UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

CAMPUS CARAÚBAS
ENGENHARIA MECÂNICA

MARCOS BARBOSA DOS ANJOS FILHO

TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

CARAÚBAS – RN
2017
 MARCOS BARBOSA DOS ANJOS FILHO

TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Trabalho apresentado como requisito de

avaliação da disciplina de manutenção
industrial, para obtenção de nota referente à
primeira unidade, ministrada no Curso de
Engenharia Mecânica, da Universidade
Federal Rural do Semi-Árido (UFERSA).

Prof.: Gleryston Thiago Gomes da Silva.

CARAÚBAS – RN
2017
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 4
2. O QUE É TPM? ................................................................................................... 4
3. OS 8 PILARES DO TPM.................................................................................... 5
4. OS 12 PASSOS PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TPM .................................. 7
5. OS GRANDES TIPOS DE PERDAS ............................................................... 11
6. OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Como Aplicar? .......................... 15
7. PERDAS INDUSTRIAS CRÔNICAS X ESPORÁDICAS ............................ 18
8. MEDIDAS PARA ZERAR FALHAS .............................................................. 18
9. A CAPACITAÇÃO TÉCNICA DO TPM ....................................................... 21
10. CONCLUSÃO ................................................................................................ 22
11. REFERÊNCIAS ............................................................................................. 23
 4

1. INTRODUÇÃO

O trabalho a seguir vai abordar diversos tópicos sobre a TMP ou Manutenção

Produtiva Total, desde definição, histórico e objetivos até os seus pilares, métodos de
implantação tipos de perdas e OEE.

A TPM é original do Japão, início da década de 70, mais especificamente 1971,

derivado ou integral, entenda matematicamente como quiser, das já existentes
manutenções corretiva (1950/60) e preventiva (1960/70), aplicada pela primeira vez na
empresa Nippondenso, do grupo Toyota.

Podemos definir simploriamente o TPM como uma série de métodos destinados a

garantir que cada parte do processo seja sempre capaz de cumprir seu papel quanto às
responsabilidades necessárias para que a produção jamais seja interrompida, através da
integração de pessoas, equipamentos e sistemas produtivos (SANTOS, 2012). E trás
uma série de métodos e processos que visam o desenvolvimento e crescimento da
empresa.

2. O QUE É TPM?

A partir do final da segunda Guerra mundial, com a evolução das indústrias de

fabricação e montagem, houve uma necessidade natural de investimentos em novos
equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem altamente sofisticadas e
automatizadas. Dentre vários países, o Japão logo embarcou no desenvolvimento de
tecnologia industrial, se tornando um dos líderes mundiais na aplicação de robôs. Com
equipamentos mais sofisticados para produzir e o aumento de volume, a necessidade
então passou a ser fazer a produção programada no tempo correto.

Pela combinação da necessidade do cumprimento da produção programada com a

automação dos equipamentos que fez com que as empresas tivessem a ter maior
interesse por melhorar o processo de gerenciamento da manutenção dos equipamentos a
fim de garantir a produção. Então se originou o termo TPM, sigla em inglês que
significa Total Productive Maintenance ou em português manutenção produtiva total.

O JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) foi o primeiro a definir o termo

TPM, como sendo um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo
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produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração

de produtos de alta qualidade a custos competitivos.

Com o tempo o termo foi evoluindo, de acordo com sua utilização em diferentes
industrias. E assim focou-se nas seguintes estratégias:

 Tornar possível a construção de uma organização incorporada com o

objetivo de maximizar a eficácia dos sistemas de produção.

 Fazer a organização focar na prevenção de todos os tipos de perdas de

forma a assegurar zero falhas, zero acidentes e zero defeitos garantindo a vida do
sistema de produção através da utilização de metodologias no chão de fábrica.

 Na implantação do TPM, garantir o envolvimento de todos os

departamentos da organização, incluindo vendas e administração.

 Garantir o envolvimento de todos, desde os funcionários de chão-de-

fábrica até a alta gerência na execução do TPM;

 Condução das atividades com foco na perda zero de atividades de

pequenos grupos.

Ele tem seu objetivo principal composto por três sub-objetivos: Quebra zero, o
Defeito zero e o Acidente zero. Com o cumprimento desses objetivos, acaba se
proporcionando um ambiente limpo, organizado e seguro, e consequentemente mais
saudável.

3. OS 8 PILARES DO TPM

A manutenção se baseia em 8 pilares, onde cada pilar tem um objetivo especifico.

