Tiago Fonseca Costa, Rosebrícia Pereira Brito e

Karina Klock da Costa

1. Introdução ao Workbench

1.1 Introdução

Os estudos de engenharia vem cada vez mais sendo apoiados pelo uso de
ferramentas computacionais, que permitem a predição de problemas e otimização de
projetos sem a necessidade de construção de diversos aparatos experimentais para cada
caso estudado. Neste âmbito, a fluidodinâmica computacional (CFD) possui uma grande
variedade de aplicações utilizando ferramentas da Engenharia Auxiliada por Computador
(CAE), sendo sua sigla deriva da sua expressão em inglês Computer Aided Engineering.

Um estudo típico utilizando CFD consiste em três etapas básicas, sendo elas:

1. Pré-processamento

2. Processamento

3. Pós-processamento

Um processo de CAE típico consiste em três etapas: pré-processamento, solução e

pós-processamento. Na fase de pré-processamento constrói-se o domínio do escoamento
com uma representação do sistema: geometria e malha, identificam-se os modelos
matemáticos que atendam as especificações do problema, relacionam-se as restrições do
problema, com as devidas condições de entrada e de contorno conhecidas, além das
propriedades físicas do projeto e do escoamento. A etapa do processamento consiste na
resolução dos modelos propostos utilizando uma formulação matemática adequada,
4 Exemplos Introdutórios

procedimento que demanda tempo, pois a convergência varia de acordo com a malha
utilizada e com os parâmetros definidos no pré-processamento. Nos softwares de CAE,
esta segunda etapa também pode ser referida como Solver, e nesta são obtidos os arquivos
de resultados que são analisados no pós-processador. Por fim, na última fase de uma
simulação, são visualizados os resultados, identificando o comportamento fluidodinâmico
e as variáveis de interesse do problema.

Com o desenvolvimento da capacidade computacional, possibilitando a resolução

de modelagens matemáticas complexas em tempo hábil, foram desenvolvidos diversos
programas para análises de CFD capazes de solucionar com praticidade diversos
problemas de engenharia. Os exemplos apresentados neste capítulo são casos reais de
simulação simulados com a utilização dos softwares da ANSYS®. Inicialmente, apresenta-
se uma introdução sobre a plataforma Workbench™ da ANSYS® onde se encontra um
compilado com as ferramentas CAE disponíveis, com detalhes sobre a estrutura da
plataforma, além da finalidade dos principais programas. Serão descritos alguns estudos
de caso, com o passo-a-passo das etapas de pré-processamento, solver e pós-
processamento. Utilizando os softwares da ANSYS® pela plataforma do Workbench.

1.2 Características do ANSYS® WORKBENCH™

A ferramenta Workbench™ da ANSYS® possui diversas vantagens, dentre as

principais características desta, podem-se destacar:

 Ligação paramétrica bidirecional com todos os grandes sistemas CAD via

ANSYS CAD connections;
 Simplificação, reparação e modelagem de geometrias completamente
integradas via ANSYS® DesignModeler™;
 Geração de malha altamente automatizada e que se adequa à física estudada via
ANSYS Meshing;
 Detecção automática de contato;
 Sistemas completos de análise que guiam o usuário do início ao fim do processo
de forma intuitiva e fácil de usar;
 Plataforma intuitiva para simulação multifísica utilizando editor drag-and-drop1;
 Possibilidade de ter a visão geral do projeto, juntamente com os tipos de
análises, a relação entre elas e o estado atual em que se encontra o projeto de
forma rápida;
 Projetos com esquemas complexos podem ser salvos e reaproveitados;

1Drag-and-drop (arrastar e largar), nomenclatura utilizada nas interfaces gráficas de computadores, é a ação
de clicar em um objeto virtual e arrastá-lo a uma posição diferente ou sobre um outro objeto virtual.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 5 5

 Gestão dos parâmetros em nível de projeto de maneira eficaz;

 Análises de diversos cenários what-if de forma automatizada e integrada;
 Arquitetura adaptável com a possibilidade de produzir scripts e
procedimentos, permitindo a rápida integração com outros softwares para
aumentar a produtividade.

1.3 Estrutura e Interface

O ANSYS® Workbench™ é uma plataforma de trabalho sobre a qual as mais

variadas tecnologias de simulação avançada da indústria podem ser construídas. Esta
oferece conectividade CAD bidirecional, mecanismo automatizado para atualizar o
projeto, gestão de parâmetros de projeto e ferramentas de otimização integradas,
fornecendo ao usuário um ambiente de alta produtividade para o design de produtos
utilizando simulação. Sua estrutura se divide basicamente em: Toolbox, ou caixa de
ferramentas, localizada na região esquerda da interface e Project Schematic, ou esquema de
projeto, na região direita, conforme mostra a Figura 1. 1.

Figura 1. 1: Tela inicial do ANSYS Workbench.

A interface do ANSYS® Workbench™ é intuitiva de maneira que visa facilitar o

processo de simulação realizado pelo usuário. A plataforma funciona com um sistema
arrasta-e-solta (drag-and-drop), que facilita a configuração de simulações complexas. No
Toolbox encontra-se a listagem de softwares, pacotes e ferramentas disponíveis, e no Project
Schematic é apresentado um esquema das ferramentas utilizadas no projeto, iniciando
6 Exemplos Introdutórios

como o espaço em branco no lado direito onde o usuário pode arrastar os programas que
deseja utilizar a partir do Toolbox. Na janela Project Schematic, é possível pode visualizar
toda a estrutura da simulação em estudo, modificando e/ou conectando os procedimentos
já criados.

