Dimensionamento de Um Sistema de Exaustão para Indústria de Processamento de Plástico

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ENG07053 - TRABALHO DE DIPLOMAÇÃO EM ENGENHARIA
QUÍMICA
Dimensionamento de um Sistema de
Exaustão para Indústria de
Processamento de Plástico
Autora: Rafaella de Bonna

Orientador: Evandro Steffani
Co-orientador: Pedro Juarez Melo
Porto Alegre, maio de 2021

Dimensionamento de um Sistema de Exaustão para Indústria de Processamento de Plástico
Autor: Rafaella de Bonna
Dimensionamento de um Sistema de Exaustão para

Indústria de Processamento de Plástico
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

COMGRAD/ENQ da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul como parte dos requisitos para a
obtenção do título de Bacharel em Engenharia
Química
Orientador: Evandro Steffani

Co-orientador: Pedro Juarez Melo
Banca Examinadora:
Professora Adjunta, Jordana Corralo Spada, UFRGS
Professora Adjunta, Liliane Damaris Pollo, UFRGS
Porto Alegre
2021
3
DEQUI / UFRGS – Autor do TCC
AGRADECIMENTOS
Para os meus pais, Leonardo e Silvana, sem os quais eu nunca teria chegado tão longe.
Vocês são eternos para mim, meus heróis, minha segurança, meus maiores amores.
Para os meus amigos, que me apoiaram durante o dia a dia do curso, cujo humor e
companheirismo me empurrou pelas dificuldades encontradas. Em especial, à Beatriz - minha
colega de quarto durante toda a faculdade, quem eu considero como uma irmã pela sua
presença e conforto. Também ao Eduardo, Gabriel, Alan, Mariana, e Rafael - meus estimados
amigos e colegas pelo curso, com quem dividi horas de estresse, cafés, partidas de Uno e
risadas desconexas entre as aulas. E também ao Lucas, Álvaro, Daniel (Dani) e Daniel (Dan) -
meus amigos e parceiros de encontros semanais, nos quais perdíamos horas gritando para
pedaços de plástico que saíram com o número errado; apesar de soar estressante, era uma
grande diversão no final.
Para os meus professores e professoras, pessoas incríveis que inspiraram a minha jornada.
Vocês são simplesmente incríveis!
Por fim, para a minha avó, Nedi, quem ofereceu um grande suporte durante a minha
jornada pela UFRGS, porém que não conseguiu ver eu me formar. Dedico essa vitória a você,
vózinha.
RESUMO
O processamento de plástico PET leva à geração de particulados em processos abrasivos

envolvendo atrito, como a secagem que, sem a presença de um sistema de coleta adequado,
leva à dispersão do pó pela unidade fabril. Como consequência, o interior do setor produtivo
sofre com a deposição do particulado em máquinas e no estoque de matéria-prima, e os
colaboradores acabam inalando o material disperso correndo risco de desenvolver doenças
no sistema respiratório. O presente trabalho visa apresentar o dimensionamento de um
sistema de exaustão para a captura do particulado, de modo a minimizar sua dispersão. O
sistema foi projetado para operar em pressão negativa, a fim de evitar dispersão do pó em
caso de vazamento ou danos na estrutura das tubulações, atentando para que a vazão
respeite o mínimo necessário para ser considerado um escoamento diluído, e que a
velocidade do escoamento ultrapasse a velocidade terminal das partículas a fim de arrastá-
las. Nas linhas de escoamento, foram estimadas as quedas de pressão associadas às perdas
de carga distribuídas - causadas por atrito - e localizadas - causadas por elementos como
curvas e junções. Nas linhas de coleta do particulado estão presentes válvulas para bloqueio
de sucção, com a finalidade de fechar a linha se necessário. Foi também dimensionado um
ciclone para coletar as partículas grosseiras, determinando-se suas dimensões e eficiência.
Além disso, foi feito o dimensionamento de um filtro de mangas para a coleta das partículas
mais finas, encontrando-se a velocidade de filtração para o equipamento e sua área filtrante
mínima. Por fim, foi decidido a melhor localização do elemento de fluxo, ficando esta entre o
ciclone e o filtro de mangas, de modo que ela possa proporcionar o vácuo necessário na
sucção e uma pressão na descarga suficiente para vencer a queda de pressão na linha à
jusante. Nesta configuração, o elemento de fluxo irá trabalhar com uma concentração de
sólidos muito baixa, minimizando o desgaste causado pelo atrito das suas partes móveis com
o particulado.
Palavras-chave: particulado de PET, dimensionamento de um sistema de exaustão,

ciclone, filtro de mangas.
5
ABSTRACT
The processing of PET plastics in abrasive processes involving friction, such as drying, leads
to the generation of particulates, which, without an adequate suction system, causes the
power’s dispersion through the factory. Consequently, the productive sector’s interior suffers
with the deposition of particulate matter in machines and in the stock of raw material, and
employees end up inhaling the dispersed material at risk of developing respiratory diseases.
The present work aims to present the design of an exhaust system for the particulate’s
capture, in order to minimize its dispersion. The system was designed to operate in negative
pressure, in order to avoid the powder’s dispersion in case of leakage or damage to the piping
structure, ensuring that the flow respects the minimum necessary to be considered a diluted
flow, and that the flow speed exceeds the particles’ terminal velocity in order to drag them.
In the flow lines, the pressure drops associated with the distributed pressure losses - caused
by friction - and localized - caused by elements such as curves and junctions - were estimated.
In the particulate collection lines, gate valves are present, with the purpose of closing the line
if necessary. A cyclone was also designed to collect the coarse particles, determining its
dimensions and efficiency. In addition, a bag filter was designed to collect the finer particles,
calculating the filtration speed for the equipment and its minimum filtering area. Finally, the
best location of the flow machine was decided being between the cyclone and the bag filter,
so that it can provide the necessary vacuum in the suction and a pressure in the discharge
sufficient to overcome the pressure drop in the subsequent line. In this configuration, the flow
machine will work with a very low concentration of solids, minimizing the detrition caused by
the friction of its moving parts with the particulate.
Keywords: PET particulate, design of an exhaustion system, cyclone, bag filter.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Diferentes geometrias de um ciclone ...................................................................... 5
Figura 2: Trajetória do escoamento no interior de um ciclone de fluxo invertido ................... 5
Figura 3: Funcionamento de um filtro de mangas .................................................................. 7
Figura 4: Esquema de formação da torta em um filtro de mangas ......................................... 7
Figura 5: Relação da diferença de pressão através do filtro e seus ciclos de limpeza .............. 8
Figura 6: Limpeza por sacudimento mecânico em uma manga .............................................. 8
Figura 7: Limpeza por ar reverso ............................................................................................ 9
Figura 8: Limpeza por jato pulsante de ar comprimido......................................................... 10
Figura 9: Filtro atual existente na empresa .......................................................................... 13
Figura 10: Process & Instrumentation Diagram (P&ID) atual dos equipamentos que possuem
saída de particulado ............................................................................................................. 14
Figura 11: Esquema de diferentes junções tipo T e tipo Y .................................................... 20
Figura 12: Alguns coeficientes para a Equação 4.27 ............................................................. 21
Figura 13: Mais coeficientes para a Equação 4.27 ................................................................ 21
Figura 14: Massa de material retido em cada peneira durante o ensaio de distribuição
granulométrica .................................................................................................................... 25
Figura 15: Dados para o cálculo da velocidade terminal ....................................................... 26
Figura 16: Resultados dos cálculos de velocidade terminal .................................................. 27
Figura 17: Process & Instrumentation Diagram proposto para este projeto ......................... 27
Figura 18: Cálculo do diâmetro das tubulações .................................................................... 28
Figura 19: Cálculo do número de Reynolds para os trechos do escoamento ........................ 29
Figura 20: Cálculo do fator de atrito e da queda de pressão distribuída ............................... 29
Figura 21: Cálculo da quadra de pressão localizada: Junção em Y ........................................ 30
Figura 22: Cálculo da quadra de pressão localizada: Curvas de 45° e 90° ............................. 31
Figura 23: Queda de pressão por entradas do tipo borda-viva e válvulas gaveta .................. 31
Figura 24: Queda de pressão proporcionada pela variação da cota (z) e da velocidade média
do escoamento (𝑣) ............................................................................................................... 32
Figura 25: Cálculo da queda de pressão final nas linhas ....................................................... 32
Figura 26: Parâmetros para os cálculos do ciclone ............................................................... 33
Figura 27: Cálculo das dimensões do ciclone........................................................................ 33
Figura 28: Cálculo da eficiência do ciclone ........................................................................... 34
Figura 29: Cálculo do filtro de mangas ................................................................................. 35
Figura 30: Process & Instrumentation Diagram final proposto para este projeto ................. 36
7
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Razões das geometrias para os ciclones Lapple e Stairmand ................................... 6
Tabela 2: Condições de operação de diferentes materiais utilizados em filtros de mangas .. 11
Tabela 3: Perdas de carga localizadas previstas para o sistema ............................................ 30
SUMÁRIO
1 Introdução 1
2 Revisão Bibliográfica 2
2.1 Perigos da Inalação do Microplástico 2
2.2 Características Gerais do Produto e do Processo 2
2.3 Ventilação Industrial 3
2.3.1 Transporte pneumático 4
2.3.2 Ciclones 4
2.3.3 Filtro de mangas 6
a) Princípio de Funcionamento 6
b) Classificação e Mecanismos de Limpeza e Controle dos Filtros 8
c) Velocidade de Filtração 10
d) Perda de Carga 11
e) Materiais do Filtro 11
3 Formulação do Problema ou Estudo de Caso 13
4 Materiais e Métodos 15
4.1.1 Caracterização do Particulado 15
a) Massa Específica 15
b) Ensaio Granulométrico 16
c) Cálculo da Velocidade Terminal 16
4.1.2 Dimensionamento das Tubulações 17
4.1.3 Perda de Carga Distribuída 18
4.1.4 Perdas de Carga Localizadas 19
4.1.5 Dimensionamento do Ciclone 21
4.1.6 Dimensionamento do Filtro de Mangas 22
4.1.7 Dimensionamento do Elemento de Fluxo 23
5 Resultados 25
6 Conclusões e Trabalhos Futuros 37
REFERÊNCIAS 38
ANEXO A 40
ANEXO B 41
ANEXO C 42
ANEXO D 43
ANEXO E 45
DEQUI / UFRGS – Rafaella de Bonna
1 Introdução
A indústria, enquanto vital para a economia de um país, é um setor altamente poluente,