1. Manutenção autônoma: Capacitação da mão de obra. Objetiva

treinar e capacitar os operadores para que os mesmos se envolvam nas rotinas de
manutenção e nas atividades de melhorias que previnem a deterioração dos
equipamentos.
2. Manutenção planejada: Foca no Quebra zero e no aumento da
eficiência e eficácia do equipamento. Atua sob três formas: planejamento das
manutenções preditivas, preventivas e paradas. Enquanto que as duas primeiras
objetivam eliminar paradas, a terceira, quando é necessária deve ser muito bem
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planejada a fim de proporcionar uma parada assertiva que siga o cronograma e

os custos planejados. Por isso é cada vez mais comum as empresas utilizarem
ferramentas de gestão de projetos aplicadas nas paradas.
3. Manutenção da qualidade: Zero Defeito, através do controle de
equipamentos, materiais, ações das pessoas e métodos utilizados. Hoje em dia
podemos citar algumas ferramentas que auxiliam neste processo como sistemas
automáticos de inspeção e controle da qualidade (sensores de visão, Micrômetro
Laser e softwares online de controle estatístico de processo).
4. Melhorias Especificas: Objetiva reduzir o número de quebras e
aumentar a eficiência global do equipamento através do envolvimento de times
multidisciplinares compostos por engenheiros de processo, operadores e
manutentores. Com um time de pessoas com conhecimento diversificado, a
chance de melhorias eficazes serem implantadas é muito maior.
5. Controle inicial: Reduzir o tempo de introdução do produto e
processo. Se baseia na análise detalhada dos produtos e equipamentos antes
mesmo de serem fabricados ou instalados. O objetivo é focar a energia em criar
produtos fáceis de fazer e equipamentos fáceis de utilizar.
6. Treinamento e educação: Elevar o nível e capacitação da mão
de obra. Mão de obra escassa e sem conhecimento é um dos grandes problemas
industriais atualmente. Como estamos em uma época direcionada à indústria 4.0
em que a tecnologia muda rapidamente, o problema se agrava mais ainda e o
treinamento torna-se parte fundamental do sucesso das empresas. A Educação e
treinamento devem ser sistemáticos na companhia.
7. Segurança, Higiene e meio ambiente: Zero Acidente. Assegurar
a segurança e prevenir impactos ambientais adversos, além de serem
fundamentais atualmente, motiva os funcionários e faz com que a empresa
conquiste mais clientes.
8. Áreas administrativas: Reduzir as perdas administrativas e criar
escritórios de alta eficiência. Como o departamento administrativo fornece
recursos às atividades de produção, a qualidade e a precisão das informações
supridas por estes departamentos devem ser asseguradas.
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4. OS 12 PASSOS PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TPM

O TPM é implementado em 4 fases, e as 4 fases são divididas em 12 passos.

Abaixo segue a sugestão de implantação adaptada de Nakagima (Introdução ao TPM -
1989) e Palmeira (Flexibilização organizacional: aplicação de um modelo de
produtividade total - 2002).

Figura 1: Etapas para implementação do TPM

Fonte: adaptado de NAKAGIMA, 1989, p:47

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Etapa 1:

- Declaração oficial da decisão da Diretoria pela implementação do TPM.

O sucesso do TPM depende do comprometimento de todas as equipes envolvidas

no processo e em todos os níveis hierárquicos da empresa, mas talvez a oficialização
por parte da Diretoria e dos Gestores quanto a sua afirmação e suporte, seja o passo
decisivo para que todos os colaboradores se envolvam e se dediquem.

Por isso, a importância de utilizar o maior número de meios de comunicação

disponíveis na empresa. Desde uma carta ou e-mail de comprometimento dos Diretores
e Gestores, até mesmo propaganda em sites e canal de tv internos.

Etapa 2:

- Educação, treinamento e divulgação do início da implementação.

A compreensão dos colaboradores quanto ao assunto TPM, o conhecimento da

abrangência desta “ferramenta de gestão”, dos passos e de seus pilares, facilitará a
comunicação e linguagem dentro da empresa. Neste passo, é importante que todos os
setores obtenham o esclarecimento e a conscientização sobre o TPM.

Etapa 3:

Estruturação das equipes de multiplicação e implementação.

A identificação das lideranças e a criação de comitês que realizarão o

acompanhamento da evolução das etapas do TPM são importantes para a continuidade e
solidez do trabalho, pois desta forma, será possível uma uniformização da técnica e a
redução de desvios quanto as metas que serão estabelecidas.

