PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE

INICIAÇÃO CIENTÍFICA - PIBIC/CNPq-FA-UEM

RELATÓRIO FINAL UEM

CNPq

PERÍODO DE ABRANGÊNCIA DO PROGRAMA: 1º/08/2014 a 31/07/2015

Obs.: em outubro/2015, o bolsista deve enviar cópia do Certificado do EAIC/2015

para o e-mail do seu orientador(a) e este(a) deverá anexá-lo no SGP.
1. BOLSISTA: Fabio Eduardo de Carvalho

2. ORIENTADOR: Luiza Helena Costa Dutra Sousa 3. DEPARTAMENTO: DEM

4. CO-ORIENTADOR: Flávio Clareth Colman 5. DEPARTAMENTO: DEM

6. TÍTULO DO PROJETO: Braço Manipulador Robótico Para Operação em Torno CNC

7. RELATÓRIO CONTENDO OS RESULTADOS DA PESQUISA

ESTRUTURA FÍSICA
Capa
Folha de rosto
Resumo
Texto completo do trabalho
Introdução
Objetivos
Desenvolvimento (Materiais e Métodos)
Resultados
Discussão
Conclusões
Referências (de acordo com as normas da ABNT)
8. COMPROVANTE DE APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS DA PESQUISA EM EVENTOS CIENTÍFICOS
(Se houve premiação, informar o evento, a classificação e anexar comprovante).

9. COMPROVANTE DE PUBLICAÇÃO, COM A PARTICIPAÇÃO DOS BOLSISTAS, EM PERIÓDICOS

INDEXADOS E/OU COM CORPO EDITORIAL.

10. AVALIAÇÃO DO ORIENTADOR SOBRE O DESEMPENHO DO BOLSISTA NO PROJETO.

11. AVALIAÇÃO DO ORIENTADOR SOBRE O PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE INICIAÇÃO

CIENTÍFICA.

12. AVALIAÇÃO DO ACADÊMICO SOBRE O PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE INICIAÇÃO

CIENTÍFICA.

O programa permite o desenvolvimento técnico do acadêmico, devido a necessidade da aplicação do

conhecimento adquirido em sala de aula e através da pesquisa, incitando o espírito crítico do bolsista. Os
resultados são prejudicados devido as dificuldades encontradas na obtenção de materiais para a realização
dos experimentos, mas ainda foram satisfatórios.
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA PIBIC/CNPQ –
Fundação Araucária – UEM
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ORIENTADOR: Prof. Dra. Luiza Helena Costa Dutra Sousa
COORIENTADOR: Prof. Msc. Flávio Clareth Colman
BOLSISTA: Fabio Eduardo de Carvalho

BRAÇO MANIPULADOR ROBÓTICO PARA OPERAÇÃO EM TORNO CNC

Maringá, 31 de julho de 2015

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ
PROGRAMA INSTITUCIONAL DE BOLSAS DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA PIBIC/CNPQ –
Fundação Araucária – UEM
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ORIENTADOR: Prof. Dra. Luiza Helena Costa Dutra Sousa
COORIENTADOR: Prof. Msc. Flávio Clareth Colman
BOLSISTA: Fabio Eduardo de Carvalho

BRAÇO MANIPULADOR ROBÓTICO PARA OPERAÇÃO EM TORNO CNC

Relatório contendo os resultados finais

do projeto de iniciação científica
vinculado ao PIBIC/CNPq-Fundação
Araucária-UEM.

Maringá, 31 de julho de 2015

RESUMO

Este projeto busca o dimensionamento de um braço manipulador robótico para operação em

torno CNC. Para isso o estudo de movimento será realizado utilizando-se o software MATLAB. A
partir do estudo com 6 graus de liberdade obteve-se parâmetros necessários para o dimensionamento
estrutural.

Previu-se para a interface de controle do braço robótico que toda a sua arquitetura seja
elaborada no software MATLAB, com a comunicação computador-robô realizada com o hardware
Arduino e ao final elaborado um executável que facilita sua execução.

Palavras Chave: Matlab, robotização, servoacionamento.

1. Introdução

Em busca de maior produtividade e reduzir a dependência de esforços humanos em processos

produtivos, as organizações sempre estão em busca de soluções que possam automatizar a produção
dos bens de consumo. Na última década do século XX e início do século XXI, umas das áreas que
possui o maior destaque é a robótica, o qual se apoia no grande desenvolvimento da tecnologia
computacional nos últimos anos. Podemos dizer que as primeiras máquinas que começaram a
substituir o trabalho humano, surgiram em meados do século XIX, porém o que conhecemos como
robótica atualmente, teve início na década de 1960, onde o surgimento dos transistores e dos
primeiros computadores permitiram produzir máquinas com um elevado grau de precisão, atendendo
as necessidades da produção industrial da época.
De acordo com a Robotic Industries Association, o robô industrial é definido como um
“manipulador multifuncional reprogramável projetado para movimentar materiais, partes,
ferramentas ou peças especiais, através de diversos movimentos programados, para o desempenho
de uma variedade de tarefas” (RVIN, 1988).
As primeiras aplicações de braços robóticos na indústria foram após a Segunda Guerra
Mundial, principalmente em trabalhos que poderiam causar danos a saúde de humanos (por exemplo,
trabalhos com materiais radioativos) e seus movimentos eram baseados no comportamento do braço
humano. Dentro da indústria, a primeira aplicação de um braço robótico foi realizada pela
UNIMATION Inc., o qual criou-se um braço que possuía articulação e garras para execução dos
movimentos, os quais eram controlados por máquinas com comando numérico, afim de garantir que
todas as ações fossem programadas previamente e o robô apenas teria a responsabilidade de
reproduzi-las, executando a função para o qual foi designado. Os investimentos tornaram-se cada
vez mais crescentes, permitindo a criação de processos de fabricação cada vez mais dinâmicos,
eficientes, eficazes e com menor custo e como consequência, hoje é praticamente impossível
encontrar grandes corporações que não possuem processos produtivos com a utilização de robôs
para execução de atividades.

1.1. Atuadores e Motores

1.1.1. Motores Elétricos

Para a movimentação do braço robótico, é necessário um motor que irá transmitir força
motriz para o robô afim que sejam realizados os movimentos programados através do Comando
Numérico Computacional. Existe a possibilidade de serem utilizados motores pneumáticos,
hidráulicos ou elétricos, porém na maioria das aplicações, a escolha mais vantajosa será pelo motor
elétrico devido uma série de fatores que podemos citar:
  Maior precisão no posicionamento;
 Alto rendimento;
 Baixo custo e tempo de manutenção;
 Limpo e silencioso;
Os motores elétricos mais comum para a aplicação que será alvo de estudo na presente
pesquisa são os motores de passos e os de ímã permanente, pela facilidade de sua implementação,
além de sua alta precisão em aplicações onde o posicionamento é um fator crítico do sucesso. A
utilização de servomotores acoplados em juntas físicas que transmitem o movimento mecânico é a
forma mais comum de construção de braços robóticos atualmente (MIRO, 2001).
Seu funcionamento é resultante da ação de forças eletromagnéticas, a partir da interação de
campos magnéticos produzidos por bobinas, sendo uma parte fixa e outra móvel, e com isso ocorre a
conversão de energia eletromagnética em energia mecânico que será responsável pela realização do
trabalho mecânico que será transmitido (PEA, 2001).
A classificação primária dos motores elétricos se dá a partir de sua forma de alimentação, que
podem ser através de corrente contínua e corrente alternada. A escolha por um tipo de motor ou
outro depende das condições oferecidas no ambiente industrial e a aplicação desejada. Motores de
corrente contínua possuem maior facilidade de controle de sua velocidade de operação, e o maior
torque em baixa rotação, porém exigem que exista um sistema de conversão de corrente alternada, a
que é utilizada nas redes de transmissão de energia elétrica, em corrente contínua, elevando os custos
para a sua implementação. Os motores em corrente alternada são os mais comuns, possuem maior
vida útil, alto rendimento e custo de implementação e manutenção mais baixos comparados aos de
corrente contínua (PEA, 2001).
Considerando os motores de corrente alternada somente, podemos classificar os motores de
acordo com o número de fases, sendo mais comum os monofásicos e trifásicos. Os monofásicos são
utilizados na maior parte em aplicações domésticas, onde exigem pouca potência da rede elétrica. No
ambiente industrial é mais comum a utilização de motores trifásicos, devido a alta exigência de
potência, onde a rede trifásica fornece uma tensão maior ao motor e consequentemente um consumo
menor de corrente elétrica, o que permite reduzir o tamanho do sistema, reduzindo custos em sua
construção (PEA, 2001).
 1.1.2. Motores de Passo