seja pela produção de rejeitos sólidos, contaminação de solo e águas com efluentes não
tratados, ou o ar com emissões gasosas contendo substâncias tóxicas e/ou particulados. Hoje,
por meio de gestão ambiental, procura-se minimizar ou até anular a saída de poluentes do
meio fabril. Estas medidas contribuem para a manutenção e conservação do meio-ambiente,
bem como valorizam a saúde e bem-estar dos próprios colaboradores da empresa e outras
pessoas que poderiam ser afetadas.
Em uma empresa de processamento plástico, uma das fontes poluidora é a geração de
plástico em pó de etapas envolvendo mecanismos abrasivos como atrito. Tal pó é leve e,
quando não contido, pode ser observado se espalhando por todo o galpão industrial e sendo
inalado pelos colaboradores. Além da inconveniência de sujar o ambiente de trabalho e exigir
uma limpeza diária pela mão dos colaboradores, a longo prazo a constante inalação do pó
poderia levar a lesões no sistema respiratório dos funcionários.
O presente trabalho visa minimizar este problema de dispersão do pó através do
dimensionamento de um sistema de exaustão. Este sistema deverá atender as quatro
máquinas - extrusoras - que geram o particulado, conter um sistema de captação das
partículas que consiste em um ciclone e um filtro de mangas, e operar em pressão negativa
para evitar vazamento da corrente em caso de falhas na estrutura. O objetivo final é reduzir a
dispersão de particulado dentro e fora dos galpões, melhorando a qualidade de vida dos
colaboradores e a qualidade das emissões gasosas da empresa.
2 Revisão Bibliográfica
2.1 Perigos da Inalação do Microplástico

A produção comercial de plásticos iniciou-se na década de 50, chegando a 368 milhões de
toneladas em 2019 no mundo inteiro de acordo com a Associação Plastics Europe. Os produtos
plásticos podem ser agrupados de acordo com seu tamanho e, dentre as categorias, há o
microplástico, com partículas que variam entre 5mm e 100nm (STOCK1, 2019, p. 84-92 apud
CAN-GÜVEN, 2020, p. 203). De acordo com Prata (2019), suas principais origens se devem ao
uso de partículas dentro da faixa de tamanho especificada em produtos de higiene pessoal,
da própria produção do plástico, seja com material virgem ou reciclado, e da sua degradação
causada por processos foto e termo-oxidativos. Microplásticos já contaminam águas de
esgotos, água doce, o solo, a atmosfera e, até, alimentos.
Pela sua ampla dispersão, o corpo humano é exposto a microplásticos através, dentre
outras formas, da inalação de partículas suspensas no ar. Segundo Prata (2019), as
propriedades das partículas, como tamanho e densidade, influenciam sua deposição no
sistema respiratório, com partículas menores e menos densas atingindo regiões mais
profundas dos pulmões. Sintomas associados com o desenvolvimento de doenças pulmonares
ou intersticial são encontrados em colaboradores que lidam com tecidos sintéticos, cloreto de
vinila e policloreto de vinila (PVC). É alta a probabilidade de que grandes concentrações de
microplásticos, principalmente em indivíduos susceptíveis a doenças pulmonares, possa levar
a lesões no sistema pulmonar (ATIS2, 2005, p. 110-117 apud PRATA, 2019, p. 3). Dada a
gravidade da constante exposição, é vital diminuí-la nos locais de maior concentração, como
indústrias de plástico.
2.2 Características Gerais do Produto e do Processo

Segundo Melo (2004), o século XX apresentou um grande desenvolvimento na produção
industrial de materiais poliméricos de síntese majoritariamente derivados do petróleo, os
chamados materiais plásticos. Os plásticos são macromoléculas poliméricas formadas pela
repetição de unidades simples, os chamados monômeros. A estrutura molecular dos
polímeros depende da natureza química dos monômeros e do processo industrial para a
polimerização, o que pode resultar numa estrutura linear, ramificada ou reticulada.
Há diversas formas de caracterizar o plástico de acordo com suas propriedades físicas e
químicas, e uma maneira utilizada é o comportamento dos polímeros quanto ao processo
térmico. De acordo com a Associação Plastics Europe (2020), há os plásticos termorrígidos,
grupo de polímeros que sofrem uma reação química sob aquecimento, formando uma rígida
rede tridimensional através de ligações covalentes entre as moléculas que se degrada sob
reaquecimento, impossibilitando a sua refundição. E há os produtos termoplásticos, que
preservam suas propriedades químicas depois da fusão, podendo ser reaproveitados e
refundidos.
1
STOCK, F., et at. Sampling techniques and preparation methods for microplastics analyses in the aquatic
enviroment. Disponível em: <https://doi.org/10.2016/j.trac.2019.01.014>
2
ATIS, S. et al. The respiratory effects of occupational polypropylene flock exposure. Disponível em:
<https://doi.org/10.1183/09031936.04.00138403>
3
O PET - Politereftalato de etileno, principal foco deste trabalho, é um poliéster

termoplástico muito versátil, resultado de uma reação de dois monômeros: ácido tereftálico
(ou tereftalato de metila) e etileno glicol. O primeiro monômero é um sólido cujo ponto de
fusão está em 140 °C, e o segundo é um álcool, líquido a temperatura ambiente e com ponto
de ebulição de 197 °C (MANO3, 2001, p. 118 apud MELO, 2004, p. 9). O polímero formado tem
temperatura de transição vítrea (Tg) entre 70 °C e 80 °C, temperatura de fusão dos grânulos
cristalinos de aproximadamente em 250 °C e é pouco permeável a gases, porém higroscópico
absorvendo até 0,15% do seu peso em água. De acordo com Ecolatina4 (2002), citada por Melo
(2004), uma das formas mais comuns de comercializar o PET é através de garrafas plásticas, o
que faz dele um material muito utilizado no mundo inteiro.
Por ser um polímero termoplástico, o PET conta com a possibilidade de reciclagem.
Segundo Espíndola (2004), durante a sua reciclagem no Brasil, o PET coletado em centros de
triagem passa por uma série de etapas de condicionamento de modo a remover impurezas
como rótulos, terra e outros detritos. Costa (2006) resume que, uma vez separados por tipo,
o resíduo plástico passa por etapas de trituração (moagem), lavagem, secagem, aglomeração,
extrusão e granulação. Os grânulos do material, muitas vezes chamados de flocos ou de flakes,
seguem então para o processo produtivo. Como há uma perda de resistência à tração e flexão
dos plásticos devido à degradação térmica parcial (CARASCHI, J., LEÃO, A., 2002, p. 1601), nem
todas as aplicações industriais de plástico aceitam o material reciclado, ou então aceitam uma
porcentagem em mistura com o material virgem.
A produção de pó de PET - material reduzido a tamanhos micrométricos, abrangendo
faixas abaixo de 28 Mesh (ou 0,592mm) - não tem uma cultura de abordagem explícita. No
entanto, há, segundo Melo (2004), um consenso de que a etapa que mais contribui é a de
moagem, na qual o atrito entre o plástico e o mecanismo de trituração leva ao desgaste
abrasivo do material. A quantidade de particulado gerada varia de acordo com o processo
utilizado na moagem (por atrito, por corte, impacto...), bem como o tamanho das partículas.
2.3 Ventilação Industrial

Ventilação Industrial é compreendida como a operação realizada por meios mecânicos
que visa controlar a temperatura, a distribuição do ar, a umidade, e eliminar agentes
poluidores do ambiente tais como gases, vapores, poeiras, fumos, névoas, micro-organismos
e odores, designados por contaminantes ou poluentes (MACINTYRE, 1990, p. 1). Segundo
Clezar (1999), um sistema utilizado pelas empresas é o de ventilação local exaustora, que
utiliza de um captor de ar junto à fonte poluidora, de modo a direcionar o ar contaminado
para um sistema adequado de tratamento. Um sistema local exaustor é composto
essencialmente pelas seguintes partes:
-Captor: dispositivo local de captação do ar que contém o contaminante;
-Elemento de fluxo: responsável pelo deslocamento do ar com contaminantes através de
aumentos ou diminuição de pressão. Pode ser um ventilador, um soprador ou um compressor
dependendo da potência necessária no sistema:
3
MANO, E.B., MENDES, L.C., Introdução a polímeros. 2a ed., Ed Edgard Blucher Ltda, 2001, p. 118.
4
ECOLATINA, Apostila Do Curso Mercado De Reciclagem. 5a conferência latino-americana sobre meio-ambiente
- ECOLATINA, 2002, Belo Horizonte.
-Ventilador: oferece baixas pressões na descarga, com valores chegando até 0,03atm;
-Soprador: oferece pressões medianas, entre 0,03atm até 0,3atm;
-Compressor: oferece pressões na descarga acima de 0,3atm;
-Rede de dutos: as tubulações que conduzem o ar contaminado até o sistema de
tratamento;
-Sistema de tratamento: para gases e vapores, pode ser composto de coletores de
partículas, filtros, lavadores de gases e vapores, precipitadores eletrostáticos ou outros
dispositivos que retenham as partículas contaminantes e garantam a pureza do ar devolvido
ao ambiente.
2.3.1 Transporte pneumático

