Administração de materiais/ Idalberto Chiavenato (resumo)

Cada um dos quatro fatores de produção tem uma função específica, a saber:

1. Natureza: é o fator de produção que fornece as entradas e insumos

necessários à produção. Como matérias-primas, materiais, energia etc.

2. Capital: é o fator de produção relacionado com o dinheiro necessário para

adquirir os insumos e pagar as despesas e custos relacionados com a produção. O capital representa
o fator que permite meios para comprar, adquirir e utilizar os demais fatores de produção.

3. Trabalho: é o fator de produção constituído pela atividade humana que

processa e transforma os insumos por meio de operações manuais ou de máquinas e ferramentas,
em produtos acabados ou serviços prestados. O trabalho representa o fator de produção que atua
sobre os demais, isto é, que aciona e agiliza os outros fatores de produção. É comumente
denominado mão-de-obra. Porque se refere principalmente ao operário manual ou braçal que realiza
as operações físicas sobre as matérias-primas, com ou sem o auxílio de máquinas, equipamentos ou
tecnologias.

4. Empresa: é o fator integrador capaz de aglutinar a natureza, o capital e o

trabalho em um conjunto harmonioso que permite que o resultado alcançado seja muito maior do
que a soma dos fatores aplicados no negócio. A empresa constitui o sistema que aglutina e coordena
todos os fatores de produção envolvidos, fazendo com que o resultado do conjunto supere o
resultado que teria cada fator isoladamente. Isso significa que a empresa tem um efeito
multiplicador, capaz de proporcionar um ganho adicional, que é o lucro. Mas adiante ao falarmos de
sistemas teremos a oportunidade de conceituar esse efeito multiplicador, também denominado
efeito sinergistico ou sinergia.

Modernamente esses fatores de produção costumam ser denominados recursos

empresariais.

Recursos são conjuntos de riquezas que podem ser exploradas economicamente pela
empresa, são ativos de propriedade da empresa ou alugados por ela. Contudo os recursos são
estáticos e inertes, não tem vida própria e precisam ser administrados para que, o conjunto ajude a
produzir algo para a sociedade.

Os principais recursos empresariais são: recursos materiais, recursos financeiros,

recursos humanos, recursos mercadológicos e recursos administrativos. Vejamos cada um deles
separadamente.

1. Recursos materiais: são também denominados recursos físicos e englobam

todos os aspectos materiais e físicos que a empresa utiliza para produzir, como: prédios edifícios
fábricas, instalações, máquinas, equipamentos, ferramentas, utensílios, matérias primas, materiais
etc. Constituem um recurso empresarial que ultrapassa o conceito do fator de produção denominado
natureza, pelo fato de ser muito mais amplo e envolver insumos diretamente relacionados com a
atividade empresarial.
2. Recursos financeiros: constituem todos os aspectos relacionados com o
dinheiro utilizado pela empresa para financiar suas operações. É mais amplo do que o fator de
produção denominado capital. Pois, além do capital próprio, engloba toda forma de dinheiro -
próprio ou de terceiros - crédito, financiamento, para garantir as operações da empresa.
3. Recursos humanos: constituem toda forma de atividade humana dentro da
empresa. Ultrapassa o conceito do fator de produção denominado trabalho, pois enquanto este se
refere especificamente à mão-de-obra, a atividade braçal exercida pelo homem no processo
produtivo, os recursos humanos se referem a toda e qualquer atividade humana, seja ela mental,
conceitual, verbal, decisória, social, como também manual e braçal.
4. Recursos mercadológicos: constituem toda atividade voltada para o
atendimento do mercado de clientes e consumidores da empresa. Os recursos mercadológicos
compreendem todo o esquema de marketing ou de comercialização da empresa, como produção,
propaganda, vendas, assistência técnica etc.
5. Recursos administrativos: constituem o esquema administrativo e gerencial da
empresa, indo desde o nível de diretoria até a das atividades empresariais.

De acordo com essa colocação, existem cinco áreas dentro da empresa, a saber:

1. Produção ou operações: é a área que processa os materiais e matérias-primas

e os transforma em produtos acabados ou em serviços prestados. Nas empresas industriais a
produção ocorre dentro da fabrica ou da oficina, enquanto nas empresas prestadoras de serviços, a
produção - também denominada operações -é realizada nos escritórios, nos balcões das lojas ou das
agências bancárias, na área dos supermercados ou em shopping centers etc.

2. Finanças: é a área que administra o dinheiro da empresa, seja na forma de

caixa, movimentação bancária, créditos, financiamentos, investimentos etc.

3. Pessoas: é a área que cuida dos recursos humanos empregados na empresa.

4. Mercado: é a área que geralmente recebe o nome de Marketing ou de

Comercialização e cuida da colocação dos produtos ou serviços produzidos pela empresa no mercado
de clientes ou consumidores.

5. Empresa: é a chamada administração geral, que constitui alta direção da

empresa, tendo o seu presidente na cúpula.

A área de administração de materiais como veremos adiante é parte integrante da

administração da produção. Em outras palavras, a administração de materiais costuma ser colocada
como uma especialidade da administração da produção, uma vez que os materiais e matérias-primas
também são incluídos nos recursos materiais.

As empresas como sistemas abertos

Sistema é um conjunto de partes inter-relacionadas que existe para atingir um

determinado objetivo.

Ambiente é tudo aquilo que envolve externamente um sistema.

 Todo sistema apresenta os seguintes componentes: entradas, processador, saídas e
retroação. Vejamos o que significam esses componentes do sistema.

1. Entradas: constituem tudo aquilo que ingressa no sistema e que provém do

meio ambiente. As entradas (inputs) são os insumos que o sistema obtém do ambiente para poder
funcionar. Os principais exemplos de entradas são: energia, informação, matérias-primas, ou seja,
todo e qualquer recurso que alimente o sistema.
2. Processador: é o processamento (throughput) ou transformação que o sistema
realiza sobre as entradas para proporcionar as saídas. O processador é o próprio funcionamento
interno do sistema. É no processador que estão os vários subsistemas trabalhando dentro de
relações de interdependência.
3. Saídas: constituem tudo aquilo que sai do sistema para o ambiente. As saídas
(Outputs) são os resultados ou produtos do sistema que são colocados no ambiente.
Os principais exemplos de saídas são: os produtos acabados ou os serviços prestados
que a empresa oferece ao ambiente, os lucros das operações e os tributos pagos ao governo, ou seja,
todo e qualquer recurso que é produzido pela empresa como resultado de seu processamento ou
das suas operações.
4. Retroação: é a influência das saídas do sistema sobre as suas entradas, no
sentido de ajustá-las ou regulá-las ao funcionamento do sistema. A retroação (feedback) ou
realimentação é um mecanismo de equilíbrio do sistema para que ele possa funcionar dentro de
certos limites.
Assim, existem dois tipos de retroação: positiva e a negativa. A retroação positiva
acelera ou aumenta as entradas para equilibrá-las com as saídas, quando estas são maiores. É o caso
em que as vendas crescem e os suprimentos devem ser aumentados para ajustar as vendas. A
retroação negativa retarda ou diminui as entradas para equilibrá-las com as saídas, quando estas são
menores. É o caso em que as vendas caem e os suprimentos devem ser diminuídos para ajustar as
vendas.