Quando é necessário que o controle do deslocamento seja extremamente preciso, o tipo de

motor utilizado é o de passo, no qual cada passo corresponde ao menor deslocamento angular que o
eixo pode realizar de acordo com suas especificações. Existem motores de passo que atuam em
corrente alternada e contínua.
O sentido e a direção de rotação são definidos através da sequência dos impulsos elétricos
que são aplicados ao motor, o qual é composto por estatores formados por bobinas que geram o
campo magnético necessário para movimentar o rotor. Os estatores são construídos com ímãs
permanentes que dependem do número de passos que o motor vai possuir. Porém existe a
necessidade da utilização de um circuito externo que será responsável por definir quais estatores
receberão os impulsos, visto que apenas um par deles recebe corrente simultaneamente que é
convertida então no passo (SANDIN, 2003).
Figura 1: Estatores

Fonte: SANDIN, 2003.

Como principais características positivas dos motores de passos podemos citar: Seguem uma
lógica digital, alta precisão em seu posicionamento, precisão no torque aplicado, excelente resposta a
aceleração e desaceleração. Porém o seu controle exige alta complexidade, devido a necessidade de
um circuito externo, e um controle inadequado pode gerar ressonância na bobina do motor
(BRITES, 2008).

1.1.3. Servoacionamento

O servoacionamento é o conjunto composto pelo conjunto de um servomotor e um

servoconversor. O servomotor é um conjunto síncrono e contínuo composto por uma parte fixa
(estator) e uma móvel (rotor), porém não pode ser ligado diretamente à rede elétrica, apesar de ser
trifásico, pois possui uma bobinagem específica para proporcionar alta dinâmica ao sistema, onde o
controle de velocidade é resultado da variação de parâmetros com a tensão e a frequência da
corrente aplicadas as bobinas (OTTOBONI, 2002).
Para o controle dos parâmetros de entrada no servomotor é utilizado o servoconversor, item
que consiste na integração entre dois sistemas, que são o sensor acoplado ao motor capaz de obter
os dados da rotação e o segundo irá interpretar os dados obtidos. Os sensores podem encoders
incrementais ou absolutos, resolvers ou tacômetros, enquanto o sistema de interpretação é composto
por um módulo externo (SOUZA, 2004).
Os servomotores trabalham de forma síncrona, possuindo seis pólos no estator, sendo então
um sistema trifásico que utilizam ímãs permanentes construídos utilizando terras-raras sobre a face
do rotor e o resolver para realizar a realimentação de posicionamento e velocidade. Cada servomotor
possui um fluxo magnético específico, o qual pode ser modelado em um modelo matemático, que
permitirá a construção do sistema mais eficiente para cada sistema de servoacionamento
(OTTOBONI, 2002).
O resolver é o sistema responsável possui função semelhante a um gerador, possuindo um
sensor analógico para detectar a necessidade de realimentação, e seu eixo gira pela ação do
servomotor e a ação do campo magnético gerado exerce influência sobre o bombinamento, dividido
entre dois estatores com uma defasagem em 90º, do resolver que irá realimentar o servomotor
(OTTOBONI, 2002).
Na escolha de um servomotor, os parâmetros de maior influência são o torque nominal e o
torque máximo, além disso, eles devem estar sempre em malha fechada. O torque máximo, em geral,
é em torno três vezes maior que o torque nominal (SOUZA, 2004).

1.1.4. Sistemas de Controle

Para simplificar o entendimento dos sistemas de controle, iremos classifica-los em dois

grupos: malha aberta e malha fechada. Para a aplicação que exigem grande precisão no
posicionamento, e conhecimento instantâneo dos parâmetros de velocidade e posição, é
recomendada a utilização do sistema de malha fechada. Para o sistema de malha aberta é apenas
enviado o sinal de entrada para o motor, porém não recebe feedback algum do sistema (SANDIN,
2003).
No sistema de controle de malha fechada, cada motor requer um sensor de feedback, no qual
a resposta dada é utilizada para corrigir problemas na operação, tais como variações de torque,
velocidade e posicionamento, através da conversão de sinais de variáveis físicas em variáveis
elétricas, que geram impulsos de entrada ao motor (SANDIN, 2003).
Em sistemas de malha aberta, geralmente é acoplado um gerador de pulsos ao motor de
passo, sendo o controle de posição e velocidade pelo número de pulsos enviados e pela direção do
movimento do motor. Não possui o sensor de feedback, pois não é necessária resposta do motor
(SANDIN, 2003).

1.1.5. Seleção dos Motores

A escolha de um motor depende dos requisitos funcionais do sistema proposto, além da

exigência do sistema sobre eles. Os motores de passo são uma escolha mais adequada para sistemas
que não exigem rápida aceleração, alta velocidade e alta precisão de posicionamento, e trabalham em
sistemas de malha aberta, não existindo um sistema para feedback, com o controle sendo executado
através de pulsos digitais. Possuem um bom custo-benefício, mas as limitações de sua aplicação são
bem grandes (SANDIN, 2003).
Quando é necessário uma aplicação que exige alto grau de precisão de posicionamento e
grande aceleração, a opção tecnicamente mais viável é o servomotor. Porém por trabalhar em um
sistema de malha fechada, devido a necessidade do feedback, para sejam efetuadas correções no sinal
de entrada, podem aumentar a complexidade do sistema e consequentemente o custo (OTTOBONI,
2002).

1.1.6. Sistemas Pneumáticos

Um sistema pneumático consiste na pressurização do ar em um sistema fechado com o

objetivo de realizar trabalho a partir da energia cinética armazenada. A utilização de sistemas
pneumáticos é bem difundida, pois possuem um custo-benefício muito bom, serem compostos por
componentes robustos, seguros e de fácil manutenção (PARKER, 2000).
O componente mais comum utilizado em sistemas pneumáticos para conversão da energia
armazenada em trabalho é o atuador linear. Em um circuito, o conversor é ligado mecanicamente à
carga, que ao interagir com o ar comprimido, a energia contida é convertida em força ou torque, que
é transmitido para a carga (PARKER, 2000).
Os atuadores lineares podem ser classificados como de simples e dupla ação, onde os de
simples ação possuem o curso de retorno influenciado por uma mola, e os de dupla ação devem
possuir duas entradas de ar (uma em cada extremidade do atuador). Quando o ar é exaurido do
sistema, o pistão volta para a posição inicial (PARKER, 2000).
 1.2. Conceitos de Robótica
1.2.1. Graus de Liberdade e Componentes

Os manipuladores robóticos são compostos por membros conectados por juntas em uma
cadeia cinemática aberta. As juntas podem ser rotativas que permitam apenas rotação relativa entre
dois membros ou prismáticas, que permitem apenas translação linear relativa entre dois membros
(FLIP, 2008).
Os braços robóticos tentam imitar o movimento do braço humano, utilizando as primeiras
juntas para posicionar a estrutura formada pelas juntas restantes, as quais são utilizadas para
movimentar o elemento terminal. As juntas utilizadas para posicionamento formam a estrutura
denominada braço e as juntas seguintes formam o punho. O punho geralmente trabalham em duas
configurações: pitch-yaw-roll (YXZ) ou roll-pitch-roll (ZYZ) (PIRES, 1999).
Cada junta interconecta dois membros l1 e l2. O eixo de rotação ou translação de uma junta é
sempre denotado como eixo da junta zi, se a junta i interconectar os membros i e i+1. As variáveis
das juntas denotadas por Θi, se a junta for rotativa, ou di, se a junta for for prismática. O número de
juntas determina a quantidade de graus de liberdade do manipulador. Os manipuladores industriais
possuem 6 graus de liberdade, tipicamente, sendo 3 para posicionar o órgão terminal e 3 para para
orientá-lo (SPONG, 1989).
O acionamento em geral é realizado por atuadores elétricos, pneumáticos ou hidráulicos.
Porém industrialmente, é preferível a utilização de atuadores elétricos, devido a alta disponibilidade
de energia elétrica nas plantas industriais e a facilidade do controle (FU, 1987).