Sistemas de transporte pneumáticos são definidos como operações unitárias onde sólidos
pulverulentos ou granulares são movimentados através de uma tubulação, suspensos em uma
corrente de gás. Esses leitos são caracterizados por concentrações volumétricas de sólidos
variando de 1% a 25% e altas taxas de transferência de calor e massa, favorecidas pelo elevado
contato gás-partícula dentro do equipamento (FERREIRA e FREIRE5, 2009, apud LOPES, 2011,
p. 7). Tal tecnologia tem amplo aproveitamento em diversos processos de deslocamento de
sólidos devido à sua versatilidade, baixo custo de manutenção, facilidade de montagem,
automação e controle, e por ser uma operação limpa e com reduzida perda material.
Um transporte pneumático pode operar de dois modos de escoamento: o regime denso e
o regime diluído. Segundo Lopes (2011), um escoamento diluído é aquele caracterizado por
altas vazões de gás e uma concentração homogênea de sólidos inferior a 5% em volume. Neste
modo de transporte, o efeito das colisões entre sólido-parede e sólido-sólido são poucos
significativas, e, por consequência, a perda de carga gerada no leito provém majoritariamente
do atrito entre o gás e a tubulação. O escoamento denso, por sua vez, é definido por uma
baixa velocidade de transporte e alta concentração de sólidos na corrente gasosa, podendo
se observar uma dispersão heterogênea marcada por aglomerados ou até recirculação de
sólido. Por esta razão, segundo Cartaxo6 (2000), citado por Lopes (2011), em um escoamento
denso, a interação entre as partículas e as paredes da tubulação desempenha papel
fundamental na determinação da perda de carga.
2.3.2 Ciclones
De acordo com Maurício (2006), ciclones são equipamentos de separação gás-sólido
largamente utilizados na indústria com o objetivo de separar e recuperar o material sólido e
purificar a corrente gasosa. Os principais motivos da sua vasta aplicabilidade são seu tamanho
pequeno, baixo custo de manutenção e operação, longa vida útil, aplicação para diversos
particulados e condições operacionais, e alta eficiência (LACERDA, 2007, p. 21). O ciclone de
fluxo invertido com entrada tangencial (Figura 1) é o mais utilizado para o despoeiramento de
5
FERREIRA, M. C., FREIRE, J. T. Pneumatic conveying of coarse particles in vertical pipes. Nova Science
Publishers, Nova Iorque, 2009, p. 731-767.
6
CARTAXO, S. J. M. Simulação orientada a objeto do transporte pneumático. Tese em Engenharia Química,
Faculdade de Engenharia Química, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2000, 254p.
5
gases em ambiente industrial. Segundo Bernardo (2005), o gás contaminado com partículas
entra através da dita secção tangencial e descreve um vórtice descendente próximo das
paredes, invertendo o sentido na parte cônica e formando um vórtice ascendente na zona
central rumo à saída axial (Figura 2).
Figura 1: Diferentes geometrias de um ciclone
Fonte: MAURÍCIO, P. e colaboradores (2006)
Figura 2: Trajetória do escoamento no interior de um ciclone de fluxo invertido
Fonte: LACERDA, A. F. (2007)

O projeto e dimensionamento dos ciclones é baseado em tipos de “famílias”, cada uma
com razões fixas entre as dimensões do ciclone. Maurício (2006) traz que as duas mais
conhecidas são a “família Stairmand” e a “família Lapple”, que se diferenciam entre si pelas
distintas razões utilizadas para as suas dimensões como apresentado na Tabela 1.
Tabela 1: Razões das geometrias para os ciclones Lapple e Stairmand

Dimensões Lapple Stairmand
a/D 0,5 0,5

b/D 0,25 0,2
s/D 0,625 0,5
De/D 0,5 0,5
h/D 2 1,5
H/D 4 4
Db/D 0,25 0,25
Fonte: Adaptado de MAURÍCIO, P. e colaboradores (2006)
Para os dois tipos de ciclone avaliados, existem condições de operação recomendadas

quanto à velocidade de operação no seu interior. No caso do ciclone Lapple, o intervalo de
velocidades recomendado é entre 6 e 21 m/s; já para o ciclone Stairmand, o intervalo está
entre 6 e 30 m/s (MASSARANI7, 1997, apud SILVA, 2006, p. 20).
2.3.3 Filtro de mangas
a) Princípio de Funcionamento
Segundo Foust (2008), filtros de mangas fazem parte de uma ampla classe de
equipamentos utilizados na separação de partículas sólidas em uma corrente de gases.
Formados por sacos de tecidos, que podem estar arranjados em paralelo, têm grande
capacidade e eficiência para limpeza, com concentrações de partículas na saída podendo
alcançar valores tão baixos quanto 2 mg/Nm-3. Por isso, de acordo com Löffler e colaboradores
(1988), filtros de mangas apresentam crescente aplicação em instalações fabris. Podem ser
classificados com base no seu princípio de autolimpeza, sendo os de fluxo reverso,
sacudimento e jato pulsante os mais comuns (PACHECO, 2002, p. 57).
Segundo Santini (2011), o princípio de funcionamento de um filtro de mangas (Figura 3) é
a passagem da mistura gasosa que contém partículas através de um tecido, sendo que o gás
atravessa os poros do tecido e as partículas, na sua maioria, ficam retidas na superfície. As
partículas retidas formam uma torta (cake) que ajuda na filtração (Figura 4), uma vez que
aumenta a captura de partículas. Conforme mais e mais partículas são retidas, a resistência à
passagem do gás aumenta.
7
MASSARANI,Giulio., Fluidodinâmica em Sistemas Particulares, Ed. UFRJ Editora, Rio de Janeiro, 1997, 147p.
7
Figura 3: Funcionamento de um filtro de mangas
Fonte: Disponível em: < https://www.indiamart.com/proddetail/bag-filter-14188274233.html>
Figura 4: Esquema de formação da torta em um filtro de mangas
Fonte: SHAH, K. P. (2017)
A queda de pressão, ou a diferença de pressão entre o gás limpo e a suspensão, é

influenciada pela resistência à passagem do ar pelo filtro de mangas, oferecido tanto pelo
tecido quanto pela torta filtrante. Ela é um parâmetro importante porque, quanto maior a
queda de pressão, maior o custo de energia para “empurrar” o ar pelos filtros. Segundo Shah
(2017), ela também indica caso haja um vazamento no sistema, este sendo apontado por uma
súbita diminuição do diferencial de pressão; e um súbito aumento do diferencial de pressão
indica a saturação do meio filtrante. De acordo com Santini (2011), quando a resistência à
filtração se tornar muito grande, o tecido do filtro deve ser limpo para desalojar a torta,
tornando a operação das membranas um processo cíclico (Figura 5).
Figura 5: Relação da diferença de pressão através do filtro e seus ciclos de limpeza
Fonte: SANTINI, J. (2011)
b) Classificação e Mecanismos de Limpeza e Controle dos Filtros

Os filtros de mangas têm a forma de um saco alongado e tubular, sendo classificados
quanto ao mecanismo de limpeza dos mesmos. Dentre os mecanismos possíveis, destacam-
se três:
i) Sacudimento Mecânico
O pó é removido por agitação mecânica horizontal ou vertical de forma a desprender o
material preso, como pode ser visto na Figura 6. Não tem grande eficiência quando o material
retido apresenta elevada aderência, e, de acordo com Lisboa (2007), uma agitação excessiva
pode causar desprendimento das mangas dos ganchos de sustentação. Uma explicação
simplificada do seu funcionamento é, segundo Löffer e colaboradores (1988), um jato de ar
soprado em sentido contrário ao fluxo padrão de filtragem simultaneamente ao sacudimento
das mangas, derrubando a torta, que é transportada para fora do equipamento por
intermédio de um transportador helicoidal. Partículas profundamente aderidas não
conseguem ser retiradas, o que diminui a eficiência da limpeza.
Figura 6: Limpeza por sacudimento mecânico em uma manga
Fonte: LISBOA, H. M. (2007)

9
ii) Ar Reverso
De forma simplificada, como na Figura 7, as partículas se desprendem do tecido pela
inversão no sentido do fluxo do ar. Segundo Santini (2011), é um sistema mais utilizado em
processos que operam em baixa vazão, com mangas que possuem anéis metálicos
intermediários para evitar seu colapso no momento da inversão do fluxo.
Figura 7: Limpeza por ar reverso

iii) Jato Pulsante de Ar Comprimido

O mecanismo mais utilizado (SANTINI, 2011, p. 26) são os jatos pulsantes de ar
comprimido. Segundo Löffer e colaboradores (1988) e conforme observado na Figura 8,
consiste em um tubo de Venturi acoplado no topo de cada manga, a fim de emitir um jato de
ar comprimido que expande a manga, fazendo com que se desprenda o material aderido às
paredes do tecido. De forma análoga ao mecanismo com ar reverso, as mangas possuem uma
estrutura metálica em seu interior para evitar o estrangulamento delas. Por permitir utilizar
uma área de filtragem menor frente aos outros mecanismos, possibilita a limpeza contínua e
automática (SANTINI, 2011, p. 26).
Figura 8: Limpeza por jato pulsante de ar comprimido
c) Velocidade de Filtração
Variável diretamente ligada com o tempo necessário para a realização do processo de
filtração, o desgaste e a profundidade que o material particulado penetra no tecido. Tendo as
condições de operação definidas, esse parâmetro tem grande influência no custo inicial do
equipamento e operacional. Encontram-se, na literatura, valores recomendados na faixa de
0,5 a 10,0 cm.s-1 para a velocidade de filtração (TANABE8 et al., 2008, apud SANTINI, 2011, p.
26). Velocidades elevadas requerem uma menor área de filtração, diminuindo o custo inicial,
operacional e de manutenção dos filtros, além de reduzirem o tempo da operação. Por outro
lado, de acordo com Santini (2011), a vida útil dos tecidos é restringida, uma vez que a elevada
taxa de penetração de partículas no tecido provoca um aumento na queda de pressão residual
(diferença entre a pressão de operação e pressão do sistema após a remoção da torta). Além
8
TANABE, E. H. Estudo do comportamento da deposição das partículas em diferentes meios filtrantes. Tese
em Engenharia Química, Departamento de Engenharia Química, Universidade de São Carlos, São Paulo, 2008,
172p.
11
disso, a abrasão provocada pelo atrito das partículas com as paredes do tubo é mais severa,
contribuindo para uma menor durabilidade do equipamento.
d) Perda de Carga
A perda de carga no filtro é uma importante variável de projeto, que descreve a resistência
que o fluxo de gás enfrenta ao passar pelo filtro. Segundo Tozetti (2008), uma das formas mais
utilizadas para descrever a queda de pressão durante a operação é a aproximação cumulativa,
que divide a queda de pressão total no filtro em duas partes: a queda de pressão no meio
filtrante e a queda de pressão devido à torta de filtração formada. Por conta deste efeito, o
diferencial de pressão tende a aumentar na proporção de partículas coletadas.
A perda de carga durante a filtração dita a frequência da limpeza, falhas no tecido do meio
filtrante, limite da vida útil da manga, e potência máxima requerida pela operação. Para Electo
(2000), valores típicos de queda de pressão se encontram entre 1 e 5 kPa. Já para Rodrigues 9
(2005), citado por Tozetti (2008), a queda de pressão através do tecido limpo oscila entre 6 e
20 mmCA, enquanto que a queda de pressão máxima de operação pode variar entre 50 e 255
mmCA, e valores muito acima do limite superior podem inviabilizar o processo de filtração.
e) Materiais do Filtro
O material usado nos filtros deve atender às exigências de resistência física, química,
tamanho das partículas que devem ser retidas, temperatura, umidade, dentre outros fatores.
Electo (2000) sumariza, na Tabela 2, alguns dos principais materiais utilizados nas mangas,
suas resistências contra ácidos e álcalis, resistência a umidade, bem como temperatura
máxima de operação:
Tabela 2: Condições de operação de diferentes materiais utilizados em filtros de mangas