Os sistemas podem ser classificados em dois tipos básicos: os sistemas fechados e os

abertos.
1. Os sistemas fechados funcionam dentro de relações predeterminadas de
entradas e saídas (causa e efeito ou estímulo e reação) e mantêm um intercâmbio também
predeterminado com o ambiente externo. Determinadas entradas produzem determinadas saídas,
como é o caso das máquinas e equipamentos: um volume de entradas de matérias-primas produz
uma quantidade de saída de produtos acabados; uma determinada voltagem de entrada produz uma
determinada saída de tantas rotações por minuto no motor. Por isso os sistemas fechados são
também chamados sistemas mecânicos ou determinísticos, pois suas relações de entradas/ saídas
podem ser equacionadas matematicamente. Além do mais, os sistemas fechados têm poucas
entradas e poucas saídas, que são bem conhecidas e determinadas. Todos os mecanismos
tecnológicos como o computador, a máquina, o motor etc. - são sistemas fechados ou mecânicos.
Outro aspecto muito conhecido desses sistemas é que eles alcançam os seus objetivos de uma única
e exclusiva maneira. A tecnologia procura fazer com que essa seja a melhor maneira possível.
2. Os sistemas abertos são muito mais complicados. Eles funcionam dentro de
relações de entradas e de saídas (relações de causa e efeito ou de estímulo e reação) desconhecidas
e indeterminadas e mantêm um intercâmbio intenso, complexo e indeterminado com o ambiente
externo. Os sistemas abertos têm uma infinidade de entradas e de saídas que não são bem
conhecidas e determinadas, o que provoca a complexidade e a dificuldade de mapear o sistema. Por
isso, os sistemas abertos são também chamados sistemas orgânicos ou probabilísticos, pois suas
relações de entradas e saídas estão sujeitas à probabilidade, e não à certeza. Todos os sistemas vivos
- os seres humanos, os organismos vivos, as empresas, as organizações sociais etc. são sistemas
abertos. Outro importante aspecto dos sistemas vivos é que eles podem alcançar seus objetivos por
diferentes maneiras. É o que os biólogos denominam equifinalidade. A equifinalidade mostra o
quanto os sistemas abertos são flexíveis e adaptáveis a diferentes circunstâncias ambientais.
Em todo sistema, as saídas de cada subsistema constituem as entradas de outros
subsistemas, de modo que cada subsistema se torna dependente dos demais. As entradas de um
subsistema dependem das saídas de outros subsistemas, e assim por diante. Essas inter-relações de
saídas/ entradas entre as partes são as comunicações ou interdependências que ocorrem dentro do
sistema. Em todo sistema, há uma complexa rede de comunicações entre os subsistemas. As
interdependências entre os subsistemas fazem com que o sistema sempre funcione como uma
totalidade. Quanto mais intensa a rede de comunicações, mais coeso será o sistema, a ponto de seu
funcionamento total ser maior do que a soma de suas partes. É o que se denomina sinergia. A
sinergia é um efeito multiplicador, em que as partes (os subsistemas) se auxiliam mutuamente para
que o resultado global amplificado.
Por outro lado, quanto mais frágil for a rede de comunicações, mais solto é o sistema,
a ponto de seu funcionamento global ser menor do que a soma das partes. É o que se denomina
entropia. A entropia é um efeito de perda nas inter-relações entre as partes, fazendo com que o
resultado global muito menor do que a soma das partes. Além disso, a entropia faz com que o
sistema se desintegre gradativamente, perdendo energia e substância.
As empresas constituem sistemas abertos em constante e complexo intercâmbio com
seu ambiente externo, obtendo recursos do ambiente por meio de suas entradas, processando e
transformando esses recursos internamente, e devolvendo, através de suas saídas, o resultado desse
processamento e transformação do ambiente. A relação de entradas e saídas fornece a indicação da
eficiência do sistema. Isso significa que quanto maior o volume de saídas em relação a um
determinado volume de entradas, tanto mais eficiente será o sistema. Por outro lado, a eficácia do
sistema reside na relação entre suas saídas e os objetivos que o sistema pretende alcançar. Isso
significa que quanto mais suas saídas ou resultados alcancem os objetivos propostos, tanto mais
eficaz será o sistema.

Há uma enorme diferença entre eficiência e eficácia. A eficiência significa a utilização

adequada dos recursos empresariais, enquanto a eficácia significa o alcance dos objetos propostos
pela empresa.

Eficiência Eficácia
• Ênfase nos meios. • Ênfase nos fins.
• Preocupação com métodos. • Preocupação com resultados finais.
normas e procedimentos.
• Melhor aplicação dos recursos. • Melhor alcance dos objetivos.
• Execução correta das tarefas. • Execução de tarefas importantes.
• Resolução de problema. • Alcance de objetivos.
• Jogar bem futebol. • Ganhar a partida e marcar gols.
 • Rezar muito. • Ir para o céu.

AS COMPETÊNCIAS ESSENCIAIS

O que faz uma empresa ser bem-sucedida, crescer, inovar e ser admirada?
Essa é uma questão que depende de suas competências essenciais (core
competences). As competências essenciais constituem uma qualidade intangível da organização que
a leva a fazer as coisas melhor do que as outras.
As competências dependem das pessoas que nelas trabalham, do seu grau de
profissionalização, conhecimentos, habilidades e atitudes. As competências decorrem daquilo que se
poderia chamar de inteligência organizacional: a maneira de gerir o negócio. Isso incluí
necessariamente administração de materiais. Um dos segredos que está por trás do sucesso
empresarial.

2 Sistemas de produção
A produção funciona como um sistema aberto dentro desse macrossistema que é a
empresa. Também ela é constituída de entradas, processamento, saídas e retroação. Dentro do
sistema de produção também existem interdependências entre os demais sistemas da empresa.
O sistema de produção é a maneira pela qual a empresa administra seus órgãos e
realiza suas operações de produção, adotando uma interdependência entre todas as etapas do
processo produtivo, desde o momento em que os materiais chegam dos fornecedores ) para o
almoxarifado até alcançarem o depósito como produtos acabados.
Para que a produção possa acontecer, as entradas e insumos provenientes dos
fornecedores externos ingressam no sistema de produção por meio do almoxarifado de matérias-
primas, sendo ali estocados até seu eventual uso no processo produtivo. A produção processa e
transforma os materiais e matérias-primas em produtos acabados, os quais são estocados no
depósito de produtos acabados até sua entrega aos clientes e consumidores.
Para funcionar adequadamente, o sistema de produção precisa ajustar e balancear os
três subsistemas entre si: almoxarifado, produção e depósito. Todos eles devem funcionar dentro do
mesmo compasso, obedecendo ao mesmo ritmo e cadência.
Para a finalidade deste livro, existem três tipos de sistemas de produção: produção
encomenda, produção em lotes e produção contínua.

SISTEMA DE PRODUÇÃO SOB ENCOMENDA

É o sistema de produção que se baseia na encomenda ou no pedido de um ou mais
produtos/serviços. Em primeiro lugar, a empresa oferece o produto/serviço ao mercado. Quando
recebe um pedido ou contrato de compra é que ela se prepara para produzir. Nesse momento, o
pedido feito pelo cliente ou o contrato serve de base para a elaboração do plano de produção, isto é,
para o planejamento do trabalho a ser realizado.

