA E SINISTRA
Insufficiente olio nell’impianto. Controllare il livello con motore in moto; rabboccare

SI l’olio fino al segno superiore dell’asta di livello ed effet-
tuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Presenza d’aria nel circuito idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione e della
SI guarnizione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio. Effettuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Valvola limitatrice bloccata o otturata. Smontare la valvola, lavare e controllare. Il foro di

SI strozzamento non deve essere otturato.
NO
Insufficiente portata della pompa olio. Sostituire la pompa.

SI
NO
Giunto a crociera poco scorrevole. Rendere scorrevole il giunto muovendolo più volte al-
SI ternativamente in modo che possa inclinarsi sotto il
proprio peso.

STERZO DURO SOLO NELLA STERZA-

2 TA A SINISTRA O DESTRA
Guarnizioni interne inefficienti. Inviare lo sterzo ad una stazione ZF o TRW.

SI
NO
Posizione del centro idraulico inesatta (se si lascia libe- Far regolare l’idroguida da una stazione ZF o TRW.
ro il volante, lo sterzo si porta spontaneamente in una SI
posizione estrema).
STERZO DURO QUANDO IL VOLANTE

3
VIENE RUOTATO RAPIDAMENTE
Valvola limitatrice ostruita. Smontare la valvola, lavare e pulire.

SI
NO
Insufficiente portata della pompa idraulica. Revisionare o sostituire la pompai draulica.

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto sterzante. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione della
SI guarnzione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio.Effettuare lo spurgo dell’impianto.

4 QUANDO SI STERZA INTERVENGONO

FORTI COLPI SUL VOLANTE
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Inviare l’idroguida ad una stazione ZF o TRW.

SI
NO
Insufficiente olio nell’impianto. Rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo dell’impianto.

SI
NO
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sessione “ASSALE”.
NO
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riporta-

SI te al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Teste dei tiranti sterzo allentate sulle leve. Sostituire i particolari eventualmente usurati.
SI
NO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica. Sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito idroguida. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
SI sostituendo quelle usurate.

5 VIBRAZIONI TORSIONALI
DEL VOLANTE
Ruote squilibrate. Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riporta-

SI te al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sessione “ASSALE”.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione e della
SI guarnizione dell’albero della pompa e rabboccare
l’olio. Effettuare lo spurgo dell’impianto.
6 ECCESSIVO GIUOCO DEL VOLANTE
Giuoco nei giunti sferici e/o supporti elastici lenti Fissare i supporti.
SI Sostituire i giunti sferici.
NO
Giuoco nel giunto cardanico Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto interno all’idroguida Inviare l’idroguida ad una stazione ZF o TRW.

SI

7 PERDITA D’OLIO
Il coperchio del serbatoio è allentato. Fissare il coperchio.

SI
NO
Guarnizioni di tenuta usurate. Sostituire le guarnizioni di tenuta usurate, rabboccare

SI l’olio ed effettuare lo spurgo.
In ogni caso occorre stabilire dove e perché l’olio idraulico va perso, eliminare la causa e rabboccare l’olio nel serbatoio con
motore in moto fino al segno superiore dell’asta di livello.
8 INSUFFICIENTE PRESSIONE NEL

CIRCUITO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica Revisionare o sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio. Ripristinare il livello effettuando nel contempo lo spur-
SI go del circuito.
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito.. Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio. Ripristinare il livello effettuando nel contempo lo spur-
SI go del circuito.

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE ZF 8090 TRW TAS 30
COPPIA COPPIA
Nm (kgm) Nm (kgm)
Vite di fissaggio idroguida al supporto 400 ± 40 (40,7 ± 4,07) 500 ± 25 (50,9 ± 2,5)
Dado di fissaggio leva sull’albero 350 ± 35 (35,7 ± 3,57) 345 ± 34 (35,1 ± 3,5)
Viti fissaggio supporto al telaio 325 (33,1) 325 (33,1)
Dado fissaggio raccordo tubazione mandata 45 (4,6) 45 (4,6)
Dado fissaggio raccordo tubazione ritorno 55 (5,6) 55 (5,6)
Vite di limitazione idraulica sterzata 12 + 3 (1,2 + 0,3) - -
Dadi bloccaggio viti di regolazione limitatore Serraggio secco - - 75 ± 7,5 (7,6 ± 0,8)
Serraggio
Idraulico sterzata su idroguida - - 55 ± 5,5 (5,6 ± 0,6)
oleoso
Dado fissaggio volante 72 (7,3) 72 (7,3)
ATTREZZATURA
99347042 Estrattore volante guida.
99347068 Estrattore per perni teste tiranti sterzo.
99355019 Chiave (10 mm) per vite ritegno pompa idroguida.
99374393 Attrezzo con manometri per controllo pressione idraulica

idroguida ZF.

ATTREZZATURA
99374398 Settore graduato e indice per controllo giuoco volante

(Usare con 99374393).
99374399 Coppia espansori per bloccaggio ruote (usare con 99374393 -

99374398)
POMPA SERVOSTERZO ZF FN4 Integral Il filtro è in acciaio con una durata prevista di 10 anni, ma se
Descrizione si dovesse comunque intasare, interviene la valvola di sicu-
La pompa servosterzo ZF FN4 Integral è montata in tandem rezza per escludere l’azione filtrante e garantire ugualmente
con il compressore dell’aria e ha il serbatoio dell’olio integra- l’utilizzo della servoassistenza.
to con all’interno un filtro olio e una valvola di sicurezza filtro. Il tappo di introduzione olio integra anche il sensore di livello
elettrico per la segnalazione ottica in cabina di basso livello
olio.
Figura 3
78674
1. Pompa servosterzo — 2. Serbatoio olio — 3. Filtro olio — 4. Tappo introduzione olio/ sensore di livello — 5. Valvola di sicu-
rezza filtro — 6. Compreoore aria

IDROGUIDA ZF 8090
Descrizione
L’idroguida ZF 8090 con comando a circolazione di sfere di Questo movimento di sterzata esclusivamente meccanico
forma compatta, è composta fondamentalmente dalla scato- viene servoassistito dall’olio in pressione fornito da una
la e dalla parte meccanica integrata della guida, da una valvola pompa ZF azionata dal motore.
di comando e dal cilindro operatore. Come si può osservare
La valvola per il comando è composta dal distributore rotan-
nelle figure 5 e 6, il moto rotatorio impresso al volante viene
te, supportato su rullini nella vite senza fine e dotato di sei
trasmesso senza attrito dall’albero della guida al pistone at-
scanalature di comando sul perimetro, e dall’estremità della
traverso una sequenza infinita di sfere e quindi trasformato
vite senza fine supportata nella scatola della guida e ugual-
in un movimento assiale del pistone. La dentatura del pistone
mente dotata di sei scanalature di comando.
guidato nella scatola ingrana nella dentatura dell’albero a set-
tore dentato e gli imprime un moto rotatorio. Il braccio di Il distributore rotante funge al tempo stesso anche da ele-
comando sterzo fissato su quest’albero trasmette la coppia mento di collegamento inferiore dell’albero della guida e gira
alla tiranteria di sterzata delle ruote. con la vite senza fine quando si ruota il volante.
Figura 4
105037
IDROGUIDA ZF 8090

Figura 5
78675
VALVOLA DI COMANDO IN POSIZIONE NEUTRA

1. Coperchio — 2. Vite senza fine/ scatola di comando — 3. Pistone a cremagliera — 4. Sfere — 5. Barretta di torsione — 6. Val-
vola di limitazione della pressione — 7. Valvola di riaspirazione — 8. Albero di entrata/ valvola a distribuzione rotante — 9. Sca-
tola idroguida — 10. Albero di uscita — 11. Serbatoio olio — 12. Pompa a palette — 13. Valvola di limitazione della portata
Questo moto rotatorio sincrono è dovuto al fatto che la vite Per evitare che con tutta la pressione idraulica si possa sterza-
senza fine e il distributore rotante (8), sono collegati median- re fino all’arresto di fine corsa destro e sinistro e danneggiare
te una barretta di torsione (5, Figura 5) che mantiene la valvo- in certi casi la tiranteria della guida, lo ZF-Servocom è dotato
la di comando in posizione neutra (marcia rettilinea) finché di limitazione idraulica della sterzata (Figura 7).
il volante non viene ruotato.
Nella scatola guida è montata una valvola di riaspirazione (7,
Quando viene trasmessa una coppia dal volante o dalle ruote Figura 5) con cui si può aspirare l’olio del circuito di ritorno
sterzanti alla vite senza fine, la barretta di torsione subisce una quando si deve sterzare senza servoassistenza idraulica.
deformazione nella zona elastica, per cui fra il distributore ro-
tante (8) e l’estremità della vite senza fine, che funge da sca- Inoltre, a seconda dell’esecuzione dell’impianto di guida, vi è
tola di comando (2), subentra un moto relativo. Questo cau- montata anche una valvola per la limitazione della pressione
sa uno spostamento delle scanalature di comando del distri- di mandata della pompa secondo un valore massimo presta-
butore rispetto a quelle dell’estremità della vite senza fine, per bilito.
cui la valvola di comando passa dalla posizione neutra a quella Nei disegni di funzionamento (figure 5 e 6) la valvola di co-
di funzionamento. L’olio in pressione presso la valvola di comando e il flusso dell’olio sono rappresentati schematica-
mando (6) può attraversare ora le scanalature di comando mente. La valvola svi è rappresentata in sezione trasversale,
aperte e penetrare in una delle due camere del cilindro ope- in modo che si possano vedere il suo funzionamento e colle-
ratore, assistendo così il movimento di sterzata mediante la gamento con le camere del cilindro.
pressione su una delle superfici del pistone.
L’olio in pressione proveniente dalla pompa affluisce nella
Qualora venisse a mancare la servoassistenza idraulica della scanalatura anulare centrale della scatola di comando e rag-
guida è sempre possibile sterzare, anche se con maggior sfor- giunge attraverso tre fori radiali le scanalature di comando ar-
zo sul volante. cuate del distributore rotante.

La posizione reciproca di queste scanalature e di quelle (6) l’olio in pressione penetra nelle scanalature assiali (1) della
dell’estremità della vite senza fine permette, in posizione neu- scatola di comando e da qui, dopo aver attraversato la filetta-
tra della valvola, il passaggio dell’olio in pressione attraverso tura di circolazione delle sfere della vite senza fine, perviene
le luci d’ammissione fino a raggiungere le scanalature, ugual- nella camera sinistra del cilindro. Subentra così la servoassi-
mente arcuate, della scatola di comando. Queste ultime sono stenza idraulica, mentre la chiusura delle luci d’ammissione
collegate attraverso fori radiali con entrambe le camere del (7) impedisce il ritorno dell’olio nel serbatoio. L’olio presente
cilindro operatore. nella camera destra del cilindro vien fatto fuoriuscire e scorre,
Perciò in posizione neutra della valvola di comando l’olio in attraverso le luci di ritorno (3) aperte, verso le scanalature di
pressione può penetrare nelle due camere del cilindro opera- ritorno (4) del distributore rotante e ritorna, attraverso il foro
tore ed anche nelle tre scanalature del circuito di ritorno del centrale di questo, al serbatoio dell’olio.
distributore rotante e da qui rifluire nel serbatoio dell’olio. Se si ruota il volante verso sinistra (non illustrato) il pistone
Se si ruota il volante verso destra, il pistone con filettatura de- del cilindro operatore si sposta verso sinistra. Le scanalature
strorsa si sposta verso destra (Figura 6). Siccome questo modi comando del distributore ruotano in senso antiorario.
vimento del pistone deve essere servoassistito idraulicamen- L’olio in pressione penetra attraverso le luci d’ammissione (7)
te, l’olio in pressione deve penetrare nella camera sinistra del nelle scanalature assiali (2) e quindi nella camera destra del
cilindro. Le tre scanalature di comando del distributore rotan- cilindro.
te vengono spostate in senso orario, per cui le luci d’ammis- L’olio presente nella camera sinistra del cilindro rifluisce del
sione (6) s’aprono ulteriormente per lasciare affluire l’olio in serbatoio attraverso la filettatura di circolazione delle sfere,
pressione. Le luci d’ammissione (7) si chiudono e si interrom- le luci di ritorno (5), le scanalature di ritorno (4) e il foro cen-
pono l’afflusso d’olio in pressione verso le scanalature assiali trale del distributore rotante.
(2) della scatola di comando. Attraverso le luci d’ammissione
Figura 6
78676
VALVOLA DI COMANDO IN POSIZIONE DI FUNZIONAMENTO VOLANTE RUOTATO IN SENSO ORARIO

1. Scanalatura assiale — 2. Scanalatura assiale — 3. Luce di ritorno — 4. Scanalatura di ritorno — 5. Luce di ritorno — 6. Luce
d’ammissione — 7. Luce d’ammissione

Figura 7
105038
MARCIA RETTILINEA, ENTRAMBE LE VALVOLE DI LIMITAZIONE DELLA STERZATA SONO CHIUSE

1. Vite di limitazione idraulica — 2. Camera sinistra — 3. Pistone a cremagliera — 4. Camera destra — 5. Vite di limitazione
idraulica — A. Valvola per la limitazione “sterzata destra” — B. Valvola per la limitazione “sterzata sinistra”
Figura 8
105039
SPOSTAMENTO DEL PISTONE VERSO DESTRA, VALVOLE DI LIMITAZIONE DELLA STERZATA APERTE, PRESSIONE
DELL’OLIO MOLTO RIDOTTA
Limitazione idraulica della sterzata In tal modo l’olio in pressione presente nella camera sinistra
Nel pistone (3, Figura 7) sono disposte assialmente due val- del cilindro operatore può penetrare nella camera destra di
vole (A e B) per la limitazione della sterzata. Esse sono dotate questo, scorrendo intorno al pistone spostato della valvola
di pistoncini caricati con molla, i cui steli sporgono dalle su- (A) e attraverso la valvola (B) aperta, e quindi raggiungere il
perfici frontali destra e sinistra del pistone. circuito di ritorno. Se il pistone viene spostato verso sinistra,
si apre la valvola (A) dopo una corsa prestabilita e l’olio in
Se si sposta il pistone verso destra o verso sinistra in direzione pressione nella camera destra del cilindro può scorrere nel
dell’arresto di fine corsa, gli steli possono raggiungere le viti cilindro di ritorno, riducendosi così la pressione nella camera
di regolazione (1 e 5) nella scatola e nel coperchio e spostarsi. del circuito.
Entrambe le valvole di limitazione rimangono chiuse sino a
che uno degli steli non tocca la vite di regolazione. Se per es. Quando la valvola di limitazione della sterzata è aperta si ridu-
il pistone si sposta verso destra (Figura 8) la valvola (B) per ce fortemente la servoassistenza idraulica e il volante può es-
la limitazione della sterzata viene aperta dalla vite (5) prima sere ruotato solo con uno sforzo maggiore fino all’arresto
che il pistone raggiunga l’arresto di fine corsa. delle ruote o all’arresto della guida.

541430 STACCO E RIATTACCO IDROGUIDA

(ZF 8090)
Figura 9 Figura 11
33686 33688
Stacco
Posizionare un recipiente sotto l’idroguida e togliere il coper- Mediante estrattore 99347068 (2) staccare il tirante (1) dalla
chio dal serbatoio. leva (3).
Svitare i raccordi (1 e 2) e staccare le tubazioni di mandata
e di ritorno dell’olio dall’idroguida.
Figura 10 Figura 12
33689
Svitare la vite (1) e scollegare il giunto di collegamento. Svita-
33687
re le viti (2) di fissaggio idroguida al supporto.
Togliere la copiglia (1) e svitare il dado (2).

Riattacco Figura 15
Invertire opportunamente le operazioni effettuate

per lo stacco; serrare le viti alle coppie di serraggio
prescritte.
Dovendo sostituire l’idroguida con una nuova, prima

! del suo montaggio sul supporto eseguire le seguenti
operazioni:
Figura 13
33692
- Bloccare il dado (2) di fissaggio leva mediante chiave di-

namometrica (1) alla coppia di Nm 350 ± 35;
Figura 16
33690
- Fissare l’idroguida in morsa;

- montare la leva sterzo (3) facendo collimare le tacche (1)
incise sull’albero di comando (2) e sulla leva (3);
Figura 14
33693
- Mediante appropriato punzone acciaccare il collarino del

dado (1).
Lubrificare con olio le viti di fissaggio idroguida al sup-

porto.
33691
- Controllare l’escursione angolare della leva che deve es-

sere di 47o in entrambi i sensi;

Print 603.93.383
IDROGUIDA TRW TAS 30

Figura 17
77844
1. Vite limitazione idraulica della sterzata — 2. Valvola di limitazione idraulica della sterzata a destra — 3. Vite senza fine —
4. Valvola di limitazione idraulica della sterzata a sinistra — 5. Barretta di torsione — 6. Valvola a distributore rotante — 7. Albe-
ro di entrata — 8. Coperchio — 9. Sfere — 10. Scatola idroguida — 11. Albero di uscita — 12. Pistone a cremagliera.
Descrizione Questo movimento di sterzata esclusivamente meccanico

viene servoassistito dall’olio in pressione fornito da una pom-
L’idroguida con comando a circolazione di sfere è composta
pa a palette azionata dal motore.
essenzialmente da una scatola nella quale sono alloggiati il
Se durante la sterzata le ruote subiscono degli urti violenti,
meccanismo per la sterzata manuale, un cilindro idraulico co-
la forza provocata dai medesimi si trasmette tramite l’albero
mandato da una valvola a distributore rotante, e valvole per
di uscita (11) al pistone a cremagliera (12) e da questo alla
la limitazione idraulica di sterzata e di sicurezza.
vite senza fine (3). Il sistema interno dell’idroguida fa sì che
Il moto rotatorio impresso al volante si trasmette dall’albero la valvola a distributore rotante (6) invii olio ad alta pressione
di entrata (7) alla vite senza fine (3), attraverso la barretta di nella camera del cilindro dove tale pressione possa contrasta-
torsione (5). re e assorbire la forza dell’urto subito. In questo modo non
La vite senza fine (3) a sua volta, collegandosi per mezzo di si provocheranno contraccolpi sul volante.
una serie di sfere (9) al pistone a cremagliera (12), trasforma L’idroguida è dotata di una valvola di spurgo aria automatica.
il moto rotatorio in movimento assiale di quest’ultimo.
La dentatura della cremagliera del pistone (12) ingrana nella
dentatura dell’albero a settore dentato e gli imprime un moto
rotatorio. Il braccio di comando sterzo fissato su quest’albero,
trasmette il movimento alla tiranteria di sterzata delle ruote.

Posizione neutra marcia rettilinea

Figura 18
77845
1. Valvola di limitazione della portata — 2. Pompa olio a palette — 3. Serbatoio olio — 4. Valvola a distributore rotante —
5. Albero entrata — 6. Barretta di torsione — 7. Vite senza fine — 8. Albero di uscita — 9. Pistone a cremagliera.
Sulla barretta di torsione (6) che collega l’albero di entrata (5)

alla vite senza fine (7) e calettata la valvola distributore rotan-
te (4); nelle condizioni di marcia rettilinea, la valvola (4) man-
tiene aperta la comunicazione fra la canalizzazione dell’olio
in arrivo dalla pompa a palette (2) e quella di scarico al serba-
toio olio (3).

Posizione di sterzata a destra

Figura 19
77846
5. Corpo valvola — 6. Albero entrata — 7. Barretta di torsione — 8. Valvola di limitazione idraulica — 9. Pistone a cremagliera.
Se ruotando il volante, la coppia trasmessa è inferiore alla Questa azione di servoassistenza idraulica si mantiene fino a
coppia resistente delle ruote sterzanti, la barretta di torsione che non interviene la valvola di limitazione idraulica di sterza-
(7), nella sua zona elastica, subisce una deformazione, per cui ta (8) o viene a cessare l’azione sul volante che ha determina-
il distributore rotante (4) ad essa solidale, ruota rispetto il to la deformazione della barretta di torsione (7).
corpo valvola (5), passando dalla condizione neutra a quella In questo caso, il distributore rotante (4) si riposizionerà nella
di funzionamento. Di conseguenza, chiudendosi la canalizza- condizione neutra.
zione di scarico e aprendosi quella di comando, l’olio in pres- Qualora venisse a mancare la servoassistenza idraulica è sem-
sione entra nella camera del cilindro interessata alla sterzata, pre possibile sterzare anche se con maggiore sforzo sul volan-
provocando lo spostamento assiale del pistone a cremagliera te.
(9).

Posizione di sterzata a sinistra

Figura 20
77847
5. Corpo valvola — 6. Albero entrata — 7. Barretta di torsione — 8. Valvola di limitazione idraulica — 9. Pistone a cremagliera

LIMITAZIONE IDRAULICA DELLA STERZATA

Figura 21
77848
1. Vite limitazione idraulica della sterzata — A e B valvola di limitazione sterzata — 2. Pistoncino — 3. Bussola — 4. Corpo Val-
vola — 5. Molla — 6. Manicotto di spinta — 7. Perno distanziale — 8. Pistone a cremagliera — 9. Coperchio — X. Camera sinistra
del cilindro — Y. Camera destra del cilindro.
Nell’estremità del pistone a cremagliera (8) sono alloggiate Di conseguenza l’olio in pressione presente nella camera in-
le due valvole A e B per la limitazione della sterzata. teressata, passerà attraverso l’apertura della valvola A o B nel-
Esse sono costituite da un corpo valvola (4) all’interno del la camera opposta e da questa si scaricherà nel serbatoio.
quale si posiziona, con un accoppiamento forzato, la bussola
(3) di regolazione intervento valvola che, a sua volta, funge
da sede del pistoncino (2). I pistoncini (2) sono mantenuti in NOTA La figura illustra la condizione di sterzata a sinistra.
posizione di chiusura sulle bussole (3) dalla molla antagonista
(5).
Le valvole A e B si mantengono chiuse fino a che gli steli dei
pistoncini (2) non sono portati dallo spostamento del pistone Quando la valvola di limitazione idraulica è aperta, si riduce
a cremagliera a contatto: notevolmente la servoassistenza idraulica, di conseguenza
- della vite di regolazione (1) se lo spostamento è a sinistra; occorrerà esercitare una maggior forza sul volante per conti-
- del coperchio (9) se lo spostamento è a destra. nuare la sterzata fino al suo arresto.

Figura 23
NOTA Per lo stacco e il riattacco dell’idroguida TRW TAS
30 attenersi alla procedura descritta per l’idroguida
ZF 8090
60925
Assicurarsi che il cambio di velocità sia in folle.

Avviare il motore e mantenerlo ad un regime di rotazione di
≤1500 giri/min.
Ruotare il volante in un senso, applicando al medesimo una
coppia di 34 Nm fino a portare la vite di arresto (2) montata
sul fuso a snodo (3), a contatto dell’assale (1).
In questo modo si arretrerà la bussola rispetto il corpo valvola
della valvola di limitazione della sterzata interessata. La posi-
Impostazione della regolazione automatica zione che la bussola assumerà, determinerà lo scarico della
della limitazione idraulica della sterzata pressione idraulica all’interno della camera interessata prima
dell’idroguida TRW TAS 30 che la vite vada a contatto dell’assale (1), salvaguardando i
componenti idraulici dell’impianto.
Figura 22 Ripetere la stessa procedura sterzando nel senso opposto.
Controllo regolazione automatica

Il controllo della regolazione automatica si esegue con veico-
lo a pieno carico in movimento e a bassa velocità, sia nella
sterzata destra che sinistra, operando come segue.
Ruotare il volante in un senso fino a che si constati l’assenza
di asservimento idraulcio.
Da questa condizione verificare che la rotazione del volante
per raggiungere l’arresto della sterzata (vite (2) a contatto
dell’assale (3)) sia compresa fra 60°÷120°.
Ripetere la stessa procedura sterzando nel senso opposto.
Riscontrando valori diversi operare come descritto nel capi-
tolo “Regolazione manuale delle cadute idrauliche” seguente.
60924
NOTA In caso di idroguida staccata dal veicolo la rotazione

dell’albero di uscita non deve superare i 29º (pari a
1,3 giri dell’albero di ingresso (1)) rispetto alla posizio-
ne di centroguida contrassegnato dai riferimenti (2).
La regolazione si esegue dopo il montaggio dell’idroguida sul

veicolo, con il veicolo scarico e le ruote anteriori sollevate.
Inoltre deve essere eseguita sia nella sterzata destra che sini-
stra operando come segue.

Regolazione delle cadute idrauliche

Sollevare i veicolo anteriormente, disporre le ruote sterzanti
in condizione di marcia rettilinea e verificare che i riferimenti
(2, Figura 22) indicanti il centro guida coincidano.
NOTA Il veicolo deve essere scarico.
Figura 24
60926
Assicurarsi che il cambio di velocità sia in folle.

Avviare il motore e mantenerlo ad un regime di rotazione di
Disporre sotto l’idroguida (1) in corrispondenza della vite (2) ≤ 1500 giri/min.
un recipiente per raccogliere l’eventuale fuoriuscita dell’olio, Ruotare il volante applicando al medesimo una coppia di ≤34
svitare la vite (2) stessa e avvitare la vite (3) fornita di ricambio Nm: a sinistra per i veicoli con guida a sinistra o viceversa per
completa di dado (4). i veicoli con guida a destra, fino a raggiungere l’arresto della
sterzata e mantenerlo in tale posizione.
Fermare il motore.
Allentare il dado (4) e avvitare, utilizzando una chiave dina-
NOTA La vite (3) deve essere avvitata fino a che la distan- mometrica, la vite (3) fino a che si rileva un incremento di
za B sia 0 mm. coppia di 1,1÷2 Nm.
Per i veicoli guida sinistra, sterzare le ruote a destra applican-

do al volante una coppia di ≤ 54 Nm (viceversa per i veicoli NOTA Nell’avvitare la vite (3) tenere fermo il dado (4).
con guida a destra), fino a portare la vite di arresto (2,
Figura 23) a contatto dell’assale (1, Figura 23).
Riportare le ruote in condizioni di marcia rettilinea verifican-
do che i riferimenti (2, Figura 22) indicanti il centro guida
coincidano.
Svitare la vite (3) in modo che la distanza B risulti di 20-22 mm Nella suddetta condizione, svitare la vite (3) di 2,5 giri e bloc-
e bloccare il dado (4) alla coppia di 45÷50 Nm). care il dado (4) alla coppia di 40÷50 Nm.
Rabboccare il serbatoio sino a raggiungere il livello olio previ- Eseguire il controllo della regolazione automatica come de-
sto. scritto nel capitolo relativo.

501430 SPURGO DELL’ARIA DAL

CIRCUITO IDROGUIDA Figura 26
Eseguire lo spurgo dell’aria dal circuito idroguida procedendo
come segue:
- Riempire con olio prescritto (TUTELA GI/A) il serbatoio
del circuito;
- Far ruotare il motore con il motorino d’avviamento e
rabboccare l’olio in continuazione onde evitare che la
pompa aspiri aria.
Rabboccare l’olio fino a quando il livello non scende più
sotto il segno superiore dell’astina.
- Mettere in moto il motore e farlo girare al minimo con-
trollando che il livello dell’olio non scenda sotto il segno
superiore dell’astina.
78681
- Ruotare il volante più volte da arresto ad arresto in mo-
do che l’aria possa uscire dal cilindro dell’idroguida fino Applicare l’attrezzo 99374398 fissando sul parabrezza trami-
a che non si notino più bollicine d’aria in arrivo nel serba- te le ventose l’indice fisso (2) e sul volante il settore millime-
toio. trato (1).
Sistemare la coppia di manometri 99374393 (3) da 0 ÷ 10 e
- Accelerare al massimo il motore, fermarlo e verificare da 0 ÷ 160 bar, collegati tra loro per mezzo di una valvola di
che il livello dell’olio nel serbatoio non salga più di 1 ÷ 3 cortocircuito.
cm.
Collegare sul raccordo della tubazione di mandata olio sull’i-
droguida la tubazione della coppia di manometri.
Ripristinare eventualmente il livello dell’olio.
Mettere in moto il motore al minimo e leggere sul manome-
tro da 0 ÷ 10 bar il valore della pressione in quel momento.
Ruotare lentamente il volante verso sinistra fino ad aumenta-
re di 1 bar il valore della pressione letta in precedenza, tenere
fermo il volante e segnare sulla scala millimetrata il valore in
mm raggiunto.
Ruotare il volante verso destra fino ad ottenere di nuovo un
aumento di pressione di 1 bar, leggere sulla scala millimetrata
quanto segna, fare la somma dei due valori sterzata sinistra
più sterzata destra, la somma non deve superare i 40 mm.
501430 MISURAZIONE DEI GIUOCHI Abbassare l’assale.
NELLA SCATOLA GUIDA
RILEVATI SUL VOLANTE
Figura 25
CONTROLLO DELLA PRESSIONE

MASSIMA DELL’IMPIANTO IDROGUIDA
Con la coppia di manometri 99374393, già collegati prece-
dentemente e la ruota lato guida bloccata con gli espansori
99374399, mettere in moto il motore al minimo, sterzare in
un senso con uno sforzo di 10 ÷ 20 kg sul volante e rilevare
la pressione sul manometro da 0 ÷ 160 bar.
Eseguire la stessa operazione sterzando nel senso opposto,
se i valori rilevati sono inferiori a quelli richiesti, ricercarne la
78680 causa.
Controllare che non vi sia giuoco meccanico nella relativa tiran-
teria di collegamento. NOTA Il valore della pressione massima è rilevabile dalla
Bloccare la ruota lato guida in posizione di marcia rettilinea con targhetta ZF o TRW applicata sulla scatola guida.
gli espansori 99374399 (1) e sollevare l’assale.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t IMPIANTO PNEUMATICO — FRENI 1
Print 603.93.383
SEZIONE 11
Impianto Pneumatico - Freni
Pagina
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI

IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI) 5

IDROPNEUMATICI (VALVOLE) . . . . . . . . . . 6
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEU-

MATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI) . . 12

MATICI (CONVERTITORI, CILINDRI
E PINZE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

MATICI (PINZE E CILINDRI) . . . . . . . . . . . . . 14

MATICI (SEMI GIUNTI E TESTE
D’ACCOPPIAMENTO) . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

IDROPNEUMATICI
(SEGNALATORI E INTERRUTTORI) . . . . . . 17

MATICI (FRENI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
TUBAZIONI E RACCORDI . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Ribordatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . 19
- Piegatura delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . 20
- Taglio delle tubazioni rigide . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi filettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con raccordi ad

innesto rapido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
IMPIANTO DI FRENATURA . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Schema di principio per veicoli isolati . . . . . . . 24
- Schema di principio per veicoli atti al traino . . 25
DISPOSIZIONE SUL VEICOLO

DEI PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO
DI FRENATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2 IMPIANTO PNEUMATICO — FRENI EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Cilindro a molla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Frenatura di servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Centralina elettronica ABS . . . . . . . . . . . . . . . 45

- Freno motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Elettrovalvola per ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CARATTERISTICHE E DATI - FRENI . . . . . . . . . 46
- Freno di stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI
- Freni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 DELL’IMPIANTO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Freni anteriori e poteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 27 PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
COMPRESSORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
CARATTERISTICHE E DATI - IMPIANTO A.P.U. (Air Processing Unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

PNEUMATICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Compressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- A.P.U. (essiccatore/4 vie) . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
INTERRUTTORE FRENO MOTORE . . . . . . . . . 54
- Essiccatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
- Valvola di protezione a 4 vie . . . . . . . . . . . . . . 43 ELETTROVALVOLA FRENO

MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Serbatoi aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
CILINDRO OPERATORE
- Distributore duplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 COMANDO FRENO MOTORE . . . . . . . . . . 54
- Valvola limitatrice di pressione VALVOLA DI SCARICO MANUALE . . . . . . . . . 54

(per veicoli atti al traino) . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
VALVOLA DI SICUREZZA (optional) . . . . . . . . 55
- Valvola potenziatrice (per veicoli atti al traino) 44
DISTRIBUTORE DUPLEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Servo distributore a triplo comando
(per veicoli atti al traino) . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Sfrenatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Teste d’accoppiamento moderabile
e automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Convertitori pneumoidraulici . . . . . . . . . . . . . . 44
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE . . . . . . 57
- Valvola di scarico manuale . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Distributore freno di stazionamento
(veicoli isolati) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 - Limitazione della pressione . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Distributore freno di stazionamento - Taratura al banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

(veicoli atti al traino) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Valvola di scarico rapido . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

Pagina
Pagina
SERVODISTRIBUTORE A TRIPLO COMANDO 58 - Spurgo aria dal circuito idraulico mediante
dispositivo disaereatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
- Regolazione delle predominanza . . . . . . . . . . . 58
DISTRIBUTORE A MANO
COMANDO FRENO DI
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 STAZIONAMENTO (Veicoli isolati) . . . . . . . 65
TESTE DI ACCOPPIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . 59 - Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 DISTRIBUTORE A MANO COMANDO FRENO

DI STAZIONAMENTO (Veicoli atti al traino) 66
VALVOLA DI RITENUTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
CILINDRO FRENO A MOLLA . . . . . . . . . . . . . . 67
CONVERTITORI PNEUMOIDRAULICI . . . . . . . 60 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Cilindro maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 - Dispositivo di sfrenatura di emergenza

del cilindro a molla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Ripristino dei freni posteriori nella
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 condizione di marcia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Interventi riparativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
VALVOLA POTENZIATRICE
(per veicoli atti al traino) . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 RIPARAZIONE FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Diagnostica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 - Freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
SISTEMI ANTISLITTAMENTO . . . . . . . . . . . . . . 62 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS) . . . . . . 62 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI FRENANTI

ANTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA . . . . . . . . . 62
- Per assale 5833/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Per tutti i modelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 63 - Per assale 5833 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Per assale 5833/1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
SENSORI GIRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 STACCO PINZE FRENO ANTERIORI . . . . . . . . 72
RUOTE FONICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 - Per tutti i modelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 STACCO MOZZI RUOTE ANTERIORI . . . . . . 72
REVISIONE DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 73

SPURGO ARIA DAL CIRCUITO IDRAULICO . 64
TORNITURA E RETTIFICA
- Circuito freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 DEI DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
- Circuito freni posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 - Freni posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

Pagina
Pagina
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
REVISIONE PINZE FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 85
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO IDRAULICO DELLA - Smontaggio pinze freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
PINZA FRENO POSTERIORE
(GIRLING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Per pinza posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
- Funzionamento del dispositivo del freno
di stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 - Per pinza anteriore e posteriore . . . . . . . . . . . 88
- Funzionamento del dispositivo di - Per pinza posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

recupero automatico del gioco . . . . . . . . . . . . 74
- Per pinza posteriore Girling . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Funzionamento del sistema di recupero usura 76
- Per pinza posteriore Brembo . . . . . . . . . . . . . . 88
- Prima fase di funzionamento (F1 ≤ F2) -
Bassa pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 - Per pinza anteriore e posteriore . . . . . . . . . . . 89
- Seconda fase di funzionamento (F1 > F2) - - Pulizia e controllo

Alta pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 dei Particolari componenti . . . . . . . . . . . . . . . . 89
- Terza fase di funzionamento (Ritorno della - Montaggio pinze freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

pressione a zero) - Posizione di riposo . . . . . . 79
- Per pinza posteriore (Girling) . . . . . . . . . . . . . 89
- Frenatura di stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Per pinza posteriore (Brembo) . . . . . . . . . . . . 89
- Funzionamento della frenatura di
stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Per pinza anteriore e posteriore . . . . . . . . . . . 90
SOSTITUZIONE GUARNIZIONI FRENANTI
POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 - Per pinza anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 - Per pinza posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
- Per ponte 4517 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 - Per pinza anteriore e posteriore . . . . . . . . . . . 91
- Per tutti i modelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 - Per pinza posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 MONTAGGIO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
- Per ponte 4521 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 RIATTACCO MOZZI RUOTE ANTERIORI . . . 91
- Per ponte 4517 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 RIATTACCO MOZZI RUOTE

POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
STACCO PINZE FRENO
POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 RIATTACCO PINZE FRENO . . . . . . . . . . . . . . . 94
STACCO MOZZI RUOTE RIATTACCO DELLE PINZE

POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 FRENO POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI)
DENOMINAZIONE SIMBOLO
FLUSSO IDRAULICO
FLUSSO PNEUMATICO
CONDOTTO ELETTRICO
POSSIBILITÀ DI ROTAZIONE
INCROCIO DI CONDOTTE
COLLEGATE
PRESA DI CONTROLLO PRESSIONE
RACCORDO A INNESTO RAPIDO
RUBINETTO
1 2
RUBINETTO CON SCARICO
SILENZIATORE
COMPRESSORE 0 2
0 2
COMPRESSORE ENERGY SAVING
4
POMPA VUOTO 3 2
POMPA IDRAULICA 0 2
POMPA IDRAULICA A MANO
32780

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VALVOLE)
SEPARATORE DI CONDENSA
FILTRO 1 2
ESSICCATORE 1 2
4
ESSICCATORE 21 1
22
ESSICCATORE CON REGOLATORE 21 1

INTEGRATO 22
23
VALVOLA SPURGO CONDENSA

AUTOMATICA

PILOTATA

MANUALE
7
ANTICONGELATORE PILOTATO 1 2
ANTICONGELATORE AUTOMATICO
1 2
21 23
REGOLATORE DI PRESSIONE CON 1
CIRCUITO INDIPENDENTE
22 24
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
23
REGOLATORE DI PRESSIONE
(GOVERNOR) 1 2
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE 1 2
32782 32783

VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
VALVOLA ADATTATRICE 1 2
21 23
VALVOLA PROTEZIONE A 4 CIRCUITI 1
22 24
21
VALVOLA PROTEZIONE A 3 CIRCUITI 1 23
22
21
VALVOLA PROTEZIONE A 2 CIRCUITI 1
22
VALVOLA PRESA ARIA SENZA

RITORNO 1 2
VALVOLA PRESA ARIA A RITORNO

LIMITATO 1 2
VALVOLA DI SICUREZZA
VALVOLA DI RITENUTA 1 2
2
VALVOLA DI RITENUTA 2
1
2
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
11 12
U
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
DIFFERENZIALE M S
VALVOLA DI STROZZAMENTO CON

RITORNO RAPIDO 1 2
VALVOLA DI STROZZAMENTO
32783 32784 32785

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO 1 2
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO

11 A 21
12 P 22

11 21
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 11 21
4
12 22
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 21

STAZIONAMENTO 11 22

STAZIONAMENTO 1 2
DISTRIBUTORE FRENO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO 21
1 22
DISTRIBUTORE COMANDO
RALLENTATORE 13 R 23
4
SERVODISTRIBUTORE
1 2
32786

41 42
SERVODISTRIBUTORE
1 2
SERVODISTRIBUTORE PER
MONOCONDOTTA
1 2
41 42 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO
1 2
42
41 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO FRE-
NO RIMORCHIO CON SERVODEVIA-
TORE INCORPORATO 11 22
12
1 2
CORRETTORE DI FRENATA
11 21
CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO 12 22
12
CORRETTORE DI FRENATA CON 21
11
BY-PASS
CORRETTORE DI FRENATA CON 1 2

RELÈ INTEGRATO
4
4
CORRETTORE DI FRENATA CON

RELÈ INTEGRATO CON COMANDO 1 2
PNEUMATICO
41 42
32786 32787


COMANDO PNEUMATICO
41 42

COMANDO PNEUMATICO
4
VALVOLA RIDUZIONE
1 2
PROPORZIONALE
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
1 2
2
VALVOLA LIMITATRICE DELLA COR- 1
SA
VALVOLA LIVELLATRICE
21 22
1 2
VALVOLA LIVELLATRICE
12 23
VALVOLA LIVELLATRICE CON
LIMITATORE DI CORSA INTEGRATO 11 21
VALVOLA COMANDO MANUALE 23 24

SOLLEVAMENTO SOSPENSIONE
21 22
32787 32788

2
42
VALVOLA A COMANDO GRADUALE
41
1
13
VALVOLA COMANDO MANUALE 11 21
SOSPENSIONE CONTROLLO
ELETTRICO
12 22
1 3
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA
1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 21
1 22
VR ABS HZ2
MODULATORE IDRAULICO PER ABS VL HZ1
HL HR
4
VALVOLA POTENZIATRICE
1 2
32788

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI)
SERBATOIO ARIA COMPRESSA
SERBATOIO LIQUIDO FRENI
MOLLA AD ARIA
32789

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (CONVERTITORI, CILINDRI

E PINZE)
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
CILINDRO MAESTRO DOPPIO

CIRCUITO
CILINDRO MAESTRO SEMPLICE

CIRCUITO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CILINDRO FRENI IDRAULICO
CILINDRO OPERATORE
CILINDRO FRENO
CILINDRO A MOLLA
CILINDRO FRENO COMBINATO
PINZA FRENO A DISCO FISSA
32790 32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI)
PINZA FRENO A DISCO FLOTTANTE

CON STAZIONAMENTO

MECCANICA
SERVOFRIZIONE
SERVOFRIZIONE
32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMI GIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE CON GIUNTI ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
B
VERSIONE ITALIA
M
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
A
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”NATO”
M
VERSIONE NATO
32792 32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMI GIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
4
1 5
2 3
V
Z
A
VERSIONE CON
MONOCONDOTTA
A
M
SEMIACCOPPIAMENTO V
Z
A
VERSIONE CON
MONOCONDOTTA
12
22
4
SEMIACCOPPIAMENTO
2
VERSIONE CON
MONOCONDOTTA
12
A
22
M
4
SEMIACCOPPIAMENTO
1 2
VERSIONE CON
MONOCONDOTTA
32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(SEGNALATORI E INTERRUTTORI)
MANOMETRO
MANOMETRO
TRASMETTITORE DI PRESSIONE
LAMPADINA
INTERRUTTORE A COMANDO
MECCANICO
INTERRUTTORE A PRESSIONE
INTERRUTTORE BASSA PRESSIONE
AVVISATORE ACUSTICO
SENSORE
32794

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (FRENI)
FRENO IDRAULICO SIMPLEX
FRENO IDRAULICO DUPLEX
FRENO IDRAULICO DUOSERVO
FRENO IDRAULICO DUOSERVO

CON STAZIONAMENTO
FRENO A CUNEO SIMPLEX
FRENO A CUNEO DUO-DUPLEX
32795

799512 TUBAZIONI E RACCORDI Figura 3
Generalità
Le tubazioni dell’impianto frenante dei veicoli industriali sono
attualmente di due tipi:
- Flessibili in poliammide con struttura monostrato o bistra-

to e dei seguenti diametri (∅ 6-8-10-12-16 mm) fornite
di ricambio a metri.
- Tubazioni rigide metalliche dei seguenti diametri (∅
4,75-6,35-8-10-12 mm). Le tubazioni da ∅ 4,75 a ∅ 10
mm vengono fornite di ricambio in spezzoni diritti di 4-5-6
m, mentre quelle che superano il diametro di 10 mm ven-
gono fornite di ricambio già tagliate, piegate e ribordate.
31973
Ribordatura delle tubazioni rigide
Sbavare la tubazione (1), inserire sulla stessa il raccordo (2) e
Figura 1 posizionarla tra i blocchetti (3) in battuta del perno (5). Blocca-
re la tubazione (1) con la vite (4).
Figura 4
C 31971
RAPPRESENTAZIONE DELLE RIBORDATURE DELLE 31974

TUBAZIONI RIGIDE
Ribordatura tipo A Riportare il perno (4) in posizione neutra. Avvitare la vite (1)
finché la matrice (2) arrivi contro i blocchetti (3) sagomando
Figura 2 così l’estremità della tubazione (5).
Ribordatura tipo B
Figura 5
31972
Predisporre sulla pressa 99386523 (3) i blocchetti (1) in modo

che i numeri stampigliati, indicanti il diametro della tubazione
da lavorare, siano rivolti verso la matrice (2). La scelta della ma-
trice (2) dipende dal diametro della tubazione da ribordare. 31975
Inoltre, su ogni matrice (2) è stampigliato il diametro della tuba- Montare sulla pressa 99386523 (1) la matrice (2).
zione per cui la stessa può essere impiegata. Per il procedimento di ribordatura attenersi a quanto detto
precedentemente per la ribordatura tipo A.

Ribordatura tipo C Figura 9

Figura 6
31979
31976
Posizionare la tubazione (1) nell’attrezzo (3) e agendo sulla leva
Calettare sulla tubazione (1) il dado (2) e l’anello (3). (2) piegare la tubazione.
Figura 7 Figura 10
31980
31977
Per liberare la tubazione (2) dall’attrezzo (3) agire sulla levetta
Montare il raccordo (2) e stringere in modo che l’anello (3, (1).
Figura 6) si blocchi sulla tubazione (1).
Piegatura delle tubazioni rigide Taglio delle tubazioni rigide

Figura 8 Figura 11
31978 31981
Posizionare la tubazione (2) nell’attrezzo (3) 99386523 e chiu-

Montare l’attrezzo (1) 99386523 scegliendo i particolari (2) e dere la vite (1). Tenendo ferma la tubazione (2) ruotare l’at-
(3) in funzione del diametro delle tubazioni da piegare. trezzo (3) fino a che la tubazione viene tagliata completamen-
te.

Dopo aver tagliato la tubazione, sbavare e provvedere a sago- - Eseguire la ribordatura dell’anello d’appoggio al montaggio
mare l’estremità come descritto precedentemente. sul veicolo o al banco di lavoro su un raccordo.
- La pressione esercitata e la distanza finale del bordo ante-
NOTA Ruotando l’attrezzo (3) attorno alla tubazione (2), riore dell’anello di pressione da quello della boccola di rin-
la vite (1) si allenta. Per tagliare completamente la forzo devono essere quelle elencate nel prospetto come
tubazione occorre quindi serrare la vite (1) mano riportato in tabella.
a mano che si allenta
NOTA Nel caso si effettuasse un cattivo montaggio, non riu-

Sostituzione delle tubazioni flessibili con tilizzare il tubo dopo aver estratto la boccola e l’anel-
raccordi filettati lo d’appoggio.
Attenersi scrupolosamente alle seguenti istruzioni:
Tubo Distanza tra bordo Pressione
Figura 12 boccola e anello di assemblaggio
mm mm (*) N/mm2
6x1 da 1 a 1,5 0,040

Bistrato
8x1 da 2 a 2,5 0,050
10 x 1,5 da 2 a 2,5 0,050
Monostrato 12 x 1,6 da 2 a 2,5 0,060
16 x 2,34 da 3 a 3,5 0,060

10397
- Utilizzare unicamente tubi omologati.

- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si (*) Ved. riferimento h, Figura 14.
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni.
- Tagliare il tubo a 90º rispetto all’asse mediante l’apposita
pinza taglia-tubi 99387050 alla lunghezza necessaria.
Infilare nell’ordine sul tubo: Figura 14
- il dado (3), l’anello di pressione (2) (il suo spessore maggio-
re deve risultare rivolto verso il dado (3) ) e la boccola di
rinforzo (1);
- la boccola dovrà essere in perfette condizioni (non deve
presentare né deformazioni né tracce di martellamenti);
Figura 13
10399
10398
1. Boccola di rinforzo - 2. Anello di pressione - 3. Dado -
MONTAGGIO DELLA BOCCOLA DI RINFORZO 4. Raccordo - 5. Tubo - h. Distanza fra bordo boccola e bor-
A = MONTAGGIO CORRETTO do anello (vedi tabella).
B = MONTAGGIO ERRATO Introdurre l’estremità della tubazione, così preparata, nel cor-
po del raccordo fino a che la flangia della boccola di rinforzo
poggi entro l’apposita sede:
- Calettare la boccola di rinforzo con l’attrezzo 99372219
garantendo il contatto tra la sua flangia e l’estremità del tu- - per la chiusura del dado sul raccordo, avvitarlo inizialmen-
bo; te a mano e completare quindi il serraggio con l’opportuna
chiave poligonale inserita nella chiave dinamometrica, da
- assicurarsi che l’estremità del tubo penetri nell’apposita go- tarare a seconda della coppia di serraggio prescritta.
la a spoglia ricavata nella flangia;

Il montaggio della tubazione sul veicolo, si esegue tenendo Sostituzione delle tubazioni flessibili con
conto di alcuni importanti accorgimenti: raccordi ad innesto rapido
- le piegature devono rispettare i raggi minimi, in modo da
evitare strozzature.
Raccordi girevoli:
Diametro delle tubazioni Raggio minimo di curvatura
mm mm Figura 16
6x1 ≈ 40
8x1 ≈ 50
10 x 1,5 ≈ 60
12 x 1,6 ≈ 75
16 x 2,34 ≈ 100
Accertarsi che le tubazioni non siano a contatto con spi-

! goli vivi o con parti metalliche taglienti o con sorgenti 39306
di calore, ma che si trovino da essi ad una distanza mini-
ma di sicurezza di 15 mm. Avvitare il raccordo nella sede filettata prevista sulla valvola
pneumatica e bloccarlo alla coppia di serraggio indicata in ta-
- Inoltre, nell’attraversamento dei longheroni telaio, o parti bella.
metalliche, controllare che i fori di passaggio siano rivestiti
di anelli passacavo in gomma e che questi ultimi siano in Raccordi orientabili:
buone condizioni.
- Evitare di far scorrere il tubo lungo spigoli taglienti che ri- Figura 17
schierebbero di provocare delle incisioni.
- Dovendo fissare la tubazione su delle condutture già esi-
stenti, tenere conto del calore supplementare a cui può es-
sere sottoposta (condotta idroguida); in tal caso la tubazio-
ne deve essere protetta con ripari.
- A collegamento effettuato, verificare che la tubazione, tra
fissaggio e fissaggio, non risulti tesa, ma deve essere legger-
mente allentata per recuperare le maggiori variazioni della
temperatura, in particolar modo per tratti brevi.
- Prima del montaggio ripulire accuratamente le tubazioni
mediante soffiatura di aria compressa per garantire il funzio-
namento dell’impianto.
Figura 15 39307
- Controllare che l’anello di tenuta (1) sia nell’apposita sede;

- avvitare il raccordo fino a quando si sente che la guarnizio-
ne di tenuta appoggia sulla valvola;
- orientare adeguatamente il raccordo e mantenendo fer-
ma la parte orientabile bloccare il dado esagonale alla cop-
pia di serraggio indicata in tabella.
13132
Raccordi girevoli ed orientabili:
- Proteggere i tubi nel caso di operazioni di molatura o salda- FILETTATURA COPPIA DI SERRAGGIO (Nm ± 10%)
RACCORDO
tura sul veicolo; a tal proposito in cabina è applicata una tar-
ghetta adesiva indicante le precauzioni da osservare con la M 10 x 1,0 mm 22
massima attenzione per evitare danni.
M 12 x 1,5 mm 24
NOTA Per maggiore sicurezza e comodità di lavoro si con-
siglia di staccare le tubazioni durante dette opera- M 14 x 1,5 mm 28
zioni.
M 16 x 1,5 mm 35
Ultimato il montaggio, controllare la perfetta tenuta di tutte le
guarnizioni (bocchettoni, raccordi, ecc.). M 22 x 1,5 mm 40

Figura 18 Figura 20
39308
- Inserire a mano il tubo (2) nel raccordo (1), con una forza
variabile da 30 a 120 N in funzione del diametro del tubo
stesso, in modo che la tacca L1 sia posizionata all’interno
del raccordo mentre la tacca L2 sia visibile.
33977
- Utilizzare unicamente tubi omologati.