Tipos Ácidos Álcalis Temp. Temp. Hidrólise Solv.
(trabalho) (pico) Orgânicos
(°C) (°C)
Poliéster Excelente Ruim 150 150°C Ruim Bom
Poliacrilonitrila Bom Bom 120 120 Bom Bom
(homopolímero)
Polipropileno Excelente Excelente 90 100 Bom Bom
Poliamida Bom Bom 180 200 Regular Excelente
aromática
Teflon Excelente Excelente 250 280 Excelente Excelente
Polifenil Sulfeto Bom Bom 190 200 Excelente Bom
Poliacrilonitrila Bom Bom 110 115 Bom Bom
(copolímero)
Fonte: Modificado de SILVA LORA, E. (2002)
9
RODRIGUES, Marcus Vinícios. Determinação da carga eletrostática em aerossóis e seu efeito na filtração de
gases. Tese em Engenharia Química, Universidade Federal de São Carlos, São Paulo, 2005, 183p.
Utilizar um material incompatível com o particulado, ou com o ponto de operação da

própria corrente gasosa, pode levar à deterioração física e/ou química do filtro. Segundo
Pacheco (2002), a condensação de água pode levar ao entupimento das mangas devido ao
efeito de aglomeração ou de empedrecimento das partículas. No caso do particulado
apresentar um pH diferente de 7 quando em solução, tanto alcalino quanto ácido, pode
ocorrer o ressecamento das mangas constituídas de materiais como o poliéster, por exemplo,
caracterizado pelo aparecimento de rachaduras que podem evoluir para rasgos.
13
3 Formulação do Problema ou Estudo de Caso
O presente trabalho tem como escopo o dimensionamento de um sistema de exaustão

para uma indústria de plásticos, a fim de minimizar problemas relacionados ao mau
condicionamento do pó gerado na etapa de secagem e aglutinação dos flakes.
Na empresa onde este trabalho foi feito em parceria, o pó é gerado na etapa de secagem
e aglutinação, que ocorrem simultaneamente no equipamento secador-aglutinador.
Atualmente a empresa conta com quatro extrusoras, cada qual contém seu sistema próprio
de secador-aglutinador.
O mecanismo usado nos secadores-aglutinadores é o atrito, levando ao desgaste do
material e a geração de um particulado. Atualmente, o pó é movimentado por ventiladores
centrífugos para um sistema básico de filtragem como ilustrado na Figura 9. Quando cheio, o
“saco” que retém o pó é removido manualmente e despejado em um big bag, causando uma
dispersão momentânea do particulado.
Figura 9: Filtro atual existente na empresa
Fonte: Autora
Semanalmente, a geração de plástico em pó para as quatro extrusoras é

aproximadamente de um big bag, girando em torno do volume de 1m3 no total. Quando
necessário, o big bag é levado para o depósito da empresa, onde aguarda até receber um
novo destino. Um dos destinos mais comuns para o particulado é a sua venda porque, mesmo
tendo baixa densidade, a alta compactação e pequeno tamanho de partícula torna o material
atrativo para empresas de reciclagem de plástico. Deste modo, a perda do material
particulado por dispersão também gera perdas financeiras para a empresa.
Atualmente, a empresa conta com quatro extrusoras, para um total de seis saídas de
particulado, como ilustrado na Figura 10:
Figura 10: Process & Instrumentation Diagram (P&ID) atual dos equipamentos que possuem
saída de particulado
Fonte: Autora
Durante o esvaziamento do sistema de filtragem já existente e com a movimentação do

big bag, ocorre a dispersão do particulado pela fábrica. O material, por sua baixa densidade,
consegue alcançar quase toda a extensão dos galpões. Como consequência, há poeira
acumulada em diversos setores e, também, ela acaba por ser inalada pelos colaboradores,
podendo gerar problemas de saúde no sistema respiratório. Outro problema gerado é a
migração do particulado para o meio ambiente, onde ele acaba por contribuir com a
emergente contaminação de solo e corpos hídricos por microplásticos.
O projeto consiste na instalação de linhas de sucção das seis saídas existentes, todas
levando a uma linha de transporte pneumático principal que levará a um sistema de coleta.
Este sistema será composto primeiramente por um ciclone para remover a carga grosseira do
particulado, e por fim por um filtro de mangas para remoção dos finos. O objetivo da
instalação do sistema como um todo é melhorar a captura, minimizar as perdas do material
particulado, reduzir o impacto ambiental causado pela empresa, e reduzir os riscos de saúde
causados aos colaboradores da empresa referentes à inalação de pó de plástico.
15
4 Materiais e Métodos
4.1.1 Caracterização do Particulado

O desenvolvimento do presente projeto se iniciou com a caracterização do material
particulado. Uma amostra de aproximadamente 1kg foi levada ao Laboratório de Geotecnia
(LABGEO) da Universidade SATC, localizada em Criciúma - SC. Foram feitos dois ensaios na
amostra para determinar a distribuição de tamanho de partícula e a massa específica do
material. O ensaio de distribuição de tamanho foi feito com as metodologias ABNT NBR
7181:2016 e ABNT NBR 6502:1995, utilizando-se de três peneiras MESH com abertura de
0,074mm, 0,053mm e 0,044mm por limitações técnicas. O ensaio de massa específica foi feito
de acordo com a metodologia DNER-ME 093/94. O laudo dos ensaios pode ser encontrado no
Anexo E.
a) Massa Específica
Para a determinação da massa específica, foi utilizada a metodologia DNER-ME 093/94,
cujo resultado proporciona a massa específica real da amostra. Em um picnômetro de peso
previamente conhecido, uma massa conhecida de amostra sólida e outra de água destilada
são aquecidas na primeira etapa, a fim de expelir todo o ar que possa haver entre os poros do
particulado. Na segunda etapa, o picnômetro é completado em volume com água destilada e
uma rolha perfurada é colocada nele, permitindo passagem do líquido por ela. Ele é então
imerso em banho a temperatura ambiente até estabilizar a temperatura e, depois, pesado. Na
última etapa, a amostra é retirada do picnômetro, ele é preenchido com água, tapado com
outra rolha perfurada e devolvido ao banho à temperatura ambiente. Quando a temperatura
estiver novamente estável, a massa do instrumento é outra vez aferida. Dos pesos, é utilizada
a Equação 4.1 para determinar a massa específica real do particulado:
𝑃2 − 𝑃1
𝐷𝑡 = (𝑃4 − 𝑃1 )− (𝑃3 − 𝑃2 )
(4.1)
Em que Dt é a massa específica real na temperatura t, P1 é a massa do picnômetro vazio,
P2 é a massa do picnômetro com a amostra, P3 é a massa do instrumento com a amostra e
água, e P4 é a massa do picnômetro com água pura. Todas as massas precisam estar na mesma
grandeza e unidade de medida, geralmente gramas, para o resultado ser um número
adimensional com aproximação de centésimos. O experimento deverá ser realizado em
duplicata, no mínimo, e quando os resultados não diferirem mais de 0,009.
O último passo do ensaio é efetuar a correção para 20°C de acordo com a Equação:
𝐷20 = 𝑘20 . 𝐷𝑡 (4.2)
Em que D20 é a densidade real a 20°C e K20 é a relação entre a densidade relativa da água
na temperatura t com densidade relativa da água a 20°C. A Tabela A.15 com diferentes valores
de K20 pode ser encontrada nos Anexos.
b) Ensaio Granulométrico
Para determinar a distribuição de tamanho de grãos, de acordo com as metodologias
ABNT NBR 7181:2016 e ABNT NBR 6502:1995, uma técnica utilizada, em escala laboratorial, é
a análise granulométrica por peneiramento. As peneiras da série Tyler foram concebidas de
modo que a razão entre a abertura de duas peneiras consecutivas fosse igual a √2. Nos ensaios
de granulometria realizados com peneiras padronizadas, deve ser considerado o peso da
amostra utilizado, tempo de ensaio, precisão e como ele será conduzido (a seco, a úmido, ou
numa combinação dos dois tipos). Uma quantidade excessiva da amostra pode causar
partículas finas ficarem presas nas grossas, e pouca amostra acarretará dificuldades na
pesagem do material retido. Partículas mais grosseiras requerem um menor tempo para
serem separadas, enquanto as finas necessitam de mais tempo. A presença de umidade,
dependendo do material, pode levar à formação de aglutinados e aumentar o tamanho da
partícula.
Para o ensaio, são selecionadas peneiras de interesse e formado uma coluna com elas com
a peneira de maior abertura no topo e, nas seguintes abaixo da primeira, com aberturas
decrescentes em tamanho, a última devendo ser a peneira “cega” - peneira sem poros,
pensada para reter todas as partículas que nela chegam. Tal coluna é então fixada no
peneirador, dispositivo que provoca vibrações e promove a separação das partículas. Quando
o ensaio estiver concluído, as peneiras utilizadas são removidas e têm o material nelas retido
pesado. O material retido na peneira “cega” é movido para o topo de outra coluna, esta com
tamanhos subsequentemente menores, e o processo é repetido até não restar matéria retida
na peneira “cega” ou até a última peneira disponível para o teste.
O resultado deste teste é disposto em tabelas que relacionam a malha (ou abertura) de
cada peneira com as frações mássicas retidas, acumuladas e passantes em porcentagem. A
fração retida diz respeito à massa de sólido que ficou na peneira em questão; a fração
acumulada é uma soma de todo o material retido na peneira avaliada e nas acima dela; e a
fração passante é a quantidade que seguiu para as peneiras abaixo (de menor abertura). Dos
resultados, um importante gráfico pode ser feito: o de material retido, que tem carácter
discreto e dá a ideia principal do tamanho do particulado estudado.
c) Cálculo da Velocidade Terminal