O plano de produção do sistema de produção sob encomenda envolve:

1. Relação das matérias-primas necessárias para a produção do
produto/serviço encomendado pelo cliente. Divididas em itens e quantidades.
 2. Relação da mão-de-obra necessária para a execução dos trabalhos, dividida
em número de horas de trabalho para cada operário.
3. Processo de produção para a execução da encomenda, detalhando a
sequência operacional das atividades das máquinas e da mão-de-obra envolvidas.

O sistema de produção sob encomenda é utilizado para a produção de navios, e

motores de grande porte, aviões, locomotivas, construção civil e industrial, confecções sob medida
etc. A empresa somente produz depois de efetuado contrato ou pedido de venda de seus
produtos/serviços. É a encomenda ou pedido que vai definir como a produção deverá ser realizada.

Arranjo Físico
O arranjo físico típico do sistema de produção sob encomenda é concentração no
produto.

Previsibilidade da Produção
O sistema de produção sob encomenda dificulta as previsões de produção, pois cada
produto/serviço exige um trabalho específico diferente dos demais produtos e que é complexo e
demorado. Cada produto exige um plano de produção específico.

SISTEMA DE PRODUÇÃO EM LOTES

É o sistema de produção utilizado por empresas que produzem quantidade limitada de
um tipo de produto/serviço de cada vez, Essa quantidade limitada é denominada lote de produção.

Plano de Produção
O plano de produção do sistema de produção em lotes é feito antecipadamente em
relação às vendas, isto é, a empresa produz previamente cada lote para aproveitar ao máximo os
seus recursos, e o coloca à disposição da área de vendas para entregá-lo aos clientes à medida que as
vendas são efetivadas.

Arranjo Físico
O arranjo físico das empresas que produzem em lote é caracterizado por máquinas
agrupadas em baterias do mesmo tipo. O trabalho passa de uma bateria de máquinas para outra
intermitemente em lotes de produção. Cada bateria de máquinas constitui um departamento ou
uma seção.

Previsibilidade da Produção
A produção em lotes exige um plano de produção bem-feito e capaz de integrar novos
lotes de produção à medida que outros sejam completados.

Sistema de produção contínua

O sistema de produção contínua é utilizado por empresas que produzem um
determinado produto por um longo período de tempo e sem modificações.
O ritmo de produção é acelerado, e as operações são executadas sem interrupção ou
mudança. Como o produto é sempre o mesmo ao longo do tempo e como o processo produtivo não
sofre alterações, o sistema pode ser aperfeiçoado continuamente.
 Plano de Produção
O plano de produção típico do sistema de produção contínua é elaborado geralmente
para períodos de um ano, com subdivisões mensais. O plano de produção pode ser feito também no
longo prazo.

Arranjo Físico
O arranjo físico da produção contínua é caracterizado por máquinas e ferramentas
altamente especializadas, dispostas em formação linear e sequencial para a produção de cada
componente do produto final. Isso assegura um alto grau de padronização de máquinas e
ferramentas, de matérias-primas e materiais, bem como de métodos e procedimentos de trabalho.

Previsibilidade da Produção
Como o produto é feito em enormes quantidades ao longo do tempo, o sucesso do
sistema de produção contínua depende totalmente do plano detalhado de produção, que deve ser
feito antes que se inicie a produção de um novo produto.

Administração de materiais

Produtos

2 Existem dois tipos de empresas capazes de produzir um produto: as empresas

primárias e as secundárias. As empresas primárias são também chamadas extrativas pelo fato de
obterem o produto ou material por meio da ação direta sobre a natureza, como na indústria da
pesca, agricultura, mineração, extração de petróleo etc. São chamadas empresas primárias porque
obtêm a matéria-prima diretamente da natureza, sem que tenha sido processada anteriormente,
As empresas secundárias são também chamadas empresas de transformação pelo fato
de partirem de uma matéria-prima adquirida de terceiros para processá-la e transformá-la em
produto acabado.
As empresas secundárias ou de transformação são também chamadas de indústrias ou
empresas industriais, porque para produzir precisam de uma indústria, fabrica, oficina ou algo
parecido, como as indústrias de eletrodomésticos, de carros e autopeças, móveis e utensílios
domésticos, máquinas e implementos industriais e agrícolas, frigoríficos etc.
Os produtos destinados ao mercado industrial são chamados bens de produção
porque são adquiridos por empresas industriais para que possam produzir outras coisas, como as
máquinas e equipamentos para as instalações a partir de matérias-primas como aço, ferro, plásticos,
tecidos, cimento, produtos para construção civil e industrial, produtos químicos e petroquímicos etc.

FLUXO DE MATERIAIS
À medida que caminham pelo processo produtivo, os materiais recebem acréscimos
transformações, adaptações, reduções, alterações etc. que vão mudando progressivamente suas
características: passam a ser materiais em processamento (em vias ou em trânsito de uma seção
para outra), depois materiais semiacabados (estocados após algumas operações para serem
transformados em um ou mais produtos) e materiais acabados ou componentes (peças isoladas ou
submontagens), para então se completarem como produtos acabados. Assim, do almoxarifado de
materiais até chegar ao depósito, como produtos acabados os materiais sofrem várias e sucessivas
modificações ao longo do processo produtivo.

CLASSIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A classificação de materiais mais comum é a seguinte:
1. Matérias-primas
2. Materiais em processamento (ou em vias).
3. Materiais semiacabados.
4. Materiais acabados ou componentes.
5. Produtos acabados.

Matérias-primas (MPs= matérias primas)

As matérias-primas (MP) constituem os insumos e materiais básicos que ingressam no
processo produtivo da empresa, ou seja, todos os itens iniciais necessários para a produção, o que
significa que a produção é totalmente dependente das entradas da MP para ter a sua sequência
garantida.
Quando a própria empresa resolve produzir internamente suas MPs para evitar a
dependência de fornecedores externos, ela passa a ser o seu próprio fornecedor processo que
chamamos de verticalização. Verticalização significa a inclusão de mais um estagio do processo
produtivo, que antes era externo e agora passa a ser executado pela própria empresa.

Materiais em Processamento
Os materiais em processamento também denominados materiais em vias são aqueles
que estão sendo processados ao longo das diversas seções que compõem o processo produtivo da
empresa.
Materiais Semiacabados

Materiais semiacabados são aqueles parcialmente acabados cujo processamento está

em algum estágio intermediário de acabamento e que se encontram ao longo das diversas seções
que compõem o processo produtivo

Produtos Acabados

Os produtos acabados (PAs) são aqueles já prontos e cujo processamento foi

completado inteiramente. Constituem o final do processo produtivo e já passaram pelas fases de
MPs, materiais em processamento, materiais semiacabados e materiais acabados ou componentes.

