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0 10/03/2015 Emissão Inicial Samara Giacometti Brugnaroto

REV. DATA DESCRIÇÃO DA REVISÃO AUTOR

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1. OBJETIVOS
 Integração,
 Capacitação dos processos dos fornecedores e clientes (visão sistêmica dos
processos/senso de urgência/ empatia),
 Buscar ações e melhorias p/ agregar valor nos serviços e processos.

2. OBSERVAÇÕES
 Conhecer organograma (funções / responsabilidades),
 Conhecer procedimento da qualidade,
 Execução de relatório sobre o aprendizado individualmente,
 Indicadores de desempenho.

3. LOGÍSTICA INTEGRADA

4. PLANEJAMENTO

5. ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

Todas as etapas compreendidas no setor de Engenharia de Produção são

orientadas e supervisionadas pelo responsável técnico Edinei Fabiani.
Quando no recebimento da programação de produção mensal, encaminhada
pelo setor de planejamento conjuntamente com a liberação de arquivos CAM e DBF’s
com o detalhamento de cada elemento, disponibilizados pelo setor de Engenharia,
cabe ao responsável técnico do setor de Engenharia de Produção otimizar o processo
de elaboração de listagem e, posteriormente, a programação de máquinas de acordo
com a etapa da obra. Ainda, trabalha-se com margem de índice de geração de sucata
em torno de 7%.
Na etapa de geração de listagem, objetiva-se a separação dos processos de
produção de acordo com a melhor preparação das peças, desta forma, o processo
divide-se em duas etapas: listagem de chapas e listagem de laminados, por
responsabilidade técnica de Jéssica de Fátima Brena.
Após o recebimento da programação, gera-se uma “Folha de Rosto” com dados
da obra, fase, revisão, local de fabricação, comentários e descrição do analista, o qual é
encaminhado para a etapa de listagem, conjuntamente com arquivos DBF’s, criados
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pela Enganharia , com o detalhamento através de marcas, para identificação e

localização de todos os elementos, e características dimensionais dos perfis
correspondentes a cada carga determinada em projeto, assim como o levantamento
de material necessário para a preparação de todos os elementos.
Conseguintemente, com a utilização do software TecnoCAM, os dados dos
perfis em arquivo DBF, são computados e separados conforme as limitações de cada
máquina, em laminados e chapas, listadas a seguir. Com a exportação dos dados para
o Excel, geram-se as “Listagens para Preparação”, com dados da obra, etapa,
quantidade de peças, descrição do perfil, marca e posição, desenho de referência,
peso e processos, identificando assim, todos os elementos correspondentes à etapa da
obra conforme respectiva máquina de preparação. Ainda, na separação dos elementos
dar-se-á a sinalização de chanfros e tamanho de sobremetal (usualmente em torno de
5mm) e em caso de elementos soldados, gera-se a “Listagem para Preparação –
Gabarito”.
Quando no detalhamento de produtos não cadastrados no banco de dados,
como flanges ou roscas, produz-se uma inconsistência no software TecnoCAM na
importação dos arquivos DBF’s. O software por sua vez, remove automaticamente
estes itens na exportação para o Excel, motivo pelo qual, a Engenharia deve se atentar
ao detalhamento e especificação dos materiais.
No processo de listagem quando para terceiros, realiza-se apenas acabamentos
(estrutura leve), quando autorizado e liberado pelo setor de planejamento.
Com a finalização das listagens, encaminha-se os dados para a equipe de
programação de máquinas, a qual divide-se em dois grupos: programação de corte de
chapas, a cargo de Jonatan Leandro Richter e Edinei Fabiani; e programação de corte
de laminados, por Jorge Ciro S. Fraga, e Darlei Renan Talamini, estes realizam a melhor
otimização das peças para geração do plano de corte.
Com o recebimento das listagens para a programação do plano de corte de
chapas, todos os arquivos CAM correspondentes devem ser convertidos em DXF
através do software TecnoMETAL, devido a incompatibilidade com o software LANTEK
gerador dos planos de corte. Assim, após a conversão dos arquivos, por meio do
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software Alimenta Importador os DXF’s são importados no software LANTEK, onde