Uma variável importante no desenvolvimento de um transporte pneumático é a
velocidade terminal (Ut), que indica a velocidade limite na qual o gás é capaz de percolar um
leito de sólidos sem o arrastar. A importância de conhecer a velocidade terminal é que, desta
forma, qualquer velocidade superior a ela é capaz de proporcionar o adequado arraste dos
particulados. O cálculo da velocidade terminal pode ser realizado através de correlações como
as de Pettyjohn e Christiansen10 (1948) (Equações 4.3 e 4.4), citadas por Lopes (2011); ou das
de Cremasco (2018) (Equações 4.5 e 4.6), estas válidas para uma esfericidade (ф) entre 0,65 e
1 e número de Reynolds (ReP) da partícula inferior a 104.
2𝑔
𝐾1 (𝜌𝑝 − 𝜌)𝑑𝑝
𝑈𝑡 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 ≤ 0,5 (4.3)
18𝜇
10
PETTYJOHN, E. S., CHRISTIANSEN, E. B. Effect of particle shape on free-settling rates of isometric particles.
Chemical Engineering Process, v. 44, n. 2, p. 157-172, 1948.
17
2𝑔
4 (𝜌𝑝 − 𝜌)𝑑𝑝
𝑈𝑡 = √3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 ≥ 1000 (4.4)
𝜌𝐾2
−1⁄
−𝑛 −𝑛⁄ 𝑛
𝐾1 𝐶𝐷 𝑅𝑒 2 𝐶𝐷 𝑅𝑒 2 2
𝑅𝑒𝑃 = [( ) +( ) ] , 𝑛 = 1,2 (4.5)
24 𝐾2
3
4 𝜌.(𝜌𝑃 − 𝜌).𝑔.𝑑𝑃
𝐶𝐷 𝑅𝑒 2 = (4.6)
3 𝜇2
Em que ρp é a massa específica do particulado, ρ é a massa específica do fluido, dp é o

diâmetro da partícula, g é a aceleração da gravidade e μ é a viscosidade dinâmica do fluido.
Os termos K1 e K2 são calculados através das Equações 4.7 e 4.8, e o número de Reynolds
da partícula (ReP) pode ser calculado pela Equação 4.9.
𝛷
𝐾1 = 0,843log (0,065) (4.7)
𝐾2 = 5,31 − 4,88(𝛷) (4.8)
𝑑𝑃. 𝑈𝑡 .𝜌
𝑅𝑒𝑃 = (4.9)
𝜇
O método utilizado por Cremasco (2018), é encontrar os coeficientes K1 e K2 pelas

Equações 4.7 e 4.8, calcular o número de ReP pela Equação 4.5 e encontrar a velocidade
terminal Ut através da Equação 4.9.
4.1.2 Dimensionamento das Tubulações

De posse dos dados, partiu-se para o dimensionamento da tubulação de transporte e sua
perda de carga. O regime assumido foi de escoamento permanente, no qual a velocidade e
pressão em um determinado ponto não se alteram com o tempo, podendo mudar de um
ponto para o outro ao longo do escoamento; e de escoamento diluído, de modo que possa
ser desconsiderada a interação entre os sólidos e a parede da tubulação. Tais suposições
foram feitas pelo desejo da empresa de operar o sistema de exaustão de forma estacionária
e pela baixa geração do material particulado respectivamente.
O cálculo das tubulações começa com a relação:
𝑄 = 𝐴. 𝑣 (4.10)
Em que Q é a vazão do fluido, A é a área da seção transversal da tubulação, e 𝑣 é a
velocidade média do escoamento. Para dutos industriais, o perfil é geralmente circular,
podendo a área ser substituída por:
𝐷2
𝐴 = 𝜋(4 ) (4.11)
Sendo D o diâmetro interno da tubulação.
Portanto a Equação 4.10 pode ser ajustada para:
4.𝑄
𝐷 = √𝜋.𝑣 (4.12)
O cálculo do diâmetro e da velocidade é feito em um processo iterativo, onde se estipula

a vazão desejada que, junto com a velocidade recomendada para o tipo de fluido utilizado,
leva a um diâmetro calculado. Depois, este é enquadrado nos diâmetros comerciais e a vazão
é recalculada. No presente trabalho, o método utilizado será diferente: o primeiro parâmetro

a ser determinado será a velocidade do escoamento, que deverá ser maior que a Velocidade
Terminal (Ut) das partículas, calculada através das Equações 4.3 a 4.9. De posse deste
parâmetro e de uma vazão desejada, serão feitos os cálculos dos diâmetros ao longo do
sistema, e por fim ajustados estes para os valores comercialmente encontrados. Se o diâmetro
encontrado for muito superior a tubos comercialmente disponíveis, serão modificadas a
velocidade e/ou a vazão até se encontrar uma dimensão desejada para as tubulações.
4.1.3 Perda de Carga Distribuída

De posse da velocidade, pode-se calcular o número de Reynolds através da Equação 4.13
para determinar se o escoamento é laminar ou turbulento.
𝜌.𝑣.𝐷
𝑅𝑒 = (4.13)
𝜇
Onde ρ é a massa específica do fluido, 𝜈 é a velocidade média do escoamento, D é o

diâmetro interno da tubulação, e μ é a viscosidade dinâmica do fluido . Os valores para a
viscosidade dinâmica e para a densidade serão considerados à temperatura ambiente e
retirados da literatura.
A variação de energia mecânica entre dois pontos de um escoamento, considerando as
perdas irreversíveis por atrito, pode ser calculada pela Equação:
2 2
𝑃 𝑣1 𝑃 𝑣2
( 𝜌1 + 𝛼1 . + 𝑔. 𝑧1 ) − ( 𝜌2 + 𝛼2 . + 𝑔. 𝑧2 ) = ℎ𝑙𝑇 (4.14)
2 2
Onde P é a pressão, α é o fator de correção que permite o uso da velocidade média nos
cálculos, g é a aceleração da gravidade e z é a cota no ponto avaliado. O termo ℎ𝑙𝑇 corresponde
às perdas de carga por atrito que será avaliado melhor posteriormente.
A Equação 4.14 pode ser reescrita como:
2 2
𝑣1 𝑣2
(𝑃1 + 𝛼1 . 𝜌. + 𝜌. 𝑔. 𝑧1 ) − (𝑃2 + 𝛼2 . 𝜌. + 𝜌. 𝑔. 𝑧2 ) = 𝜌. ℎ𝑙𝑇 (4.15)
2 2
Para escoamentos internos laminares, α assume o valor de 2; enquanto que para

escoamentos internos completamente turbulentos, α varia entre 1,08 e 1,03, portanto é
válido aproximar o termo por 1 (FOX, 2014, p. 438). Desta forma, a Equação 4.15 pode ser
rearranjada de modo a isolar a queda de pressão:
𝜌 2 2
Δ𝑃 = . (𝑣2 − 𝑣1 ) + 𝜌. 𝑔. (𝑧2 − 𝑧1 ) + 𝜌. ℎ𝑙𝑇 (4.16)
2
Ou, como perda de carga, que possui unidade de comprimento:
Δ𝑃 1 2 2
= . (𝑣2 − 𝑣1 ) + (𝑧2 − 𝑧1 ) + 𝐻𝑙𝑇 (4.17)
𝜌.𝑔 2.𝑔
Onde:
ℎ𝑙𝑇
𝐻𝑙𝑇 = (4.28)
𝑔
Em ambas as Equações 4.16 e 4.17 fica evidente que variações na velocidade do

escoamento e na inclinação da tubulação influenciam diretamente a perda de carga. As perdas
por atrito (𝐻𝑙𝑇 ), por sua vez, comportam as perdas de carga distribuídas e as perdas
localizadas, que podem ser representadas genericamente pela Equação:
19
𝐻𝑙𝑇 = ℎ𝑙 + ℎ𝑙𝑚 (4.19)

Em que ℎ𝑙 é a perda de carga distribuída, e ℎ𝑙𝑚 é a perda de carga localizada. Ambos os
termos são encontrados em unidade de comprimento. Para converter o valor de perda de
carga em unidades de pressão, pode-se utilizar a Equação 4.20:
∆𝑃 = 𝐻𝑙𝑇 . 𝜌. 𝑔 (4.20)
Em escoamentos laminares, a perda de carga distribuída em uma tubulação pode ser
calculada pela Equação de Darcy (Equação 4.21 e 4.22) desde que o escoamento seja
incompressível. De acordo com o Technical Paper Crane N° 410 (2009), escoamento
compressível é caracterizado quando há variação de volume superior a 10%, ou quando a
perda total de pressão calculada é menor que 10% da pressão de entrada. Se a queda de
pressão se encontrar entre 10 e 40%, a Equação de Darcy ainda providenciará resultados com
boa aproximação se considerado, para cálculo, uma média entre as condições de montante e
jusante no escoamento.
2
64 𝐿 𝑣
ℎ𝑙 = ( ) . . (4.21)
𝑅𝑒 𝐷 2.𝑔
Para escoamentos turbulentos internos, de acordo com FOX (2014), a perda de carga
distribuída em dutos circulares pode ser descrita pela Equação:
2
𝐿 𝑣
ℎ𝑙 = 𝑓. 𝐷 . 2.𝑔 (4.22)
Na qual o termo f, chamado de fator de atrito, é, para escoamentos turbulentos,
relacionado à rugosidade relativa da tubulação (Equação 4.23), podendo ser encontrado
através da equação de Haaland11 (Equação 4.25), válida para números de Reynold entre 4.103
e 1.108, e rugosidade relativa entre 10-6 e 5.10-2.
𝑒
𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝜀) = 𝐷 (4.23)
𝑒⁄ 1,11
1 6,9
= −1,8𝑙𝑜𝑔 (( 3,7𝐷) + ) (4.24)
√𝑓 𝑅𝑒
A rugosidade (𝑒) da tubulação depende do material utilizado na mesma, sendo ela já

tabelada para diversos tipos de materiais. Pode-se encontrar na Tabela B.1, nos Anexos, os
valores de rugosidade para diferentes materiais.
4.1.4 Perdas de Carga Localizadas