CONCEITO DE ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS (AM)

A administração de materiais (AM) consiste em ter os materiais necessários na
quantidade certa, no local certo e no tempo certo à disposição dos órgãos que compõem o processo
produtivo da empresa.
O termo administração de materiais (AM) tem tido diferentes definições. Na prática,
utilizam-se indistintamente vários termos - como suprimentos, fornecimento, abastecimento,
logística etc.
 Conceito de AM
A AM envolve a totalidade dos fluxos de materiais da empresa, desde a programação
de materiais, compras, recepção, armazenamento no almoxarifado, movimentação de materiais,
transporte interno e armazenamento no depósito de produtos acabados. A AM se refere à totalidade
das funções relacionadas com os materiais, seja com sua programação, aquisição, estocagem,
distribuição etc., desde sua chegada à empresa até sua saída com direção aos clientes na forma de
produto acabado ou serviço ofertado.

Conceito de Suprimentos
A palavra suprimento serve para designar todas as atividades que visam ao
abastecimento ou fornecimento de materiais à produção. O conceito de suprimentos envolve a
programação de materiais, compras, recepção, armazenamento no almoxarifado, movimentação de
materiais e transporte interno.
Assim, suprir significa programar as necessidades de materiais, comprar, receber os
materiais, armazená-los no almoxarifado, movimentá-los para as seções produtivas, transportá-los
internamente a fim de abastecer as necessidades da produção. O órgão de suprimentos está
geralmente subordinado à área de produção.

Conceito de Logística
Modernamente, a logística é a atividade que coordena a estocagem, transporte,
armazéns, inventários e toda a movimentação dos materiais dentro da fábrica até a entrega dos
produtos acabados ao cliente. Dentro dessa conceituação, a logística compreende a coordenação do
movimento de materiais desde o estoque de matérias-primas, por meio das instalações da empresa,
até o recebimento do produto acabado pelo cliente final.

ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA AM
A estrutura organizacional representa a maneira pela qual os órgãos e cargos estão
dispostos e arranjados para o seu funcionamento em direção aos objetivos propostos pela empresa.
A estrutura organizacional define quais os órgãos (como divisões, departamentos ou seções) e quais
os cargos (como diretores, ou chefes) que são necessários para a empresa funcionar.

Os dois desafios principais da AM são:

1. Armazenamento de materiais: no sentido de oferecer disponibilidade de
materiais necessários à atividade empresarial (produção e atividades de apoio), permitindo
recuperação imediata e facilitação na entrega.
2. Logística de distribuição de materiais: no sentido de entregar os materiais no
ponto certo, no menor prazo, ao menor custo e oferecendo condições de qualidade.

Programação de Materiais
Para isso existe o Planejamento e Controle da Produção (PCP). O PCP existe para
planejar antecipadamente e controlar criteriosamente a produção da empresa. Além disso, o PCP
procura aumentar a eficiência e eficácia da empresa por meio da administração da produção. Para
atingir essa dupla finalidade, o PCP atua sobre os principais meios de produção - máquinas, pessoas
e materiais - para planejar a produção e controlar seu desempenho, De o um lado, o PCP estabelece
antecipadamente o que a empresa deverá produzir - e consequentemente o quanto deverá dispor de
máquinas, pessoas e materiais - para suprir as vendas que a empresa espera realizar. Por outro lado,
.PCP monitora e controla o desempenho da produção em relação ao que foi planejado, para corrigir
eventuais desvios ou erros que possam surgir. Dessa maneira, o PCP atua antes, durante e depois do
processo produtivo. Antes, planejando o processo produtivo para programar máquinas, mão-de-obra
e materiais. Durante e depois, controlando o funcionamento do processo produtivo para mantê-lo de
acordo com o que foi planejado.

CONCEITO DE PCP
O pcp é o que planeja e controla as atividades produtivas da empresa.
Assim, o sistema de produção por encomenda é aquele em que ocorre a maior
descontinuidade na produção, enquanto a produção contínua é o sistema em que há maior
continuidade no processo produtivo. A produção por lotes representa o sistema intermediário, na
qual continuidade e descontinuidade se alternam dependendo da duração de cada lote. Isso significa
que o pcp é afetado pela descontinuidade da produção por encomenda e alcança a máxima
regularidade na produção contínua.
Na realidade, o pcp é feito sob medida para cada encomenda na produção sob
encomenda; é feito por lotes para o conjunto da produção em lotes; e é baseado no exercício mensal
ou anual na produção continua.

FASES DO PCP
Basicamente, o PCP atua em quatro fases principais:
1. Projeto de produção.
2. Coleta de informações.
3. Planejamento da produção (formulação, implementação e execução do plano
de produção).
4. Controle da produção.

PROJETO DE PRODUÇÃO
A primeira fase do PCP é representada pelo projeto de produção, pré-produção ou
ainda pelo planejamento de operações. O projeto de produção procura definir como o sistema de
produção deverá funcionar e quais as suas dimensões para se estabelecer os parâmetros básicos do
pcp. Em geral, o projeto de produção é relativamente permanente e sofre poucas mudanças com o
tempo, a não ser que o sistema de produção passe por alterações, como aquisição de máquinas,
admissão de pessoal, novas tecnologias etc.
O projeto de produção é um esquema básico que se fundamenta em três aspectos do
sistema produtivo:

1. Máquinas e equipamentos: quantidade e características das máquinas e

baterias de máquinas em cada departamento ou seção para se avaliar a capacidade de produção em
cada departamento ou seção.
 2. Pessoal disponível: quantidade de pessoal, ou seja, o efetivo de pessoas e
cargos ocupados em cada departamento ou seção para se avaliar a capacidade de trabalho em cada
departamento ou seção.

3. Materiais necessários: volume de estoque disponível e procedimentos de

requisição de materiais ao almoxarifado para se avaliar a disponibilidade de insumos de produção

Esses três aspectos do sistema de produção formam o arcabouço do projeto de

produção sobre o qual o PCP deverá se basear.

Afinal, o que é necessário para fazer um projeto de produção? Máquinas e

equipamentos, pessoas e materiais necessários. Com essas três variáveis em mente, é possível
elaborar o perfil do projeto. Falta apenas alocar as informações necessárias para que ele possa ser
colocado em prática.

COLETA DE INFORMAÇÕES
A segunda fase do PCP é a coleta de informações. Trata-se de um detalhamento e
quantificação da primeira fase para proporcionar subsídios para a montagem do Plano de produção (
PP).
Após a elaboração da primeira fase (Projeto de Produção) e o detalhamento da
segunda fase (Coleta de informações) pode-se dar início à terceira fase que é o Planejamento da
Produção.
No fundo, o pcp é um processo que canaliza e absorve informações para permitir
decisões sobre o que fazer, como fazer, quando e quanto fazer em termos de produção. À medida
que tais informações são integradas, torna-se possível mobilizar máquinas e equipamentos, materiais
e pessoas para o processo produtivo.

PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
O planejamento da produção (PP) constituí a terceira fase do PCP. O PP visa
estabelecer a priori o que a empresa poderá produzir em um determinado período, tendo em vista,
de um lado, a sua capacidade de produção e, de outro, a previsão de vendas que deve ser atendida.
O PP se assenta nas duas primeiras fases do PCP, isto é, no projeto de produção e na
coleta de informações a respeito do processo produtivo. Dessa maneira, o PP é realizado em três
etapas, a saber:

1. Formulação do plano de produção.

2. Implementação do plano de produção por meio da programação da
produção.
3. Execução do plano de produção por meio das emissões de ordens.