ocorre a seleção da máquina, classificação dos perfis conforme dimensões e
identificação de dados de observações das peças para, finalmente, gerar o “Relatório
de Corte”, em Excel, com a o plano de corte dos itens listados, conjuntamente com
etiqueta de identificação.
As peças são posicionadas manualmente na máquina. Onde prioriza-se a
otimização das chapas para criação de retalhos reutilizáveis em obras seguintes. Peças
com dimensões maiores que 1000mm faz-se montagem com gabarito.
Quando na elaboração da programação de plano de corte para perfis
laminados, os arquivos CAM’s disponibilizados pela Engenharia (diferenciando projetos
de terceiros), são importados para o software TecnoBAR por meio do TecnoCAM para
a geração do plano de corte. No caso de retalho com exceção de barras, utiliza-se o
software TecnoSTOCH, já em caso de presença de furação e serra utiliza-se a
programação para a máquina DANOBAT e para a máquina FRANHO a programação de
corte de perfis que não possuem furações. Retalhos menores que 1000mm são
considerados sucatas.
Ainda, na programação de corte de perfil soldado, programado para a máquina
PROMOTEC, realiza-se o desmembramento do mesmo em 3 peças, Perfil Soldado_1
para a alma, Perfil Soldado_2 para a mesa superior e Perfil Soldado_3 para a mesa
inferior. Além disso, a plano de corte é realizado separadamente devido ao mesmo ser
encaminhado primeiramente ao setor de montagem.
Na necessidade de se realizar emendas, ou AS BUILT, dimensionadas
manualmente, solicita-se ao setor de Engenharia a melhor otimização das peças com
dimensão utilizável máxima para projeto, por recomendação do setor de Engenharia
de Produção, entre 1198mm ou a solicitação de compra de chapas com a dimensão
necessária para realizar o procedimento de corte considerando sobremetal e perda de
material, facilitando a reutilização de retalhos. Ainda, nas emendas criadas
manualmente para a máquina DANOBAT, os dados CNC’s geram-se automaticamente
com a importação dos dados no software LANTEK-FLEX, já as emendas criadas para a
máquina FRANHO, os dados CNC’s não são gerados automaticamente. Assim, com o
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dimensionamento das AS BUILT, encaminha-se uma cópia para os setores de

Qualidade, Produção e Engenharia.
Após a realização da programação das máquinas, conforme etapa da obra,
encaminha-se os Planos de Corte para cada ponto de preparação de chapas, localizado
ao lado direito do escritório de Engenharia de Produção e para a preparação de
laminados, ao lado esquerdo do mesmo.
Uma vez realizados estes procedimentos, são verificados através de
indicadores, os níveis de desempenho e controle correspondentes ao setor, são eles:
 Relatório de Resumo da Operação – Utilizado para verificar a necessidade
de aquisição de material com o setor de Logística.
 Controle de Refazimento – Análise do retrabalho de peças produzidas no
mês. Onde o apontamento de horas é efetuado no setor responsável pelo
erro. OBS: Devido à falta de conhecimento e qualificação do colaborados,
muitas vezes ocorre diminuição na qualidade da produção na execução da
tarefa.
 Controle de Liberação de Lista – Listagem mensal e pulmão (listas a serem
liberadas no próximo período)
 Roteiro de Produção de Corte – Quantidade de material a ser cortado.
 Índices de Sucata e Retalho – Análise do peso produzido, sucata gerada e
vendida.
 PE – Produto em Processo (Peso).

Fluxograma Simplificado
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PLANEJAMENTO: ENGENHARIA: arquivos

programação mensal CAM e DBF's

ENGENHARA DE PRODUÇÃO

VERIFICAÇÃO DA PROGRAMAÇÃO

GERAÇÃO DAS LISTAGENS

CHAPAS LAMINADOS

GERAÇÃO DO PLANO DE CORTE GERAÇÃO DO PLANO DE CORTE

SOBRA DE RETALHO
PEÇA PRODUZIDA
REUTILIZÁVEL SOBRA DE RETALHO
PEÇA PRODUZIDA ACIMA DE 1000MM
ENCAMINHAR PARA
ETAPA SEGUINTE SIM NÃO ENCAMINHAR PARA
SIM NÃO
ETAPA SEGUINTE
DIMENSIONAR SUCATA
PARA DIMENSIONAR SUCATA
ARMAZENAGEM PARA
ARMAZENAGEM

6. ENGENHARIA DE PROCESSO

Todas as etapas compreendidas no setor de Engenharia de Produção são

orientadas e supervisionadas pelo responsável técnico Diego Roani Loss.
Equipe técnica primeiro turno: Genocir Boscato (instalação de equipamentos e
melhorias), Adriano Freduczevski (instalação de equipamentos e melhorias) e Jussara
Felippe (procedimentos de controle e indicadores).
Com o intuito de aumentar o valor agregado e a ocupação nos postos de trabalho,
reduzindo os desperdícios e aumentando a disponibilidade de máquinas, o setor busca
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garantir a eficiência e qualidade nos processos de gargalo, trabalhando nas interfaces

