CONTROLE DE EFICIÊNCIA DA COMBUSTÃO

AUTOR : REGINALDO DE MATTOS ONOFRE

TÉCNICO DE INSTRUMENTAÇÃO NA PETROBRÁS / SANTOS

INSTRUTOR NA ESCOLA SENAI DE SANTOS
SÓCIO DIRETOR DA STANDHER & ASSOCIADOS CURSOS E TREINAMENTO

RESUMO:

Este trabalho objetiva demonstrar na prática as teorias para racionalização do consumo de óleo para caldeiras .

INTRODUÇÃO - ECONOMIA NA GERAÇÃO DE VAPOR

Eu costumo comparar o consumo de combustível de uma caldeira ao consumo de combustível de um carro ( guardando
as devidas proporções ).
Um carro com os pneus descalibrados se desloca de uma cidade a outra , assim como uma caldeira com a atomização
deficiente gera vapor . Em ambos os casos o objetivos serão alcançados , porém com elevado consumo de combustível .

Os custos da queima de combustíveis industriais sempre foram muito dispendiosos e isto implica em elemento
operacional cuja variação de valor agrava a gestão econômica na indústria . Com o progresso tecnológico exigindo
sempre mais dos sistemas e equipamentos térmicos , surge a necessidade de uma regulagem mais fina e adequada de um
sistema de queima para se evitar perdas excessivas de calor e combustível .

OPERANDO UM SISTEMA DE QUEIMA

Para que possa operar economicamente um sistema de queima o operador deve ter alguns conhecimentos básicos sobre
o processo de combustão , suas causas e efeitos .
Na queima de óleos pesados ou leves a chama deve ser limpa , sem o aparecimento de fagulhas , de forma estável . E a
fumaça na chaminé deve ser teoricamente invisível . A cor da chama deve ser bem definida , podendo variar de laranja
claro para um amarelo reluzente brilhante .
É fácil identificar o que acontece em um caldeira quando os gases da combustão são cinzentos e fuliginosos .
Certamente uma parte do combustível não queima e isso traduz perda de energia . Também é fácil obter considerável
economia com a eliminação da fuligem através de simples ajuste na atomização do óleo e no ar de combustão .
Porém , uma vez transparentes , os gases não oferecem referência visual alguma para a regulagem de combustão e ,
provavelmente ainda haja economia a se obter .
Mesmo um operador experiente dificilmente conseguirá operar economicamente um sistema de queima com a simples
observação da chama . Por mais acurada que seja sua visão , não conseguirá , por exemplo : distinguir excesso de ar
entre 30% e 80 % .
Assim sendo , não há maneira segura de se atuar sobre um processo de combustão a não ser medindo e observando um
conjunto de parâmetros que , direta ou indiretamente , estejam a ela relacionados .

AR ESTEQUIOMÉTRICO (OXIGÊNIO TEÓRICO)

Quando o oxigênio fornecido ao processo é apenas o suficiente para queimar completamente os elementos combustíveis
, diz-se então que a reação é estequiométrica .
Quando a quantidade de oxigênio é maior , fala-se em excesso de oxigênio ; em caso contrário , fala-se em falta de
oxigênio , situação na qual não se pode realizar a combustão completa dos elementos constituintes do combustível .
Como usualmente o oxigênio é retirado do ar atmosférico fala-se em excesso de ar ou falta de ar .
 COMPOSIÇÃO APROXIMADA DO AR ATMOSFÉRICO

Nitrogênio = 79 % ( Volume ) = 77 % ( Massa )

Oxigênio = 21 % ( Volume ) = 23 % ( Massa )
( Densidade = 1,293 / Nm3 )

QUAL O VALOR IDEAL DO CO2 NA QUEIMA ?

O CO2 ideal é aquele que assegura uma combustão completa com alguma margem de segurança . Para se ter poucas
perdas de calor , o CO2 deve ser o mais alto possível . Mas nem sempre isto é possível , pois nem sempre o CO2 alto
significa bom rendimento , portanto somente a medição de CO2 não estabelece parâmetros de excesso de ar ideais para
uma boa queima .
Em instalações de queima a óleo recomenda-se checar o CO2 com a medição de O2 e da fuligem .
Ajuste o valor máximo de CO2 com o menor índice de fuligem e o menor valor do oxigênio

INTERPRETAÇÃO DAS MEDIÇÕES DE CO 2

Um baixo teor de CO2 nos gases pode ocorrer devido a :
• Tiragem excessiva
• Excesso de ar na queima
• Entrada de ar falso na fornalha
• Atomização / mistura imperfeita entre ar / combustível