Formulação do Plano de Produção

O plano de produção ou plano mestre representa aquilo que a empresa pretende
produzir dentro de um determinado exercício ou período de tempo.

Implementação do Plano de Produção por meio da Programação da Produção

 Programar produção significa determinar quando deverão ser realizadas as tarefas e
operações de produção. No fundo, programar produção é estabelecer uma agenda de compromissos
para as diversas seções envolvidas no processo produtivo. A programação da produção detalha e
fragmenta o plano de produção - que é amplo e genérico - para que possa ser executado no dia-a-dia
da empresa. Para tanto, a programação da produção faz o roteiro (sequência do processo produtivo)
e o aprazamento (estabelecimento de datas de início e fim de cada atividade).

Execução do Plano de Produção por meio da Emissão de Ordens

Uma vez programada a produção, os diversos órgãos envolvidos direta ou

indiretamente no processo produtivo devem executar o programa de maneira integrada e
coordenada. Para que isso aconteça, a programação da produção transforma o plano de produção
em uma infinidade de ordens que deverão ser executadas pelos diversos órgãos da empresa, como:
Produção, Compras, Almoxarifado, Depósito, Controle de Qualidade, Custos, Contabilidade, Finanças,
Orçamento, Recursos Humanos etc.

As decisões tomadas no PCP em função da previsão de vendas ou das encomendas

recebidas são transmitidas e comprovadas através de ordens para as seções direta ou indiretamente
envolvidas no processo produtivo. Em geral, as ordens são documentos padronizados na forma de
formulários.
Para atender a tantos órgãos, existem vários tipos de ordens:

1. Ordem de Produção (OP): é a comunicação para produzir que é enviada para uma
seção produtiva a fim de autorizá-la a executar determinado volume de produção.
2. Ordem de montagem: corresponde a uma OP destinada aos órgãos produtivos de
montagem ou de acabamento.
3. Ordem de Serviço (OS): é a comunicação sobre prestação interna de serviços, como
serviço de inspeção de qualidade, serviço de reparo ou de manutenção de máquinas etc.
4. Ordem de Compra (OC): é a comunicação enviada ao órgão de compras solicitando
a aquisição de material
5. Requisição de Materiais (RM): é a comunicação que solicita material do
almoxarifado para alguma seção produtiva.

CONTROLE DA PRODUÇÃO
O controle da produção (CP) constitui a quarta e última fase do PCP. A finalidade do CP
é acompanhar, monitorar, avaliar e regular as atividades produtivas para mantê-las dentro do que foi
planejado e assegurar que atinjam os objetivos pretendidos. O controle existe para corrigir possíveis
erros e com isso evitar erros futuros. Todo controle impõe mensuração para que tenha objetividade
e clareza. O CP atua principalmente sobre quatro aspectos da produção, a saber: controles de
quantidade, de qualidade, de tempo e de custos. Vejamos cada um deles.
 Controles de Quantidade
São controles baseados na comparação entre quantidade prevista e quantidade
executada e realmente alcançada. Os controles que o CP efetua sobre o volume de produção são os
seguintes:
1. Volume de produção: é a quantidade de produtos/serviços produzidos dentro
de um determinado período de tempo. Representa a saída ou o resultado do sistema de produção.
2. Número de horas trabalhadas: representa a quantidade de trabalho realizado
em determinado número de horas. Geralmente, utiliza-se a expressão homens/horas trabalhadas,
obtida pela equação:

Controles de Qualidade (CQ)

São controles baseados na qualidade prevista e na qualidade realmente alcançada.
Qualidade é a adequação aos padrões previamente definidos. Os padrões são denominados
especificações quando se trata de projetar um produto/serviço ou os materiais que o compõem
Se o projeto for bem-feito, mas a produção não for bem executada, os produtos serão
refugados e rejeitados. Se o projeto e a produção andarem bem, mas as matérias-primas não forem
inspecionadas na recepção, o produto final provavelmente não atenderá às especificações e deverá
ser refugado. Isso representa perdas enormes – tanto de trabalho como de material e tempo, para
não se falar em cancelamento de pedidos junto à clientela e ausência de faturamento – perdas essas
que podem ser evitadas com a adoção de uma política de qualidade em todas as áreas da empresa.
O controle de qualidade (CQ) é uma técnica que permite localizar desvios, defeitos,
erros ou falhas nas especificações do produto e dos materiais que o compõem.
Essa comparação pode ser feita de duas maneiras:
1. CQ 100%: corresponde ao controle total da qualidade. Significa que a
totalidade dos produtos ou materiais deve ser comparada com o respectivo padrão de comparação
para verificar se há desvio ou variação. Nesse sentido, toda matéria-prima recebida dos fornecedores
deve ser inspecionada, assim como todo material em processamento e todo trabalho de cada seção
produtiva. A inspeção total ou CQ 100% é imprescindível em determinados tipos de produtos ou
materiais, quando o valor unitário é elevado ou quando a garantia de qualidade é necessária, como
em empresas que adotam o sistema de produção sob encomenda. A inspeção total exige pessoal
especializado em CQ, além de muitas paradas no processo produtivo para a devida inspeção e, como
consequência, um custo final elevado.
2. CQ por amostragem: como o controle total (100%) custa caro, muitas empresas
adotam o CQ por amostragem, isto é, o CQ por lotes de amostras que são recolhidos aleatoriamente,
ou seja, ao acaso, para serem inspecionados. O controle amostral substitui com algumas vantagens o
controle total, pois não interfere no processo produtivo, não requer paradas na produção, nem
grande quantidade de pessoal especializado em CQ. Se a amostra é aprovada CQ, então todo o lote,
por extensão, será aprovado. Se a amostra for rejeitada, todo o lote deverá ser inspecionado. A
amostra deve representar uma parte representativa do universo a ser inspecionado. O CQ por
amostragem é amplamente utilizado por empresas do ramo alimentício (leite, laticínios, sucos de
frutas, massas alimentícias), ramo químico e petroquímico (petróleo, combustíveis, lubrificantes,
tintas e vernizes etc.), e por uma infinidade de indústrias que adotam o sistema de produção
contínua ou em lotes.
 Controles de Tempo
São controles baseados na comparação entre o tempo previsto no planejamento e o
tempo alcançado na execução. Os principais controles de tempo são;
1. Tempo padrão de produção: representa o nível satisfatório de produção
atribuído a cada trabalhador ou tarefa em um determinado período. O tempo padrão é calculado por
meio do estudo do trabalho que é geralmente realizado pelo órgão de Engenharia Industrial.
Conhecendo-se previamente o tempo padrão para a realização de uma tarefa e tendo-se o número
previsto de homens/horas de trabalho, pode-se prever o volume de produção a ser obtido através da
simples relação entre esses dados.
2. Controle de rendimento: com a determinação dos tempos-padrão individuais
pode-se estabelecer os padrões de rendimento para todas as seções produtivas, os quais servirão de
base para o acompanhamento da produção.

Controles de Custo
São controles baseados na comparação entre o custo previsto e o custo alcançado.

PROGRAMAÇÃO DE MATERIAIS
De todas as atividades do PCP, o que mais nos interessa neste livro é o processamento
das OCs e das RMs.
Programar materiais é determinar quanto e quando os materiais deverão estar
disponíveis para abastecer os órgãos produtivos da empresa.