Etapa 4:

Estabelecimento da política básica e metas do TPM.

Criação de diretrizes e políticas básicas pelos envolvidos na implantação do TPM

para zerar todos os grandes tipos de perda, seja no processo produtivo como em áreas
administrativas. Definir claramente as metas de todo o processo, mas detalhando fase a
fase e etapa a etapa os objetivos a serem alcançados, principalmente quanto ao
PQCDSM (Produtividade, Qualidade, Custo, Distribuição, Segurança e Moral).
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Etapa 5:

Elaboração do plano diretor para implementação do TPM.

Basicamente realizar um detalhamento do plano de meta, o chamado Plano

Diretor, englobando desde a preparação para a implantação do TPM, até a

avaliação e possível auditoria. Elaborar um cronograma geral contendo cada etapa,
detalhando o que será realizado e o tempo para sua conclusão. A partir deste, cada
unidade, gerência ou setor deverá se planejar e elaborar seu próprio cronograma
seguindo as definições do Plano Diretor.

Etapa 6:

Lançamento do projeto empresarial TPM.

Início propriamente dito do programa TPM. Realização de cerimônia ou encontro

com todos os colaboradores, reafirmando a decisão da Diretoria quanto a implantação,
promoção e apresentação das diretrizes básicas do programa, suas metas, o Plano
Diretor e outros detalhes. Nesta ocasião é importante a participação de clientes,
fornecedores e empresas parceiras ou afiliadas, afim de promover o incentivo à
aderência do TPM.

Etapa 7:

Sistematização para melhoria do rendimento operacional.

Incorporação de melhorias específicas. Seleção de um equipamento piloto e

formação de equipe composta por engenheiros de processo e de manutenção,
supervisores, mantenedores e operadores, focando melhorias individualizadas
destinadas a elevar o rendimento operacional do equipamento escolhido. A escolha do
equipamento deve-se levar em consideração o que melhor atende a necessidade de
redução de perdas. Busca da autonomia das equipes através do conhecimento detalhado
do equipamento, desde seu modo operacional até suas falhas e itens críticos.

Etapa 8:

Gestão antecipada.
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Foco na prevenção da manutenção. Através de pesquisa ou conhecimento prévio

histórico de falhas e anomalias, obter o controle da fase inicial operacional do
equipamento e do custo do ciclo de vida, evitando que perdas crônicas se repitam e
aperfeiçoando a manutenção prevista pra o equipamento.

Etapa 9:

Manutenção da Qualidade.

Observação das ocorrências de maior frequência de manutenção, estudo e análise

de falhas buscando a solução para possíveis “falhas ocultas”, buscando e detalhando
soluções para situações que afetem a qualidade do produto ou serviço.

Etapa 10:

Melhoria doa processos administrativos.

Revisão das rotinas administrativas, detalhamento dos processos internos, quebra

do funcionamento em linha e busca do funcionamento por processos, foco na
eliminação de etapas desnecessárias ou que dependam de simples verificações ou
aprovações gerenciais, busca da melhoria do fluxograma e redução das perdas.

Etapa 11:

Segurança, Saúde e Meio ambiente.

Promoção de ações de recuperação e prevenção de riscos a saúde e segurança dos

operadores e mantenedores. Alcance da confiança e do bem estar do colaborador.

Participação em projetos ambientais e esclarecimento dos impactos da atividade

no meio ambiente e maneiras de prevenção e preservação.

Etapa 12:

Aplicação total do TPM.

Consolidação do programa TPM. Alcançar esta etapa com sucesso é um

verdadeiro marco. Nesta etapa, realiza-se uma avaliação ou até mesmo uma auditoria
para se comprovar o desenvolvimento e a performance da aplicação do TPM,
 11

possibilitando uma possível candidatura ao Prêmio de excelência JIPM, alcançando

certificação internacional.

5. OS GRANDES TIPOS DE PERDAS

Segundo Silveira (2016) existem 16 grandes perdas que se subdividem em 3

grupos. Veremos então quais são:

5 Grandes Perdas (Eficiência de Mão de Obra)

1 – Perdas por Falhas Administrativas:

Podemos citar aqui alguns exemplos como compra de materiais incorretos, falta
de instruções, emissão de notas fiscais erradas ou retirada de materiais por engano.
falhas administrativas competem principalmente à gestão e ao gerenciamento. Podemos
dizer assim que um bom gestor é fundamental para reduzir as falhas administrativas de
uma empresa.