com os demais setores para garantir a produtividade, faturamento e lucro.
Desta forma, os trabalhos são desenvolvidos com base no Programa TPM e no
Gerenciamento dos Gargalos.
Iniciado em 2009 em parceria com a Comau, o Programa TPM (Total Productive
Manufacturing) na Metasa foi construído com base em sete pilares, composto por um
líder, uma equipe de trabalho, um coordenador do TPM, com ênfase na busca de
melhorias. São eles:
 Pilar saúde/segurança/meio ambiente – Visa garantir a saúde ocupacional e
segurança diária dos colaboradores, em parceria com o SESMT.
 Pilar organização do posto de trabalho – Prioriza organização, disciplina e
atividades ergonomicamente aceitáveis que agregam valor, buscando maior
eficiência operacional.
 Pilar desenvolvimento de pessoas – Desenvolvimento das competências
dos colaboradores visando a produção.
 Pilar manutenção profissional – Procura garantir a maior disponibilidade de
máquinas melhorando as técnicas de manutenção.
 Pilar manutenção autônoma – Conceituado com “Da minha máquina cuido
eu!”, procura estimular o próprio operador a executar tarefas de
manutenção, como limpeza, reaperto, inspeção e lubrificação.
 Pilar melhoramento focado – Elaboração de técnicas para resolução de
problemas.
 Pilar desdobramento de custos: Análise da situação financeira da empresa
e da evidenciação das maiores perdas da organização para serem tratadas
pelo pilar melhoramento focado.
São consideradas como tarefas desenvolvidas nesse programa, os quadros TPM
(indicadores), Dia “D” (aplicação de 6S’s), eliminação de perdas, melhoria do
desempenho operacional, trabalho com segurança, visão de qualidade e cuidar de
máquinas e ferramentas. Estes, podem ser visualizados no ambiente fabril através do
preenchimento de indicadores nos quadros TPM’s de manutenção e produção de
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máquinas críticas; peso produzido diário, semanal, mensal e metas, pela Engenharia,
listagens, laminados, soldados; e execução do dia “D” com a limpeza do ambiente e
máquinas, pintura de máquinas e de demais itens necessários.
Os gargalos por sua vez, ocorrem quando a demanda da produção é maior que
a capacidade de processamento, uma vez impedido o faturamento gera-se queda de
resultados, e consequentemente a diminuição de lucro e PPR.
Desta forma, as atividades são compreendidas conforme:
 Atividades com valor agregado (AAV) – Produza-se otimização da
transformação da matéria-prima em produto. Ou seja, quanto maior a
proporção, maior é a eficiência da tarefa. Ex. Soldar, montar, cortar, entre
outras.
 Atividades sem valor agregado mas necessário (ANAVN) – Procura-se
trabalhar com a redução de atividades resultantes da execução do serviço.
Ex. Caminhar para buscar ferramentas/peças, abastecer máquinas, entre
outros.
 Atividade sem valor agregado e desperdício (ANAVD) – Busca-se eliminar
trabalhos como, por exemplo, set up’s, máquinas quebradas, espera de
material, entre outros.
Desta forma, por meio da classificação e controle das atividades pode-se buscar
melhorias nos Postos de Trabalho. Em vista disso, o gerenciamento de gargalos baseia-
se em conceitos de Ohno e na realização de Cronoanálises.
A Cronoanálise é uma técnica realizada para verificar índices de perdas e
andamento de atividades com valor agregado em máquinas e setores. Por sua vez,
consiste no monitoramento dos movimentos executados na atividade em uma
máquina e pelos colaboradores do posto de trabalho correspondente, através de uso
de um cronômetro, por um intervalo de 3 a 4 horas. Atualmente utilizados nas áreas
de Preparação de Chapas e Laminados e nos demais setores em caso de ocorrência de
gargalo. Posteriormente, os dados coletados são encaminhados para os Líderes e
Coordenadores dos respectivos setores avaliados através de uma planilha de Análise
de Processo de Produção, podendo ser visualizado nos quadros das máquinas.
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Estas planilhas, por sua vez, apresentam discriminadamente através de cores os

resultados coletados, onde em vermelho são os desperdícios, em laranja as atividades
necessárias e em verde as atividades que agregam valor, com o objetivo de aumentar
o valor agregado e diminuir as perdas.
Sucintamente, busca-se reduzir custos e aumentar a eficiência com a redução
de perdas e desperdícios aumentando valor agregado e produzindo mais com menos
recursos através da otimização das atividades da produção.
Como método de controle da Engenharia de Processo, utiliza-se também o
monitoramento do peso produzido por máquinas, peso produzido por montador,
conjunto de retrabalho por tipo de erro e incidência, monitoramento de pegada e
largada, controle de consumíveis (vida útil x desgaste, para diminuição de gastos), e
tempo de soldagem com arco elétrico aberto.
Neste último, atualmente, usa-se um equipamento controlador de processo
PeF, com 44 unidades utilizáveis na área fabril. Este equipamento realiza a contagem
de tempo automaticamente a partir do momento da abertura do arco elétrico na
soldagem, contabilizado horas com valor agregado. No entanto, depende do
lançamento das paradas realizadas durante o serviço para computar os dados de
tempo das atividades que não agregam valor no período normal de trabalho diário.
Com os dados coletados, gera-se um Relatório Diário – PeF, o qual relata o
desempenho da soldagem de acordo com o turno trabalhado, com meta acumulativa
de 20% das horas trabalhadas de um dia de serviço. As discriminações dos dados
analisados são apresentadas em verde quando agregam valor, em azul soldagem
necessária e em vermelho os desperdícios, conforme cada operador.
No caso do Monitoramento de Pegada e Largada, verifica-se em cada setor
fabril, no início e final de cada turno, a execução das tarefas propostas pelos
operadores além do cumprimento dos horários determinados conforme turno de
trabalho. Desta forma, são encaminhados semanalmente ás lideranças relatórios com
o demonstrativo percentual de colaboradores que respeitaram os horários e
atividades. Item discutido e orientado em DDS’s.
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Contudo, otimiza-se o processo produtivo com a constate busca por melhorias