Como reduzir o excesso de quantidade de materiais programados para a produção?

Simples. O just-in-time (JIT) é a técnica que permite entregar os materiais na
quantidade certa, no tempo certo e no ponto certo, sem as tradicionais folgas utilizadas para
compensar possíveis atrasos na entrega. O JIT permite eliminar estoques intermediários no processo
produtivo adotando um ritmo de produção que possa ser mantido com o mínimo possível de
materiais em trânsito.
Com um detalhe: como alguns materiais não existem em estoque e precisam ser
comprados para reposição -e isso leva tempo - torna-se imprescindível uma certa antecedência de
dias, semanas ou meses para que possam ser pedidos, comprados e recebidos a fim de ingressar no
processo produtivo.
Como vimos na programação da produção, a programação de materiais utiliza o
cronograma para conciliar duas variáveis: tempo e quantidade.

Estoques
CONCEITUAÇÃO DE ESTOQUES
Estoque é a composição de materiais - MPs, materiais em processamento, materiais
semiacabados, materiais acabados, PAs - que não é utilizada em determinado momento na empresa,
mas que precisa existir em função de futuras necessidades.

As principais funções do estoque são:

1. Garantir o abastecimento de materiais à empresa, neutralizando os efeitos de:

 A. demora ou atraso no fornecimento de materiais;
B. sazonalidade no suprimento;
C. riscos de dificuldade no fornecimento.

2. Proporcionar economias de escala:

A. por meio da compra ou produção em lotes econômicos;
B. pela flexibilidade do processo produtivo;
C. pela rapidez e eficiência no atendimento às necessidades.

Estoque de Segurança
Sua função é proteger o sistema produtivo quando a demanda (D) e o tempo de
reposição (L) variam ao longo do tempo.

CLASSIFICAÇÃO DE ESTOQUES
Os estoques podem ser classificados de acordo com os mesmos critérios de
classificação dos materiais:
1. Estoques de matérias-primas (MPs)
2. Estoques de materiais em processamento (ou em vias).
3. Estoques de materiais semiacabados.
4. Estoques de materiais acabados (ou componentes).
5. Estoques de produtos acabados (PAs).

Estoques de Matérias-Primas (MPs)

Os estoques de MPs constituem os insumos e materiais básicos que ingressam no
processo produtivo da empresa.

Estoques de Materiais em Processamento ou em Vias

Os estoques de materiais em processamento - também denominados materiais em

vias - são constituídos de materiais que estão sendo processados ao longo das diversas seções que
compõem o processo produtivo da empresa. São, pois, os materiais em processo de produção ou em
vias de serem processados em cada uma das seções produtivas da empresa. Não estão nem no
almoxarifado, por não serem mais MPs iniciais, nem no depósito, por ainda não serem P As. São os
materiais que ingressaram na empresa na forma de MPs, saíram do almoxarifado e ainda estão
transitando pelas etapas do processo produtivo da empresa em alguma seção. Mais adiante serão
transformados em P As.

Estoques de Materiais Semiacabados

Os estoques de materiais semiacabados referem-se aos materiais parcialmente

acabados, cujo processamento está em algum estágio intermediário de acabamento e que se
encontram também ao longo das diversas seções que compõem o processo produtivo. Diferem dos
materiais em processamento pelo seu estágio mais avançado, se encontram quase acabados,
faltando apenas mais algumas etapas do processo produtivo para se transformarem em materiais
acabados ou em PAs.
 Estoques de Materiais Acabados ou Componentes
Os estoques de materiais acabados - também denominados componentes referem-se
a peças isoladas ou componentes já acabados e prontos para serem anexados ao produto. São, na
realidade, partes prontas ou montadas que, quando juntadas, constituirão o PA.

Estoques de Produtos Acabados (PAs)

Os estoques de PAs se referem aos produtos já prontos e acabados, cujo
processamento foi completado inteiramente. Constituem o estágio final do processo produtivo
passaram por todas as fases, como MP, materiais em processamento, materiais semiacabados,
materiais acabados e PAs.

Ao conjunto das quatro classes de estoques de materiais dá-se o nome de o “(O

estoque total de materiais)”. Item de estoque é qualquer MP, material, componente, ferramenta ou
P A que existe em estoque na empresa. Quanto mais complexo ou diversificado for o produto final,
tanto maior será a diversidade de itens estocados e tanto mais complicada será a AM.

Em muitas empresas, a diversidade e heterogeneidade dos estoques complicam a

administração de materiais. Para saber lidar com isso e evitar possíveis exageros, é necessário
conciliar uma abordagem sintética e global com uma abordagem analítica e particularizada. Lidar
com materiais exige tratar cada item de maneira personalizada. Esse é o desafio quando há uma
enorme quantidade de itens diferentes a administrar.
Este desafio é tratar cada item de maneira personalizada.

DIMENSIONAMENTO DE ESTOQUES
Dimensionar o estoque estabelecer os níveis de estoque adequados ao abastecimento
da produção sem resvalar nos dois extremos de excessivo ou de estoque insuficiente. O estoque
excessivo leva ao desperdício de dinheiro e a perdas financeiras decorrentes de seus custos mais
elevados. O estoque insuficiente, por outro lado, conduz a e interrupções da produção por
inexistência de materiais, o que também provoca prejuízos à empresa. Ambos os extremos devem
ser evitados.
O dimensionamento de estoques é fundamentado nos pressupostos:

1. O quê: quais os materiais que devem permanecer em estoque, isto é, quais os

itens de estoque?
2. Quanto: qual o volume de estoque que será necessário para um determinado
período, isto é, qual o nível de estoque para cada item?
3. Reposição: quando os estoques devem ser reabastecidos, isto é, qual a
periodicidade das compras e o giro dos estoques?

O desafio está em saber quais os materiais, quanto e quando deverão estar disponíveis
para abastecer a produção.
Cada tipo de material estocado é denominado item de estoque. Quanto maior o
número de itens de estoque, tanto maior a complexidade da AM.
 Na realidade, o redimensionamento dos níveis de estoque está fundamentado na
previsão do consumo dos materiais. A previsão do consumo também chamada previsão da demanda
- é uma estimativa a priori de quanto determinado material será consumido ou necessário durante
um determinado período de tempo.
As principais técnicas quantitativas utilizadas para calcular a de consumo são: método
do consumo do último período, método da média i móvel e método da média móvel ponderada.

Método do Consumo do Último Período

É o método mais simples e empírico. Baseia-se em prever o consumo do próximo

período tendo por base o consumo ou demanda do período anterior.

Qual o provável consumo do mês de agosto utilizando-se o método do último período?

R: 300

Método da Média Móvel

É praticamente um método semelhante ao anterior, porém melhorado: a previsão do
próximo período é calculada a partir das médias de consumo dos períodos anteriores.
A vantagem desse método está na sua simplicidade e facilidade de cálculo. As
desvantagens residem no fato de que as médias móveis são influenciadas por valores extremos e de
que os períodos mais antigos têm o mesmo peso que os atuais.