2 – Perdas por Falhas Operacionais

As falhas operacionais ocorrem devido à falta de planejamento ou simplesmente

por não serem realizadas da forma correta. Quando falta instrução, podem ocorrer
desligamentos desnecessários, interferência na performance dos equipamentos, métodos
e procedimentos executados de forma errada. Tudo isso causa um grande impacto no
tempo gerando prejuízos e retrabalhos.

3 – Perdas por Desorganização

A desorganização ocasiona perdas de tempo. Um exemplo é uma pessoa precisar

de determinada ferramenta e não encontrar no local correto.

4 – Perdas por Logística

Muitas vezes um layout da uma fábrica não é definido de forma adequada fazendo
com que o fluxo de material durante o seu processamento demore mais tempo do que o
necessário ou que as pessoas gastem mais tempo para se Movimentar ao executar o
trabalho.
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5 – Perdas de Tempo Devido à Medições e Ajustes Excessivos

Ajustes excessivos no ambiente, nas ferramentas de trabalho e medições

desnecessárias também ocasionam perdas.

3 Grandes Perdas (Recursos)

6 – Perdas por Rendimento de Materiais

Todo material utilizado na indústria deve ter um rendimento. São considerados

perdas, os materiais utilizados durante o start up da máquina, as perdas de materiais por
má qualidade do produto, rebarbas, desgastes e sobrepesos (materiais produzidos com
peso maior do que o necessário).

7 – Perda por Desperdício de Energia

Desperdícios de Energia com equipamentos ligados desnecessariamente, por

baixo fator de potência ou equipamentos antigos com baixo rendimento. Podemos citar
aqui também sobrecarga e dissipação térmica.

8 – Perda com Consumíveis

Materiais consumíveis como Ferramentas e Gabaritos, quando mal utilizados

acabam danificando gerando perdas. Outro ponto também é a confecção destes com
materiais de má qualidade que se deterioram antes do tempo.

8 Grandes Perdas (Equipamentos)

9 – Perda por Desligamento ou Parada

As perdas por desligamento ou parada ocorrem sob duas formas diferentes: a

primeira delas é através do planejamento anual de paradas de uma fábrica. Algumas
indústrias preferem trabalhar com os equipamentos por um determinado tempo e
realizar uma intervenção planejada de tempos em tempos, parando todos os
equipamentos e nesta oportunidade fazendo os reparos necessários para reestabelecer as
condições das máquinas.
 13

Outra perda por parada ou desligamento que ocorre é a manutenção periódica do

equipamento. É o caso em que as máquinas possuem um plano periódico de
manutenção preventiva mensal, bimestral ou anual. Neste caso, as paradas ocorrem
individualmente por equipamento.

Apesar dos períodos de parada serem essenciais para manter a eficiência da

planta, sempre deve-se pensar em reduzir este tempo focando na melhoria de eficiência
do trabalho de manutenção nas paradas mantendo a confiabilidade dos equipamentos.

10 – Perda por Falha ou Quebra

A Perda por falha em equipamento é o tempo perdido quando a planta para porque
o equipamento repentinamente perde suas funções específicas. Neste sentido podemos
detectar 2 tipos de perdas: por falha de função ou por redução de função. A Perda por
falha de função é quando o equipamento falha por não realizar sua função impactando
diretamente na planta. Um exemplo é quando o motor para de funcionar ou quando uma
unidade hidráulica para de bombear. Já a Perda por redução de função pode representar
tanto uma perda por defeitos, redução ou rendimento. Um exemplo é quando o motor
não gira na velocidade nominal que deveria por alguma falha ou a unidade hidráulica
não produz a pressão necessária no sistema.

11 – Perda por Setups e Ajustes

As perdas por ajustes ou setups são as perdas que acontecem quando há troca de
produtos na linha, que por sua vez resultam na mudança das configurações da máquina
para que ela esteja pronta para a próxima etapa de produção. Alguns exemplos de
ajustes ou setups são: mudança de embalagens, troca de facas e ferramentas e
substituição de correias alimentadoras.