Em uma tubulação, além da perda de carga distribuída, há também as perdas de carga
localizadas, causadas pela passagem do fluido por elementos como joelhos, curvas, válvulas,
bocais, contrações, expansões e outros acessórios. Tradicionalmente, as perdas de carga
localizadas podem ser calculadas pela Equação:
2
𝑣
ℎ𝑙𝑚 = 𝐾 2.𝑔 (4.25)
Onde o coeficiente de perda K precisa ser determinado experimentalmente.
11
ZEGHADNIA, L., ROBERT, J. L., ACHOUR, B. Explicit solutions for turbulent flow friction factor: A review,
assessment and aproaches classification. Ains Shams Engineering, Souk Ahras, v. 10, p. 243-252, Fev 2019.
Ou através da relação de comprimento equivalente (Equação 4.27), que “traduz” a perda

de carga do acessório para um comprimento em tubo reto equivalente. Para escoamento em
curvas e acessórios de uma tubulação, o coeficiente de perda, K, varia com o diâmetro do tubo
do mesmo modo que o fator de atrito, 𝑓, para o escoamento através de um tubo reto.
Consequentemente, o comprimento equivalente, 𝐿𝑒 /𝐷, tende para uma constante para
diferentes bitolas de um dado tipo de acessório.
2
𝐿𝑒 𝑣
ℎ𝑙𝑚 = 𝑓 (4.26)
𝐷 2.𝑔
Coeficientes de perda de carga (K) e comprimentos equivalentes (Le/D) para diferentes

elementos podem ser encontrados no Anexo D, sendo eles: entradas e saídas (Figura D.1),
expansões e contrações (Figuras D.2 e D.3), curvas e joelhos em tubos (Figura D.4a e D.4b),
válvulas e outros acessórios (Figura D.5).
v) Junções em T e em Y
Por fim, para junções de dois tubos em um, podendo ser perpendicular (formato em T) ou
com ângulo (formato em Y), será utilizada as nomenclaturas e as relações trazidas pelo
Technical Paper Crane 410 (2009). As nomenclaturas podem ser conferidas na Figura 11,
enquanto as relações se encontram na Equação 4.27 (ou na Equação 4.29 se o ângulo de
junção foi de 90°), e nas Figuras 12 e 13:
Figura 11: Esquema de diferentes junções tipo T e tipo Y
Fonte: Technical Paper Crane 410 (2009)

𝑄 1 𝑄𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 2 1 𝑄 2
𝐾𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 𝑜𝑢 𝐾𝑟𝑢𝑛 = 𝐶 [1 + 𝐷 ( 𝑄𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 𝛽2 ) − 𝐸 (1 − ) − 𝐹 𝛽2 ( 𝑄𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ ) ] (4.27)
𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 𝑐𝑜𝑚𝑏
21
Figura 12: Alguns coeficientes para a Equação 4.27
Ver
Figura
19
Usar Equação 4.29
𝐴𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 2
𝑑𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ 𝑑 2
2
= 2 = ( 𝑑𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ ) = 𝛽𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ (4.28)
𝐴𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑚𝑏
Figura 13: Mais coeficientes para a Equação 4.27
𝑄 𝑄 2
𝐾𝑟𝑢𝑛 ≅ 1,55 ( 𝑄𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ ) − ( 𝑄𝑏𝑟𝑎𝑛𝑐ℎ ) (4.29)
𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑐𝑜𝑚𝑏
Para fins de cálculo, neste projeto serão assumidas junções em Y com um ângulo de 45°.
4.1.5 Dimensionamento do Ciclone

O dimensionamento de um ciclone, o primeiro elemento do sistema de tratamento da
corrente gasosa, é dado de acordo com o diâmetro de corte (d50) desejado para as partículas,
que é uma variável que está relacionada à eficiência de coleta. Segundo Lacerda (2007), a
eficiência de coleta é uma função das propriedades do sólido e do gás, do tamanho do ciclone
e das condições operacionais, mais convencionalmente compreendida como a partícula que
é coletada com 50% de eficiência. A partir desta definição, as partículas com dimensões
maiores que o diâmetro de corte serão removidas da corrente gasosa com eficiências maiores
que 50%. De acordo com Maurício (2006), a equação que correlaciona a eficiência desejada
do ciclone, o diâmetro de corte e o diâmetro da partícula para os ciclones Lapple e Stairmand
é:
1
𝜂𝑑𝑝 = 𝛽 (4.30)
𝑑
1+ ( 50 )
𝑑𝑝
O valor de d50 é calculado através da Equação 4.31:

1
9𝜇𝑄 2
𝑑50 = (𝜋.𝜌 (𝐻−𝑠)𝑣 2)
(4.31)
𝑝 𝑡𝑚á𝑥
O termo vtmáx corresponde à velocidade tangencial máxima no interior do ciclone e pode

ser calculada através da Equação:
𝑄 𝑎𝑏 0,61 𝐷𝑒 −0,74 𝐻 −0,33
𝑣𝑡𝑚á𝑥 = 6,1 𝑎𝑏 (𝐷2 ) (𝐷) (𝐷 ) (4.32)
A partir de dados obtidos experimentalmente, desenvolveu-se uma equação para
determinar o coeficiente β da Equação 4.33:
𝑎.𝑏 𝑎.𝑏 2
ln 𝛽 = 0,62 − 0,87. ln(𝑑50 . 0,01) + 5,21. ln ( 𝐷2 ) + 1,05. [ln ( 𝐷2 )] (4.33)
Quanto à queda de pressão no ciclone, calculada em kPa, esta pode ser calculada através
da expressão:
𝑄 2
( )
𝑎𝑏
Δ𝑃 = Δ𝐻 (4.34)
1960
Onde:
𝑠⁄ 1/3
𝑎𝑏 𝐷
Δ𝐻 = 20 𝐷𝑒 2 ((𝐻 ) (4.35)
⁄𝐷 )(ℎ⁄𝐷 )(𝐷𝑏⁄𝐷 )
O dimensionamento utilizado neste projeto partirá da sugestão de um diâmetro D para o

ciclone, pensado para gerar um equipamento de dimensões de fácil construção, e então
calculadas as dimensões para as duas “famílias” de ciclones de acordo com a Tabela 1.
Posteriormente serão avaliados o diâmetro de corte, a eficiência e a queda de pressão no
equipamento através das equações descritas nesta seção.
4.1.6 Dimensionamento do Filtro de Mangas
Para o dimensionamento do filtro, o segundo e último elemento no sistema de tratamento

da corrente gasosa, é necessário calcular primeiro a relação Gás/Pano, que pode ser resumida
pela Equação 4.36. O valor pode ser calculado ou tomado de tabelas de recomendação.
𝑄
[𝐺á𝑠/𝑃𝑎𝑛𝑜] = 𝐴 (4.36)
𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜
Onde Q é a vazão de ar no sistema de exaustão, em m3/s, determinado anteriormente no

dimensionamento das tubulações; e Afiltro é a área de filtração total, em m2.
A relação Gás/Pano, equivalente à velocidade de filtração, será encontrada pela Equação:
𝑉𝑎𝑡 = 𝐴. 𝐴𝑛 . 𝐵. 𝐶. 𝐷. 𝐸. 𝐹. 𝐺. 𝐻 (4.37)
Na qual:
A - Valor básico da relação Gás/Pano E Temperatura do gás
An - Sistema de limpeza do filtro F - Capacidade de aglomeração
B - Aplicação do filtro G - Direção do fluxo
C - Granulometria do particulado H - Condições climáticas
D - Carga de particulados
23
As tabelas com os valores para cada coeficiente da Equação 4.38 se encontram nos
Anexos. Vat é encontrada, utilizando a Equação 4.38, em m/min.
De posse da velocidade de filtração, a área do filtro pode ser calculada através da Equação
4.38:
𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 𝑄/𝑉𝑎𝑡 (4.38)
Para descobrir o número de mangas necessárias, utiliza-se a Equação:
𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜
𝑁= (4.39)
𝐴𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎
Em que N é o número de mangas, arredondado para cima; e A manga é a área da manga

encontrada a partir das dimensões oferecidas pelo fabricante e a Equação 4.40, que calcula a
área lateral de um cilindro:
𝐴𝑚𝑎𝑛𝑔𝑎 = 𝐷. 𝜋. 𝐿 (4.40)
Em que D é o diâmetro da manga, em metros; e L é o comprimento da manga, também
em metros. Estas dimensões, bem como o número de mangas, ficam ao encargo das ofertas
do fornecedor do equipamento, porém devem ser escolhidas de tal modo que a área de
filtração final seja maior que a calculada. Opcionalmente, pode-se aplicar um coeficiente de
segurança.
Outro fator importante a se ter em consideração quando se dimensiona um filtro de
mangas é a queda de pressão através do meio filtrante. A queda de pressão é parâmetro que
controla as rotinas de limpeza do filtro de mangas bem como dá informações sobre a
qualidade do filtro. Para determiná-la, pode-se utilizar medidores de diferencial de pressão
antes e depois do filtro, estabelecendo um diferencial máximo para determinar o momento
da limpeza, e uma faixa de diferencial para o início de operação. Se, no segundo caso, o
diferencial apresentar um valor superior à faixa, indica que a manga atingiu o limite da sua
vida útil; se apresentar um valor abaixo, indica que há alguma falha na manga, como furo ou
rachadura.
Neste projeto, será considerada a queda máxima de pressão de 255mmCA proposta por
Rodrigues12 (2005), citado por Tozetti (2008). Este valor é uma aproximação, pois a real queda
de pressão máxima varia entre os diferentes materiais usados no filtro de mangas. O valor real
deve ser apresentado pelo fornecedor do filtro para fins de calibração de medidores de
diferencial de pressão.
4.1.7 Dimensionamento do Elemento de Fluxo