Para iniciar a utilização de um dos softwares ou ferramentas dentro da plataforma

do ANSYS® Workbench™, basta posicionar o cursor e, com o botão esquerdo do mouse
no nome desejado, arrastá-lo para área do Project Schematic. Desta maneira, aparecerão
retângulos tracejados da cor verde, que representam os locais onde pode ser posicionada a
ferramenta selecionada Quando o local é escolhido, este se torna contínuo, da cor
vermelha, com os dizeres: Create standalone system. Na sequência, surgirá um submenu na
janela Project Schematic que indicará as etapas seguintes para realizar uma simulação. Ao
seguir estes passos, a interface do ANSYS® Workbench™ ficará como demonstrada na
Figura 1. 2.

Figura 1. 2: Design criado pelo Workbench após arrastar e soltar o software para a área de
trabalho do Project Schematic.

A plataforma possui ferramentas de funcionamento que mostram ao usuário

quando há algum problema ou no caso de um dos softwares utilizados necessitar de
atenção, mitigando assim possíveis erros e ajudando o usuário de forma intuitiva a
completar corretamente cada etapa. Os ícones posicionados a direita de cada passo
possibilitam a checagem de maneira rápida do status do processo, sendo que a descrição
de cada ícone pode ser encontrada no Quadro 1. 1.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 7 7

Quadro 1. 1: Significado e descrição de cada ícone correspondente.

Estado Ícone Descrição

Indica que os dados utilizados como entrada não existem. Por

Não satisfeito exemplo, na Figura 1. 2, a criação de malha possui esta indicação
pois não foi gerada geometria até o momento.
Indica que os dados de entrada, anteriores ao processo atual,
Necessita
sofreram modificações desde o último update ou atualização de
atualizar os
dados. É possível optar ou não por recalcular os dados de saída
dados
deste processo.
Indica que todos os inputs fornecidos ao programa estão corretos, no
Necessita de entanto, necessitam de alguma atitude corretiva. Por exemplo,
atenção quando não há geometria criada: não há erro, no entanto, o
programa não é capaz de prosseguir.
Necessita de Indica que os dados deste processo sofreram modificações e a saída
update de dados precisa ser recalculada.
Atualizado Indica que os dados de entrada e saída estão corretos e atualizados.
Indica que o processo está localmente atualizado, porém, pode
necessitar de um update por conta de mudanças nos outputs dos
Mudanças
processos anteriores. Por exemplo, uma simulação está finalizada,
pendentes em
com todos os processos atualizados ( ), mas é necessário modificar
dados de
um parâmetro na geometria. Isto implica que todos os processos
entrada
seguintes, passam a ter mudanças pendentes nos seus dados de
entrada, pois a geometria é outra.
Solução Indica que houve interrupção do processo de solução do caso, ou
interrompida seja, finalizou-se a iteração atual, sem abortar por completo a
incompleta solução, e os dados de saída não puderam ser gerados.
Indica que houve interrupção do processo de solução do caso, ou
Solução seja, finalizou-se a iteração atual, sem abortar por completo a
interrompida solução, e os dados de saída foram gerados até onde os cálculos
parcialmente foram realizados. Por exemplo, em uma simulação transiente de 1
completa minuto, o usuário interrompe a simulação após 30 segundos,
gerando resultados apenas para o intervalo de tempo simulado.
Pendente Indica que a solução está em progresso.
Atualização Indica que a última tentativa de atualizar os dados falhou e é
falhou e é necessário a atualização do processo para que a simulação possa ser
necessária finalizada.
Update falhou e Indica que o último update falhou, e este é necessário para que a
é necessário simulação possa ser finalizada.
Update falhou,
Indica que a tentativa de update falhou e o processo retornou ao
atenção
estado: Necessita de atenção.
requerida
Fonte: ANSYS Help Viewer (adaptado).
8 Exemplos Introdutórios

1.4 Ferramentas

No ANSYS® Workbench™ é possível encontrar as seguintes ferramentas:

 Ferramentas Genéricas: ANSYS CAD connections, ANSYS® DesignModeler™,

ANSYS Meshing, ANSYS® DesignXplorer™, FE Modeler;

 Multifísica: ANSYS® Multiphysics™;

 Análise Estrutural: ANSYS® Mechanical™, ANSYS® Structural™, ANSYS®

Professional™;

 Dinâmica Explícita: ANSYS® Explicit STR™, ANSYS® AUTODYN™, ANSYS® LS-

DYNA™;

 Eletromagnetismo: ANSYS® Emag™;

 Turbomáquinas: ANSYS® Blade Modeler™, ANSYS® TurboGrid™, ANSYS®

Vista™ TF;

 Offshore: ANSYS® AQWA™;

 Dinâmica dos Fluidos: ANSYS® POLYFLOW™, ANSYS® Icepak™, ANSYS®

CFX™ e ANSYS® FLUENT™.

1.5 ANSYS® CFX™

Dentre os pacotes computacionais utilizados para simulações numéricas

disponíveis no mercado atualmente, um dos softwares mais utilizados, tanto no ambiente
acadêmico quanto industrial, é o ANSYS® CFX™. Este possui um alto poder de resolução,
podendo ser utilizado para o estudo de situações simples até casos industriais complexos,
de maneira relativamente fácil e intuitiva. Há vários trabalhos disponíveis em literatura
utilizando o mesmo. Podem-se destacar como exemplo, Amaral (2008), que em sua
dissertação de mestrado, obteve excelentes resultados de otimização de hidrociclones
através do software CFX™; Pelissari (2015), que avaliou a influência de bicos injetores sob
o escoamento gás-sólido de riser FCC. Além de estudos numéricos combinados com
experimentais, como por exemplo, COSTA (2016) e FORERO (2016) que compararam
simulações utilizando CFX™ com dados de velocidade obtidos por Velocimetria por
Imagem de Partícula (PIV) em colunas de bolhas, obtendo boas aproximações.