e treinamentos, o que torna o setor de Engenharia de Processo interligado com as
demais áreas da empresa, em especial, Engenharia, Produção e Manutenção.
Assim, tem-se como exemplo, devido ao intenso fluxo entre softwares, o
trabalho em cima do desenvolvimento de macros e melhorias de programas, conforme
necessidade de cada obra; conversão de dados para possibilitar compatibilidade entre
softwares, como também, auxílio em personalizações conjuntamente com o suporte
técnico de cada software; além do desenvolvimento de programações para controle
digital das cronoanálises.
Uma vez detectado uma proposta de melhoria ou necessidade de compra de
equipamentos, são feitas tratativas de investimentos, ou seja, são apresentadas as
descrições do investimento, proposta financeira e detalhamento visual do
projeto/equipamento, para posteriormente a possível aprovação do projeto e inclusão
do mesmo no orçamento anual seguinte. Atualmente, o setor de Engenharia de
Processos trabalha com três projetos aprovados ainda não implantados: instalação de
pórtico para movimentação de material devido a ampliação da área de soldagem e
reposicionamento da matéria-prima no lado externo da fábrica, que ocorrerá
juntamente com a implantação da NR10 e a compra de um carro de transferência.

7. PREPARAÇÃO DE CHAPAS

Como já citado, cada chapa é separada no processo de listagem e na geração dos

planos de corte conforme as limitações de cada máquina. Segue descrição dos
critérios:
 GEMINI – Utilizada para peças que possuam chanfro em V/K, peças com
usinagem, para furação até diâmetro 32 e espessura de chapa entre
1,50mm e 75mm. Esta máquina possui um sensor para verificação de altura
para determinação da voltagem necessária.
 B251 – Utilizada para peças com e sem furo, priorizando furo puncionado;
para chapas com espessura até 12,50mm e comprimento até 600mm.
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Fornece oxicorte, plasma, punção, broca e duas pinças de fixação, além

disso, utiliza pós-processador para programação através do software
LANTEK.
 Puncionadeira P1104 FICEP – Para furação até ½’’ de espessura. Possui dois
puncionadores.
 PROMOTEC ISO 50 – Utilizada para furação com diâmetro acima 28mm,
para chapas grossas, com espessuras entre 6,30mm e 120mm, para perfis
soldados que possuam recortes e para peças com ou sem furação. Pode
realizar corte com plasma, oxicorte além de possuir um cabeçote de
furação.
 PROMOTEC ISO 40 – Utilizada para furação até diâmetro 28mm, com
espessuras entre 6,30mm e 120mm, para perfis soldados que possuam
recortes, chapas com espessura entre 6,30mm e 12,5mm com
comprimento maior que 601mm e para peças com ou sem furação. Pode
realizar corte com plasma, oxicorte além de possuir dois cabeçotes de
furação.
 MESSER – Para peças de perfis soldados que não possuem recortes, é
utilizada só para corte linear, para peças com largura maior que 190mm,
para chapa com espessura de 9,5mm até 300mm e para peças sem furação.
Com a chapa em esquadro, a máquina trabalha por referenciamento (ou
ponto de referência). Possui 11 maçaricos.
 JATO DE GRANALHA 2 – Possibilidade de jateamento de seis chapas,
simultaneamente.

O banco de chanfros das chapas é utilizado para peças pequenas, já em caso de

peças com dimensões maiores, as mesmas são posicionadas em cima de cavaletes para
a realização do chanfro manualmente
A máquina de chanfrar ou tartaruga, tem a possibilidade de ajustar o chanfro, a
chama e a velocidade (potenciômetro), de acordo com as dimensões da peça,
executando o corte por oxicorte. Em contrapartida, existe dificuldade no alinhamento
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do trilho e a não utilização de plasma devido à dificuldade de verificar o exato

posicionamento da chama. Pretende-se, portanto, realizar a aquisição de um marcador
laser para proporcionar maior precisão ao alinhamento de corte. Ainda, embora a
GEMINI realize chanfros complexos, não se consegue substituir as bancadas de
chanfros devido à perda de material, uma vez que, na bancada de chanfros as perdas
giram em torno de zero.
Quando no banco de emendas, as chapas devem apresentar uma identificação de
posição, auxiliada por desenhos das emendas detalhadas. Neste procedimento, é
realizado solda de penetração total, e posteriormente encaminhado o perfil para a
calibragem.