De posse dos valores calculados para as quedas de pressão em todos os segmentos da
tubulação e nos equipamentos, faz-se necessário decidir a localização do ventilador na linha
e também seus parâmetros de operação. O posicionamento do ventilador deverá levar em
conta a queda de pressão na sucção, e a queda de pressão na jusante, de modo que a pressão
oferecida seja maior em ambos os casos para se operar com margem de segurança. Os
parâmetros de operação, que seriam as pressões de sucção e descarga necessárias, bem como
na vazão que chega no equipamento e sua potência útil, serão calculados e disponibilizados
12
para a empresa. A escolha do modelo final, fora do escopo deste trabalho, será feita pela
empresa baseando-se em catálogos de fornecedores.
A potência útil do elemento de fluxo será calculada pela Equação:
𝑊ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑄. (𝑃𝑠𝑎í𝑑𝑎 − 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) (4.41)
Em que Wútil é a potência útil, Psaída é a pressão de saída e Pentrada é a pressão de entrada
no elemento de fluxo.
A determinação do tipo do elemento de fluxo (ventilador, soprador ou compressor) ficará
ao encargo da empresa.
25
5 Resultados
Os resultados obtidos nos laudos feitos pelo Laboratório de Geotecnia da Universidade

SATC, encontrados nos Anexos, trazem como resultados uma massa específica de 0,264 g/cm3
para o particulado e distribuição de partícula resumida pelas Figuras 14:
Figura 14: Massa de material retido em cada peneira durante o ensaio de distribuição
granulométrica
Material retido (g)

12
10
Massa retida
8
6
4
2
0
200 270 325 Cega
Peneiras Mesh
Fonte: Autora
A massa específica encontrada não corresponde à massa específica real do PET encontrada
na literatura (1,38 g/cm3) de acordo com o banco de dados Gestis13. Este efeito pode estar
relacionado com a baixa porosidade do material, que impediria a penetração do fluído de
teste - água - levando à leitura da massa específica aparente. Para fins de cálculo, neste
projeto utilizou-se a massa específica real do PET, cujo maior valor resultaria em um valor
superior para a velocidade terminal Ut. Uma velocidade terminal grande, para este projeto, é
considerada como o pior cenário no dimensionamento das tubulações, pois exigiria uma maior
potência dos ventiladores.
A distribuição anômala do particulado nas peneiras se deve a dois fatores. O primeiro foi
que, ao solicitar o experimento, imaginava-se que o particulado não teria diâmetro muito
superior a 30μm, portanto não se considerou incluir peneiras com aberturas maiores que 200
Mesh. Esta decisão impediu o conhecimento da maior dimensão de partícula na amostra, e
fica fortemente sugerido refazer o ensaio com mais peneiras de aberturas maiores.
O segundo fator que explica a curva de dois picos é a característica levemente higroscópica
do material. A absorção de água pelo particulado levaria à formação de grumos com diâmetro
superior ao das partículas, levando-os a ficarem retidos na peneira de maior abertura.
Considerou-se adicionar a sugestão que o teste fosse refeito em meio úmido, porém o modo
de transporte avaliado neste projeto ocorreria a seco e precisaria lidar com os grumos
formados.
13
GESTIS-Stoffdatenbank. Polyethylene terephthalate. Disponível em:
<https://gestis.dguv.de/data?name=530566&lang=en >. Acessado dia: 21 mar 2021.
Ao longo deste projeto, serão utilizados os dois extremos dos picos de diâmetros
encontrados no ensaio. O maior diâmetro conhecido (74μm, correspondente à peneira 200
Mesh) será utilizado para o cálculo da velocidade terminal pela dependência diretamente
proporcional do diâmetro da partícula com a sua velocidade terminal. E o menor diâmetro -
22μm, encontrado através da média da peneira de 325 Mesh (44μm) e a peneira “cega” (0μm)
- será utilizado para averiguar a eficiência do ciclone.
Também será considerada, para as partículas, uma esfericidade igual a 1 pela
impossibilidade de realizar análises para encontrar o real valor da esfericidade.
Durante os cálculos da velocidade terminal, percebeu-se que o valor escolhido para este
parâmetro resultava na maior velocidade terminal quando considerada apenas a influência da
esfericidade e mantidos todos os outros parâmetros constantes. Portanto, decidiu-se manter
a esfericidade igual a 1 por mais que, dificilmente, seria este o real valor da esfericidade para
partículas de PET geradas por atrito devido à estrutura dos polímeros que formam o material.
De posse dos dados sobre o fluido e a partícula, determinou-se a velocidade terminal
utilizando o maior diâmetro conhecido. A velocidade terminal encontrada pelas equações de
Pettyjohn e Christiansen foi de 0,213 m/s, enquanto pelas trazidas por Cremasco foi de 0,199.
A diferença entre os valores foi da ordem de 5%. Detalhes dos cálculos podem ser encontrados
nas Figuras 15 e 16.
Figura 15: Dados para o cálculo da velocidade terminal
Fonte: Autora
27
Figura 16: Resultados dos cálculos de velocidade terminal
Fonte: Autora
Para o dimensionamento das tubulações, foi utilizada a velocidade terminal encontrada

pelo método de Cremasco como velocidade mínima de projeto. Esta decisão se deve por
maiores velocidades mínimas oferecerem maiores limitações durante o dimensionamento.
No próximo passo, foi feito um P&ID simplificado de como se distribuiriam as tubulações
e comprimentos aproximados (Figura 22).
Figura 17: Process & Instrumentation Diagram proposto para este projeto
Fonte: Autora
O sistema de exaustão contaria com correntes paralelas ascendentes que levariam o

particulado até uma linha principal e, posteriormente, ao ciclone - Ciclone 1 - e ao filtro de
mangas - Filtro 1. A série da linha principal AR-1-001A até AR-1-001E e das linhas paralelas AR-
1-002 a AR-1-007 estaria configurada para operar em pressão negativa de modo que, se
ocorrer alguma falha na estrutura dos tubos, não haveria vazamento do particulado para o
meio externo. O ciclone também irá operar em pressão negativa, enquanto o filtro de mangas
será o único elemento operando em pressão positiva justamente por conta da elevada perda
de carga esperada para este equipamento.
Para validar o uso das equações clássicas de perda de carga, seria necessário garantir que
o regime empregado seria o de escoamento diluído. Um escoamento em regime diluído é
aquele que o volume de particulado é igual ou inferior a 5% do volume total do escoamento.
Ao longo de uma semana, as quatro extrusoras geram cerca de 1m3 de particulado, resultando
em 0,167 m3/semana para cada um dos seis bocais, ou 2,756.10-7 m3/s por bocal considerando
operação contínua. Para respeitar o limite de escoamento diluído (volume de sólidos inferior
a 5% no escoamento), a vazão mínima necessária seria de aproximadamente 5,51.10-6 m3/s.
Em seguida, estimou-se o diâmetro de cada segmento de tubulação partindo de uma
velocidade e vazão, encontrando dimensões comerciais para os trechos e então recalculando
a velocidade média do escoamento. Os resultados podem ser encontrados na Figura 18.
Optou-se por utilizar uma velocidade muito acima da velocidade terminal para garantir que o
escoamento fosse arrastar o particulado; bem como uma vazão várias ordens de grandeza
superior à vazão mínima necessária calculada para assegurar que o sistema se encontraria no
regime de escoamento diluído. O particulado deixa a máquina a uma temperatura aproximada
de 120°C, porém graças à diluição com o ar a temperatura ambiente é possível utilizar 20°C
como temperatura de projeto.
Figura 18: Cálculo do diâmetro das tubulações
Fonte: Autora
Os parâmetros utilizados de viscosidade dinâmica e massa específica para o fluído foram

retirados de Çengel (2015). A Tabela C.1 com tais dados se encontra no Anexo C.
De posse dos diâmetros e das condições do escoamento, calculou-se a perda de carga
distribuída para os trechos considerando PCV de material da tubulação. As equações utilizadas
para encontrar o fator de atrito foram as de Colebrook e as de Haaland. Colebrook oferece
um método implícito para determinar o fator de atrito, necessitando o uso de iterações
29
computacionais feitas no software Excel, enquanto Haaland traz um método explícito. A

diferença entre os valores encontrados nos dois métodos é da ordem de grandeza de 10 -4.
Para o cálculo da perda de carga, representada por queda de pressão, utilizou-se o fator de
atrito encontrado por Haaland. Os resultados podem ser conferidos nas Figuras 19 e 20.
Figura 19: Cálculo do número de Reynolds para os trechos do escoamento
Fonte: Autora
Figura 20: Cálculo do fator de atrito e da queda de pressão distribuída
Fonte: Autora
Por não dispor de um projeto isométrico das tubulações, o cálculo das perdas de carga
localizadas fica restrito pela incerteza da existência de elementos como joelhos e curvas na
linha principal. Fez-se o cálculo considerando apenas os elementos certos na tubulação,
descritos na Tabela 3. A linha AR-1-002 é a primeira do sistema, portanto faria uso apenas de
um joelho de 90° para se conectar à linha principal (série AR-1-001). As demais usariam uma
conexão em forma de Y e com ângulo de 45° para se ligarem à linha principal, bem como um
joelho de 45° a fim de se chegar na inclinação necessária. Ademais, todas as linhas
ascendentes deverão possuir entrada do tipo de borda-viva por onde será succionado o
particulado, bem como válvulas do tipo gaveta para possibilitar o fechamento da linha se
necessário. A escolha da válvula-gaveta se deu por não haver necessidade de controlar o fluxo
e porque, quando aberta, a válvula se assemelha muito a um tubo liso, diminuindo a perda de
carga e a chance de deposição de partículas nela. Ainda assim, fica recomendado uma limpeza
periódica nas válvulas para garantir seu funcionamento.
Tabela 3: Perdas de carga localizadas previstas para o sistema

Linha Tipo de perda de carga localizada
AR-1-002 Curva 90°, entrada de borda-viva, válvula

gaveta
AR-1-003 Curva 45°, Junção em Y, entrada de borda-
viva, válvula gaveta
Fonte: Autora
Também foi calculada o ganho de potencial com a elevação de altura das linhas
secundárias, estimando-se uma subida máxima para eles de 1,5m e convertendo ela em queda
de pressão; bem como a perda de carga pela variação de energia cinética ao longo do sistema.
Os resultados das perdas de carga localizadas estão disponíveis nas Figuras 21, 22, 23 e
24.
Figura 21: Cálculo da quadra de pressão localizada: Junção em Y
Fonte: Autora
31
Figura 22: Cálculo da quadra de pressão localizada: Curvas de 45° e 90°
Fonte: Autora
Figura 23: Queda de pressão por entradas do tipo borda-viva e válvulas gaveta
Fonte: Autora
Figura 24: Queda de pressão proporcionada pela variação da cota (z) e da velocidade média
do escoamento (𝑣)
Fonte: Autora
Sobre a perda de carga total das tubulações, foi aplicado um coeficiente de segurança de
20% a fim de prever outras perdas de carga localizadas que poderão existir, bem como as
perdas de carga nas linhas AR-1-001E e AR-1-001F. Estes trechos da tubulação tem
comprimento indefinido que depende do projeto isométrico. O resumo de todas as perdas de
carga e a aplicação do coeficiente de segurança podem ser encontrados na Figura 25.
Figura 25: Cálculo da queda de pressão final nas linhas
Fonte: Autora
Para dimensionar o ciclone, utilizou-se dois grupos de proporções: Stairmand e Lapple.