Figura 21
- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni.
- Tagliare il tubo a 90°, con un errore max di 15º rispetto
all’asse mediante l’apposita pinza taglia-tubi 99387050 alla
lunghezza necessaria.
Figura 19
33978
In caso di smontaggio dei raccordi (1) dai componenti pneuma-

tici, controllare lo stato dell’anello di tenuta (2), se necessario
sostituirlo.
A FILETTATURA DIMENSIONI DEGLI

33976
RACCORDO ANELLI DI TENUTA
A = Marcatura per indentificazione di fine corsa tubo M 10 x 1,0 10,1 x 1,6
- Segnare in modo evidente ed indelebile con inchiostro, M 12 x 1,5 11,0 x 2,0

due tacche di riferimento su entrambe le facce diametral-
mente opposte del tubo per un angolo ≥ 75°, posizionate M 14 x 1,5 -
alle distanze L1 ed L2 per garantire un corretto montaggio.
M 16 x 1,5 15,0 x 2,0
M 22 x 1,5 -
NOTA Le quote L1 ed L2 variano in funzione del diametro
del tubo e vanno misurate dalla parte più lunga del
tubo (vedere Figura 18).
NOTA Ogni volta che una tubazione viene staccata dal rac-
0 -0,5 -0,5 cordo con innesto rapido è necessario sostituire il
D L +0,5 L1 +1 L2 +1
raccordo stesso. I raccordi con innesto rapido ven-
(mm) (mm) (mm) (mm) gono forniti di ricambio completi.
6 19,8 17 22
8 20,5 18 23 NOTA I raccordi ad innesto rapido e quelli filettati, così co-

me le tubazioni flessibili usate con i raccordi ad inne-
12 25 22 28 sto rapido e le tubazioni flessibili usate con i raccordi
filettati, non sono intercambiabili.
16 27,1 24 30

IMPIANTO DI FRENATURA
Schema di principio per veicoli isolati
Figura 22
108473
1. Compressore — 2. Air Processing Unit taratura 11 bar — 3. Serbatoio aria ponte 15 l — 4. Serbatoio aria assale 15 l —
5. Valvola di scarico condensa manuale — 6. Valvola di sicurezza (optional) — 7. Pulsante comando freno motore — 8. Elettroval-
vola comando freno motore — 9. Cilindro di comando valvola freno motore — 10. Ruota fonica — 11. Sensore di giri
ponte — 12. Presa di controllo idraulica — 13. Disco freno — 14. Pinza freno — 15. Cilindro a molla per frenatura stazionamento —
16. Valvola di scarico rapido per stazionamento — 17. Convertitore pneumoidraulico ponte — 18. Interruttore bassa pressione
segnalazione freno a mano inserito — 19. Elettrovalvola ABS — 20. Distributore a mano autolimitato comando stazionamento —
21. Distributore a mano sicurezza (optional) — 22. Distributore duplex coassiale autolimitato — 23. Serbatoio olio — 24. Indicato-
re basso livello olio — 25. Elettrovalvole ABS — 26. Convertitore pneumoidraulico — 27. Disco freno — 28. Pinza freno — 29. Sen-
sore di giri — 30. Ruota fonica — 31. Indicatore extra corsa convertitore — 32. Centralina elettronica ABS — 33. Segnalatore lumi-
noso freno di stazionamento — 34. Segnalatore luminoso luci STOP — 35. Manometro assale/ponte — 36. Interruttore comando
relè luci stop — 37. Interruttore segnalazione freno inserito per EDC — 38. Presa di controllo pneumatica —
A. Alle sospensioni pneumatiche - B. All’impianto servizi

IMPIANTO DI FRENATURA
Schema di principio per veicoli atti al traino
Figura 23
108474
1. Compressore — 2. Air Processing Unit taratura 11 bar — 3. Serbatoio ponte 15 l — 4. Serbatoio aria assale 15 l —
5. Valvola di scarico condensa manuale — 6. Serbatoio aria stazionamento e ricarica rimorchio 15 l — 7. Riduttore di pressione
impianto stazionamento e ricarica rimorchio — 8. Pulsante comando freno motore — 9. Valvola di sicurezza (optional) —
10. Elettrovalvola comando freno motore — 11. Interruttore a pressione comando frenatura rimorchio — 12. Cilindro di co-
mando valvola freno motore — 13. Riduttore di pressione comando rimorchio — 14. Valvola potenziatrice comando frenatura
rimorchio — 15. Elettrovalvola ABS — 16. Ruota fonica — 17. Sensore di giri — 18. Semi giunti di accoppiamento rimorchio —
19. Servodistributore triplo comando per rimorchio — 20. Disco freno — 21. Pinza freno — 22. Cilindro a molla per frenatura di
stazionamento — 23. Valvola a scarico rapido per stazionamento — 24. Convertitore pneumoidraulico — 25. Interruttore bassa
pressione segnalazione freno a mano inserito — 26. Distributore a mano comando stazionamento — 27. Distributore a mano di
sicurezza (optional) — 28. Valvola unidirezionale impianto stazionamento — 29. Distributore duplex coassiale autolimitato —
30. Indicatore basso livello olio — 31. Serbatoio olio — 32. Elettrovalvole ABS — 33. Convertitore pneumoidraulico —
34. Disco freno — 35. Pinza freno — 36. Sensore di giri — 37. Ruota fonica — 38. Indicatore extra corsa convertitore —
39. Centralina elettronica ABS — 40. Seganalatore luminoso freno di stazionamento — 41. Segnalatore luminoso luci STOP —
42. Manometro assale/ponte — 43. Interruttore comando relè luci stop — 44. Interruttore segnalazione freno inserito per EDC
45. Presa di controllo pneumatica — A. Alle sospensioni pneumatiche — B. All’impianto servizi

DISPOSIZIONE SUL VEICOLO

DEI PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO DI FRENATURA
Figura 24
78620
1. Rutota fonica — 2. Valvola di ritenuta — 3. Convertitore pneumoidraulico — 4. Presa di controllo pressione —

5. Convertitore pnemoidraulico — 6. Elettrovalvola freno motore — 7. A.P.U. — 8. Ruota fonica — 9. Sensore giri ruote —
10. Cilindro a molla — 11. Valvola potenziatrice — 12. Servodistributore a triplo comando — 13. Testa d’accoppiamento —
14. Serbatoio frenatura di stazionamento + rimochio — 15. Presa di controllo pressione idraulica — 16. Sensore giri ruote —
17. Ruota fonica — 18. Complessivo freno a disco posteriore — 19. Valvola di scarico rapido — 20. Riduttore di pressione —
21. Valvola elettropneumatica — 22. Serbatoi aria — 23. Presa di controllo pressione — 24. Riduttore di pressione —
25. Complessivo freno a disco anteriore — 26. Sensore giri ruote — 27. Ruota fonica — 28. Cilindro operatore freno motore —
29. Pulsante comando freno motore — 30. Distributore duplex — 31. Centralina elettronica ABS — 32. Compressore monocilin-
drico — 33. Distributore freno di stazionamento — 34. Distributore comando rallentamento rimorchio (optional) —
35. Sensore giri ruote

Descrizione
Freni anteriori e poteriori
Frenatura di servizio Freni anteriori
A pedale, di tipo pneumoidraulico a tre circuiti indipendenti,
uno per l’attivazione degli elementi frenanti dell’asse anteriore, Assale 5833/1
l’altro circuito per l’attivazione degli elementi frenanti dell’asse
- Tipo: GIRLING 68 032 134/35 2 x 60
posteriore, e per i veicoli atti al traino, uno per la frenatura del
rimorchio. - Tipo: BREMBO 22.5760.13/23 2 x 60
- Tipo: BREMBO 22.5760.11/21 2 x 60
Freno motore
Il sistema “freno motore” essendo di tipo elettrico è gestito
dalla centralina EDC. Sono previsti tre modi di comando del Assale 5833
freno motore selezionabii tramite l’apposito commutatore po- - Tipo: GIRLING 68 032 056/7 2 x 68
sto sulla plancia strumenti, da utilizzare nelle diverse tipologie/
situazioni di percorsi. - Tipo: BREMBO 22.5660.12/22 2 x 68
Con il selettore nella posizione di riposo (0) il pulsante posto - Tipo: BREMBO X906311/10 2 x 68
sul pavimento, lato sinistro della cabina,è sempre in funzione.
Passando nella posizione 1, il freno motore è abbinato al peda-
le acceleratore, con funzionamento al rilascio dello stesso. Freni posteriori
Con il selettore nella posizione 2 si ottiene l’abbinamento freno Ponte 4517
motore/freno di servizio, con funzionamento a partire dal primo
tratto di corsa del pedale e mantenimento della posizione. - Tipo: GIRLING 68 032 211/0 2 x 60
Ogni qualvolta il freno motore viene inserito la spia sul quadro - Tipo: BREMBO 22.5770.13/23 2 x 60
segnalazioni si illumina.
- Tipo: BREMBO 22.5770.11/21 2 x 60
L’inserimento del freno motore in abbinamento al pedale ac-
celeratore disabilita tutte le operazioni di regolazione collegate
Ponte 4521
al Cruise Control.
- Tipo: GIRLING 68 032 208/9 2 x 68
Funzionamento
- Tipo: BREMBO 22.5670.12/22 2 x 68
Indipendentemente dal tipo di selezione impostata, la centrali-
na elettronica EDC pilota, tramite il Pin 11 del connettore B, - Tipo: BREMBO 22.5670.10/20 2 x 68
l’elettrovalvola freno motore.
Questa, commutando il suo stato da N.C. a N. A. permette il
passaggio dell’olio motore al cilindro operatore il quale a sua
volta, agendo sulla valvola a farfalla dello scarico motore, per-
mette la frenatura dello stesso.
Freno di stazionamento
È costituito dal comando pneumatico del distributore a mano,
da un cilindro a molla che agisce sui freni ruote posteriori bloc-
candole.
Questo sistema nel caso in cui venisse a mancare l’alimentazio-
ne, frena automaticamente il veicolo.
Freni
Nelle guarnizioni frenanti è annegato un cavo elettrico collega-
to ad una spia ubicata sul cruscotto la quale segnala l’usura del-
le guarnizioni stesse.
Sui mozzi ruote sono calettate le ruote foniche del dispositivo
ABS.
Le pinze posteriori sono provviste del dispositivo del freno di
stazionamento.
I freni sia anteriori che posteriori sono a disco. I dischi sono
calettati sui mozzi ruota e dotati di alette di ventilazione che
permettono di abbassare l’alta temperatura che si sviluppa sot-
to l’azione frenante.

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’impianto freni: 7 - Sfrenatura di stazionamento del rimorchio ritardata;
8 - Sfrenatura di stazionamento rimorchio ritardata;
1 - Ricarica dell’impianto scarsa o irregolare; 9 - In fase di frenatura il veicolo sbanda;
2 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse 10 - Insufficiente frenatura di rallentamento del rimorchio;
posteriore; 11 - Usura precoce delle guarnizioni frenanti;
3 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse 12 - Segnalatore luminoso avaria impianto freni acceso;
anteriore; 13 - Segnalatore luminoso freno di stazionamento acceso
4 - Frenatura di servizio del rimorchio scarsa o irregolare; con manettino in posizione di marcia;
5 - Frenatura di stazionamento scarsa o assente; 14 - Freni rumorosi.
6 - Frenatura di stazionamento del rimorchio scarsa o
assente;
La diagnosi completa dei componenti elettrici ed elettronici è da effettuarsi mediante modus, E.A.SY. e IT2000.
!
1 RICARICA DELL’IMPIANTO SCARSA O

IRREGOLARE
matico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO
Inefficiente funzionamento del compressore aria. Revisionare o sostituire il compressore aria.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dell’A.P.U. Revisionare o sostituire l’A.P.U.

SI
2 FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O IR-

REGOLARE DELL’ASSE POSTERIORE
matico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
(continua)

Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate. Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori. Revisionare i freni posteriori.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore Duplex. Revisionare o sostituire il distributore Duplex.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno. Revisionare o sostituire i cilindri freno.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dell’elettrovalvola ABS. - Verificare il cablaggio elettrico.

SI
- Sostituire l’elettrovalvola ABS.
NO
Inefficiente funzionamento del recuperatore automatico Sostituire la pinza freno completa.

del gioco. SI

3 FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

IRREGOLARE DELL’ASSE ANTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneuma- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
tico. SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni anteriori. Revisionare i freni anteriori.

SI
NO
Inefficiente funzionamento della valvola relè. Revisionare o sostituire la valvola relè.

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno a membra- Sostituire i cilindri freno a membrana.
na. SI
NO
Inefficiente funzionamento del recuperatore automati- Sostituire la pinza freno completa.

co del gioco. SI
(continua)

Inefficiente funzionamento dell’elettrovalvola ABS. - Verificare il cablaggio elettrico.

SI - Sostituire l’elettrovalvola ABS.
FRENATURA DI SERVIZIO DEL

4 RIMORCHIO SCARSA O IRREGOLARE
NO
Inefficiente funzionamento del servodistributore a tri- Revisionare o sostituire il servodistributore a triplo co-
plo comando. SI mando.
NO

SI
NO

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni del rimorchio. Revisionare i freni del rimorchio.
SI

FRENATURA DI STAZIONAMENTO
5 SCARSA O ASSENTE
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno combinati. Revisionare o sostituire i cilindri freno combinati.
SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano Revisionare o sostituire il manettino.

(manettino) freno di stazionamento. SI
NO

SI
NO

SI
NO

SI

FRENATURA DI STAZIONAMENTO
6 DEL RIMORCHIO SCARSA O ASSENTE
NO
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano del Revisionare o sostituire il manettino.

freno di stazionamento (manettino). SI
NO
Guarnizioni frenanti del rimorchio usurate e/o vetrificate. Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti del rimor-
SI chio.
NO
SI
NO
Inefficiente funzionamento del servodistributore co- - Verificare il cablaggio elettrico.

mando rimorchio. SI - Sostituire il servodistributore comando rimorchio.

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
7 RITARDATA
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei cilindri freno combinati. Revisionare o sostituire i cilindri freno combinati.
SI
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano del Revisionare o sostituire il manettino.

freno di stazionamento (manettino). SI
NO

SI

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
8 RIMORCHIO RITARDATA
NO
NO
Inefficiente funzionamento del distributore a mano fre- Revisionare o sostituire il manettino.

no di stazionamento (manettino). SI
NO
SI
IN FASE DI FRENATURA IL VEICOLO

9
SBANDA
NO

SI
(continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori. Revisionare i freni anteriori.

SI
NO

SI
NO
plo comando . SI mando.
INEFFICIENTE FRENATURA DI
10 RALLENTAMENTO DEL RIMORCHIO
NO

SI
NO
NO

(manettino). SI

USURA PRECOCE DELLE

11 GUARNIZIONI FRENANTI

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni. Revisionare i freni.

SI
NO
NO
Inefficiente funzionamento della valvola a relè. Revisionare o sostituire la valvola a relè.

SI
SEGNALATORE LUMINOSO AVARIA

12 IMPIANTO FRENI
ACCESO
NO

SI
NO
Cablaggio errato del circuito elettrico della spia. Determinare il collegamento errato e ripristinare il ca-
SI blaggio.

SEGNALATORE LUMINOSO FRENO DI

13 STAZIONAMENTO ACCESO CON
MANETTINO IN POSIZIONE DI MARCIA
Cablaggio errato del circuito elettrico della spia. Determinare il collegamento errato e ripristinare il ca-
SI blaggio.
NO

(manettino) freno di stazionamento. SI
NO

SI
14 FRENI RUMOROSI
Guarnizioni frenanti usurate. Sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Presenza di corpi estranei tra dischi e guarnizioni fre- Rimuovere i corpi estranei tra guarnizioni frenanti e di-
nanti. SI schi.
NO
Dischi freni scentrati. Rettificare o sostituire i dischi freni.

SI

COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
Compressore
Viti chiusura testa 25 ÷ 30 (2,5 ÷ 3,0)
Viti chiusura cappelli di biella 13+3 (1,3+0,3)
Convertitori pneumoidraulici
Viti fissaggio cilindro maestro al coperchio del convertitore 40 ± 4 (4 ± 0,4)
Viti fissaggio convertitori al telaio 62 ± 5 (6,2 ± 0,5)
Dado per vite fissaggio collare di unione semigusci 10 (1)
Fissaggio interruttore fine corsa al coperchio 20 (2)
Raccordo di immissione aria sul fondello 17,5 (1,8)
Freni anteriori
Ghiera fissaggio cuscinetti ruota 279,5 ± 14,5 (28 ± 1,4)
Vite testa cilindrica con esagono incassato morsetto registro cuscinetti ruota anteriore 27,5 ± 2,5 (2,75 ± 0,25)
Vite testa esagonale autoblocante fissaggio pinze freno 169,5 ± 16,5 (17 ± 1,6)
Vite testa esagonale fissaggio disco freno al mozzo ruota 40 ± 4 (4 ± 0,4)
Coperchio per mozzo ruota 89 ± 9 (8,9 ± 0,9)
Tappo filettato conico per coperchio mozzo ruota 57,5 ± 2,5 (5,9 ± 0,25)
Vite per spurgo aria sulla pinza freno 17,5 (1,8)
Viti perni guida pinza idraulica 120 (12)
Freni posteriori
Vite per spurgo aria sulla pinza freno 17,5 (1,8)
Viti perni guida pinza idraulica 120 (12)
Ponte 4517
Dado fissaggio cuscinetti ruota 490,5 ± 49,5 (49 ± 5)
Vite autobloccante fissaggio pinze freno 107,5 ± 10,5 (10,8 ± 1)
Dado fissaggio ruote 415 ± 35 42 ± 3,5
Vite bloccaggio ghiera fissaggio cuscinetti ruota posteriori 9,1 ± 0,9 (0,9 ± 0,1)
Ponte 4521
Dado fissaggio cuscinetti ruota 463,5 ± 46,5 (46 ± 5)
Vite bloccaggio dado fissaggio cuscinetti ruota 9,1 ± 0,9 (0,9 ± 0,1)
Vite autobloccante fissaggio pinze freno 163,5 ± 13,5 (16 ± 1)
Dado fissaggio ruote 515 ± 35 52 ± 3,5

ATTREZZATURA
99301001 Rettificatrice e tornitrice per tamburi e dischi freno
99301005 Gruppo per rettifica dischi freni
6810
6 810 4 12
2 14
6 8 1012 4 12
2 14 0 16
4
2 14 0 16
0 16 810
6 8 10 12
4 12 14
2 14 16
0 16
99305117 Strumentazione per controllo circuiti pneumatici
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto freni a

frizioni
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99355038 Chiave (65 mm) per coperchio mozzo ruota assali

ATTREZZATURA
99357071 Chiave (85 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruota (ponte
4521)
99357080 Chiave (91,5 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote (ponte
4517)
99374370 Calettatore montaggio guarnizioni interna mozzi ruote (usare con

99370006)
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota assali

ATTREZZATURA
99372269 Coppia manometri per controllo pressione e regolazione corretto-

re di frenata idraulico
99374132 Calettatore per montaggio guarnizioni interna mozzi ruote (usare

con 99370006)
99386523 Bordatrice per tubazioni impianto freni
99387050 Tronchesina per tubi in poliamide
99389819 Chiave dinamometrica da 0 a 10 Nm con attacco quadro 1/4 “
99395026 Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi (usare

con chiave dinamometrica)
99395684 Comparatore con piedistallo magnetico

CARATTERISTICHE E DATI - IMPIANTO PNEUMATICO

DENOMINAZIONE
Compressore
- Tipo: KNORR Monocilindrico
Cilindrata 225 cm3
- Tipo: KNORR Monocilindrico

Cilindrata 360 cm3 (*)
(*) di serie sui modelli Full Pneumatic - Optional sugli altri modelli
A.P.U. (essiccatore/4 vie)

- Tipo: KNORR
Essiccatore
Pressione disinserimento 11,0 ± 0,2 bar
Differenza pressione di inserimento/disinserimento 0,7 + 0,6 bar
Pressione di apertura valvola di sicurezza 13,0 + 4,0 bar
Resistenza al calore max + 100° C
Temperatura d’impiego -40° C ÷ +80° C
Tensione d’alimentazione 24 V
Potenza 100W a 24V
Valvola di protezione a 4 vie

Pressione di apertura sezione 21-22 ≥ 7,5 bar
Pressione di apertura sezione 23-24 ≤ 8,0 bar
Pressione di chiusura sezione 21-22 6,5 ± 0,25 bar
Pressione di chiusura sezione 23-24 ≥ 6,5 bar
Serbatoi aria
Assale 15 lt
Ponte 15 lt
Stazionamento + rimorchio 15 lt
Distributore duplex
- Tipo: KNORR DX 65C - DX 65D
Pressione di alimentazione 11 bar
Pressione di autolimitazione 7,6 ± 0,3 bar
Valvola limitatrice di pressione (per veicoli atti al traino)

- Tipo: BENDIX AC 156 B - WABCO 475 015 039 0
Pressione di esercizio 11 bar
+0
Pressione di uscita 8,5 - 0,4 bar

DENOMINAZIONE
Valvola potenziatrice (per veicoli atti al traino)

- Tipo: KNORR AC 575 A
Percentuale d’incremento 48%
- Tipo: KNORR AC 576 A

Percentuale d’incremento 29%
Servo distributore a triplo comando (per veicoli atti al traino)

- Tipo: KNORR AC 597 C
Pressione di esercizio max 8,5 bar
Predominanza 0,5 bar
- Tipo: KNORR AC 597 B

Pressione di esercizio max 8,5 bar
Predominanza 0,5 bar
Teste d’accoppiamento moderabile e automatico

- Tipo: KNORR, BOSCH, COBO
Pressione di esercizio 7,5 bar
Convertitori pneumoidraulici
- Tipo: 20/31,75 (Mod. 80E..) - 20/33,34 (Modd. 60E.. - 65E.. - 75E.. - 80EL..)
Diametro stantuffo pneumatico 20’’
Corsa stantuffo pneumatico max 50 mm
Intervento segnalatore extracorsa 39 - 41,5 mm
Diametro stantuffo idraulico 31,75 - 33,34 mm
Corsa stantuffo idraulico max 50 mm
- Tipo: 24/31,75 (Modd. 75E.. - 80EL.. - 90E.. - 100E..)
Diametro stantuffo pneumatico 24’’
Corsa stantuffo pneumatico max 50 mm
Intervento segnalatore extracorsa 39 - 41,5 mm
Diametro stantuffo idraulico 31,75 mm
Corsa stantuffo idraulico max 50 mm
Valvola di scarico manuale

- Tipo: VOSS 520 899 750 0 - SIRIT VSM 2215
Pressione massima 13 bar
- Tipo: TECKNOMATIK - TP 1609.00.00
Pressione massima 13 bar

DENOMINAZIONE
Distributore freno di stazionamento (veicoli isolati)

- Tipo: KNORR DFR 0208 A
Pressione di alimentazione 11 bar
Pressione di esercizio 7,5 bar
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Distributore freno di stazionamento (veicoli atti al traino)

- Tipo: KNORR DPM 90 EY
Pressione di alimentazione e di esercizio 8,5 bar
Escursione della leva di comando (messa in scarico) con inizio frenatura di soccorso
(punto di resistenza) 67°
Frenatura di stazionamento 73°
Frenatura di controllo per verifica alimentazione al servodistributore modulato
di frenatura del rimorchio 86°
Valvola di scarico rapido

- Tipo: BENDIX KY 2590/4
Pressione di esercizio max. 10 bar
Cilindro a molla
- Tipo: BENDIX 1186753 (Modd. 60E.. - 65E.. - 75E.. - 80EL..)
Corsa del cilindro max 40 mm
min 5500 N
Carico della molla { max 6300 N
- Tipo: BENDIX 1186754 (Modd. 80E.. - 90E.. - 100E..)

Corsa del cilindro max 40 mm
min 6700 N
Carico della molla { max 7500 N
Centralina elettronica ABS

- Tipo: KNORR-BREMSE
Tensione di alimentazione 22 ÷ 26 Volt
Elettrovalvola per ABS

- Tipo: KNORR BR 9154 - II 17776
Pressione di servizio max. 13 bar
- Tipo: WABCO 472 195 0550
Pressione di servizio max. 13 bar

CARATTERISTICHE E DATI - FRENI
PINZE E DISCHI FRENO

Assale 5833/1 Assale 5833
ANTERIORI E POSTERIORI
Ponte 4517 Ponte 4521
Cilindri pinze freno:

∅ - numero 2 2
- diametro ∅ mm 60 68
Spessore guarnizioni frenanti:

- normale S mm 15,75 16,1
S
- minimo ammesso S mm 1,6 1,6
∅ Diametro dischi freno ∅ mm 304,0 ÷ 304,3 322,0 ÷ 322,3
Spessore dischi freno:

- normale S mm 30,00 ÷ 30,15
S - minimo ammesso S mm 27,75
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote

Assali 5833 - 5833/1 2 a rulli conici
Ponti 4517 - 4521 2 a rulli conici e 1 a rullini
Giuoco assiale cuscinetti mozzi

ruote mm max 0,16
Coppia di rotolamento cuscinetti:

- assale 5833 - 5833/1 Nm 0 ÷ 2,3
(kgm) (0 ÷ 0,23)
- ponte 4517 Nm 0÷4
(kgm) (0 ÷ 0,4)
- ponte 4521 Nm 0 ÷ 4,5
(kgm) (0 ÷ 0,46)
Giuoco mozzi ruote

Assali 5833 — 5833/1 Mediante ghiera
Ponti 4517 — 4521 Mediante dado
Olio per cuscinetti mozzi ruote Tutela W 140/M DA
Quantità per ogni mozzo L (Kg) 0,10 (0,09)

CONTROLLI DEI PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO FRENI

Poiché l’impianto dei veicoli è omologato secondo la normativa del codice europeo, è indispensabile controllare periodicamen-
te l’efficienza del medesimo e dei relativi componenti con l’apparecchio 99305117.
Questi controlli vanno effettuati a veicolo fermo, utilizzando l’aria compressa dei serbatoi, ricaricati, con motore avviato, dal
compressore.
Bloccare sempre il veicolo, prima di qualsiasi intervento. Controllare periodicamente i manometri comparandoli con
! un manometro campione.
APPARECCHIO DENOMINAZIONE INTERVENTI
Compressore Controllo serraggio raccordi e fissaggio compressore; assicurarsi

che le alette di raffreddamento non siano sporche.
A.P.U. Controllare azionando una valvola di spurgo o allentando un tap-

(Air Processing Unit) po a vite ( con foro di spurgo integrato), se l’essicatore d’aria fun-
ziona correttamente. In questo l’aria deve fuoriuscire dal serba-
toio senza che vi siano tracce di acqua di condensa.
Serbatoi d’aria Controllo tenuta e protezione anticorrosiva.

Umido Scaricare la condensa dai serbatoi agendo sulla valvola di spurgo.
Asse anteriore
Asse posteriore
Stazionamento+rimorchio
Per rigenerazione (optional)
Distributore Duplex Premere il pedale a fondo corsa,cessando l’azione il pedale

deve ritornare immediatamente nella posizione di riposo.
Limitazione della pressione: 7,6 ± 0,3 bar.
Controllare che la guarnizione pedale non sia usurata, che la
tiranteria comando freni sia ben serrata e lubrificata, non defor-
mata. Controllare che gli alloggiamenti leve non siano né logori
né ossidati.
Convertitori 1) Controllare la funzionalità dei convertitori e delle relative

pneumoidraulici- pompe idrauliche azionando il pedale di comando freno, con
pompe idrauliche anteriori e motore avviato, o comunque con l’impianto pneumatico in
posteriori pressione di esercizio di 7,5 Bar.
2) Scollegare il tubo di mandata alla pompa idraulica, applicare
dei tappi per evitare la fuoriuscita di liquido freni.
Connettere il convertitore ad una sorgente di aria compressa e
verificare che, ad una pressione di ≤ 0,3 bar, la membrana com-
pia l’intera corsa di 50 mm comandando lo stantuffo della
pompa idraulica senza impedimenti allo scorrimento. Nel caso
contrario procedere alla revisione.
Ricollegare il tubo di mandata, procedere allo spurgo del circui-
to idraulico.
(continua)

Serbatoi di compensazione Controllare il livello liquido freni, eventualmente rabboccarlo con

liquido freni: Tutela DOT SPECIAL, fino alla marcatura.
Sostituire annualmente il liquido freni.
Prese di controllo Accertarsi che i tappi di protezione siano inseriti, controllare che
pressione idraulica o siano avvitati a fondo.
pneumatica
Distributore freno di Azionare il distributore freno di stazionamento fino allo scatto; il

stazionamento manometro inserito sulla presa di controllo deve segnare lo scari-
co della pressione fino a 0 bar in 1 sec.
Distributore freno di Contemporaneamente alla condotta dell’automatico del giunto

stazionamento (con di accoppiamento, il manometro deve indicare una pressione di
posizione di controllo) 7,5 bar.
Valvola di scarico rapido Controllare funzionalità e tenuta.

Azionare il distributore freno di stazionamento, verificare che l’a-
ria compressa si scarichi rapidamente dal circuito.
Cilindro a molla Controllare la funzionalità e tenuta.

Azionando il distributore freno di stazionamento fino allo scatto,
accertarsi che gli elementi meccanici siano regolati in modo che
il veicolo rimanga frenato, anche in pendenza della sede stradale.
Cilindro operatore Controllare la funzionalità e tenuta.

comando freno motore
Valvola limitatrice Controllare la pressione di taratura (vedere tavola caratteristiche

di pressione e dati). Controllarne la funzionalità.
Servodistributore a triplo Riempire il serbatoio. Collegare un manometro alla testa d’accop-

comando per frenatura piamento automatico, ed uno alla testa d’accoppiamento mode-
rimorchio, con rabile.
servodeviatore modulato Ad una pressione di 1 bar, inviata dal distributore Duplex, deve corri-
incorporato spondere alla testa d’accoppiamento moderabile una pressione da
0,8 a 1,5 bar. Effettuare una frenata totale (veicolo fermo).
Alla testa d’accoppiamento deve essere disponibile la prescritta
pressione di frenatura oppure una pressione minorata di 0,5 bar.
Inserire il freno di stazionamento; alla testa d’accoppiamento mo-
derabile, la pressione deve rimanere invariata oppure minorata di
0,5 bar.
(continua)

Teste d’accoppiamento Controllare che non vi sia sporco o danneggiamenti nelle guide
d’accoppiamento.
Ad accoppiamento avvenuto, azionare il pedale del freno e verifi-
care la tenuta e la stabilità tra le teste d’accoppiamento immetten-
do aria a 7,5 bar.
Controllare che non vi siano fughe d’aria dalle guarnizioni di ac-
coppiamento.
Pinza per freno a disco Controllare lo stato d’usura delle guarnizioni frenanti, le rigature
Disco freno e l’usura del disco freno, l’efficienza degli stantuffi, le condizioni
Guarnizioni frenanti d’usura delle cuffie parapolvere.
Tubazioni e raccordi Accertarsi che le tubazioni metalliche siano in perfetto stato, sen-
za ammaccature né incrinature; le tubazioni in poliammide non
devono presentare screpolature, tagli o incisioni. Accertarsi inol-
tre che siano lontane da spigoli taglienti della carrozzeria e del te-
laio che le potrebbero danneggiare. Controllare che tutte le staf-
fette di ancoraggio delle tubazioni siano ben fissate; il loro allenta-
mento è infatti causa di vibrazioni con conseguente pericolo di
rotture. Verificare che i tubi di gomma e tela non siano venuti a
contatto con olio o grasso minerale, solventi della gomma. Preme-
re energicamente sul pedale del freno e controllare che i tubi non
presentino rigonfiamenti, che denotano perdite dal tubetto inter-
no. Controllare che non vi siano perdite di liquido freni dai vari
raccordi, altrimenti si renderà necessario serrarli a fondo, con l’av-
vertenza di non provocare, durante la chiusura, torsioni anomale
ai tubi. In tutti i casi accennati è necessario sostituire i relativi parti-
colari qualora sussista anche il mimo dubbio sulla loro efficienza.
A prescindere dalle loro condizioni è consigliabile sostituire i tubi
flessibili dopo un notevole chilometraggio oppure dopo un lungo
periodo d’uso del veicolo; ciò per evitare la rottura improvvisa,
dovuta ad invecchiamento ed affaticamento.
Tenuta dell’impianto Questo controllo si effettua immettendo nell’impianto una pres-

pneumatico con motore sione d’aria non inferiore a 5 bar, cospargendo d’acqua saponata,
spento al disotto abbastanza densa, le giunzioni ed i raccordi con un pennello mor-
della pressione di bido ed osservando che non avvengano perdite.
inserzione È tollerata una perdita d’aria corrispondente ad una bolla di sapo-
ne ∅ 25 mm in 5 secondi, o comunque un calo di pressione max.
entro 10 min. del 2% della pressione di disinnesto = 0,22 ± 0,02
bar.
Tenuta dell’impianto Per 3 min. la pressione deve mantenersi stabilizzata nell’impianto

pneumatico nel campo di pneumatico. Il controllo va effettuato con freno di stazionamento
frenatura parziale con 3 bar disinserito.

PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO FRENI

790510 COMPRESSORE
- KNORR
Figura 25
30411
Produce aria compressa necessaria per l’impianto frenante ed

i servizi ausiliari
Diagnostica
INCONVENIENTE CAUSA POSSIBILE RIMEDIO
Perdite olio dalla flangia Coppia di serraggio non esatta. Bloccare le viti secondo i valori prescritti.
lato esterno
Superfici di tenuta corpo flangia non Controllare le superfici di tenuta, sostituire le parti difettose o
perfettamente piane. riportarle in piano.
Guarnizione rotta. Sostituire la guarnizione.
Guarnizione albero danneggiata. Sostituire la guarnizione.
Perdita olio dalla testata Raschiaolio usurato (si nota perchè tutta la Sostituire lo stantuffo completo.
sede di tenuta è lucida).
Difettoso montaggio del raschiaolio. Va montato con la scritta TOP rivolta verso la testa del
compressore.
Raschiaolio e fasce elastiche tutte sulla Montare a 120º l’una rispetto all’altra.
medesima linea verticale.
Cilindro rigato o ovalizzato. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Totale mancanza di Valvola di compressione o di aspirazione Sostituire i particolari deteriorati.

compressione deteriorata.
Fasce elastiche tutte sulla stessa linea Montare fasce a 120º l’una rispetto all’altra.
verticale.
Foratura dello stantuffo o rottura di organi Sostituire lo stantuffo completo.
connessi allo stantuffo.
Guarnizioni danneggiate. Sostituire le guarnizioni.
Scarso rendimento Fasce elastiche usurate. Sostituire lo stantuffo (completo di fasce elastiche).
Perdita d’aria fra cilindro e la testa. Sostituire la guarnizione e bloccare le viti con coppia di serraggio
prescritta.
Eccessivo giuoco tra lo stantuffo e il cilindro. Rettificare il cilindro e montare uno stantuffo maggiorato.
Particelle di olio carbonizzato tra le valvole Pulire le valvole.
di aspirazione e compressione.
Rumorosità meccanica Giuoco eccessivo tra il piede di biella e Controllo della tolleranza degli accoppiamenti in questione.
perno, tra il perno e foro del pistone, tra
l’albero e la testa di biella, tra albero e
bronzine e tra flange e albero.
Eccessivo giuoco tra stantuffo e cilindro. Rettificare il cilindro e montare stanttuffo maggiorato.
Eccessive incrostazioni tra stantuffo e testa Pulire le parti incrostate e sostituire le valvole.
del cilindro causate da olio bruciato.
Trafilamento acqua Guarnizione della testa o piani di Sostituire le parti avariate.

accoppiamento rigati e no regolari.

A.P.U. (Air Processing Unit) Ha il compito di mantenere la pulizia e la corretta umidità

Figura 26 dell’aria presente nell’impianto di distribuzione e mantenere
in uscita la pressione necessaria al funzionamento degli im-
pianti collegati.
Questo componente integra le funzioni di regolatore di pres-
sione a quattro vie, riduttore di pressione per stazionamento,
servizi e rimorchio.
Figura 27
62628
Collegamenti pneumatici Collegamenti elettrici

Essicatore 6.1 - Negativo per resistenza termostatica
1- Dal compressore
3- Scarico
24 - Ai servizi
25 - Alla sospensione pneumatica
Valvola a 4 vie
21 - Al serbatoio aria ponte
22 - Al serbatoio aria assale 6.2 - Positivo per resistenza termostatica
23 - Al serbatoio aria stazionamento più rimorchio
24 - Ai servizi

Funzionamento
Figura 28
62629
Fase di ricarica:
L’aria compressa proveniente dal compressore attraverso il AI raggiungimento della pressione di ≤ 7,5 bar si verificherà
raccordo di alimentazìone ”11” si dispone sulla valvola di sicu- I’apertura delle valvole a pressione controllata che permette-
rezza ”a” (tarata a 13 +4 bar) ed attraverso I’apposito canale ranno I’alimentazione degli impianti collegati (21 frenatura
raggiunge il filtro essiccatore. ponte e 22 frenatura assale).
L’aria compressa attraversando il filtro rilascia la propria umi- Contemporaneamente attraverso le due valvole unidirezio-
dità ed alimenta attraverso il foro calibrato la camera del tem- nali ”e”, I’aria può raggiungere la valvola a pressione controlla-
porizzatore ”b”. Contemporaneamente apre la valvola unidi- ta delle sezioni secondarie.
rezionale di mantenimento ”c” ed in questo modo alimenta L’ulteriore aumento della pressione ed il raggiungimento della
la presa di pressione uscita 24, il regolatore di pressione ”d”, pressione > 8 bar permette I’apertura delle valvole a pressio-
I’uscita 25 per I’alimentazione del circuito sospensione pneu- ne controllata dalle sezioni secondarie e conseguentemente
matica e attraverso I’uscita 21 la valvola di protezione a quat- I’alimentazione delle uscite 23 e 24.
tro vie. Tale valvola dispone l’aria al di sotto delle valvole a
pressione controllata delle uscite impianto freni 21 e 22.

II raggiungimento della pressione di taratura del regolatore In questa condizione di avaria I’eventuale rimorchio collegato
10,3 +0,2 bar determina I’apertura dello stesso e la conseguen- andrà invece in frenatura automatica.
te apertura della valvola di scarico ”h” che provoca la caduta
La ricarica del sistema. assicurata dall’intervento del regolato-
di pressione all’interno dell’essiccatore e la chiusura della val-
re, riporterà la pressione ai livelli di apertura della valvola a
vola unidirezionale di mantenimento ”c” e I’attivazione della
pressione controllata della sezione in avaria ( ~ 7,5 bar), garan-
fase di rigenerazione del filtro essiccatore. La lenta caduta di
tendo questa pressione a tutte le altre uscite del componente.
pressione della camera di alimentazione del temporizzatore
permette il ritorno di pressione dagli impianti per un tempo L’eventuale avaria di tutte le altre sezioni garantirà il manteni-
di ~ 20 secondi. L’aria compressa, di ritorno dagli impianti, pas- mento alle sezioni integre della pressione di apertura della val-
sando nel filtro ne garantirà la rigenerazione e si scaricherà in vola in difetto.
atmosfera attraverso lo scarico 3.
Fase di avaria condotta 21
Nel caso si verifichi un’avaria al circuito principale della valvola
di protezione a quattro vie, il componente si comporterà nel
seguente modo:
la caduta di pressione che interessa I’uscita 21 determina un ab-
bassamento della pressione generalizzato in tutto il componente
fino al raggiungimento della pressione di chiusura (6,5 bar) della
valvola a pressione controllata della sezione in avaria.
Questa diminuzione della pressione si ripercuote anche al rego-
latore ”d” che spostandosi ritorna nella condizione di ricarica.
La caduta di pressione della condotta 21 determina lo sposta- Con qualsiasi avaria della valvola di protezione, viene
mento e I’apertura in scarico della valvola di sicurezza ”f” della ! assicurata l’alimentazione dell’impianto a livelli di
condotta di stazionamento, che manda in scarico la condotta pressione che garantiscono la funzionalità dei freni
23 della valvola di protezione. Con il veicolo in movimento ma non verrà più assicurata la rigenerazione del filtro
l’alimentazione dei cilindri di stazionamento sarà garantita o in quanto questa funzione si attiva esclusivamente
dal distributore a mano autolimitato (veicoli isolati) o attraver- con il raggiungimento della pressione di scatto del re-
so la chiusura della valvola unidirezionale (veicoli atti al traino) golatore.
evitando l’autofrenatura del veicolo.
Diagnostica
Quantità eccessiva di Cartuccia filtrante intasata Sostituire la cartuccia.

condensa nel circui-
to.
La pressione di tara- Perdita d’aria dalla valvola di sicurezza. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
tura non viene rag- rati.
giunta nel serbatoio. Guarnizioni di tenuta usurate.
Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
rati.
Perdita d’aria dallo Insufficiente tenuta dello stantuffo. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
scarico. rati.
Perdita d’aria in cor- Perdita dalle valvole nelle quattro se- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
rispondenza dei tappi zioni rati.
Perdita d’aria in caso Funzionamento difettoso delle valvo- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usu-
di avaria di una sezio- line di non ritorno rati, se necessario o sostituire l’apparecchio.
ne

INTERRUTTORE FRENO MOTORE 543730 CILINDRO OPERATORE

COMANDO FRENO MOTORE
Figura 29 Figura 31
62372 72658
È un interruttore N.A. montato sul pavimento cabina. Forni- Il cilindro operatore aziona la valvola a farfalla di otturazione
sce alla centralina elettronica un segnale negativo per I’inseri- del condotto dei gas di scarico del motore.
mento del freno motore.
793336 ELETTROVALVOLA FRENO

MOTORE VALVOLA DI SCARICO MANUALE
Figura 30 Figura 32
62382
71957
È una elettrovalvola on/off di tipo N.C. posizionata sul telaio. Questa valvola è montata nei serbatoi e ha lafunzione di eli-
Questa elettrovalvola pilotata dalla centralina, alimenta op- minare manualmente l’eventuale condensa accumulatasi nei
portunamente il cilindro operatore comando freno motore. serbatoi dell’impianto.
Un segnalatore luminoso, posto sul cruscotto, segnala l’inseri-
mento del freno motore.

VALVOLA DI SICUREZZA (Optional) Collegamenti elettrici

1 - Non utilizzato
Figura 33
2 - Positivo per luci STOP/Body controller
3 - Positivo di ingresso
4 - Positivo per EDC
Figura 35
71959
Assicura la limitazione dell’impianto ad una pressione di sicu-

rezza in caso di mancato funzionamento del regolatore di
pressione.
793110 DISTRIBUTORE DUPLEX
Figura 34
62579 71951
L’apparecchio è suddiviso in due sezioni indipendenti i cui or- Il diagramma rappresenta la curva caratteristica del distribu-
gani di regolazione sono comandati parallelamente da un tore ed il valore di autolimitazione a 7,6 ± 0,3 bar.
puntale che agisce su un bilanciere.
Preleva l’aria dai serbatoi e la distribuisce agli elementi frenanti.
È autolimitato, cioè limita l’erogazione d’aria ad una pressione
massima stabilita e ne consegue una maggiore disponibilità di
energia ed una pressione massima di frenatura costante indi-
pendentemente dalle oscillazioni di pressione nei serbatoi.
Collegamenti pneumatici
11 - Dal serbatoio aria assale
12 - Dal serbatoio aria ponte
21 - All’assale
22 - Al ponte
3 - Scarico

Figura 36 La sede puntale dello stantuffo (4) chiude inizialmente lo scari-

co e successivamente apre la valvola superiore (6). L’aria com-
pressa, dal raccordo 11, passa ed alimenta il raccordo 21 e la
camera A.
Quando nella sezione 21 e camera A, viene raggiunto un valo-
re di pressione di circa 0,15 ÷ 0,3 bar si apre anche la valvola
(8) per effetto della spinta dello stantuffo.
Lo stantuffo (7) si appoggia sulla valvola (8), chiude lo scarico
ed apre il passaggio tra il raccordo 12 ed il raccordo 22.
In caso di avaria della sezione di comando l’altra interviene so-
lo per l’effetto della spinta meccanica degli stantuffi superiori
(1 e 4).
Agendo a fondo sul puntale di comando (2) (massima corsa)
la pressione di uscita delle due sezioni 21 e 22 raggiunge 7.6
± 0.3 bar che è il valore di autolimitazione della pressione.
In caso di avaria 0 (zero) bar nel raccordo di alimentazione,
agendo a fondo sul puntale di comando (8) l’aria nel raccordo
di uscita deve avere una pressione pari o maggiore di 6,5 bar.
Tale comportamento è garantito dalla spinta meccanica del
puntale di comando (2) che si appoggia sullo stantuffo (1),
successivamente lo stantuffo (4) va a contatto con il (7) ed
apre la valvola (8).
Alla corsa 0,5 ÷ 1,5 mm del puntale (2), avviene la chiusura
contatti luci stop e l’apertura contatti freno motore nei micro-
interruttori (3).
62580
Sfrenatura
Rilasciando il pedale del freno il puntale di comando (2) ed il
In condizioni di riposo lo scarico è aperto; in quanto la molla gruppo stantuffi (1 e 4) ritornano verso l’alto assieme allo stantuf-
(5) spinge verso l’alto il gruppo stantuffi (sede valvola superio- fo (7).
re) (1 e 4).
Le valvole (6 e 8) sono a contatto contro le rispettive sedi di Continuando nel rilascio del pedale del freno le valvole riman-
tenuta ed intercettano il passaggio dell’aria tra i raccordi di in- gono sulle rispettive sedi di immissione e successivamente le
gresso aria 11 e 12 e le uscite 21 e 22. sedi di scarico degli stantuffi (4 e 7) si staccano dalle valvole
Lo stantuffo sede valvola inferiore (7) è a riposo (marcia) con e l’aria fluisce in atmosfera tramite lo scarico 3.
scarico 3 aperto. Alla fine del rilascio anche i microinterruttori (3) ritornano nel-
Agendo sul pedale del freno il puntale di comando (2) e il la posizione di marcia.
gruppo stantuffi (1 e 4) vengono spinti verso il basso.
Diagnostica
Fuga aria dal foro di scarico Perdita dai condotti di uscita per usura delle Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
guarnizioni di tenuta.
Distributore con autolimi- Autolimitazione superiore o inferiore a Agendo sulla apposita vite tarare l’apparecchio.
tazione irregolare quella richiesta.
Vibrazione in fase Usura delle molle Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
di frenatura
Perdita d’aria causa tenuta guarnizioni stan- Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
tuffi nelle due sezioni.
Funzionamento irregolare Non chiude il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.

dell’interruttore comando
lampada stop Non apre il circuito elettrico. Sostituire l’interruttore.

793321 VALVOLA LIMITATRICE DI PRES- Limitazione della pressione

SIONE
Figura 39
Figura 37
34953
Esso ha la funzione di interrompere il flusso d’aria compressa
all’utilizzatore quando in quest’ultimo la pressione raggiunge 20046
un determinato valore (taratura).
Quando l’aria, contenuta nella camera (A), raggiunge il valore
di taratura vince la forza della molla (2) e spinge verso il basso
gli stantuffi (1 e 3) interrompendo l’alimentazione.
Funzionamento Qualora, al raccordo 2 la pressione prestabilita venisse acci-
- Alimentazione dell’impianto dentalmente superata, l’elemento a stantuffo prosegue nella
corsa in basso e la valvola (2) si apre il tempo necessario per
Figura 38 scaricare, attraverso il foro 3, la pressione eccedente.
Taratura al banco
Montare l’apparecchio al banco prova, e collegare i raccordi
1 e 2 tramite tubazioni ai manometri ed alla alimentazione.
Registrare tramite vite di regolazione al valore di pressione
7,5 -- 0,3
0 bar, nel contempo verificare la perfetta tenuta del
medesimo.
70118
L’aria in arrivo dai serbatoi, passa liberamente attraverso la

valvola dal raccordo 1 al raccordo 2 fino al raggiungimento
della pressione di taratura.
Diagnostica
Pressione al raccordo 2 Valvola non tarata. Tarare l’apparecchio.
diversa da quella di tara- Perdita dagli anelli di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari
tura. danneggiati.
Stantuffo, e relativa sede, difettosa. Sostituire l’apparecchio.

793332 SERVODISTRIBUTORE A TRIPLO Regolazione delle predominanza

COMANDO L’apparecchio è provvisto di un dispositivo di regolazio-
ne della predominanza.
Figura 40 Figura 41
bar
62373
L’apparecchio, comandato dai due circuiti indipendenti del di-

stributore duplex e dal circuito freno a molla della motrice,
comanda la frenatura del rimorchio, inoltre è provvisto di un
dispositivo di regolazione della predominanza localizzato
all’esterno nella parte inferiore.
60255
L’apparecchio incorpora un dispositivo che consente di at-
tuare la frenatura del rimorchio anche in caso di avaria della Le operazioni da eseguire per la regolazione della predomi-
condotta di comando. nanza del servodistributore si eseguono nel seguente ordine:
- Svitare la vite (2) dal corpo silenziatore.
- Introdurre una chiave a brugola nel foro attraverso il cor-
po silenziatore ed agire sul foro esagonale del corpo (1).
- Ruotando in senso ORARIO si ottiene un incremento
della predominanza.
- Ruotando in senso ANTIORARIO si ottiene una diminu-
zione della predominanza.
Diagnostica
Perdita d’aria dallo Perdite dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
scarico in condizioni Valvola di scarico e sede difettosa. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
di riposo.
Pressioni in uscita di- Perdita d’aria dalle guarnizioni di tenuta. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
verse da quelle stabi- Stantuffi e sedi usurati o difettosi. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.
lite. Molle snervate. Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difettosi.

798510 TESTE DI ACCOPPIAMENTO 793319 VALVOLA DI RITENUTA

- Moderabile - WABCO
- Automatica
Figura 44
Figura 42
33987
52871 Impedisce il riflusso dell’aria compressa dal serbatoio del ri-

morchio.
La versione per la condotta ”Moderabile” è munita di un co-
perchio rosso e di un risalto di sicurezza (1), mentre la versio-
ne per la condotta ”Automatica” è munita di un coperchio
giallo e di un risalto di sicurezza laterale (2). I risalti di sicurezza
servono per evitare errori di accoppiamento.
Funzionamento Funzionamento
Figura 43 Figura 45
25958
72657 1. Valvola completa - 2. Molla.
L’operazione di accoppiamento consiste nella rotazione di

una testa rispetto all’altra (motrice rimorchio), guidata da una Consente il passaggio dell’aria compressa nel senso indicato
nervatura che scorre in un’apposita giuda fino al bloccaggio. dalla freccia posta sul corpo valvola, impedendone il riflusso.
In questa fase, la guarnizione di tenuta (C) spinge verso il bas-
so la valvola di chiusura (A) dall’altra testa, vincendo la resi- La valvola è così collegata:
stenza della molla (B). Si apre così la comunicazione fra le due 1 - Alimentazione
teste garantendo la tenuta. Disaccoppiando le teste, le valvole
si chiudono automaticamente garantendo la tenuta. 2 - Erogazione

794101 CONVERTITORI Controlli

PNEUMOIDRAULICI Connettere il convertitore ad una sorgente di aria compressa
(a membrana) e verificare che, ad una pressione 0,3 bar, la membrana com-
pia l’intera corsa di 50 mm. Verificare che dopo una corsa di
Figura 46 39 mm si realizzi la chiusura dei contatti dell’interruttore di
segnalazione usura guarnizioni frenanti. Se si riscontrano
anomalie di funzionamento della membrana, procedere allo
smontaggio del convertitore. Contrassegnare la posizione
del collare sui semigusci; svitare il dado di fissaggio del collare
di unione e separare il coperchio dal fondello, recuperare la
molla di ritorno, staccare la membrana dai bordi. Se il valore
di corsa indicato dell’interruttore di segnalazione non corri-
sponde, oppure non funziona, procedere allo stacco dal co-
perchio del servofreno. Controllare l’efficienza della molla di
ritorno della membrana. Verificare il contatto di scorrimento
e l’usura della boccola di guida del puntale.
Verificare la corsa totale dello stantuffo del cilindro maestro
che corrisponda ai valori riportati nella tabella caratteristiche
e dati, e l’escursione sia priva di indurimenti o impuntamenti.
Controllare inoltre l’efficienza della molla di ritorno, e non vi
62369
siano perdite dovute all’anello di tenuta.
L’apparecchio ha la funzione di trasmettere la forza di aziona-
mento dei freni ed aumentare il valore della pressione di frena-
tura. La forza pneumatica iniziale, viene trasmessa idraulica-
mente dalla pompa (cilindro maestro) del convertitore a mem- NOTA Se si riscontrano anomalie sul cilindro maestro è
brana agli elementi frenanti. necessaria la sostiutuzione del complessivo, in
quanto non vengono forniti di ricambio i singoli
particolari.
Cilindro maestro Montaggio

- BENDITALIA (∅ 31,75) Le parti metalliche devono essere perfettamente pulite ed
esenti da tracce di petrolio o derivati. Invertire le operazioni
Figura 47 descritte per lo smontaggio. Ingrassare il puntale del piattello
nella parte di scorrimento nella boccola di guida. Prestare
particolare cura all’ancoraggio della membrana tra i due semi-
gusci del convertitore. Posizionare il collare di unione come
contrassegno in precedenza. Applicare l’interruttore al co-
perchio, con relative rondelle e bloccarlo alla coppia prescrit-
ta. Ripetere il controllo della funzionalità e della corsa me-
diante aria compressa. Spalmare di grasso SP 349 la sede (a,
Figura 47) dello stantuffo, inserire la guarnizione, quindi appli-
care il cilindro maestro al convertitore, inserire le viti di fissag-
gio corredate di rondelle elastiche e serrarle alla coppia pre-
scritta.
25966
SEZIONE LONGITUDINALE DEL CILINDRO MAESTRO

(BENDITALIA)
1. Corpo cilindro - 2. Molla - 3. Scodellino - 4. Anello di
tenuta - 5. Distanziale - 6. Stantuffo - 7. Anello di tenuta -
8. Anello di ritegno - 9. Anello elastico di rasamento - 10.
Anello distanziale - 11. Molla - 12. Asta dello stantuffo - j.
corsa
Il liquido freni giunge al raccordo di entrata dal serbatoio po-

sto sopra, fluisce nella camera (x) del corpo cilindro, durante
la frenatura viene compresso dallo stantuffo (6) azionato dal
puntale del convertitore, ed inviato ai cilindretti pinze freno.