8. PREPARAÇÃO DE LAMINADOS

Abaixo estão descritos os critérios conforme cada máquina:

 HGG – Utilizada somente para corte e recorte de tubos. Possui bico
inclinado 45°, com tubo giratório, suporta um comprimento de 800mm de
chapa, com a broca centralizada. Por recomendação, deve-se utilizar o
comprimento mais 100mm, devido à perda de material durante o corte.
 ROBÔ DANOBAT – Pode fazer corte e recorte de laminados, tubos e
cantoneiras. Assim como, formar perfil T. Possui 6 eixos, trabalhando em
360°. Possui uma tocha de 70mm de diâmetro. Realiza a leitura da largura e
altura da posição da alma.
 DANOBAT SERRA/FURADEIRA – Faz furação, corte reto e em grau
(conforme grau da máquina). Neste caso, todos os arquivos CAM são
divididos em dois processos, corte e furação. Possui três furadeiras, duas
para as mesas e uma para a alma. Deve ser deixado 20mm de material nas
bordas da chapa e entre chapas deixa-se o equivalente a espessura da
serra.
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 FRANHO SERRA – Faz somente corte reto e em grau (conforme grau da

máquina). Deve ser deixado 20mm de material nas bordas da chapa e entre
chapas deixa-se o equivalente a espessura da serra.
 FICEP 1201 – Recebe peças cortadas para realizar somente furações.
Trabalha com broca a 90° seja horizontal ou verticalmente. Com linha de
furação maior que 300mm. Possui dois cabeçotes de furação com a
possibilidade de trabalho simultâneo.
 PUNCIONADEIRA FICEP 164 – Somente para cantoneiras, executa corte reto
e furação. Pede-se borda com 20mm material.
 PUNCIONADEIRA FICEP P1104 – Somente para furações até ½’’. Atualmente
utilizada somente para auxiliar produção em grande escala.
 GEKA – Faz recorte de cantoneira e tubos de diâmetro pequeno.
 FICEP 126 – Para furação onde todos os perfis soldados já estão montados.

Quando para terceiros, todos os laminados da etapa são utilizados em metro

corrido, onde o corte de acabamentos é realizado na Metasa e os demais processos
são de responsabilidade do terceiro.
O método de processamento e execução da programação de laminados ocorre
da mesma maneira que para a Preparação de Chapas. Com exceção de, quando
encaminhadas para o Banco de Chanfros de Laminados, o chanfro ser realizado
manualmente com a utilização de lixadeiras, formando ângulos de 30°. E, no Banco de
Emendas de Laminados, quando realizado em colunas, a união ser realizada
referenciando o centro da coluna, e quando em vigas, a união ser realizada
referenciando a mesa superior.
Após a soldagem é dado acabamento e realizado calibragem. Em média,
produz-se diariamente o máximo de quatro emendas por colaborador. Não são
realizadas emendas em laminados com espessura menor que 5mm, devido à utilização
de ultrassom não ser possível.
As chapas e laminados são recebidos e depositados separadamente, conforme
programação diária. Onde as chapas, são primeiramente encaminhadas para o
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jateamento e posteriormente para a execução dos respectivos planos de corte, como

já comentado.
Os planos de corte, segundo programação mensal, são encaminhados para realizar
um planejamento de produção, ou seja, são analisados e otimizados conforme
necessidade de urgência de execução e etapa da obra, a cargo de Alex Junior Poletto,
visando o alcance das metas de todos os setores envolvidos. Com a determinação da
sequência de produção, os planos de corte são liberados para produção aos líderes da
preparação, Valdinei da Rosa líder responsável da preparação no primeiro turno e
Marcelo Benedetti Casagrande, líder responsável pela preparação no segundo turno.
Desta forma, o tempo de processamento da matéria prima em todas as etapas de
preparação e conclusão dos planos de corte, deve ocorrer dentro de 20 e 30 dias.
Este material, após processado deve receber baixa no sistema, para controle da
logística. A baixa do material é efetuada após assinatura da conclusão do plano de
corte pelo grupo de conferência e líder da área.
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Fluxograma Simplificado
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SOLITICAÇÃO DE MATÉRIA
PRIMA/ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

DEPÓSITO

LIBERAÇÃO DOS PLANOS DE CORTE

CHAPAS LAMINADOS

OTIMIZAÇÃO E PLANEJAMENTO DA OTIMIZAÇÃO E PLANEJAMENTO DA

PROGRAMAÇÃO DO PLANO DE CORTE PROGRAMAÇÃO DO PLANO DE CORTE

LIBERAÇÃO DOS PLANOS DE CORTE LIBERAÇÃO DOS PLANOS DE CORTE

PARA O LÍDER DA PREPARAÇÃO PARA O LÍDER DA PREPARAÇÃO

JATEAMENTO
ENCAMINHAMENTO DAS CHAPAS PARA AS
MÁQUINAS CONFORME PLANOS DE CORTE
ENCAMINHAMENTO DAS CHAPAS PARA AS
MÁQUINAS CONFORME PLANOS DE CORTE
HGG PC60 GEKA FICEP P1104 FICEP 1201