TEMPERATURA DOS GASES NA BASE DA CHAMINÉ

Quanto maior for a temperatura dos gases maior será as perdas de calor sensível pela chaminé . Em caldeiras
flamotubulares a temperatura deve situar-se em torno de 200 à 250 °C , porém , isto nem sempre é possível . Neste caso ,
procura-se recuperar esta forma de energia aquecendo-se a água de alimentação de caldeiras , em média , para cada 6oC
de aumento de temperatura na água de alimentação há uma economia de 1% no combustível queimado . Ou pré -
aquecendo o ar de combustão ( recuperadores ) , em média , para cada 22o C de aumento de temperatura do ar , obtém-se
1% de economia de combustível .
A temperatura de saída dos gases , para queima de óleos ,deve ser superior ao ponto de orvalho do enxofre para não
haver condensação excessiva e corrosão nas partes mais frias da caldeira .
Inúmeras causas estão ligadas a temperatura excessiva dos gases na base da chaminé . A principal delas é o excesso de
ar na queima .

FULIGEM NOS GASES

Entende-se por fuligem as partículas de carbono incombusto do óleo combustível .
O método mais empregado para se verificar a qualidade da mistura é utilizando uma bomba de amostragens SMOKE
TEST .
O teste de fumaça baseia-se em detectar uma amostra gasosa e fazer sua comparação com uma escala padrão
A escala de comparação do índice de fuligem possui l0 manchas de opacidade ; indo do branco ( excesso de ar ) ao
negro ( falta de ar ) , as manchas correspondem ao nível de emissão destes particulados pela chaminé .
Este método desenvolvido pela SHEL-BACHARACH nos EUA é padronizado pelas normas ASTM e DIN para controle
da combustão em queimadores à óleo leve , pesado ou carvões .

INTERPRETAÇÃO DA ESCALA DE COMPARAÇÃO DE FULIGEM

0 = Máximo ( excesso de ar )
l = Excelente ( deve ser mantido )
2 = Bom ( pouca emissão de particulado )
3 = Regular ( pouca fuligem , mas pode melhorar )
4 = Ruim ( condição de máxima operação , já entra no campo visual )
5 = Insatisfatório ( procure melhorar )
6 = Insatisfatório ( pode cair na densidade 20 % da escala RIGELMANN )
7 = Insatisfatório ( admite-se até 3 minutos para câmaras frias )
8 = Insatisfatório ( desligue o queimador )
9 = Insatisfatório ( desligue o queimador e recomece novamente )
 A fuligem não deve ultrapassar ao número 4 da escala . Acima deste haverá um depósito excessivo sobre as superfícies
de troca , dificultando a transmissão de calor , além de aumentar a poluição do ar .

Um depósito de l/8 de espessura de fuligem sobre os tubos pode aumentar o consumo de combustível em até 9 % .

FULIGEM EXCESSIVA NOS GASES PODE TER COMO CAUSAS :

Pulverização Defeituosa
• água no óleo
• fagulhamento na chama
• viscosidade inadequada do óleo
• pressão inadequada do óleo / ar
• obstrução de dutos e filtros de óleo
• problemas no sistema de bombeamento de óleo
• bico do queimador sujo , danificado ou carbonizado

CONTROLE
É fácil verificar que , para se ter uma economia na geração de vapor todo o processo de combustão tem que estar
ajustado dentro dos parâmetros pré estabelecidos .
O que mantém as variáveis no set-point desejável são instrumentos interligados formando as malhas de controle .
As malhas de controle de combustão mantém a pressão do vapor , variando a vazão de combustível e de ar de combustão
injetado no queimador . Quanto maior a vazão de combustível e de ar de combustão maior a troca de calor , maior a
produção de vapor . Estas malhas também procuram manter a relação ar/combustível na faixa mais estreita possível pois
, conforme visto anteriormente o excesso de ar influencia grandemente no rendimento da caldeira . O valor do excesso
de ar a ser utilizado depende dentre outros fatores da malha de controle de combustão utilizado .

PROGRAMA DE RACIONALIZAÇÃO DE COMBUSTÍVEL

CALDEIRA :
FAB. : DEDINE
MOD.: KEYSTONE
TIPO .: AQUOTUBULAR
PRODUTO.: VAPOR SATURADO
PRODUÇÃO .: 12 T/H
PRESSÃO TRABALHO .: 10 kg/cm2
Este programa tem como objetivo diminuir os custos da produção de vapor .
Iniciamos este programa fazendo leituras diárias do CO2 , O2 e teor de fuligem . Os índices encontrados provaram que a
caldeira estava com baixa eficiência , pois encontramos baixa porcentagem de CO2 , alta porcentagem de O2 e o teor
de fuligem estava no número 6 da escala
BARCARÁ .Vide tabela abaixo :

ENCONTRADO IDEAL
CO2 4% 13%
O2 13% 4%
teor de 6 2
fuligem
A caldeira nessas condições apresenta eficiência de aproximadamente de 64% com perdas de gases pela chaminé de
34% . O ideal seria 87% de eficiência e perdas de gases pela chaminé de 12% .