12 – Perdas por Substituição de Componentes/Ferramentas

É a perda de tempo imputado à produção devido a substituição necessária de um

componente ou ferramenta, seja de corte ou não que já apresenta algum desgaste ou mal
funcionamento. Alguns exemplos são facas de corte, ferramentas de Tornos, correias
transportadoras, etc.
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13 – Perdas de Start Up

Todo início de produção precisa de um tempo para que os equipamentos entrem

nas condições nominais de operação. Por exemplo, um forno precisa primeiramente se
aquecer para depois produzir e um resfriador precisar estar na temperatura ideal de
resfriamento para operar adequadamente. Em ambos os exemplos, o tempo necessário
para o equipamento estar em suas condições nominais é considerado perda. É possível
tratar estas perdas investindo em tecnologia ou até mesmo mudando o processo.

14 – Perdas por Pequenas Paradas

Perdas por pequenas paradas ocorrem quando existem pequenas falhas nos
equipamentos como por exemplo as falhas de sensores, entupimento de moldes, etc. As
pequenas paradas podem ocorrer também por mau funcionamento e outras condições
anormais que interferem no desempenho da planta.

15 – Perda de Velocidade

Perdas de velocidade são perdas incorridas quando o equipamento opera em uma

velocidade inferior à velocidade que ele foi projetado, resultando assim em perda de
produtividade. Falta de manutenção ou ajustes incorretos dos equipamentos podem
causar estes tipos de perdas. Alguns exemplos são: esteiras operando em baixa
velocidade, motores operando em velocidade abaixo da nominal.

16 – Perdas por Defeito e Retrabalho (Qualidade)

Incluem-se aqui 3 tipos de perdas: perda de vendas devido a queda da qualidade,

tempo que se gasta no retrabalho, e a própria perda do refugo que é o produto
rejeitado. Sabemos que os defeitos de qualidade podem ter muitas causas. Eles podem
ocorrer devido ao mau funcionamento de equipamento, erro operacional, falha no
processo, contaminação ou problemas com matéria prima. Já as Perdas por reprocesso
são perdas de reciclagem que ocorrem quando o material rejeitado deve ser retornado a
um processo anterior para ser aceito. No passado, as pessoas se concentravam na
condição final do produto e tendiam a negligenciar perdas em processos intermediários
tais como taxa de perda de produção e a energia perdida na reciclagem. Em indústrias
de processo, porém, é necessário reexaminar a noção de que a reciclagem é permissível
simplesmente porque ela pode fazer o produto rejeitável em produto aceitável. No
 15

entanto devemos manter em mente que reciclagem é uma perda significante onde gasta-
se tempo, materiais e energia.

6. OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Como Aplicar?

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) é utilizado para medir a eficiência

global de um processo, sendo utilizado tradicionalmente em processos de TPM (Total
Productive Maintenance). Tendo como objetivo responder a três perguntas importantes:
Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para operar? O quão
rápido estou produzindo? Quantos produtos foram produzidos que não geraram
refugos?

Podemos medir a eficiência da empresa através do calculo do índice de OEE. Que

se baseia na disponibilidade dos equipamentos para produção, a qualidade do que é
produzido e a performance.

O OEE é um indicador percentual e calculado da seguinte maneira:

OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade

De acordo com Silveira (2016), estão são os passos para calcular cada um deles:

Disponibilidade

Este indicador reflete os eventos que param a linha de produção e impactam

diretamente na disponibilidade dos equipamentos. Geralmente estes eventos estão
relacionados à quebra, tempo de setup das máquinas, falta de materiais, etc. Estas
ocorrências não esperadas são chamadas de downtime e o tempo que sobra para
execução de paradas planejadas e produção é o Tempo Operacional. Importante frisar
que no indicador de performance é expurgado o tempo de paradas planejadas, ou seja,
manutenções preventivas ou programadas não são contabilizadas neste indicador.
Vejamos um exemplo:

Uma máquina de produzir perfis metálicos (perfiladeira) é programada para

trabalhar por 2 turnos que somados resultam em 16 horas por dia. Em um dia normal de
operação, a perfiladeira tem uma parada planejada de 30 minutos para que os
operadores possam fazer a troca de turno e acompanhar o DDS (diálogo diário de
 16

segurança). Suponha que no mesmo dia, durante o segundo turno ocorre uma falha na
guilhotina da perfiladeira que faz com que o equipamento fique parado em manutenção
corretiva por 2 horas. Vamos calcular a disponibilidade neste dia para a perfiladeira:

Tempo Programado = (16 x 60) – 30 = 930 minutos

Tempo disponível para produção = 930 – (2 x 60) = 930 – 120 = 810 minutos

Disponibilidade = 810 / 930 = 0,87 = 87%

Conforme estudos mundiais em empresas que seguem padrões World Class, o

indicador padrão mundial de disponibilidade é em torno de 90% *.