Diagnostica
CILINDRO PNEUMATICO
Perdita d’aria dallo Membrana microporosa o forata. Sostituire la membrana.

sfiato in fase di frena- L’ancoraggio della membrana tra i due semigusci deve
tura essere a perfetta tenuta pneumatica.
Inefficiente forza di Membrana deformata o usurata. Sostituire la membrana.Sostituire la molla.

azionamento del ci-
lindro maestro di
comando ceppi freno
Ritorno lento nella Molla di ritorno snervata. All’occorrenza sostituire il convertitore completo.
posizione di riposo
Asta del puntale indurisce durante lo Revisionare l’apparecchio sostituendo le parti difettose
scorrimento nella boccola di guida.
CILINDRO MAESTRO
Mancata frenatura di Cilindro maestro bloccato. Perdite Rimuovere il cilindro maestro dal coperchio del conver-
un asse Frenatura dis- dovute ad usura degli anelli di tenuta titore, procedere alla sostituzione del complessivo.
continua di un asse (4 e 7, Figura 47).
Ritorno lento dello Difettosità nell’accoppiamento stan- Rimuovere il cilindro maestro dal coperchio del conver-
stantuffo nella posi- tuffo-cilindro; molla di ritorno snerva- titore, procedere alla sostituzione del complessivo.
zione di riposo ta.
793325 VALVOLA POTENZIATRICE Il dispositivo è alimentato dal riduttore di pressione e pilotato

(Per veicoli atti al traino) dal distributore duplex. Esso ha lo scopo di incrementare la
pressione di comando al servodistributore a triplo comando per
assicurare al semigiunto di accoppiamento i valori di pressione
Figura 48 richiesti dalle normative CEE. Il dispositivo è così collegato:
1 - Dal riduttore di pressione (alimentazione)
2 2 - Al servodistributore a triplo comando frenatura
4 rimorchio
4 - Dal distributore duplex
1
Diagnostica 78616

Perdita d’aria dallo Guarnizione di tenuta usurata Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati
scarico
Pressione in uscita Guarnizioni di tenuta usurate Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati
inferioe a quella pres- Sostituire l’apparecchio
tabilita Stantuffo e relativa sede difettosi

SISTEMI ANTISLITTAMENTO Funzionamento

Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS) La valvola elettropneumatica provvede a variare la pressione
dell’aria in ingresso al convertitore pneumoidraulico, in fun-
Il sistema è in grado di evitare il bloccaggio delle ruote, che
zione dei segnali ricevuti dalla centralina elettronica nelle 3
potrebbe verificarsi durante la fase di frenatura, in qualsiasi
fasi:
condizione di carico del veicolo e del coefficiente di attrito
ruota-fondo stradale, al fine di garantire igliori prestazioni di - Aumento della pressione
frenatura e una migliore stabiltà del veicolo.
Figura 50
Il sistema è attivato al momento dell’accensione ed entra in
funzione automaticamente per velocità superiori a 5 km/h se,
in seguito ad una frenatura, una o più ruote manifestano la
tendenza al bloccaggio.
Il sistema ABS è in grado di controllare l’esclusione del freno
motore e del bloccaggio del ripartitore (se esiste).
Essi vengono disinseriti qualora venga rilevata la tendenza al
bloccaggio di una o più ruote motrici.
Il reiserimento è automatico quando cessa l’azione del siste-
ma ABS.
35380
L’aria compressa in arrivo dal distributore duplex al condotto

1 spinge la membrana (1) verso l’esterno permettendo all’aria
di arrivare in uscita 2 e quindi al convertitore pneumoidrauli-
co; contemporaneamente l’aria si dispone dietro la membra-
na (4) che chiude lo scarico permettendo di incrementare la
pressione nel condotto 2.
- Diminuzione della pressione

Figura 51
526714 VALVOLA ELETTROPNEUMATI-

CA
Figura 49
35381
La centralina elettronica rileva la tendenza della ruota a bloc-

carsi e interviene mandando un impulso alle elettrovalvole (2
35379 e 3).
La valvola elettropneumoidraulica ha il compito di modulare L’elettrovalvola (2) si sposta verso il basso mentre la (3) si
la pressione dell’aria del circuito freni anteriore. sposta verso l’alto. L’aria contenuta dietro la membrana (4)
si sposta dietro la membrana (1) che blocca l’alimentazione.
L’apparecchio é collegato come segue:
La membrana (4) si sposta verso l’esterno e permette all’aria
1 - Dal distributore duplex contenuta nel condotto 2 di scaricarsi in atmosfera attraverso
il condotto 3 riducendo la pressione all’uscita dell’elettroval-
2 - Al convertitore pneumoidraulico del circuito anteriore.
vola.
3 - Scarico.

- Mantenimento della pressione programma che gli consente di eterminare i valori di accelera-
zioe e di decelerazione della ruota, e di effettuare la combina-
Figura 52 zione logica dei vari segnali di regolazione. All’occorrenza es-
so emette due segnali di comando, che vengono inviati alla
valvola elettropneumatica corripondente tramite il terzo cir-
cuito della centralina, quello di controllo, per regolare in mo-
do opportuno la pressione di frenatura.
Il quarto ed ultimo circuito é infine quello di sicurezza, che
provvede alla verifica dell’efficienza dei vari componenti del
sistema. Nel caso che venga riscontrata una anomalia, esso
provvede non solo ad informarne il conducente con l’accen-
sione dell’apposita spia sul cruscotto ma anche a scollegare
automaticamente l’intero sistema ABS lasciando peró effi-
ciente il sistema frenante tradizionale.
35382
In questa fase le due elettrovalvole sono spostate verso il bas-

so permettendo all’aria di disporsi dietro le membrane (1 e
4) che, per effetto della maggior superficie d’azione, chiudono
sia l’alimentazione che lo scarico mantenendo costante il va-
lore di pressione raggiunto in precedenza nel condotto 2
qualunque sia la pressione esercitata sul pedale del freno.
526713 SENSORI GIRI

526711 CENTRALINA ELETTRONICA 526712 RUOTE FONICHE
- KNORR - BREMSE Figura 54
Figura 53
35383
62609 I sensori giri e le ruote foniche hanno il compito di rilevare

La centralina elettronica é il cervello dell’impianto. Essa ha i giri delle rispettive ruote.
il compito di pilotare le elettrovalvole dell’impianto in funzio-
ne dei segnali rilevati dai sensori giri ruote. Funzionamento
La ruota fonica é alloggiata sul mozzo della ruota e gira alla
stessa velocitá della ruota. Essa genera per induzione nei sen-
Funzionamento sori delle tensioni alternate la cui frequenza é proporzionale
Ogni canale comprende quattro circuiti funzionali; il primo é alla velocitá di rotazione della rispettiva ruota. Questi segnali
quello d’ingresso, che riceve i segnali analogici emessi dal sen- di tensione vengono trasmessi alla centralina per essere op-
sore previsto sulla ruota corrispondente, li filtra dai segnali pa- portunamente elaborati.
rassiti e li converte in informazioni digitali mediante delle mi- Per ogni ruota sono montati un sensore e una ruota fonica.
sure di durata del ciclo.Vi é poi un circuito principale, che con- Questa disposizione permette di comandare durante la rego-
siste in un microcompressore, che elabora le informazioni ri- lazione una pressione frenante individuale per ogni ruota, ot-
cevute dal circuito di ingresso; esso dispone di un complesso timizzando la stabilitá di marcia e lo spazio di frenata.

SPURGO ARIA DAL CIRCUITO IDRAULICO

Circuito freni anteriori Ultimate le operazioni di spurgo aria dal circuito
! frenante, rabboccare con liquido freni Tutela
Figura 55 TRUCK DOT SPECIAL fino al riempimento del ser-
batoio.
Spurgo aria dal circuito idraulico mediante

dispositivo disaereatore
Figura 57
33898
Applicare sulla vite di spurgo (1) un tubetto (2) di plastica tra-

sparente la cui estremità sia stata immersa in un recipiente (3)
parzialmente riempito di liquido freni.
Azionare ripetutamente il pedale di comando freni.
Premere a fondo il pedale freni e, mantenendolo in questa
posizione svitare di un giro la vite di spurgo.
Avvitare la vite di spurgo, azionare ripetutamente il pedale dei 68383
freni.
Ripetere l’operazione sopraccitata fino a quando il liquido fre- Scollegare il cavo (1) dalla connessione sul coperchio per se-
ni uscirà omogeneo. gnalatore di insufficiente liquido freni nel circuito.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto. Veri- Svitare il coperchio (2) dal serbatoio (3) liquido circuito freni
ficare che il livello del liquido freni nel relativo serbatoio sia anteriori.
sempre sufficiente. Figura 58
Queste operazioni permettono l’espulsione dell’aria conte-
nuta nelle tubazioni liquido del circuito idraulico.
Circuito freni posteriori

Figura 56
62384
Collegare il dispositivo disareatore (1) 99306010 al serbatoio

liquido freni anteriori ed eseguire lo spurgo aria dal circuito
frenante procedendo nel seguente modo:
33990 - caricare il serbatoio aria (2);
Scollegare l’asta di comando del correttore di frenata e, bloc- - riempire di liquido freni Tutela TRUCK DOT SPECIAL
carla verso l’alto in modo da mettere il correttore in posizio- il serbatoio (3, Figura 57);
ne di massima apertura. - togliere i cappucci di protezione dalle viti di spurgo;
Effettuare quindi lo spurgo dell’aria dal circuito idraulico. - inserire sulla vite di spurgo una chiave poligonale adatta;
Operando come già descritto per lo spurgo dell’aria nel cir- - applicare sulla vite di spurgo (1, Figura 55) un tubetto di
cuito freni anteriori. plastica trasparente (2, Figura 55) la cui estremità sia sta-
Terminata l’operazione di spurgo, collegare l’asta di comando ta immersa in un recipiente (3, Figura 55) parzialmente
del correttore di frenata. riempito di liquido freni;

- svitare di circa un giro la vite di spurgo sulla pinza freno; 794310 DISTRIBUTORE A MANO
COMANDO FRENO DI
- aprire il rubinetto (4 ) fino a rilevare sul manometro (5)
una pressione di 1 ÷ 1,2 bar.
STAZIONAMENTO (Veicoli isolati)
Quando dal tubetto di plastica uscirà liquido freni omogeneo, Figura 59

chiudere la vite di spurgo.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto.
Terminate le operazioni di spurgo, scollegare il dispositivo di-
sareatore, controllare il livello del liquido freni nell’apposito
serbatoio e le connessioni elettriche del sensore di insuffi-
cienza liquido freni.
78619
L’apparecchio, inserito nel circuito del freno di stazionamen-

to della motrice, consente di attuare la frenatura di soccorso
e di stazionamento del veicolo scaricando l’aria contenuta nei
cilindri a molla.
Il dispositivo è così collegato:
1 - Dalla valvola di protezione a quattro vie;
21 -Alla valvola di scarico rapido a monte dei cilindri a molla.
Diagnostica
Perdita d’aria dallo Stantuffo, valvola di scarico, anelli di Eseguire un’accurata pulizia, assicurarsi dell’integrità delle
scarico con leva del tenuta usurati o difettosi parti in gomma e relative sedi.
distributore in posi-
zione di sfrenatura Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
tosi.
Perdita d’aria dello Stantuffo e relativo anello di tenuta Eseguire un’accurata pulizia e controllo dei particolari,
scarico con leva del difettosi o deteriorati revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difetto-
distributore in posi- si.
zione di frenatura di
soccorso o di stazio-
namento
Perdita d’aria dal Piastra, guarnizione, aneli di tenuta Eseguire un’accurata pulizia dei particolari, controllare le
coperchio leva di difettosi o usurati. superfici di tenuta e la guarnizione, assicurarsi dell’inte-
comando del distrbu- grità delle parti in gomma e relative sedi.
tore Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difet-
tosi o usurati, eventualmente ripristinare le superfici dei
piani di unione.
Difficoltà di rota- Interferenze all’interno del distribu- Eseguire un’accurata pulizia e controllo di tutti i partico-
zione della leva di tore. lari componenti.
comando del distri- revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari difetto-
butore si,durante il montaggio ingrassare moderatamente tutte
le parti a scorrimento.
Se si riscontrano difetti o usure tali da pregiudicare il

funzionamento, sostituire l’apparecchio completo.

794310 DISTRIBUTORE A MANO Il dispositivo consente di effettuare la frenatura di soccorso

COMANDO FRENO e di stazionamento della motrice e del rimorchio.
DI STAZIONAMENTO La frenatura di stazionamento è meccanica per la motrice e
(Veicoli atti al traino) pneumatica per il rimorchio.
Il dispositivo permette inoltre di verificare l’effetto frenante
Figura 60 della motrice. Tale operazione è indispensabile quando il vei-
colo viene stazionato in condizioni di elevata pendenza.
L’apparecchio è così collegato:

1 - Dalla valvola di protezione a quattro vie
21- Ai cilindri a molla
22- Al servodistributore a triplo comando frenatura
rimorchio.
78618
Diagnostica
Fuga d’aria dallo scarico

con leva di comando:
In posizione di sfrenatura Valvola di scarico, sede relativa od Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le
anello di tenuta difettosi. parti difettose. Pulire accuratamente i vari pezzi che lo
compongono.
In posizione di frenatura Valvola di comando, anelli di tenuta Controllare e revisionare l’apparecchio, sostituendo le
e valvola per il controllo compo- parti difettose. Pulire accuratamente i vari pezzi che lo
nente difettosi. compongono.
Difficoltà di rotazione Interferenze all’interno del distribu- Revisionare l’apparecchio ed umettare tutte le parti a
della leva di comando tore. scorrimento.

794922 CILINDRO FRENO A MOLLA - Posizione di frenatura

Figura 63
Figura 61
34009
Con il manettino in posizione di frenatura, l’aria contenuta

34007 nella camera B, passando per il raccordo (5), si scarica attra-
L’apparecchio, ha la funzione di frenare il veicolo durante la verso la valvola di scarico rapido. La molla (3) si scarica trasci-
frenatura di stazionamento e quando l’impianto pneumatico nandosi il cannotto (1) e la membrana (4).
è scarico. Nella camera A in comunicazione con l’atmosfera, entra aria
a pressione atmosferica attraverso il raccordo (2) per effetto
della depressione creatasi con lo spostamento del cannotto
(1) e della membrana (4).
Funzionamento
- Posizione di sfrenatura Dispositivo di sfrenatura di emergenza del
cilindro a molla
Figura 62
- Sfrenatura del veicolo
Figura 64
34008
Con il manettino in posizione di marcia si permette all’aria di 34010

arrivare alla valvola di scarico rapido e quindi al cilindro a mol-
la. Qualora non fosse possibile alimentare pneumaticamente la
L’aria attraverso il raccordo (5) entra nella camera B, agisce camera B, per un’avaria a monte del cilindro a molla, detto
sulla membrana (4), comprimendo la molla (3) e spingendo dispositivo consente di sfrenare manualmente il veicolo per
verso l’esterno il cannotto (1) direttamente collegato alla leva consentirne il traino procedendo come segue:
di comando freno di stazionamento. La pressione atmosferi-
ca contenuta nella camera A si scarica all’esterno attraverso - Portare il manettino comando freno di stazionamento in
il raccordo (2). posizione di frenatura.

Figura 65 - portare la cuffia nelle condizioni iniziali; sollevare poste-

riormente il veicolo, mediante cricco idraulico, disporlo
sugli appositi cavalletti, staccare le ruote, estrarre le guar-
nizioni frenanti, avvitare la vite del dispositivo di recupero
automatico del gioco per ristabilire l’esatto gioco tra
guarnizioni frenanti e disco freno eventualmente variato
durante il traino.
- Eseguire queste operazioni come descritto nel capitolo
“sostituzione delle guarnizioni frenanti”.
- Caricare i serbatoi.
Rimontare le guarnizioni frenanti, riattaccare le ruote, abbas-
sare il veicolo ed eseguire alcune frenate.
34011 Eseguire le operazioni suddette su entrambe le ruote posteriori.
- Scalzare la cuffia di protezione (3). NOTA Per evitare errati recuperi di gioco del dispositivo
contenuto nelle pinze freni posteriori portare il
- Tenere fermo il dado (2) con una chiave da 17 mm. manettino in posizione di marcia solo quando è
- Con una chiave da 24 mm svitare il dado (1) per una stata ultimata la riparazione dell’impianto e ripristi-
lunghezza di circa 15 mm. (vedere Figura 64) nata la posizione del cilindro a molla.
NOTA Il rilascio completo della forza della molla avverrà Interventi riparativi
senza il disimpegno totale della filettatura. - Smontaggio
Figura 67
Dopo l’intervento sul dispositivo di disserraggio di emergen-
za, il veicolo deve essere esclusivamente trainato.
Ripristino dei freni posteriori nella condizione
di marcia
Figura 66
35362
Scalzare la cuffia (2), smontare il canotto (1); rimuovere i dadi

(3 e 5) con rispettiva fascetta e rimuovere il coperchio (4).
Revisionare l’apparecchio sostituendo i particolari usurati.
- Montaggio
34012
Per il montaggio invertire le operazioni dello smon-
Dopo aver riparato l’anomalia a monte del cilindro a molla taggio.
riportare il cilindro stesso nelle condizioni di funzionamento
normale procedendo come segue:
- mediante chiave (2) tenere fermo il dado (2, Figura 65), av- NOTA A montaggio del canotto verificare che la quota X
vitare fino a battuta il dado (1, Figura 65) mediante chiave sia di 170 mm con il manettino in posizione di sfre-
(1); natura e i serbatoi carichi.
Diagnostica
Perdita d’aria dal raccor- Membrana danneggiata Revisionare l’apparecchio sostituendo la membrana
do (2) col manettino i
posizione di sfrenatura.
Corsa dello stantuffo in- Registrazione cannotto errata. Registrare la lunghezza del cannotto.
sufficiente per la sfrena-
tura del veicolo. Molla danneggiata Revisionare l’apparecchio sostituendo la molla.

5274 RIPARAZIONE FRENI 5274 SOSTITUZIONE

GUARNIZIONI FRENANTI
NOTA Le operazioni di seguito riportate sono state ese- ANTERIORI
guite sul modello 80E18 e per analogia, salvo di-
versa indicazione, sono da ritenersi valide anche Figura 69
per gli altri modelli. Inoltre sui mozzi ruote anteriori
e posteriori è calettata una ruota fonica, con rispet-
tivo sensore, per rilevamento del numero dei giri
ruote.
Freni anteriori
Descrizione
La piastra portante del complessivo pinza freno è fissata al fu-
so a snodo mediante un supporto.
Il corpo pinza idraulico è collegato alla piastra portante me-
diante perni guida corredati di manicotti scorrevoli, questi so-
no lubrificati e muniti di guarnizioni parapolvere.
Il corpo pinza freno idraulico è costituito da due pistoncini ed
ha funzionamento flottante sulla piastra portante.
32963
Funzionamento
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote po-
Figura 68 steriori. Allentare i dadi (1) di fissaggio delle ruote anteriori.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (2).
Figura 70
32964
27296
Svitare i dadi di fissaggio e con il carrello idraulico 99321024
(1) staccare le ruote.
Figura 71
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO IDRAULICO DELLA
PINZA FRENO “GIRLING - BREMBO” 2 x 68.
Applicando la pressione idraulica alla parte posteriore dei pi-
stoncini, questi, spostandosi, spingono la guarnizione frenan-
te diretta contro il disco freno. Per reazione il corpo pinza
idraulico scorre sui manicotti dei perni guida, per portare la
guarnizione frenante opposta contro il disco freno.
All’applicazione del freno, la forza di chiusura delle guarnizioni
frenanti sul disco freno è uguale.
Quando la pressione idraulica cessa, l’anello di tenuta del pi-
stoncino situato nella parte del cilindretto, ritrae leggermente
il pistoncino, ciò consebte alle parti scorrevoli di ridurre suffi-
cientemente il loro movimento, in modo che le guarnizioni 33856
frenanti si ritraggono, ma rimangono in prossimità del disco
freno, pronte per la prossima applicazione del freno. Estrarre le mollette di sicurezza (1 e 2) dai perni di ritegno (3).

Figura 72 Figura 75
33861
33857
Sfilare i perni di ritegno (1 e 3) dal corpo pinza freno (2), quin-

di estrarre la guarnizione frenante (4).
NOTA Controllare visivamente le condizioni delle cuffie
parapolvere (1), se presentano anomalie è neces-
Per assale 5833/1 sario sostituirle; tale operazione comporta la ne-
Figura 73 cessità di smontare i pistoncini dal corpo pinza fre-
no, per cui si consiglia lo stacco del corpo pinza fre-
no dalla piastra portante, per la revisione completa.
Controllare inoltre che non vi siano perdite di liqui-
do freni in corrispondenza dei pistoncini (3).
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è opportu-

no procedere alla revisione completa di entrambe le pinze
idrauliche freno.
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz-
zola metallica, evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
33859
Con l’impiego di un apposito attrezzo (4), arretrare i pi-
stoncini (3).
Svitare la vite (3), il dado (4), rimuovere la molla (2), quindi
estrarre la guarnizione frenante (1).
Per tutti i modelli

Figura 74 I pistoncini possono essere più facilmente arretrati,
! aprendo la vite di spurgo parzialmente, consentendo
al liquido freni di fluire attraverso la tubazione di
spurgo in un contenitore.
Lo spurgo non è necessario,ma rabboccare il liquido
freni Tutela TRUCK DOT SPECIAL nel serbatoio
fino al livello.
Non riutilizzare il liquido freni espulso dal circuito.
Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.

Controllare le condizioni del disco freno ed assicurarsi che
non sia corroso, rigato o solcato; screpolature superficiali di
33860 lieve entità sono accettabili, nel caso sia necessario provvede-
Togliere le fascette (1 e 2) di fissaggio cavetti del segnalatore re alla rettifica del disco freno come descritto nel capitolo re-
di usura guarnizioni frenanti, scollegare la connessione. lativo, diversamente se usurato sostituire il disco freno.
Estrarre la guarnizione frenante (3) Normalmente se si presenta la necessità di sostituzione, è
consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.

Figura 76 Per assale 5833

Figura 78
27297
Rimuovere sporcizia e ruggine intorno al bordo del disco fre- 33862

no, un raschietto o un vecchio cacciavite (2), appoggiato sul Collegare lo spinotto di connessione (1) dei cavetti elettrici
corpo pinza, e portando in rotazione il disco (1), contribui- del segnalatore di usura. Applicare la fascetta (3) quindi (2 e
ranno alla rimozione di buona parte della sporcizia, ruggine 4) fissando alla tubazione liquido freni i cavetti.
e scaglie. Inserire nelle sedi della pinza freno (5) i perni di ritegno (6),
Finire il lavoro con tela abrasiva. Rimuovere i residui con l’uso applicare in sede le mollette di sicurezza (7).
di un aspiratore, oppure con dei canovacci e pennello. Procedere come descritto sul lato opposto.
Non usare benzina o altri derivati del petrolio che potrebbe-
ro danneggiare le parti in gomma con conseguente avaria dei
freni.
Utilizzare solo alcool denaturato con metanolo, o alcool iso-
propilico.
Pulire accuratamente le superfici dell’area frenante del disco
freno.
Figura 77 Per assale 5833/1

Figura 79
33862
33864
Inserire le nuove guarnizioni frenanti (1 e 2) nella pinza Collegare lo spinotto (1) dei cavetti elettrici del segnalatore di
freno (3). usura. Fissare il cavetto (2) alla tubazione (3). Applicare la molla
(4) alla pinza freno e bloccarla con la vite (5) e il dado (6).
Controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi. È
possibile che per poter inserire liberamente le nuove guarni- Procedere come descritto sul lato opposto.
zioni frenanti sia necessario operare una centratura del com- Con l’impiego del carrello idraulico 99321024 montare le ruote.
plessivo pinza freno idraulica, facendolo scorrere all’occor- Abbassare il veicolo.
renza. Bloccare i dadi di fissaggio cerchi ruota alla coppia di serraggio
prescritta.
Applicare la coppa di protezione ai mozzi ruota.
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di Ultimate le operazioni di riparazione sui freni del veicolo,
! guarnizioni frenanti, sostituirne sempre una serie azionare ripetutamente il pedale del freno, con il veicolo in
completa per ogni asse. movimento, in entrambi i sensi di marcia, ottenendo così l’as-
sestamento delle guarnizioni frenanti.

527413 STACCO PINZE FRENO Figura 83

ANTERIORI
Per tutti i modelli
Figura 80
33868
33865
Svitare le viti autobloccanti (3) di fissaggio piastra portante (1)
Per lo stacco delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto de- al supporto (2) per pinza freno e staccarlo.
scritto precedentemente nel paragrafo, sostituzione delle guar-
nizioni frenanti. Svitare la vite (2) fissaggio staffetta (1) di suppor- 520620 STACCO MOZZI RUOTE
to del tubo flessibile liquido freni. Sbloccare il raccordo (3), quin- ANTERIORI
di svitarlo dal corpo pinza idraulico (4), staccare la tubazione e
scaricare in un contenitore il liquido freni contenuto. Figura 84
Figura 81
33866 77201
Togliere i cappucci di protezione (1 e 2) dei fori per viti perni Ruotare il mozzo ruota in modo da portare il tappo a vite (1)
guida. verso il basso; svitare il tappo e scaricare l’olio in un apposito
contenitore.
Figura 82
Figura 85
33867
Con l’impiego di chiave ad incasso (2) sbloccare, quindi svita-

re le due viti perno guida (8, Figura 116) di fissaggio corpo pin-
za idraulica (3) e staccarlo dalla piastra portante.
32995
La pinza freno idraulica (3) non deve essere separata
tassativamente, pertanto non allentare o smontare Bloccare la rotazione del mozzo ruota e con la leva di
! reazione 99370317 e mediante la chiave 99355038 (1)
le viti di fissaggio (1), anche durante la revisione al
banco. svitare la coppa (2) scaricando l’olio residuo nell’apposito
contenitore.

Figura 86 527411 TORNITURA E RETTIFICA

DEI DISCHI FRENO
Figura 88
34046
Svitare la vite (3), la ghiera (2) di registro, sfilare la rondella 33901
(4), il cuscinetto (1) esterno e staccare il disco freno comple-

to di mozzo ruota. - calettare sull’albero del tornio 99301002 (2) il disco fre-
Eseguire lo smontaggio del complessivo frenante opposto, no (1) completo di mozzo;
mantenendo separati i componenti. - calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
gioco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio ed
applicare il supporto dell’albero del tornio
Posizionare il portautensili (3) in asse con il disco freno (1),
quindi regolare la profondità degli utensili adeguatamente, in
modo da asportare in misura uguale sulle superfici di lavoro
del disco freno.
Procedere alla tornitura del disco freno (1), operando in una
o più passate di asportazione, a secondo delle rigature riscon-
trate.
REVISIONE DISCHI FRENO Figura 89

Figura 87
33902
Mediante l’apposito apparecchio per rettifica 99301010 (1)

33900
applicato al tornio 99301001, procedere alla rettifica di en-
Esaminare lo stato di usura dalle superfici dei dischi freno. trambe le superfici di lavoro del disco freno.
Riscontrando valori diversi da quelli riportati nella caratteristi-
che e dati effettuare le operazioni di tornitura e rettifica dei
dischi freno, e se necessario sostituirli. NOTA Durante l’operazione di rettifica, procedere gra-
Rimuovere le viti (1) e staccare il mozzo (2) dal disco (3). So- dualmente con l’avanzamento della mola a settori,
stituire il disco (3) e rimontarlo seguendo la procedura inver- fino ad asportare totalmente i residui di tornitura.
sa a quella precedentemente descritta.

Freni posteriori
Funzionamento
La pinza frenante posteriore è da ritenersi simile a quella an- NOTA Il recupero del gioco avviene solo quando si agisce
teriore per quello che riguarda il funzionamento. sul pedale freno.
Essa è però dotata di un dispositivo per il freno di staziona-
mento e per il recupero automatico del gioco, tra guarnizioni
frenanti e disco, creatosi con l’usura delle guarnizioni stesse.
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO IDRAULICO DELLA PINZA FRENO POSTERIORE

(GIRLING)
Figura 90
62586
Funzionamento del dispositivo del freno di Funzionamento del dispositivo di recupero

stazionamento automatico del gioco
Inserendo il freno di stazionamento mediante l’apposito ma- Il liquido freno entra dal passaggio C, agisce sul pistone prima-
nettino, i cilindri a molla agiscono sulle leve (1) di entrambe rio (11) il quale va a premere le guarnizioni frenanti contro
le pinze provocando una rotazione della camma (2). La rota- il disco freno.
zione della camma (2) provoca uno spostamento dell’asta (3)
Man mano che il pistone (11) si sposta verso l’esterno, si ri-
contro la punteria (4), la quale, và ad agire sulla vite (5).
prende il gioco (E) e si stende tra la vite (5) e la ghiera (7).
La filettatura della vite (5) si accoppia con quella della ghiera
In questo modo diminuisce la forza agente sull’innesto. Av-
(7 ingrandimento B).
viene una compressione della molla (8) e la ripresa totale del
La superficie dell’innesto della ghiera (7) viene forzata contro gioco tra vite (5) e ghiera (7) (vedi ingrandimento B). Tutto
il pistone secondario (10). Poiché né la ghiera, né la vite pos- ciò causa una rotazione della ghiera (7) in senso antiorario
sono girare, il pistone primario (11) viene forzato verso svitandosi in modo da recuperare il gioco dovuto all’usura
l’esterno e si applica il freno di stazionamento. delle guarnizioni frenanti.

Con l’aumentare della pressione del liquido, il pistone secon- CARATTERISTICHE TECNICHE
dario (10) viene premuto verso l’esterno del pistone primario Il dispositivo di stazionamento con meccanismo di recupero
(11), aumenta la forza della superficie dell’innesto contro il pi- automatico dell’usura (pastiglione e disco),è integrato al fine
stone (10) (vedi ingrandimento C) e del pistone (10) contro di mantenere costante la corsa del freno di stazionamento.
la rondella antifrizione (9). Questa azione blocca la rotazione
della ghiera (7) per evitare un eccessivo recupero del gioco. Il dispositivo di recupero permette, a partire da una certa
In questa situazione, sia la vite (5), che la ghiera (7), non pos- pressione, di escludere l’influenza delle deformazioni tempo-
sono ruotare. Qualsiasi movimento verso l’esterno del pisto- ranee dovute all’aumento di pressione al fine di non avere un
ne (11), crea un aumento di pressione delle pastiglie verso il recupero troppo elevato con conseguente coppia residua o
disco e una compressione della molla (6) che mantiene la vite blocco del freno.
(5) nella sua sede impedendogli di girare. Quando viene rila- Il dispositivo di recupero funziona durante la frenata di servizio.
sciato il freno, le molle (6 e 8) ristabiliscono la condizione di
equilibrio iniziale e l’anello di tenuta del pistone primario (11) Esso è costruito in modo da recuperare automaticamente
assicura il ritorno del pistone stesso. l’arretramento del corpo pinza, dovuto all’usura della pastiglia
esterna e del disco, con rotazione della leva di comando al
fine di avere una distanza costante tra il cilindro attuatore e
il suo punto di applicazione sulla leva di comando.
NOTA Il recupero in automatico del gioco avviene solo se

lo spostamento verso l’esterno del pistone (11) è
superiorie al gioco esistente tra la vite (5) e la ghie-
ra (7) (vedi ingrandimenti A e B).
Il pistone secondario (10) incorpora un dispositivo meccanico

per riavvitare la ghiera svitatasi durante il recupero del gioco.

Funzionamento del sistema di recupero usura

Figura 91
49115
PARTICOLARI COMPONENTI IL RECUPERATORE DEL GIOCO (BREMBO)

1. Pistone - 2. Bussolina - 3. Perno filettato - 4. Bussola filettata - 5. Molla - 6. Molla - 7. Pistoncino - 8. Puntalino - 9. Leva
comando - 10. Camma
F1 = S1 x p
S1 = sup. corrispondente a d1
p = pressione idraulica
F1 = Forza generata dalla molla
F3 = Spinta sul flottante dovuta alla pressione p
Il gioco funzionale corrisponde al gioco esistente tra le filetta- - spinta F2 della molla (6), che lo tiene contro il pistoncino (7).
ture del perno filettato (3) e della bussola filettata (4), che,
- a spinta F1 (attraverso la bussola (2) e la bussola (4), contraria
per effetto delle molle (5 e 6) sono premuti rispettivamente
a F2, dovuta all’azione della pressione idraulica sulla sup. S1.
contro il pistoncino (7) ed il pistone (1). Durante la frenatura,
sotto l’azione della pressione idraulica, si ha uno spostamen-
to del pistone (1), della bussola (4), e della bussolina (2) verso
l’esterno, mentre il perno (3) viene sottoposto a due azioni
opposte:

Prima fase di funzionamento (F1 ≤ F2) - Bassa pressione
Figura 92
49116
A = Bussola - B = Perno - C = Gioco funzionale

F1 = S1 x p
La forza F2 dovuta alla molla (6) è ≥ rispetto alla forza genera- Se il movimento del pistone continua, la bussola (4) perde il
le dalla pressione idraulica sulla superficie S1. contatto con il pistone nella zona conica e per effetto del pac-
In queste condizioni il perno (3) rimane premuto contro il chetto seeger - molla (5) - cuscinetto comincia a ruotare sulla
pistoncino (7) mentre il pistone (1), la bussola (4), e la busso- filettatura del perno (3) seguendo il pistone nella sua fuoriuscita
lina (2) cominciano a muoversi verso l’esterno.
La bussola (4) si muove (trascinata dal pistone per mezzo del
pacchetto seeger - molla (5) - cuscinetto) fino quando la sua
filettatura interna arriva a contatto con quella del perno (3)
(recupero del gioco funzionale).

Seconda fase di funzionamento (F1 > F2) - Alta pressione
Figura 93
49117
A = Bussola
B = Perno
F1 = S1 x p
La forza F2 dovuta alla molla (6) è < rispetto alla forza gene- Si viene quindi a creare l’assestamento tra il pistone e la bussola
rale dalla pressione idraulica sulla superficie S1. (4) nella zona conica con il conseguente avanzamento simulta-
In queste condizioni il pistone continua ad avanzare (fino ad neo del blocco pistone - bussola - bussolina - perno.
incontrare la resistenza delle pastiglie contro il disco). La bus-
solina (2) trascina la bussola (4) con il complessivo seeger -
cuscinetto ad essa applicato, e la bussola (4) a sua volta trasci-
na il perno (3), con una forza F = F1 - F2

Terza fase di funzionamento (Ritorno della pressione a zero) - Posizione di riposo

Figura 94
49118
A = Bussola
B = Perno
F1 = S1 x p
Ritorno a zero della pressione idraulica. bussola (4), e quindi, indirettamente, la bussolina (2) e il pistone
Fino ad una pressione idraulica corrispondente alla pressione (durante questi movimenti si ha anche il distacco della bussola
di soglia (F1 = F2), il movimento di ritorno di pistone - perno (4) dal pistone nella zona conica).
filettato - bussola filettata è identico. Il perno ritorna a contatto del pistoncino (6). Si ha infine l’arre-
La molla (6) spinge indietro il perno che riprende il gioco con tramento della bussolina (2) e del pistone dovuto al roll-back
il filetto della bussola (4), che a sua volta trascina indietro la delle guarnizioni.

Frenatura di stazionamento
Figura 95
69119
A = Bussola
B = Perno
Funzionamento della frenatura di

stazionamento
La forza di serraggio è trasmessa attraverso i seguenti compo- Durante l’utilizzo del freno questa distanza tende però a di-
nenti: leva di comando (9), camma (10), puntalino (8), pistonci- minuire per l’arretramento del corpo pinza dovuto all’usura
no (7), perno filettato (3), bussola filettata (4), pistone (1). delle pastiglie e del disco; è quindi necessario una regolazione
della leva di comando, che viene attuata automaticamente
Il movimento rotatorio della leva (9) è trasformato in movi-
durante la frenata di servizio (fasi A - B); la pressione idraulica
mento lineare lungo l’asse pistone dalla camma (10).
esercita una forza F3 sul pistoncino (7) che la trasmette al
Per avere una forza di serraggio costante occorre avere una puntalino (8) e da questi alla camma (10); si crea così un mo-
distanza costante tra il cilindro attuatore posto sul veicolo e mento che ruota la leva di comando (9) nella direzione di
il suo punto di applicazione sulla leva di comando. avanzamento pistone, recuperando l’arretramento pinza.

527417 SOSTITUZIONE GUARNIZIONI Figura 99

FRENANTI POSTERIORI
Figura 96
33037 33871
Sistemare il veicolo su terreno piano. Portare il manettino del Togliere la coppiglia (4), sfilare il perno (3), bloccare la leva
freno di stazionamento in posizione di marcia, allentare i dadi (2) del dispositivo freno di stazionamento mediante coppiglia
di fissaggio delle ruote posteriori. Con un cricco (2) idraulico (1) o apposito pernetto. Portare il manettino del freno di sta-
sollevare posteriormente il veicolo e appoggiarlo sugli appo- zionamento in posizione di frenatura scollegando la leva (2)
siti due cavalletti (1) di sostegno. dal canotto (5).
Figura 100
Figura 97
33872
33038
Svitare i dadi di fissaggio e con il carrello idraulico 99321024 Rimuovere le mollette (1) di sicurezza, togliere i perni (2) di
(1) staccare le ruote. ritegno ed estrarre le guarnizioni frenanti (3).
Smontaggio
Figura 98
Per ponte 4517
Figura 101
33870
Togliere le fascette (1). 33873
Scollegare lo spinotto (2) del segnalatore di usura guarnizioni Rimuovere le viti (3), staccare la molletta (2) e sfilare le guar-
frenanti. nizioni (1) frenanti.

Per tutti i modelli del corpo pinza freno dalla piastra portante, per la revisione
completa.
Figura 102
Controllare inoltre che non vi siano perdite di liquido freni in
corrispondenza dei pistoncini (3).
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è

! opportuno procedere alla revisione completa di en-
trambe le pinze idrauliche freno.
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz-

zola metallica, evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
33874 Pulire le superfici di scorrimento delle guarnizioni frenanti.
Controllare le condizioni del disco freno ed assicurarsi che
Spostare la pinza (1) freni verso il veicolo. Con una chiave (4) non sia corroso, rigato o solcato; screpolature superficiali di
a brugola avvitare premendo nel verso indicato dalla freccia lieve entità sono accettabili, nel caso sia necessario provvede-
la vite all’interno del pistoncino (3) per riportarlo in condizio- re alla rettifica del disco freno come descritto nel capitolo re-
ni iniziali. lativo, diversamente se usurato sostituire il discofreno.
Riscontrando la necessità di sostituire un disco freno, è consi-
gliabile sostituire anche quello opposto.
NOTA La vite all’interno del pistoncino inferiore deve es-
sere avvitata fino a fondo corsa e quindi svitata di
mezzo giro.
Arretrare il pistoncino (2).
I pistoncini possono essere più facilmente arretrati,

! aprendo la vite di spurgo parzialmente, consentendo al Figura 104
liquido freni di fluire attraverso la tubazione di spurgo
in un contenitore.
Chiudere la vite di spurgo.
Lo spurgo non è necessario, ma rabboccare il liquido
freni Tutela DOT SPECIAL nel serbatoio fino al livello.
Non riutilizzare il liquido freni espulso dal circuito.
Figura 103
49120
Rimuovere sporcizia e ruggine intorno al bordo del disco fre-

no, un raschietto o un vecchio cacciavite (2), appoggiato sul
corpo pinza, e portando in rotazione il disco (1), contribui-
ranno alla rimozione di buona parte della sporcizia, ruggine
e scaglie.
Finire il lavoro con tela abrasiva. Rimuovere i residui con l’uso
di un aspiratore, oppure con dei canovacci e pennello.
Non usare benzina o altri derivati del petrolio che potrebbe-
ro danneggiare le parti in gomma con conseguente avaria dei
33875 freni.
Utilizzare solo alcool denaturato con metanolo, o alcool iso-
Controllare visivamente le condizioni delle cuffie parapolvere propilico.
(1), se presentano deformazioni o rotture è necessario sosti-
tuirle; tale operazioni comporta la necessità di smontare i pi- Pulire accuratamente le superfici dell’area frenante del disco
stoncini dal corpo pinza freno, per cui si consiglia lo stacco freno.

Montaggio Figura 108

Per ponte 4521
Figura 105
33872
Inserire le nuove guarnizioni frenanti (3) nella pinza freno. 33870

Controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi. Collegare lo spinotto (2) del segnalatore di usura guarnizioni
Inserire i perni (2) di ritegno e montare le mollette (1). frenanti ed applicare le fascette (1) di fissaggio del cavo del
segnalatore alle tubazioni liquido freni.
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di Con l’impiego del carrello idraulico 99321024 montare le
! guarnizioni frenanti, sostituirne sempre una serie ruote.
completa per ogni asse. Abbassare il veicolo.
Bloccare i dadi fissaggio cerchi ruota alla coppia prescritta.
Per ponte 4517 Ultimate le operazioni di riparazione sui freni del veicolo,
Figura 106 azionare ripetutamente il pedale del freno, con il veicolo in
movimento, in entrambi i sensi di marcia, ottenendo così l’as-
sestamento delle guarnizioni frenanti.
527413 STACCO PINZE FRENO

33873
POSTERIORE
Figura 109
Inserire le nuove guarnizioni frenanti (1) come descritto pre-
cedentemente per i modd. con ponte 4521. Rimontare la
molletta (2) di sicurezza e bloccarla con le viti (3).
Figura 107
33880
Per lo stacco delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto de-

scritto precedentemente nel paragrafo sostituzione delle
33871 guarnizioni frenanti.
Portare il manettino freno di stazionamento in posizione di Svitare le viti di fissaggio staffetta (1) di supporto del tubo fles-
marcia. Rimuovere la coppiglia (1). Collegare la levetta (2) del sibile liquido freni svitare il raccordo (4), staccare la tubazione
dispositivo freno a mano al cannotto (5) del cilindro a molla e scaricare il liquido freni in un apposito contenitore.
mediante il perno (3) e la coppiglia (4) evitando di far compie- Svitare le viti di fissaggio piastra (2) portante mediante apposi-
re ampie escursioni alla leva (2). ta chiave (3) e rimuovere il complessivo pinza freno.

525030 STACCO MOZZI RUOTE Figura 113

POSTERIORI
Figura 110
33879
33881
Svitare il dado di registro cuscinetti:
Ruotare il disco (1) freno fino ad attenere una delle due scrit-
te OIL verso l’alto. Rimuovere le viti (2 e 3) e scaricare l’olio.
Svitare in seguito tutte le altre viti di fissaggio semialbero. NOTA Con la chiave 99377080 (1), per il ponte 4517 con
la chiave 99357071 (1), per il ponte 4521.
Figura 114
Figura 111
33898
Togliere la rosetta di sicurezza (1).

34106
Togliere il semialbero (2) dal mozzo ruota (1).
Figura 115
Figura 112
34108
Rimuovere il cuscinetto (2) a rullini conici. Staccare il disco
freno (3) completo di mozzo ruota (1).
34107
Eseguire lo smontaggio del complessivo frenante opposto,
Togliere la vite (1) di sicurezza del dado di registro (2). mantenendo separati i componenti.

527413 REVISIONE PINZE FRENO

Figura 116
33884
PARTICOLARI COMPONENTI LA PINZA FRENO ANTERIORE (GIRLING E BREMBO)

1. Tappo - 2. Vite - 3. Cappuccio parapolvere - 4. Vite di spurgo - 5. Corpo pinza freno - 6. Pistoncino - 7. Anello di tenuta -
8. Perno di guida - 9. Manicotto per perno di guida - 10. Coperchio parapolvere - 11. Cuffia parapolvere - 12. Semicorpo pin-
za freno - 13. Guarnizione frenante - 14. Molletta di sicurezza (solo modd. con assale 5833) - 15. Perno di ritegno (solo
modd. con assale 5833) - 16. Piastra portante - 17. Molletta di sicurezza (solo modd. con assale 5833/1)
Figura 117
34051
PARTICOLARI COMPONENTI LA PINZA FRENO POSTERIORE (GIRLING)

1. Tappo - 2. Vite - 3. Cappuccio parapolvere - 4. Vite di spurgo - 5. Corpo pinza freno - 6. Pistoncino - 7. Anello di tenuta -
8. Cuffia parapolvere - 9. Perno di guida - 10. Vite - 11. Manicotto per perno di guida - 12. Cuffia parapolvere - 13. Molla - 14.
Anello - 15. Coperchio ritegno molla elastico - 16. Semicorpo pinza freno - 17. Guarnizione frenante - 18. Piastra portante -
19. Molletta di sicurezza (solo modd. con ponte 4521) - 20. Perno di ritegno (solo modd. con ponte 4521) - 21. Molletta di
sicurezza (solo modd. con ponte 4517).

Figura 118
49121
PARTICOLARI COMPONENTI LA PINZA FRENO POSTERIORE (BREMBO)

1. Cappuccio parapolvere - 2. Vite spurgo - 3. Vite - 4. Cuffia parapolvere - 5. Corpo pinza freno - 6. Blocchetto di sicurezza -
7. Vite - 8. Molla - 9. Ghiera ritegno molla - 10. Anello elastico (Seeger) - 11. Pistone secondario - 12. Pistone primario -
13. Connessione segnalatore usura guarnizioni freni - 14. Pistone primario completo - 15. Pistone - 16. Anello di tenuta -
17. Perno di ritegno - 18. Perno guida - 19. Manicotto per perno guida - 20. Molletta di ritegno - 21. Cuffia parapolvere -
22. Semicorpo pinza freno - 23. Piastra portante - 24. Guarnizioni frenanti

Smontaggio pinze freno Figura 121
NOTA Le operazioni di seguito riportate sono state ese-

guite sulla pinza anteriore e per analogia, salvo di-
versa indicazione, sono da ritenersi valide anche
per la pinza posteriore.
Per pinza posteriore

Figura 119
33886
Interporre una tavoletta di legno (2) di spessore adeguato, a

contatto del ponte (3) della pinza freno idraulica, per evitare
che durante l’espulsione del pistoncino (1) si danneggi. Im-
mettere aria compressa dal foro di ingresso liquido freni fino
a far uscire il pistoncino (1). Rimuovere la tavoletta (2) di le-
gno. Far uscire il pistoncino (4) agendo sulla leva (5) facendole
fare più escursioni in entrambi i sensi.
33882
Portare la pinza freno (1) al banco e bloccarla in morsa.

Rimuovere i tappi (2 e 3) con l’ausilio della chiave (4) a brugola.
Figura 122
Figura 120
27298
Interporre una tavoletta di legno (2), di spessore adeguato, a

contatto del ponte (1) della pinza freno idraulica, per evitare che
durante l’espulsione dei pistoncini (4) si danneggino contro il
ponte: inoltre ha il preciso scopo di trattenere il primo pistonci-
no che fuoriesce, affinché non venga completamente espulso
dalla sede, perché ciò consentirebbe lo scarico di pressione ed
impedirebbe la rimozione del secondo pistoncino.
Con apposita manichetta (3) introdurre aria compressa nel foro
di entrata liquido freni, moderandone il flusso all’occorrenza, fino
33885
a provocare la fuoriuscita di entrambi i pistoncini a contatto della
Rimuovere i perni guida (4) di fissaggio corpo pinza idraulica tavoletta di legno.
(2) mediante chiave (3).
Rimuovere la tavoletta di legno, esercitando una leggera rota-
Staccare la piastra portante (1). zione estrarre i pistoncini dalle sedi.

Per pinza anteriore e posteriore Per pinza posteriore

Figura 126
Tenere lontane le mani.
! È opportuno contrassegnare la posizione dei piston-
cini con le rispettive sedi, per rimontarli nelle posizio-
ni iniziali.
Figura 123
33890
Serrare la pinza (1) in morsa e rimuovere il seger (2) con ap-

posita pinza.
Nel momento in cui si estrae il seeger coprire parte

del foro con un apposito attrezzo per evitare fuoriu-
scite brusche dei particolari spinti dalla molla.
33887
Vista del pistoncino e relativa cuffia parapolvere. Per pinza posteriore Girling
Figura 127
Figura 124
33888
Togliere le cuffie parapolvere (1) dalle sedi sui cilindretti della

33891
pinza idraulica (3).
Estrarre dalla pinza freno il seger (1) il coperchietto (2) di rite-
Rimuovere, quindi togliere dalle sedi gli anelli di tenuta (5). gno molla, la molla (4), e la vite (3).
Liberare i manicotti perni guida (4) dai coperchi parapolvere Per pinza posteriore Brembo
(2), quindi sfilarli dal corpo pinza.
Figura 128
Figura 125
33891
33889
Estrarre dalla pinza freno il seger (5), la ghiera (4) ritegno mol-
Esercitando un leggero sforzo, rimuovere i coperchi parapol- la, la molla (3), la vite (2) e il blocchetto (1) di sicurezza.
vere (1) dalle sedi sulla pinza freno (2).