1.2.2. Cinemática

A posição e a orientação de um elemento terminal de um braço robótico manipulador podem

ser calculadas a partir das leituras de posição angular e da cinemática direta do robô. A
transformação inversa é denominada cinemática inversa. As transformações envolvem três espaços
de representação diferentes: espaço dos atuadores, espaço das juntas e espaço cartesiano. Essa
metodologia pode ser utilizada para qualquer robô com configuração esférica nas juntas que formam
o punho (PIRES, 1999).
Para representar de forma sistemática o manipulador, é utilizada a representação de Denavit-
Hartenberg, afim de facilitar a obtenção das equações da cinemática direta de posição, onde é
possível obter a posição no plano cartesiano a partir dos ângulos das juntas. Quando deseja-se
encontrar os ângulos das juntas a partir da posição no plano cartesiano, trata-se de um caso de
cinemática inversa (ANGELES, 2007).
 1.2.3. Cinemática Direta

Seja Ai-1 a matriz de transformação do sistema para o sistema do membro i para o membro i-
1:

Sendo que R é a matriz de rotação do sistema Oi para Oi-1 e d o vetor posição da origem do
sistema para origem do sistema Oi em relação à Oi-1. De acordo com a representação de Devanit-
Hartenberg cada matriz é representada pelo produto de quatro transformações pela equação 2
(ANGELES, 2007).

 Rz,Θ representa a rotação em torno do eixo z;

 Tz,d representa a translação d ao longo do eixo z;
 Tx,a representa a translação a ao longo do eixo x;
 Rx,a representa a rotação em torno do eixo;
Onde os parâmetros Θ, d, a, α são denominados parâmetros de Devanit-Hartenberg e
representam:
 Θ representa o ângulo;
 d representa a excentricidade;
 a representa o comprimento;
 α representa a torção;
Então ao realizar o desenvolvimento da matriz, iremos obter a resultante descrita pela
equação 3:
 1.2.4. Cinemática Inversa

Para que a cinemática inversa de um robô de 6 graus de liberdade seja solúvel, é a de ter três
juntas consecutivas em que os eixos possuam uma intersecção em um único ponto, denominada de
condição de Pieper. Um dos casos especiais da condição de Pieper, é quando temos três eixos
paralelos, se for considerado que eixos paralelos se intersectam no infinito. Um braço robótico
esférico atende à condição de Pieper, o que permite resolver sua cinemática inversa (PIRES, 1999).
Ao atender a condição de Pieper, o problema da cinemática inversa pode ser dividido em dois
subproblemas: problema da posição, associada aos três primeiros eixos, e o problema da orientação,
associada aos três últimos eixos. Então a solução da cinemática inversa pode ser obtida resolvendo o
problema da posição e o problema da orientação separadamente (PIRES, 1999).

1.2.4.1. Cinemática Inversa de Posição

Com a posição no plano cartesiano dos três primeiros eixos, pode ser solucionado o
problema da posição para a cinemática inversa do órgão terminal do braço robótico. A primeira
solução é realizada através de análise geométrica, como podemos verificar na figura 2:

Figura 2: Vista superior eixos cartesianos

Fonte: Angeles, 2007.

O terceiro ângulo deve ser encontrado utilizando a lei dos cossenos:

 Onde d1 é o parâmetro de Devanit-Hartenberg.

1.2.4.2. Cinemática Inversa de Orientação

Na segunda parte do problema, que corresponde ao subproblema da orientação, podemos

determinar as três últimas variáveis do sistema através do conjunto de ângulos de Euler que permite
encontrar a orientação do órgão terminal do braço robótico. Os ângulos de Euler são dados por três
valores que estão relacionados com a rotação em torno dos eixos z0, y’ e z”.

Para uma dada matriz U = uij, seja a matriz a matriz de transformação é obtida na
equação.

Com a matriz resolvida, pode ser efetuado o desacoplamento cinemático, visto que a
posição do punho é dada apenas pelas três primeiras coordenadas e o vetor pc, o qual abrange desde
a origem do sistema até o centro do punho é dado pelas equações.

Então considerando os eixos cartesianos, podemos escrever sob a forma de matriz expandida:
 Com auxílio das equações da matriz expandida é possível encontrar as coordenadas do centro
do punho e achar a orientação do órgão terminal em relação a base O4 através da equação.

O que permite encontrar os ângulos pelas relações provenientes dos ângulos de Euler. Devem
ser analisados dois casos:
 Caso 1: U12 e U23 não são simultaneamente nulos:

Se senΘ > 0, temos que:

Caso senΘ < 0 chega-se que:

 Caso 2: U12 e U23 sejam simultaneamente nulos na equação.

Se U33 = +1:

Se U33 = -1:

1.2.5. Jacobiano
 O jacobiano é uma matriz mxn, onde m é o grau de liberdade do robô e n o número de juntas,
então considerando um braço robótico com punho esférico, a matriz correspondente ao jacobiano
será 6x6. Para o cálculo do jacobiano existem dois métodos: 1) Diferenciação da cinemática direta
em relação as variáveis das juntas; 2) Cálculo da contribuição da velocidade de rotação nas
componentes da velocidade do elemento terminal (PIRES, 1999).
Ao trabalharmos com o método de diferenciação cinemática direta, o procedimento irá
resultar no jacobiano analítico:

Onde é a derivada em relação ao tempo da posição do elemento terminal em relação ao

sistema de referência da base do robô e é derivada em relação ao tempo do vetor de orientação
escrito em três coordenadas (PIRES, 1999).
Ao utilizar o segundo método, obtemos o que é denominado o jacobiano geométrico. Em
geral o Jacobiano Analítico é diferente do Jacobiano Geométrico, no entanto é sempre possível
escrever

Onde T é a matriz de transformação de em w. Ao ser obtida , o jacobiano analítico e o

jacobiano geométrico podem ser relacionados a partir de:

É preferível trabalhar com o jacobiano geométrico, porque seu procedimento de obtenção é

mais simples e permite obter as equações que descrevem as velocidades linear e angular do robô.
Porém o jacobiano analítico deve ser utilizado para controlar o robô no espaço operacional (PIRES,
1999).
Deve-se lembrar que o jacobiano é uma função matricial que representa a derivada ordinária
de uma função escalar em uma função vetorial (QUINTERO, 2012).

1.2.6. Dinâmica

Na análise da relação entre as forças e o movimento do braço robótico manipulador, trata-se

da dinâmica do robô. Para a modelagem dinâmica existem várias abordagens como a de Newton-
Euler, Lagrange, Appel. O conjunto de equações do modelo dinâmico permite calcular as
velocidades angulares e lineares dos elos a partir dos momentos aplicados nas juntas e elos, e
calcular os momentos das juntas a partir das velocidades e acelerações angulares e lineares (PIRES,
1999).
Devido a necessidade de processamento computacional do modelo dinâmico, o modelo mais
comum a ser aplicado é a formulação de Newton-Euler, o qual é constituído por dois grupos de
equações recursivas com grande eficiência computacional: equações recursivas em avanço, permite
calcular as velocidades e acelerações elo a elo, e equações recursivas em atraso, usadas para calcular
as forças e momentos de elo para elo (PIRES, 1999).
Ao utilizar a modelagem mecânica de Newton-Euler, consideramos cada membro
separadamente e são escritas as equações que descrevem a movimento angular e linear. Devido aos
acoplamentos entre os membros, as equações de movimento contêm forças e torques de restrição
dependentes do próximo membro. Através de recursividade, é possível encontrar os termos de todos
os elementos e chegar a uma descrição completa do manipulador (MIRO, 2001).
O modelo consiste em encontrar as forças e torques correspondentes a um conjunto de
coordenadas generalizadas e suas duas primeiras derivadas em relação ao tempo. Para cálculo da
velocidade angular, podemos utilizar as equações :

Para a aceleração da extremidade do corpo i, temos as equações :

Para a aceleração no centro de massa do corpo i, pode ser utilizada a equação:

Onde, tem origem na junta i e extremidade no centro de massa do membro i.