Performance

Toda linha produtiva tem uma capacidade máxima e esta capacidade está
relacionada com o tempo do que é produzido na linha. O índice de performance
representa a porcentagem da velocidade de produção com relação a velocidade nominal,
ou seja, velocidade de produção atual em relação a velocidade com que o equipamento
produziu e foi projetado para tal. Alguns fatores que impactam diretamente na
performance são: ineficiência dos operadores, materiais fora de especificação e falta de
treinamento dos funcionários. Vejamos um exemplo:

Utilizando o exemplo da perfiladeira, sabemos que ela trabalha por 2 turnos que
somados resultam em 16 horas por dia e em um dia normal de operação, há uma parada
planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e
acompanhar o DDS. No nosso exemplo houve uma parada para manutenção corretiva
de 2 horas. Outra informação importante é que a perfiladeira neste exemplo foi
projetada para produzir 60 peças por hora ou 1 peça/min. Acompanhando um dia
normal de operação, no final do dia, verificou-se que a quantidade de peças produzidas
foi de 700 peças. Vamos calcular a performance neste dia para este caso:

Tempo Programado = (16 x 60) – 30 = 930 minutos

Tempo Operacional = 930 – 120 = 810 minutos

Tempo que deveria ser gasto para produzir as 700 peças = 700 x 1min = 700min
 17

Performance = 700 / 810 = 0,864 = 86%

Note que no indicador de performance, consideramos a peças produzidas

independentemente se foram produzidas com defeito ou não. Outro cálculo que aparece
aqui é o Tempo Operacional que significa o tempo de fato em que a máquina ficou
disponível para produção, ou seja, é o tempo programado subtraído do tempo de quebra
ou falha no equipamento (2 horas). Com relação as peças com defeito, veremos mais a
frente que elas entram no cálculo do indicador de qualidade. Conforme estudos
mundiais em empresas que seguem padrões World Class, um nível padrão mundial do
indicador de performance é em torno de 95%*.

Qualidade

Antes de um material ser produzido, vários parâmetros de produto são definidos

pela empresa. Espera-se que todos os produtos finais tenham características dentro dos
padrões estabelecidos, garantindo assim a qualidade dos produtos. O material que não
atinge o nível esperado é considerado como perda ou refugo.

Novamente utilizando nosso exemplo da perfiladeira, trabalhando 16 horas por

dia com parada de 30 minutos de DDS, constatou-se no dia analisado que a máquina
produziu 700 peças, porém 50 peças foram defeituosas. Vamos calcular o índice
qualidade neste dia:

Qualidade = (700 – 50) / 700 = 0,93 = 93%

Novamente, se compararmos com estudos mundiais em empresas que seguem

padrões World Class, o indicador padrão mundial de qualidade é em torno de 99% *.

OEE

Com os 3 indicadores calculados em mãos, já é possível fazer o cálculo do OEE

para a perfiladeira bastando para isto utilizarmos a fórmula abaixo:

OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade

OEE = 0,87 X 0,86 X 0,93 = 0,695 = 69%

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Observe que para calcular o OEE da planta como um todo basta agruparmos todos
os obtidos de cada linha de produção e realizar o cálculo acima.

Interessante notar também que o OEE calculado no nosso exemplo é abaixo dos
padrões World Class. Isto quer dizer que uma linha trabalhando com o OEE no valor de
69% tem possibilidade de ser melhorada em cada indicador, podendo atingir um OEE
final de 85% com um ganho significativo de eficiência em torno de 25%.

7. PERDAS INDUSTRIAS CRÔNICAS X ESPORÁDICAS

Basicamente existem dois tipos de perdas industriais: a perda crônica e a

esporádica. Podemos dizer que, quando uma máquina quebra e podemos observar ela
parada ou inoperante, chamamos isso de perda esporádica. No entanto, quando uma
máquina requer vários ajustes para que a mesma fique operando, tendo pequenas
paradas ou perda de velocidade, então chamamos isso de perdas crônicas. Abaixo temos
uma tabela mostrando um comparativo entre os dois tipos de perda.