Per pinza anteriore e posteriore Montaggio pinze freno

Procedere allo smontaggio della pinza freno idraulica oppo- I componenti nella pinza freno idraulica devono essere
sta, mantenendo separati i particolari di ciascuna pinza. lubrificati esclusivamente con liquido freni Tutela
TRUCK DOT SPECIAL.
Pulizia e controllo
dei Particolari componenti
Sostituire tassativamente gli anelli di tenuta ad ogni
Per il lavaggio dei particolari metallici usare una soluzione di ! intervento riparativo.
acqua calda con detergente Fiat LCD.
Immergere il corpo pinza idraulico e relativa piastra portante
in vasca contenente soluzione detergente; con l’impiego di
spazzola metallica asportare la sporcizia dal corpo pinza, quin-
di con pennello eliminare i residui e pulire accuratamente le Per pinza posteriore (Girling)
sedi dei pistoncini. Figura 129
Mediante una spazzola sintetica di dimensione appropriate,
asportare i residui di grasso dalle sedi per manicotti perni guida.
Svitare la vite di spurgo, procedere ad un’accurata soffiatura
del corpo pinza mediante getto di aria compressa, in partico-
lare nei condotti liquido freni.
Riavvitare la vite di spurgo.
Con un canovaccio imbevuto in alcool isopropilico o equiva-
lente, pulire accuratamente i pistoncini, i cilindretti, i manicotti
perni guida.
Controllare attentamente le superfici di scorrimento dei cilin-
dretti e dei pistoncini, queste non devono risultare rigate o
usurate. 33892
Lievi tracce di corrosione o ossido nelle scanalature delle cuf- Inserire nella pinza freno (5) i particolari del dispositivo di re-
fie di protezione e degli anelli di tenuta, possono essere elimi- cupero automatico del gioco e del freno di stazionamento,
nate con paglia di ferro o tela abrasiva finissima. dopo averli lubrificati con liquido freni, nell’ordine riportato
Diversamente se le superfici dei cilindretti o relativi pistoncini di seguito.
risultano usurate o danneggiate, procedere alla sostituzione Montare la vite (4), la molla (3), il coperchietto (2) di ritegno
del complessivo pinza freno idraulica, da montare sulla vec- molla e il seger (1).
chia piastra portante originale. Controllare le condizioni di
usura dei manicotti perni guida e relative sedi sul corpo pinza
freno, accertarsi che non vi siano usure o danneggiamenti sul-
le superfici di scorrimento. Inserire i manicotti nella sede, veri-
ficare il loro regolare scorrimento, diversamente procedere
alla loro sostituzione, o al ripristino se è necessario, della sede
sul corpo pinza.
NOTA Una frenatura regolare dipende molto dallo scorri-

mento dallo scorrimento della pinza freno idraulica Per pinza posteriore (Brembo)
sui manicotti perni guida. Figura 130
Controllare le condizioni di usura dei perni di ritegno guarni-

zioni frenanti e delle relative mollette di sicurezza, se presen-
tano deformazioni o usure sostituire i particolari che risultano
deteriorati. è opportuno sostituire le cuffie parapolvere dei
pistoncini ed i coperchi parapolvere dei manicotti perni guida,
anche se visivamente non presentano deformazioni o dete-
rioramento.
Per le pinze posteriori controllare lo stato di usura dei parti-
colari del dispositivo di recupero automatico del gioco e del
freno di stazionamento, se necessario sostituire i particolari
usurati o danneggiati.
49123
Inserire nella pinza freno (6) i particolari del dispositivo di re-

cupero automatico del gioco e del freno di stazionamento,
dopo averli lubrificati con liquido freni, nell’ordine riportato
di seguito: montare il blocchetto di sicurezza (5), la vite (4),
la molla (3), la ghiera (2) di ritegno molla, il seeger (1).

Per pinza anteriore e posteriore Per pinza anteriore

33895
33893
Posizionare in morsa munita di mordace il corpo pinza freno
Posizionare la pinza freno idraulica su un piano di lavoro per- idraulico. Lubrificare i pistoncini immergendoli parzialmente
fettamente pulito. in liquido freni.
Inserire i coperchi parapolvere (1) nelle sedi del corpo pinza Inserire il pistoncino (1) nel profilo superiore della cuffia para-
idraulica (2), controllare che siano correttamente posizionati polvere (2), esercitando una leggera rotazione per consentir-
tirando leggermente. ne l’imbocco, quindi mantenendolo perfettamente perpendi-
colare alla sede, inserirlo nel cilindretto corpo pinza freno (3).
Ingrassare i fori sul corpo pinza e spalmare i manicotti perni Con l’ausilio di una tavoletta di legno appoggiata sul pistonci-
guida con apposito grasso, fornito in tubetto nel Kit Ricambi. no, esercitare una spinta fino a provocare l’inserimento par-
ziale dei pistoncini (1). Inserire il profilo delle cuffie parapolve-
re (2) nella sede scanalata dei pistoncini (1).
Inserire quindi a fondo sede i pistoncini (1 e 4).
Non usare grasso di altro tipo. Inserire i manicotti (5) nelle sedi della pinza freno (3), posizio-
! nare correttamente il profilo di tenuta del coperchio parapol-
vere nella sede del manicotto.
Per pinza posteriore
Immergere gli anelli di tenuta in liquido freni. Montare gli anelli
di tenuta (4) nelle sedi dei cilindretti (3). Figura 134
Figura 132
33896
Lubrificare i pistoncini immergendoli parzialmente in liquido

freni.
Inserire il pistoncino (2) come descritto precedentemente
per la pinza anteriore. Inserire la cuffia parapolvere nel profilo
superiore del pistoncino (6).
Esercitando una leggera pressione e mantenendo il pistonci-
no perfettamente perpendicolare alla sede, avvitare manual-
mente il pistoncino (6), fino ad imboccare bene la filettatura.
Con la chiave (1) avvitare fino a fondo corsa e svitare di mez-
zo giro la ghiera interna esercitando una pressione nel verso
indicato dalla freccia.
33894
Montare i coperchi parapolvere (3). Inserire i manicotti scor-
revoli (4) e perni (5). Posizionare correttamente il profilo di
Applicare le cuffie parapolvere (1) nelle sedi del corpo pinza fre- tenuta del coperchio parapolvere nelle sedi dei manicotti.
no (2): controllare che siano correttamente posizionate tirando-
le leggermente, queste non devono fuoriuscire dalla sede.
Durante la revisione freni è prescritta dal costruttore
Lubrificare con liquido freni le superfici dei cilindretti (3), sen- della pinza freno la sostituzione delle due viti perni
za imbrattare il profilo superiore delle cuffie. !
guida.

Per pinza anteriore e posteriore MONTAGGIO FRENI

Figura 135 520620 RIATTACCO MOZZI RUOTE
ANTERIORI
Figura 138
33897
Controllare che le cuffie parapolvere (1) siano correttamente

inserite nelle sedi dei pistoncini (2).
33975
Accertarsi che i manicotti perni guida (4) scorrano agevolmente
nelle sedi della pinza freno (3), inoltre accertarsi che i coperchi
parapolvere siano correttamente inseriti sui manicotti. Controllare visivamente il diametro dell’anello (1) porta guarni-
zione che sia esente da ammaccatura o abrasioni accidentali.
Procedere al montaggio della pinza freno idraulica opposta.
Sostituire le guarnizioni interne dei mozzi ruote attenendosi
a quanto descritto nella sezione “Assale anteriore”.
Per pinza posteriore Verificare mediante la ghiera di regolazione che la filettatura
Figura 136 (2) sia esente da indurimenti, in caso contrario provvedere
ad eliminarli con i mezzi appropriati.
NOTA Assicurarsi che le superfici di tutti i particolari

all’interno del mozzo siano accuratamente pulite,
prive di scorie e bavature.
Figura 139
33885
Montare la piastra portante (1) alla pinza freno (2). Mediante

chiave (3) bloccare i perni di guida (4).
Figura 137
60875
Avvitare sul perno del fuso a snodo, l’attrezzo 99370713 (3)

e lubrificare la superficie esterna di quest’ultimo, con olio TU-
TELA W140/M-DA.
Imbragare con fune (1) il mozzo ruota (2) e sostenerlo con
sollevatore. Calettare con precauzione il mozzo ruota (2) sul
perno del fuso a snodo, al fine di non danneggiare l’anello di
tenuta.
Montare il distanziale (4), l’anello interno (5) del cuscinetto
33882 a rulli conici.
Montare nella pinza freno (1): i tappi (2 e 3) e serrarli median- Svitare l’attrezzo 99370713 (3)
te chiave (4). Calettare la rondella (6) e avvitare la ghiera di registro (7) all
coppia di chiusura prescritta.

77202
Applicare sulle colonnette del mozzo ruota l’attrezzo (1)

32998 99395026 e mediante il dinamometro 99389819 (2) control-
lare che la coppia di rotolamento del mozzo ruota sia di 0,23
Assestare alcuni colpi di mazzuolo in senso assiale sul mozzo da Nm.
ruota, ruotarlo in entrambi i sensi per liberare i rulli dei cusci- Depositare un cordone di sigillante (Loctite ti-
netti. po574) esclusivamente sulla superficie di battuta del
Applicare la base magnetica (1) completa di comparatore (2) coperchio per mozzo (3) proteggendo la parte filet-
al mozzo ruota. tata.
Disporre l’astina del comparatore (3) perpendicolare al codo-
lo del fuso a snodo (4). Avvitare a coppia il coperchio per mozzo (3).
Azzerare il comparatore con un precarico di 1,5 - 2 mm.
Muovere assialmente, con l’ausilio di una leva, il mozzo ruota
e rilevare il giuoco assiale che deve essere di 0,16 mm (valore
massimo).
Qualora il valore rilevato non corrisponde a quello prescritto
sostituire il gruppo cuscinetti e procedere ad una nuova opera-
zione di registrazione.
Figura 143
Figura 141
77203
Ruotare il mozzo ruota fino a quando il coperchio per mozzo

32999 (1) sia posizionato come indicato in figura.
Attraverso il foro (2) di riempimento, ripristinare nei mozzi
Conseguito il giuoco assiale previsto, bloccare la vite di ritegno
ruote la quantità di olio prescritta (0,10 litri).
(1) della ghiera di registro (2) alla coppia prevista.
Avvitare il tappo sul coperchio per mozzo (1) alla coppia pre-
scritta.

520620 RIATTACCO MOZZI RUOTE

POSTERIORI Figura 147
Figura 144
34047
Avvitare il dado di registro cuscinetti mozzo ruota e serrarlo

33903
Controllare visivamente il diametro dell’anello (1) porta guarni-
zione che sia esente da ammaccature o abrasioni accidentali.
NOTA Con la chiave 99357080 (1), per il ponte 4517; con
Sostituire le guarnizioni interne mozzi ruote attenendosi a la chiave 99357071 (1), per il ponte 4521.
quanto descritto nella sezione “Ponti posteriori”.
Verificare mediante la ghiera di regolazione che la filettatura
(2) sia esente da indurimenti, in caso contrario provvedere
ad eliminarli con i mezzi appropriati. Figura 148
Figura 145
34108
Posizionare il comparatore a base magnetica 99395684 (3)

sul mozzo ruota (1) ed appoggiare l’astina sul canotto (2).
Controllare che il giuoco assiale del mozzo ruota sia compre-
sa tra 0 ÷ 0,16 mm.
34108
Figura 149
Umettare e montare, sul cannotto della scatola ponte il di-
stanziale e il mozzo ruota (3), completo di disco freno (1).
Lubrificare il cuscinetto a rulli conici anteriore (2) con olio
SAE W140 MDA e smontarlo nella propria sede sul mozzo
ruota (3).
Figura 146
34048
Controllare, con l’attrezzo 99395026 (2) e con chiave dina-

mometrica 99389819 (1), che la coppia di rotolamento del
mozzo ruota, sia:
NOTA - Compresa tra 0 ÷ 4 Nm (0 ÷ 0,41 kgm), per

il ponte 4517;
- Compresa tra 0 ÷ 4,5 Nm (0 ÷ 0,46 kgm), per
il ponte 4521;
33898
- il controllo della coppia di rotolamento si ef-
Montare la rosetta di sicurezza (1) in modo che il fermaglio fettua con l’albero di trasmissione staccato
sia correttamente guidato nel vano scanalato del cannotto della flangia di entrata moto del differenziale.
della scala ponte.

527413 RIATTACCO PINZE FRENO

34107
Conseguita la coppia di rotolamento ed giuoco assiale del

mozzo ruota controllare che uno dei fori praticati sul dado
di registro (2) coincida con uno dei fori situati sulla rosetta
33868
di sicurezza, altrimenti svitare progressivamente il dado di re-
gistro (2) sino a permettere l’inserimento della vite di sicurez- Applicare la piastra portante (2) al supporto (1), inserire le
za (1). Serrare la vite di sicurezza (1) del dado di registro alla viti autobloccanti (3) ed avvitarle a contatto.
coppia di 9,1 Nm (0,9 kgm). Con l’impiego di chiave dinamometrica appropriata munita
di chiave a bussola, serrare le viti alla coppia prescritta.
Figura 151
34049
Spalmare con ermetico di tipo “B” la superficie di contatto Figura 154

tra il semialbero (2) ed il mozzo ruota (1).
Montare il semialbero (2), inserire le viti di fissaggio (3), tran- Durante la revisione freni, è prescritta dal costrutto-
ne quelle contrassegnate da OIL, e serrarle alla coppia pre- re della pinza freno, la sostituzione delle due viti perni
scritta. !
guida (18, Figura 122).
Figura 152
33905
34050 Applicare la pinza freno idraulica (2) alla piastra portante (1),
Posizionare i due fori (1), contrassegnati da “OIL”, orizzontal- inserire le viti perni guida in sede, con l’impiego di una chiave
mente al terreno, come indicato in figura, ed inserire dagli ad incasso (3) avvitarle a leggero contatto, quindi trattenendo
stessi 0,2 lt di olio tipo W140 MDA, su ogni lato ruota. Appli- il corpo pinza verso l’alto serrare le viti.
care sulla parte filettata delle viti con funzione di tappo del Controllare che la pinza freno idraulica scorra facilmente sui
sigillante tipo 222 LOCTITE e serrarle. manicotti.

527413 RIATTACCO DELLE PINZE

Figura 155 FRENO POSTERIORI
Figura 157
33906
Con l’impiego di chiave dinamometrica (1) munita di apposita

chiave a bussola ad incasso, serrare le viti perni guida alla cop-
pia prescritta. 33880
Controllare nuovamente che la pinza freno idraulica scorra

agevolmente sui manicotti e, se necessario, allentare le viti
perni guida, far slittare la pinza e riavvitare le viti alla coppia
indicata. NOTA Le tubazioni flessibili liquido freni non devono pre-
sentare rigonfiamenti o screpolature, in caso con-
Applicare i cappucci (2) ai fori dei perni guida, con alcuni leg-
trario, sostituirle entrambe, anche quando l’ano-
geri colpi assestarli nelle loro sedi.
malia si presenta su di una sola tubazione.
Figura 156
Montare il complessivo pinza freni al fuso. Bloccare le viti me-
diante chiave (3) alla coppia prescritta. Fissare la staffa (1) alla
piastra portante (2) mediante apposite viti. Collegare il rac-
cordo (4) della tubazione liquido freni alla pinza.
NOTA Se è stata sostituita la tubazione flessibile, procede-

re al bloccaggio dei raccordi, senza provocare tor-
sioni alla tubazione attenendosi a quanto detto nel
capitolo “tubazioni e raccordi”.
33907
Per il montaggio delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto

NOTA Le tubazioni flessibili liquido freni (2) non devono descritto precedentemente nel capitolo sostituzione delle
presentare rigonfiamenti o screpolature, in caso guarnizioni frenanti.
contrario, sostituirle entrambe, anche quando
l’anomalia si presenta su di una sola tubazione.
Applicare la tubazione liquido freni (4) alla pinza freno (6) ed

avvitare il raccordo (5) a contatto; posizionare la staffetta (1)
ed inserire la vite di fissaggio (3), quindi bloccarla.
Serrare il raccordo (5) alla coppia prescritta.
NOTA Se è stata sostituita la tubazione flessibile (2), pro-

cedere al bloccaggio dei raccordi, senza provocare
torsioni alla tubazione attenendosi a quan detto
nel capitolo “tubazioni e raccordi”.
Per il montaggio delle guarnizioni frenanti attenersi a quanto

descritto precedentemente nel capitolo sostituzione delle
guarnizioni frenanti.
NOTA Dopo il riattacco delle pinze freni, eseguire lo spur-

go dell’aria dal circuito idraulico, come descritto nel
capitolo relativo.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t CARROZZERIA — TELAIO 1
SEZIONE 12
5501 Carrozzeria
5001 Telaio
Pagina
CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
TRATTAMENTI PROTETTIVI SCOCCA . . . . . . 4
- Trattamento protettivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Trattamento di preparazione delle lamiere

(bonderizzazione) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Applicazione delle vernice protettiva (cataforesi) 5
VERIFICA DELLA GEOMETRIA DEL TELAIO . . 5
NORME GENERALI PER GLI INTERVENTI

SUL TELAIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Preparazione del telaio agli interventi di

manutenzione, verifica e riparazione dei casi
autorizzati da IVECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Saldatura per punti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Prescrizioni sulla saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Interventi da parte del carrozziere sui

longheroni del telaio IVECO . . . . . . . . . . . . . . 6
- Forature sul telaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
PRECAUZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Saldature sul telaio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
TELAIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
INTERVENTI RIPARATIVI CONTROLLI . . . . . . . 9
- Rilievo del piegamento laterale del telaio . . . . . 10
- Rilievo del piegamento del telaio verso il basso

o verso l’alto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Rilievo dello spostamento del telaio . . . . . . . . . 10
- Rilievo della torsione del telaio . . . . . . . . . . . . 11
QUOTE DI RIFERIMENTO TELAIO . . . . . . . . . . 12

2 CARROZZERIA — TELAIO EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
GEOMETRIA DELLA CABINA . . . . . . . . . . . . . . 17 RIVESTIMENTO PLANCIA STRUMENTI . . . . . . . 37
SCHEMA ZONE DI APPLICAZIONE - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
SIGILLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
ANCORAGGIO CABINA E COPPIE
DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
RISCALDAMENTO E VENTILAZIONE . . . . . . . . 42
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Ancoraggio cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Sostituzione ammortizzatori
anteriori e posteriori sospensione cabina . . . . . 27
- Stacco e riattacco supporti

anteriori e barra stabilizzatrice cabina . . . . . . . . 27
IMPIANTO DI SOLLEVAMENTO IDRAULICO

CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Sostituzione cilindro idraulico per

ribaltamento cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
SOSTITUZIONE CRISTALLO PARABREZZA . . . 29
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Coltello a vibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Filo armonico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Stacco (con filo armonico) . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Preparazione del vano parabrezza . . . . . . . . . . 30
- Preparazione del parabrezza . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Sostituzione cristallo scendente porte . . . . . . . 33
- Sostituzione dispositivo alza cristallo . . . . . . . . . 34
- Sostituzione cristallo fisso . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
PLANCIA STRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
PLANCIA STRUMENTI CENTRALE . . . . . . . . . . 36
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

5501 CABINA
Generalità
La cabina è di tipo avanzato, ribaltabile idraulicamente con comando meccanico.
Angolo di ribaltamento 57°.
Struttura in acciaio stampato e saldato, particolari in lamiera elettrozincata.
Protezione antirombo sul sotto scocca e anticorrosione e nei vani degli scatolati.
Sospensione cabina di tipo meccanico.
Figura 1
78688

TRATTAMENTI PROTETTIVI SCOCCA

Trattamento protettivo
Figura 2
Lamiere bizincate
Lamiere monozincate
Elementi in materiale sintetico 78692
La scelta dei materiali costituenti la scocca è orientata al rag- - deposizione a fuoco: lo zinco fuso si deposita, per effetto
giungimento di uno standard qualitativo eccellente in modo da termico, sulla lamiera. Con questo processo, che viene uti-
offrire un prodotto che abbia qualità e funzionalità durevoli nel lizzato principalmente per gli elementi strutturali della
tempo. scocca, si raggiungono spessori fino a 20 micron, contro i
7 micron che si ottengono con il processo galvanico.
La zincatura viene realizzata secondo differenti processi tecno-
Hanno funzioni anticorrosione anche i passaruota in materiale
logici:
sintetico.
- deposizione per processo galvanico: la lamiera viene im- La protezione di tutti gli scatolati è ottenuta utilizzando lamiere
mersa o lambisce, a seconda che si tratti di bi-zincatura o zincate, che dopo la verniciatura vengono spruzzate interna-
zincatura, un bagno di sali conseguendo un elevato grado mente con olio ceroso per evitare fenomeni di ossidazione in-
di finitura superficiale; terna.

Trattamento di preparazione delle lamiere Preparazione del telaio agli interventi di

(bonderizzazione) manutenzione, verifica e riparazione dei casi
autorizzati da IVECO
Dopo l’assemblaggio, la scocca subisce una serie di trattamenti I particolari applicati sul telaio eventualmente smontati prima
che servono a detergerla dai grassi, dalle ossidazioni ed a pre- delle operazioni di controllo e riparazione del telaio devono
servarla dalla corrosione. essere opportunamente stoccati e protetti..
Il ciclo è costituito dalle seguenti fasi: Parimenti devono essere ben sistemati sul telaio i cablaggi e
le impiantistiche terminali per evitare danneggiamenti (da
- Presgrassaggio: lavaggio con una soluzione acida (deossidi- eventuale saldatura, verniciatura e sfregamenti sul pavimento).
na) per eliminare le sostanze oleose presenti sulla lamiera.
Proteggere tutta l’impiantistica del telaio ponendo sullo stesso
- Sgrassaggio: lavaggio con una soluzione acqua-tensioattivi; adeguata protezione del calpestio degli addetti alle lavorazioni
questa soluzione viene spruzzata ad una temperatura di e delle varie operazioni.
circa 60 ºC.
Qualora si rendessero necessarie delle saldature attenersi a
- Risciacquo: viene eseguito con acqua industriale per elimi- quanto indicato.
nare i residui alcalini.
Saldatura elettrica con materiale da apporto
- Attivazione: lavaggio a temperatura ambiente con una so- La saldatura dovrà risultare buona agli effetti penetrazione
luzione di sali di titanio (messa a vivo dei cristalli, “decap- senza cricche o inclusioni e dall’aspetto non poroso.
paggio”).
Lo spessore del materiale di apporto dovrà essere proporzio-
- Fosfatazione: lavaggio con fosfati di zinco alla temperatura nato allo spessore del materiale da saldare e non dovrà risulta-
di circa 55 ºC; la deposizione elettrolitica di questi metalli re inferiore a 2 mm anche dopo un’eventuale operazione di
costituisce e moltiplica i centri cristallini creando sulla scoc- molatura.
ca uno strato microcristallino uniforme e protettivo (boni-
fica). Nell’eseguire i cordoni di saldatura, questi devono risultare pa-
ralleli alla direzione della sollecitazione, dovranno essere evita-
- Passivazione: lavaggio con una soluzione a base di cromo ti cordoni trasversali.
che permette un ulteriore strato di protezione e di livella-
mento dei cristalli. Per gli elementi che lavorano a flessione la saldatura dovrà es-
sere situata lungo la zona neutra prevedendo una larghezza del
- Risciacquo: utilizzando acqua demonizzata si eliminano i cordone proporzionato allo spessore della lamiera. Per gli ele-
residui delle soluzioni precedenti. menti che lavorano di punta la saldatura dovrà essere eseguita
- Essiccamento: avviene in un forno ad una temperatura di all’estremità e realizzata con cordone concavo.
circa 110 ºC. Sono assolutamente da evitare i cambiamenti bruschi di sezio-
Applicazione delle vernice protettiva ne dovuti ad accumuli di saldatura.
(cataforesi)
Il trattamento di cataforesi viene eseguito immergendo la scoc-
ca in un bagno di soluzione elettroconduttiva nella quale sono
state introdotte in sospensione particelle di vernice. NOTA In caso di saldature elettriche sul veicolo, isolare l’im-
pianto elettrico nel seguente modo:
VERIFICA DELLA GEOMETRIA DEL TELAIO - scollegare il cavo di potenza dal terminale posi-
Prima di operare qualsiasi intervento è opportuno assicurarsi tivo della batteria e collegarlo alla massa telaio;
che il telaio risulti perfettamente in piano, privo cioè di eventua- - scollegare il cavo di potenza dal terminale nega-
li deformazioni o sollecitazioni dovute al peso dei vari fruppi. tivo della batteria;
- staccare i connettori dalle centraline elettroni-
NORME GENERALI PER GLI INTERVENTI che ed evitare di toccare, con le mani, i pin dei
SUL TELAIO connettori centralina.
I criteri per la realizzazione degli interventi ammessi da IVECO
Inoltre:
sui telai sono subordinati all’osservanza delle seguenti indica-
zioni: - qualora la centralina fosse nelle vicinanze del
particolare da saldare, staccare la centralina
- Sono assolutamente proibite le saldature sulle ali dei lon-
stessa dalla sua posizione;
gheroni e sui longheroni del telaio.
- quando possibile, collegare la massa della salda-
- Non sono ammesse forature sulle ali dei longheroni.
trice direttamente sul pezzo da saldare.
- Non si devono modificare le caratteristiche del telaio sen-
za il benestare IVECO.

Saldatura per punti

Dovrà essere eseguita a perfetta regola d’arte. Curare particolarmente la taratura dell’apparecchio, in modo da realizzare punti di
saldatura che garantiscono la piena efficacia del collegamento. Evitare il posizionamento dei punti in prossimità del bordo dei pezzi
da saldare.
NOTA Le zone del telaio interessate da saldature dovranno essere pulite accuratamente e, dopo saldatura, protette con antirug-
gine epossidica bicomponente od altro prodotto simile, e con altro strato di smalto mono o bi-componente.
Il cavo di massa dell’impianto di saldatura deve essere collegato sul telaio il più vicino possibile alla zona di saldatura, e mai vicino
a un organo rotante (trasmissione, mozzi, etc.) né sopra o sotto un assieme aventi parti in movimento (compressore, cuscinetti,
etc.).
Prescrizioni sulla saldatura

Prima di eseguire l’operazione di saldatura che deve essere effettuata in modo da ridurre al minimo le tensioni e le deformazioni
che si possono creare, sverniciare e disossidare accuratamente le superfici interessate.
Si segnala la classificazione degli acciai corrispondenti in sede C.E.E.:
Norme francesi Norme tedesche Norme inglesi Norme americane

A 35 501 DIN 17 100 BS 4360 ASTM
E 24.2 R-St. 37.2 40 B A 283 gr. D
E 26.3 St. 42.3 43 C A 284 gr. C
E 36.4 St. 52.3 50 D -
Norme italiane Norme svedesi Norme spagnole Norme belga
UNI - 7070 MNC - 810 UNE - 36 080 NBN 631
Fe 37.B 13.12.00 A 360.B AE 22B o AE24B
Fe 42.C 14.13.00 A 410.C AE 26 C
Fe 52.D 21.34.01 A 510.D AE 36 D
Interventi da parte del carrozziere sui longheroni del telaio IVECO

Premesso che a priori non viene autorizzata alcuna modifica (allungamento, accorciamento, forature e/o saldature di una certa enti-
tà) sulle strutture resistenti del telaio IVECO pena il decadimento di ogni garanzia sul telaio stesso, qualora, dietro specifica richiesta
scritta, l’Engineering IVECO autorizzi l’esecuzione di determinati lavori, esistono alcune norme a carattere generale da seguire nel
progetto e nell’esecuzione delle suddette operazaioni che riportiamo nelle pagine succeddive.
Forature sul telaio

Quando si devono applicare sul telaio gruppi od organi ausiliari, in linea di massima dovranno essere adoperati fori già esistenti esegui-
ti durante la costruzione del telaio.
Sono assolutamente proibite le forature sulle ali del longherone del veicolo.
In quei casi particolari (applicazione di mensole, angolari, etc.) dove sia necessario procedere all’esecuzione di nuovi fori, questi do-
vranno essere realizzati sulla costola verticale del longherone e dovranno essere accuratamente sbavati ed alesati.
I nuovi fori non dovranno essere praticati nelle zone di maggior sollecitazione (quali ad esempio sopporti molle) e di variazione della
sezione del longherone.
Il diametro dei fori dovrà essere adeguato allo spessore della lamiera, in nessun caso potrà superare i 15 mm. La distanza dall’asse
dei fori dai bordi del longherone non dovrà essere inferiore a 40 mm; in ogni caso gli assi dei fori non dovranno trovarsi fra di loro,
o rispetto a quelli esistenti, ad una distanza inferiore a 50 mm. I fori dovranno essere sfalsati come indicato nella figura.
Nello spostamento di sopporti molla o di traverse, si dovranno mantenere i propri schemi di foratura.

PRECAUZIONI
Figura 3 Figura 5
17360
17358
Durante i lavori di saldatura, foratura, molatura, lavori di taglio Raddrizzare il piegamento laterale del telaio con cunei termici
in prossimità di tubazioni dell’impianto freni particolarmente nella cintura superiore ed inferiore della parte relativa del
se in materiale plastico e di cavi elettrici, adottare le opportune telaio.
precauzioni per la loro protezione prevedendone, se del caso La punta del cuneo termico deve giacere nella direzione di pie-
lo smontaggio. Tutte le parti del telaio sottoposte a ricondizio- gamento desiderata.
namento dovranno essere protette dall’ossidazione e dalla
corrosione. Se la base dei due cunei termici si trova nella piastra superiore
Le operazioni, di protezione e verniciatura dovranno essere del longherone, allora la piastra deve venire anch’essa riscal-
realizzate in modo accurato su tutte le parti interessate, data ma da ultima.
secondo eventuali istruzioni, modalità, accorgimenti previsti
dalle case produttrici di vernici.
Figura 4
Figura 6
17359 17361
Il ricondizionamento del telaio si ottiene mediante riscaldo Raddrizzare l’inflessione del telaio verso il basso o verso l’alto
cuneiforme della parte interessata con un cannello. con cunei termici nella piastra alta del longherone. In caso di
Durante l’operazione il metallo dovrà divenire di colore rosso piegamento verso il basso, la base (a) del cuneo termico si
ciliegia corrispondente ad una temperatura di 600 ÷ 680_C. trova in basso. In caso di piegamento verso l’alto operare
I punti già riscaldati non devono più subire altri riscaldi. all;inverso.
Lasciar raffreddare lentamente i punti trattati senza intervenire La relativa cintura inferiore o superiore del longherone, si deve
con acqua o aria compressa o simili. riscaldare per ultima nella zona della base del cuneo termico.

Saldature sul telaio

Figura 7 Figura 8
17364
17362
A ≅ 0,3 H
b ≅ H (min. 175 mm)
S ≅ (0,8 ÷ 1) S1 17365
17363
Prima di iniziare le operazioni staccare il morsetto negativo Di seguito sono riportate le istruzioni operative per la corretta
della batteria e collegare la massa della saldatrice direttamente esecuzione della saldatura:
sul pezzo da saldare. Le tubazioni in materiale plastico a) riscaldare tutt’attorno la zona da saldare (ad eccezione del
dovranno essere protette o rimosse. materiale QST E 420); eseguire la saldatura ad arco con
Le saldature dovranno essere realizzate soltanto da personale più passate utilizzando elettrodi basici accuratamente
specializzato ed addestrato, con attrezzature idonee ed essere essiccati, oppure procedimenti MIG - MAG con idoneo
eseguite a perfetta regola d’arte. materiale di apporto. Evitare sovraccarichi di corrente; la
Sverniciare e disossidare le parti da saldare. Eseguire, sul punto saldatura dovrà essere esente da incisioni marginali e sco-
di rottura,sulla parte interna del longherone. e per tutta la lun- rie;
ghezza del tratto interessato,uno smusso a v di 60°.
b) riprendere a rovescio ed eseguire la saldatura come speci-
ficato al punto (a);
c) lasciar raffreddare lentamente ed uniformemente i lon-
gheroni. Non è ammesso con getto d’aria e con altri
NOTA Non sono consentiti tagli dei longheroni in mezzi;
corrispondenza delle zone di variazioni di profilo o d) eliminare mediante molatura la parte di materiale ecce-
nei punti di forte concentrazione delle sollecitazioni, dente;
inoltre la linea di separazione non dovrà interessare
i fori esistenti sul longherone. e) applicare internamente rinforzi angolari in acciaio, delle
stesse caratteristiche di quello impiegato nel telaio; le
dimensioni minime indicative sono riportate nelle figure in
alto. Il loro fissaggio dovrà interessare unicamente la
costola verticale del longherone e potranno essere utiliz-
zati cordoni di saldatura, falsi punti, viti o chiodi. Sezione
e lunghezza del cordone di saldatura, numero e distribu-
zione dei falsi punti, viti o chiodi, dovranno essere ade-
guati a trasmettere i momenti flettenti e di taglio della
sezione. A lavoro ultimato la parte interessata alla salda-
tura dovrà essere protetta efficacemente con antiruggine.

5001 TELAIO
INTERVENTI RIPARATIVI Figura 11
CONTROLLI
Controllare il telaio con un esame visivo verificando l’allinea-

mento.
Se si riconosce già qui una deformazione, allora si deve liberare
la parte in questione del telaio per facilitare la misura precisa.
Prima del controllo occorre verificare tutti quegli organi che
potrebbero influire con le loro imperfezioni sull’esatto rilievo
delle misurazioni (esempio: pressione dei pneumatici, molle a
balestra deboli o rotte, ecc.).
17347
Curvatura del telaio ammessa lateralmente.
Figura 9 ”a” = 3 mm/m
Figura 12
17344
Controllare la tenuta dei chiodi battendo con un martello,la

testa dei chiodi e toccando la parte opposta con le dita.
Segnalare eventuali chiodi lenti con vernice al fine di renderne
immediata l’individuazione nel corso degli interventi riparativi.
17348
Curvatura del telaio ammessa.
”b” = 1 mm/m
Massimo 10 mm
Figura 10
Figura 13
17345
Controllare accuratamente l’eventuale presenza di screpola-

ture su tutte le parti del telaio facendo particolare attenzione
ai punti di collegamento molto sollecitati tra: traverse del
telaio, mensole, supporti delle balestre e longheroni del telaio.
Contrassegnare subito i punti screpolati. 17349
Differenza ammessa da ”a” e ”b” = 3 mm.

Con misura diagonale da ”c” e ”d” = 6 mm.

Figura 14 Rilievo del piegamento del telaio verso il basso

o verso l’alto
Figura 17
17350 17353
Torsione ammessa sul telaio. Prendere due spessori uguali (1) di grandezza tale che, uno
”b” = ogni lato 1 mm/m. spago possa venire teso lungo tutta la lunghezza della parte
rettilinea della cintura inferiore o superiore, sul longherone del
Rilievo del piegamento laterale del telaio telaio.
Misurare la distanza del longherone dallo spago ad intervallo
Figura 15 di 1 metro. Una distanza differente dello spago indica la posi-
zione e l’entità di un piegamento effettivo del longherone.
17351
Per il rilievo del piegamento laterale del telaio si deve mettere

a piombo le superfici di appoggio a partire dai due longheroni
ad intervallo di circa 1m.
I punti ricavati in questo modo devono essere marcati accura- Rilievo dello spostamento del telaio
tamente sul pavimento.
Figura 18
Figura 16
17352 17354
Per utilizzare i punti messi a piombo si deve tendere uno spago Uno spostamento del telaio può venire rilevato per mezzo di
passante per i punti di contrassegno, allineati. una squadra.
I punti che si trovano fuori dall’allineamento, indicano l’inizio Allo scopo, appoggiare la squadra a 90° al longherone del
e l’entità della deformazione effettiva (a). telaio e controllare l’ortogonalità delle traverse del telaio.

Figura 19 - disporre, in posizione centrale sotto la traversa poste-

riore, l’altro lato del telaio sul ginocchio di un ferro a ”L”
(1);
- disporre una riga trasversalmente e su di essa una livella
(2) controllandone la lettura.
In ogni punto di controllo si dovrà avere la medesima lettura,
diversamente il telaio risulta deformato.
17355
Uno spostamento della posizione degli assi possono venire

controllati mediante una misurazione diagonale. Allo scopo,
mettere a piombo, su entrambi i lati il centro del sopporto
anteriore della sospensione anteriore e il centro del sopporto
anteriore della balestra posteriore sulla superficie piana di
appoggio.
Figura 20
17356
Per prima cosa confrontare la distanza dei punti ”a” e ”b”.Poi

eseguire la misurazione diagonale (distanza ”c” e ”d”) dal
punto (1) davanti a destra al punto (2) dietro a sinistra e all’in-
verso.
Rilievo della torsione del telaio
Figura 21
17357
Una leggera torsione è rilevabile solo con telaio privo della

cabina e dei gruppi meccanici.
Per la verifica procedere come segue:
- disporre il telaio su due cavalletti;
- con due morsetti fissare un lato del telaio al cavalletto;

QUOTE DI RIFERIMENTO TELAIO

Modello: 60 ÷ 75 (sospensioni pneumatiche)
Figura 22
78281
I = Mezzeria assale
II = Mezzeria ponte
Quota Passo (mm)

(mm) 3105 3330 3690 4185 4455 4815
A 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25
B 180 180 180 180 180 180
C 720 720 720 720 720 720
D 1080 1080 1080 1080 1080 1080
E 1912,5 1912,5 2182,5 2182,5 2182,5 2182,5
F 2992,5 3262,5 3217,5
G 405 405 405 405 405 405
H 405 405 405 405 405 405
I 1260
J 990 1440 1755 1890 2115
K 840 840 840 840 840 840
L 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5
M 2272,5 2272,5 2272,5 2272,5
N 3127,5
O 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5
P 202,5 202,5 202,5 202,5 202,5 202,5
Q 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5
R 1665 1800 2025
S 1192,5 1710 1710 2025 2160 2390
T 1080 1080 1080 1080 1080 1080
U 3105 3330 3690 4185 4455 4815
V 1313 1830 1830 2145 2280 2505
W 5498 6240 6600 7410 7815 8400

Modello: 60 ÷ 75 (sospensioni meccaniche)
Figura 23
78280
I = Mezzeria assale
II = Mezzeria ponte
Quota Passo (mm)
(mm) 3105 3330 3690 4185 4455 4815
A 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25
B 180 180 180 180 180 180
C 720 720 720 720 720 720
D 1080 1080 1080 1080 1080 1080
E 1912,5 1912,5 2182,5 2182,5 2182,5
F 2992,5 3262,5 3217,5
G 405 405 405 405 405 405
H 405 405 405 405 405 405
I 1260
J 990 1440 1755 1890 2115
K 840 840 840 840 840 840
L 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5
M 2272,5 2272,5 2272,5 2272,5
N 3127,5
O 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5
P 135 135 135 135 135 135
Q 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5
R 1665 1800 2025
S 1192,5 1710 1710 2025 2160 2390
T 1080 1080 1080 1080 1080 1080
U 3105 3330 3690 4185 4455 4815
V 1313 1830 1830 2145 2280 2505
W 5498 6240 6600 7410 7815 8400

Modello: 80 ÷ 100 (sospensioni pneumatiche)
Figura 24
78283
I = Mezzeria assale
II = Mezzeria ponte
Quota Passo (mm)
(mm) 3105 3330 3690 4185 4455 4815
A 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25
B 720 720 720 720 720 720
C 1080 1080 1080 1080 1080 1080
D 1912,5 1912,5 2182,5 2182,5 2182,5 2182,5
E 2992,5 3262,5 3217,5
F 405 405 405 405 405 405
G 405 405 405 405 405 405
H 1260
I 990 1440 1755 1890 2115
J 840 840 840 840 840 840
K 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5
L 2272,5 2272,5 2272,5 2272,5
M 3127,5
N 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5
O 202,5 202,5 202,5 202,5 202,5 202,5
P 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5
Q 1147,5 1665 1980 2115 2340
R 1080 1080 1080 1080 1080 1080
S 3105 3330 3690 4185 4455 4815
T 1313 1830 1830 2145 2280 2505
U 5498 6240 6600 7410 7815 8400

Modello: 80 ÷ 100 (sospensioni meccaniche)
Figura 25
78282
I = Mezzeria assale
II = Mezzeria ponte
Quota Passo (mm)
(mm) 3105 3330 3690 4185 4455 4815
A 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25 1001,25
B 720 720 720 720 720 720
C 1080 1080 1080 1080 1080 1080
D 1912,5 1912,5 2182,5 2182,5 2182,5 2182,5
E 2992,5 3262,5 3217,5
F 405 405 405 405 405 405
G 405 405 405 405 405 405
H 1260
I 990 1440 1755 1890 2115
J 840 840 840 840 840 840
K 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5 967,5
L 2272,5 2272,5 2272,5 2272,5
M 3127,5
N 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5 832,5
O 135 135 135 135 135 135
P 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5 787,5
Q 1147,5 1665 1980 2115 2340
R 1080 1080 1080 1080 1080 1080
S 3105 3330 3690 4185 4455 4815
T 1313 1830 1830 2145 2280 2505
U 5498 6240 6600 7410 7815 8400


GEOMETRIA DELLA CABINA

Figura 26
SEDILE SEDILE
CONDUTTORE PASSEGGERO
A 440 - 455 440 - 465
B 1145 - 1160 1135 - 1160
C LETTINO INFERIORE
D LETTINO SUPERIORE
E FILO INTERNO SUPER. TELAIO
78693

SCHEMA ZONE DI APPLICAZIONE SIGILLANTE

Figura 27
SEZ. A - A SEZ. D -D SEZ. E - E SEZ. N - N
SEZ. P - P
SEZ. F - F
78694

Figura 28
A - SIGILLANTE SECONDO STANDARD IVECO 18-1736 Tipo A

(Cod. mat. 74040) DA APPLICARE NELLE ZONE INDICATE
B - PROTETTIVO VINILICO SECONDO STANDARD IVECO 18-1654

Tipo EI (Cod. mat. 74263) DA APPLICARE SOTTO SCOCCA
PROTEGGENDO LE ZONE “C”.
- PROTEZIONE SCATOLATI DA APPLICARE NELLE ZONE

EVIDENZIATE.
* PROD. SICAFLEX DA APPLICARE NELLE ZONE INDICATE
78695


5542 ANCORAGGIO CABINA E COPPIE DI SERRAGGIO

Figura 29
78696
78697
SOSPENSIONE ANTERIORE CABINA (8-10 t)

PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Dado esagonale con flangia per fissaggio superiore ammortizzatore 122,5 ± 12,5 (12,2 ± 1,2)
2 Dado testa esagonale per fissaggio inferiore ammortizzatore 122,5 ± 12,5 (12,2 ± 1,2)
3 Vite a testa esagonale con flangia per fissaggio mensola cabina lato telaio 296 ± 29 (29,6 ± 2,9)

Figura 30
78698
78699
SOSPENSIONE ANTERIORE CABINA (CORTA E ALLUNGATA)
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite a testa con flangia per fissaggio tassello 187 ± 37 (18,7 ± 3,7)
2 Vite a testa esagonale con flangia per fissaggio mensola tassello 296 ± 29 (29,6 ± 2,9)

Figura 31
78704
SOSPENSIONE POSTERIORE CABINA (6-8 t)
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite fissaggio tampone 120 ± 24 (12 ± 2,4)
2 Vite fissaggio ammortizzatore superiore 120 ± 24 (12 ± 2,4)
3 Vite fissaggio ammortizzatore inferiore 120 ± 24 (12 ± 2,4)
4 Vite fissaggio mensola al telaio 75 ± 15 (7,5 ± 1,5)

Figura 32
78700
78701
SOSPENSIONE POSTERIORE CABINA CORTA (8-10 t)
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Dado esagonale con flangia autofrenante a vite a testa esagonale con flangia per fissag- 179 ± 18 (17,9 ± 1,8)
gio mensola telaio
2 Dado esagonale autofrenante per fissaggio superiore ammortizzatore e tampone ela- 216,5 ± 21,5 (21,6 ± 2,1)
stico alla traversa
3 Dado autofrenante e vite a testa esagonale per fissaggio inferiore ammortizzatore 189 ± 19 (18,9 ± 1,9)

Figura 33
78702
SOSPENSIONE POSTERIORE CABINA DOPPIA E ALLUNGATA (8-10 t)
PARTICOLARE COPPIA
Nm (kgm)
1 Vite fissaggio tampone 128 ± 52 (12,8 ± 5,2)
2 Vite fissaggio mensola al telaio 105 ± 21 (10,5 ± 2,1)
3 Vite fissaggio tubo di collegamento traversa 263 ± 53 (26,3 ± 5,3)
4 Vite fissaggio ammortizzatore 128 ± 52 (12,8 ± 5,2)

ATTREZZATURA
99370147 Attrezzo per ritegno molla sospensione meccanica cabina
99378031 Coppia di impugnatura a due ventose per sollevamento cristalli

INTERVENTI RIPARATIVI 554215 Stacco e riattacco supporti

5542 Ancoraggio cabina anteriori e barra stabilizzatrice cabi-
na
Gli interventi riparativi si limitano alla sostituzione degli ele-
menti in avaria. Figura 36
554243 Sostituzione ammortizzatori

anteriori e posteriori sospensione
cabina
Figura 34
38600
Smontare il paraurti completo.

Scollegare l’ammortizzatore.
Sostenere la cabina con apposito puntello.
Sistemare l’appropriato attrezzo 99370147 (1) per compri-
mere la molla del supporto.
41851 Svitare le viti di fissaggio supporto.
Svitare le viti di fissaggio supporto superiore alla cabina e quelle
Figura 35 di fissaggio staffa (2) al telaio, quindi sfilare il supporto com-
pleto di barra stabilizzatrice.
Figura 37
33911
Lo smontaggio e il rimontaggio dell’attrezzo (2) che comprime

la molla del supporto (3) si esegue mediante pressa (1).
Sostituire tutti i particolari riscontrati usurati o rotti.
78706
Per eseguire lo smontaggio degli ammortizzatori anteriori Per il riattacco eseguire in senso inverso le operazioni effettua-
(Figura 34) è sufficiente svitare i dadi (2) e sfilare le viti (1). te nello stacco.
Per eseguire lo smontaggio degli ammortizzatori posteriori oc-
corre svitare i fissaggi e scansare il condotto di aspirazione (3)
e svitare i dadi (2) e sfilare le viti (1). NOTA Al montaggio della barra stabilizzatrice, ingrassare
Per il montaggio invertire opportunamente le operazioni ese- con grasso TUTELA Z2 gli scanalati della barra,
guite precedentemente. onde evitare rumorosità ed usura.

IMPIANTO DI SOLLEVAMENTO IDRAULICO CABINA

Figura 38
78707
1. Serratura - 2. Pompa di sollevamento cabina - 3. Cilindro di sollevamento cabina - 4. Scatola di supporto

554255 Sostituzione cilindro idraulico per Coltello a vibrazione

ribaltamento cabina Figura 40
Figura 39
60967
Il coltello a vibrazione è costituito da una cesoia speciale e da

una serie adeguata di lame vibranti con un numero di oscilla-
99379
zioni regolabili elettricamente.
Svitare i raccordi (4) dell’olio; svitare i dadi (1 e 2) per perni Può essere utilizzato per tagliare i sigillanti poliuretanici.
di collegamento e togliere il cilindro (3).
È importante che durante il taglio la lama proceda sempre pa-
rallelamente al cristallo ed alla carrozzeria, per evitare la rottu-
NOTA L’operazione descritta deve essere effettuata con ra della lama.
cabina abbassata. Per evitare il surriscaldamento della cesoia è utile regolare
l’avanzamento ed il numero delle oscillazioni in funzione delle
condizioni d’impiego.
Nel dettaglio (A) è rappresentato il raschietto da applicare alla
cesoia a vibrazione per livellare i resti del sigillante.
Figura 41
SOSTITUZIONE
CRISTALLO PARABREZZA
Generalità
I cristalli parabrezza del nuovo EuroCargo Tector rispettano
lo standard industriale che riguarda il fissaggio dei cristalli fissi
(incollati).
Questo sistema è di grande vantaggio, sia in qualità in quanto
garantisce una perfetta impermeabilità e resistenza all’acqua,
sia in sicurezza in quanto rende più solidale e leggera la struttu-
ra.
Per lo stacco del cristallo parabrezza si può operare con un
coltello a vibrazione munito di adeguata lama di taglio, oppure
con il filo armonico.
NOTA Non impiegare lubrificanti durante il taglio.

Le lame devono essere sempre affilate.
60968
Esempi di alcune situazioni ricorrenti nel taglio di cristalli incol-

lati con l’abbinamento del tipo di lama occorrente

Filo armonico
Per il taglio del cordone di sigillante con il filo armonico è ne- Figura 44
cessario l’impiego di un attrezzo come illustrato in Figura 43.
Figura 42
78708
L’altro operatore posto all’esterno del veicolo deve tirare la

maniglia di trazione (1) seguendo il contorno del parabrezza
e tagliare il cordolo di sigillante.
60969 Ripetere l’operazione a tratti di 300 mm, per tutto il contorno
riducendo opportunamente la lunghezza dei medesimi lungo
1. Attrezzo di ritegno - 2. Maniglia di trazione gli angoli del cristallo, fino ad ottenere il taglio completo del
cordolo del sigillante e con l’ausilio delle ventose, rimuovere
Stacco (con filo armonico) il cristallo.
Prima di eseguire lo stacco del parabrezza bisogna rimuovere
dal veicolo quei componenti che ostacolerebbero le operazio-
ni o potrebbero danneggiarsi durante l’esecuzione delle me-
desime.
NOTA Prima di iniziare la procedura di taglio occorre pro-

teggere mediante nastro adesivo la zona verniciata Preparazione del vano parabrezza
onde evitare possibili danni. Figura 45
Figura 43
78709
60970
Utilizzando una lama adeguata, tagliare e livellare il sigillante del
Tagliare un segmento di filo della lunghezza di circa 500 mm, vano parabrezza, in modo da lasciare uno spessore compreso
e per mezzo dell’attrezzo di ritegno (3) introdurre un’estremi- tra 0,25 e 1 mm per evitare così di scalfire la vernice.
tà del filo (1) attraverso il cordolo di sigillante (2), iniziando dal
centro inferiore cristallo parabrezza (vedere Figura 44). Eliminare i residui di sigillante mediante aria compressa, quindi
sgrassare a fondo con eptano e carta a perdere.
Fissare l’estremità del filo all’attrezzo di ritegno (3) operando
all’interno del veicolo e l’altra estremità alla maniglia di trazione
all’esterno del veicolo.
NOTA La pellicola di sigillante rimasta sul vano parabrezza
L’operatore interno deve puntare con l’attrezzo di ritegno sul farà da supporto per il successivo incollaggio.
cordolo del sigillante (2) a circa 300 mm dal punto di passaggio
del filo (1).

Preparazione del parabrezza

Figura 46 Figura 48
78713
78710
- Stendere con l’applicatore (1) il promotore di adesione
In caso di recupero del cristallo originale staccato: (Primer onestep Betaprime 5500) (2) per vetro sulla par-
te serigrafata.
- utilizzando una lama adeguata, tagliare e livellare il cordo-
ne di sigillante cercando di ridurre al minimo lo spessore.
Non è necessario togliere completamente il sigillante. Evi- NOTA Nel caso di recupero del cristallo parabrezza non
tare di toccare la superficie del sigillante residuo. Prestare occorre utilizzare il promotore di adesione sul sigil-
attenzione a non danneggiare la serigrafia nera sul perime- lante rimasto.
tro del cristallo.
- Attendere 15 minuti prima di procedere con le operazio-
ni in modo da permettere l’evaporazione del solvente del
promotore di adesione.
Riattacco
Figura 49
Figura 47
78711
Calzare la guarnizione superiore (6) del cristallo parabrezza

(4). Posizionare i tappi antiaffondamento orizzontale (5) sul
vano cristallo parabrezza. Posizionare i tamponi antiaffonda-
mento verticali (3) e orizzontale (2). Effettuare un montaggio
di prova e centrare perfettamente il cristallo parabrezza. A
78712 centraggio del parabrezza effettuato, contrassegnare la posi-
zione reciproca tra parabrezza e sede, con strisce di nastro
Sgrassare con eptano (2) e carta a perdere la parte serigrafata adesivo (1). Tagliare le strisce di nastro adesivo e rimuovere
(1) del parabrezza. il parabrezza.

Figura 50 Figura 52
78714 78716
Con pistola pneumatica (2) estrudere un cordolo di adesivo Si-

licone Betamate 7185 Quik-fix (1) lungo il perimetro del para-
NOTA Mantenere il cristallo (1) in pressione per almeno
brezza nel modo più regolare possibile.
10 minuti.
Iniziare l’operazione dal centro del lato inferiore e procedere
senza interruzioni per tutto il perimetro del cristallo.
Prima del riattacco degli elementi precedentemente staccati,
Tagliare il beccuccio della cartuccia di adesivo in modo che verificare l’assenza di punti di infiltrazione.
l’estrusione sia di forma triangolare, con la base di 5 ÷ 7 mm e
l’altezza di 12 mm. Applicare acqua saponata con una spugna lungo il perimetro
esterno e soffiare dall’interno con aria compressa in modo da
evidenziare eventuali infiltrazioni..
Figura 51 Nel caso di presenza di bolle, sgrassare la parte interessata e

riempirla con l’adesivo.
Eventuali debordamenti del sigillante nella parte interna pos-
sono essere eliminati a sigillante indurito, incidendoli con una
lama e staccandoli con una pinzetta.
NOTA Prestare attenzione a non danneggiare con la lama

la serigrafia sul cristallo.
Riattaccare gli elementi staccati e pulire il cristallo.
Non movimentare o consegnare il veicolo prima che

sia trascorso il tempo di 10 minuti alle condizioni cli-
matiche di 23 °C e il 50% di UR (Umidità Relativa).
In caso di temperatura o umidità inferiore occorre
aumentare il tempo di attesa.
78715
Con le apposite ventose (1) collocare in sede il parabrezza im-

mediatamente dopo l’applicazione del sigillante e assestarne
la posizione.
Posizionare una cinghia (2) utilizzando come spessori le vento-
se (1), tensionarla in modo da esercitare una pressione unifor-
me su tutto il parabrezza, al fine di garantire il corretto accop-
piamento tra cristallo (4), adesivo (3) e vano parabrezza (5).