Assim como descrito na subseção sobre estrutura e interface deste capítulo, para
inicializar o CFX™ no ANSYS® Workbench™, basta selecionar a ferramenta Fluid Flow
(CFX), listada na janela do Toolbox e arrastá-la até à janela do Project Schematic, semelhante
ao demonstrado na Figura 1. 2. O item Fluid Flow (CFX) na plataforma de trabalho do
ANSYS® Workbench™, já inicia com a sugestão de uma sequência de etapas definidas
numa sequência lógica para resolução da simulação. Para cada etapa, é utilizado um
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 9 9

software, que estão especificados no Quadro 1. 2. O CFX™ se divide em 3 extensões (CFX-

Pre, CFX-Solver Manager e CFD-Post), cada um com uma função específica.

Quadro 1. 2: Descrição dos itens correspondentes ao Fluid Flow (CFX).

Etapa Ítem Descrição da etapa Software Ícone

1 Geometry Criar a geometria Design Modeler

2 Mesh Gerar a malha Meshing

Definir as condições de
3 Setup CFX-Pre
contorno
4 Solution Resolver as equações CFX-Solver Manager

5 Results Analisar os resultados CFD-Post

Além da forma usual demonstrada, é possível realizar uma simulação na

plataforma de trabalho do ANSYS® Workbench™ arrastando individualmente, de forma
sequencial, cada item especificado no Quadro 1. 2 para a janela Project Schematic. A
interface obtida por esta metodologia é demonstrada na Figura 1. 3. Os itens ficam
dispostos na seção Component Systems da janela Toolbox.

Figura 1. 3: Sequência de trabalho para uma simulação no Workbench™.

Devido a dependência entre as etapas, para interligá-las, é necessário efetuar e

concluir cada passo sequencialmente, como é mostrado na Figura 1. 4. Inicia-se o projeto,
por exemplo, com a criação da geometria, e, na sequência, arrastando a guia 2 da janela A,
como botão esquerdo do mouse, em direção à guia 3 da janela B onde deverá ser feita a
malha. Em seguida arrastar a guia 3 da janela B para a guia 2 da janela C e, finalmente,
realizar a simulação do caso em estudo.
10 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 4: Etapas interligadas de forma sequencial na plataforma do Workbench™.

1.5.1 Criando a Geometria

A primeira etapa para realizar uma simulação computacional é definir a geometria

do sistema, ou seja, o domínio de estudo. A criação da geometria inicia-se selecionando o
item Geometry para que o Workbench™ abra o software específico para desenho de
geometrias, Design Modeler, cuja interface é apresentada na Figura 1. 5. Sua estrutura se
divide basicamente em 3 partes: Tree Outline, Details View e Graphics.

Figura 1. 5: Interface do software Design Modeler.

Na região Tree Outline é mostrado a listagem das ferramentas utilizadas para a

criação da geometria. Em Details View são exibidos os detalhes de cada ícone selecionado
na região, quando selecionado, assim como detalhes da geometria ou parte da mesma.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 11 11

Nessa janela é possível também inserir e editar parâmetros. A representação gráfica da

geometria é visualizada em Graphics.

O software Design Modeler da ANSYS® suporta também a importação de

geometrias feitas por outros softwares de CAD (Computer Aided Design), como o AutoCAD
e SolidWorks.

1.6 Exemplificação: Escoamento de água em um tubo cilíndrico

Para efeitos instrutivos a descrição das etapas e softwares utilizados em uma

simulação, será demonstrada com detalhes com a realização de um exemplo abordando
desde a criação da geometria, malha, critérios de convergência (condições de contorno,
propriedades do fluido, entre outros) e análise dos resultados da simulação, utilizando o
escoamento de água por uma tubulação para suprir esta finalidade didática.

Dados: fluido: água; vazão: 0,15 Kg/s; raio e comprimento da tubulação: 2 cm e 40

cm, respectivamente.

Ao abrir o Design Modeler, escolha um dos planos cartesianos para criar a tubulação.
Para visualizar o plano, clique em XYPlane, ZXPlane ou YZPlane na janela Tree Outline. É
importante selecionar o sistema de unidades utilizado, neste caso, será utilizado
centímetros clicando em Units no menu de ferramentas, conforme demonstrado na Figura
1. 6.

Figura 1. 6: Alterando a unidade de medida no software Design Modeler.

12 Exemplos Introdutórios

Como a tubulação possui o formato cilíndrico, deve-se selecionar uma das formas
geométricas primitivas que o software disponibiliza. Neste caso, clique em Create >
Primitives > Cylinder (Figura 1. 7), após selecionar o plano onde será gerada a geometria.

Figura 1. 7: Criando um cilindro no software Design Modeler.

Na sequência, aparecerá na janela Tree Outiline - Details View, os dados do cilindro

gerado. Insira ou modifique as dimensões de acordo com as especificações do problema.
Em Origin Definition, ou definição da origem, é possível definir a origem no plano
cartesiano onde a geometria será criada e, em Axis Definitions, ou definição do eixo, as
dimensões da geometria (Figura 1. 8).