Para as forças que atuam no sistema temos a equação:

Onde m é a massa do corpo e g é o vetor que representa a aceleração da gravidade. Para os

torques atuantes no sistema temos a equação:

Sendo que , é o vetor com origem na junta i+1 e extremidade no centro de massa do
elemento i (MIRO, 2001).
Na figura podemos verificar através da modelagem de Newton-Euler que pode ser
representado da seguinte forma:
 Figura 3: Forças e Momentos Aplicados nos Elos

Fonte: PIRES, 1999.

Onde fi representa a força aplicada no elo i, ni é o momento aplicado no elo i, e Fi e Ni

demonstram as resultantes de força e momento no elo i, respectivamente (PIRES, 1999).

1.2.7. Matlab

Com a necessidade de grande produtividade e precisão nos sistemas de controle de robôs, é

de extrema importância à integração com um sistema computacional, que efetue os cálculos de
posicionamento, velocidade e aceleração em tempo real. Um ambiente de desenvolvimento com
grande força no meio acadêmico é o MATLAB (do inglês, Matrix Laboratory), que permite análises
numérica e analítica. Sua principal característica é ser um sistema interativo que utiliza-se de
matrizes que não exigem um dimensionamento detalhado, além de utilizar a semântica matemática
apenas.
Nos problemas relacionados a dinâmica e cinemática dos braços robóticos, é exigida a
construção das matrizes para resolução dos problemas de posicionamento e movimentação. O
MATLAB, devido a sua facilidade no trabalho com matrizes, além de sua maior eficiência no
processamento computacional comparado a outras linguagens de programação, por exemplo C++, é
muito difundido no meio acadêmico. Sua capacidade de processar sinais, construção de gráficos e
análise numérica também são extremamente úteis na construção de sistemas computacionais na
engenharia (CHAPMAN, 2003).
Através do desenvolvimento de scripts na linguagem do MATLAB, é possível desenvolver
um software que permite encontrar as posições no plano cartesiano do braço robótico, além das
posições das juntas quando calculados os ângulos de entrada e a rotação completa do elo condutor.
O ambiente também permite salvar os scripts em arquivos externos, além de oferecer funções para
construção de interface gráfica para o usuário do sistema computacional, afim de facilitar a interação
homem-computador (PIRES, 1999).
 1.2.8. Controle Computacional de Robôs Manipuladores

Um robô industrial é controlado por um sistema eletrônico o qual está acoplado a unidade de
processamento (em geral um computador), o qual possui como principal função controlar a estrutura
mecânica, coordenar a ação dos motores das juntas de acordo com os sinais de entrada relacionados
ao posicionamento e velocidade, além de garantir a execução da programação de tarefas fornecidas
ao sistema computacional. Essas necessidades impostas ao sistema de controle permite levantar
algumas características importantes que devem ser consideradas na implantação do sistema de
controle: programação local, armazenamento de informação, algoritmos de controle do braço
robótico e de planejamento dos movimentos a serem realizados (PIRES, 1999).
O sistema em geral é baseado em um computador, com um sistema operacional que permite
multiprocessamento de tarefas, o qual fornecerá a interface básica do usuário para a programação
dos movimentos do robô, além de poder oferecer o painel de controle do usuário, servindo como
console. Os sinais de entrada são primeiramente processados em um controlador externo, visto que o
computador não consegue captar sinais analógicos através da porta USB (do inglês, Universal Serial
Bus). O controlador externo será responsável pela interface entre o braço robótico e o computador,
especialmente no papel de converter os sinais de entrada e saída. A utilização de um sistema
computacional baseado em desktop disponibiliza vantagens evidentes, as quais podem ser citadas:
gestão e monitorização das células de trabalho, facilidade de programação e debug, possibilidade de
evoluir para estruturas inteligentes, que podem responder a solicitações externas devidamente
parametrizadas (PIRES, 1999).

1.2.9. Metodologia para Gerenciamento de Projetos

Para que um projeto obtenha sucesso, um dos fatores críticos para seu sucesso é a utilização
de uma metodologia de gerenciamento para o projeto, a fim de haver uma forma sistemática de
gerenciá-lo. No ambiente de desenvolvimento de novos produtos e tecnologias, uma das
metodologias mais aceitas e utilizadas é a de PAHL e BEITS, o qual se subdivide em quatro fases,
baseadas no modelo alemão para projetos de produtos. As quatro etapas são extremamente
sistemáticas entre si, visto que para avançar de uma etapa para outra existem questões críticas para
tomada de decisões, avaliando os resultados obtidos e consequentemente evitando a propagação de
uma etapa anterior para sua subsequente (PAHL, 2005).
As fases do projeto de acordo com a metodologia ocorre da seguinte forma: Projeto
informacional, projeto conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado. Na figura 4 podemos
observar de forma esquemática, como ocorre o fluxo de informações e quais são os modelos
computacionais utilizados como apoio para determinada fase (PAHL, 2005).

Figura 4: Fases do Projeto

Fonte: PAHL, 1996

O projeto informacional consiste na coleta de informações relevantes para o problema a ser

resolvido. Primeiramente deve ser identificado o problema a ser resolvido, para que então sejam
reconhecidos os requisitos obrigatórios, premissas e restrições do projeto. É de extrema importância
para o sucesso do projeto informacional que todas as especificações do sistema sejam definidas nessa
etapa (PAHL, 2005).
No projeto conceitual busca-se levantar possíveis soluções e as suas combinações, onde deve
ser desenvolvida uma solução conceitual. É considerada a fase mais crítica do projeto, pois erros
conceituais dificilmente são corrigidos nas próximas etapas. A escolha de um conceito de solução
correto é considerada como um dos fatores críticos para sucesso de um projeto (PAHL, 2005).
Após a elaboração dos princípios de solução, existe a avaliação da viabilidade técnica e
econômica de cada solução conceitual desenvolvida. Então na fase do projeto preliminar são
escolhidos os projetos conceituais que possuem as melhores viabilidades econômicas e técnicas,
onde se trabalha com a forma, layout e materiais do projeto. Devem ser produzidos vários layouts
para que possa avaliar as vantagens e desvantagens das diferentes variações. Com a avaliação então
é possível verificar qual será a solução que melhor atenderá os requisitos do problema,
preferencialmente com melhor viabilidade econômica e técnica possível, para que então seja
aperfeiçoada e desenvolvida durante a execução da fase do projeto detalhado (PAHL, 2005).
 Na etapa do projeto detalhado são definidos os arranjos, formas, dimensões e propriedades
das superfícies de todas as partes individuais. Os materiais são especificados e a viabilidade técnica e
econômica é reavaliada. Todos os documentos e insumos para a produção devem ser elaborados em
versão final, para que permita a realização física das soluções (PAHL, 2005).
 2. Objetivos

Dimensionar um braço robótico para inserção e retirada de um torno CNC, caracterizando

suas grandezas espaciais e a programação para execução dos movimentos conforme programado
pelo usuário.
 3. Metodologia