550740 Sostituzione cristallo scendente porte

Figura 53 Figura 56
33919 33922
Togliere i tappi copriviti (frecce), svitare le viti e togliere il brac- Sfilare la guarnizione (1) guida cristallo.
ciolo (2). Togliere il pulsante (1).
Figura 57
Figura 54
33922
Sganciare il fermo di sicurezza (1) dal dispositivo di solleva-

33920
mento (2).
Mediante l’attrezzo opportuno (2) togliere l’anello di sicurezza
e smontare la maniglia (3). Mediante pinzette smontare le ma- Figura 58
niglie (1). Rimuovere il pannello completo.
Figura 55
33924
Sollevare il cristallo (1) e sfilarlo dalla parte superiore (freccia).
33921 Per il riattacco è sufficiente eseguire le operazioni

Abbassare il cristallo, sfilare le guarnizioni (1) esterna ed inter- descritte, opportunamente invertite, per lo stacco.
na.

550730 Sostituzione dispositivo alza

cristallo Figura 61
Smontare il rivestimento interno della porta come descritto
precedentemente.
Figura 59
33927
Sfilare la guarnizione esterna (1), applicare la ventosa

99378031 (2).
33925
NOTA Prima di iniziare la procedura di taglio occorre pro-
Sganciare i fermagli (1), svitare le viti (2), sganciare il cristallo teggere mediante nastro adesivo la zona verniciata
scendente dal dispositivo di sollevamento (4) e sfilare il dispo- onde evitare possibili danni.
sitivo alza cristallo (3).
Per il montaggio invertire le operazioni descritte per lo smon-
taggio.
Inserire un idoneo attrezzo attraverso il sigillante in corrispon-
denza di un angolo (freccia) del cristallo.
Eseguire il taglio lungo tutto il perimetro. Togliere il cristallo
mediante maniglia a ventosa (2).
Livellare, con apposito attrezzo il cordolo di sigillante rimasto
sulla sede del cristallo nella porta: procedere a pulizia mediante
aria compressa, quindi sgrassare a fondo con eptano e carta
a perdere.
NOTA In caso di reinstallazione del cristallo occorre rimuo-

vere il vecchio sigillante evitando di danneggiare la
zona serigrafata del cristallo.
550478 Sostituzione cristallo fisso
Figura 60
Posizionare correttamente il cristallo nella sua sede, registrar-
ne la posizione e contrassegnarla con del nastro adesivo. Ta-
gliare il nastro e rimuovere il cristallo.
33926
Sollevare i ripari (1) svitare le viti e smontare lo specchio retro-

visore (2); togliere il riparo (3).
Smontare il rivestimento interno porta.

Figura 62 Figura 64
33921
33928
Pulire la zona serigrafata (freccia) mediante tampone di carta Posizionare in sede, mediante l’apposita maniglia a ventosa
imbevuto con il promotore di adesione sgrassante. (2), il cristallo;
Con appropriato tampone applicare il primer vetro facendo
- allineare il cristallo rispetto al vano di alloggiamento, ser-
attenzione a non fuoriuscire dalla zona serigrafata.
vendosi come riferimento del nastro adesivo precedente-
mente applicato.
NOTA Lasciare essiccare il primer vetro in temperatura NOTA La sistemazione del cristallo deve avvenire improro-
ambiente per almeno 15’ e comunque per un pe- gabilmente entro 15 minuti dall’applicazione
riodo non superiore alle 24 ore. dell’adesivo.
Montare sul lato interno della porta le guarnizioni.

Montare sul cristallo la guarnizione in gomma.
Figura 65
Figura 63
33930
Mantenere il cristallo sotto pressione utilizzando due tasselli in

33929 legno (1 - 2) posizionati come rappresentato in figura.
Applicare mediante appropriata pistola (1) l’adesivo (2) sul cri-
stallo. È necessario attendere almeno 3 ore per la normale
movimentazione del veicolo in officina.
NOTA Il cordolo di adesivo non deve essere eccessivo od Per la consegna al cliente è comunque necessario
insufficiente, non deve presentare discontinuità, attendere 24 ore.
inoltre la parte terminale deve ricongiungersi con
quella iniziale formando così un anello di tenuta. Togliere i tasselli, rimontare lo specchietto retrovisore e il rive-
stimento interno della porta.

553710 PLANCIA STRUMENTI

Stacco Figura 68
Prima di eseguire interventi riparativi scollegare le bat-

! terie e osservare le norme di sicurezza.
Figura 66
79612
- Staccare la plancia strumenti (1) dalla sua sede.
Riattacco
Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descritte
per lo stacco.
79610
- Scalzare i tappi (2) dalla sede;

- agire sulle alette di ritegno e rimuovere gli interruttori (1)
dall’apposito vano. 553710 PLANCIA STRUMENTI CENTRA-
LE
Stacco
Prima di eseguire interventi riparativi, scollegare le

! batterie e osservare le norme di sicurezza.
Figura 67
Figura 69
79611
- Scollegare i connettori elettrici e rimuovere i gruppi inter-

79613
ruttori (1);
- Svitare le viti (1) di fissaggio superiori della plancia stru-
- svitare le viti (2) di fissaggio plancia strumenti (3). menti centrale;
- agire sulle alette di ritegno e staccare i portaoggetti (3) in-
NOTA Contrassegnare i cablaggi elettrici per facilitare il feriori per accedere alle viti sottostanti;
riattacco.
- rimuovere le manopole (2) comandi climatizzatore per
accedere alla vite sottostante.

Figura 70
NOTA Contrassegnare i cablaggi elettrici per facilitare il
riattacco.
Figura 73
79614
- Svitare la vite (2) di fissaggio e staccare il pannello dei co-

mandi climatizzatore.
Figura 71
79617
- Staccare la plancia strumenti centrale (1) dal veicolo.
Riattacco
Eseguire il riattacco invertendo le operazioni descritte
per lo stacco.
552211 RIVESTIMENTO PLANCIA STRU-

MENTI
Stacco
79615
- Svitare le viti (1) di fissaggio dispositivo comandi climatiz- Figura 74

zatore (3) alla plancia strumenti centrale;
- svitare le viti (2) di fissaggio inferiore della plancia stru-
menti centrale al rivestimento.
Figura 72
79618
Eseguire la procedura di stacco:

- plancia strumenti (OP. 553710) e plancia strumenti cen-
trale;
- scaricare l’acqua di raffreddamento motore e l’impianto
79616 di condizionamento (se presente);
- Scalzare la plancia strumenti centrale (1);
- sollevare lo sportello (1), svitare le viti (2) di fissaggio e ri-
- scollegare le connessioni elettriche (1). muovere il cassetto portaoggetti (3) dal veicolo.

Figura 75 Figura 78
79619
- Svitare le viti (1) di fissaggio e rimuovere il batticalcagno

(2) da entrambi i lati.
Figura 76
79622
- Svitare le viti (1) di fissaggio e staccare la maniglia appiglio

(2) di salita da entrambi i lati.
Figura 79
79620
- Svitare le viti (2) di fissaggio e rimuovere i rivestimenti in

plastica (1) sotto la plancia portastrumenti (la figura rap-
presenta uno dei rivestimenti da rimuovere).
Figura 77
79623
- Agire sulle alette di ritegno (←) e scalzare la bocchetta dif-

fusione aria (1) da entrambi i lati.
Figura 80
79621
- Scalzare la guarnizione (4) anello vano porta;

- scalzare il tappo (2) a pressione per accedere alla vite sot-
tostante;
- svitare la vite (1) di fissaggio; 79624
- staccare il rivestimento (3) montante parabrezza agendo - Operare dal vano plancia strumenti, liberare dalle fascette
nel senso della freccia (operazione da eseguire da entram- di ritegno e scollegare la tubazione (1) mandata aria alle
bi i lati). bocchette di diffusione.

Figura 81 Figura 84
79625 78628
- Svitare le viti (1) di fissaggio Body Control; - Svitare le viti (1) di fissaggio rivestimento plancia nel vano
quadro strumenti e le viti (2) di fissaggio alla staffa di soste-
- rimuovere il Body Control (2) e porre a lato.
gno.
Figura 85
Figura 82
79629
79626 - Svitare le viti (1) di fissaggio superiori del rivestimento

- Operare dal vano (Body Control), scollegare e rimuovere plancia portastrumenti (2) lungo il perimetro bordo para-
la tubazione (1) mandata aria alle bocchette di diffusione. brezza.
Figura 86
Figura 83
79630
- Operare dalla parte inferiore del Body Control e svitare

79627
il dado (1) fissaggio e porre a lato la paratia (2) sostegno
componenti elettrici per accedere ai fissaggi sottostanti;
- Svitare le viti (1) di fissaggio laterali da entrambi i lati del
rivestimento plancia strumenti alla scocca. - svitare le viti (3) di fissaggio rivestimento plancia alla staffa
di sostegno.

Figura 87 Figura 89
79631
- Svitare le viti (2) di fissaggio staffa sostegno plancia porta-

strumenti ubicata a lato convogliatore aria (1).
79633
- Scalzare il coprimozzo (1) volante;

- svitare il dado (2) e staccare il volante (3);
- svitare le viti (4) di fissaggio e rimuovere il rivestimento (5)
piantone sterzo;
- operando dal lato piantone sterzo svitare le viti (6) di fis-
saggio staffa sost. plancia (vedere LENTE).
Figura 88 Figura 90
79632 79634
- Svitare i dadi (3) di fissaggio e staccare la centralina code - Svitare le viti (2) di fissaggio, scollegare le connessioni elet-
(1); triche e rimuovere la leva (1) comando tergicristalli.
- svitare le viti (2) di sostegno staffa della plancia alla scocca.

Figura 91 Figura 94
79635 79638
- Svitare le viti (1) di fissaggio e staccare la presa di diagnosi - Operare all’interno del vano Body Control, svitare le viti
(2). (1) di fissaggio staffa (2) rivestimento plancia;
- rimuovere il cablaggio luce apertura porta;
Figura 92
- rimuovere il condotto diffusore aria ai piedi.
79636 Figura 95
- Sollevare le calandra, svitare le viti (1) di fissaggio e stacca-
re il riparo (2).
Figura 93
79639
- Svitare le viti (1) di fissaggio riscaldatore alla plancia porta

79637 strumenti;
- Svitare le viti (3) di fissaggio condizionatore (6) alla parete - svitare le viti (3) di fissaggio e rimuovere la staffa (2) di so-
frontale cabina; stegno plancia portastrumenti operando dal vano quadro
- svitare le viti (5) di fissaggio valvola di espansione (4); strumenti (come rappresentato nel riquadro);
- scollegare le tubazioni (2) del riscaldatore e svitare le viti - rimuovere il condotto aria dal riscaldatore alla plancia por-
(1) di fissaggio. tastrumenti.

Figura 96 Figura 99
79640
79643
- Mediante l’ausilio di un secondo operatore staccare il rive-
stimento plancia (1) dal veicolo in modo opportuno. - Operare dalla parte posteriore del riscaldatore (2) e scol-
legare le fascette (1) di ritegno fasci cavi elettrici.
Figura 97
Figura 100
79641
Riattacco
Eseguire il riattacco del rivestimento plancia (1) invertendo in
modo opportuno le operazioni descritte per lo stacco.
79645
533210 RISCALDAMENTO E VENTILA-
- Rimuovere il gruppo (1) riscaldamento e ventilazione dal
ZIONE veicolo.
Stacco
Figura 98
Riattacco
Eseguire il riattacco del gruppo riscaldamento e ventilazione

invertendo le operazioni descritte per lo stacco.
79642
Eseguire la procedura di stacco:

- plancia strumenti (1) (OP. 553710);
- plancia strumenti centrale (2) (OP. 553710);
- rivestimento plancia strumenti (3) (OP. 552211);
- rimuovere i particolari interferenti.

EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t MANUTENZIONE PROGRAMMATA 1
SEZIONE 13
Manutenzione programmata
Pagina
PIANO DI MANUTENZIONE ELETTRONICO . 3
COLLEGAMENTO STRUMENTI DI DIAGNOSI 4
MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Prospetto dei servizi di manutenzione . . . . . . 5
INTERVALLI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . 5
SERVIZIO DI MANUTENZIONE FUORI PIANO E

OPERAZIONI TEMPORALI . . . . . . . . . . . . . . 5
- Operazioni fuori piano/temporali (possibilmente in

concomitanza con un servizio di manutenzione) 5
OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
PROGRAMMATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
OPERAZIONI FUORI PIANO/TEMPORALI . . . . 9
SERVIZIO M1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
SERVIZIO M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SERVIZIO M3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
SERVIZIO M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
MANUTENZIONE FUORI PIANO . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO EP1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO EP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
SERVIZIO T4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SERVIZIO T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
SOSTITUZIONE OLIO E SPURGO IMPIANTO

IDRAULICO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Circuito freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Circuito freni posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Spurgo aria dal circuito idraulico mediante dispositivo

disaereatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
SERVIZIO T6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 MANUTENZIONE PROGRAMMATA EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t

PIANO DI MANUTENZIONE ELETTRONICO

Una importante funzionalità fruibile sui veicoli con “cluster” in versione HIGHLINE (non possibile su “cluster” in versione BASELI-
NE) è rappresentata dal PIANO di MANUTENZIONE ELETTRONICO che con la nuova release di Modus e IT2000 può essere
ora gestito e programmato con estrema facilità.
Sarà possibile registrare rapidamente i tagliandi eseguiti in officina direttamente sul veicolo e visualizzare la storia manutentiva
registrata.
L’Officina della Concessionaria prima della consegna del veicolo dovrà, tramite la stazione di diagnosi, programmare nella centrali-
na del quadro di bordo, il piano di manutenzione più idoneo tra quelli previsti da Iveco.
Relativamente alla “mission” del veicolo, si potrà scegliere un piano di manutenzione a chilometri o ad ore.
Le officine potranno successivamente modificarlo in base alle necessità di impiego.
Una volta che il veicolo viene consegnato, l’autista potrà quindi consultare il proprio piano di manutenzione, non più solo dal
libretto uso e manutenzione, ma anche dal proprio cluster, dove ci sarà una videata dedicata a questa funzione.
Il cliente non potrà né cancellare e né modificare il programma ma dovrà rivolgersi sempre ad un centro assistenziale autorizzato
Iveco.
Figura 1
85576
79486
SEGNALAZIONE DEL PIANO DI MANUTENZIONE SU “CLUSTER” DEL QUADRO DI CONTROLLO

Poco prima che il veicolo abbia raggiunto il chilometraggio previsto per eseguire il tagliando, una spia di allarme si illumina sul
cluster avvisando l’autista di recarsi in officina per l’intervento di manutenzione.
Figura 2
85780
SPIA DI ALLARME SU ”CLUSTER”
Se il veicolo viene portato in un’officina dotata di strumento di diagnosi, una volta eseguita la manutenzione, sarà necessario
collegare lo strumento che memorizzerà sul cluster la data e il tipo di tagliando eseguito, quindi, di conseguenza, avverrà lo spegni-
mento della spia di allarme.
In caso non venga eseguita la manutenzione ordinaria in un centro assistenziale dotato di strumento di diagnosi, non sarà possibile
spegnere la spia sul cruscotto.
Alla base di questa scelta vi è una strategia di fidelizzare il cliente sempre di più attraverso la professionalità della nostra Rete
assistenziale, in modo da recarsi preferenzialmente in officina affidando a dei Professionisti del Servizio tutti i tipi di intervento
compresi quelli di manutenzione ordinaria.
Ovviamente questo sistema introdotto sul nuovo EuroCargo presenta grossi vantaggi per il cliente che avrà così un modo di
pianificare meglio la manutenzione e soprattutto di non dimenticare di effettuarla, al fine di disporre di un veicolo sempre funzio-
nante ed al top delle sue prestazioni.
COLLEGAMENTO STRUMENTI DI DIAGNOSI

Figura 3
85797
85781
79481

MANUTENZIONE
Prospetto dei servizi di manutenzione
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi di controllo, verifica e registrazione
che devono essere eseguiti sui vari organi dell’autoveicolo alle scadenze previste.
NOTA Gli intervalli chilometrici riferiti alla lubrificazione del motore sono in relazione ad una percentuale di zolfo presente
nel gasolio inferiore allo 0,5%.
In caso di utilizzo di gasolio con una percentuale di zolfo superiore allo 0,5%, la percorrenza prevista per la sostituzione
dell’olio deve essere dimezzata.
Utilizzo olio motore - ACEA E3/E5 (URANIA LD5)
NOTA - In caso di utilizzo di lubrificante di classe inferiore, ad esempio ACEA E2 (Urania Turbo), la percorrenza per la
sostituzione dell’olio motore e del filtro deve essere dimezzata.
- In caso di operatività molto bassa o comunque inferiore alle 800 ore/80.000 km anno l’olio motore ed il filtro
devono essere sostituiti ogni 12 mesi.
- In caso di percorrenze annuali molto basse l’olio del cambio e del ponte /i deve essere sostituito almeno una
volta ogni due anni.
- In caso di percorrenze annuali molto basse, l’ingrassatura generale deve essere eseguita almeno una volta all’anno.
INTERVALLI MANUTENZIONE
Servizi standard Fuori piano Operazioni temporali
Tipologia di EP1 EP2
Manutenzione Filtro
utilizzo M1 M2 M3 M4 T1 T2 T3 T4 T5 T6
cambio imp.
automatico Ad - Blue
Trasporto lungo raggio:
80.000 160.000 240.000 480.000
nazionale o internazionale,
km km km km Ogni
vera
anni
prevalentemente autostradale
izio primave
Ogni 2 an
40.000
40 000
Ogni anno prrima della

Trasporto corto/medio km
60.000 120.000 240.000
stagione ivvernale
raggio: Ogni
km km km
mesi
Ogni 2 aanni
Ogni 3 aanni
anno
regionale o interregionale 15.000
Ogni 3 m
Ogni an
Ogni 6 mesi a iniz
Utilizzo gravoso 80.000 160.000 km

40.000
Prevalentemente urbano: km km Ogni
km
ribaltabili, compattatori, o o 20.000
o
pulizia stradale, distribuzione 2 anni 4 anni km
1 anno
Utilizzo fuori strada. o o o
o
1.600 3.200 400 ore
800 ore
ore ore
SERVIZIO DI MANUTENZIONE FUORI PIANO E OPERAZIONI TEMPORALI

Le operazioni fuori piano indicate con EP (Extra Plan) e le operazioni temporali indicate con T (Time), sono interventi comple-
mentari ai servizi standard e si riferiscono a operazioni di manutenzione che devono essere eseguite ad intervalli temporali oppure
ad intervalli orari ma riguardanti optionals, non presenti sulle generalità dei veicoli.
Operazioni fuori piano/temporali (possibilmente in concomitanza con un servizio di
manutenzione)
EPI
OGNI 20.000 km oppure 400 ore-per utilizzo urbano o fuoristrada.
OGNI 40.000 km-per trasporti su lungo, medio o corto raggio.
G Sostituzione filtro e olio cambio automatico.
G Stacco - riattacco e pulizia sfiato olio cambio automatico.
EP2
OGNI 150.000 Km
G Sostituzione filtro e prefiltro/i impianto Ad-Blue
G Test di verifica impianto Ad-Blue (MODUS, IT2000, E.A.S.Y.)

T1
OGNI TRE MESI
G Stacco - riattacco e pulizia prefiltro impianto Ad-Blue
T2
OGNI SEI MESI - particolare ogni inizio primavera
G Pulizia tendina radiatore,
G Controllo condizione filtri antipolline (1).
T3
OGNI ANNO
G Sostituzione filtro essiccatore impianto pneumatico.
T4
OGNI ANNO - prima della stagione invernale
G Controllo densità liquido raffreddamento.
G Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare.
T5
OGNI DUE ANNI
G Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria (2).
G Sostituzione liquido raffreddamento motore.
G Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico freni.
T6
OGNI TRE ANNI
G Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico fizione.
(1) In caso di basse percorrenze effettuare la sostituzione dei filtri una volta l’anno, ogni inizio primavera.
(2) Precoci intasamenti del filtro aria sono generalmente dovuti a condizioni ambientali. Per questo motivo esso deve essere
sostituito quando segnalato dall’apposito sensore indipendentemente dalla prescrizione che deve comunque essere
rispettata in assenza di specifiche indicazioni.

Figura 4
108509

Figura 5
108510

OPERAZIONI DI MANUTENZIONE PROGRAMMATA

M1 M2 M3 M4
- Ribaltamento cabina, apertura e chiusura calandra, stacco - riattacco ripari motore D D D D
- Operazioni di movimentazione D D D D
- Collaudo funzionale su strada D D D D
- Controllo tenuta tubazioni impianto raffreddamento e freni idraulici D D D D
- Ingrassaggio generale autotelaio D D D D
11 Controllo livello liquido impianto idraulico frizione D D D D
4/9 Controllo usura dischi e pattini freni D D D D
12 Controllo orientamento proiettori D D
10 Controllo tiranteria snodi sterzo e piantone D D
5 Sostituzione olio cambio meccanico D D
8 Sostiutuzione olio mozzi assale D D
3 Sostituzione olio ponte D D
6 Pulizia sfiatatoio olio cambio meccanico D D
2 Pulizia sfiatatoio olio ponte D D
16 Sostituzione olio motore D D D D
17 Sostituzione filtro olio motore D D D D
20 Controllo condizione cinghie comandi vari D D D D
21 Sostituzione filtro combustibile D D
19 Sostituzione prefiltro combustibile D D
24 Controllo fissaggio scatola guida e supporto D D
20 Sostituzione cinghie comandi vari D D
23 Controllo giuoco valvole ed eventuale registrazione D D
22 Check - up sistema EDC motore tramite MODUS o IT 2000 D D
- Test di verifica impianto AdBlue con E.A.S.Y., MODUS o IT2000 D D D D
OPERAZIONI FUORI PIANO/TEMPORALI

EP1 EP2 T1 T2 T3 T4 T5 T6
- Sostituzione filtro e olio cambio automatico D
- Stacco - riattacco e pulizia sfiato olio cambio automatico D
- Sostituzione filtro e prefiltro impianto AdBlue D
- Test di verifica impianto AdBlue (MODUS, IT2000, E.A.S.Y.) D
18 Stacco - riattacco e pulizia prefiltro impianto AdBlue D
13 Pulizia tendina radiatore D
- Controllo condizione filtri antipolline D
1 Sostituzione filtro essicatore impianto pneumatico D
14 Controllo densità liquido raffreddamento motore D
- Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare D
15 Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria D
14 Sostituzione liquido rafferddamento motore D
7 Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico freni D
11 Sostituzione olio e spurgo impianto idraulico frizione D

SERVIZIO M1
S Operazioni di movimentazione 16 - Sostituzione olio motore
S Collaudo funzionale su strada
S Ingrassaggio generale autotelaio Sfilare l’asta di controllo livello olio
S Controllo tenuta tubazioni freni idraulici e Svitare il tappo (1) della coppa e scaricare l’olio motore in un
impianto raffreddamento apposito recipiente.
4/9 - Controllo usura dischi, pattini Figura 7
Riscontrando un’usura eccessiva procedere alla sostituzione

dei componenti usurati, come descritto nella sezione relativa
“FRENI”.
11 - Controllo livello olio impianto idraulico fri-
zione
Figura 6
77836
17 - Sostituzione filtro olio motore

Figura 8
84410
Controllare il livello del liquido comando frizione; qualora si

riscontri un basso livello ripristinarlo (vedere tabella riforni-
menti nel capitolo GENERALITÀ).
75338
Con attrezzo 99360076 smontare il filtro olio (1).
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di
contatto accidentale lavare immediatamente con
acqua e sapone neutro. NOTA Prima di rimontare le nuove cartucce umettare la
guarnizione con olio motore.
Avvitare a mano il filtro olio (1) fino a contatto del supporto

e poi stringere per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescrit-
ta.
Riavvitare il tappo sotto la coppa e serrarlo alla coppia pre-
scritta.
Dal bocchettone (2) introdurre nel motore olio nella quanti-
tà e qualità prescritta (vedere tabella rifornimenti nel capitolo
GENERALITÀ).
20 - Controllo condizione cinghie comandi vari
Controllare visivamente che le cinghie non siano usurate o
deteriorate; in tal caso sostituirle come descritto nei capitoli
relativi.

SERVIZIO M2
5 - Sostituzione olio cambio meccanico
NOTA Il servizio M2 comprende le operazioni del servizio
Figura 11
M1 a cui bisogna aggiungere le operazioni elencate
di seguito:
2 - Pulizia sfiatatoio ponte

Figura 9
108505
Lo scarico dell’olio di lubrificazione deve essere eseguito con

l’olio caldo.
Disporre un apposito recipiente sotto il tappo (1); rimuovere
lo stesso e scaricare l’olio. Rimontare il tappo (1). Svitare il
tappo di rifornimento (2) e rifornire il cambio con olio lubrifi-
cante nella quantità e qualità prescritta nella sezione GENE-
84415 RALITÀ.
Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente;

montarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo alla
coppia prescritta.
6 - Pulizia sfiatatoio olio cambio meccanico

3 - Sostituzione olio ponte
Figura 10 Figura 12
78148 108506
- A ponte caldo scaricare l’olio in un apposito contenitore Smontare lo sfiato dei vapori olio (1) e pulirlo accuratamente;
togliendo il tappo (2). montarlo assicurandosi della corretta posizione e serrarlo alla
coppia prescritta.
- Rifornire con olio nuovo attraverso il foro chiuso dal tap-
po (1) (vedere il capitolo RIFORNIMENTI della sezione
GENERALITÀ).
- Pulire lo sfiatatoio dei vapori olio del ponte.
- Serrare i tappi alla coppia prescritta.

8 — Sostituzione olio mozzi assale Teste a snodo

Figura 13 - Pulire le teste a snodo dei tiranti.
- Tale operazione deve essere eseguita con canovacci
asciutti o bambagia; non usare solventi.
- Controllare che le teste a snodo, nei loro componenti,
non presentino punti di corrosione, con tratti interessati
da profondità superiore a 1 mm; in particolare controlla-
re il coperchio in lamiera in prossimità del tratto rullato.
- Controllare la cuffia di protezione: essa deve essere fissa-
ta al corpo e al perno dello snodo con anello elastico e
non deve ruotare.
- La cuffia non deve essere deteriorata o danneggiata.
- Schiacciare manualmente le cuffie di protezione e verifi-
care che fuoriesca grasso di lubrificazione.
- Controllare che i dadi e le copiglie non siano deteriorati.
12 - Controllo orientamento proiettori
77837
Figura 15
Sostituire l’olio nel seguente modo:
- Ruotare il mozzo ruota fino a quando il coperchio per
mozzo (1) sia posizionato come indicato in Figura 13.
- Svitare il tappo (2) e scaricare l’olio in un apposito conte-
nitore.
- Aspirare con una apposita siringa l’olio residuo.
Figura 14
77203
84411
- Ruotare il mozzo ruota fino a quando il coperchio per
mozzo (1) sia posizionato come indicato in Figura 14. - Commutatore (1) di regolazione del fascio luminoso (3)
- Attraverso il foro (2) di riempimento rifornire della quan- nel senso verticale ubicato sulla plancia portastrumenti.
tità prescritta di olio nuovo (vedere CARATTERISTI- - Commutatore (1) di regolazione del fascio luminoso (3)
CHE E DATI). nel senso verticale ubicato sulla plancia portastrumenti.A
- Riavvitare il tappo (2) di Figura 13 e il copercho per moz- cabina ribaltata agire sulla vite (2) di regolazione nel sen-
zo (1) alla coppia prescritta. so orizzontale del fascio luminoso (2).
10 - Controllo tiranteria, snodi, sterzo e pian-
tone guida
Tiranteria comando sterzo
Controllare che le viti e i dadi di fissaggio dei morsetti ai tiranti
non siano deteriorati e che gli stessi siano serrati alla coppia
prescritta.
I tiranti non devono essere danneggiati così pure la parte filet-
tata deve risultare integra

24 - Controllo fissaggio scatola guida e SERVIZIO M3

supporto
19 - Sostituzione prefiltro combustibile NOTA Il servizio M3 comprende le operazioni dei servizi
M1 a cui bisogna aggiungere le operazioni elencate
Figura 16 di seguito.
20 - Sostituzione cinghie comandi vari

Figura 18
74341
Svitare il prefiltro (1) e sostituirlo.

Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione
con gasolio oppure olio motore.
Avvitare a mano la cartuccia fino a contatto del supporto e
poi stringerla per 3/4 di giro alla coppia di serraggio prescritta.
La cartuccia filtro all’atto della sostituzione non de-

ve essere preriempita. Questo per evitare l’entrata
in circolo di eventuali impurità che potrebbero dan- 77839
neggiare i componenti del sistema iniettori/pompa. Per smontare e rimontare la cinghia (1) bisogna agire median-
te appropriata attrezzatura sul tendicinghia (2) nel senso indi-
cato dalla freccia.
21 - Sostituzione filtro combustibile
Figura 17 NOTA I tendicinghie sono di tipo automatico, quindi non
sono previste ulteriori registrazioni dopo il mon-
taggio.
22 - Check-up sistema EDC tramite MODUS o

IT2000
23 - Controllo gioco valvole ed eventuale regi-
108503 strazione
Mediante attrezzo smontare il filtro combustibile (1). Per effettuare correttamente queste operazioni procedere
come descritto nel relativo capitolo nella sezione “MOTO-
Prima di rimontare la nuova cartuccia umettare la guarnizione RE”.
con gasolio oppure olio motore.
Avvitare a mano quello nuovo avendo cura di accertare che SERVIZIO M4
la guarnizione di gomma e la superficie di tenuta siano pulite
e in perfette condizioni. Avvitare a mano la cartuccia fino a NOTA Il servizio M4 comprende tutte le operazioni.
contatto del supporto e poi stringerla per 3/4 di giro alla cop-
pia di serraggio prescritta.

MANUTENZIONE FUORI PIANO SERVIZIO T2

13 - Pulizia tendina radiatore
SERVIZIO EP1
Figura 20
• Sostituzione filtro e olio cambio automati-
co
• Stacco-riattacco e pulizia sfiato olio cambio
automatico
SERVIZIO EP2
• Sostituzione filtro e prefiltro impianto
AdBlue
• Test di verifica impianto AdBlue
(MODUS, IT2000, E.A.S.Y.)
SERVIZIO T1
18 - Stacco - Riattacco e pulizia prefiltro impian-
84412
to AdBlue
Figura 19 Rimuovere eventuali presenze di sporcizia dalla tendina ra-
diatore (1) per consentire il passaggio dell’aria verso il radia-
tore.
• Controllo condizione filtri antipolline
SERVIZIO T3
1 - Sostituzione filtro essiccatore impianto
pneumatico
Figura 21
108507
Rimuovere il prefiltro (1) dell’impianto AdBlue.

Pulire da eventuale sporcizia e riposizionare il prefiltro (1)
nella sua sede.
77841
Scaricare la pressione dell’impianto aria compressa.

Svitare il filtro essiccatore (1) e sostituirlo, serrarlo alla coppia
prescritta verificando che non ci siano perdite di aria quando
viene ripristinata la pressione.

SERVIZIO T4
14 - Controllo densità antigelo nel liquido di raf- SERVIZIO T5
freddamento motore 15 - Sostituzione cartuccia del filtro aria a secco
Figura 22 e pulizia del suo contenitore (anche in assenza
di segnalazione di intasamento)
Ogni anno (manutenzione con intervalli in ore)
Ogni due anni (manutenzione con intervalli in km)
Figura 23
84413
108504
- Agire sui fissaggi e rimuovere il coperchio (1).

Il tappo (1) non deve essere rimosso per nessun
- Rimuovere la cartuccia del filtro aria.
motivo.
A motore caldo, l’impianto di raffreddamento è in Prima di rimontare la nuova cartuccia pulire accuratamente
sovrappressione, pertanto smontare il tappo (2) il suo alloggiamento.
con cautela.
Smontare il tappo (2) e mediante densimetro 99395858 ef- 14 - Sostituzione liquido refrigerante motore
fettuare un prelievo di liquido di raffreddamento dal serba- Eseguire la procedura descritta nel relativo paragrafo nella se-
toio d’espansione (3). zione “MOTORE”.
In funzione della temperatura del liquido verificare, sulla scala
di lettura dello strumento, la percentuale di antigelo presente
nel liquido. La percentuale deve essere superiore al 40% e
non deve superare il 50%.
Se è necessario ripristinare la percentuale di antigelo tenendo
presente che ogni 2 anni il liquido deve essere sostituito.
NOTA Per i veicoli dotati di riscaldatore supplementare la

percentuale di antigelo tassativamente non deve
superare il 50%.
• Sostituzione filtro combustibile riscalda-

tore supplementare

SOSTITUZIONE OLIO E SPURGO

IMPIANTO IDRAULICO FRENI NOTA Ultimate le operazioni di spurgo aria dal circuito
Circuito freni anteriori frenante, rabboccare con liquido freni Tutela
Figura 24 TRUCK DOT SPECIAL fino al riempimento del
serbatoio.
Spurgo aria dal circuito idraulico mediante

dispositivo disaereatore
Figura 26
33898
Applicare sulla vite di spurgo (1) un tubetto (2) di plastica tra-

sparente la cui estremità sia stata immersa in un recipiente (3)
parzialmente riempito di liquido freni.
Azionare ripetutamente il pedale di comando freni.
Premere a fondo il pedale freni e, mantenendolo in questa
posizione svitare di un giro la vite di spurgo. 68383
Avvitare la vite di spurgo, azionare ripetutamente il pedale dei
Scollegare il cavo (1) dalla connessione sul coperchio per se-
freni.
gnalatore di insufficiente liquido freni nel circuito.
Ripetere l’operazione sopraccitata fino a quando il liquido fre- Svitare il coperchio (2) dal serbatoio (3) liquido circuito freni
ni uscirà omogeneo. anteriori.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto. Veri-
ficare che il livello del liquido freni nel relativo serbatoio sia Figura 27
sempre sufficiente.
Queste operazioni permettono l’espulsione dell’aria conte-
nuta nelle tubazioni liquido del circuito idraulico.
Circuito freni posteriori

Figura 25
62384
Collegare il dispositivo disareatore (1) 99306010 al serbatoio

liquido freni anteriori ed eseguire lo spurgo aria dal circuito
frenante procedendo nel seguente modo:
33990 - caricare il serbatoio aria (2);
Scollegare l’asta di comando del correttore di frenata e, bloc- - riempire di liquido freni Tutela TRUCK DOT SPECIAL
carla verso l’alto in modo da mettere il correttore in posizio- il serbatoio (3, Figura 26);
ne di massima apertura.
- togliere i cappucci di protezione dalle viti di spurgo;
Effettuare quindi lo spurgo dell’aria dal circuito idraulico.
- inserire sulla vite di spurgo una chiave poligonale adatta;
Operando come già descritto per lo spurgo dell’aria nel cir-
cuito freni anteriori. - applicare sulla vite di spurgo (1, Figura 24) un tubetto di
plastica trasparente (2, Figura 24) la cui estremità sia sta-
Terminata l’operazione di spurgo, collegare l’asta di comando ta immersa in un recipiente (3, Figura 24) parzialmente
del correttore di frenata. riempito di liquido freni;

- svitare di circa un giro la vite di spurgo sulla pinza freno;

- aprire il rubinetto (4 ) fino a rilevare sul manometro (5)
una pressione di 1 ÷ 1,2 bar.
Quando dal tubetto di plastica uscirà liquido freni omogeneo,
chiudere la vite di spurgo.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto.
Terminate le operazioni di spurgo, scollegare il dispositivo di-
sareatore, controllare il livello del liquido freni nell’apposito
serbatoio e le connessioni elettriche del sensore di insuffi-
cienza liquido freni.
SERVIZIO T6
11 - Sostituzione olio e spurgo impianto idrauli-
co frizione
Figura 28
84410
Scaricare il liquido comando frizione e sostituirlo (Vedere ta-

bella rifornimenti nel capitolo GENERALITÀ).
Il liquido frizione è velenoso e corrosivo: in caso di

contatto accidentale lavare immediatamente con
acqua e sapone neutro.
Procedere quindi allo spurgo aria del circuito idraulico di co-

mando frizione agendo opportunamente sulla valvolina di
spurgo posta sul cilindro operatore del dispositivo disaerato-
re 99306010.


EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO 1
SEZIONE 14
Impianto Elettrico/Elettronico
Pagina
PREMESSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLI - AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA . . . . . . . 4
CODICE PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
AVVERTENZE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
AVVERTENZE GENERALI
SULL’IMPIANTO ELETTRICO . . . . . . . . . . . . . . 8
CONCETTO DI MASSA E COMPATIBILITÀ

ELETTROMAGNETICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Consigli pratici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CAMBIAMENTI PRINCIPALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
LINEA CAN VBD - EURO 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Prove di efficienza sulla linea CAN . . . . . . . . . 13
LINEE CAN - EURO 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
COMPLESSIVO LINEE CAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
RETE DI POTENZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Rete positiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Sezioni cavi di potenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Rete negativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Identificazione dei punti di massa . . . . . . . . . . 21
AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Avviamento da posto guida (cabina agganciata) 28
- Avviamento da vano motore (cabina ribaltata) 29
ALTERNATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
MOTORINO DI AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . 31
CODICI COMPONENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

2 IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO EUROCARGO EURO 4/5 DA 6 A 10 t
Pagina Pagina
PASSAPARETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 COMPONENTI CENTRALINA ECM (EDC7) . . . . 80
PLANCIA PORTASTRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . 44 COMPONENTI CENTRALINA VCM . . . . . . . . . . 89

PLANCIA CENTRALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 CENTRALINA ELETTRONICA VCM (VEHICLE
CONTROL MODULE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
INSTRUMENT CLUSTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
FRENO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
INDICATORI OTTICI SU CLUSTER . . . . . . . . . . . 50
IMMOBILIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
INDICATORI (AVARIE) SU DISPLAY . . . . . . . . . . 51
CLUSTER (PIN-OUT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 SISTEMA SCR

(SELECTIVE CATALYTIC REDUCTION) -
DENOX 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
UNITÀ CENTRALE DI INTERCONNESSIONE . . . 55
ABS 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
COMPLESSIVO MINITELERUTTORI . . . . . . . . . . . 56
COMPLESSIVO MICROTELERUTTORI . . . . . . . . . 57 ECAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
COMPLESSIVO FUSIBILI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 CENTRALINA ELETTRONICA DMI (DATA

MANAGEMENT INTERFACE) (OPT. 5626) . . . 120
FUSIBILI SUPPLEMENTARI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
RISCALDATORE WEBASTO . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
DEVIOGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
SISTEMA DI CHIUSURA CENTRALIZZATA CON
UBICAZIONE CENTRALINE ELETTRONICHE . . . 62 TELECOMANDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
BODY CONTROLLER (IBC3) . . . . . . . . . . . . . . . . 63 STRUMENTI DIAGNOSTICI . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
MODULO ELETTRONICO TELAIO (M.E.T.) . . . 69 PIANO DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . 141
TACHIGRAFO DIGITALE (DTCO) . . . . . . . . . . . . 72 SCHEDE CIRCUITALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

PREMESSA
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto è indicato
nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, impianto elettrico, etc.).
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi
- riattacchi dei gruppi dal veicolo, le revisioni al banco e i relativi troubleshooting.
Sulla sezione impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del veicolo,
gli schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e i troubleshooting relativi alle centraline
specifiche dell’impianto elettrico.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In particola-
re è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - AVVERTENZE
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle perso-
ne.
Pericolo di danno grave per il veicolo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al veicolo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del veicolo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare Numero di giri
Controllo
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali

CODICE PRODOTTO
Ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre denominato CODICE
PRODOTTO.
Questo numero rappresenta il CODICE PRODOTTO che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEM-
PARI DI RIPARAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Temparo delle Riparazioni).
Codice Prodotto: 5 0 7 6
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.
Esempio:
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio;
Prodotto 76 = Impianto elettrico.
Codice Gruppo: 0 1 0 3
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro;
Gruppo 03 = Alternatore.
Codice Sottogruppo: 4 0 1 3
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOT-
TO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio;
Sottogruppo 13 = Rotore.

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verifi-
care lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perchè è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che
forma e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima
ammissibile. L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita dis-
tanza dal carico e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di parti-
colari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che
potrebbero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al veicolo prima di ogni intervento su di
esso. Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul veicolo. Apporre idonei segnali per
i veicoli in riparazione. Ad intervento riparativo ultimato, prima di avviare il veicolo, eseguire tutti i controlli indicati
nel paragrafo “Controlli a cura dell’utente” del libretto Uso e Manutenzione.
In mancanza di visibilità nell’eseguire manovre da veicolo incaricare una persona a terra per l’assistenza. Non lasciare
incustodito il veicolo in moto durante gli interventi riparativi.
Immobilizzare il veicolo con opportune calzatoie.
In caso di interventi su veicolo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e
che le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su veicoli con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’in-
terno del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili e tutti i fluidi e i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, cor-
rosivi ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di
recipienti idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati
e gettare in idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali Iveco.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli
interventi riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.
Per ogni intervento sugli impianti idraulici, pneumatici, di condizionamento e sui sistemi AIR - BAG del veicolo atte-
nersi scrupolosamente alle indicazioni specificate riportate nelle relative sezioni del manuale.

AVVERTENZE GENERALI
Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il con-
tatto con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evi-
tare di indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla
salute; operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provo-
care gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto acciden-
tale avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi o dei complessivi staccati dal veicolo ed alla accurata verifica della loro integrità prima
di procedere alla revisione. Riporre in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con
i relativi elementi di fissaggio (viti, dadi ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc .
I dadi autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centra-
line.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assisten-
ziale IVECO è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non
previsti dalla presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua
e sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi
o altri materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80°C (forni essiccatori) smontare le centra-
line elettroniche di comando .
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti.

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per primo
! il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo
adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento
della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e che siano ripristinati con cura dopo
interventi riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con
apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polariz-
zazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.). Pertanto durante
la memorizzazioni chiavi:
1 Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del lato
cavo.

CONCETTO DI MASSA E COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA

L’impianto elettrico è, tradizionalmente, un impianto unipolare. La carrozzeria, il telaio, l’involucro metallico dei componenti elettromec-
canici fungono da conduttore equipotenziale di ritorno al generatore, in quanto qualsiasi punto della loro struttura metallica o qualsiasi
loro morsetto negativo non isolato è al medesimo potenziale di riferimento o MASSA. Ecco perché è stata scelta la massa come riferi-
mento a tutto l’impianto, dandole, convenzionalmente, il valore zero.
Per ovvie ragioni costruttive nella rete negativa dell’impianto affluiscono vari punti di massa posti sul veicolo in funzione dell’ubica-
zione dei componenti sul telaio, sul motore e sulla carrozzeria.
Idealmente, invece, tutti gli apparati dovrebbero essere collegati ad un solo punto di massa al fine di assicurare ad essi, ed in particolar
modo per gli apparati elettronici, un riferimento di massa chiaramente definito.
Per le ragioni suddette si deve distinguere la massa di alimentazione o massa impianto, caratterizzata da forti intensità di corrente
continua (> I A per i componenti elettromeccanici), dalla massa analogica, caratterizzata da forme d’onda a determinate frequenze
e di intensità di corrente piccolissima (mA, µA) dei sistemi elettronici.
La definizione della massa di segnale o massa analogica dipende dalla sensibilità dei sistemi elettronici alla EMC (compatibilità elettro-
magnetica), in quanto segnali parassiti, emessi da sistemi di bordo o esterni al mezzo, inducono malfunzionamenti e/o degradazioni
dei sistemi stessi.
Al fine di minimizzare disturbi o interferenze, sia continue che transitorie, generate da irradiazioni parassite, è di fondamentale impor-
tanza tenere sempre presente che la buona efficienza del piano di riferimento o massa impianto dipende, in ciascuno dei suoi punti
di collegamento, dalle ottime caratteristiche di conducibilità (resistenza di contatto tendente a zero).
In sintesi possiamo dire che la massa intesa come conduttore elettrico equipotenziale, ovvero come riferimento di potenziale di
tutta la componentistica elettrica/elettronica di bordo, si suddivide in massa impianto ed in massa analogica.
I punti di massa dell’impianto sono quelli previsti dal Costruttore e devono ovviamente essere privi di verniciatura, ossidazioni, grassi,
polveri ecc.
Figura 1
6616
RETE DI MASSA EQUIPOTENZIALE IDEALE

Ba. Batteria — R. Carichi — Rz. Impedenza telaio — M. Massa

Consigli pratici
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cercan-
do quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Figura 2 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
- Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
- I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
- Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
- La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico in ciascuna delle sue estremità con i componenti del
sistema.
- Una sola delle estremità della calza di schermatura deve essere collegata alla massa impianto.
- In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Figura 2).
- I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
- Gli impianti elettromeccanici aggiuntivi devono essere collegati con cura alla massa impianto e non devono essere disposti a
fianco dei cavi dei componenti elettronici.
Figura 2
88039
SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO

C. Connettore - d. Distanza ! 0

CAMBIAMENTI PRINCIPALI
Per i veicoli con motorizzazioni Euro 4 l’impianto elettrico/elettronico subisce delle variazioni importanti.
Per gestire l’aumentata complessità delle funzioni Euro 4 che richiede al sistema controllo motore maggiori risorse hardware e
software è stata introdotta la centralina VCM (Vehicle Computer Module) alla quale vengono riallocate le funzioni veicolari, fino
ad Euro 3 realizzate dalla centralina controllo motore EDC, quindi maggiore flessibilità di sviluppo per le funzioni veicolari. In questa
centralina viene integrata anche la funzione immobilizer.
Nuovo Body Controller (IBC3) a differenza del IBC2 distribuisce dei positivi diretti e sotto chiave, protetti dai fusibili esterni
(sostituibili) oppure interni (ripristinabili).
Nella parte telaio abbiamo la centralina MET (Modulo Elettronico Telaio) che comanda i dispositivi di potenza sul telaio. Questa
centralina può essere paragonata alle centraline FFC e RFC dello Stralis.
Per la rete positiva è stato introdotto una bandella positivo batteria e la scatola fusibili supplementari (75000) in prossimità delle
batterie.
Il sistema SCR (Selective Catalytic Reduction) - Denox 2 è presente per tutta la Gamma Medi/Pesanti Euro 4 con il Modulo
Dosaggio Urea (UDS) posizionato nella parte telaio.
La centralina controllo motore ECM (Engine Control Module) sostituisce EDC 7 anche se fisicamente è simile ad essa.
Il Cluster nuovo è sempre monocromatico con delle funzioni in più rispetto a quello precedente.
L’introduzione delle centraline nuove e il cambiamento di quelle esistenti comportano cambiamenti sulla struttura del sistema
veicolare. Invece dell’unica linea CAN VDB (per i veicoli Euro 3) abbiamo anche il sistema EasyMux costituito dalle centraline
Body Controller (IBC3) e MET che comunicano attraverso la linea CAN BCB.
Nella centralina VCM sono presenti le linee CAN seguenti:
- VDB - Vehicle Data Bus
- ECB - Engine Control Bus
- EDB - External Data Bus
Figura 3
IBC3
CLUSTER
UDS
MET
VCM
75000
ECM
108935

LINEA CAN VDB - EURO 3

Il termine CAN significa Controller Area Network (Rete dell’area di controllo). Si tratta di un cablaggio dedicato che collega tra
loro le centraline di un veicolo (ECU), creando così una struttura simile al sistema nervoso.
Questo sistema consente lo scambio istantaneo di grosse quantità di dati tra vari sistemi elettronici a bordo veicolo.
Rappresenta una modalità di comunicazione BIDIREZIONALE che si sta sempre più affermando nel campo veicolistico, grazie
alla riduzione del numero di conduttori e delle interferenze.
Le informazioni viaggiano rispettando un protocollo che definisce le modalità di colloquio:
- Sincronizzazione delle informazioni.
- Modalità di chiamata e risposta tra i vari sistemi.
- Identificazione e correzione di eventuali errori di trasmissione.
Linea di comunicazione VDB (Vehicle Data Bus)
Figura 4
MTCO/DTCO
IBC2
Diagnostic
IMMOBILIZER IC DMI MIRROR Connector
VDB
RETARDER ETC ALLISON ECAS ABS
EDC7
108941
Elenco centraline
Rif. Descrizione
MTCO Tachigrafo
DTCO Tachigrafo Digitale
IMMOBILIZER Centralina Immobilizer
EDC 7 Centralina Controllo Motore
IC Cluster
IBC2 Body Controller
Diagnostic Connector Connettore diagnosi 30 poli
ABS Centralina ABS
DMI Centralina Data Management Interface (OPT allestitori)
RETARDER Centralina Intarder (OPT)
ECAS Centralina sospensione pneumatica (OPT)
ETC ALLISON Centralina del cambio automatico Allison (OPT)
MIRROR Centralina comando specchi (OPT)

Costituzione linea CAN

Il cavo utilizzato per la linea “CAN” presente sul veicolo è un cavo twistato.
Presenta questa caratteristica in modo da eliminare eventuali disturbi elettrici sui segnali.
La guaina è contraddistinta dal colore grigio.
Figura 5
A B
73652
A. Guaina (grigia) - B. Fili twistati (bianco/verde)
Prove di efficienza sulla linea CAN
Per poter controllare lo stato di efficienza della lina CAN presente sul veicolo, occorre effettuare alcune misure.
Per poter effettuare queste misurazioni, occorre collegarsi ai pin 22 e 21 del connettore diagnosi 30 poli e rilevare le seguenti
misure:
Valori da rilevare durante la misura (VDB)
0Ω ∼ 60 Ω ∼ 120 Ω 0.L.
Linea CAN in cortocircuito Linea CAN OK Una resistenza interrotta Linea CAN interrotta

LINEE CAN - EURO 4

Il dialogo tra il sistema EasyMux (IBC3 - MET), sistemi veicolari, centralina controllo motore, sistema SCR e gli allestitori vari si
realizza attraverso le linee CAN:
- BCB - Body Control Bus
- EDB - External Data Bus
Linea di comunicazione BCB (Body Control Bus)
Permette la comunicazione tra le centraline IBC3 e MET del sistema EasyMux.