B251 GEMINI DANOBAT SERRA FRANHO FICEP 164

DANOBAT
SERRA/FURADEIRA ROBÔ
PROMOTEC PROMOTEC MESSER
ISO40 ISO50

BANCO DE CHANFRO
BANCO DE CHANFRO

SIM NÃO
SIM NÃO
CHANFRAR
BANCO DE EMENDAS
CHANFRAR
BANCO DE EMENDAS

SIM NÃO
SIM NÃO
REALIZAR EMENDA
REALIZAR EMENDA

PLANO DE CORTE
PLANO DE CORTE FINALIZADO
FINALIZADO

ASSINATURA O
ASSINATURA O LÍDER DA ÁREA E
LÍDER DA ÁREA E GRUPO DE
GRUPO DE CONFERIÇÃO
CONFERIÇÃO

ENCAMINHAR PARA
ENCAMINHAR PARA ETAPA SEGUINTE
ETAPA SEGUINTE
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9. PREPARAÇÃO DE SOLDADOS

Com a finalização do corte das peças, cada elemento é identificado e encaminhado

para o ponteamento e soldagem. Ao chegar na área de Preparação de Soldados, cada
elemento é posicionado em bancadas para a remoção de rebarbas. Com o elemento
preparado, realiza-se o posicionamento do mesmo no banco de solda, para montagem
do perfil e poteamento. Este por sua vez, através de cilindros hidráulicos realiza,
manualmente, o posicionamento correto das chapas. Feito o ponteamento do perfil, o
mesmo é encaminhado para a soldagem. Segue abaixo os demais equipamentos
utilizados para a união e preparação dos perfis soldados:
 Arco Twin – Trabalha com dois arames de 1,6mm ou somente um arame de
2,4mm, dependendo a obra. Realiza a soldagem com o perfil deitado, com
sistema automatizado. Realiza soldagem em linha reta com arco submerso,
onde o fluxo é aspirado e selecionado, automaticamente, para reutilização.
 Arco Bambosi – Também utiliza arco submerso, trabalha com o perfil em pé.
Utiliza arame de 3.2mm, com acionamento manual.
A soldagem com arco submerso realiza solda de até 4mm, caracteristicamente
limpo, o processo não libera gases pois o arco se dá por meio de um fluxo o qual em
partes se funde, criando uma escória, e o restante reaproveitado caso não
contaminado, o que torna desnecessária a proteção do operador. Ainda, as falhas na
soldagem são detectadas somente após a finalização do cordão, sendo que a soldagem
de cantos da peça é realiza de forma manual devido ao desperdício do fluxo de pó, o
qual cai da peça e do suporte de recolhimento. O fluxo deve ser mantido morno e ser
compatível ao arame de soldagem.
 Chafradeira – Feita especialmente para a Metasa, possui oito discos de corte
ajustáveis. Realiza chanfros em torno de 2mm.
 Endireitador – Realiza a leitura das medidas do perfil e reajusta-as. Possui
braços hidráulicos para calibrar o perfil e colocá-lo em esquadro. É utilizado
para perfis com dimensão de alma acima de 75mm, devido à limitação do
alcance dos pistões, e para chapa até 25mm de espessura (acima dessa
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dimensão as peças são encaminhadas para a área de calibragem por

aquecimento com maçarico).
 Furação e Serra – Utilizada para realizar corte e furação após a soldagem de
união dos elementos, para evitar erros de dimensionamento.
Após a finalização das etapas de união dos elementos soldados e demais
processos de corte, furação e chanfro necessários, os perfis soldados são
encaminhados para a montagem.

10. QUALIDADE DO PRODUTO

11. MONTAGEM
Após a preparação tanto de chapas e laminados, quanto de soldados, estes são
encaminhados ao setor de montagem, dando sequência a unidade produtiva. Desta
forma, todas as etapas compreendidas nesse processo são orientadas e
supervisionadas pelo Líder Vilson Sachetti de Paula.
Juntamente com o recebimento dos materiais já preparados, de forma a
abastecer o setor, um cronograma com a programação de montagem é encaminhado
pelo setor de Planejamento. Tal programação consiste em especificar semanalmente,
dados de projeto conforme as etapas a serem realizadas no período determinado.
Ainda, através do relatório de produção e desenhos de projeto encaminhados pelo
setor de Engenharia, são especificadas as peças correspondentes a cada etapa para
realização do agrupamento dos conjuntos de materiais e posterior entrega destes aos
montadores. Este serviço de separação e formação dos conjuntos de peças para
montagem é de responsabilidade dos Programadores.
Sendo assim, cada peça é identificada por um código similar ao detalhado em
projeto, realizada no setor de preparação. Esta identificação consiste no número de
projeto mais a posição das peças nos desenhos, como por exemplo, 0711-01, onde
0711 é o número do projeto e 01 a posição da peça.
Com base nos desenhos de projeto, o montador realiza a montagem dos
conjuntos levando em conta a posição exata de montagem das peças, pois as
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considerações de tolerâncias de montagem, especificadas em projeto, podem