Utilizando o método da média móvel para 3 períodos (ou seja, n=3), calcule o valor do
consumo da 8ª semana.
(3+4+5) / 3 =  12/3 = 4
Utilizando o método da média móvel para 3 períodos (ou seja, n=3), calcule o valor da
MÉDIAS MÓVEIS: 2, 3, 1, 5, 3, 4, 5
1º- 2+3+1 = 6/3 = 2
2º- 3+1+5 = 9/3 = 3
3º- 1+5+3 = 9/3 = 3
4º- 5+3+4 = 12/3 = 4
 5º- 3+4+5 = 12/3 = 4

Método da Média Móvel Ponderada

Trata-se de uma variação do método anterior. Os valores dos períodos mais recentes
recebem um peso maior do que os valores dos períodos mais antigos.
O dimensionamento do estoque depende, portanto, da previsão de consumo do
material.

Utilizando o método da média móvel ponderada, qual o consumo provável de 2013?

R= 104
(80x1)+(85x2)+(90x3)+(110x4)+(120x5) = 1560 / 15 = 104
1+2+3+4+5

A rotatividade - ou giro de estoque - é a relação entre o consumo anual e o estoque

médio do item. Para medir a rotatividade, utiliza-se o índice de rotatividade (IR), que é baseado na
seguinte equação:
Índice de rotatividade (IR) = Consumo médio no período/Estoque médio

O IR apresenta as seguintes vantagens:

1. Apresenta um índice de fácil comparação de estoques entre várias empresas
do mesmo ramo de atividade ou entre classes de itens de materiais. 2. Pode ser utilizado
como um padrão de comparação para as taxas reais de cada item ao longo dos meses.

O dimensionamento de estoques é uma exigência diante de dois aspectos básicos: em

primeiro lugar, a complexidade dos itens estocados e seu acompanhamento para não haver falta e
prejudicar a produção; em segundo, o investimento financeiro que pode e deve ser bem
administrado.

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUES

Um dos desafios da AM está em planejar e controlar os estoques para tentar mantê-
los em níveis adequados de dimensionamento ou então reduzi-los sem afetar o processo produtivo e
sem aumentar os custos financeiros.
Dessa maneira, os estoques não podem ser muito grandes, pois implicam desperdício
e capital empatado desnecessariamente, nem podem ser muito pequenos, pois envolvem risco de
falta de materiais e, consequentemente, paralisação da produção e não atendimento aos clientes.
Para tanto, a empresa precisa conhecer seus estoques e obter dados e informações relevantes sobre
os mesmos. Para conhecer e controlar os estoques são necessárias duas ferramentas administrativas
básicas: o fichário de estoque e a classificação ABC.
 Fichário de Estoque
O fichário de estoque - também denominado banco de dados sobre materiais - é um
conjunto de documentos e informações que servem para informar, analisar e controlar os estoques
de materiais.
Normalmente, a “FE” deve conter as seguintes informações sobre os materiais.
As principais informações da ficha de estoque;
1. Identificação do item:
a) nome do item;
b) número ou código do item;
c) especificação ou descrição do item;
d) unidade de medida (quilo, metro, litro, unidade);
e) tipo de utilização (a que se destina a item).

2. Controle do item:
a) estoque mínimo;
b) lote econômico;
c) demanda de consumo (utilização mensal);
d) dias de espera para a chegada do pedido de renovação;
e) fornecedores do item;
f) porcentagem de perda ou rejeição na produção

3. Entradas de material no estoque:

a) recebimentos de material (entradas em quantidades);
b) preço unitário em cada lote de recebimento;
c) valor monetário de cada lote (quantidade x preço unitário).

4. Saídas de material do estoque:

a) saídas de material em quantidades (RMs atendidas);
b) preço unitário de cada lote de saída;
c) valor monetário de cada lote (quantidade x preço unitário).

5. Saldo em estoque:
a) saldo de estoque (quantidade existente em estoque);
b) saldo disponível (quantidade existente + quantidade encomendada e ainda não
recebida);
c) saldo das encomendas (quantidade encomendada a receber);
d) saldo das reservas (quantidade requisitada em RM e ainda não retirada no
almoxarifado).

6. Valor do saldo em estoque:

a) custo unitário de cada lote de entrada no almoxarifado;
b) custo unitário médio;
c) custo unitário de cada saída;
d) valor monetário do saldo em estoque (unidades x custo unitário).
 7. Rotação do estoque:
a) soma das entradas (pedidas de reposição efetuadas);
b) soma das saídas (RMs atendidas);
c) porcentagem das entradas sobre as saídas.

Classificação ABC
A classificação ABC utilizada no planejamento e controle de estoques também
denominada “Curva de Pareto” baseia-se no princípio de que a maior parte do investimento em
materiais está concentrada em um pequeno número de itens.
A essa conclusão quase universal Pareto, ao verificar que a maior parte da riqueza de
uma economia está em mãos de um pequeno número de pessoas. A classificação ABC divide os
estoques de acordo com a sua quantidade, ou o seu valor monetário, em três classes:
1. Classe A: é constituída de poucos itens (de 15% a 20% do total de itens) que
são responsáveis pela maior parte (aproximadamente 80%) do valor monetário dos estoques. São os
poucos itens mais importantes e que merecem uma atenção individualizada, pelo seu enorme
volume ou valor monetário. O número de itens da classe A é pequeno, mas o seu peso no
investimento em estoques é enorme.
2. Classe B: é constituída de uma quantidade média de itens (35% a 40% do total
de itens) que representam aproximadamente 15% do valor dos estoques. São os itens
intermediários, que têm relativa importância no valor global dos estoques. 3. Classe C: é constituída
de uma enorme quantidade de itens (40% a 50% do 5: 3 total de itens) de pequeno volume e que
representam um valor desprezível (5 a 10%) dos estoques. São os itens mais numerosos e menos
importantes, pois respondem com pouca importância ao valor global dos estoques.
A classificação ABC é baseada no bom senso e na conveniência de um adequado
controle de estoques.

Independente das ferramentas administrativas que acabamos de verificar – a FE e a

Classificação ABC - existem quatro métodos de controle de estoques:

1. Sistema de duas gavetas.

2. Sistema dos máximos-mínimos.
3. Sistema das reposições periódicas.
4. Planejamento das necessidades de materiais (MRP).

Sistema de Duas Gavetas

É o método mais simples de controlar estoques. Principalmente dos itens de classe isto
é, a enorme variedade de itens de pequeno valor. O sistema de duas gavetas é muito utilizado pelo
comércio varejista de pequeno porte, pelos revendedores de autopeças e pelas empresas que lidam
com numerosos itens de baixo valor.
O sistema de duas gavetas também é denominado sistema de estoque mínimo quando
a separação entre as duas partes do estoque não é feita fisicamente, mas apenas com o registro na
ficha de estoque (FE) do ponto de separação entre uma gaveta e outra.
A principal vantagem do sistema de duas gavetas reside na simplificação dos
procedimentos burocráticos de reposição de material. A complicação surge quando um item é
estocado em diferentes locais ou seções
 Sistema dos Máximos-Mínimos
É também denominado sistema de quantidades fixas. É utilizado quando há muita
dificuldade para determinar o consumo ou quando ocorre variação no tempo de reposição. Tempo
de reposição é o tempo gasto desde o momento em que se verificou a necessidade de repor o
estoque até a chegada do material fornecido no almoxarifado da empresa. O sistema dos máximos-
mínimos consiste em estimar os estoques máximo (Emax) e mínimo (Emin) para cada item, em
função de uma expectativa de consumo previsto para determinado período.
O ER é o estoque de reserva ou de segurança, para evitar o possível esgotamento do
estoque em casos de excepcional demanda ou atraso no fornecimento.
Estoque máximo (Emax) é a quantidade equivalente à soma do estoque mínimo mais a
reposição com o lote de compra. Assim:
Emax = Emin + lote de compra

1. Ponto de pedido (PP): é uma quantidade de estoque que, quando atingida,

deverá provocar um novo pedido de compra para reposição de estoque. 2. Intervalo de reposição
(IR): ou intervalo de ressuprimento ou ainda período de reposição - é o período de tempo entre duas
reposições do material O IR é o intervalo de tempo entre dois PPs.