Figura 6
B
IBC3 C MET
B
108936
Caratteristiche tecniche
- Velocità di trasmissione dati 62.500 (BIT/SEC)
- Colore cavo Grigio
Elenco centraline
Rif. Descrizione
MET Modulo Elettronico Telaio

Linea di comunicazione VDB (Vehicle Data Bus)

Permette il dialogo tra i vari sistemi elettronici del veicolo. Questa linea dialoga anche con il Cluster e il Body Computer.
Figura 7
MTCO/DTCO
IBC3
Diagnostic
IC DMI MIRROR Connector
VDB
RETARDER ALLISON TCM ECAS ABS 6
VCM
108937
Caratteristiche
- Colore cavo Nero
Elenco centraline
Rif. Descrizione
MTCO Tachigrafo
DTCO Tachigrafo Digitale
VCM Centralina Vehicle Control Module
IC Cluster
Diagnostic Connector Connettore diagnosi 30 poli
ABS 6 Centralina ABS
DMI Centralina Data Management Interface (OPT allestitori)
RETARDER Centralina Intarder (OPT)
ECAS Centralina sospensione pneumatica (OPT)
ALLISON TCM Centralina del cambio automatico Allison (OPT)
MIRROR Centralina comando specchi (OPT)

Linea di comunicazione ECB (Engine Control Bus)
Permette il dialogo tra la centralina controllo motore e sistema SCR con la centralina VCM che interfaccia le funzioni veicolari.
Figura 8
VCM
ECB
OBD II
Connector
DCU15
EDC7
108938
Caratteristiche
- Colore cavo Giallo
Elenco centraline
Rif. Descrizione
EDC7 Centralina controllo motore
DCU15 Centralina per modulo pompaggio SCR
OBD II Connector Connettore 16 poli per OBD (on bord diagnose)

Linea di comunicazione EDB (External Data Bus)
Permette la comunicazione tra la centralina VCM e il connettore FMS ed e una linea CANopen (ISO11898).
Figura 9
VCM EDB FMS

Connector
108939
Caratteristiche tecniche
- Colore cavo Bianco
Elenco centraline
Rif. Descrizione
FMS Connettore FMS

COMPLESSIVO LINEE CAN

Figura 10
MET
B
C
B
ABS 6
IBC3
MTCO/DTCO
ECAS
MIRROR
ALLISON TCM
VDB
DMI
Diagnostic
Connector
RETARDER
IC
Connector
VCM
FMS
D
B
E
C
B
E
DCU15
Connector
EDC7
OBD II
108940

RETE DI POTENZA
Figura 11
Rete positiva
Non scollegare mai le batterie dell’impianto con il

! motore endotermico in moto.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi
del buon isolamento di quest’ultimo.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la ricarica
delle stesse.
Il fine dell’impianto elettrico è quello di generare, regolare,

accumulare e distribuire l’energia necessaria al funzionamento
dei componenti del veicolo.
A tale scopo l’alimentazione dell’impianto elettronico base è
assicurata da un generatore (alternatore 28V - 70A) e da due
batterie di 12V 110Ah ciascuna, collegate in serie. 50358
All’interno della cabina dietro la plancia (in prossimità del BATTERIE DI ALIMENTAZIONE
passaparete) è ubicato un “perno positivo”. A questo
componente è collegato un cavo da 16 mm2 proveniente dal
fusibile supplementare 2. Su questo punto sono presenti le Figura 12
seguenti alimentazioni:
- Centralina IBC3 pin C7, A2, A14, B8, B14 10 mm2
- Commutatore di avviamento (+30) 1 mm2
- Portafusibile 70000/1, fusibile 1, 2, 3, 4 2,5 mm2
- Portafusibile 70000/2, fusibile 3 1 mm2
- Teleruttore parabrezza riscaldato (25818) 6 mm2
- Teleruttore esclusione carichi (25894) 2,5 mm2
- Teleruttore per diagnosi (25705) 2,5 mm2
Sezioni cavi di potenza

- cavo batteria /
bandella positivo batteria = 50 mm2
- cavo batteria /
fusibili supplementari 4, 5, (75000) = 10 mm2 101519
- bandella positivo batteria /
fusibili supplementari 1, 2, 3, (75000) = 25 mm2 PERNO POSITIVO (LATO INTERNO CABINA)
- bandella positivo batteria / alternatore = 16 mm2
Figura 13
motorino avviamento = 50 mm2
teleruttore preriscaldo = 25 mm2
- fusibile supplementare 2, (75000) /
perno positivo cabina = 16 mm2
centralina MET = 16 mm2
centralina ECM (EDC7) = 6 mm2
centralina UDS = 6 mm2
108943
NOTA In caso di interventi sulla rete elettrica/elettronica
del veicolo si raccomanda di staccare il polo FUSIBILI SUPPLEMENTARI / BANDELLA POSITIVO
positivo della batteria. BATTERIA

Rete negativa
Le batterie sono collegate a massa telaio con un cavo di 50 Figura 14
mm2 di colore marrone, al punto di massa (M6) sul
longherone destro.
M6
Il motorino di avviamento è collegato a massa telaio (M8)
tramite un cavo di 50 mm2, fissato sul longherone destro in
prossimità del motorino stesso. Lo stesso cavo serve per
mettere a massa telaio il gruppo motore endotermico
completo.
Alla cabina del veicolo è assicurata la stessa equipotenzialità
elettrica negativa del telaio tramite una treccia collegata sul
frontale cabina e sul longherone anteriore destro.
All’interno della cabina (dietro il Body Controller) è presente
un punto di massa denominato “S”. Su questo punto,
denominato “MASSA SEGNALE”, sono presenti le masse per
le centraline elettroniche presenti all’interno della cabina e la 50358
massa del connettore diagnosi 30 poli.
PUNTO DI MASSA BATTERIE SUL LONGHERONE
SINISTRO (M6)
Figura 15
M8
50354
PUNTO DI MASSA MOTORINO DI AVVIAMENTO

Identificazione dei punti di massa
Figura 16
S M2 M3M4 M7 M6 M5
M1
T1T2 M9
M8
84596
M1/M3. Massa interna cabina lato sinistro - M2. Massa interno lato cabina destro - M4. Massa padiglione - M5. Massa telaio
posteriore - M6. Massa batterie - M7. Massa longherone sinistro parte anteriore - M8. Massa motorino di avviamento -
M9. Massa longherone sinistro parte anteriore - S. Massa interno cabina (massa segnale) - T1/T2. Treccia di equipotenzialità
elettrica negativa

Punti di massa dietro Body Controller
Sul punto di massa M2 è collegato DIRETTAMENTE il cavo di massa (*) proveniente dal BODY CONTROLLER.
Figura 17
MS
M2
85559
Punto di massa Descrizione

M2 Teleruttore luci allestitori. Teleruttori alimentazione +15 per connettore diagnosi. Massa cavo
padiglione. Interuttore inserzione marce lente. Resistenza per ABS. Interruttore su montate
destro. Illuminazione vano portacenere. Centralina di interconnessione (1) (F). Connettore allesti-
tori. Teleruttore fendinebbia. Centralina ABS (1). Commutatore freno motore. Elettroriscaldatore.
* Body Controller
S Connettore diagnosi 30 poli, OBD, ABS (1)

Punto di massa padiglione
Figura 18
M4
101513

M4 Tachigrafo, Plafoniera per illuminazione gradini, Autoradio, Plafoniera illuminazione interna,
Riduttore di tensione, CB.

Punti di massa dietro Cluster
Figura 19
M1 M3
85558

M1 Plafoniera interna. Pulsante “MENU SU”. Pulsante “MENU GIU”. Pulsante “MENU G”. Pulsante
“MENU OK”. Interruttore retronebbia. Comando assetto proiettori. Interruttore fendinebbia.
Commutatore luci interne. Interruttore luci di emergenza. Cluster (A19).
M3 Interruttore su montante sinistro. Massa cavo pavimento. Devioguida (B)/(A)/(C). Cruise Control
(comando). Interruttore segnalazione frizione inserita.

Figura 20 Figura 21
M6
T1
50358
Punto di massa batterie sul longherone SINISTRO (M6)
Figura 22
M8
50354
Punto di massa motorino di avviamento

(M8)
T2
50361
Treccia di equipotenzialità

Punto di massa longherone sinistro posteriore (M5)

Figura 23
M5
50362

M5 Massa per fanaleria posteriore
Figura 24
M9
50360

M9 Pompa lavaproiettore, Gruppo tergicristallo, Elettropompa lavacristallo, Sensore basso livello
acqua radiatore, Sensore basso livello liquido lavacristallo, Sensore basso livello liquido idroguida,
Sensore filtro aria intasato, Interrutore marce ridotte inserite, Sensore presenza acqua filtro
combustibile, Sensori usura ceppi ruote anteriore e posteriore, Avvisatore acustico, Connettore
allestitori
Punto di massa longherone sinistro anteriore (M7)

Figura 25
M7
50360

M7 Centralina EDC, Proiettori fendinebbia, Fanale laterale direzione (dx, sx), Fanale anteriore
direzione (dx, sx), Fanale anteriore d’ingombro (dx, sx), Proiettore abbagliante anabbagliante (dx,
sx), Attuatore correttore d’assetto proiettore, Interruttore bloccaggio trasversale inserito, TGC,
Interruttore presa di forza inserita, Fanale rotante, Resistenza essicatore aria freni, Resistenza
riscaldamento prefiltro gasolio.
Figura 26 AVVIAMENTO
Generalità
Prima di operare sul veicolo posizionare i cunei, per

+30 evitare che il veicolo possa accidentalmente
!
86116 muoversi.
Prima di effettuare il ribaltamento della cabina
C7 A13 assicurarsi che lo spazio anteriore al veicolo sia
sufficiente.
+30 L’avviamento da vano motore deve essere
+ 53508 unicamente effettuato quando la cabina è saldamente
30 fissata sulla sua posizione di massima apertura, con
manettino di parcheggio inserito e cambio in folle.
52502
53006
50
2 Avviamento da posto guida
75000 53512 (Cabina agganciata)
L’avviamento da posto guida (sinottico in figura linea continua)
si effettua portando il commutatore a chiave 52502 nella
X3_12 posizione 50.
53511
86132 In questo modo si fornisce una tensione positiva al pin X3_12
X3_15 X3_16 +15 della centralina elettronica VCM 86132.
La stessa centralina tramite i pin X1_15 e X1_16 comanda il
teleruttore di alimentazione del motorino di avviamento
(25200).
85 86 La centralina VCM programmata con il nuovo software
30 durante la fase di avviamento controlla se il cambio è in folle,
25200
pertanto se la marcia risulta inserita la centralina non da il
87 consenso all’avviamento.
50 Se si preme il pedale della frizione, tale controllo viene inibito.
30
08000
20000
108942
20000 Batteria
75000 Portafusibili supplementari
86116 Body Controller (IBC3)
52502 Commutatore a chiave
86132 Centralina VCM
25220 Teleruttore per avviamento
08000 Motorino di avviamento
53508 Interruttore antiavviamento con marce inserite
53006 Pulsante per avviamento da vano motore
53512 Interruttore per antiavviamento con freno a mano
disinserito
53511 Interruttore per segnalazione cabina sganciata

Avviamento da vano motore Figura 27

(Cabina ribaltata)
Per eseguire il ribaltamento della cabina, è sempre ne-

! cessario inserire il freno di stazionamento, assicurarsi
che la leva del cambio sia in folle ed avere la calandra
completamente aperta.
Per ribaltare la cabina occorre:

- ruotare la manopola in senso orario sino al suo arresto;
(tramite la leva in dotazione)
- inserire l’apposita leva nella pompa a mano;
- agire sulla leva azionamento pompa. 84595
L’avviamento da vano motore si realizza solo se si verificano

le seguenti condizioni:
Posizione della calandra per il
- l’interruttore per antiavviamento con freno a mano disin-
ribaltamento cabina
serito 53512 risulta chiuso, cioè con il freno a mano inseri-
to; Figura 28
- l’interruttore per antiavviamento con marce inserite e ac-
censione luce retromarcia 53508 risulta chiuso, cioè con
il cambio in folle;
- l’interruttore per segnalazione cabina sganciata 53511 con
cabina ribaltata, risulta chiuso verso massa;
- il commutatore a chiave in posizione di marcia (+15).
2363
Interruttore per antiavviamento con freno a mano disinseri-

to (53512)
Figura 29
Interruttore per segnalazione cabina

sganciata (53511)

ALTERNATORE
Fornitore BOSCH
Tensione 28V
Corrente 70A - 1800 RPM
Figura 30
B
+
WL
1 7998
VISTA PROSPETTICA S
5
Figura 31 Figura 33 A
80
70
60
B
50
40
A
8003
30
SCHEMA ELETTRICO 20
A. Alternatore B. Regolatore di tensione
Figura 32 10
0 rpm
2 4 6 8 10 12 14 16
8002
curvA DI EROGAZIONE CORRENTE ALTERNATORE
Caratteristiche
Tensione nominale 28 V
Potenza nominale 70 A
Corrente a temperatura ambiente 1800 RPM/35 A
a 25 ºC e Tensione nominale 6000 RPM/70 A
8000
Senso di rotazione orario,vista da puleggia
CARATTERISTICHE DI TEMPERATURA REGOLATORE Peso 6,4 kg
DI TENSIONE (6000 rpm)

MOTORINO DI AVVIAMENTO
Fornitore BOSCH
Tensione nominale 24V
Potenza nominale 4kw
Figura 34
50275
SCHEMA ELETTRICO
50
30
RELÉ DI POTENZA
MOTORINO
50354

CODICI COMPONENTI
03000 Alternatore autoraddrizzante con regolatore di tensione incorporato
08000 Motore avviamento
12010 Motore per comando chiusura porta destra
12011 Motore per comando chiusura porta sinistra
12012 Compressore per impianto di condizionamento
12019 Motore per ribaltamento cabina
19005 Termoavviatore
20000 Batteria avviamento
22000 Avvisatore acustico
25003 Teleruttore per inserzione fendinebbia
25007 Teleruttore per inserzione luci retromarcia
25013 Teleruttore per disinserzione anabbaglianti con abbaglianti inseriti
25035 Teleruttore per inserzione luci esterne
25104 Teleruttore per disinserzione retarder e/o freno motore con ABS inserito
25202 Teleruttore per eccitazione teleruttore generale di corrente
25207 Teleruttore per collegamento D+ alternatore a massa
25213 Teleruttore per alimentazione utilizzatori sottochiave tramite positivo batteria
25222 Teleruttore per consenso inserzione termoavviatore
25307 Teleruttore per comando compressore impianto di condizionamento
25348 Teleruttore per esclusione riscaldatore supplementare con PTO inserita
25546 Teleruttore per comando ECAS da box (alimentazione)
25547 Teleruttore per comando ECAS da box (massa)
25548 Teleruttore per comando ECAS da box (clock)
25549 Teleruttore per comando ECAS da box (data)
25551 Teleruttore per inserzione spia sponda caricatrice
25704 Teleruttore per per commutazione segnale NC/NA per terzo asse sterzante
25709 Teleruttore per disinserzione diagnosi Allison con diagnosi Iveco inserito
25805 Teleruttore per comando avvisatori
25810 Teleruttore per comando circuito riscaldo gasolio
25813 Teleruttore per inserzione specchi retrovisori termici
25818 Teleruttore per inserzione parabrezza riscaldato
25847 Teleruttore per comando motore ribaltamento cabina
25893 Teleruttore per inserzione presa di forza totale
25900 Teleruttore generale di corrente
25xx1 Teleruttore per consenso lavaproiettori o tergicristallo
25xx2 Teleruttore inserzione (+15) da connettore diagnosi
25xx3 Teleruttore inserzione TGC con riscaldatore supplementare
25xx4 Teleruttore comando spia rallentatore Telma
25xx5 Teleruttore segnalazione rallentatore Telma per EDC
30001 Proiettore anabbagliante e abbagliante con luce di posizione
30011 Proiettore fendinebbia
30100 Attuatore correttore d’assetto proiettore
32002 Fanale anteriore di direzione
32005 Fanale anteriore di ingombro
32010 Fanale rotante
33005 Fanale laterale di direzione sinistro

33006 Fanale laterale di direzione destro

34000 Fanale posteriore multifunzione
35000 Fanale illuminazione targa
37002 Fanale d’ingombro posteriore
39000 Plafoniera per illuminazione interno cabina
39003 Plafoniera per illuminazione gradini
39020 Lampada illuminazione posacenere
39027 Plafoniera per illuminazione lettini
39300 Lampada di ispezione con batteria ricaricabile
39xx1 Luce vano portaoggetti
40011 Tachigrafo elettronico
40032 Trasmettitore per tachimetro e tachigrafo
40047 Sensore di altezza telaio tipo induttivo asse anteriore
42031 Trasmettitore per manometro pressione aria freni anteriori
42032 Trasmettitore per manometro pressione aria freni posteriori
42200 Interruttore per segnalazione avaria impianto sospensioni pneumatiche
42351 Interruttore per segnalazione filtro aria intasato
42379 Interruttore per consenso inserzione presa di forza su cambio
42393 Interruttore per regolazione limitazione della velocità
42608 Gruppo 3 interruttori per segnalazione pressione liquido refrigerante
44031 Trasmettitore indicatore livello combustibile con contatto per spia riserva
44032 Comando indicatore livello olio motore
44035 Comando indicatore insufficiente livello liquido lavacristallo
44036 Comando indicatore insufficiente livello acqua radiatore
44037 Comando indicatore insufficiente livello liquido idroguida
44039 Comando indicatore insufficiente livello liquido freni posteriori
47033 Trasmettitore per termometro segnalazione temperatura esterna
47041 Trasmettitore temperatura acqua per centralina retarder
48037 Sensore numero giri in ingresso per cambio automatico
48040 Sensore numero di giri in uscita per cambio automatico
50003 Cruscotto elettronico con microprocessore per visualizzazione strumenti e spie
52007 Interruttore con spia incorporata per fanale retronebbia
52019 Interruttore per inserzione presa di forza
52021 Interruttore per luci interne
52035 Interruttore con spia incorporata per inserzione fanali rotanti
52036 Interruttore con spia incorporata per inserzione parabrezza riscaldato
52048 Interruttore per esclusione retarder dal pedale freno
52075 Interruttore per apertura teleruttore generale di corrente
52219 Interruttore per consenso inserzione sponda caricatrice
52302 Commutatore con spia incorporata per comando luci di emergenza
52307 Commutatore per luci esterne
52312 Commutatore comando correttore assetto proiettori
52321 Commutatore con spia incorporata per luci fendinebbia e consenso accensione retronebbia
52324 Commutatore per predisposizione freno motore
52502 Commutatore a chiave per servizi con avviamento
52522 Commutatore a leva per inserzione rallentatore elettrico
52600 Interruttore generale di corrente
53003 Interruttore per lavacristallo

53006 Interruttore per avviamento dal vano motore

53007 Interruttore per arresto motore dal vano motore
53008 Interruttore per chiusura teleruttore generale di corrente
53040 Interruttore per comando ribaltamento cabina servoassistito
53300 Commutatore per alzacristallo porta lato autista
53302 Commutatore per alzacristallo porta lato passeggero
53306 Commutatore per comando motore per tetto apribile
53309 Commutatore per comando sollevamento terzo asse
53310 Commutatore per inserzione presa di forza totale su cambio
53312 Scatola commutatori per Cruise Control
53400 Interruttore comando menù cluster (su)
53401 Interruttore comando menù cluster (giù)
53402 Interruttore comando menù cluster (C)
53403 Interruttore comando menù cluster (OK)
53507 Interruttore per segnalazione marce ridotte inserite
53508 Interruttore per antiavviamento con marce inserite e accensione luce retromarcia
53511 Interruttore per segnalazione cabina sganciata
53512 Interruttore per antiavviamento motore con freno a mano disinserito
53514 Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni anteriori
53515 Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni posteriori
53517 Interruttore per segnalazione bloccaggio trasversale inserito
53521 Interruttore per segnalazione bloccaggio longitudinale inserito
53536 Interruttore per segnalazione presa di forza su cambio inserita
53541 Interruttore per consenso ribaltamento cabina con calandra aperta
53592 Interruttore del pedale freno per rallentatore
535xx Pressostato Telma
53800 Deviatore per segnalazione arresto
53801 Deviatore per segnalazione bloccaggio differenziale trasversale ponti Rockwell
53xxx Interruttore per segnalazione marce ridotte inserite
54031 Devioguida a 5 funzioni
54033 Devioguida a 6 funzioni
61000 Contenitore porta 3 diodi 1 A (2 con catodo comune)
61005 Contenitore porta 1 diodo da 1 A
61069 Connettore telaio 4 poli per allestitori (luci)
61070 Connettore telaio 5 poli per allestitori (segnali EDC)
61071 Connettore cabina 20 poli per allestitori
61101 Resistenza per riscaldamento gasolio
61104 Resistenza per essiccatore aria impianto freni
61106 Resistenza per parabrezza riscaldato
61108 Resistenza limitatrice di corrente per impianto parabrezza riscaldato
61110 Resistenza per riscaldamento prefiltro e sedimentatore gasolio
61129 Contenitore porta resistenze per commutatore a leva per rallentatore
61130 Contenitore porta resistenze per pressostato del pedale freno per rallentatore
64000 Elettropompa per lavacristallo
65000 Gruppo tergicristallo
66005 Pompa lavaproiettore
66010 Temporizzatore per lavaproiettore

68001 Altoparlante
68007 City Band
6xxxx Gruppo resistenze per presa di forza
70000 Portafusibile 6
70xx1 Fusibile per ribaltamento cabina
72000 Giunto a 7 poli normale per collegamento elettrico al rimorchio
72001 Giunto a 7 poli supplementare per collegamento elettrico al rimorchio
72006 Giunto a 7 poli per collegamento elettrico ABS motrice - rimorchio
72021 Giunto a 30 poli per collegamento elettrico con la diagnostica da terra
72054 Presa di corrente 6 A
75000 Centrale di interconnessione
78052 Elettrovalvola per ABS
78054 Elettrovalvola per inserimento retarder
78055 Elettrovalvola per accumulatore olio retarder
78174 Elettrovalvola per inserzione marce normali
78175 Elettrovalvola per inserzione marce ridotte
78208 Elettrovalvola per inserzione presa di forza totale su cambio
78242 Distributore elettropneumatico asse anteriore
78243 Distributore elettropneumatico
78245 Elettrovalvola per disinserzione presa di forza totale su cambio
7xxxx Connettore per allestitori Allison
80000 Motore per alzacristallo porta lato opposto guida
80001 Motore per alzacristallo porta lato guida
82000 Gruppo comando elettrosbrinatore parabrezza
82005 Riscaldatore supplementare ad aria
84013 Termostato ambiente
84014 Pompa supplementare combustibile
84017 Temporizzatore elettronico
85000 Accendisigari
85006 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (principale)
85007 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (accostamento)
85008 Specchio retrovisore termico e regolazione elettrica (grandangolare)
85010 Comando per specchi retrovisori
85031 Riduttore di tensione per presa di corrente (massimo 11 A)
85036 Sedile pneumatico e riscaldato (lato guida)
85038 Sedile pneumatico e riscaldato (lato opposto guida)
85040 Motore per tetto apribile con interruttore incorporato
85100 Gruppo elettromagneti per rallentatore elettrico
85130 Centralina antifurto
85150 Centralina EDC
85160 Dispositivo comando variazione assetto telaio
86002 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote anteriori
86003 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote posteriori
86004 Centralina elettronica per cambio automatico
86013 Sensore per segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
86023 Centralina per comando sollevamento - abbassamento veicolo
86024 Centralina per comando rallentatore elettrico
86029 Centralina elettronica per chiusura centralizzata porte

860xx Centralina di comando rallentatore Telma

86116 Centralina multiplex body computer
86127 Centralina elettronica per dmi (data management interface)
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS
89000 Frigorifero
Xxxx5 Interruttore per spia funzionamento sponda caricatrice
Xxxx6 Box esterno comando sponda caricatrice

PASSAPARETE
Figura 35
108886
Rif. Descrizione
A Libero
B Free
C Libero
D TGC / Riscaldatore supplementare / Ribaltamento cabina / Fanale volante
E (Servizi / Luci / ECM / MET / UDS)
d
F ABS / ECAS

Connettore ”D” Passaparete
Codice colore
Rif. Descrizione
cavi
1 Libero -
2 Libero -
3 Libero -
4 Libero -
5 Libero -
6 Libero -
7 Libero -
8 Libero -
9 Libero -
10 Libero -
11 Teleruttore per comando motore ribaltamento cabina PIN 1 massa 0029
12 Libero -
13 Libero -
14 Riscaldatore ad aria PIN 2 (alimentazione) 7783
15 Riscaldatore ad aria PIN 2 massa pompa ricircolo acqua riscaldatore 0015
16 Pompa lavaproiettore PIN 1 (alimentazione) 8821
17 Resistenza riscaldatore aria impianto freni PIN 2 (alimentazione) 8840
18 Libero -
19 Libero -
20 Teleruttore generale di corrente PIN 1 segnale disinserzione 0977
21 Teleruttore generale di corrente PIN 2 segnale inserzione 0978
22 Teleruttore generale di corrente PIN 4 segnale eccitazione tramite commutatore a chiave 8045
potenza
23 Teleruttore generale di corrente PIN 3 D+ alternatore dopo diodo 0078
24 Teleruttore generale di corrente PIN 5 alimentazione tachigrafo elettronico 7079
25 Libero -
26 Fanale rotante PIN 2 (alimentazione) 1115
27 Libero -
28 Libero -
29 Libero -
30 Libero -
31 Libero -
32 Libero -
33 Libero -
34 Libero -
35 Libero -
36 Libero -
37 Libero -
38 Libero -
39 Libero -
40 Libero -

Connettore ”E” Passaparete
Codice colore
Rif. Descrizione
cavi
1 Sensore tachigrafo B1 alimentazione 5514
2 Sensore tachigrafo B2 massa 0058
3 Sensore tachigrafo B3 segnale velocità 5517
4 Sensore tachigrafo B4 segnale invertito 5516
5 Pedale freno motore (segnale) 8157
6 Comando arresto motore 9903
7 Segnale posizione frizione automatica 5602
8 Tergicristallo “53b” alta velocità 8881
9 Tergicristallo “53b” bassa velocità 8882
10 Tergicristallo “31b” arresto fisso del tergicristallo 8873
11 Pompa lavacristallo alimentazione 8886
12 Avvisatore acustico alimetazione 1116
13 Libero -
14 Libero -
15 Libero -
16 Libero -
17 Luci ingombro anteriore DX-SX (circuiti comuni) 3333
18 Luci retromarcia (alimentazione interruttore) 2268
19 Spia alternatore D+ alternatore a valle diodo 7780
20 +15 Alternatore 8876
21 Linea ”K” per ECM 2298
22 Basso livello acqua radiatore (indicatore ottico) 5520
23 Basso livello liquido lavacristallo (spia) 5521
24 Sensore temperatura esterna 4710
25 Sensore temperatura esterna 0512
26 Pulsante luci STOP primario 1117
27 Pulsante luci STOP secondario 8157
31 +15 switch freno 8362
32 U.D.S. linea K 2257
33 Sensore pressione aria freni anteriori 5526
34 Alimentazione sensore pressione aria freni 5560
35 Sensore pressione aria freni posteriori 5561
36 Massa sensore pressione aria freni 0000
37 +15 MET-UDS 8871
38 +15 ECM 8051
39 Motorino avviamento ”50” 8888
40 + batteria (tachigrafo radio) 7777

Connettore ”F” Passaparete
Codice colore
Rif. Descrizione
cavi
1 Libero -
2 Libero -
3 Sensore altezza telaio asse posteriore DX (ECAS) 5421
4 Massa sensore altezza telaio asse posteriore DX (ECAS) 0400
5 Sensore altezza telaio asse posteriore SX (ECAS) 5422
6 Massa sensore altezza telaio asse posteriore SX (ECAS) 0400
7 Predisposizione ecas anteriore PIN 2 (segnale sensore livello anteriore) 5410
8 Predisposizione ecas anteriore PIN 3 0400
9 Predisposizione ecas anteriore PIN 1 alimentazione elettrovalvola 9413
10 Distributore elettropneumatico asse posteriore PIN 1 (alimentazione) 9423
11 Distributore elettropneumatico asse posteriore DX PIN 2 (alimentazione) 9424
12 Distributore elettropneumatico asse posteriore SX PIN 2 (alimentazione) 9425
13 Elettrovalvola per ABS / EBS anteriore DX PIN 2 massa 0000
14 Elettrovalvola per ABS / EBS posteriore PIN 2 massa 0000
15 Libero -
16 Predisposizione ABS per il terzo asse aggiunto PIN 2 massa 0000
17 Elettrovalvola per ABS / EBS anteriore SX PIN 3 (alimentazione) 9919
18 Elettrovalvola per ABS / EBS anteriore DX PIN 3 (alimentazione) 9920
19 Elettrovalvola per ABS / EBS posteriore PIN 1 (DX) 9930
20 Elettrovalvola per ABS/EBS anteriore DX PIN 1 (alimentazione) 9918
21 Elettrovalvola per ABS / EBS posteriore PIN 3 (DX) 9928
22 Elettrovalvola per ABS / EBS anteriore SX PIN 1 (alimentazione) 9921
23 Libero -
24 Libero -
25 Giunto a 7 poli ABS/EBS motrice / rimorchio PIN 5 6671
26 Sensore impianto ABS anteriore SX 5570
27 Sensore impianto ABS anteriore SX 5570
28 Sensore impianto ABS anteriore DX 5571
29 Sensore impianto ABS anteriore DX 5571
30 Sensore impianto ABS posteriore SX 5572
31 Sensore impianto ABS posteriore SX 5572
32 Sensore impianto ABS posteriore DX 5573
33 Sensore impianto ABS posteriore DX 5573
34 Libero -
35 Distributore elettropneumatico asse posteriore PIN 4 9426
37 Predisposizione ABS per il terzo asse aggiunto PIN 1 (SX) 9929
38 Predisposizione ABS per il terzo asse aggiunto PIN 3 (SX) 9931
39 Libero -

Print 603.93.383
Connettore di diagnosi - 72021

Sulla parte inferiore della cabina sotto la plancia centrale è presente un connettore di diagnosi a 30 pin per la diagnosi dei sistemi
elettronici presenti sul veicolo.
Figura 36
16 1 2
15 26 17 3
14 18 4
25 27 28 19
13 30 29 5
24 20
12 23 21 6
11 22 7
10 9 8
101582
Connettore di diagnoasi (vista anteriore)
Figura 37
108887
Collegamenti elettrici connettore di diagnosi

Pin - out
Codice colore
Pin Sistema Funzione
cavi
1 Libero - -
2 ECM (EDC7) K 2298
3 Libero - -
4 ABS / Sospensioni ECAS K 2299
5 Libero - -
6 Predisposizione Retarder - -
7 Libero - -
8 Body Controller K 2995
9 Libero - -
10 Riscaldatore AIR TOP 2000 K 2295
11 Inserzione servizi chiave su marcia +15 8876
12 Centralina VCM K 2292
13 Libero - -
14 Cluster/Tachigrafo K 2294
15 Libero - -
16 DCU15 (UREA) K 2275
17 Libero - -
18 Predisposizione cambio automatico - -
19 Libero - -
20 Libero - -
21 Linea CAN H (VDB) H 6108
22 Linea CAN L (VDB) L 6109
23 Libero - -
24 Libero - -
25 Segnale avviamento motore (VCM) - 8050
26 Massa segnale (VCM) - 0050
27 Libero - -
28 Velocità veicolo n 5542
29 Massa segnale 31 0050
30 Positivo +30 7721

Adattatore per misure passaparete

Con questo adattatore oltre ad eseguire le prove mediante E.A.SY. MODUS, IT2000 e IWT a monte o a valle del passaparete è
possibile intervenire sui singoli pin del passaparete per effettuare le misure con il multimetro (come riportato nel particolare A della
figura).
Figura 38
101584

PLANCIA PORTASTRUMENTI
Figura 39
91324
Rif. Descrizione
1 Contagiri
2 Indicatore di temperatura liquido refrigerante motore
3 Indicatore livello combustibile
4 Visualizzatore per tachigrafo
5 Comando assetto proiettori
6 Interruttore luci esterne
7 Tappo
8 Interruttore inserzione fendinebbia
9 Interruttore inserzione retronebbia
10 Gruppo indicatori ottici
12 Visualizzatore (display)
14 Interruttore uscita menù display
15 Interruttore attivazione menù display
16 Interruttore menù -
17 Interruttore menù +
18 Interruttore inserzione luci d’emergenza
19 Interruttore limitatore di velocità
20 Interruttore luce interna (spostato in plancia centrale in presenza di manettino retarder)
21 Interruttore plafoniera illuminazione interna (presente solo su cabina lunga)
22 Inserimento TGC (se presente)

PLANCIA CENTRALE
Figura 40
108888
Rif. Descrizione
1 Predisposizione freno motore
2 Interruttore inserzione TGC
3 Disinserimento TGC in emergenza (ADR)
4 Interruttore inserzione specchi riscaldati
5 Interruttore per inserzione parabrezza riscaldabile
6 Interruttore per inserzione fanali rotanti
7 Comando per presa di forza totale
8 Sponda caricatrice
9 Proiettori di profondità supplementari
10 Comando webasto
11 Vano portaoggetti
12 Presa 30 poli per diagnosi
13 Accendisigari
14 Comandi riscaldatore interno cabina (condizionatore OPT)
15 Pulsante alzacristallo lato passeggero
16 Pulsante alzacristallo lato autista
17 Comando per tetto apribile

Plancia centrale (varianti)

Figura 41
4x4
108889
Figura 42
EuroMidi
108890
Figura 43
Fire Fighting
108891
Rif. Descrizione
1 Predisposizione freno motore
2 Interruttore inserzione TGC
3 Disinserimento TGC in emergenza (ADR)
4 Interruttore inserzione specchi riscaldati
5 Interruttore per inserzione parabrezza riscaldabile
6 Interruttore per inserzione fanali rotanti
7 Comando per presa di forza totale
8 Sponda caricatrice
9 Proiettori di profondità supplementari
18 Esclusione retarder da pedale freno

INSTRUMENT CLUSTER
Descrizione
Figura 44
108892
L’impianto elettrico del veicolo è stato modificato con l’introduzione di un nuovo quadro strumenti denominato Instrument Cluster
di tipo simile al modello presente sul veicolo di gamma superiore “STRALIS”.
Questo sistema presenta le seguenti caratteristiche ed è composto da:
- uno strumento che indica la velocità del veicolo,raffigurata in due scale,Km/h-Mph
- uno strumento che indica la velocità del motore
- uno stumento per il livello carburante
- uno strumento per la temperatura del liquido refrigerante
- un display per indicazioni di : avarie-messaggi per l’utente
- tre gruppi di indicatori ottici
- quattro tasti per scorrere i diversi menù (solo versine Highline)
- un tasto per la regolazione dell’illuminazione di fondo
- un tasto per il reset del contachilometri parziale (cambio pagina su Baseline)
L’Instrument Cluster oltre a essere collegato alla linea CAN veicolare, riceve una serie di segnali direttamente da alcuni sensori o
interruttori presenti nel sistema elettrico del veicolo.
Riceve inoltre, i segnali dei quattro pulsanti per il controllo dei menù del display. La logica di funzionamento dei tasti è quella classica:
le frecce permettono di cambiare pagina; se si sceglie una pagina con più righe da visualizzare, il display permette di visualizzare solo
3 righe per volta o una pagina con sottomenù, premendo OK si accede all’interno della pagina ed è possibile adoperare le “frecce”.
Il tasto C permette di tornare alla pagina precedente.

È presente un display in bianco e nero. La mancanza di un display a colori è stata colmata con la logica di associare una spia gialla
o rossa all’icona che rappresenta l’informazione da segnalare all’autista.
All’Instrument Cluster vengono inviati segnali diretti (no Linea CAN) da:
- Livello olio motore
- Livello combustibile
- Presenza acqua nel filtro gasolio
- Segnalazione filtro aria intasato
- Segnalazione di fine corsa convertitore posteriore
- Livello olio freni posteriori
- Indicatore ottico immobilizer
- Indicatore ricarica batteria
- Indicatore avaria ABS rimorchio
Tramite linea CAN arrivano tutti gli altri segnali per permettere la visualizzazione del messaggio necessario.
Il Cluster non memorizza nessun guasto, li visualizza soltanto.
Attualmente i sistemi diagnosticabili presenti sul veicolo sono: EDC, VCM, SPECCHI ELETTRICI, BODY CONTROLLER, UDS.
Per questi sistemi, se è presente il cluster in versione “HIGHLINE”, è possibile visualizzare sul display una videata di diagnosi che
permette di consultare i codici di avaria del sistema interessato.
La consultazione avviente tramite i tasti “MENU” presenti sulla plancia.

Versioni disponibili
Sono presenti due versioni del sistema IC: versione BASELINE, versione HIGHLINE.
Queste differiscono tra loro per la presenza o meno dei tasti di controllo e dalle videate presenti sul dispaly dell’IC.
Baseline
Non presenti i tasti di controllo menù
Tasto di reset del contakm. parziale utilizzatoanche per cambio schermata IC
Highline
Presenti i quattro tasti di controllo menù / schermate IC
Tasto di reset del contakm.parziale utilizzato anche per funzione trip 1
Videate presenti veicolo in moto

Baseline
ora/km/km parziali
ora/km/ore parziali
ora/ miglia/miglia parziali (mercato UK)
pressione aria freni / pressione olio motore
Highline
ora/km/Km parziali/°C/marcia inserita (cambio automatico)
ora/km/ore parziali/°C/marcia inserita (cambio automatico)
pressione olio motore/pressione aria freni
trip 1
trip 2
Videate presenti veicolo fermo

Baseline
ora/km/km parziali
ora/km/ore parziali
ora/miglia/miglia parziali (mercato UK)
livello olio motore
pressione aria freni / pressione olio motore
Highline
ora/km/km parziali/°C/marcia inserita (cambio automatico)
ora/km/ore parzilali/°C/marcia inserita (cambio automatico)
livello olio motore/% consumo pastiglie freni
pressione olio motore/pressione aria freni
trip 1
trip 2
totalizzatore litri carburante/indicatore consumo
Livello olio motore / % consumo pastiglie freni
check luci
diagnostica
manutenzione veicolo
impostazione lingua/unità di misura

INDICATORI OTTICI SU CLUSTER
Figura 45
108892
Descrizione Colore Ideogramma Descrizione Colore Ideogramma
Luci esterne Verde Presa di forza laterale I inserita Giallo
Presa di forza posteriore II /

Proiettori abbaglianti Blu Giallo
Ripartitore di coppia inseriti
Luci emergenza Rosso Direzione sinistra motrice Verde
Avaria Quadro Strumenti Rosso Rallentatore inserito Giallo
Fari fendinebbia Verde Freno motore inserito Giallo
Retronebbia Giallo Avaria impianto freni Rosso
Marce lente inserite Giallo Freno stazionamento inserito Rosso
Preriscaldo motore Giallo Avaria ABS motrice Giallo
Limitatore velocità
Giallo Avaria ABS rimorchio Giallo
programmabile
Freno stazionamento speciale
Specchi riscaldati Giallo Rosso
(veicoli FF) inserito
Bloccaggio differenziale Bassa pressione sospensioni
Giallo Rosso
trasversale anteriore pneumatiche
Bloccaggio differenziale longit. -
Giallo Direzione destra rimorchio Verde
Ripartitore di coppia in folle
Bloccaggio differenziale trasv.
Giallo Fari supplementari -
Posteriore
Giallo
Avvertimento generale Rosso Spia emissioni OBD II
Ambra
Avvertimento generale Giallo Avaria tachigrafo Rosso

INDICATORI (AVARIE) SU DISPLAY

All’attivazione delle seguenti funzioni, oppure al verificarsi delle seguenti anomalie, apparirà nella sezione del display il simbolo corri-
spondente.
Sulla parte sinistra del display appariranno i simboli di colore giallo, (anomalie e avarie non gravi) e sulla destra i simboli di colore
rosso (avarie gravi).
Figura 46
Descrizione Colore Ideogramma 108893
Spia anomalie e avarie non gravi Giallo
Spia avaria grave (Stop) Rosso

Bassa pressione aria freni assale
Rosso Basso livello acqua radiatore Rosso
posteriore
Usura pattini freno assale Rosso Avaria EDC Rosso
Usura pattini freno ponte Rosso Avaria cambio Rosso
Basso livello liquido freni Rosso Alta temperatura olio cambio Giallo
Fine corsa convertitore AoH
Rosso Alta temperatura olio retarder Rosso
posteriore
Avaria EBS motrice Rosso Anomalia Rallentatore Giallo
Avaria sospensioni
Avaria EBS rimorchio Rosso Rosso
pneumatiche
Bassa pressione olio motore Rosso Avaria IBC Rosso
Alta Temperatura liquido
Rosso Carica generatore Rosso
refrigerante motore
Basso livello olio motore Giallo Carica secondo generatore Rosso
Giallo /
Olio motore troppo basso Rosso Anomalia / avaria VCM
Rosso
Giallo /
Anomalia / avaria UDS
Rosso

Basso livello liquido idroguida Rosso Illuminazione esterna Giallo
Cabina sganciata Rosso Cassone ribaltato Giallo
Sponda caricatrice Rosso Filtro aria intasato Giallo
Avaria Airbag Rosso Acqua nel prefiltro gasolio Giallo
Porte aperte Rosso Basso livello lavacristalli Giallo
Veicolo frenato da EBS Giallo Anomalia tempo di guida Giallo
ASR attivo (controllo freni) Giallo Eseguire manutenzione -
Anomalia EBS motrice Giallo - -
Anomalia EBS motrice Giallo Rimorchio collegato -
Anomalia EDC Giallo EDC in modalità presa di forza -
Cinture di sicurezza non

Avaria/inserimento Immobilizer Giallo -
allacciate
Avaria/inserimento Immobilizer Giallo Anomalia quadro strumenti Giallo
Avviamento inibito Giallo Avaria quadro strumenti Rosso
Anomalia cambio Giallo Bassa temperatura esterna -
Limitazione inserimento marce

Giallo Allarme generico -
cambio automatico
Anomalia sospensioni
Giallo Anomalia rete CAN Giallo
pneumatiche
Sospensioni pneumatiche non in
Giallo Avaria rete CAN Rosso
condizioni di marcia
Anomalia / avaria centralina Giallo /
Anomalia BC Giallo
MET Rosso
Anomalia centralina controllo Anomalia / avaria TCO Giallo /
Giallo
specchi (tachigrafo) Rosso
Anomalia / avaria EM Giallo /
Anomalia ESP Giallo
(dove previsto) Rosso
Basso livello Ad Blue Giallo ASR non attivo Giallo
ESP attivo Giallo

Entrambe le versioni presenti,permettono di visualizzare per un intervallo di tempo prestabilito e nella struttura della pagina
base,alcune situazioni presenti sul veicolo.
Dopo la visualizzazione il display torna automaticamente all’ultima schermata presente.
Le situazioni visibili sono:
Regolazione fari
Regolazione specchi
Speed limiter
Cruise controll
PTO (giri)
Regime minimo motore
Figura 47
Orientamento fari
Orientamento specchi
Speed limiter
Cruise Control
PTO
Regime minimo motore
85589

CLUSTER (PIN-OUT)
Figura 48
A B
49837/a
Colore Colore
Rif. A - Blu B - Nero
cavo cavo
1 - - Connettore diagnosi pin 8 (linea K) 1191
2 Linea CAN H (VDB) 6108 - -
3 Linea CAN L (VDB) 6109 Segnale per spia avaria abs rimorchio 6671
4 - - Spie per freno a mano (negativo) 6662
5 - - - -
6 - - Livello olio freni posteriori 6680
7 - - Fine corsa convertitore posteriore 6613
8 - - - -
9 - - - -
10 - - Segnale per spia cassone ribaltato 6607
11 - - - -
12 - - - -
13 - - Pulsante menu “SU” 5900
14 - - - -
15 - - Pulsante menu “GIU” 5901
16 - - Pulsante menu “OK” 5902
17 - - - -
18 +15 da centralina MET 8879 Segnale per spia carica alternatore supple- 7778
mentare
19 Massa 0000 - -
20 +30 da ICB3 8871 Pulsante menu “C” 5903

UNITÀ CENTRALE DI INTERCONNESSIONE
Figura 49
108894
Rif. Descrizione
1 Porta fusibili (70000/3 - /1 - /2)
2 EDC Test
4 Teleruttori (mini)
5 Teleruttori (micro)
6 Connettore OBD

COMPLESSIVO MINITELERUTTORI (NERI)
Figura 50
108895
Rif. Codice Descrizione

A 25200 Teleruttore avviamento motore
B 25894 Teleruttore servizi
C 25705 Teleruttore scarico potenza 15 per diagnosi
D 25805 Teleruttori avvisatore acustico
E 25813 Teleruttore specchi risc. (opt)
F 25550 Teleruttore sponda caricatrice (opt)
G 25550 Teleruttore sponda caricatrice (opt)
H 25740 Teleruttore lavaproiettori (opt)
I - -
L 25818 Teleruttore parabrezza risc. (opt)

COMPLESSIVO MICROTELERUTTORI (GIALLI)
Figura 51
108896
Rif. Codice Descrizione

1 - Teleruttore ill. interna tetto medio
2 25812 Teleruttore lavaproiettori
3 25704 Teleruttore PTO
4 25202 Teleruttore eccitazione TGC
5 25203 Teleruttore diseccitazione TGC
6 - -
7 25046 Teleruttore ECAS da box
11 25348 Teleruttore ESC. WEB. con ADR/PTO
12 - -
13 25351 Teleruttore botola elettrica apre
14 25352 Teleruttore botola elettrica chiude
15 - -
16 - -
17 - -
18 - -
19 - -
20 51000 Diodo per comando TGC con webasto
21 - -

COMPLESSIVO FUSIBILI
Figura 52
108897
FUSIBILI 70000/1 (ROSSO)
Posizione Portata Funzione Aliment.

F1 (10A) Ill. vano accessori / fanali rotanti +30
F2 (10A) Ill. cabina tetto medio / botola elettrica +30
F3 (10A) PTO / Webasto +30
F4 (10A) - +30
F5 (10A) Lampada emergenza +15
F6 (10A) Sedili riscaldati / sponda caricatrice +15
FUSIBILI 70000/2 (MARRONE)

F1 (30A) Parabrezza riscaldato +30
F2 (30A) Parabrezza riscaldato +30
F3 (20A) ECU lavaproiettori / sponda caricatrice +30
F4 (10A) ECU lavaproiettori / comando parabrezza risc. +30
F5 (10A) Timer Webasto / sponda caricatrice +15
F6 (10A) Chiusura centralizzata +15

COMPLESSIVO FUSIBILI BODY CONTROLLER (IBC3)
Figura 53
108898
FUSIBILI IBC3

F1 (10A) Luci retrom. correttore as. fari sensore nox 15/1
F2 (20A) Riscaldatore / condiz. 15/1
F3 (10A) Alimentatore VCM +30
F4 (5A) Tachigrafo +BAT
F5 (20A) ABS +30
F6 (20A) ABS rimorchio +30
F7 (20A) Specchi termici +30
F8 (20A) Teleruttore avviamento +30
F9 (10A) Allestitori +30
F10 - Avvisatore acustico +30
F11 (20A) Riduzione tensione luci lettini +30
F12 (5A) Ess. risc. ECU specchi elettrici +15
F13 (20A) Alimentazione ECAS +30
F14 (10A) Accendisigari giunto 30 poli +30
F15 (5A) Allestitori +15
F16 (20A) Alzacristalli 15/1

FUSIBILI SUPPLEMENTARI
Posizionati sul lato sinistro del veicolo, in prossimità delle batterie e del TGC.
Si accede all’interno del vano fusibili facendo leva sulle due mollette presenti sul coperchio (A); questa scatola ha il compito di fornire
i +30 e +BATT protetto da fusibili.
Figura 54
108899
A Coperchio - B Bandella - C Fusibili Supplementari

Figura 55
108900
Rif. Descrizione Fusibile (A)

1 +30 MET 80
2 +30 da passaparete 80
3 +30 EDC7 30
4 Positivo diretto batteria Body Control 30
5 Positivo diretto batteria Denox 30

DEVIOGUIDA
Figura 56
A C
B D
VISTA TECNICA
Codice
Rif. Funzione
colore cavo
1 1103 Direzione destra
2 0000 Massa
A 3 1109 Direzione sinistra
4 0000 Comando avvisatore acustico
5 0000 Massa
1 - -
2 2201 Comando inserzione luci abbaglianti
B 3 0000 Massa
4 2204 Comando lampi luce
5 0000 Massa
1 8881 Tergicristallo
2 - -
3 8882 Tergicristallo (azzeramento)
C 4 - -
5 0000 Massa
6 8822 Tergicristallo (intermittenza)
7 8886 Tergicristallo (comando elettropompa)
1 0000 Massa
2 8157 Negativo da pulsante Set + (Cruise Control)
3 8155 Negativo da pulsante Resume (Cruise Control)
D 4 0000 Massa
5 8156 Negativo da pulsante Set - (Cruise Control)
6 - -
7 8154 Negativo da pulsante OFF (Cruise Control)

UBICAZIONE CENTRALINE ELETTRONICHE

Figura 57
108901
Rif. Descrizione
1 ABS
2 Centralina VCM
3 Centralina DMI
4 Centralina ECAS
5 Comando specchi retrovisori
6 Centralina chiusura centralizzata
7 Centralina ECM (EDC7)
8 Centralina UDS
9 Centralina MET
11 Cluster

BODY CONTROLLER (IBC3)

II body Controller è la centralina cuore dell’impianto elettrico e insieme alla centralina MET costituiscono il sistema Easy Mux.
Le due centraline comunicano tra di loro tramite la linea CAN (BCB).
Invece tramite linea CAN (VDB, IBC3) comunica con vari sistemi elettronici del veicolo (ABS, ECAS, IC, VCM, DMI, DTCO, RETAR-
DER, MIRROR CONTROLLER).
Ingressi del body controller:

- Contatto basso livello liquido raffreddamento
- Contatto basso livello liquido tergicristallo
- Spia alternatore
- Chiave 15
- Riscaldatore supplementare
- Sensore bassa pressione aria impianto freni
- Interruttore emergenza
- Pulsante apertura porte
- Interruttore retronebbia
- Commutatore luci esterne
- Correttore assetto fari
- Devioguida
- Sensore pressione aria freni anteriori
- Sensore pressione aria freni posteriori
- Sensore luminosità per inserzione abbaglianti a tensione ridotta
Segnali che riceve tramite rete CAN:

- Marcia inserita
- Segnale freno rimorchio
Uscite del body controller:

- Illuminazione comandi
- Elettropompa per lavacristallo
- Fanale ingombro sx / dx
- Luce gradini
- Plafoniera interna
- Relè apertura / chiusura tetto apribile
- Relè alimentazione avvisatori acustici
- Accendisigari
- Alimentazione elettrosbrinatore parabrezza
- Teleruttore inserzione carichi con chiave inserita
- Uscite per allestitori
- TGC (Teleruttore Generale di Corrente) / CGE (Comando Generale d’Emergenza) /
MBS (Comando Generale di Corrente)
- Luci retromarcia
- Tergicristallo

IBC3 provvede a visualizzare le seguenti informazioni sull’Instrument Cluster:

- Livello carburante
- Livello olio
- Temperatura aria esterna
- Pressione aria circuito freni
Comanda i seguenti dispositivi:

Luci (di parcheggio, anabbaglianti, supplementari, antinebbia, retronebbia, indicatori di direzione, stop, retromarcia, gradini, cabina,
cabina tetto alto, asseto fari)
- Chiusura centralizzata
- Aria condizionata
- Riscaldatore supplementare
- Essicatore aria
Esistono due versioni di Body Controller: Base Line e High Line.