acarretar em erros dimensionais quando na finalização da soldagem, resultando na
reprovação das peças. Desta forma, tem-se como referência de montagem as furações
dos perfis, onde realiza-se o ponteamento de solda nas peças e posterior marcação das
simbologias de soldagem. Para tanto, o montador deve realizar uma inspeção visual no
perfil, de forma a corrigir possíveis erros antes de dar sequência ao processo e evitar
desperdícios de tempo e pessoal quando na reprovação destes em processos
posteriores.
Embora a montagem dos conjuntos seja realizada conforme sequência
estabelecida na Programação, as etapas são executadas conforme prioridade e grau de
experiência do montador, de forma a viabilizar e otimizar o fluxo.
Com o processo de montagem dos conjuntos finalizado, os perfis são
encaminhados para inspeção. Desta forma, os inspetores verificam e aprovam as
dimensões com referência aos projetos, de modo que, quando da não conformidade o
perfil é reprovado e encaminhado novamente ao montador para correção
dimensional. Atualmente, o índice de reprovação gira em torno de 10%, no entanto,
pretende-se diminuir este percentual através da qualificação dos montadores, de
modo que estes realizem a montagem dos conjuntos e a auto inspeção das peças de
forma criteriosa.
Sendo assim, o setor apresenta um Check List de orientação (Procedimentos),
de modo a informatizar sobre alguns procedimentos realizados no respectivo setor.
Neste, estão especificados procedimentos de soldagem e instruções do trabalho da
qualidade, onde especifica-se o procedimento de ponteamento em peças de
acabamento, assim como a execução de montagem de acabamento e a calibração de
peças. Ainda, o preparo de juntas e de locais onde se realizam solda de penetração
total, consiste em lixar a peça de modo a evitar a oxidação.
O setor, atualmente, encontra dificuldade em manter o colaborador focado e
interessado no trabalho, devido à inovação das tecnologias de informação. Espera-se
que, com a proibição de telefones celulares na fábrica gere mudanças neste
comportamento. Nesse sentido, de modo a buscar a otimização nas interfaces com o
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setor de Engenharia, do setor de Montagem salienta a dificuldade de leitura de alguns

desenhos, os quais apresentam linhas sobrepostas nos desenhos impressos, assim
como também, cotas muito pequenas, levando a uma interpretação errada de
dimensões por parte do montador. Além disso, perfis U devem ser melhor
representados, de forma a evitar a sobreposição de linhas em desenhos impressos,
pois podem resultar na montagem do perfil em posição errada.
Sendo assim, após a passagem dos perfis pela inspeção, se aprovadas estas são
encaminhadas ao setor de soldagem, caso reprovadas, estas devem retornar ao
montador para correção.

12. SOLDA
O processo de soldagem corresponde ao setor mais abrangente da área fabril da
Metasa. Buscando por qualidade e consequentemente pela otimização da produção, a
empresa utiliza procedimentos e materiais específicos para garantir o sucesso do
processo em cada obra realizada.
Os perfis encaminhados pelo setor de Montagem devem conter uma
sinalização na peça de todas as simbologias de soldagem determinadas em projeto,
assim como o detalhamento das dimensões de soldagem e identificação dos ensaios
que deverão ser realizados. Posteriormente, o colaborador que executar a soldagem
da obra deve e ter pleno conhecimento dos dados determinados no EPS (Especificação
de Procedimento de Soldagem), o qual comporta-se como um manual de soldagem
referente ao projeto em questão. Em suma, o colaborador deve saber identificar os
tipos de juntas, posições, metal de adição e leitura do EPS.
O EPS, criado conforme projeto, apresenta a especificação dos tipos de juntas,
espessura, posição de soldagem, profundidade de penetração da solda, especificação
do arame, determinação da amperagem adequada a cada tipo de soldagem com base
em análises visuais e testes de impacto realizados em laboratório, visando a qualidade
desejada; parâmetros de soldagem (raiz, enchimento e acabamento), dentre outros.
A avaliação da amperagem é realizada através da soldagem de um corpo de
prova, este deve ser avaliado visualmente por um Inspetor nível 1 para análise de
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falhas e posteriormente encaminhado para um laboratório de teste, em São Leopoldo,