A metodologia base selecionada para o projeto foi a descrita por Pahl e Beits, na qual exige-
se o cumprimento de um número mínimo de etapas para o desenvolvimento de novos produtos.
Devido a sua conexão e dependência de informações entre as etapas, sua utilização no caso do
Braço Robótico proposto é vista como viável.
Considerando as quatro etapas propostas pela metodologia, o projeto teve sua concepção e
execução dividida em etapas para facilitar a utilização dos métodos e sequenciamento de atividades.
O projeto informacional abrange a descrição e caracterização do problema que deve ser
solucionado com o dimensionamento e implantação do braço robótico manipulador de matéria
prima. Para realização da etapa foram realizadas pesquisas em literaturas sobre o desempenho e
tendências do setor metal-mecânico no Brasil, além de informações específicas sobre o caso a ser
estudado durante a execução do projeto.
Com os requisitos do projeto coletados, as próximas atividades foram pesquisar e definir
soluções conceituais para cada exigência definida durante a etapa do projeto informacional. Para
finalização do projeto conceitual, cada solução individual foi analisada e verificada sua capacidade de
ser compilada em conjunto com as soluções das outras exigências para a formação de um pacote de
soluções.
A etapa do projeto preliminar abrange o sequenciamento das atividades principais realizadas,
caracterização do projeto, esboços iniciais do braço robótico e interface do programa do usuário a
partir do pacote de soluções para as exigências definido no projeto conceitual.
Para finalização do projeto foi descrito o projeto detalhado, que a partir da posse de todas as
informações permitiu que fosse desenvolvido a solução a ser entregue para todas as exigências e
requisitos definidos ao início, caracterizando então um produto, de acordo com a metodologia. A
etapa contou com auxílio dos softwares SolidWorks e Matlab.
 4. Resultados
4.1. Projeto Informacional
4.1.1. Caracterização do Problema

No cenário produtivo industrial brasileiro atualmente, um das principais dificuldades é

encontrar mão de obra qualificada, especialmente para funções específicas no setor metalmecânico,
além de considerar questões trabalhistas, como segurança e saúde dos trabalhadores, por serem
ambientes de trabalho hostis, comparado a outros postos. Além disso, as empresas buscam uma
maior produtividade e menor utilização da força humana em seus processos produtivos, a fim de
garantir uma maior margem de lucro e padronização dos processos produtivos e produtos. Então a
partir do final da década de 1980, a indústria vem buscando introduzir máquinas automatizadas para
seus processos produtivos, principalmente com a abertura da economia nacional para importações,
visto que o Brasil possui uma defasagem tecnológica crônica na área de automação e robótica.
Porém verifica-se grande crescimento das vendas de equipamentos voltados à automatização de
processos produtivos na indústria brasileira, quando em 2006, as vendas desses tipos de produtos
cresceram 16,4%, saltando de R$ 1.354 milhões em 2005 para R$ 1.786 milhões no ano seguinte
(SANTOS, 2007).
As máquinas utilizadas na indústria da transformação, devem permitir competir com os
concorrentes internacionais, do ponto de vista de qualidade e custo de produção, afim de garantir um
menor preço de venda, então a existência de um setor de pesquisa e desenvolvimento para
otimização e modernização dos processos produtivos é de extrema importância para o sucesso
futuro das organizações industriais transformadoras (SANTOS, 2007).
A operação de tornos CNC, exigem a presença de um operador para inserir a matéria prima
no torno, aguardar o material ser usinado, retirar a peça após a usinagem e depositar em um
contenedor, resultando em uma atividade repetitiva e resulta em grande tempo ocioso de mão de
obra humana, que poderia estar alocada em atividade que pode agregar maior valor para a
organização. A proposta de automação de tornos CNC vem sendo discutida por várias empresas de
robótica, como a KUKA Roboter, que com a realização de testes obteve bons resultados financeiros
na amortização do investimento realizado, aproximadamente um ano (KUKA, 2014).
Para o trabalho é proposto o desenvolvimento de um braço robótico para operação de torno
CNC, como um produto para abastecimento da indústria de transformação metalmecânica. O projeto
consiste em dimensionar o braço manipulador robótico e desenvolver o software que irá controlar o
posicionamento, realizar a comunicação robô-computador e a interface do usuário. A função do
braço robótico será inserir e retirar peças no torno CNC, e depositar o produto usinado no
contenedor.
 Considerando a ordem de operação, podemos dizer que o ciclo da operação é composto por:
retirada da matéria prima do alimentador, inserção da mesma no torno CNC, espera pela usinagem,
inversão da peça (caso necessário), retirada da peça usinada do torno e depósito no contenedor.
Para o projeto, a matéria prima adotada será tarugos cilíndricos de latão de 1 ¾” de diâmetro
e 53 mm de altura com 0,699 quilogramas, dispostos em lotes de 400 peças. O tempo médio de
usinagem considerado é de 220 segundos, resultando em 130 lotes diários.
O torno CNC é um Mazak Quick Turn Smart 150 S.
No quadro 1 estão as exigências para o projeto do braço robótico:

Quadro 1: Exigências das características do braço robótico

Exigências Justificativa

Processo Dinâmico Necessidade de um processo contínuo para utilização na produção

Padronização Manter o mesmo padrão em todas as peças

Agilidade Ter um tempo de operação compatível com o tempo de produção da máquina

Processo Independente Não deve solicitar um operador exclusivo para sua operação

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

4.2. Projeto Conceitual

O equipamento deverá possuir a funcionalidade de coletar a matéria prima em um

alimentador externo, transportar o tarugo preso a garra do robô até o torno CNC e fixá-lo nas
castanhas. Após a fixação irá se deslocar para fora do torno CNC, a uma distância segura o
suficiente para fechamento da porta, aguardando o tempo de usinagem de acordo com a
programação realizada. É necessário realização do deslocamento para inversão da peça, para
usinagem do outro lado, e retira-se novamente para a posição de segurança, e ocorre novamente o
fechamento da porta. Com a peça já usinada, deve coletá-la e transportá-la até o contenedor onde
será depositada, para então reiniciar o ciclo quantas vezes forem necessárias para a produção do lote
desejado. Com esse processo deseja-se tornar o processo contínuo, e possibilitar uma maior
produtividade e padronização do produto.
Deve possuir dimensões apropriadas para se adequar ao espaço físico operacional do torno
CNC, com seus componentes possuindo dimensões compatíveis com a movimentação no espaço
operacional disponível.
O braço robótico deve operar uniformemente para evitar que ocorram erros por variação em
propriedades de operação, como precisão das garras, além de sincronização com o tempo de
usinagem para que a operação possa acontecer com segurança e evitar acidentes que possam
acontecer por operação incorreta do maquinário. Além disso, após a programação do setup e
durante sua execução, não deve ser exigida intervenção humana no sistema, garantindo sua
autonomia de operação.
Para que o projeto se torne viável nas condições desejadas é necessário definir-se também as
subfunções conforme Quadro 1a.
Quadro 1 a: Definição das sub funções
Subfunção Descrição

Posição Local onde o robô será fixado

Fixação Forma de fixação da peça pelo robô

Trajeto Trajeto da matéria prima e peça usinada

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

4.2.1. Soluções para cada subfunção do projeto

4.2.1.1. Função Posição

Para a função posição do braço robótico tem-se as soluções disponíveis apresentadas no

Quadro 2.
Quadro 2: Soluções para a função posição
Possibilidades

Robô em frente ao torno CNC

Robô em frente ao torno CNC sobre trilhos

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

4.2.1.2. Função Fixação

Para a função de fixação pode ser levantadas as hipóteses de solução conforme apresentado
no Quadro 3.
Quadro 3: Soluções para a posição fixação
Possibilidades

Pinça de 2 dedos hidráulica Pinça de 2 dedos pneumática

Pinça de 3 dedos hidráulica Pinça de 3 dedos pneumática

Pinça dupla hidráulica Pinça dupla pneumática

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

4.2.1.3. Função Trajeto

Para a função da trajetória, existe apenas uma solução viável, a qual abrange as etapas
básicas da operação proposta: alimentador, CNC, contenedor.
 4.2.1.4. Avaliação das Soluções

Para avaliação dos princípios de soluções propostas, foram elaborados critérios técnicos de
acordo com os requisitos dos projetos (Quadro 4), a fim de garantir que o melhor conjunto de
soluções seja o escolhido para o projeto preliminar.