CONDIÇÕES OPERACIONAIS
A caldeira estava operando em condições insatisfatórias . Os procedimentos até então utilizados , não faziam parte do
manual de operação da caldeira , com esta regulagem , o fornecimento de vapor ficava comprometido . Veja tabela
abaixo :

OPERAÇÃO PROJETO
PRESSÃO CORPO TUBULÃO 7,5 kg/cm2 10,0 kg/cm2
DIFERENCIAL DE ATOMIZ. 0.8 kg/cm2 1.5 kg/cm2
TEMPERATURA DO ÓLEO 90°C *105°C
NÍVEL DO TUBULÃO 75% 50%
EXCESSO DE AR 130% 20% Á 50%
EFICIÊNCIA DA CALDEIRA 64% 81% à 89%
PERDAS PELA CHAMINÉ 34% 12%

* A temperatura do óleo depende do tipo de óleo e do maçarico .

PRESSÃO DO VAPOR
O volume específico do vapor a pressão de 7,5 kg/cm2 é de 0,2317 m3/kg . Na pressão de projeto 10kg/cm2 o volume
específico é de 0,1808 m3/kg . Concluindo : quanto menor a pressão no tubulão maior o volume específico do vapor . Ou
seja , uma menor quantidade de vapor ocupando o mesmo espaço do tubulão .
Quando há um consumo de vapor repentino não existe vapor suficiente para manter a pressão no corpo da caldeira
estável . Consequentemente a pressão do corpo cai . Neste caso , os operadores eram obrigados a fechar as serpentinas
dos tanques amenizando o efeito da perda de pressão , direcionando todo o vapor para os trocadores de calor .

ATOMIZAÇÃO
A relação de 1,5 kg/cm2 no diferencial vapor/óleo é para se manter uma boa pulverização do óleo . O resultado de uma
pulverização incompleta são partículas de óleo que não foram atomizadas e por isso tem dificuldades de participar da
combustão .

TEMPERATURA DO ÓLEO
Todo maçarico é projetado para trabalhar com uma determinada viscosidade , sair fora desta especificação compromete
a pulverização . O fabricante fornece a viscosidade de trabalho . A temperatura ideal é conseguida com a análise do óleo
.
Com dois pontos de viscosidade a temperaturas diferentes traça-se uma reta de referencia no gráfico ASTM
VISCOSIDADE X TEMPERATURA CHARTS FOR LIQUID PETROLEUM PRODUCTS .
A temperatura ideal de queima obtem-se do encontro do viscosidade com a reta de referencia .
NÍVEL DO TUBULÃO
O nível do tubulão não compromete diretamente a combustão , no entanto se o nível estiver muito acima dos 50 % , tem-
se problema de arraste de condensado junto com o vapor , diminuindo o título do vapor , noutras palavras : diminui o
calor total do vapor . Para suprir a energia calorífica perdida , precisar-se-à de mais ar , mais óleo para se produzir mais
vapor .

EXCESSO DE AR
O oxigênio usado na reação química é retirado do ar atmosférico , sendo que o nitrogênio não participa da combustão ,
ou seja , quanto maior o volume de ar atmosférico introduzido na fornalha , maior também será o volume de nitrogênio
que será aquecido e este levará esta energia para fora através da chaminé . Fato facilmente comprovado no indicador de
temperatura localizado na chaminé da caldeira .
O resultado por se trabalhar em não conformidade com as especificações do projeto fica visível quando calcula se a
eficiência da caldeira 64% .
Durante um determinado tempo monitorou-se os valores de todas variáveis ligadas direta ou indiretamente com o
processo de geração de vapor com atenção especial para o CO2 , O2 e o teor de fuligem .

VARIÁVEIS TERÇA QUARTA SEXTA SEGUNDA

PRESSÃO DO VAPOR 7.6 8.0 8.0 7.5
PRESSÃO DO ÓLEO 1.9 2.0 2.0 2.0
PRESSÃO VAPOR ATM. 2.6 2.7 2.7 2.8
ANÁLISE CO2 % 4 4 5 4
ANÁLISE O2 % 15 13.5 13 13
ÍNDICE / FULIGEM 0 À 9 6 4 5 5
TEMP.GASES CHAMINÉ OC 251 250 254 245
ALTURA NÍVEL TUBULÃO 75% 75% 75% 75%
TEM.ÓLEO TROCADOR OC 96 100 92 99
EFICIÊNCIA/CALDEIRA % 64 64 64 64
PERDAS PELA CHAMIN. % 34 34 34 34

Com essa configuração , o excesso de ar ultrapassa 100 % .