A direção escolhida para plotar a tubulação é o eixo Z, portanto, digita-se 40 em

FD8, Axis Z Component, referente aos 40 cm de comprimento do tubo. Sabendo que o raio
do tubo é 2 cm, digita-se o número 2 em FD10, Radius (> 0). Para centralizar o tubo no
plano cartesiano, insere-se o número -20 em FD5, Origin Z Coordinate, procedimento
realizado a critério do usuário. Não é necessário digitar a unidade de medida, pois o plano
cartesiano foi configurado inicialmente para centímetros.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 13 13

Figura 1. 8: Definindo a origem no plano cartesiano e as dimensões da geometria.

Após introduzir os dados, clique com o botão direito do mouse em Cylinder1 na

janela Tree Outline e selecione a opção Generate, ou aperte a tecla F5 do teclado para gerar a
geometria. Outra opção também é clicar em no menu de ferramentas. Caso o
cilindro não apareça na tela, clique em Zoom to Fit ou aperte F7 para que a visualização
seja redimensionada para o tamanho da região Graphics, conforme indicado na Figura 1. 9.

Figura 1. 9: Ferramentas para gerar e visualizar a geometria.

Prossegue-se então, para a definição das faces referentes à entrada, saída e parede
do tubo. Para isto, será necessário ativar a função Selection Filter: Faces, caso esta não esteja
ativada, no menu de ferramentas. O ícone correspondente é , cujo atalho do teclado é
Ctrl+F, conforme indicado na Figura 1. 10.
14 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 10: Tecla de seleção de faces no menu de ferramentas.

Em seguida, com o botão direito do mouse, clique na face do lado esquerdo do

cilindro e selecione a opção Named Selection, da maneira exemplificada na Figura 1. 11.

Figura 1. 11: Seleção para renomear uma das faces do tubo.

Para nomear esta face como Entrada, em NamedSel1 na janela Details View digite
Entrada (Figura 1. 12) e, em seguida, aperte o botão . O mesmo procedimento deve
ser realizado para nomear a face da saída do tubo e a parede.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 15 15

Figura 1. 12: Renomeando a face do tubo.

Para visualizar todas as faces, como no caso da referente à saída do tubo, segure o
botão de rolagem do mouse na janela Graphics e movimente o cursor com o botão
pressionado. Uma alternativa é selecionar a ferramenta Rotate (Figura 1. 13) e segurar o
botão esquerdo mouse, movimentando-o para girar o objeto.

Figura 1. 13: Ferramenta Rotate capaz de girar a geometria na janela Grafics.

Após definir as faces referentes à entrada, saída e parede do tubo, a região

denominada de Tree Outline deverá se apresentar de maneira semelhante à Figura 1. 14.

Figura 1. 14: Janela Tree Outline após definir as faces do tubo.

Em seguida, clique novamente com o botão direito do mouse na face de entrada e

selecione a opção Hide Face(s) ou aperte a tecla F8, conforme demonstrado na Figura 1. 15.
Repita este procedimento também para a região de saída do tubo.
16 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 15: Ocultando a face de entrada do tubo.

Esse procedimento fará com que a face selecionada seja ocultada, mas o domínio da
região de entrada permanecerá intacto na Tree Outilne. Deste modo, é informado ao
software que o escoamento tem passagem livre para entrar e sair no tubo, caso contrário,
seria como se houvesse um tubo fechado nas regiões de entrada e saída e,
consequentemente, não seria possível escoar o fluido. Não se esqueça de clicar em Generate
no menu de ferramentas, ao final de todos os procedimentos citados anteriormente.

A próxima etapa será a construção da malha, portanto, clique em Generate no menu

de ferramentas para finalizar a geometria e em seguida feche o software Design Modeler.
Verifique se o Workbench™ se apresenta da seguinte forma (Figura 1. 16):
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 17 17

Figura 1. 16: Progresso da plataforma de trabalho do Workbench™ após criar a geometria.

Caso o Workbench™ não esteja conforme a Figura 16, não será possível abrir o
software Mesh para gerar a malha. Neste caso, ao clicar no ícone Mesh, o Workbench™
apresentará uma mensagem de erro notificando a causa do possível problema. Essa
mensagem pode ser visualizada clicando na janela Show Messages no canto inferior
direito da plataforma.

1.6.1 Gerando a Malha

Abra o software ANSYS Meshing dando um duplo clique no ícone Mesh na sua
plataforma de trabalho do Workbench™ conforme apresentado anteriormente na Figura 1.
16. A sua interface é semelhante à interface do software Design Modeler, contém uma janela
denominada Outline na esquerda superior, uma janela de Graphics à direita e uma janela
de Details na esquerda inferior, além do menu de ferramentas na região superior. A Figura
1. 17 mostra a interface do ANSYS Meshing.

O primeiro passo é gerar uma malha simples clicando em no menu do

topo do software. Aguarde o software processar e gerar a malha que, poderá ser visualizada
clicando em na janela Tree Outline. AFigura 1. 18 ilustra a malha gerada.
18 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 17: Interface do software ANSYS Meshing.

Figura 1. 18: Malha gerada pelo software ANSYS Meshing.

Na janela Details mostra os detalhes da malha gerada, podendo inserir e/ou

modificar a configuração para se obter a qualidade desejável para simular. O número de
nós e elementos da malha podem ser visualizados dando um duplo clique na opção
Statistics em Details of Mesh ou clicando no ícone (-) ao lado da opção Statistics para abrir o
conteúdo (Figura 1. 19).
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 19 19

Figura 1. 19: Número de nós e elementos da malha gerada.

Ao finalizar todo o processo da etapa da construção da malha, clique em no

menu de ferramentas como ilustrado na Figura 1. 20. Em seguida, feche o software
Meshing e certifique de que o ícone Mesh está OK na plataforma do Workbench™.

Figura 1. 20: Ícone Update no menu de ferramentas do ANSYS Meshing.