para obtenção de dados para confrontação com a qualidade desejada do material e
por fim, a criação da EPS.
De modo geral, o processo utiliza arame tubular devido ás várias vantagens,
como por exemplo, maior produtividade, pois deposita grande quantidade de material;
maior tenacidade devido ao fluxo interno gerar uma escória externa de fácil remoção
(necessita de cuidados na remoção de toda a escória, para não influenciar na
qualidade da solda), a qual mantém a refrigeração lenta do cordão de solda, pois
diminui o choque térmico entre os materiais e maior resistência a tração. Onde, o fluxo
de gás CO2, gás de proteção, é recebido através de uma rede de abastecimento.
Usualmente, utiliza-se a realização de cordão de solda com um passe de 6mm,
para facilitar o processo e otimizar tempo, pois cordões com 7mm, determinado por
norma, necessita da realização de três passes.
Na realização de soldagem de penetração total, são levados em conta o chanfro
da peça e a utilização do processo de goivagem. Este último, realizado através de uma
máquina de solda adaptada com eletrodo de grafite com 150A, o qual derrete o
material removendo o passo de raiz e permitindo o acesso e encontro dos cordões de
solda entre os dois lados da peça, possibilitando, assim, que a penetração total da
solda seja realizada. Quanto aos chanfros, em caso de soldagem com penetração total,
o mesmo é obrigatório, no entanto é de critério do cliente a utilização deste tipo de
soldagem. Em caso de chapas finas o chanfro pode ser feito em apenas um lado da
peça, enquanto para chapa grossa o chanfro deve ser dividido entre os dois lados da
peça, para evitar problemas de empenamento gerado no aquecimento do material
durante a soldagem. Quando em soldagem de penetração parcial, a solda pode ser
realizada em ambos os lados da peça, assim como a produção de chanfros sem a
necessidade de utilização do processo de goivagem.
Devido ao manuseio e operação de goivagem ser manual, recomenda-se
projetar chanfros para o lado de dentro da peça, desta forma, facilitando acesso do
equipamento de goivar e maior qualidade na realização da soldagem. Ainda, após a
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goivagem deve ser realizado a limpeza da peça, com a utilização de escova ou retífica,
para eliminar a camada de carbono, em excesso, depositado pelo eletrodo de grafite.
Além disso, para remoção de possíveis fluidos que venham ser depositados no
perfil e facilitar o processo de goivagem, realiza-se um recorte nas extremidades da
peça, chamado escalope. Este, pode ser fechado ou aberto, dimensionado conforme
dados tabelados e obra. No entanto, o escalope fechado apresenta maior facilidade
para o soldador no preenchimento de solda nas juntas, uma vez que o escalope aberto
dificulta a realização do contorno da peça e união das juntas, assim como a limpeza
através de retífica. Desta forma, quanto maior for o escalope aberto, maior será a
facilidade de reter uma solda de qualidade, assim como o escalope fechado deve ser o
menor possível, para deposição de menor quantidade de solda para completar as
juntas.
Com a finalização da soldagem, todo cordão de solda é verificado
através de ensaios para garantir a qualidade exigida conforme cada projeto. Abaixo,
segue a sequência de ensaios realizados.
1. Avaliação Visual / EVS – Verificação de defeitos devido à limpeza da
peça, remoção de respingos e lixamento de emendas. Verificação da
porosidade.
2. Ensaio de Partículas Magnéticas / PM – Realizado através do depósito
de partículas magnéticas através de spray/pó branco. Esta realiza uma
quase penetração, a qual, após ser passado eletroímã, sofre uma
alteração de cor em contornos defeituosos. Detecta defeitos em até
2mm de espessura.
3. Ultrassom / US – Utilizado para verificação de solda de penetração total
e parcial. É o método mais confiável, pois além de verificar qualquer
espessura, o ensaio realiza o dimensionamento dos contornos
defeituosos. Sugestiona-se ser melhor a utilização de soldagem parcial,
quanto á otimização de tempo.
4. Raio X – Embora verifique defeitos tanto na peça quanto na solda, é
pouco utilizado devido á produzir radiação e ser um processo caro. No
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entanto, o raio x é utilizado em juntas que sofrem a solicitação de

grandes esforços. Normalmente, este processo é terceirizado ou
substituído pelo Ultrassom.
5. Líquido Penetrante / LP – Também de pouca utilização, permite a
verificação de até 2,3mm de espessura. Onde após o líquido penetrante
ser lavado, é aplicado um revelador responsável pela identificação dos
defeitos. Este procedimento é utilizado somente por exigência do
cliente.
Ainda, com o calor gerado na soldagem dos materiais, a peça sofre
deformações, comprimindo para o lado da soldagem, ao resfriar. Desta forma, os
perfis soldados são encaminhados para calibração para reposicionamento conforme
projeto.
A Metasa, usualmente, utiliza maçarico para provocar o reajuste dos perfis
através do calor. Uma vez fixada a peça, é aquecido o lado oposto ao da deformação,
geralmente, este procedimento é realizado com aquecimento em forma de cunha.
Entretanto, o aquecimento não produz a fragilização da peça, devido ao material,
normalmente utilizado, por exemplo A572 ou A36, ser de baixo teor de carbono.
Embora tenha-se utilizado este procedimento durante anos, uma vez que a
calibração dos perfis é uma etapa importante da fabricação, ainda é necessário
aprimorar os conhecimentos técnicos quanto ao processo e suas limitações.