Para representar o sistema dos máximos-mínimos utiliza-se a chamada curva dente de

serra,

A vantagem desse sistema reside na relativa automatização do processo de reposição,

podendo ser utilizado para todos os itens de classe A, B ou C

Sistema das Reposições Periódicas

Também denominado sistema das renovações ou revisões periódicas, é um sistema
que consiste em fazer pedidos para reposição dos estoques em intervalos de tempo estabelecidos
para cada item.
Cada item possui o seu período de renovação adequado a fim de minimizar o custo de
estocagem. Assim, a reposição do material é feita periodicamente em ciclos de tempo iguais,
denominados períodos de reposição (PR).
O sistema das reposições periódicas é baseado em um estoque mínimo (Emin) ou de
segurança para prevenir o consumo acima do normal ou possíveis atrasos da entrega nas épocas de
reposição.

Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP

O planejamento das necessidades de materiais do inglês MRP: material requírements
planning - é um sistema que inter-relaciona previsão de vendas, planejamento da produção,
programação da produção, programação de materiais, compras, contabilidade de custos e controle
da produção.
Permite ainda a inclusão do cadastro de materiais, a estrutura do produto (lista de
materiais), emissão de ordens, controle de ordens em aberto, rotinas do processo produtivo e saldos
de estoque de materiais.
 O ponto de partida do MRP é o planejamento das necessidades de materiais. O
planejamento das necessidades se baseia na estrutura do produto ou na composição dos materiais
que constituem o produto.
Os termos MRP, MRP 11 e ERP são amplamente utilizados por quem trabalha direta ou
indiretamente com processos produtivos relacionados tanto com produtos como com serviços. “MRP
I”, ou simplesmente MRP, significa material requirement planning ou planejamento das
necessidades de materiais, e foi a resposta à necessidade de planejar a chamada demanda
dependente: a demanda que decorre da demanda independente, que se refere aos PAs. Quando a
empresa fabrica mais de um produto, existe uma variedade de materiais, peças ou componentes
comuns, o que complicaria planejá-los e controlá-los para todos os PAs em produção, considerando
estoques disponíveis, compras em follow-up, entregas previstas, prazos de entregas e possíveis
atrasos. Com o desenvolvimento da tecnologia, o conceito de MRP ampliou-se, envolvendo materiais
ou insumos, como equipamentos, instalações, pessoal, áreas de estocagem, e passou a denominar-se
“MRP II”, ou seja, manufacturing resources planning. Mais recentemente, com o aumento da
capacidade de computação, o conceito sofreu nova ampliação para ERP, enterprise resource
planning, envolvendo a abrangência dos recursos empresariais envolvidos.

AVALIAÇÃO DOS ESTOQUES

A avaliação dos estoques é o levantamento do valor financeiro dos materiais - desde as
matérias primas iniciais, os materiais em processamento, semiacabados ou acabado, até os produtos
- tomando por base o preço de custo ou o preço de mercado.

A avaliação dos estoques pode ser feita por meio de quatro métodos diferentes:
1. Avaliação pelo Custo Médio.
2. Avaliação pelo Método PEPS (FIFO).
3. Avaliação pelo Método UEPS (lifo).
4. Avaliação pelo Custo de reposição

Avaliação pelo Custo Médio

É o método mais utilizado. Baseia-se no preço de todas as retiradas ao preço médio do
suprimento total do item em estoque.

Utilizando o Custo Médio, calcule o valor da saída ocorrida no dia 07/02.

(2,50x100) + (1,00x50) = 250+50/150 = 300/150 = 2,00
RESPOSTA: 2,00 x 100 = R$ 200,00

Avaliação pelo Método PEPS (FIFO)

A sigla PEPS é a abreviação da frase: primeiro a entrar, primeiro a sair. Em inglês,
“FIFO: First In, First Out”. A avaliação dos estoques é feita pela ordem cronológica das entradas. Sai o
material que entrou antes, isto é, o lote mais antigo e cujo preço está baseado no custo cm que ele
entrou para o estoque. Terminado o lote mais antigo, aplica-se o preço do segundo lote mais antigo.
O saldo em estoque é calculado pelo custo das entradas de material.
A vantagem desse de avaliação é que o valor dos estoques fica sempre atualizado em
relação ao valor da última entrada. Isso significa que o valor dos estoques se aproxima dos preços
atuais do mercado. Por outro lado, o custo de produção é calculado em função dos valores dos
primeiros lotes de entrada no almoxarifado.

Avaliação pelo Método UEPS (LIFO)

A sigla UEPS é a abreviação da frase: último a entrar, primeiro a sair. Em inglês UFO:
last irl, first out. A saída do estoque é feita pelo preço do último o lote a entrar no almoxarifado. O
valor dos estoques é calculado ao custo do último preço, que normalmente é o mais elevado.
Provoca, com isso, a supervalorização do preço do material computado na produção do PA e, ao final
do exercício, produz um crédito positivo de materiais.
A vantagem desse método reside na simplificação dos cálculos

Avaliação pelo Custo de Reposição

É o custo de reposição do estoque que ajusta a avaliação financeira dos estoques.
Assim, o valor dos estoques é sempre atualizado em função dos preços de mercado.

A avaliação financeira dos estoques esbarra em dois aspectos: o primeiro é formação

de estoques especulativos que muitas empresas fazem quando o mercado de fornecedores passa por
dificuldades ou épocas de vacas magras; o segundo é a formação de estoques mediante compras de
oportunidade. Quase sempre, o desafio está em avaliar financeiramente se vale a pena investir nesse
tipo de estocagem.

CUSTOS DE ESTOQUES
Todo material estocado gera custos, aos quais denominaremos custos de estoques ou
custos de estocagem. Os custos de estoques dependem de duas variáveis: a quantidade em estoque
e o tempo de permanência em estoque. Quanto maior a quantidade e quanto maior o tempo de
permanência, tanto maiores serão os custos de estoque. O custo de estoque (CE) é a soma dos dois
custos: o custo de armazenagem (CA) e o custo do pedido (CP). Vejamos:

Custo de Armazenagem
O custo de armazenagem (CA) é calculado pela seguinte equação:
CA = Q/2 x T x P x I

Onde:
Q = Quantidade de material em estoque no período considerado.
T = Tempo de armazenamento.
P = Preço unitário do material.
I = Taxa de armazenamento expressa em porcentagem do preço unitário.