Sempre que alguma configuração for modificada ou inserida tanto na janela Details
quanto na janela Tree Outline, deve-se clicar em Generate Mesh e em Update. Para o
referente problema que será simulado, não é necessário uma malha mais complexa e
refinada. Mais informações de como inserir diferentes configurações e avaliar a qualidade
da malha, podem ser obtidas pelos tutoriais da ANSYS.

1.6.2 Definindo as Condições de Contorno

De volta à sua área de trabalho no ANSYS® Workbench™, clique duas vezes

consecutivas no ícone Setup para executar o CFX-Pre, cuja interface (Figura 1. 21) é divida
basicamente em 3 partes: Outline à esquerda, View à direita e o menu de ferramentas na
parte superior. Há também um painel abaixo da janela View para alertar ao usuário de
possíveis erros cometidos.
20 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 21: Interface do software ANSYS CFX-Pre.

Sabendo que o caso em estudo apresenta apenas um domínio (o fluido que passa
pelo fluido), então para efeitos de organização, clique com o botão direito em Default
Domain na janela Outline e escolha a opção Rename. Em seguida digite Tubo no lugar de
Default Domain.

Note que a opção abaixo de Default Domain será automaticamente renomeada

também (Figura 1. 22). Caso não deseje alterar o nome do domínio, apenas clique duas
vezes em Default Domain. Caso tenha alterado, clique duas vezes consecutivas em Tubo.

Figura 1. 22: Alteração do nome do domínio.

O CFX-Pre então abrirá uma guia denominada Domain: Tubo ou Domain: Default
Domain (este último ocorrerá caso você não tenha optado por alterar o nome do domínio)
ao lado da guia Outline. Na parte de Material, expanda as opções e selecione Water
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 21 21

conforme mostra a Figura 1. 23. Certifique também de que a pressão de referência

(Reference Pressure) está em 1 atm.

Figura 1. 23: Definição dos parâmetros material e pressão de referência.

Na aba Fluids Models, verifique em Fluid Temperature se a temperatura do líquido

está a 25 °C, pois é considerada uma simulação isotérmica à temperatura ambiente. Em
seguida, clique em Apply e depois clique em OK.

O próximo passo é inserir as condições de contorno nas fronteiras, que neste caso
são as regiões de entrada, saída e parede do tubo. Na janela Outline, com o botão direito
do mouse, clique em Tubos > Insert > Boundary, o software então abrirá uma pequena
janela denominada Insert Boundary, digite Entrada na opção Name e prontamente clique
em OK ou aperte Enter no teclado. Os passos descritos estão ilustrados na Figura 1. 24.
22 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 24: Inserindo uma fronteira no CFX-Pre.

Em seguida, o software abrirá uma guia denominada Boundary: Entrada referente à

fronteira criada. Certifique na aba Basic Settings se o tipo de fronteira (Boundary Type) está
definido como Inlet (ou seja, o local por onde o fluido entra). Clique para expandir a lista
de locais (Location) e note que todas as faces que foram nomeadas estarão listadas.
Mantenha a opção Entrada em Location, como mostra a Figura 1. 25.

É possível inserir várias condições de contorno para o fluxo na fronteira. No caso de

estudo atual, escoamento de água em um tubo, tem-se como dado de entrada uma vazão
mássica de 0,15 kg.s-1. Sendo assim, na aba Boundary Details, clique em Normal Speed para
expandir as opções e selecione Mass Flow Rate que corresponde à vazão mássica. Em
seguida, preencha o campo selecionado com 0.15 e certifique a unidade de medida. Os
procedimentos estão ilustrados na Figura 1. 26. Ao término, clique em Apply e em OK.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 23 23

Figura 1. 25: Definindo o tipo de fronteira e sua localização na geometria.

Figura 1. 26: Inserindo a condição de contorno na região de entrada do tubo.

De modo semelhante, repita os passos anteriores para criar a fronteira de saída.

Clique em Tubo > Insert > Boundary, nomeie a fronteira como Saida, escolha o tipo de
fronteira (Boundary Type) como outlet e em Location selecione Saida.

Na aba Boundary Details, insira 0 [Pa] no campo de Relative Pressure. Essa condição
de contorno de saída foi definida porque a pressão relativa de 0 Pascal indica que a água
está saindo para o ambiente, como por exemplo, saindo de uma torneira. Ao término,
clique em Apply e em OK.
24 Exemplos Introdutórios

Finalmente, é necessário inserir a última fronteira: a parede do tubo. De igual modo,

clique em Tubo > Insert > Boundary e, nomeie a fronteira como Parede e selecione o tipo de
fronteira (Boundary Type) como Wall. Certifique de que o local (Location) é Parede. Clique
em Apply e em OK.

Após inserir as condições de contorno nas fronteiras, o CFX-Pre se apresentará da

forma como está exposto na Figura 1. 27. Note que as setas indicam a direção do fluxo de
escoamento, ou seja, por onde entra e por onde sai o fluido.

Figura 1. 27: CFX-Pre após inserir as condições de contorno nas fronteiras.

Dando um duplo clique em Solver Control na Outline, é possível configurar os

fatores a serem controlados durante a simulação para garantir qualidade da resolução. Os
fatores escolhidos foram: o critério de convergência e o número de iterações.

O critério de convergência é definido em Residual Target na aba Basic Settings.

Quanto menor for o valor dos residuais, maior a exatidão. Defina um critério de
convergência da ordem de 10-4 e o número de iterações máximo como 100, indicados
naFigura 1. 28. Em seguida clique em Apply, OK e feche o CFX-Pre.