Quadro 4: Critérios para avaliação de soluções em automação em processos produtivos

Critério Descrição

Adaptação Facilidade de adequação ao sistema de produção

Automação Facilidade de automatizar a função

Velocidade Velocidade de operação do sistema

Segurança Nível de segurança do equipamento

Qualidade Qualidade da peça usinada

Custo Preço de implantação do sistema

Fonte: MOURA, 2014.

A avaliação das soluções foi realizada de acordo com os critérios acima definidos, sendo
avaliados todos os aspectos propostos de cada um dos princípios de solução acima descritos, e a
partir da avaliação realizada estabeleceu-se que o melhor conjunto de solução é o que se apresenta
no Quadro 5.
Quadro 5: Conjunto de soluções selecionado
Solução Descrição

Posição Em frente

Fixação Pinça de 2 dedos pneumática

Trajeto Única opção

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

Com o conjunto de soluções proposto no Quadro 5 foi possível dar inicio ao projeto
preliminar.
4.3. Projeto Preliminar

Após a definição do conjunto de soluções que serão trabalhados no projeto preliminar, a

etapa foi iniciada com a listagem das principais atividades a serem realizadas:

4.3.1. Software Programado em Matlab

 Uso do modelo matemático para cinemática e dinâmica, criando funções que permitam
encontrar o deslocamento angular das juntas do braço a partir de coordenadas
informadas pelo operador no setup;
 Controlar o tempo e o espaço de deslocamento da garra do braço robótico;
 Permitir a criação de sequenciamento de operação em uma lista de operação (setup);
 Permitir salvar em um arquivo externo o setup criado;
 Permitir alterar um setup posteriormente;
 Executar o setup escolhido pelo operador da máquina;
 Exibir interface gráfica permitindo a interação homem-computador, permitindo
acompanhar a execução do processo;
 Criação da função que irá realizar a comunicação através da porta USB com o
controlador externo;

4.3.2. Estrutura Física

 Elaborar o perfil seguindo o padrão do mercado atual;

 Dimensionamento dos elos por resistência dos materiais;
 Dimensionamento da garra acionada por atuadores pneumáticos;
 Dimensionamento do alimentador, contenedor e gabinete de controle;
 Modelo em CAD do projeto no software SolidWorks 2013;

4.3.3. Seleção de servomotores, redutores, atuadores e elementos de máquinas

 Selecionar servomotores, redutores, atuadores e elementos de máquinas;

 Selecionar servoconversor;
 Selecionar placa controladora que irá realizar a interface computador-robô;
 Selecionar sistema operacional para executar o software;
 Selecionar atuadores pneumáticos para a garra;

4.3.4. Sequenciamento de Atividades

 Com a definição das atividades a serem realizadas foi possível definir um sequenciamento
para as atividades propostas, as quais foram divididas em etapas para facilitar o gerenciamento das
atividades conforme Quadro 6.
Quadro 6: Sequenciamento de atividades
Nº Descrição

1 Sistemas de coordenadas

2 Graus de liberdade do conjunto robótico

3 Perfil e estrutura do robô

4 Atuadores e servomotores

5 Acoplamentos entre as estruturas

6 Elementos de máquinas

7 Programação e interface homem-computador

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

4.3.5. Caracterização do Projeto

A movimentação do braço robótico será nas três coordenadas do espaço cartesiano, então
para melhor adequação a essa exigência foi selecionado um braço antropomórfico, o qual melhor se
aproxima a movimentação do braço humano, com a utilização de seis graus de liberdade, permitindo
então movimento de rotação e deslocamento.
Para o dimensionamento do perfil foi levado em consideração as dimensões do torno e a área
de operação disponível, permitindo a realização das atividades necessárias pelo braço robótico.
Por fim, temos as outras características listadas:
 Produção mínima de 130 peças/dia;
 O robô tem como área operacional máxima 1900 mm x 1000 mm;
 O alimentador deve conter espaço para 20 peças;
 O robô precisa suportar carga de 20 quilogramas;
 O processo deve ser contínuo;
 4.3.6. Detalhes Adicionais

Através do catálogo do fornecedor do torno CNC foram obtidas informações sobre o torno,
as quais serão úteis no dimensionamento do processo e das garras (Quadro 7).
Quadro 7: Características do torno CNC
Propriedade Descrição

Modelo SMART 150 S

Diâmetro máximo de usinagem 330 milímetros (3”)

Capacidade de trabalho 51 mm

Comprimento máximo de 282 mm

usinagem

Exigência 1900 mm x 1590 mm

Fonte: MAZAK, 2014.

4.4. Projeto Detalhado

4.4.1. Braço Robótico

O modelo do braço robótico foi desenvolvido com auxílio do software Solidworks 2013,
selecionando a liga de alumínio 2219 T62 para os elementos principais do braço robótico. Com a
análise dos esforços aplicados sobre o braço robótico é possível encontrar os valores máximos das
forças e dos torques aplicados nos elos.

Tabela 1: Peso, Força e Torque nos Elos

Elo Junta Distância Centro de Peso Força Torque
(mm) Massa (mm) (N) (N) (N.mm)
Base 1 0 0 - 668 676605
Braço 2 650 325 123 545 282380
Antebraço 1 3 164 82 225 320 211450
Antebraço 2 4 535 267,5 100 220 67000
Mão 5 300 150 20 200 4000
Tarugo - 40 20 200 - -

Os cálculos foram realizados relacionando os elos, sendo realizado de forma recursiva, então
por isso o tarugo mesmo não fazendo parte do sistema deve ser considerado, pois o seu peso
influência na força aplicada no elo denominado mão, e consequentemente influenciará nos outros
elos.
Para a junta 0, foi considerado o peso de todo o braço robótico juntamente com o tarugo em
torno do eixo central, encontrando da força e do torque no elo, 1274 N e 1268400 (N.mm)
respectivamente.
 Para facilitar a idealização do modelo, será utilizado como base padrões encontrados no
mercado de automação.
Figura 5: Esboço 1 do Braço Robótico com Elos e Juntas

Fonte: MOURA, 2014.

Figura 6: Esboço 2 do Braço Robótico com Elos e Juntas

Fonte: MOURA, 2014.

4.4.2. Garra e Atuador Pneumático

A garra tem como objetivo simular os movimentos da mão humana, nesse caso de abertura e
fechamento, afim de pegar e liberar a matéria prima a ser usinada.
 Figura 7: Perfil da Garra

Fonte: MOURA, 2014.

A primeira condição a ser analisada, é a condição de Grashof:

Ao não atender a condição testada acima, significa que a garra realiza um movimento
incompleto, o que é necessário, visto que a aplicação exige a atuação em um intervalo angular
específico apenas. O intervalo da garra em desenvolvimento está entre 165,64º e 111,09º, o que é
satisfatório, pois permite realizar ações para prender e manipular objetos.
Figura 8: Ângulo das Juntas

Fonte: MOURA, 2014.

 Tabela 2: Ângulo das juntas
θ2 θ3 θ4
graus graus graus
165,64 31,90651 104,4801
150,06 22,74337 93,07494
124,62 8,127239 71,73361
111,10 0,143387 58,8036

Figura 9: Centros de Massa da Garra

Fonte: MOURA, 2014.

Tabela 3: Ângulo de deslocamento e raio para o centro de massa

δ2
(graus) r2 (mm) δ3(graus) r3(mm) δ4(graus) r4 (mm)
0 10,5 40,13 45,92 0 11,5

Para encontrar as reações das forças aplicadas nas juntas, é necessário realizar a análise
gráfica para cada um dado intervalo angular para o ângulo Θ2. Encontrou-se os vetores R e F, com
os valores de centro de massa e momento de inércia de massa calculados com propriedades
fornecidas pelo software SolidWorks.
 Figura 10: Vetores das forças atuantes

Fonte: MOURA, 2014.