La versione High Line è riconoscibile per la presenza di quattro pulsanti di gestione del trip computer.
Limp Home:
Con questo termine si identifica uno stato della centralina in caso di guasto del microprocessore; in questa condizione sono garantite
le funzioni:
- Distribuzione della potenza (tensione batteria, chiave 30, 15 e 15/1) dalla centralina agli altri carichi della cabina
- Spegnimento TGC disabilitato
- Accensione del tergicristallo alla minima velocità (oppure mantenimento del comando precedente)
- Accensione degli spot gradini
- Accensione delle luci d’ingombro

BODY CONTROLLER
Figura 58
108902
Connettori di collegamento
Figura 59
108903

Connettore ”A” Body controller
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8829 Positivo per relè riscaldamento e orientamento specchi
2 7777 Positivo da TGC (+30)
3 7777 +30 per ABS rimorchio
4 7710 +30 per ABS
5 -
6 7772 +30 per VCM
7 7777 Positivo +30 da batteria
8 7771 Positivo da relè servizi
9 2268 Alimentazione luci retromarcia / correttore assetto fari
10 -
11 -
12 -
13 8050 Positivo per relè avviamento
15 7768 Diretto batteria per DTCO
16 -
17 8879 Positivo per comando elettroriscaldatore PIN 2
18 -
19 -
20 -
Connettore ”B” Body controller
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8879 +15 per allestitori
2 7771 Positivo da relè servizi PIN 87
3 7721 Alimentazione accendisigari PIN 2 e connettore diagnosi PIN 30
4 7772 +30 predisposizione ECAS
5 -
6 7704 Alimentazione amplificatore radio
7 8876 Positivo +15 da chiave
9 7772 Connettore per allestitori (+30)
10 -
11 -
12 -
13 8861 Alimentazione comando alzacristalli laterali
15 8879 Alimentazione Asservimenti generali
16 8840 Alimentazione resistenza essicatore impianto freni
17 1116 Positivo per relè avvisatore PIN 30
18 -
19 -
20 -

Connettore ”C” Body controller (grigio)
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 5560 Alimentazione sensore pressione aria freni
2 8876 Positivo +15 per alternatore
3 5526 Segnale da sensore pressione aria freni anteriori
4 5561 Segnale da sensore pressione aria freni posteriori
5 8873 Arresto fisso motorino tergicristallo (31B)
6
8 0000 Massa
9 3333 Luci ingombro anteriori DX / SX
10 8881 Alimentazione alta velocità motorino tergicristallo (53B)
11 8886 Elettropompa lavacristallo
12 8882 Alimentazione bassa velocità motorino tergicristallo (53)
Connettore ”D” Body controller (blu)
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 5521 Segnale negativo basso livello liquido lavacristallo
2
3 0000 Massa M2
4 7780 Segnale spia alternatore (PIN L alternatore)
5 4710 Segnale da Sensore temperatura esterna
6 5520 Segnale negativo da sensore basso livello acqua radiatore
7 6108 Linea CAN H BCB
8 6109 Linea CAN L BCB
9 6109 Linea CAN LVDB
10 6108 Linea CAN H VDB
11 0512 Massa sensore temperatura esterna
12 2995 Linea K I.B.C.3

Connettore ”E” Body controller (blu)
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0003 Segnale negativo da pulsante portiera SX
2 0003 Segnale negativo da pulsante portiera DX
3 6662 Segnale da interruttore avviamento con freno a mano disinserito
4 - Connettore per allestitori
5 -
6 -
7 -
8 8362 Positivo per + 15 interruttore freno
9 8909 Predisposizione per I.B.C.3.
10 8051 +15 ECM / VCM
11 8847 +15 ABS
12 8879 ECAS PIN 13
13 8871 +15 Cluster, DTCO, MET.UDS
14 7778 Predisposizione per allestitori (61071) motore in moto
15 5515 Predisposizione per allestitori (61071) veicolo fermo
16 2268 Predisposizione per allestitori (61071) retromarcia
17 -
18 0022 Massa per riscaldatore supplementare
19 8000 Positivo per apertura tetto apribile
20 8006 Positivo per chiusura tetto apribile
21 8035 Eccitazione relè per mantenimento TGC
22 -
23 -
24 3333 Connettore per allestitori (luci posizione)
25 4441 Positivo per plafoniera interna
26 4408 Positivo per luce gradini
Connettore ”F” Body controller
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8879 Positivo per +30 Cluster connettore A PIN 20
2 9934 Comando assetto proiettori PIN 3
3 7779 Predisposizione per I.B.C.3.
4 8822 Devioguida connettore C PIN 6
5 8881 Devioguida connettore C PIN 1
6 1109 Devioguida indicatore di direzione SX
7 2204 Devioguida connettore B PIN 4 (lampi luce)
8 0970 Segnale apertura comando botola
9 -
10 -
11 0978 Comando inserzione TGC
12 3333 Commutatore luci esterne PIN 5
13 2282 Negativo da interruttore retronebbia
14 -
15 -
16 -
17 4442 Positivo illuminazione ideogrammi
18 8879 Comando assetto proiettori PIN 4
19 9066 Positivo comando relè condizionatore manuale
20 8882 Devioguida connettore C PIN 3 (tergicristallo)
21 8886 Devioguida connettore C PIN 7 (comando tergicristallo)
22 1103 Devioguida indicatore di direzione DX
23 2201 Devioguida (abbaglianti)
24 0971 Segnale comando chiusura botola
26 7728 Negativo da interruttore emergenza
27 0977 Segnale per disinserzione TGC con multiplex
28 2237 Alimentazione proiettori
29 2228 Alimentazione fari fendinebbia
30 -
31 0010 Massa accensione plafoniere
32 -

MODULO ELETTRONICO TELAIO (M.E.T.)

La centralina MET è collocata sul telaio attua i comandi e acquisisce i segnali provenienti dai sensori installati al di fuori della cabina,
comunica con I’ICB3 attraverso la rete can BCB.
Figura 60
108904
Distribuisce il positivo sotto chiave (+15) alla centralina UDS (Denox 2), rimorchio, allestitori e controlla l’illuminazione del veicolo.
Alimenta anche altri carichi come il compressore del condizionatore e riscaldamento filtro carburante e prefiltro.
Distribuisce la chiave 15 a:
- UDS (DENOX 2)
- Rimorchio
- Allestitori
Alimenta le seguenti luci:
- Luci di parcheggio
- Luci di parcheggio per allestitori
- Marker
- Luci STOP
- Fendinebbia e retronebbia
- Luci di direzione
Alimenta altri carichi:
- Il compressore del condizionatore
- Riscaldamento filtro carburante e prefiltro
Acquisisce i seguenti segnali:
- Inserzione retromarcia
- Segnali di bloccaggio differenziale anteriore
- Segnali di bloccaggio differenziale posteriore
- Segnali di bloccaggio differenziale centrale

- Marce ridotte inserite

- Inserimento 5˚ e 6˚ marcia
- Bassa pressione aria sospensioni
- Bassa pressione liquido idroguida
- Basso livello liquido freni
- Alta o bassa pressione impianto di condizionamento
- Stato di usura pastiglie freno asse anteriore
- Stato di usura pastiglie freno asse posteriore
- Freno di stazionamento anteriore
- Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni anteriore
- Interruttore di fine corsa cilindro convertitore freni posteriore
- PTO laterale inserita
- PTO posteriore o totale inserita
- Filtro aria intasato
- Acqua nel filtro carburante
- Livello carburante
- Livello olio motore
Pin - Out
Connettore P
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
C-8 2226 Positivo fanali retromarcia
A-6 3335 Positivo luce posizione post DX
B-8 3334 Positivo luce posizione post SX
B-7 3339 Positivo luce ingombro post
A-5 3330 Positivo luce targa
B-2 2286 Positivo fanale retronebbia
A-3 1177 Positivo luce Stop SX
A-4 1172 Positivo luce Stop DX
C-3 1125 Positivo luce direzione post DX
C-2 1120 Positivo luce direzione post SX
A-7 3332 Positivo luce posizione SX rimorchio
A-8 3331 Positivo luce posizione DX rimorchio
A-2 1179 Positivo luce stop rimorchio
C-4 1180 Positivo luce direzione post SX
B-3 1185 Positivo luce direzione post DX
C-1 8869 Posizione 15/1 al pin 4 del giunto 7 poli supplementare per collegamento elettrico al rimorchio
B-1 2282 Positivo luce Retronebbia rimorchio
C-5 6401 Segnale negativo da pressostato aria ECAS
C-6 6013 Segnale negativo da sensore usura freni posteriori
B-5 6621 Segnale negativo da deviatore bloccaggio differenziale trasversale PIN 3
B-4 6620 Segnale negativo da deviatore bloccaggio differenziale trasversale PIN 1

Connettore A
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
B-1 7753 Positivo prefiltro riscaldo
C-8 8879 Positivo sedimentatore acqua
A-5 5530 Segnale presenza acqua nel filtro
B-6 6663 Sensore filtro aria intasato PIN 2
B-7 6012 Sensore usura freni anteriori
B-5 9071 Pressione condizionatore
C-1 9067 Compressore condizionatore
B-8 2228 Alimentazione fendinebbia
C-6 1123 Direzione anteriore / laterale DX
B-2 9936 Correttore assetto proiettori
A-3 2221 Positivo luce abbagliante DX
A-2 2223 Positivo luce anabbagliante DX
C-2 3380 Positivo luce posizione anteriore DX / SX
C-5 6108 Linea CAN H BCB
C-4 6109 Linea CAN L BCB
A-4 2231 Positivo luce anabbagliante SX
A-1 2219 Positivo luce abbagliante SX
C-7 1129 Positivo luce Direzione anteriore / laterale SX
C-3 8871 +15 da cabina
A-8 7733 Filtro gasolio riscaldato
B-4 5525 Olio idroguida
Connettore C
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
A-1 9470 Positivo elettrovalvola rigenerazione ECAD PIN 3
A-2 9471 Positivo elettrovalvola rigenerazione ECAD PIN 1
A-4 9004 Positivo elettrovalvola servo shift PIN 1
C-6 9976 Pulsante marce lente inserite PIN 1
C-8 9105 Segnale negativo rilevamento quinta marcia inserita PIN 2
C-7 9106 Segnale negativo rilevamento sesta marcia inserita PIN 3
B-6 6131 Segnale negativo rilevamento PTO tot/post inserita PIN 3
A-7 6132 Segnale negativo rilevamento PTO laterale inserita PIN 2
C-1 0000 Massa
B-8 8540 Comando elettronica modulo pompaggio SCR PIN 12
B-3 5505 Trasmettitore per tachigrafo e tachimetro PIN 2
C-2 5506 Trasmettitore per tachigrafo e tachimetro PIN 1
C-3 0616 Trasmettitore indicatore livello combustibile PIN 2
B-5 5557 Trasmettitore indicatore livello combustibile PIN 1
A-8 6684 Segnale negativo da sensore fine corsa cilindri freni
B-7 6661 Segnale negativo da sensore insufficiente livello liquido freni posteriori

TACHIGRAFO DIGITALE (DTCO)

Il Tachigrafo Digitale (DTCO) è di serie per i veicoli di nuova Figura 61
produzione e sostituisce quelli analogici in caso di guasto.
I collegamenti elettrici del DTCO sono uguali a quelli del
MTCO. Nel caso del tachigrafo DTCO bisogna cambiare il
sensore sul cambio che elettricamente è uguale a quello
precedente.
Il sensore utilizzato per il tachigrafo MTCO (KITAS 2170) non
può essere utilizzato sul nuovo tachigrafo DTCO per il quale
viene montato il sensore KITAS 2171.
Questo sensore (KITAS 2171) è compatibile anche per
MTCO, ma una volta configurato può essere utilizzato solo
per quella famiglia di tachigrafi.
1. Display
2. Tastierino conducente -1
3. Fessura d’introduzione carta -1
4. Interfaccia download / interfaccia di calibrazione
5. Tastierino conducente -2
6. Fessura d’introduzione carta -2
7. Tasto di sblocco, cassetto della stampante 108905
8. Bordo di strappo
9. Tasti di menu Display
TACHIGRAFO DIGITALE DTCO
Figura 62
106343
SENSORE PER TACHIGRAFO (KITAS 2171)

Pin - out
Figura 63
108906
Codice
Rif. Funzione
colore cavo
1 7768 Positivo +30 diretto batteria
2 4444 Illuminazione ideogrammi
3 8879 Positivo +15
4 6108 Linea CAN “H”
A
5 0066 Massa
6 0066 Massa
7 - -
8 6108 Linea CAN “L”
1 5514 Segnale sensore (A)
2 0058 Segnale sensore (B)
3 5517 Segnale sensore (C)
4 5516 Segnale sensore (D)
B
5 - -
6 - -
7 5515 Al connettore allestitori pin 1
8 - -
1 - -
2 - -
3 - -
4 - -
C
5 - -
6 - -
7 - -
8 - -
1 - -
2 - -
3 - -
4 - -
D
5 - -
6 - -
7 2297 Segnale: Cluster B1 / Diagnosi Pin 14
8 - -

COMPLESSIVO IMPIANTO INIEZIONE

Figura 64
108907

Rif. Descrizione
1 Sensore posizione su pedale acceleratore
2 Interruttore freno primario secondario
3 Sensore su pedale frizione
4 Interruttore freno motore
5 Centralina VCM
6 Chiave di avviamento
7 Devioguida
8 Interruttore cabina sganciata
9 Freno a mano inserito
10 Interruttore di folle
11 Fusibile di protezione (20 A)
12 Connettore di diagnosi
13 Pulsante Blink-Code
14 Selettore freno motore
15 Motorino di avviamento
16 Sensore albero motore
17 Pulsanti stop/start motore
18 Teleruttore inserimento preriscaldo
19 Sensore temperatura combustibile
20 Resistenza riscaldamento combustibile
21 Sensore distribuzione
22 Regolatore di pressione
23 Sensore temperatura liquido refrigerante
24 Resistenza preriscaldo
25 Elettro-iniettori
26 Sensore temperatura/pressione aria
27 Sensore temperatura/pressione combustibile
28 Elettrovalvola freno motore
29 Sensore temperatura/pressione olio
30 Sensori per aria combustibile umidità e temperatura con EDC

Centralina elettronica ECM (EDC7)
Figura 65
102373
A. Connettore iniettori - B. Connettore telaio - C. Connettore sensori

Connettore elettro iniettori “A”
Figura 66
12 16
6 11
1 5
50350
Legenda colori
B black nero
R red rosso
U blue blu
W white bianco
P purple viola
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione
Pin Colore cavo Funzione (4 cilindri)

(4 cilindri)
1 HN Iniettore cilindro 3
2 HR Iniettore cilindro 2
3 - -
4 MB Iniettore cilindro 1
5 HV Iniettore cilindro 4
6 - -
7 - -
8 - -
9 V Massa per regolatore di pressione
10 C Comando per regolatore di pressione
11 -
12 BL Iniettore cilindro 4
13 HG Iniettore cilindro 1
14 -
15 MN Iniettore cilindro 2
16 MV Iniettore cilindro 3

Connettore telaio “B”
Figura 67
71 89 72 54 6 11
1
7
12
53 35 18 36 17
50350
Rif. Codice colore Funzione

cavi
1 - -
2 8150 Positivo (+30) alimentazione centralina
5 0000 Massa
6 0000 Massa
7 - -
10 0000 Massa
11 0000 Massa
12 8885 Positivo per inserimento relè termoavviatore
13 - -
14 - -
15 - -
16 - -
17 - -
18 - -
19 - -
20 - -
21 - -
22 - -
23 - -
24 - -
25 - -
26 5173 Sensore umidità
32 9907 Positivo da pulsante avviamento da vano motore
33 5584 Giri motore
34 6109 Linea CAN - L
35 6108 Linea CAN - H
40 8051 Positivo (+B) da IBC3
47 9906 Positivo da pulsante stop da vano motore
55 0043 Negativo elettrovalvola freno motore
58 9966 Positivo elettrovalvola freno motore
75 0094 Negativo per inserimento relè termoavviatore
89 2298 Linea K ECM
Connettore sensori “C”
Figura 68 6 8 16 9 15 22
4
Legenda colori
5
B black nero
R red rosso
U blue blu
W white bianco
P purple viola
G green verde
N brown marrone
Y yellow giallo
O orange arancione 1 3 23 30 36 29
50350
Pin Colore Funzione Pin come sono

cavo nella tabella
1 - - -
2 - - -
3 - - -
4 - - -
5 - - -
6 - - -
7 - - -
8 - - -
9 B Sensore di fase PIN 2 33
10 R Sensore di fase PIN 1 e 3 30
12 BN Sensore temperatura pressione rail PIN 1 20
13 HN Sensore temperatura pressione rail PIN 3 12
14 RV Sensore temperatura / pressione rail PIN 2 27
15 CV Sensore temperatura acqua PIN 1 18
16 - - -
17 - - -
18 CN Sensore temperatura gasolio PIN 2 17
19 B Sensore giri PIN 1 e 3 24
23 R Sensore giri PIN 2 25
24 GV Sensore temperatura /pressione olio PIN 1 19
25 GN Sensore temperatura / pressione aria PIN 1 21
26 BG Sensore temperatura acqua PIN 2 36
27 GR Sensore temperatura / pressione olio PIN 4 33
28 NS Sensore temperatura / pressione olio PIN 2 35
32 MN Sensore temperatura / pressione olio PIN 3 9
33 CL Sensore temperatura / pressione aria PIN 3 10
34 LN Sensore temperatura / pressione aria PIN 4 28
35 BL Sensore temperatura gasolio PIN 1 34
36 BR Sensore temperatura / pressione aria PIN 2 29

COMPONENTI CENTRALINA ECM (EDC7)

Figura 69 Sensore temperatura/pressione aria (85156)
È un componente che integra un sensore di temperatura ed
uno di pressione.
Montato sul collettore di aspirazione, misura la portata massi-
ma d’aria introdotta che serve a calcolare in modo accurato la
quantità di combustibile da iniettare ad ogni ciclo.
È collegato alla centralina sui pin 25/C - 36/C - 33/C - 34/C.
È alimentato a 5 volt.
La tensione presente in uscita è proporzionale alla pressione
o temperatura rilevata dal sensore.
Pin 25/C - 36/C Temperatura
Pin 33/C - 34/C Pressione
50324
VISTA ESTERNA SENSORE Sensore pressione/temperatura olio

È un componente uguale al sensore di temperatura/pressione
Figura 70 aria.
È montato sul filtro olio motore in posizione orizzontale.
Misura la temperatura e la pressione olio motore.
È collegato alla centralina sui pin 24C - 27C - 32C - 28C.
Il segnale rilevato viene inviato alla centralina EDC che a sua vol-
ta comanda lo strumento indicatore in plancia (indicatore / spia
di bassa pressione).
Pin 24/C - 28/C Temperatura
Pin 32/C - 27/C Pressione
La temperatura olio motore viene utilizzata solo dalla centrali-
na EDC.
50323
CONNETTORE DI COLLEGAMENTO
Pin centralina ECH
Rif
Rif. Descrizione
Figura 71 Olio Aria
1 Massa 24C 25C
2 Seg. Temp 28C 36C
3 +5 32C 33C
4 Segn. Press. 27C 34C
50344
SCHEMA ELETTRICO

Sensore albero motore (48035)

È un sensore di tipo induttivo ed è posizionato sulla parte anteriore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso
magnetico che si chiudono attraverso le aperture di una ruota fonica calettata sull’albero motore. Lo stesso segnale viene utilizzato
per pilotare il contagiri elettronico.
È collegato alla centralina ai pin 23C - 19C.
Il valore di resistenza del sensore è di ~ 900 Ω.
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio 8 ± 2 Nm
Sensore distribuzione (48042)
È un sensore di tipo induttivo posizionato sulla parte posteriore sinistra del motore. Genera dei segnali ottenuti da linee di flusso
magnetico che si chiudono attraverso dei fori ricavati sull’ingranaggio calettato sull’albero della distribuzione. Il segnale generato da
questo sensore viene utilizzato dalla centralina elettronica come segnale di fase dell’iniezione.
Pur essendo uguale al sensore albero motore NON è intercambiabile in quanto presenta una forma esterna diversa.
È collegato alla centralina ai pin 9C - 10C.
Il valore della resistenza del sensore è di ~ 900 Ω.
Fornitore BOSCH
Coppia di serraggio 8 ± 2 Nm
Figura 72 Figura 73
180 ± 15
2
3 1
8518 8519
VISTA TECNICA SCHEMA ELETTRICO
Figura 74
8520
VISTA PROSPETTICA
Pin centralina ECM

Rif
Rif. Descrizione
48035 48042
1 Segnale 23C 9C
2 Segnale 19C 10C
3 Schermatura

Sensore di pressione combustibile (85157)

Montato su una estremità del rail, misura la pressione del combustibile esistente al fine di determinare la pressione d’iniezione.
Il valore della pressione d’iniezione viene utilizzato per il controllo della pressione stessa e per determinare la durata del comando
elettrico dell’iniezione.
È collegato alla centralina sui pin 12C - 14C - 13C.
È alimentato a 5 Volt.
Figura 75
108933
Rif. Descrizione Pin centralina ECM

1 Massa 12C
2 Segnale 14C
3 Alimentazione 13C

Pompa ad alta pressione (regolatore di pressione)

Figura 76
Pompa con 3 pistoni radiali comandata dall’ingranaggio della di-
stribuzione, senza necessità di fasatura, con pompa di alimenta-
zione a rotori applicata sul lato posteriore.
A. Raccordo uscita scarico combustibile al supporto filtro
B. Raccordo ingresso combustibile dallo scambiatore di calo-
re centralina
C. Raccordo ingresso combustibile da filtro combustibile
D. Raccordo uscita combustibile da pompa di alimentazione
al filtro
E. Raccordo uscita combustibile al rail
1. Pompa alta pressione
2. Pompa di alimentazione
3. Regolatore di pressione (elettrovalvola NA modulata dalla
centralina con segnale PWM).
Regolatore di pressione
Situato all’ingresso della pompa alta pressione, sull’impianto
bassa pressione, modula la quantità di combustibile con cui ali-
mentare la pompa alta pressione in base ai comandi ricevuti
dalla centralina elettronica.
È costituito principalmente dalle seguenti parti:
- otturatore a sezione trapezoidale;
- perno di comando valvola;
- molla di precarico;
A
- bobine.
In assenza del segnale di comando il regolatore di pressione è 1 B
normalmente aperto, pertanto la pompa alta pressione è nella C
condizione di mandata massima.
3
La centralina modula un segnale di comando PWM per parzia-
lizzare in modo maggiore o minore la sezione di trafilamento 2
del combustibile verso la pompa alta pressione. D
Il componente non può essere sostituito singolarmente per-

tanto non deve essere smontato. E
La quantità di combustibile che alimenta la pompa ad alta pres-

sione è dosata dalla valvola proporzionale posizionata sull’im-
pianto di bassa pressione - gestita dalla centralina EDC 7.
000912t
La pressione di mandata al rail viene modulata tra 250 e 1400
bar dalla centralina elettronica agendo sull’elettrovalvola del re-
golatore di pressione.
È un’elettrovalvola N.A.
La sua resistenza è di ~ 3,2 Ω.
È collegata alla centralina pin A9 - A10.

Elettro iniettori
Figura 77
L’iniettore è costruttivamente simile a quelli tradizionali, tranne
che per l’assenza delle molle di ritorno dello spillo.
L’elettroiniettore si può considerare costituito da due parti:
- attuatore - polverizzatore composto da asta di pressione
1, spillo 2 e ugello 3;
- elettrovalvola di comando composta da bobina 4 e valvola
pilota 5.
L’elettrovalvola controlla l’alzata dello spillo del polverizzatore.
Inizio iniezione
Quando la bobina 4 viene eccitata provoca lo spostamento
verso l’alto dell’otturatore 6. 50336
Il combustibile del volume di controllo 9 defluisce verso il con-

dotto di riflusso 12 provocando un calo di pressione nel volu-
me di controllo 9.
Contemporaneamente la pressione del combustibile nella ca- Figura 78
mera in pressione 8 provoca l’innalzamento dello spillo 2, con
conseguente iniezione del combustibile nel cilindro.
Fine iniezione
Quando la bobina 4 viene diseccitata, l’otturatore 6 torna in
posizione di chiusura, per ricreare un equilibrio di forze tale da
far tornare in posizione di chiusura lo spillo 2 e terminare l’inie-
zione.
Si tratta di un’elettrovalvola di tipo N.A.

Singolarmente sono collegati alla centralina EDC sul connetto-
re A.
La resistenza della bobina di ogni singolo iniettore è di 0,56 ÷
0,57 Ω.
000933t
INIETTORE IN POSIZIONE DI RIPOSO

1. Asta di pressione - 2. Spillo - 3. Ugello - 4. Bobina -
5. Valvola pilota - 6. Otturatore a sfera - 7. Area di control-
lo - 8. Camera di pressione - 9. Volume di controllo -
10. Condotto di controllo - 11. Condotto di alimentazione
- 12. Uscita combustibile di controllo - 13. Connessione
elettrica - 14. Molla - 15. Ingresso combustibile ad alta pres-
sione

Connettori di collegamento
Figura 79
1 2 3
50343
SCHEMA ELETTRICO DI COLLEGAMENTO
Figura 80
1 2 3 4 5 6
1 2 3
LATO VENTILATORE
50349
Pin centralina Pin centralina

Rif. Descrizione
4 cilindri 6 cilindri
1 Iniettore cilindro 2 A15 A11
CONNETTORE 1
CONNETTORE 2
1 Iniettore cilindro 6 A15
CONNETTORE 3

Sensore temperatura liquido refrigerante (47035)

Figura 81 È un sensore a resistenza variabile in grado di rilevare la tempe-
ratura del refrigerante per fornire alla centralina un indice dello
stato termico del motore.
Lo stesso segnale viene utilizzato dalla centralina per pilotare
lo strumento di temperatura in plancia.
È collegato alla centralina sui pin 15C - 26C.
La sua resistenza a 20 ºC = 2,50 KΩ.
È posizionato nella parte alta del motore.
1 2 50321
Sensore temperatura combustibile (47042)

Figura 82 È un sensore uguale al precedente.
Rileva la temperatura del combustibile per fornire alla centrali-
na un indice dello stato termico del gasolio.
È collegato alla centralina sui pin 18C - 35C.
La sua resistenza a 20 ºC = 2,50 KΩ.
La ECU pilota il relè di comando per il riscaldamento del filtro
ad una temperatura combustibile ≤ 36 ºC.
50322
Pin centralina ECM
Rif
Rif. Descrizione
47035 47042
1 Massa 15C 17C
2 Segnale 26C 34C

Prefiltro combustibile
Il filtro combustibile è del tipo ad alta separazione d’acqua, è Figura 83
montato sul telaio del veicolo lato destro, presenta sulla base
della cartuccia 3, il sensore, 4 di presenza acqua nel combustibi-
le.
Sul supporto filtro è presente la pompa manuale di adescamen-
to 5 e la vite 2 di spurgo aria dall’impianto.
La presenza di condensa nel filtro e la condiziopne filtro intasa-
to sono segnalate dal sensore 4 tramite l’accensione di un’unica
1
spia sul quadro di bordo.
2 5
In caso di accensione della spia, occorre agire imme-

! diatamente per rimuovere la causa; i componenti del
sistema Common Rail si danneggiano rapidamente
con la presenza di acqua o impurità nel combustibile.
3
000910t
Coppie di serraggio
Vite di spurgo 2 6 ÷ 8 Nm
Cartuccia filtrante 3 18 ± 0,1 Nm
Sensore 4 0,8 ± 0,1 Nm

Resistenza pre-post riscaldo

È una resistenza posizionata sul collettore di aspirazione. Figura 84
B
Viene utilizzata per riscaldare l’aria nelle operazioni di pre / post
riscaldo. Viene alimentata da un teleruttore posizionato sul lato
sinistro del telaio.
A
La sua resistenza è di ~ 0,5 Ω.
108909
Teleruttore comando resistenza A. - B. Terminali di collegamento

Il teleruttore di comando è collegato alla centralina EDC ai pin
(12B - 75B) Figura 85
Il suo inserimento avviene con temperatura di acqua o gasolio
< 5 ºC. C
È posizionato sulla parte anteriore del veicolo sul longherone
sinistro.
La resistenza della bobina del teleruttore è di circa 15 Ω.
50325
C. Teleruttore di comando
Figura 86
Elettrovalvola freno motore (78050)
È una elettrovalvola on-off di tipo N.C.
È posizionata sul lato sinistro del telaio. La centralina, pilotando
questa elettrovalvola, apre il passaggio dell’aria prelevata dal
serbatoio dei servizi per comandare il cilindretto freno motore,
che a sua volta chiude la valvola a farfalla nel collettore di scari-
co.
È collegata alla centralina ai pin (55B - 58B)
50328
A
A. Elettrovalvola freno motore

COMPONENTI CENTRALINA VCM

Figura 87 Sensore frizione (42374)
Si tratta di un interruttore elettronico di prossimità.
È montato sul pedale frizione e rileva l’avvenuto inserimento
della frizione stessa.
È dotato di un led giallo di segnalazione che si accende con il
pedale rilasciato.
È collegato alla centralina elettronica ai pin VCM ai pin Y3_5
e X3_51.
50332
1. Parte sensibile sensore - 2. Viti di serraggio (coppia 10

Nm) - 3. Corpo in ottone - 4. Led giallo - 5. Connettore
Figura 88 Distanza di commutazione

Per evitare che con un brusco rilascio del pedale quest’ultimo va-
da a sbattere contro la testa del sensore, si consiglia la seguente
distanza d’intervento: 1 ÷ 3 mm (D).
50326
A. Sensore frizione
Colore
Figura 89 Rif. Descrizione Pin Centr.
cavo
1 0000 Massa -
corpo pedale parte sensore
2 8130 Alimentazione X3-5
3 0160 Segnale X3-51
50333
D. Distanza di commutazione

Sensore di carico su acceleratore (85152)

Figura 90 Il sensore di posizione pedale acceleratore è di tipo potenzio-
metrico con l’interruttore di minimo N.A. incorporato.
Fornisce alla centralina elettronica un valore proporzionale
all’angolo di azionamento del pedale stesso, determinando la
mandata combustibile.
È collegato alla centralina VCM ai pin X3_34 - X3_52 - X3_35
- X3_17 - X3_53.
La resistenza del potenziometro ~ 1 KΩ.
La tensione di alimentazione 5 V.
50334
SCHEMA ELETTRICO
Figura 91
000600t

Adattatori per diagnosi con MODUS, IT2000, IWT e E.A.S.Y.

Adattatore per misura su iniettore motore
Con questo adattatore oltre ad eseguire le prove mediante MODUS, IT2000 e IWT sono possibili le misure con multimetro sui
singoli iniettori (come riportato nel particolare A).
Figura 92
001662t

Metodologie di diagnosi
Verranno visualizzate due spie (gialla o rossa) in funzione della gravità dell’avaria
Se il cluster è in versione HIGHLINE sarà possibile visualizzare nella parte centrale del display una videata “DIAGNOSTICA” che
indicherà i codoci di avaria.
MODUS - IT 2000 - E.A.S.Y.

Sono strumenti diagnostici che consentono una diagnosi completa sui diversi sistemi presenti sui veicoli della gamma IVECO.
Figura 93
84589A
VIDEATA SU DISPLAY (VERSIONE HIGHLINE)

CENTRALINA ELETTRONICA VCM (VEHICLE CONTROL MODULE)

Questa centralina è interfacciata con gli altri sistemi elettronici di bordo mediante le linee CAN:
- EDB - External data Bus
Funzioni principali VCM

- Driveability: gestione pedale acceleratore e generazione richieste di coppia via CAN verso il motore secondo le mappe di
driveability, Coppia richiesta = f (Giri Motore, Posizione Pedale Acceleratore).
- Arbitrazione delle richieste di Coppia e Giri Motore provenienti da sistemi esterni (Freni, Trasmissione, Allestitori,
etc.) verso il motore durante le fasi di frenatura, cambio marcia, operazioni in modalità PTO, VCM determina la richiesta con
la priorità più elevata e trasmette la corrispondente richiesta di Coppia o Giri Motore via CAN al motore.
- Limitatore di velocità (principale, programmabile e secondario) VCM determina l’entità della richiesta di coppia verso il
motore garantendo che non vengano ecceduti i limiti di velocità attivi.
- Cruise Control: VCM regola la velocità del veicolo secondo la velocità di Cruise impostata modulando la richiesta di coppia
trasmessa via CAN al motore (controllo o limitazione di coppia), attraverso la richiesta di attivazione freno motore e Intarder,
integrando le funzioni di controllo delle condizioni di inserimento e sgancio.
- Logica di controllo avviamento/spegnimento motore e relative sicurezze D gestione delle richieste da cabina, vano
motore, connettore allestitori o Power take off (Modalità PTO) gestione della richiesta di regolazione giri motore via CAN
in accordo alle condizioni relative alle modalità PTO 0,1,2,3 (pre-programmate) con attuazione da parte del motore.
- Logiche di Regolazione Low Idle (giri al minimo) e gestione dinamica High Idle con richiesta relativa al motore via
CAN la VCM gestisce la richiesta di regolazione giri motore via CAN con attuazione da parte del motore.
- Logica di attivazione Freno Motore: gestione richieste conducente e astrazione delle richieste provenienti dai sistemi
esterni (Freni, Trasmissione, Allestitori, etc.) trasmissione del valore via CAN e attuazione da parte del motore.
- Cambi Semplice H IVECO e EATON per EUROCARGO: gestione del cambio con attivazione solenoidi per passag-
gio da gamma bassa e gamma alta in condizioni di sicurezza.
- Interfaccia verso DMI: arbitrazione richieste con richieste conducente e richieste da sistemi estemi
Sistema di sicurezza veicolo

- Immobilizer
Comunicazione su bus CAN

- Comunicazione punto-punto da bus veicolare verso il motore e viceversa.
- Generazione di messaggi CAN su bus esterno per connessione dedicata ad apparati di Fleet Management in accordo a Bus-FMS.
- Interfaccia per collegamento a Tester per diagnosi via CAN dei sistemi di bordo.

Ubicazione centralina
Figura 94
108910
VCM
Connettore X1
Codice colore
Rif. Funzione
cavi
1 Antenna PIN 3 -
2 Antenna PIN 2 (calza) -
3 Antenna PIN 1 -
4 Positivo +30 da Body Controller 7772
5 Positivo +15 da Body Controller 8051
6 Massa M2 0000
7 Connettore per allestitori (61071) PIN 9 interruttore segnalazione cambio in folle 8050
8 Inserzione marce normali 9110
9 Massa Blink Code PIN 1 9934
10 Connettore per allestitori PIN 9 segnale freno a mano per allestitori 6656
11 Inserzione marce ridotte 9973
12 Connettore per allestitori (FMS) PIN 3 comando relè per lampo luci 8224
13 Connettore per allestitori (72071 ) PIN 3 segnale luci stop per allestitori 1165
14 Connettore per allestitori (FMS) PIN 4 8225
15 Relè avviamento PIN 85 8000
16 Relè avviamento PIN 86 8888

Connettore X3
Codice colore
Rif. Funzione
cavi
1 Line CAN L VDB -
2 Line CAN H VDB -
5 Interruttore sulla frizione per EDC 8130
8 Sensore cambio in folle 9903
9 Negativo da segnale commutatore funzione freno motore PIN 7 8840
10 Negativo da segnale commutatore funzione freno motore PIN 1 9025
11 Pedale freno motore 8157
12 Alimentazione dal PIN 50 del commutatore d’avviamento 8037
13 Connettore per allestitori (FMS) PIN 2 8223
14 Pulsante luci STOP secondario 8157
15 Pulsante luci STOP primario 1117
17 Positivo per sensore pedale acceleratore PIN 2 5158
19 Line CAN L ECB -
20 Line CAN H ECB -
26 Connettore per allestitori PIN 2 segnalazione stop motore 0151
27 Connettore per allestitori PIN 1 avviamento motore sotto cabina 8892
28 Negativo da interruttore di consenso per avviamento 9907
29 Giunzione cavo parete posteriore cabina PIN 2 indicatore ottico segnalazione sganciamento 6666
cabina
30 Segnale negativo da interruttore esclusione Cruis Control 8154
31 Segnale negativo da interruttore per richiamo Cruis Control 8155
32 Segnale nagativo per aumento velocità Cruis Control 8156
33 Segnale negativo per diminuzione velocità Cruis Contol 8157
34 Sensore pedale acceleratore PIN 5 interruttore funzionamento motore al minimo 0159
35 Segnale da sensore pedale acceleratore 5157
37 Line CAN L FMB al connettore per allestitori (FMS) PIN 6 -
38 Line CAN H FMB al connettore per allestitori (FMS) PIN 7 -
45 Connettore per allestitori PIN 20 8222
46 Segnale negativo richiesta presa di forza 2 0132
47 Segnale negativo riehiesta presa di forza 1 0131
48 Segnale da pulsante cambio range 2205
49 Connettore per allestitori PIN 16 alimentazione Cruis Control esterno con mux 0152
50 Negativo da lnterruttore PIN 2 speed limiter 9968
51 Interruttore sulla frizione per EDC 0160
52 Sensore pedale acceleratore PIN 4 interruttore funzionamento motore al minimo 0158
53 Negativo per sensore pedale acceleratore PIN 3 0157
54 Linea K VCM al PIN 12 del 30 poli 2292

FRENO MOTORE
Funzionamento semplificato del sistema
Il Sistema “freno motore” è gestito dalla centralina VCM.
Sono previsti tre modi di comando del freno motore selezionabili tramite l’apposito commutatore posto sulla plancia centrale, da
utilizzare nelle diverse tipologie di situazioni/percorsi.
Con il selettore nella posizione di riposo il pulsante su pavimento cabina è sempre in funzione (per azionamenti intermittenti su
percorsi collinari e su neve o ghiaccio).
Con il selettore nella posizione 1 il freno motore è abbinato al pedale accelleratore, con funzionamento al rilascio del pedale ( da
utilizzare nelle lunghe discese a pendenza costante).
Con il selettore nella posizione 2 il freno motore è abbinato al freno di servizio, con funzionamento a partire dal primo tratto di
corsa del pedale e mantenimento della posizione (da utilizzare essenzialmente per ridurre l’usura dei freni di servizio per percorsi
dove l’uso è molto richiesto).
L’inserimento del freno motore in abbinamento al pedale acceleratore disabilita tutte le operazioni di regolazione
! collegate al Cruise Control.
L’accensione della relativa spia (ubicata sul CLUSTER) avviene tramite linea “CAN”.

Componenti del sistema
Figura 95
108911
IMPIANTO FRENO MOTORE

1. Serbatoio aria servizi - 2. Elettrovalvola - 3. Cilindretto - 4. Valvola a farfalla su collettore di scarico - 5. Spia segnalazione
freno motore inserito - 6. Instrument Cluster - 7. Body Controller - 8. Commutatore per predisposizione freno motore -
9. Distributore duplex (interruttore freno primario / secondario) - 10. Interruttore freno motore - 11. Pedale acceleratore
con sensore di posizione.

IMMOBILIZER
Descrizione e funzionamento
Per aumentare la protezione contro i tentativi di furto, i veicoli sono stati dotati di un sistema elettronico di blocco motore chiamato
“Immobilizer”, che si attiva automaticamente estraendo la chiave di avviamento. Infatti le chiavi sono dotate di dispotivo elettronico
“Transponder” che trasmette un segnale in codice ad un’apposita centralina elettronica “ICU” che, solo se questa riconosce il codice
inviato, consente l’avviamento del motore.
La centralina IMMOBILIZER sui veicoli euro 4 è integrata nella VCM.

Le principali caratteristiche tecniche sono le seguenti:
- Centralina IMMO integrata nel VCM
- Nuove chiavi (colore BLU)
- Min 2 max 7 chiavi programmabili
- Nuovo connettore dell’ antenna
Procedure VCM / Immobilizer

Sostituzione di una chiave 1) Intagliare la chiave in base al profilo meccanico esistente
Aggiunta di una chiave 2) Munirsi della Code card
3) Andare in ambiente MOTORE / VCM-IMMOBILIZER \ FUNZIONI SPECIFICHE
/ MEMORIZZAZIONE CHIAVI
Sostituzione di tutte le chiavi ATTENZIONE!

(smarrimento) In questa procedura inserire anche le restanti chiavi funzionanti altrimenti non saran-
no mai più abilitate all’avviamento.
Ordinare le chiavi nuove e programmarle come sopra descritto.
(Sostituzione di una chiave o Aggiunta di una chiave)
Sostituzione centralina VCM-IMMO- 1) Sostituire la centralina ECM.

BILIZER
2) Andare in ambiente MOTORE \ ECM-EDC7 UC31 \ FUNZIONI SPECIFICHE\
(CHE NON COMUNICA CON LA
RICONOSCIMENTO NUOVA ECM
DIAGNOSI)
(inserire il codice elettronico presente sulla code card).
N.B:
Questa operazione è necessaria per far riconoscere alla nuova centralina ECM la
VCM presente sul veicolo.
- Se la VCM vecchia è guasta e non comunica più, necessario sostituire anche la
ECM, oppure tramite teleservizi riprogrammare la ECM (cancellazione codice
immo).
N.B:
Solo per versioni di VCM 5.4
- Se la VCM è guasta e non comunica con gli altri BUS di comunicazione veicolare,
non è possibile la partenza di emergenza tramite inserimento di electronic code.
Sostituzione centralina 1) Intagliare le chiavi in base al profilo meccanico esistente.

VCM-IMMOBILIZER
2) Eseguire le seguenti operazioni:
(CHE COMUNICA ANCORA CON
LA DIAGNOSI) a) Andare in ambiente MOTORE / VCM
IMMOBILIZER \ PROGRAMMAZIONE \ ALTRO \ SOSTITUZIONE VCM
b) Andare in ambiente MOTORE \ VCM
IMMOBILIZER \ FUNZIONI SPECIFICHE\ MEMORIZZAZIONE CHIAVI (2 chiavi
nuove)
c) Montare la vecchia VCM (per eseguire la dissociazione VCM \ ECM (attuale versio-
ne 5.4 )
d) Andare in ambiente MOTORE \ VCM
IMMOBILIZER \ FUNZIONISPECIFICHE\ RICONOSCIMENTO NUOVA VCM
e) Rimontare la nuova VCM ed eseguire l’avviamento.

Componentistica
Figura 96
7 8
EDC
3 2
108912
Rif. Descrizione
1 Centralina VCM
2 Codecard
3 Chiave elettronica
4 Antenna
5 Centralina elettronica controllo iniezione (EDC)
6 Elettroiniettori
7 Spia di segnalazione EDC in avaria su CLUSTER (display)
8 Spia di segnalazione IMMOBILIZER in avaria su CLUSTER (display)

SISTEMA SCR (SELECTIVE CATALYTIC REDUCTION) - DENOX 2

Il funzionamento del sistema viene descritto nella sezione motori di questo manuale.
Figura 97
108913
SCHEMA FUNZIONAMENTO SISTEMA SCR

Elenco componenti elettrici del sistema SCR

Nome Descrizione
42XX3 Sensore pressione soluzione AD-Blue
47XXX Sensore temperatura soluzione AD-Blue
72069 Giunto a 16 poli per OBD (on bord diagnose)
78266 Elettrovalvola modulo dosatrice con SCR
78267 Elettrovalvola circolazione acqua motore per riscaldamento serbatoio UREA con SCR
84XXX Elettropompa volumetrica con valvola di regolazione pressione e valvola ricircolo
85140 Comando elettronico per modulo pompaggio SCR
85141 Sensore temperatura uscità catalizzatore. con SCR
85142 Sensori livello e temperatura serbatoio UREA con SCR
85143 Sensore temperatura entrata catalizzatore. con SCR
85144 Sensore di rilevamento ossido di azoto NOX con SCR (se presente)
85150 Centralina EDC
85161 Sensori per aria combustione umidità relativa e temperatura con EDC

PIN - OUT
Figura 98
108914
VISTA CONNETTORE (LATO CAVI)
Codice colore
Rif. Descrizione
cavi
3 Comando riscaldamento testa modulo pompa 9333
5 Linea ”K” diagnostica per centralina SCR 2257
7 Cavo segnale al sensore temperatura serbatoio urea con SCR 6542
8 Segnale sensore di temperatura catalizzat. uscita con SCR 6541
10 Cavo segnale al sensore temperatura catalizzat. entrata con SCR 4721
11 Cavo massa per sensore temperatura catalizzat. entrata con SCR 0521
12 Positivo +15 8540
13 Massa elettrovalvola riscaldamento serbatoio urea 0000
16 Cavo segnale al sensore livello serbatoio urea con SCR 6543
17 Massa 0716
19 Cavo massa per sensore temperatura catalizzat. uscita con SCR 0520
21 Massa 0000
22 Massa 0000
24 Alimentazione elettrovalvola modulo dosatrice con SCR 7541
25 Comando elettrodosatore urea 9541
28 Linea can - L (ECB) Verde
29 Linea can - H (ECB) Bianco
30 Linea can - L (ECB) Verde
31 Linea can - H (ECB) Bianco
32 Alimentazione +30 7540
34 Alimentazione riscaldamento testa modulo pompa 7515
35 Positivo Alimentazione elettrovalvola per circolazione acqua motore 7542

ABS 6
Ubicazione sul veicolo centralina elettronica
Figura 99
108915
A. Centralina elettronica ABS
Il sistema è in grado di evitare il bloccaggio delle ruote, che potrebbe verificarsi durante la fase di frenatura, al fine di garantire migliori
prestazioni di frenatura e una migliore stabilità del veicolo.
Il sistema è attivato al momento dell’accensione ed entra in funzione automaticamente per velocità superiori a 5 km/h se, in seguito
ad una frenatura, una o più ruote manifestano la tendenza al bloccaggio.
Il sistema ABS è in grado di controllare l’esclusione del freno motore e del bloccaggio del ripartitore (se esiste).
Essi vengono disinseriti qualora venga rilevata la tendenza al bloccaggio di una o più ruote motrici.
Il reinserimento è automatico quando cessa l’azione del sistema ABS.
Su tutti i veicoli della gamma il sistema è a tre canali, due sulle ruote anteriori e uno sul ponte posteriore, ad eccezione dei veicoli
a 3 assi in cui il sistema è a quattro canali.
La centralina ha il compito di elaborare i segnali provenienti dai sensori giri ruote e di pilotare opportunamente le elettrovalvole
dell’impianto in modo da evitare il bloccaggio delle ruote durante la frenata.
L’elaborazione dei segnali è attuata da un microprocessore che determina i valori di accelerazione e decelerazione delle diverse
ruote ed effettua la combinazione logica dei vari segnali di regolazione.
Nel caso che venga rilevata una anomalia la centralina provvede ad escludere automaticamente l’intero sistema ABS, lasciando
però in efficienza il sistema frenante tradizionale, e ad informare il conducente mediante l’accensione dell’apposita spia sul cru-
scotto.

ABS
Ubicazione componenti su veicolo (impianto elettrico)
Figura 100
101587
Codice
Descrizione
componenti
78052 Elettrovalvola per ABS
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS

ABS
Ubicazione componenti su veicolo (Impianto pneumoidraulico)
Figura 101
78620
1. Ruota fonica - 2. Valvola di ritenuta - 3. Convertitore pneumoidraulico - 4. Presa di controllo pressione -

5. Convertitore pneumoidraulico - 6. Elettrovalvola freno motore - 7. A.P.U. - 8. Ruota fonica - 9. Sensore giri ruote -
10. Cilindro a molla - 11. Valvola potenziatrice - 12. Servodistributore a triplo comando - 13. Testa d’accoppiamento -
14. Serbatorio frenatura di stazionamento + rimorchio - 15. Presa di controllo pressione idraulica - 16. Sensore giri ruote -
17. Ruota fonica - 18. Complessivo freno a disco posteriore - 19. Valvola di scarico rapido - 20. Riduttore di pressione -
21. Valvola elettropneumatica - 22. Serbatoio aria - 23. Presa di controllo pressione - 24. Riduttore di pressione -
25. Complessivo freno a disco anteriore - 26. Sensore giri ruote - 27. Ruota fonica - 28. Cilindro operatore freno motore -
29. Pulsante di comando freno motore - 30. Distributore duplex - 31. Centralina elettronica ABS - 32. Compressore monoci-
lindrico - 33. Distributore freno di stazionamento - 34. Distributore comando rallentamento rimorchio (optional) -
35. Sensore giri ruote.

Centralina elettronica (Bosch)
Figura 102
108916
Connettore PIN Colore cavo Descrizione

1 0050 Massa
2 - -
3 8847 Positivo (+15)
4 - -
5 - Libero
6 - -
7 - Linea CAN “L”
8 - Linea CAN “H”
9 - -
I
10 5573 Positivo sensore destro ABS ponte
11 5573 Negativo sensore destro ABS ponte
12 0000 Massa
13 2299 Al connettore diagnosi (pin 4) linea K
14 - -
15 - -
16 7710 Positivo +30 dopo TGC
17 - -
18 6670 Comando spia avaria ABS
1 9919 Positivo elettrovalvole ABS assale sinistro
2 9921 Positivo elettrovalvole ABS assale sinistro
3 0000 Elettrovalvola ABS assale sinistro
4 9920 Positivo elettrovalvola ABS assale destro
5 5570 Negativo sensore sinistro ABS assale
6 0000 Negativo elettrovalvola ABS assale destro
7 9918 Positivo elettrovalvole ABS assale destro
8 - -
9 - -
II 10 9924 Positivo elettrovalvola ponte
11 5571 negativo sensore destro ABS assale destro
12 0000 Negativo elettrovalvole ABS ponte
13 - -
14 - -
15 5572 Negativo sensore sinistro ABS ponte
16 - -
17 9930 Positivo elettrovalvole ABS ponte
18 5572 Positivo sensore sinistro ABS ponte

Distributore Duplex
Figura 103
62579
000607t
Interruttore freno
È un micro interruttore montato direttamente sul distributore duplex (DEVIATORE).
Il contatto N.C. fornisce alla centralina (pin B76) un segnale positivo con pedale rilasciato e viene utilizzato per rilevare l’azionamento
del freno di servizio in modo da disattivare la funzione Cruise Control ed interrompere la mandata combustibile.
Il contatto N.A. fornisce alla centralina del BODY CONTROLLER (pin A34) un segnale positivo in modo che la stessa possa coman-
dare l’accensione delle luci di stop.
Connessioni elettriche
Rif. Colore cavi Descrizione

1 - -
2 1176 Positivo per accensione luci stop (Body Controller pin A34)
3 7151 Positivo di alimentazione
4 8158 Positivo con freno rilasciato per centralina EDC (pin B76)

Sensore di velocità e ruota fonica 88001

I sensori forniscono alla centralina elettronica, con la necessaria continuità, tutte le informazioni utili purché la stessa possa pilotare
correttamente le elettrovalvole.
I segnali sono ottenuti da linee di flusso magnetico che si chiudono attraverso i denti di una ruota dentata di ferro affacciata al
sensore e posta in rotazione con la ruota.
Il passaggio dal pieno al vuoto, dovuto alla presenza od alla assenza del dente determina una variazione del flusso magnetico suffi-
ciente a creare una forza elettromotrice indotta ai terminali del sensore e quindi un segnale elettrico alternato, che viene inviato
alla centralina elettronica.
La distanza fra sensore e ruota, chiamata traferro, deve avere ovviamente un valore prefissato perché siano forniti segnali corretti
(0,8 ÷ 1,6 mm).
Il valore di resistenza di ogni singolo sensore rivelati ai capi del connettore è compreso tra 1 ÷ 2 kW.
La ruota dentata viene chiamata ruota fonica perché il segnale da essa generato ha la frequenza di un’onda sonora.
La frequenza di questo segnale serve a definire la velocità di rotazione della ruota.
Le variazioni della frequenza ovvero la rapidità con la quale i segnali si susseguono, servono a definire i valori di accelerazione e
di decelerazione.
Figura 104
A
B
000840t 000841t
VISTE PROSPETTICHE RUOTA FONICA (A) E SENSORE (B)
DISTANZA TRAFERRO
000842t
A. Linee di flusso magnetico

Diagnostica
Funzionamento spie
Figura 105
108892
Segnalazione anomalie sistema ABS

Inserendo il commutatore a chiave la centralina elettronica effettuerà un test del sistema accendendo per un tempo di ~2 secondi
le spie di segnalazione poste sul cruscotto. Se non verranno rilevate avarie le spie si spegneranno. In caso contrario in funzione
della gravità dell’anomalia resteranno accese le seguenti spie:
Spia (1) rossa ABS
Segnala la presenza nel sistema di una nomalia grave che compromette la funzionalità dell’impianto frenante. Occorre rivolgersi
subito alla Rete Assistenziale IVECO poiché in questa condizione, la fase di frenatura avverrà in modo normale.
Spia (2) rossa ABS rimorchio
Segnala la presenza di nomalie del sistema ABS sul rimorchio (per veicoli al traino).
Segnalazione usura guarnizioni frenanti (versione higline)
La segnalazione dell’usura delle guarnizioni frenanti, viene visualizzata attraverso il display presente sul CLUSTER, l’usura viene
espressa in %.
Attualmente non vengono visualizzati i codici di avaria sul display.
Figura 106
Indicatore di usura
84598

ECAS
Generalità
Le sospensioni pneumatiche presentano elevata flessibilità, notevole capacità di smorzamento delle vibrazioni e soprattutto, indipen-
dentemente dal carico sul veicolo, per effetto dell’autoregolazione dell’impianto, la distanza “telaio-piano stradale” rimane costante.
Le sospensioni pneumatiche consentono, tramite apposito pulsante di variare la distanza “telaio-piano stradale” e quindi l’altezza
del piano di carico del veicolo.
Il sistema ECAS, oltre ai conosciuti vantaggi offerti dalla sospensione pneumatica consente:
- una notevole riduzione del consumo di aria;
- pronta risposta nei vari processi di regolazione;
- semplicità degli impianti;
- ampia concezione di sicurezza;
- possibilità di una completa diagnosi del sistema.
Il sistema ECAS (Electronically Controlled Air Suspension) controlla automaticamente il livello nominale delle sospensioni pneu-
matiche del veicolo, con la possibilità, per i veicoli che lo equipaggiano, di sollevare l’assale aggiunto posteriore, quando le condizioni
di esercizio del veicolo lo richiedono e di ottenere il trasferimento di carico sull’asse motore nella fase di spunto, qualora le condizioni
di aderenza del veicolo siano precarie (ausilio in fase di spunto).
Tutte le operazioni suddette sono comunque vincolate da determinate condizioni di funzionamento e dalle relative sicurezze degli
impianti ad esse collegate.
La centralina elettronica ECAS controlla automaticamente il livello (distanza dal piano stradale) del telaio, attraverso i valori reali
forniti dai sensori, comparandoli con i valori nominali registrati in memoria.
In caso di allontanamento o variazione di assetto, la centralina elettronica pilota i gruppi elettropneumatici, tramite i quali viene cor-
retto il livello reale rispetto a quello nominale impostato o memorizzato in precedenza dal conducente.
Il sistema dispone di un telecomando per le operazioni di sollevamento/abbassamento e livellamento telaio ed è possibile operare
sia a veicolo fermo che in movimento.
Il telecomando, oltre alle operazioni di sollevamento, abbassamento e autolivellamento, permette di memorizzare altri livelli di asset-
to telaio e quando le esigenze di esercizio lo richiedono, richiamarli.