É importante inteirar que o número máximo de iterações definidos precisa ser

sempre superior à quantidade de vezes que o solver resolverá a equação, caso contrário, a
simulação não será concluída, mesmo que o valor dos residuais definido como critério de
convergência tenha sido atingido.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 25 25

Figura 1. 28: Definindo o número máximo de iterações e o critério de convergência.

1.6.3 Simulação Numérica

Depois de concluídas todas as etapas anteriores, enfim, inicia-se a simulação

numérica. Eis o motivo pelo qual foram necessários todos os passos anteriores. O primeiro
passo nesta etapa é abrir o CFX-Solver, dando um duplo clique no ícone Solution na sua
área de trabalho do Workbench™.

O software CFX-Solver Manager possui uma interface simples que facilita ao usuário
monitorar o processo da simulação. Se divide basicamente em 2 partes: Workspace à
esquerda, onde será exibido um gráfico de monitoramento dos valores residuais, e Out
File, onde obtém-se um histórico de cada passo efetuado pelo software durante a
computação da simulação.

Ao abrir o software, clique em Start Run na janela aberta e acompanhe os gráficos

dos valores residuais sendo gerado e se modificando. Ao final da computação da
simulação, o software mostra uma pequena janela avisando que a simulação acabou. Pode
26 Exemplos Introdutórios

acontecer também do software avisar que não foi possível iniciar ou concluir a simulação,
caso haja algum erro ou incoerência nas etapas anteriores. O gráfico dos valores residuais
ao término da simulação se mostrou da seguinte forma (Figura 1. 29):

Figura 1. 29: Resultado do monitoramento dos valores residuais.

Observe na Figura 1. 29 que, o gráfico dos valores residuais é exibido na aba

Momentum and Mass, sendo fácil perceber que os residuais analisados, representados por
cada linha plotada no gráfico, foram a massa e o momento. O residual de massa analisado
está representado pela linha vermelha. A linha verde que se encontra bem próxima à linha
azul, representa o momento em X. A linha azul refere-se ao momento em Y e a linha
amarelada ao momento em X. Note também que a simulação foi dada como resolvida
quando todos os residuais analisados atingiram valores abaixo do critério de convergência
estabelecido (10-4).

Na janela Out File, ao lado do gráfico dos valores residuais, foram gerados linhas de
programação efetuadas pelo software. Contém também vários blocos de textos contendo
informações sobre cada iteração. Este histórico pode auxiliar a detectar possíveis erros
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 27 27

como configurar uma entrada como saída. Caso tudo esteja dentro dos conformes, feche o
CFX-Solver e volte para o Workbench™.

1.6.4 Resultados da Simulação

O software utilizado para análise dos resultados é o CFD-Post. Para abri-lo, dê um

duplo clique no ícone Results, último ícone da rotina estabelecida na sua área de trabalho
do ANSYS® Workbench™. A interface do CFD-Post é similar à interface do CFD-Pre,
dividida em 3 partes: Outline na parte esquerda superior, Details na parte esquerda inferior
e uma janela denominada View à direita.

Escolha um plano bidimensional para visualizar os resultados, clique em Location e

em seguida em Plane. Caso esta opção não esteja habilitada no menu de ferramentas,
clique em Insert > Location > Plane e, aparecerá uma janela para nomear o plano. Nomeie-o
e clique em OK. O plano é então nomeado como Plano YZ, conforme mostra a Figura 1. 30.

Figura 1. 30: Criando o Plano YZ no CFD-Post.

Em Details of Plane na esquerda inferior da tela, escolha a opção YZ Plane na guia

Geometry expandindo as opções de Method como ilustra a Figura 1. 31. Em seguida clique
em Apply e veja na janela View o plano YZ no tubo.
28 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 31: Visualizando o Plano YZ na geometria.

Note que um ícone com nome de Plano YZ foi criada na Outline. Caso você desejar
não ver o plano criado, desmarque a opção do ícone como mostra a Figura 1. 32.

Figura 1. 32: Desmarcando o ícone Plano YZ na Outline.

É necessário criar o plano para plotar dados dos resultados obtidos e visualizá-los.
Para essa primeira análise, são plotados os resultados de velocidade. No menu de
ferramentas, clique no ícone Contour (Figura 1. 33) e nomeie-o como Velocidade em YZ.

Figura 1. 33: Ferramenta Contour no CFD-Post.

Na janela Details of Velocidade em YZ, na guia Geometry, selecione Plane YZ em

Locations e Velocity em Variable. Para melhor visualização, desmarque o ícone Plano em YZ
na Outline (caso esteja ativado) e digite 150 em #of Countours, como indicado na Figura 1.
34. Em seguida clique em Apply. Na janela View é exibido o contorno das velocidades no
tubo (Figura 1. 35).
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 29 29

Figura 1. 34: Aplicando contornos no plano YZ para a variável de velocidade.

Figura 1. 35: Contorno da velocidade no tubo.

Desmarque o ícone Velocidade em YZ na Outline e repita semelhantemente os

mesmos passos para criar contornos de pressão no plano YZ. Clique no ícone Contour e
nomeie-o como Pressao em YZ. Na janela Details of Pressao em YZ, na guia Geometry,
selecione Plane YZ em Locations e Pressure em Variable. Para melhor visualização, escolha
um número de 150 contornos (Figura 1. 36). Em seguida clique em Apply. Na janela View é
exibido o contorno das velocidades no tubo (Figura 1. 37).
30 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 36: Aplicando contornos no plano YZ para a variável de pressão.

Figura 1. 37: Contorno da pressão no tubo.