Foram utilizados quatro valores para os ângulos Θ2 – 165,64º, 150,04º, 124,64º, 111,09º -
para encontrar as componentes dos vetores R e P.

Tabela 4: Dados dos vetores R e P obtidos pela análise gráfica

θ2 R12x R12y R32x R32y R23x R23y R43x R43y R34x R34y R14x R14y Rpx Rpy Fpx Fpy
165,6 -20,34 5,21 -27,41 -14,06 27,41 14,06 -5,74 22,27 5,74 -22,27 12,81 0 9,68 12,94 -39,04 31,23
150,0 -18,19 10,49 -29,77 -12,48 29,77 12,48 -1,23 22,97 1,23 -22,97 12,81 0 11,62 11,23 -39,04 31,23
124,6 -11,94 17,28 -31,96 -4,56 31,96 4,56 7,22 21,84 -7,22 -21,84 12,81 0 14,07 7,93 -39,04 31,23
111,1 -7,56 19,59 -32,28 -0,08 32,28 0,08 11,92 19,67 -11,92 -19,67 12,81 0 15,04 5,9 -39,04 31,23

Os valores das massas e momentos de inércia dos elos utilizados estão dispostos na tabela 5.
Tabela 5: Massa e Momentos de Inércia dos Elos
Massa Ix Iy Ir
Elo (g) (g/mm2) (g/mm 2) (g/mm2)
a 4,04 47,42 207,93 275,00
b 71,57 6539,90 45380,00 45849,00
c 4,36 51,09 303,53 307,00

Os valores das reações nas juntas e do torque T 12 para cada ângulo Θ2 estão definidos na
tabela 6.
Tabela 6: Reações e Torque na Junta no intervalo de variação angular
θ2 (graus) F12x (N) F12y (N) F32x (N) F32y (N) F43x (N) F43y (N) F14x (N) F14y (N) T12 (N.m)
165,64 51,6059 8,120584 -51,6058 -8,12065 -12,446 -39,2007 -12,4462 -39,2011 0,937031
150,04 58,7933 7,862241 -58,7932 -7,86232 -19,6334 -38,9423 -19,6337 -38,9428 1,259435
124,64 65,62383 -2,22636 -65,6238 2,226266 -26,4639 -28,8537 -26,4646 -28,8542 1,477793
111,09 67,26528 -8,72688 -67,2653 8,726774 -28,1054 -22,3532 -28,1071 -22,354 1,538833
 Relacionando os valores da tabela, é verificado que para uma força de 50 N, o torque mínimo
aplicado na engrenagem da junta é de 1,53 N.m para que a garra não solte o objeto durante o
transporte. Ao considerar o valor do coeficiente de segurança sendo 1,6, o valor do torque é
corrigido para 2,5 N.m.

Essa relação permite encontrar o valor do torque para qualquer força aplicada na garra,
desde que respeitado os limites físicos (dimensionais e de esforço) do braço.
4.4.3. Servomotores e Redutores

O servomotor converte a energia elétrica em energia mecânica para a realização de trabalho

mecânico e as vantagens de sua utilização são a facilidade do controle da velocidade e posição do
eixo.
Os critérios principais para a escolha de um servomotor para a aplicação desejada são o
torque máximo, regime de trabalho, velocidade, capacidade de sobrecarga e custo de aquisição e
manuntenção.
Para a aplicação do projeto, o servomotor mais adequado é o de corrente alternada síncrono
por apresentar as seguintes características:
 Manuntenção reduzida;
 Torque constante em todas as faixas de operação;
 Maior relação potência/peso;
 Baixo momento de inércia;
 Alto rendimento;
O torque do motor deve atender as especificações calculadas na parte estrutural, afim de
conseguir suportar a carga de cada junta:
 Tabela 7: Forças e Torques nas Juntas
Junta Força (N) Torque (N.m)
0 137,20 1268,4
1 670,00 622,98
2 540,00 229,73
3 320,00 173,83
4 220,00 32,35
5 200,00 4,01

Os cálculos dos valores das forças e torques foram efetuados utilizando o método de análise
dinâmica de Newton-Euler, onde os motores de cada junta devem suportar a carga solicitada na
direção de rotação do eixo. Na base (junta 0) a carga encontra-se perpendicular ao eixo do motor.
Porém devido aos valores encontrados na literatura como limites para os servomotores, que
indica que o torque máximo suportado é 70 N.m, então é necessário utilizar redutores os quais
podem ser dimensionados e definidos de acordo com as taxas de capacidade de redução:

Tabela 8: Taxas de Capacidade de Redução de Torque

Junta Torque Máximo (N.m) Redução
0 70,00 18,12
1 70,00 8,9
2 70,00 3,28
3 70,00 2,48
4 70,00 -
5 70,00 -

Nos catálogos é comum encontrar motores com redutores planetários já acoplados aos
servomotores. O fabricante SEW oferece duas linhas de modelos de servomotores que atendem as
especificações do projeto: PSB para a faixa de torque entre 62,6 a 1750 (N.m) e CMP para a classe
torque entre 18,47 a 47 (N.m).
Para as juntas 0 a 3 foram selecionado servomotores da categoria PSB e para as juntas 4 e 5
a categoria escolhida foi a CMP.

Tabela 9: Servomotores Selecionados

Junta Torque Máximo do Modelo
Motor Selecionado
(N.m)
0 1750,00 PSBF822CMP80M
1 1000,00 PSBF721CMP80M
2 300,00 PSBF521CMP80M
3 300,00 PSBF521CMP80M
4 47,00 CMP100L
5 9,40 CMP71L

4.4.4. Servoconversores
 O cálculo dos servoconversores foram realizados em cima da potência solicitada pelos
servomotores, sendo que os parâmetros torque e velocidade angular são conhecidos.
Com o cálculo da potência de saída do servomotor e calculando o total exigido, é possível
definir a potência exigida do servoconversor e escolher o que melhor se adapta ao sistema.
Utilizando os dados referentes aos seis servomotores escolhidos, em especial o torque
solicitado e o número de rotação por minutos, que permite o cálculo da velocidade angular,
verificou-se que a potência exigida pelos servomotores é 83,4 kW. Então o servoconversor
selecionado foi o da fabricante SEW modelo MDX61B0900-503-4-00 que é recomendado para
aplicações de até 90 kW.

4.4.5. Comunicação Computador – Braço Robótico

Para a comunicação entre o computador e o servoconversor é necessário utilizar um
hardware intermediário, responsável pela interface de comunicação e interpretação de sinais. Por ser
um hardware aberto, de baixo custo, robusto, fácil implementação e alta curva de aprendizagem
escolheu-se o Arduino.
O Arduino é baseado na arquitetura do microcontrolador Atmel AVR modelo ATmega328P,
projetado especialmente para trabalhar com entradas e saídas de dados, utilizando a linguagem C/C+
+ como padrão. Possui conectividade através da porta USB e grande compatibilidade com o
ambiente de programação do Matlab, visto que possui bibliotecas auxiliares que facilitam a interação.
Figura 11: Arduino UNO

Fonte: Arduino, 2015.