Centralina elettronica (86023)
Figura 107
001716t
CENTRALINA ELETTRONICA ECAS
Fornitore WABCO
Tensione di alimentazione 18 ÷ 32V
Campo di applicazione termica -40º ÷ +70º
La centralina elettronica di comando consente di gestire le diverse posizioni del telaio in funzione delle richieste del conducente
attuate con l’ausilio del telecomando.
Inserendo il commutatore a chiave, la centralina elettronica effettua un test del sistema alimentando per un tempo di ~ 2 sec, le
spie di colore giallo e rosso poste sul cruscotto.
Se verrà rilevata un’anomalia, in funzione della gravità, la spia di colore rosso potrà restare accesa fissa o lampeggiante, mentre la
spia di colore giallo potrà restare accesa solo se il veicolo non è in livello normale o se viene rilevato un errore di plausibilità.
La centralina, dovendo mantenere costanti i livelli di marcia richiesti dal conducente e allo stesso tempo ridurre il consumo d’aria,
controlla ciclicamente i segnali dei sensori di livello intervenendo per un’eventuale correzione SOLO con uno scostamento degli
stessi > 5 conteggi.
La correzione sarà effettuata con un ritardo di:
~ sec. a veicolo fermo
~ 60 sec. a veicolo in movimento
Se il livello non verrà ripristinato entro un tempo massimo di 30 sec. dall’inizio della correzione la centralina memorizza un errore
di plausibilità.
In fase di frenatura la centralina elettronica, ricevendo il segnale dall’interruttore luci stop, interrompe ogni regolazione automatica
di assetto. La centralina elettronica, pur offrendo la possibilità di un “blink code” visualizzato tramite la spia di segnalazione avaria
di colore rosso per una diagnosi preliminare, è munita di un sistema di autodiagnosi molto avanzato ed è in grado di riconoscere
e memorizzare, in funzione delle condizioni ambientali, le eventuali anomalie anche di tipo intermittente accorse al sistema durante
il funzionamento assicurando un più corretto ed affidabile intervento riparativo. Tutti gli interventi di diagnosi, programmazione,
cancellazione memoria guasti etc. potranno essere eseguiti utilizzando la stazione di diagnosi computerizzata “MODUS”. Tutti i com-
ponenti del sistema, escluso l’impianto di sterzatura, fanno capo alla centralina elettronica, tramite un connettore a pettine. A secon-
da della versione varia la numerazione dei pin e di conseguenza il tipo di centralina.

Ubicazione componenti su veicolo
Figura 108
78798
1. Valvola a pressione controllata - 2. Sensore di livello assale - 3. Molla ad aria anteriore - 4. Distributore elettropneumatico
assale - 5. Molla ad aria posteriore - 6. Valvola di ritenuta - 7. Distributore elettropneumatico ponte - 8. Serbatoio -
9. Presa di controllo pressione - 10. Sensore di livello ponte.

Piedinatura centralina elettronica
Figura 109 X1 X2
001717t
Connettore X1
Pin Cavo Funzione
1 GN/VE Linea CAN ”L”
2 --- ---
3 WS/BI Linea CAN ”H”
4 --- ---
5 8445 Positivo da pulsante livellamento manuale (Optional)
6 --- ---
7 7440 Positivo di alimentazione diretta da batteria
8 6402 Linea di comunicazione con telecomando (pin 3)
9 2294 Linea K per connettore di diagnosi (pin 4)
10 8810 Positivo di alimentazione sotto chiave
11 6403 Linea di comunicazione con telecomando (pin 4)
12 0000 Massa
13 8810 Positivo di alimentazione telecomando (pin 1)
14 --- ---
15 0402 Negativo per telecomando (pin 2)
16 --- ---
17 --- ---
18 --- ---
Connettore X2
Pin Cavo Funzione
1 --- ---
2 --- ---
3 --- ---
4 9400 Negativo per elettrovalvola ponte (pin 4) ed assale (pin 2) (distributore anteriore / posteriore)
5 5422 Positivo per sensore di livello ponte SX (pin 1)
6 --- ---
7 0400 Negativo per sensori di livello ponte (pin 2)
8 5421 Positivo per sensore di livello ponte DX (pin 1)
9 5410 Positivo per sensore di livello assale (pin 1)
10 9425 Negativo per elettrovalvola gestione telaio posteriore SX (pin 3) (distributore posteriore)
11 9423 Negativo per elettrovalvola di alimentazione (pin 1) (distributore posteriore)
12 --- ---
13 9424 Negativo per elettrovalvola gestione telaio posteriore DX (pin 2) (distributore posteriore)
14 --- ---
15 --- Negativo per elettrovalvola gestione telaio anteriore (pin 1) (distributore anteriore)

Sensore di livello
Dati caratteristici Figura 110
Tensione di alimentazione Impulso 5 ÷ 15V
Principio di misura Induttivo
Assorbimento di corrente Max 100mA
Campo di lavoro della leva Max 100º
Il sensore di livello è composto da una bobina fissata al telaio
e da un pistoncino.
Tramite un eccentrico ed una leva collegata all’asse, ad ogni va-
riazione di altezza il pistoncino viene mosso all’interno della bo-
bi-na modificando l’induttanza stessa.
Queste variazioni serviranno alla centralina elettronica per po-
ter intervenire nelle diverse fasi di lavoro del sistema.
La leva di collegamento del sensore ha misura fissa non regi-
strabile. 62421
Figura 111
1 2
Figura 112
(conteggi) 200 204
180 183
160
160
140
138
120
114
100 10 20 30 40 50
--50 --40 --30 --20 --10 80

(gradi)
70
60
52
40
36
22 20
10
0
62422
CURVA CARATTERISTICA

Distributore elettropneumatico assale (78242)

È costituito da una elettrovalvola di comando e da due distributori pneumatici per la gestione di entrambi i lati dell’assale.
Per evitare travasi di pressione tra le molle ad aria e di conseguenza stabilizzare l’assale su collegamento interno tra le due uscite
è presente un foro calibrato.
Il distributore elettropneumatico è collegato al sistema mediante un connettore a 3 poli.
Pin 1 Positivo di alimentazione elettrovalvola “A”
Pin 2 Negativo
Pin 4 -
Figura 113
78803

Distributore elettropneumatico ponte (78243)

È costituito da tre elettrovalvole di comando “A”, “B”, “C” e da altrettanti distributori pneumatici.
L’elettrovalvola “A” ha il compito di gestire il distributore di alimentazione / scarico.
L’elettrovalvola “B” ha il compito di gestire il distributore di assetto telaio lato destro.
L’elettrovalvola “C” ha il compito di gestire il distributore di assetto telaio lato sinistro.
Il distributore elettropneumatico è collegato al sistema mediante un connettore a 4 poli:
Pin 1 Positivo di alimentazione elettrovalvola “A”
Pin 2 Positivo di alimentazione elettrovalvola “B”
Pin 3 Positivo di alimentazione elettrovalvola “C”
Pin 4 Negativo comune
Figura 114
78806

Telecomando “85065“
Figura 115
78799
1) Selezione asse anteriore *

Telecomando “85065“ 2) Memoria livello “ 1 ”
I tradizionali comandi accanto al posto di guida sono stati sosti- 3) Sollevamento telaio
tuiti da un controllo remoto posizionato al lato sinistro del po- 4) Abbassamento telaio
sto di guida 5) STOP
6) Livellamento telaio
Questo dispositivo permette di gestire le diverse funzioni di as- 7) Memoria livello “ 2 ”
setto del telaio. 8) Selezione asse posteriore
Essendo di tipo estraibile consente di effettuare tutte le selezio- Telecomando è collegato al sistema mediante un connettore
ni sia dal posto guida che da terra. a 4 poli :
È composto da una serie di pulsanti di selezione e da due spie Pin 1 Positivo di alimentazione
di segnalazione nell’ordine: Pin 2 Negativo
A) Spia di colore verde per selezione asse anteriore *
B) Spia di colore verde per selezione asse posteriore
Per l’utilizzo del telecomando vedere il capitolo “Funziona-
mento”.
* solo veicoli full pneumatic

Diagnosi
In caso di anomlia, sul display del CLUSTER, comparirà il messaggio di errore che potrà essere di colore giallo in caso di errore lieve
o rosso in caso di errore grave.
Se comparirà il simbolo di colore giallo (anomalia lieve) 2, verrà visualizzato sul lato sinistro del display. Se comparirà il simbolo di
colore rosso (anomalia grave) 3, verrà visualizzato sul lato destro del display.
Non arrestare il motore se si accende la spia 1.
Se durante la marcia si accende la spia 3, arrestare il veicolo e ruotare la chiave di aviamento in posizione “STOP”; dopo circa sette
secondi riportare la chiave su posizione MAR. Se dopo circa due secondi la spia 3 non si spegne, rivolgetevi presso la Rete Assisten-
ziale
Figura 116
3
2
79489
1. Spia bassa pressione - 2. Avaria impianto (GIALLA) - 3. Avaria impianto (ROSSA).

Per i sistemi elettronici, (se presente il CLUSTER in versione HIGHLINE) è possibile visualizzare sul display i relativi messaggi di avaria.
Figura 117
84589A
La videata “diagnostica” è suddivisa in quattro colonne:

Prima colonna: Indica il sistema interessato
Seconda colonna: Dati centralina
Terza colonna.: tipo di avaria
Quarta colonna: Frequenza dell’avaria
Per accedere a questa videata, vengono usati i tasti di controllo menu posizionati in plancia.

CENTRALINA ELETTRONICA DMI (DATA MANAGEMENT INTERFACE) (OPT. 5626)

La centralina DMI è una centralina elettronica collocata nel vano centraline in cabina (lato passeggero), ed è connessa ad altre centra-
line tramite linea CAN. I segnali di output possono essere acquisiti tramite il connettore I/O a 20 pin. La disponibilità delle informazio-
ni dipende dalla configurazione del veicolo e dagli optional presenti. In aggiunta è possibile connettere la DMI ad un computer di
bordo per acquisire ed elaborare dati in tempo reale direttamente via linea CAN, secondo lo standard FMS.
La DMI può essere utilizzata da:
1- Allestitori tramite il connettore I/O 20 pin (posizionato in vano centraline), dove abbiamo i seguenti segnali:
pin — 10 (I/O) — cambio in folle e freno di stazionamento inserito
pin — 17 (I/O) — motore in moto
pin — 19 (I/O) — pedale freno premuto
pin — 20 (I/O) — pedale frizione premuto
2- Sistemi di gestione flotte tramite i dati trasmessi via linea CAN. I dati possono essere acquisiti in tempo reale da un computer
di bordo.
Attraverso l’elaborazione dei dati è possibile:
- ottenere informazioni sulle condizioni di funzionamento del veicolo (tempi, distanze, consumo carburante, …)
- analizzare le condizioni di funzionamento del motore e l’utilizzo dell’impianto frenante
- analizzare la distribuzione delle distanze percorse, velocità, la frequenza di fermate e partenze
3- Interfaccia verso il PDA (Personal Digital Assistant) che fornisce informazioni del veicolo per la visualizzazione su un computer
palmare.
Figura 118
91236
X1 X2 X3
91237

Connettore Pin Colore Descrizione

cavi
1 7777 Positivo batteria +30
2 8887 Positivo sotto chiave +15
3 0000 Massa
4 5001 -
5 5002 -
6 - Libero
7 - Libero
8 - Libero
X1 9 6108 Linea CAN - H
10 2290 Linea K - connettore PDA (connessione Palmare)
11 - Libero
12 6109 Linea CAN - L
13 - Libero
14 5511 -
15 - Libero
16 1000 Segnale cambio in folle e freno di stazionamento inserito
17 2226 Predisposizione alimentazione fanale retromarcia
18 8100 -
1 3311 Segnale pedale frizione premuto
2 1012 -
3 6108 Linea CAN — H (connettore allestitori (STY33)
4 5522 -
5 1012 -
6 6109 Linea CAN — L (connettore allestitori (STY33)
7 1011 -
X2 8 - Libero
9 - Libero
10 - Libero
11 - Libero
12 - Libero
13 - Libero
14 - Libero
15 - Libero
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
4 3310 Segnale pedale freno premuto
X3 5 5003 -
6 5004 -
7 9906 Segnale motore in moto
8 9907 Segnale consenso per avviamento
9 - Libero

RISCALDATORE WEBASTO
Introduzione
La guida di un veicolo costituisce un notevole sforzo sia fisico che mentale, particolarmente quando la permanenza alla guida risulta
prolungata.
Un ambiente confortevole permette di ottenere la massima sicurezza contro eventuali ed imprevisti infortuni.
Per ottenere questo il veicolo può essere dotato di impianti di climatizzazione particolari.
In questa sezione viene trattato il riscaldatore supplementare ad aria AIR TOP 2000.
Causa il rischio di esplosione, il riscaldatore deve essere spento in prossimità di depositi di carburante, stazioni di rifornimen-
! to, località dove si possano formare polvere od esalazioni infiaammabili (vicinanze di depositi di carbone, polvere di legno,
cereali, ecc...).
Causa il rischio di intossicazione, il riscaldatore non va acceso nemmeno con la preselezione oraria o con telecomando
in ambienti chiusi o non aerati.
Figura 119
85557
A. Riscaldatore supplementare

Descrizione generale
Il riscaldatore supplementare ad aria AIR TOP 2000 funziona indipendentemente dal motore del veicolo ed è concepito secondo
il principio dell’evaporatore.
Il riscaldatore è costituito da:
- ventilatore aria comburente;
- ventilatore aria riscaldata;
- scambiatore termico;
- raccordo bruciatore e tubo di combustione.
Per il comando ed il controllo nel riscaldatore sono disposti:
- centralina elettronica;
- controllo fiamma;
- bulbo;
- limitatore termico;
- termosensore.
L’alimentazione del combustibile è garantita, tramite una pompa dosatrice, dal serbatoio combustibile del veicolo.
Il riscaldatore ad aria AIR TOP 2000 viene azionato e messo in funzione con uno strumento di comando ed un timer. Quest’ultimo,
a seconda dell’applicazione, può essere diverso.
Dati caratteristici
Tensione di comando 24V

Potenza calorifica max 2Kw
regolazione da 0,9 a 1,8Kw
Consumo combustibile max 0,240L/h
regolazione da 0,12 a 0,22L/h
Potenza elettrica max 22W
regolazione da 10 a 18W
Temperatura fornita max +40ºC
regolazione da +10ºC a +35ºC
Portata di aria max 70m3/h
Peso 2,6Kg
Figura 120
RISCALDATORE AD ARIA AIR TOP 2000

Scomposizione prospettica
Figura 121
51747
COMPONENTI SISTEMA
1. Timer - 2. Termostato - 3. Riparo centralina elettronica - 4. Flangia ingresso aria - 5. Rivestimento superiore -
6. Centralina elettronica con sensore di temperatura - 7. Scambiatore di calore - 8. Feltro isolante - 9. Condotto di uscita aria
calda - 10. Guarnizione - 11. Camera di combustione - 12. Candela ad incandescenza - 13. Rivestimento inferiore -
14. Targhetta di identificazione - 15. Gruppo di collegamento alimentazione motore - 16. Pompa combustibile -
17. Interruttore di sicurezza - 18. Motore - 19. Guarnizione - 20. Fotoresistenza.
Collegamenti al circuito
a. Entrata aria riscaldatore
b. Uscita aria calda
c. Entrata aria comburente
d. Uscita gas di scarico
e. Alimentazione combustibile

Regolazione contenuto di CO2

Nell’impianto del riscaldatore supplementare sono state rispettate tutte le norme di sicurezza riguardanti l’installazione.
Il prelievo dell’aria comburente avviene dall’esterno veicolo.
I fumi di scarico e le relative tubazioni sono installate in modo tale da garantire l’espulsione verso l’esterno.
Per la conduzione dell’aria di riscaldamento in cabina sono stati utilizzati materiali con un alto grado di resistenza alla temperatura
(oltre i 130ºC).
Il contenuto di CO2 nei fumi di scarico viene regolato dal potenziometro della centralina elettronica o piastra di comando. Il riscal-
datore è già pretarato dalla Ditta costruttrice, in riferimento al tipo di ventilatore di aria calda e di aria comburente montato (vedi
Figura 122).
La regolazione si effettua agendo sul potenziometro con apposito cacciavite.
Ruotandolo verso destra si aumenta il numero di giri del ventilatore e si diminuisce il contenuto di CO2. Viceversa ruotando il
cursore verso sinistra si diminuiscono i giri del ventilatore e si aumenta il contenuto di CO2.
Se il campo di regolazione non è sufficiente (per esempio dopo aver sostituito il ventilatore dell’aria di riscaldamento e dell’aria
comburente), è possibile procedere ad una nuova regolazione di base.
Nuova regolazione di base
NOTA Con questa procedura la regolazione preimpostata in fabbrica non può più essere ripristinata.
1. Rimuovere il rivestimento superiore;

2. Inserire il riscaldatore;
3. Girare rapidamente il potenziometro entro 5 secondi, per due volte intorno al campo di regolazione;
4. Regolare il contenuto di CO2 desiderato;
5. Disinserire il riscaldatore;
6. Mettere e bloccare il rivestimento superiore.
Figura 122
Regolazione CO2 dalla piastra di comando

Funzionamento
Inizio fase di combustione
Tramite lo strumento di comando manuale o automatico è preimpostata la temperatura desiderata, variabile fra 10ºC e 45ºC, è
possibile inserire il riscaldatore. La spia di segnalazione del riscaldatore si illumina e, tramite una regolazione ad impulsi, viene attivato
il bulbo.
Il motore del ventilatore dell’aria di riscaldamento e dell’aria comburente viene avviato ad alto regime per circa un secondo, poi
progressivamente ridotto fino al 30% del regime massimo.
Se la temperatura aria aspirata è superiore alla temperatura desiderata, viene attivato solo il motore aria riscaldamento ed aria com-
burente.
Se viceversa, la temperatura dell’aria aspirata è inferiore a quella desiderata, inizia il procedimento di avviamento combustione.
Dopo circa 20 secondi la centralina elettronica o piastra di comando attiva la pompa di dosaggio combustibile.
Dopo altri 25 secondi il regime del ventilatore viene aumentato e mantenuto costante per altri 20 secondi con inizio della fase di
combustione.
Quando il sensore fiamma segnala la presenza della fiamma, la combustione, nei 20 secondi successivi, viene stabilizzata, ossia il
regime del ventilatore viene aumentato a regolazione continua e nel giro di una ventina di secondi portato a potenza massima.
Se durante questa fase la fiamma dovesse spegnersi, viene ripetuto l’avviamento in modo automatico.
Nel caso che la combustione risulti non regolare, trascorsi circa 2 minuti, il regime di ventilazione viene aumentato per circa 30
secondi, con bulbo attivato e pompa di dosaggio combustibile chiusa e viene ripetuto l’avviamento.
Se anche la successiva combustione non avviene in modo regolare, dopo circa 80 secondi, il riscaldatore si disinserisce per anomalia.
Il regime del ventilatore aria di riscaldamento e comburente viene portato al massimo per circa 2 minuti.
Tutta la fase di combustione dura per circa 3 minuti.
Nello strumento di comando è presente un led di segnalazione di colore verde.
Se il led è acceso a luce fissa viene segnalato il normale funzionamento del sistema; mentre se il led lampeggia viene segnalata una
condizione di surriscaldamento.

Riscaldamento cabina
Durante il funzionamento i gas di combustione si riversano sullo scambiatore termico, il calore emesso dalla combustione viene
trasmesso alle pareti dello scambiatore ed assorbito dall’aria alimentata dal ventilatore ed emessa all’interno cabina.
La temperatura dell’aria aspirata è misurata da un sensore montato sul lato aspirazione del riscaldatore.
Se la temperatura dell’aria emessa è inferiore a quella impostata, la potenza del riscaldatore aumenta fino alla massima caloria.
In caso di prolungata combustione a funzionamento continuo, per aumentare la resa calorifica fino ad 1,1 kW, la portata della pompa
di dosaggio combustibile viene diminuita ogni 15 minuti per 20 secondi.
Per una resa calorifica minore di 1,1 kW la portata della pompa di dosaggio combustibile viene diminuita ogni 30 minuti per 4 secon-
di.
Dopo aver raggiunto la temperatura impostata il sistema diminuirà il regime del ventilatore dell’aria comburente, dell’aria di riscalda-
mento e la pompa di dosaggio del combustibile.
- Se la temperatura di aspirazione, in funzione della temperatura impostata, risulta superiore, trascorso un tempo pari a 5 secondi
con regime calorifico minimo, la pompa di dosaggio viene disinserita e la combustione viene terminata. Il regime del ventilatore
rimane costante per circa 35 secondi, trascorsi i quali, viene elevato, per almeno 120 secondi, al 60% del regime massimo,
condizione necessaria per poter raffreddare il riscaldatore.
- Se la temperatura di aspirazione, in funzione della temperatura impostata, risulta inferiore il ventilatore funziona con un regime
pari al 30% del massimo.
Quando il sensore di temperatura indica alla centralina un valore al di sotto di quello impostato, il riscaldatore si riavvia senza mai
staccarsi.
Disinserzione
Al comando di disinserzione del riscaldatore il led di segnalazione si spegne.
Se il riscaldatore era stato appena acceso (non ancora iniziata la fase di combustione) oppure in fase di regime ridotto per il supera-
mento della temperatura dell’aria aspirata rispetto a quella impostata, lo stesso viene disattivato da subito.
Se la combustione ha avuto inizio, con il disinserimento del riscaldatore, viene interrotta; il regime di velocità del ventilatore rimane
costante per 5 secondi, successivamente, entro 30 secondi passa al 60% del regime massimo. Quando il controllo fiamma avverte
che questa è spenta il regime del ventilatore aumenta per circa un minuto per poi tornare al 60% del regime massimo per altri
2 minuti terminati i quali il sistema si disattiva.

Principali componenti il sistema

Figura 123
Centralina elettronica o piastra di comando
La centralina elettronica è integrata nel riscaldatore, garantisce
il corretto funzionamento dell’impianto e tiene costantemen-
te sotto controllo l’intera fase di combustione.
Il sensore termico, situato in centralina, regola la temperatura,
mentre un potenziometro, sempre ubicato in centralina, rego-
la il regime del ventilatore aria comburente e di riscaldamento.
Tale resa viene regolata in modo tale che dopo aver raggiunto
velocemente in cabina la temperatura desiderata, quest’ultima
venga mantenuta sui valori preimpostati.
Figura 124 Raccordo bruciatore con tubo di combustione

Nel raccordo bruciatore il combustibile viene distribuito nel
tubo di combustione attraverso la sezione del bruciatore.
Nel tubo avviene la combustione della miscela aria e
combustibile e conseguente riscaldamento dello
scambiatore di calore
Figura 125
Scambiatore termico
Nello scambiatore termico il calore della combustione viene
inviato al ventilatore di aria comburente e di riscaldamento.

Ventilatore aria comburente e di riscaldamento

Figura 126
Il ventilatore dell’aria comburente e dell’aria di riscaldamento
invia la necessaria quantità di aria per la combustione nel rac-
cordo bruciatore passando dall’entrata aria comburente.
Mediante un ventilatore l’aria di riscaldamento viene inviata
all’uscita del riscaldatore.
Controllo fiamma Figura 127

Il controllo della fiamma viene effettuato mediante una resi-
stenza del tipo PTC a basso valore che modifica la sua resisten-
za in funzione della fiamma e del grado di riscaldamento.
Tramite questo controllo viene messo sotto controllo lo stato
della fiamma durante la fiamma del riscaldamento.
VALORI DI CONTROLLO
- A freddo
resistenza a 25ºC da 2,6 a 3,4 ohm
min. di 5 mA
- A caldo
resistenza a 800ºC da 12 a 15 ohm
corrente di prova min. di 5 mA
Figura 128
Bulbo
Il bulbo è l’elemento che consente l’accensione della miscela
aria-combustibile durante l’avviamento del riscaldatore.
Il bulbo ha la funzione di una resistenza elettrica ed è posizio-
nato nel raccordo bruciatore sulla parte opposta alla fiamma.
VALORI DI CONTROLLO
- resistenza a 25ºC da 1,3 a 1,44 ohm
corrente di prova min. di 5 mA

Limitatore termico
Figura 129
Il limitatore termico protegge il riscaldatore da temperature
di esercizio troppo elevate.
La protezione di surriscaldamento ha luogo ad una tempera-
tura di 150ºC.
L’inserimento del limitatore termico interrompe l’alimenta-
zione elettrica a l’elettropompa di dosaggio combustibile e
disinserisce il riscaldatore.
Dopo il raffreddamento il limitatore si richiude elettricamen-
te.
Se si richiede l’inserimento del bruciatore dopo un surriscal-
damento è necessario attendere il raffreddamento del limita-
tore termico ed effettuare lo spegnimento e la riaccensione
del riscaldatore per consentire alla centralina elettronica la
cancellazione dell’avaria.
Inoltre il limitatore interviene nel caso si verifichino perdite
di aria compressa tra lato aspirazione e pressione nella con-
duzione dell’aria di riscaldamento con valore superiore a
1mBar.
Figura 130
1 2
Pompa di dosaggio combustibile

La pompa di dosaggio è un sistema combinato di alimenta-
zione, dosaggio e interruzione.
Alimentazione del combustibile del riscaldatore dal serba-
toio del veicolo.
La pompa deve sottostare a determinati criteri di installazio-
ne.
La pompa di dosaggio deve essere fissata con una sospensio-
ne ammortizzante.
Pompa di dosaggio Per garantire una sufficiente espulsione automatica delle bol-
1. Pompa - 2. Filtro le d’aria, attenersi solo alla posizione di montaggio riportata
in figura.
La pompa combustibile è fissata sul longherone del telaio.

Complessivo giunzioni
COLLEGAMENTI ALLA CENTRALINA ELETTRONICA
Figura 131
COLLEGAMENTI INTERNI AL RISCALDATORE

X1. Ventilatore aria - X2. Pompa di dosaggio combustibile - X3. Sensore fiamma - X4. Bulbo - X5. Limitatore termico -
X6. Connettore principale - X9. Sensore di temperatura - X11. Linea K per diagnosi

Connettore di collegamento ST X1
Figura 132
13 8
Colore
Rif. Descrizione
Cavo
1 Alimentazione termostato regolazione temperatura aria 7736
2 Alimentazione riscaldatore supplementare 7708
3 Alimentazione temporizzatore 7725
4 Alimentazione pompa supplementare 7783
5 Alimentazione motore soffiante riscaldatore supplementare 7722
6 Alimentazione pompa supplementare 7783
7 Alimentazione candela di accensione riscaldatore supplementare 7705
8 Massa per riscaldatore supplementare 0022
9 - -
10 - -
11 Linea K di diagnosi 2295
12 Alimentazione (comando) teleruttore per TGC -

Diagnostica
Sintomi anomalie in generale
Errore Causa Rimedio
Il riscaldatore si spegne nessuna combustione dopo l’avvio e dopo Disinserire brevemente il riscaldatore e in-
la ripetizione dell’avvio serito ancora una volta
La fiamma si spegne durante il funziona- Disinserire brevemente il riscaldatore e in-
mento serirlo ancora una volta
Riscaldatore surriscaldato e spia di segna- Controllare la transitabilità dell’aria di ri-
lazione lampeggiante scaldamento nella tubazione.
Disinserire brevemente il riscaldatore e in-
serirlo ancora una volta.
Tensione di alimentazione bassa Caricare le batterie.
Disinserire brevemente il riscaldatore e in-
serirlo ancora una volta.
Dal riscaldatore esce fumo nero Tubazione aria comburente e/o di scarico Controllare la transitabilità delle tubazioni
ostruite dell’aria comburente e di scarico.
Sintomi anomalie durante il funzionamento

Errore Tempi Rimedio
Nessun avvio e nessun led acceso sullo subito Cablaggio errato, fusibile interrotto
strumento di comando.
Nessun avvio, led acceso. subito Ventilatore o centralina difettosa, ventilatore bloccato
Regime molto basso senza avviare subito Errore del comando o errore di montaggio dello strumento di co-
mando
Il motore ventilatore si avvia breve- 1 secondo Cortocircuito del bulbo o interrotto, controllo fiamma interrotto
mente e resta fermo o centralina difettosa
Motore fermo e nessun lavaggio 5 secondi Motore ventilatore bloccaggio
Lavaggio dopo 1 secondo Fiamma difettosa
Lavaggio dopo 20 secondi Bassa tensione alla centralina elettronica
Lavaggio dopo 2 minuti e pompa di do- 120 secondi Cablaggio pompa errato o la stessa difettosa
saggio non da impulsi
Lavaggio dopo da 40 a 120 sec. Interruzione della pompa di dosaggio o della protezione di surri-
scaldamento
Lavaggio dopo 230 secondi Quantità errata del combustibile, ventilatore difettoso o troppo
lento, bruciatore incrostato, otturato vie d’aria comburente e dei
fumi di scarico, scambiatore termico incrostato, pompa di dosag-
gio bloccata.
Lavaggio effettuato durante il Errore componente: controllo fiamma, bulbo, sensore, surriscal-
funzionamento damento, pompa dosaggio.
Vie aria comburente e fumi di scarico otturate.
Motore fermo e nessun lavaggio durante il Guasto o blocco motore ventilatore
funzionamento
Interruzione del ciclo della pompa di durante il Spegnimento fiamma per bolle di gas nella conduzione della com-
dosaggio e regime massimo per 30 se- funzionamento bustione o controvento all’uscita dei fumi di scarico
condi con ripetizione avvio

Interventi riparativi
Gli interventi riparativi e di manutenzione devono essere effettuati solo da personale specializzato.
Prima di ogni intervento riparativi sul riscaldatore supplementare è necessario isolare le batterie del veicolo dall’impianto.
! Per evitare che parti meccaniche si blocchino col tempo, ogni 4 settimane circa mettere in funzione il riscaldatore per
almeno 10 minuti e ad intervalli regolari, principalmente prima dei periodi di maggior utilizzo, quali quelli invernali, effettuare
la revisione del sistema.
Per un buon funzionamento eseguire le seguenti operazioni:
- Controllare se l’entrata e l’uscita dell’aria di riscaldamento non siano ostruite da corpi estranei o sporche. Se così fosse
provocherebbe surriscaldamento con conseguente scatto del limitatore termico.
- Pulire dall’esterno il riscaldatore supplementare.
- Controllare l’integrità dei collegamenti elettrici.
- Controllare le conduzioni dei fumi di scarico e dell’aria comburente che non siano danneggiate e che il passaggio sia
libero.
- Controllare la tenuta della conduzione del combustibile e l’integrità del filtro; nel caso sostituire quest’ultimo.
Emissioni codici errore

I codici errore, in caso di anomalia del sistema, vengono visualizzati sul display del timer digitale.
Codice
Descrizione
errore
F 01 Nessun avviamento (dopo 2 tentativi di avviamento)
F 02 Interruzione fiamma
F 03 Sottotensione o sovratensione
F 04 Riconoscimento tempestivo fiamma
F 05 Interruzione controllo fiamma o corto circuito controllo fiamma
F 06 Interruzione termosensore o corto circuito termosensore
F 07 Interruzione pompa di dosaggio o corto circuito pompa di dosaggio
F 08 Interruzione motore ventilatore o corto circuito motore ventilazione o regime difettoso motore ventilatore.
F 09 Interruzione bulbo o corto circuito bulbo
F 10 Surriscaldamento

SISTEMA DI CHIUSURA CENTRALIZZATA

CON TELECOMANDO Figura 133
Il sistema è costituito da uno o più (massimo 8) trasmettitori
e da un ricevitore.
Trasmettitore
Il trasmettitore ha un suo contenitore specifico, con occhiello
e anello. Il contenitore antiurto del trasmettitore e a tenuta sta-
gna.
Il trasmettitore invia al ricevitore un codice variabile (Rolling co-
de) mediante un segnale radiofrequenza a 433,92 MHz (diretti-
va 95/56 CE).
E’ dotato di un tasto per l’apertura ed un tasto per la chiusura
delle porte.
Con una pressione continuata del tasto della durata di 50 msec.
si effettua una trasmissione completa del codice variabile, co-
munque, se attivato in modo continuo, interrompe la trasmis-
sione dopo 5 sec. (± 10%).
La portata del trasmettitore è di 10 metri.
La batteria garantisce una durata di funzionamento di 2 anni.
Dopo la sostituzione è ammessa la sequenza di due brevi atti-
vazioni del trasmettitore per ristabilire il sincronismo con il rice-
vitore. Tale sequenza è ammessa anche in tempi diversi dal
cambio batteria.
Ricevitore 105989
Il ricevitore è all’interno di un contenitore con coperchio nero

nel quale si trova un tasto per la programmazione del trasmetti- TRASMETTITORE
tore, facilmente accessibile e protetto da azionamenti involon-
tari, un LED di verifica della programmazione (colore verde) e Figura 134
un connettore a 8 vie.
E’ alloggiato nella parte inferiore della plancia di fronte al sedile
passeggero,
Anche l’antenna del ricevitore si trova all’interno del contenito-
re.
Il ricevitore riceve e decodifica il codice inviato dal trasmettito-
re, e può memorizzare fino ad otto codici. I comandi di apertu-
ra e chiusura porte arrivano sia dal trasmettitore che dalle ser-
rature nelle porte.
Il ricevitore attiva direttamente gli attuatori delle serrature nelle
porte (2 o 4 porte).
Se il veicolo è in condizione di Key-On (la presenza del +15) il
ricevitore, non effettuerà alcun’attivazione, da telecomando.
Il ricevitore gestisce le sincronizzazioni tra le serrature, ripristi-
nando il corretto allineamento attraverso una sequenza di due
o più azionamenti del trasmettitore o della chiave nella serratura.
Comando del Blinker
La chiusura e l’apertura delle serrature viene segnalata median-
te l’accensione delle luci di direzione. È necessario, quindi, che
il ricevitore si interfacci con la centralina Body Controller che
gestisce tali luci.
Il ricevitore ha un’uscita, verso massa, che viene collegata in pa-
rallelo all’interruttore delle luci di emergenza. Questo è un ta-
sto instabile che attiva e disattiva la sequenza dei lampeggi (il
segnale blinker).
Descrizione comandi blinker:
- T1 = 300 msec (Start)
- T2 = 350 msec (Delay - Lock)
- T2 = 1050 msec (Delay - Unlock)
- T3 = 80 msec (Stop) 105990
CENTRALINA CHIUSURA CENTRALIZZATA

(RICEVITORE)

Pin out centralina (Ricevitore)
Codice colore
Pin Funzione
cavi
1 Comando blinker 7728
2 Alimentazione motore chiusura centralizzata (chiusura porta) 9965
2 Positivo batteria 7777
4 Massa orologio tachigrafo 0066
5 Comando per chiusura centralizzata (chiusura porta) 0065
6 Comando per chiusura centralizzata (apertura porta) 0064
8 Alimentazione motore chiusura centralizzata (apertura porta) 9964
Programmazione
Lo stato di programmazione consente di far riconoscere al Ricevitore i trasmettitori abilitati a comandarne le funzioni.
In programmazione si entra dallo stato di riposo in assenza del segnale +15.
Fino a che non viene programmato almeno un trasmettitore, il Ricevitore può essere comandato mediante un trasmettitore con
un codice Universale.
Una volta compiuta la prima programmazione di un codice variabile, diverso da quello universale, quest’ultimo non è mai più ricono-
sciuto.
La programmazione dei trasmettitori avviene in modalità FIFO.
Esistono due modalità di programmazione del trasmettitore:
- Programmazione Semplificata consente di programmare i trasmettitori in modo rapido. E’ attuabile fino a che non si effettuano
128 attivazioni, dalla prima programmazione o fino a che non viene inibita.
- Programmazione protetta garantisce il cliente dall’impossibilità di programmare altri trasmettitori a sua insaputa. Necessita della
password (riportata sulla targhetta allegata al trasmettitore) che si ricava dal codice del trasmettitore stesso.
Programmazione Semplificata
La programmazione del primo codice, e di tutti i successivi avviene come segue:
- premere il pulsante sul ricevitore, il led si accende pulsando
- L’operatore, mantenendo premuto il pulsante sul ricevitore, pigia uno dei tasti del trasmettitore che trasmette il codice.
- Il ricevitore individuato tre trasmissioni consecutive identiche (con checksum corrente) memorizza il codice.
- Nel momento in cui riconosce il codice, il led del ricevitore diventa a luce fissa, segnalando l’avvenuto ricezione del codice, a
questo punto l’operatore può rilasciare il pulsantino del trasmettitore terminando la programmazione.
Inibizione della Programmazione Semplificata
L’inibizione della Programmazione Semplificata si attua mediante l’inserimento della password nel modo seguente:
- premere il tastino sul Ricevitore, il led si accende pulsando
- rilasciare il tastino, il led lampeggia una volta
- digitare, mediante il tastino, un codice (password) di quattro cifre, ciascuna delle quali compresa tra 0 e 9 (codice scritto sull’eti-
chetta consegnata insieme al trasmettitore). Ogni pressione sul tastino ha un feedback ottico sul led.
- Dopo l’immissione di ogni cifra, attendere un nuovo lampeggio led per la richiesta della cifra successiva, fino alla quarta.
- Dopo aver inserito l’ultima cifra, la procedura è terminata.
Programmazione Protetta
Ogni volta che si vuole fare riconoscere un nuovo trasmettitore dopo il primo inserimento della Password, è necessario inserire
la password di uno dei trasmettitori già memorizzati. Il corretto riconoscimento della password viene evidenziato con il lampeggio
del led al termine dell’immissione della stessa (in caso di non riconoscimento il led resta acceso per 10 secondi), durante il lampeggio
del led premere e tenere premuto il pulsante del ricevitore, quindi trasmettere con il Nuovo telecomando da memorizzare seguen-
do le indicazioni della programmazione semplificata.

STRUMENTI DIAGNOSTICI
La ricerca guasti dei sistemi elettronici può essere eseguita mediante Cluster oppure mediante gli strumenti di diagnosi Modus,
IT 2000 ed E.A.SY.
La diagnosi mediante cluster permette di stimare preventivamente la situazione guasti presenti nel sistema, mentre gli strumenti
di diagnosi sono essenziali per eseguire una diagnosi completa ed intervenire correttamente sui singoli guasti.
Ogni singolo strumento visualizza la guida per la diagnosi e per l’intervento riparativo e si collega al connettore diagnosi presente
sul veicolo (30 poli).
Strumenti di diagnosi
MODUS (Maintenance and diagnositc system)
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori ed impianti con-
trollati elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari,
...
Il veicolo è dotato della presa di diagnosi a 30 poli per interfacciarsi con lo strumento.
IT 2000 (IVECO Electronic Tester)
Consente un intervento immediato sul veicolo riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile, è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
IT 2000 si interfaccia con il veicolo tramite presa diagnosi a 30 poli.
E.A.SY.
Il sistema E.A.SY. permette di effettuare con semplicità la diagnosi e la programmazione delle diverse centraline elettroniche a
bordo veicolo. Il sistema E.A.SY. è costituito dal modulo ECI di comunicazione con le centraline elettroniche e da un pc Panasonic.
Il modulo ECI, sfruttando il PC PANASONIC, consente anche gli interventi agili su strada: in particolare, grazie alle tecnologie wire-
less del pc Panasonic (es. GPRS), gli interventi diagnostici possono essere assistiti da un centro esperto remoto.
Figura 135
101586

Schermata di inizializzazione del sistema

Posizionando la chiave su MAR il sistema esegue un controllo generale dello stato del veicolo.
La figura che segue riporta la videata che il display presenta quando viene inizializzato il sistema.
Figura 136
85156
In presenta di anomalie il display visualizza il simbolo del sistema elettronico coinvolto.

Per le versioni highline è possibile visualizzare il codice dell’errore entrando nel menù DIAGNOSTICA utilizzando i comandi
dedicati posti sulla cornice destra della plancia (vedi figura che segue).
Figura 137
86157
1. Pagina precedente (ESCAPE) - 2. Visualizzazione sottomenù/attivazione display (OK) - 3. Tasto visualizzazione righe superiori
- 4. Tasto visualizzazione righe inferiori

Schermata DIAGNOSTICA (solo per versioni Highline)

Per visualizzare la schermata DIAGNOSTICA inserire la chiave su MAR con motore spento, attendere la visualizzazione della
schermata di inizializzazione e premere il tasto “OK” per attivare il display. Muoversi con i tasti ∧ o ∨ fino a trovare la videata
DIAGNOSTICA.
Figura 138
85158
Queste videate riportano i guasti presenti per i vari sistemi elettronici (EDC, ABS, ECAS, ecc.).
Significato dei codici anomalia

Quando si è verificata un’anomalia sul display, nel menù DIAGNOSTICA, vengono visualizzati i seguenti dati:
Figura 139
86159
1. Simbolo del sistema che ha subito il guasto

2. Dati centralina
3. Tipo di guasto
4. Numero di comparse dell’anomalia

Descrizione codici guasti (SPN)
2 XX YY
Codice guasto (DTC)
Codice EuroCargo
Codice centralina (es. 21 = 1C)

PIANO DI MANUTENZIONE
Una importante funzionalità è rappresentata dal PIANO di MANUTENZIONE ELETTRONICO che con la nuova release di Modus
e IT2000 può essere ora gestito e programmato con estrema facilità.
Sarà possibile registrare rapidamente i tagliandi eseguiti in officina direttamente sul veicolo e visualizzare la storia manutentiva regi-
strata.
L’Officina della Concessionaria prima della consegna del veicolo, dovrà tramite la stazione di diagnosi programmare nella centralina
del quadro di bordo, il piano di manutenzione più idoneo tra quelli previsti da Iveco.
In base alla missione del veicolo, si potrà scegliere un piano di manutenzione a chilometri o ad ore.
Le officine potranno successivamente modificarlo in base alla necessità del veicolo.
Una volta che il veicolo viene consegnato, l’autista potrà quindi consultare il proprio piano di manutenzione, non più solo dal libretto
di uso e manutenzione, ma anche dal proprio cluster, dove ci sarà una videata dedicata a questa funzione.
Il cliente non potrà nè cancellare e nè modificare il programma ma dovrà rivolgersi sempre ad un centro assistenziale autorizzato
Iveco.
Figura 140
004909t

Poco prima che il veicolo abbia raggiunto il chilometraggio previsto per eseguire il tagliando, una spia di allarme si illuminerà sul
Cluster avvisando l’autista di recarsi in officina per l’intervento di manutenzione.
Figura 141
004909t
SPIA DI ALLARME SU CLUSTER
Se il veicolo viene portato in un’officina dotata di strumento di diagnosi, una volta eseguita la manutenzione, sarà necessario collegare
lo strumento che memorizzerà sul Cluster la data e il tipo di tagliando eseguito, spegnendo la spia di allarme.
In caso non venga eseguita la manutenzione ordinaria in un centro assistenziale dotato di strumento di diagnosi, non sarà possibile
spegnere la spia sul cruscotto.
Alla base di questa scelta vi è una strategia di fidelizzare il cliente sempre di più attraverso la professionalità della nostra Rete assisten-
ziale, in modo da spingerlo sempre di più a recarsi in officina affidando a dei professionisti del Servizio tutti i tipi di intervento conpresi
quelli di manutenzione ordinaria.
Ovviamente questo sistema introdotto sul nuovo EuroCargo, presenta nuovi vantaggi anche per il cliente che avrà così un modo
di pianificare meglio la manutenzione del proprio mezzo e soprattutto di non dimenticare di effettuarla, per evere un mezzo sempre
funzionale ed al top delle sue prestazioni.
Questa funzionalità è possibile solo a condizione che il veicolo sia fornito di Cluster in versione HighLine. Non è possibile sul Cluster
in versione BaseLine.

Schede circuitali
Pagina
Scheda 1 Positivo diretto batterie (+Batt) . . . . . . 145
Scheda 2 Positivo dopo interruttore generale

di corrente (+30) . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

di corrente(+30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

di corrente(+30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

di corrente(+30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Scheda 6 Alimentazione servizi (+15) . . . . . . . . . 150
Scheda 7 Alimentazione servizi (+15) . . . . . . . . . 151
Scheda 8 Alimentazione servizi (+15/1) . . . . . . . . 152
Scheda 9 Body Controller . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Scheda 13 Instrument Cluster . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Scheda 14 Tachigrafo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Scheda 15 Centralina VCM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Scheda 16 Centralina VCM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Scheda 17 EDC (Connettore B) . . . . . . . . . . . . . . . 161
Scheda 18 EDC (Connettore A/C - 4 cilindri) . . . . 162

Scheda 19 Centralina UDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Scheda 20 Centralina MET (Connettore A) . . . . . . 164
Scheda 21 Centralina MET (Connettore P) . . . . . . 165

Scheda 22 Centralina MET (Connettore C) . . . . . . 166
Scheda 23 ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Scheda 24 ECAS P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Scheda 25 ECAS FP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Scheda 26 Riscaldatore supplementare

AIRTOP2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

Pagina
Scheda 27 Climatizzazione a comando manuale 171
Scheda 28 Linee CAN (BCB / VDB / EDB / ECB) 172
Scheda 29 Accendisigari/Avvisatori acustici

Elettroriscaldatore . . . . . . . . . . . 173
Scheda 30 Fari rotanti/Luci lettini/Lampada di

emergenza/Lavaproiettori . . . . . 174
Scheda 31 Alzacristalli elettrici/Tetto apribile

(con e senza Bed Modul) . . . . . . 175
Scheda 32 Parabrezza riscaldato/Prefiltro riscaldato/

Essicatore aria freni/
Sedili pneumatici riscaldati . . . . . 176
Scheda 33: Frigorifero/Riduttore di tensione/

Autoradio . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Scheda 34: Ribaltamento cabina/

Predisposizione sponda caricatrice 178
Scheda 35: Chiusura centralizzata/

Specchi retrovisori termici regolabili 179
Scheda 36: Chiusura centralizzata con telecomando 180
Scheda 37: PTO laterale - posteriore - totale/

Cambio meccanico . . . . . . . . . . 181
Scheda 38: Teleruttore Generale di corrente (TGC) 182
Scheda 39: Teleruttore Generale di corrente (TGC)/

Adeguamento normativa ADR (TMP) 183
Scheda 40: Centralina DMI . . . . . . . . . . . . . 184

Scheda 1: Positivo diretto batterie (+Batt)
108944

Scheda 2: Positivo dopo interruttore generale di corrente (+30)
108945

108946

108947

108948

Scheda 6: Alimentazione servizi (+15)
108949

Scheda 7: Alimentazione servizi (+15)
108950

Scheda 8: Alimentazione servizi (+15/1)
108951

Scheda 9: Body Controller
108952

108953

108954

108955

Scheda 13: Instrument Cluster
108956

Scheda 14: Tachigrafo
108957

Scheda 15: Centralina VCM
108958

Scheda 16: Centralina VCM
108959

Scheda 17: EDC (connettore B)
108960

Scheda 18: EDC (Connettore A/C - 4 cilindri)
108961

Scheda 19: Centralina UDS
108963

Scheda 20: Centralina MET (connettore A)
108964

Scheda 21: Centralina MET (connettore P)
108965

Scheda 22: Centralina MET (connettore C)
108966

Scheda 23: ABS
108967

Scheda 24: ECAS P
108971

Scheda 25: ECAS FP
108972

Scheda 26: Riscaldatore supplementare AIRTOP2000
108973

Scheda 27: Climatizzazione a comando manuale
108974

Scheda 28: Linee CAN (BCB / VDB / EDB / ECB)
108975

Scheda 29: Accendisigari/Avvisatori acustici/Elettroriscaldatore
108976

Scheda 30: Fari rotanti/Luci lettini/Lampada di emergenza/Lavaproiettori
108977

Scheda 31: Alzacristalli elettrici/Tetto apribile (con e senza Bed Module)
108978

Scheda 32: Parabrezza riscaldato/Prefiltro riscaldato/Essicatore aria freni/

Sedili pneumatici riscaldati
108979

Scheda 33: Frigorifero/Riduttore di tensione/Autoradio
108980

Scheda 34: Ribaltamento cabina/Predisposizione sponda caricatrice
108981

Scheda 35: Chiusura centralizzata/Specchi retrovisori termici regolabili
108982

Scheda 36: Chiusura centralizzata con telecomando
108983

Scheda 37: PTO laterale - posteriore - totale/Cambio meccanico
108984

Scheda 38: Teleruttore Generale di corrente (TGC)
108985

Scheda 39: Teleruttore Generale di corrente (TGC)/Adeguamento normativa ADR (TMP)
108986

Scheda 40: Centralina DMI
107693

IVECO - EUROCARGO 4-5 6-10 Ton M.Y.2007 ITA

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EUROCARGO

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Pericolo per le persone

Pericolo di danno grave per il veicolo

NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

Print 603.93.613 I Base — Marzo 2006

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Acciaccare o cianfrinare Rotazione

Base — Marzo 2006 II Print 603.93.613

La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Print 603.93.613 III Base — Marzo 2006

Base — Marzo 2006 IV Print 603.93.613

Print 603.93.613 V Base — Marzo 2006

Base — Marzo 2006 VI Print 603.93.613

Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:

1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M

2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

Print 603.93.613 VII Base — Marzo 2006

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

Base — Marzo 2006 VIII Print 603.93.613

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

Impianto pneumatico - freni 11

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 3

DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE

DENOMINAZIONE INTERNAZIONALE DEI

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

Base — Marzo 2006 Print 603.93.613

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Base — Marzo 2006 Print 603.93.613

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Base — Marzo 2006 Print 603.93.613

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

COMPOSIZIONE DEI MODELLI

P = Veicoli con sospensione pneumatica sul ponte posteriore

Base — Marzo 2006 Print 603.93.613

DATI DI IDENTIFICAZIONE E LORO UBICAZIONE SUL VEICOLO

Targhetta del costruttore

Print 603.93.613 Base — Marzo 2006

LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE Quantità

min. 5,3 4,8

max 8,3 7,5

max 11,6 10,4

Tutela ZC 90 Cambio ZF S5-42 - -

Tutela W140/M - DA Mozzi anteriori (singoli) 0,1 -

Ponte 4517 3 2,7

Tutela TRUCK DOT