Observe na Figura 1. 35 que a velocidade do escoamento é menor na entrada do

tubo e vai aumentando no decorrer do escoamento. O perfil de velocidade encontra-se
hidro dinamicamente desenvolvido quando a velocidade não varia mais ao longo da
direção axial do tubo. Ao simular o escoamento em um tubo de comprimento maior é
possível verificar isto.

Note também que a velocidade é maior no centro do tubo na direção radial e vai
diminuindo na região próxima à parede até atingir uma velocidade zero. A viscosidade é
um dos fatores responsáveis pelo qual a velocidade do fluido é retardada na região
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 31 31

próxima à parede. Sabe-se também que o fluido adere à parede sólida, consequentemente,
passa a ter a mesma velocidade da parede, portanto, se a parede é estática, então a
velocidade do fluido na parede é zero, como no caso em que simulado.

Na análise da pressão (Figura 1. 36), diferentemente da velocidade, não há variação

de pressão na direção radial. Todavia, na direção axial do escoamento, a pressão no
sistema vai diminuindo, isso se deve à pressão que o fluido exerce sobre as paredes do
tubo, sendo que quanto maior a velocidade do fluido, menor será a pressão sobre a
parede. Ambas as análises de CFD sobre as variáveis de velocidade e pressão, resultaram
no que era esperado, ou seja, no que é observado experimentalmente.

Outra análise interessante a ser realizada é o comportamento das linhas de corrente

do escoamento. No CFX-Post, essa análise pode ser visualizada clicando em Streamline
e nomeie-o como Linhas de Corrente como indicado na Figura 1. 38.

Figura 1. 38: Ferramenta Streamline no CFD-Post.

Desative o contorno Pressão em YZ na Outline para poder visualizar as linhas de

corrente no tubo. Na janela Details of Linhas de Corrente, na guia Geometry, selecione a
opção de Entrada em Start From, indicando assim ao software que as linhas de corrente
comecem pelo local de entrada estabelecido anteriormente. Digite 100 em # of points para
alterar o número de linhas de corrente e em seguida clique em Apply (Figura 1. 39).
Visualize na janela View, as linhas de corrente do escoamento simulado (Figura 1. 40).

Figura 1. 39: Configuração das linhas de corrente.

32 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 40: Visualização das linhas de corrente no tubo.

É possível visualizar instantaneamente o escoamento das partículas fluidas nas

linhas de corrente clicando no ícone Animation no menu de ferramentas do CFD-Post,
como mostra a Figura 1. 41.

Figura 1. 41: Ferramenta Animation no CFD-Post.

Em seguida será aberta uma janela denominada Animation. Clique com o botão
esquerdo em Linhas de Corrente e posteriormente em Play the animation como indica a
Figura 1. 42. Para suspender o processo, basta clicar no ícone Stop the animation.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 33 33

Figura 1. 42: Selecionando animação para as linhas de corrente.

Outras análises também são possíveis de realizar utilizando o software ANSYS®

CFX™, todavia, estes foram os resultados colhidos para esta simulação, pois o foco deste
capítulo é sobre a plataforma ANSYS® Workbench™. Nos capítulos posteriores serão
apresentados mais exemplos práticos simulados de engenharia.

1.7 Compartilhamento e Acoplamento

Outra ferramenta disponível na plataforma Workbench da ANSYS e de muita

utilidade é a possibilidade de compartilhar dados entre os softwares e diferentes processos
de simulação. É possível compartilhar para dois processos de simulação diferentes, a
mesma geometria, malha, dados de entrada como condições de contorno, modelos
matemáticos, entre outros.

Para compartilhar dados entre dois processos de simulação diferentes (como a

mesma geometria sujeita à dois escoamentos diferentes ou utilizar forças obtidas em
simulação de escoamento para calcular tensões em estruturas), basta o usuário criar os
dois processos clicando no processo que deseja conectar e arrastando-o até o equivalente
no outro processo. A Figura 1. 43 mostra o compartilhamento de dados entre simulações
no ANSYS CFX e ANSYS FLUENT, no qual ambos compartilham a mesma malha.
34 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 43: Compartilhamento de malha entre duas simulações diferentes.

A seta de cor azul indica o que está sendo compartilhado entre as duas simulações.
A mesma configuração pode ser feita de forma diferente conforme mostra a Figura 1. 44, a
depender da preferência do usuário quanto à organização e praticidade.

Figura 1. 44: Configuração alternativa para compartilhamento de malha entre duas

simulações diferentes.

É possível também acoplar análises de fluidos com análises de estrutura, como

mostrado na Figura 1. 45, em que o ANSYS CFX irá simular o escoamento do fluido na
geometria desejada e, exportar o carregamento que a estrutura sujeita ao escoamento
sofrerá para possibilitar, através do ANSYS Structural, a análise de tensões na mesma. Este
tipo de acoplamento é chamado FSI (Fluid Structure Interaction), de uma via, ou seja, a
solução estrutural é obtida depois de finalizada a solução do escoamento, não a alterando
de volta.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 35 35

Figura 1. 45: Esquema do acoplamento de uma análise fluido-estrutura de uma via.

Este tipo de acoplamento é utilizado principalmente quando as deformações na

estrutura são pequenas e o escoamento não será fortemente alterado por conta destas
deformações. Se as deformações forem muito grandes e o escoamento alterar a estrutura
de maneira significativa e vice-versa, é necessário um estudo FSI de duas vias, e as
soluções de escoamento e estrutura são calculadas em conjunto em um processo iterativo,
realizado pelo ANSYS System Coupling, tornando o esquema do projeto da seguinte forma
(Figura 1. 46):

Figura 1. 46: Esquema do acoplamento fluido estrutura de duas vias.