Nas primeiras duas semanas de coletas , não alteramos a regulagem da caldeira , o objetivo era conhecermos o processo
de combustão utilizado até então pelo sistema , mensura-lo e de posse desses dados , fazermos uma análise das medidas
necessárias para reverter o processo .
A seguir , o que realizamos , foi apenas adequar a instrumentação para enquadrar as variáveis do processo no projeto
original .

MANUTENÇÃO
- As palhetas do damper de ar estavam desreguladas , permitindo , mesmo quando totalmente fechadas ,a passagem
excessiva de ar .
- A PCV de abertura do damper foi calibrada e os braços de acionamento foram reposicionados para a nova
configuração .
- A válvula de atomização foi calibrada , permitindo uma boa pulverização .
- Reposicionado a lança do maçarico .
- Alterado o SET-POINT do controlador para que a pressão de operação da caldeira atingisse 10 kg/cm2.
- Recalibrado o controlador pneumático de razão ar/óleo .

O resultado obtido comprova a melhoria do sistema , onde :

- A eficiência melhorou em aproximadamente 14% ;
- As perdas pela chaminé em aproximadamente 15% .
- O excesso de ar foi diminuído para algo em torno de 75% , estamos fora do ideal , mas melhoramos muito
- A temperatura do óleo foi corrigida . Com isso , melhoramos a atomização o índice da escala BARCARÁ caiu para
níveis aceitáveis .
- O diferencial de atomização voltou a ser o do projeto , ajudando a atomizar o óleo corretamente .
Este conjunto de ações provaram sua veracidade quando foi alinhado os permutadores com delta de 20°C ( antes só era
possível delta de 10°C ) , mais dois tanques e os processos que utilizam a entalpia trazida pelo vapor .
 VARIÁVEIS SEGUNDA TERÇA QUINTA SEXTA
PRESSÃO DO VAPOR 9.5 9.5 9.5 8.5
PRESSÃO DO ÓLEO 3.1 4.0 2.9 3.9
PRESSÃO VAPOR ATM. 4.3 5.2 4.2 5.1
ANÁLISE CO2 % 8 11 8 9.5
ANÁLISE O2 % 10 6 9 7
ÍNDICE / FULIGEM 0 À 9 2 2 2 2
TEMP.GASES CHAMINÉ OC 265 265 255 263
ALTURA NÍVEL TUBULÃO 75 75 75 75
TEM.ÓLEO TROCADOR OC 104 110 100 99
EFICIÊNCIA/CALDEIRA % 81 86 81 84
PERDAS PELA CHAMIN. % 19 14 19 15

CONCLUSÃO
A operação mediu o Tanque de óleo combustível durante trinta dias , assim acompanhamos de perto o consumo diário
da caldeira , o resultado foi animador .O consumo neste período de 30 dias o consumo foi de 20.000 litros de óleo
combustível a menos .
O custo do combustível sem frete , sem impostos , é de aproximadamente R$ 124,00 a tonelada . Portanto uma
economia de aproximadamente de R$ 2500,00 ao mês . Ao longo de um ano R$ 30000,00 . O custo na aquisição de
instrumentos foi na ordem de R$ 5000,00 . Outros instrumentos precisariam ser adquiridos para melhorar a malha de
combustão e a malha de abastecimento de água na caldeira .
Com a automatização supramencionada a eficiência seria melhorada em torno de 4% do consumo ( levando-
se em conta a média de consumo de 200 ton. de óleo mensal ) , mais 8000 litros ou seja , mais R$ 12000,00 ao ano .
Não estão computados os valores do condensado que não retorna ; purgadores com defeito ; perdas por efeito JOULE
;perdas de pequenos furos ; perdas pela descarga de fundo e outras perdas .

FINALIZANDO
Novos ajustes na instrumentação precisam ser efetuados , pois só assim conseguiremos melhorar a combustão e
consequentemente economizar mais combustível . É preciso investir nas malhas de controle comprando novos
instrumentos , possibilitando a malha de combustão trabalhar com menos excesso de ar e a malha de nível controla-lo
um pouco acima de 50 % .
A busca por melhores resultados na relação custo/benefício do gerador de vapor , deve continuar até se eliminar todos os
desperdícios . Não podemos esquecer também de treinarmos os operadores da caldeira , para que uma nova consciência
de operação seja formada , do contrário todo esse trabalho poderá se tornar inócuo .

BIBLIOGRAFIA

1- GERADORES DE VAPOR
Eng. HILDO PERA - Doutor em Engenharia pela EPUSP

2- CALDEIRAS INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE .

Eng. EGIDIO ALBERTO BEGA - Petrobrás RPBC

3- TECNOLOGIAS PARA CONTROLE DA EFICIÊNCIA DA COMBUSTÃO

Eng. WAGNER BRANCO - CONFOR

4- COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEIS INDUSTRIAIS

ESSO BRASILEIRA DE PETRÓLEO S/A