Figura 2: Comparativo entre os tipos de perdas

Fonte: Silveira 2016

8. MEDIDAS PARA ZERAR FALHAS

Esta seção tem por objetivo mostrar 6 medidas para evitar falhas, mas antes é
importante conceituar alguns pontos e o primeiro deles é o termo Quebra/Falha que
significa a perda da função definida do equipamento e segundo um ideograma japonês,
 19

“quebra/falha” remete a danos provocados intencionalmente pelo homem. Assim,

podemos dizer que o homem no seu comportamento e raciocínio comete erros que
geram a quebra/falha. Silveira (2016) listou as seguintes medidas para combater falhas:

1 – Estruturação das Condições Básicas

Primeiramente é preciso estabelecer e estruturar a condição básica de uso do

equipamento para depois manter esta condição (próxima medida). O que significa isso?
Vamos voltar ao exemplo do carro. Imagine que você já rodou 40.000 km com o seu
carro e que os 4 pneus estão gastos (carecas). A fim de evitar a quebra/falha (furo do
pneu ou algo até mais grave) você deve estabelecer as condições básicas de uso de
forma com que seu carro volte a andar 100% quando foi adquirido. Então o que você
deve fazer é substituir os 4 pneus. O mesmo deve ser feito com os equipamentos
industriais periodicamente.

2 – Cumprimento das Condições de Utilização

As máquinas e equipamentos são projetados com base nas condições básicas de

uso, que quando respeitadas, dificilmente quebram/falham. Uma vez que estabelecemos
as condições, agora basta cumprir. Você acha difícil? Não se a empresa manter uma
cultura voltada para isso, implantando planos de inspeção periódica nos equipamentos
ou plano de rotas com análises preditivas (a fim de detectar vibrações, pontos de
aquecimento ou unidades hidráulicas contaminadas).

3 – Restaurar Deteriorações

Como explicado no exemplo do carro, mesmo cumprindo as condições básicas e

as condições de uso, o equipamento vai se deteriorando ocasionando a quebra/falha.
Sendo assim, é importante fazer transparecer a deterioração a fim de atuar raPIDamente.
A manutenção autônoma é de vital importância nesta situação, pois é possível lançar
mão da inspeção, preditiva e da manutenção de prevenção que facilitarão o retorno do
equipamento à sua forma original. Outra questão importante é que sempre que for
encontrada uma situação de deterioração provocada, a mesma deve ser convertida para
deterioração natural.
 20

4 – Aperfeiçoamento Pontos Fracos dos Equipamentos

Estamos falando aqui tanto de medidas de eliminação de fontes de sujeira

e eliminação de locais de difícil acesso de forma a prevenir a deterioração forçada,
quanto também de melhorias com uma questão de fundamental importância que perdura
em muitas empresas. A quebra de paradigma. Vou explicar melhor e você com certeza
já deve ter passado por isto na sua empresa. Quando falamos em aperfeiçoamentos e
melhorias nos equipamentos, muitas vezes temos que fazer aquisições de novos
componentes ou modernizações sejam por erros de projetos ou por estarem obsoletos.
Melhorias não podem ser feitas sem dinheiro e muitos gerentes ou diretores
simplesmente cortam estas verbas por acharem que já possuem um equipamento
produzindo e que não é necessário tais investimentos ou simplesmente por não
entenderem a real necessidade do investimento. O que posso dizer é que se melhorias
não forem levantadas e implantadas, dificilmente termos o equipamento em condições
de quebra/falha zero. Portanto, é fundamental que haja uma mudança na forma como se
enxergam os investimentos para melhorias.

5 – Corrigir Fraquezas de Planejamento

Outro ponto bem importante para reduzir a quebra/falha. Você já presenciou

aquele dia em que entra na sala da manutenção o programador da produção dizendo que
a carteira aumentou e que não será possível ceder o equipamento para fazer aquela
manutenção preventiva programada há um mês atrás? Com certeza né? Ou outra
situação onde a manutenção deixa de executar melhorias ou manutenções planejadas de
substituição de peças simplesmente porque as peças não foram compradas ou não
tinham em estoque e ninguém sabe o motivo. As empresas devem entender que é de
fundamental importância haver uma sintonia entre PCM (Planejamento e Controle da
manutenção) e PCP (Planejamento e Controle da Produção) de forma a executar os
planejamentos de paradas como realmente devem ser. Só assim é possível reduzir falhas
objetivando a falha zero.

6 – Aperfeiçoamento da Capacitação Técnica

Mesmo executando as 5 medidas anteriores, se os manutentores e os operadores

não forem capacitados, sempre haverá erros operacionais. Treinamentos constantes e
 21

atualizações periódicas devem sempre fazer parte da estratégia da empresa.