Outras características importantes do hardware são:
 14 entradas/saídas digitais – 6 saídas PWM;
 6 entradas analógicas com cristal de 16 MHz;
 Conexão USB;
 Alimentação por fonte externa ou pela porta USB;

4.4.6. Programação e Controle

 O controle do braço robótico pode se dar de duas formas – direta ou indireta – onde são
definidas a forma de integração dos dispositivos e computador. No controle direto, a comunicação
entre o computador e o braço robótico ocorre de forma direta, ou seja, sem interface intermediária,
permitindo um tempo de execução de tarefas excelente, porém sua complexidade e custo de
implementação tornou-a inviável para o projeto proposto.
A escolha mais viável economicamente e tecnicamente foi o de controle indireto, onde existe
o Arduino realizando a comunicação entre o software em execução no computador e o braço
robótico.
Considerando o modelo escolhido, a execução do controle do braço robótico seria dividido
da seguinte forma:
 Computador: Interface com o usuário, criação de novos setups, salvar setups,
alteração de setups, acompanhamento gráfico da execução do setup;
 Arduino: Interpretação das instruções do setup, conversão e envio das instruções para
o servoconversor, coleta dos dados de estado dos servomotores;
 Servoconversor: Conversão dos sinais provenientes do Arduino para os
servomotores;

4.4.6.1. Programação do software

A programação do algoritmo desenvolvido para a resolução do problema foi realizada na

linguagem Matlab e compilada em seu ambiente integrado de desenvolvimento. Para que o braço
robótico possa atender os requisitos do projeto, é necessário que o programa possa ter controle total
sobre o mesmo, especialmente na definição dos ângulos entre as juntas, parâmetros de controle de
movimentos e gerenciamento dos setups do Comando Numérico Computacional (CNC).
Primeiramente preocupou-se com a aplicação do modelo matemático na linguagem do
Matlab, onde foram escritos os códigos fontes para as funções de cinemática direta, cinemática
inversa, velocidade e aceleração e método dinâmico de Newton-Euler.
A função de cinemática direta permite com os ângulos já encontrados, definir a matriz de
transformação total do sistema.
Através do script de cinemática inversa é possível resolver para os ângulos das juntas nos
casos onde a posição está fora do primeiro quadrante, considerando um círculo trigonométrico
trivial. Com a resolução dos ângulos, a função de cinemática inversa é capaz de criar a matriz de
transformação para o sistema.
Para a velocidade e aceleração, os cálculos no script são realizados com o auxílio de matrizes
Jacobianas pré-estabelecidas que estão no Anexo A.
 No script para o método de Newton-Euler a força e o torque são encontrados de forma
recursiva, onde inicialmente encontram-se os valores próximos a garra e após para o restante do
sistema.
Após as escritas das funções, foram desenvolvidas as telas de interface com o usuário, com
auxílio do construtor GUI disponível no IDE Matlab.
As interfaces com o usuário definidas como necessárias para o programa foram:
Gerenciamento de setups, Cadastro de Robôs e Tela do Operador.
Após a construção da interface gráfica, foram escritos os códigos das ações de cada botão,
visto que a programação utilizada no Matlab é orientada a eventos, onde o programa só executa
determinada tarefa após a execução de uma atividade do usuário na interface disponível para ele.
Para finalização da programação, foi programado o módulo de comunicação com o Arduino,
onde foi possível que o computador realizasse a comunicação com o servomotor e enviasse as ações
para a movimentação dos servomotores, e consequentemente do braço robótico.
Os códigos fontes do programa estão disponíveis no anexo B.

4.4.6.2. Tela de Operação

A tela de operação possui como principais objetivos permitir ao operador da máquina

carregar um setup, iniciar e acompanhar a execução do processo de movimentação e manipulação de
objetos através do braço robótico. A interface possui um botão para pausa do processo e outro botão
para parada de emergência para quando se fazer necessário.
O estado do braço robótico é exibido em tempo real, conforme a execução do setup, nas
caixas de texto com o título “Configuração Instantânea” e os gráficos exibem a posição do braço
robótico e os ângulos da juntas em relação ao tempo.
Figura 12: Tela de Operação

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

 4.4.6.3. Tela de Gerenciamento de Setup

Através dessa interface é possível criar, salvar e editar setups para execução na tela do
operador. O editor de setups permite definir as coordenadas no espaço tridimensional, definir a
velocidade do manipulador, controlar as ações da garra e as ações do braço robótico em interação
com o torno CNC. É possível exportar os dados programados para uma pasta do Excel (formato
.xls).
Figura 13: Tela de Gerenciamento de Setup

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

 4.4.6.4. Tela de Cadastro de Braços Robóticos

Para que o programa possa ser o mais genérico possível em relação ao porte dimensional do
braço robótico utilizado na aplicação, existe um módulo para o cadastro de braços robóticos, onde é
possível fornecer os parâmetros de Denavit-Hartenberg, dimensões, centros de gravidade e de massa
do braço. A existência desse módulo permite a utilização do software para qualquer braço robótico
articulado com 6 graus de liberdade.
Figura 14: Tela para Cadastro de Braço Robótico

Fonte: Arquivo Pessoal, 2015.

5. Discussão

A possibilidade de automação de processo com o auxílio do Arduino permite uma

flexibilidade interessante na construção das interfaces entre máquinas e computadores, pois trata-se
de um hardware com alta adaptabilidade e fácil implementação.
Com os testes de movimentação realizados com um protótipo em escala reduzida, foi
possível simular os ciclos e os movimentos de abertura e fechamento da garra, porém o ambiente não
é hostil ao aparelho como o encontrado nas indústrias onde o braço robótico seria realmente
aplicado. No estudo do caso devido ao fato de utilizar escala reduzida, não foi possível comparar os
tempos de realização de ciclo com o trabalho humano realizando as mesmas tarefas, não permitindo
portanto uma análise econômica da automação realizada.
Devido ao fato do Matlab ser uma linguagem interpretada e estar utilizando a porta USB,
fatores facilitadores para o desenvolvimento, o desempenho do processamento e comunicação de
dados pode ser satisfatório ao meio acadêmico, porém ao ambiente industrial podem se tornar
fatores limitantes, principalmente em relação ao tempo de resposta das ações do braço robótico.
A utilização de ligas de alumínio juntamente com servomotores apropriados para o ambiente
industrial permite a criação de um sistema físico que atende duas exigências importantes que são a
baixa manutenbilidade e alta disponibilidade do recurso.
6. Conclusão

A robotização e automação dos processos produtivos industriais tem ganhado espaço nas
últimas décadas, tornando-se tendência da indústria metal-mecânica, mesmo em pequenas e médias
empresas, impulsionada principalmente pelo avanço computacional dos últimos anos (especialmente
no início do século XXI) que permitiu a criação de sistemas robustos, confiáveis, com interface
facilitada e com custo acessível ao mercado composto por essas empresas que em geral possuem
menor poder de investimento quando comparado com grande corporações.
O modelo matemático encaixa-se completamente bem com o modelo computacional, sendo
perceptível que o Matlab possui funções facilitadoras para o trabalho com matrizes e alta
adaptabilidade com a matemática do sistema proposto, proporcionando sempre um desempenho
aceitável para o ambiente industrial. A plataforma escolhida permitiu a construção de uma interface
homem-máquina agradável e de fácil utilização.
A escolha pela utilização de servomotores já existentes no mercado, permite a flexibilidade de
escolha para modelos equivalentes, além de garantir uma melhor precisão, qualidade e menores
custos de manutenção.
 7. Referências Bibliográficas

RIVIN, E. Mechanical Design of Robots. 1. Ed. New York, McGraw-Hill, 1988.

PAHL, G.; BEITZ, W. Projeto na Engenharia. 1. Ed. São Paulo, Editora Blücher, 2005.
PIRES, J. Norberto. Realização de Controle de Força em Robôs Manipuladores
Industriais. Coimbra, 1999.
OTTOBONI, A. Servo-acionamentos. Mecatrônica Atual, v. 6, p. 7-14, 2002.
ALMEIDA, F.J. Estudo e Escolha de Metodologia para o Projeto Conceitual. Revista de
Ciência e Tecnologia, v. 8, n. 16, p. 31-42, 2000.
SANDIN, Paul E. Robot Mechanisms and mechanical devices illustrated. New York,
McGraw-Hill, 2003.
SOUZA, G. Telles. Controle e Automação Industrial. Apostila publicada pela Escola
Técnica Pedro Ferreira. Mogi Mirim, 2004.
MOURA, Aurélio D., DOCÊ, Flávio C., SALLES, Murilo R.C. Braço Robótico
Manipulador para Operação em Torno CNC. Maringá: Faculdade de Engenharia Mecânica,
Universidade Estadual de Maringá, 2014.