Há vários outros tipos de acoplamento, as possibilidades são inúmeras, fornecendo

ao usuário um ambiente para a criação de projetos de simulação multifásicos e integrados.
Outro exemplo de acoplamento que pode ser realizado é o acoplamento térmico-elétrico
para obter as tensões devido aos gradientes de temperatura, conforme demonstrado na
Figura 1. 47.
36 Exemplos Introdutórios

Figura 1. 47: Esquema do acoplamento térmico e elétrico (duas vias embutidas no próprio
software) e estrutural estático (uma via).

A Figura 1. 48, mostra mais um exemplo de configuração para simulação no

ANSYS® Workbench™, desta vez trata-se de um acoplamento de uma análise estrutural
transiente com análise modal e transiente térmica.

.
Figura 1. 48: Esquema do acoplamento estrutural transiente de uma via com análise modal e
térmica.
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 37 37

1.8 Estudos Paramétricos e Otimização

A plataforma ANSYS® Workbench™ também fornece ferramentas para a

realização de estudos paramétricos, como por exemplo, estudo do comportamento do
coeficiente de arrasto e de sustentação de um perfil de uma asa de avião quando o ângulo
de ataque varia de 0 a 10 graus, e estudos de otimização, como, determinar as dimensões
ideais para um eixo de forma que ele atenda os critérios de segurança e tenha o menor
peso. Tanto a otimização como os estudos paramétricos podem trabalhar em conjunto
para resolver problemas reais de engenharia. A configuração de um caso de estudo
paramétrico feito no CFX é demonstrada na Figura 1. 49 e, o esquema de um possível
projeto que utilize otimização é demonstrado na Figura 1. 50.

Figura 1. 49: Esquema de um projeto no ANSYS CFX com um estudo paramétrico.

Figura 1. 50: Esquema de um projeto de otimização direta.

É possível também unir os dois tipos de estudos, bem como os acoplamentos de

uma ou duas vias conforme mostrados anteriormente, tornando assim o processo de
design e simulação mais completo capaz de resolver problemas multifísicos com inúmeros
parâmetros de projeto e obter otimização multiobjetivo.
38 Exemplos Introdutórios

A Figura 1. 51 mostra um projeto de alta complexidade utilizando-se ao máximo de

todas as funcionalidades e vantagens que o ANSYS® Workbench™ tem a oferecer. Trata-
se de um projeto onde se resolve um estudo FSI estático, de uma via, utilizando os
resultados para realizar uma análise modal e, empregando parâmetros de entrada e saída
de cada um desses estudos; obtendo a superfície de resposta, a correlação entre os
parâmetros e os resultados obtidos nas simulações.

Figura 1. 51: Esquema de uma simulação complexa com acoplamentos multifísicos e,

otimização multiparamétrica e multiobjetivo (Fonte: ANSYS Help Viewer).

1.9 Scripts

Todas as operações realizadas no ANSYS® Workbench™ podem ser gravadas em

uma sequência de procedimentos (journal). Esta sequência pode ser utilizada também para
replicar uma sessão do ANSYS® Workbench™. Os usuários podem modificar e criar estes
procedimentos para automatizar tarefas repetitivas ou complexas, que podem ser
utilizadas de forma iterativa, como por exemplo: quando se deseja testar várias simulações
de forma automática.

A programação de scripts no ANSYS® Workbench™ é baseada em Python, uma

versátil linguagem de programação orientada a objeto, que fornece vários tipos de dados e
bibliotecas para programação de forma concisa e eficiente. Além disso, a implementação
usada no ANSYS® Workbench™ é bem integrada com NET Framework (no caso do
Windows) ou Mono (no caso do Linux), oferecendo a possibilidade, por exemplo, de que
Capítulo 2 – Mistura de Água Quente e Fria em Dutos 39 39

programas como o Excel possam acessar parâmetros do ANSYS® Workbench™, efetuar

cálculos com estes parâmetros e até mesmo coordenar o processo de simulação.

Algumas das aplicações do ANSYS® Workbench™ têm sua própria linguagem,

como o ANSYS® Mechanical™ APDL e, estes comandos também podem ser incluídos nos
scripts do ANSYS® Workbench™, melhorando ainda mais o nível de controle que o usuário
tem sob o processo de simulação.

1.10 Bibliografia

AMARAL, Marcelo da Costa. Uso de hidrociclones na separação de partículas de baixa

densidade no processo de perfuração com duplo gradiente. 2008. 91 f. Dissertação
(Mestrado) - Curso de Química, Ufrj, Rio de Janeiro, 2008. Disponível em: LINK.

COSTA, Karina Klock da. Análise fluidodinâmica multifásica de uma coluna de bolhas
com expansão de diâmetro por PIV e CFD. 2016. 161 f. Tese (Doutorado) - Curso de
Engenharia Química, Unicamp, Campinas, 2016. Disponível em: LINK.

FORERO, Diana Isabel Sánchez. Análise do efeito da carga de sólidos e dos parâmetros
reológicos no escoamento em uma coluna de bolhas por Fluorescent Stereo-PIV e
CFD. 2016. 133 f. Tese (Doutorado) - Curso de Engenharia Química, Unicamp,
Campinas, 2016. Disponível em: LINK.

PELISSARI, Daniel Cícero. Estudo da Influência dos Bicos Injetores sobre o escoamento
Gás Sólido e as reações em um riser de FCC via CFD. 2015. 99 f. Dissertação
(Mestrado) - Curso de Engenharia Química, Unicamp, Campinas, 2015. Disponível
em: LINK.
40 Exemplos Introdutórios