Os treinamentos podem ser internos, externos ou mesmo entre os colaboradores, onde
um passo o conhecimento para o outro durante a execução do trabalho (treinamento on
the job).

Estas seis atividades não serão eficazes se uma empresa quiser implementar todas
elas de uma só vez. Assim, é mais eficaz reparti-las em quatro fases ou estágios e
implementá-las sistematicamente em uma ordem estabelecida acompanhando o
progresso constante a fim de alcançar zero paradas.

9. A CAPACITAÇÃO TÉCNICA DO TPM

Como erros operacionais ocorrem devido a falta de conhecimento do operador ou

do responsável de manutenção, serão listado 4 capacidades necessárias para se resolver
os problemas. Que de acordo com Silveira (2016) são:

4 Capacidades Básicas Necessárias para Resolver os Problemas

Dentre todas as habilidades necessárias para detecção de falha/quebra e resolução

de problemas, podemos citar 4 que são mais importantes:

1 – Capacidade de estabelecer a condição normal – Para estabelecer as

condições normais dos equipamentos é necessário que o colaborador possua capacitação
técnica em áreas específicas como elétrica, mecânica, eletrônica devido ao fato de que
máquinas e equipamentos são compostas por elementos mecânicos e elétricos. Por
exemplo, se for necessário trocar um rolamento, a pessoa precisa ser treinada em uma
subárea da mecânica que ensina como fazer esta troca. O mesmo ocorre na
desmontagem e montagem de bombas hidráulicas, troca de escovas de motores de
corrente continua ou qualquer manutenção que seja necessária para estabelecer as
condições normais.

2 – Capacidade de manter o controle das condições normais – Após

estabelecer, é necessário manter as condições normais e para manter, os operadores ou
manutentores devem ter a capacitação em como realizar as atividades de rotina na
forma correta a fim de conservar as máquinas ou equipamentos. É importante que elas
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sejam treinadas nas atividades de limpeza, lubrificação e inspeção e saibam detectar

possíveis falhas.

3 – Capacidade de distinguir normalidade de anormalidade – Conhecer bem os

equipamentos é fundamental para evitar a quebra/falha. Neste sentido, as pessoas devem
saber muito bem quais são as condições normais das máquinas e equipamentos e ser
capaz de reconhecer quando ocorre um barulho anormal ou uma vibração que não tinha
e apareceu com o passar do tempo ou ainda uma oscilação na velocidade que acaba por
ocorrer em alguns momentos. As pessoas devem ter capacitação para reconhecer
anormalidades da mesma forma que quando o nosso veículo apresenta um barulho
diferente e levamos ao mecânico, o mesmo reconhece o problema apenas ouvindo o
barulho e fazendo algumas inspeções.

4 – Tomar as providências rápidas e corretas contra anomalias – Você

conhece a regra do CHA? Se não conhece, vou explicar: é uma regrinha que estabelece
que competência é uma junção de 3 fatores: Conhecimento, Habilidade e Atitude. Não
adianta nada ter conhecimento e não ter habilidade ou atitude para agir quando é
necessário. Por isso a importância de ter pessoas com capacitação para tomar
providências rápidas a fim de evitar problemas.

10. CONCLUSÃO

O sucesso da implantação do TPM depende basicamente da dedicação de cada

colaborador, visto que o TPM auxilia no desenvolvimento da empresa focando nos mais
diversos setores, desde da parte administrativa até os funcionários, fazendo a integração
de pessoas, equipamentos e sistemas produtivos. Com a utilização do TPM e a partir do
conhecimento da técnica e uma simples orientação por meio de consultoria ou
capacitação interna, qualquer empresa alcançará seus objetivos e metas.
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11. REFERÊNCIAS

SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. TPM Manutenção Produtiva Total. Disponível em:

<https://www.citisystems.com.br/>. Acesso em: 31 jul. 2017.

NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM. São Paulo: IMC Internacional Sistemas

Educativos,
1989.

PALMEIRA, J. N.; TENÖRIO, F. G. Flexibilização organizacional: aplicação de um

modelo de produtividade total. Rio de Janeiro: FGV Eletronorte, 2002. 276p. ISBN
85-225-0402-
4.

SANTOS, Thiago Alan Dutra dos. Abordagem técnica sobre a Manutenção

Produtiva Total (MPT) ou Total Productive Maintenance (TPM). Disponível em:
<brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br>. Acesso em: 31 jul. 2017.