Para ambos, determinou-se o diâmetro D como 0,25m para atender as velocidades mínimas
recomendadas, e, partindo dele, encontrou-se as demais dimensões conforme a Tabela 1. A
33
eficiência dos modelos sugeridos foi encontrada com as equações 4.30 a 4.33, e a perda de
carga para ambos foi calculada com as equações 4.34 e 4.35. Os resultados encontram-se nas
Figuras 26, 27 e 28. Pode-se perceber que ambos os ciclones estão super-dimensionados,
apresentando um diâmetro de corte (d50) muito inferior ao diâmetro médio considerado
(22μm) para as partículas. Este excesso indica que o ciclone projetado conseguirá remover
com grande eficiência a maioria grosseira do particulado, deixando na corrente apenas
partículas mais finas que serão capturadas pelo filtro de mangas.
Figura 26: Parâmetros para os cálculos do ciclone
Fonte: Autora
Figura 27: Cálculo das dimensões do ciclone
Fonte: Autora
Figura 28: Cálculo da eficiência do ciclone
Fonte: Autora
A alta eficiência do ciclone possibilita o posicionamento do elemento de fluxo na linha

principal e em contato com o pouco particulado restante. O local encontrado no projeto para
ela foi entre o ciclone e o filtro de mangas, forçando a operação da linha em pressão negativa
e oferecendo ao filtro toda a potência disponível. Pelos cálculos de queda de pressão, o
ventilador precisará oferecer um vácuo de 483,53Pa na sucção, pressão mínima de 255mmCA
(2499Pa) na descarga (RODRIGUES14, 2005, apud TOZETTI, 2008, p. 21) para superar a queda
de pressão no filtro, e operar na vazão de 0,06m3/s (3,6 m3/min). Sua potência útil, calculada
pela Equação. 4.41, foi encontrada como aproximadamente 6232W.
O último elemento do sistema, que seria o filtro de mangas, foi dimensionado de acordo
com as Equações 4.37 e 4.38. Para o método utilizado na Equação 4.37, foi considerado:
polímero plástico como produto, sacudimento e inversão de fluxo como tipo de limpeza, filtro
de captação simples, faixa de granulometria entre 10 e 50μm, carga de particulado de até
10g/cm3, temperatura do gás de até 50°, densidade aparente entre 0,2 e 0,4g/cm 3, valor
básico de relação ar-pano de 4,3, e clima tropical. Dessas considerações, o termo Vat resultou
em 0,56m/min (0,94cm/s), levando a uma Afiltro mínima de 6,40m2. Os valores estão
apresentados na Figura 29.
14
35
Figura 29: Cálculo do filtro de mangas
Fonte: Autora
Na escolha do material para o filtro, considerou-se apenas a presença de água nos grumos
visto que não há álcalis ou ácidos, e uma temperatura de operação baixa. O material sugerido
é polipropileno, que apresenta excelentes resistências a álcalis, ácidos e à hidrólise; porém
outros materiais como poliacrilonitrila homopolímero e poliacrilonitrila copolímero também
poderiam ser utilizados pelos mesmos motivos. E, para monitorar o sistema, fica sugerida a
instalação de um medidor de diferencial de pressão entre a entrada e a saída do filtro de
mangas, ajustando-o para soar um aviso quando o diferencial atingir valores acima dos limites
especificados pelo fabricante do filtro.
O projeto sugerido final fica:
Figura 30: Process & Instrumentation Diagram final proposto para este projeto
Fonte: Autora
37
6 Conclusões e Trabalhos Futuros
O presente trabalho consistiu no dimensionamento de um sistema de exaustão operante

em pressão negativa, minimizando assim drasticamente a dispersão de pó de PET dentro dos
galpões da empresa. Com a instalação do sistema dimensionado, eliminar-se a necessidade
de constante limpeza pelos colaboradores, deixando-os disponíveis para a realização de
outras funções produtivas. O ambiente de trabalho fica poupado da deposição de pó,
elevando sua segurança e qualidade. Por fim, o particulado removido da corrente gasosa pode
ser coletado, revendido ou até reutilizado pela própria empresa visto que a coleta direto da
fonte do particulado elimina problemas de contaminação do mesmo.
Fica sugerido, para a empresa, refazer o teste de determinação da massa específica do
particulado utilizando no picnômetro outro fluído que não líquido. O uso de água não permitiu
a determinação da massa específica real esperada pela amostra, resultando no que se supõe
como a sua massa específica aparente. Também há o interesse de determinar a esfericidade
das partículas, porém tal análise é de difícil execução e o valor considerado neste projeto (ε =
1) é o pior cenário para os cálculos de velocidade terminal.
Como sugestão para um trabalho futuro, antes da instalação das tubulações do sistema,
poder-se-ia elaborar a execução de um projeto isométrico das mesmas a fim de contabilizar
todas as quedas de pressão localizadas que surgirão na organização espacial das tubulações.
O presente trabalho prevê os acréscimos utilizando um fator de segurança de 20%, porém,
para maior segurança e correto dimensionamento do elemento de fluxo, é necessário
conhecer corretamente todos os pontos geradores de queda de pressão ao longo de toda a
tubulação.
REFERÊNCIAS
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SHAH, Kunal P. Working, Design Considerations and Maintenance of Bag Type Fabric
Filters. Disponível em: < https://practicalmaintenance.net/>. Acesso em: 11 mar 2021.
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industrial e de transporte. 2ª ed. Rio de Janeiro, Editora Interciência, 2002, 481p.
SILVA, Marcela Kotsuka. Estudo de Modelagem Numérica Tridimensional de Ciclones do
Tipo Lapple para Separação Gás-Sólido. 2006, 91p. Dissertação em Engenharia Química -
Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos, Universidade Federal de
Santa Catarina, Florianópolis.
TOZETTI, Karla Dubberstein. Estudo da viabilidade técnica e econômica da substituição
ou reforma de sistema de filtragem: estudo de caso. Disponível em:
<https://mecanica.ufes.br/sites/engenhariamecanica.ufes.br/files/field/anexo/2008-2-
_karla_dubberstein_tozetti.pdf>. Acesso em: Acesso em: 13 mar 2021.
ANEXO A
Tabela A.15 - Diferentes valores para k20 segundo a metodologia DNER-ME 093/94 e de
acordo com a temperatura
Fonte: Departamento Nacional de Estradas de Rodagem

41
ANEXO B
Tabela B.1 - Rugosidade relativa para alguns materiais
Fonte: Disponível em: <https://www.pipeflow.com/pipe-pressure-drop-

calculations/pipe-roughness>. Acesso dia: 11 mar 2021.
ANEXO C
Tabela C.1 - Propriedades do ar à pressão de 1atm
Fonte: ÇENGEL, Y. A. (2015)

43
ANEXO D
Figura D.1: Coeficientes de perda de carga localizada para entradas
Fonte: FOX, R. W. e colaboradores (2014)
Figura D.2: Coeficientes de perda de carga localizada para contrações e expansões de ângulo
reto
Figura D.3: Coeficientes de perda de carga localizada para contrações e expansões para
outros ângulos

Figura D.4: Coeficientes de perda de carga localizada para joelhos e curvas
(a) (b)
Figura D.5: Comprimento equivalente (Le/D) para válvulas e outros acessórios

45
ANEXO E
Relatório de análises pelo Laboratório de Geotecnia - LABGEO - da Universidade Satc.

SATC - Associação Beneficiente da Indústria Carbonífera de Santa Catarina
LABGEO - Laboratório de Geotecnia
Rua Pascoal Meller, 73 - Bairro Universitário - Criciúma/SC - CEP: 88.805-380
Fone: 048 3431-7516 E-mail: labgeo@satc.edu.br
RELATÓRIO DE ANÁLISES Nº. 02673/2021
Identificação do Cliente
Cliente: Rafaella de Bonna Fone: (48) 99953-8522
E-mail: rafaelladebonna@gmail.com
Endereço: Rua Edivirges Rosso, B.Baixada Fluminense - Urussansa/SC
Identificação da Amostra
Descrição da Amostra: RDB
Data do Recebimento: 17/03/2021
Imagem da Amostra
Resultado de Análises
DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DOS GRÃOS

Metodologia: DNER-ME 093/94
RESULTADO: 0,264 g/cm³

Fone: 048 3431-7516 E-mail: labgeo@satc.edu.br Página 1
SATC - Associação Beneficiente da Indústria Carbonífera de Santa Catarina
Fone: 048 3431-7516 E-mail: labgeo@satc.edu.br
RELATÓRIO DE ANÁLISES Nº. 02673/2021

ENSAIO GRANULOMÉTRICO
Metodologia: ABNT NBR 7181:2016 e ABNT NBR 6502:1995
PENEIRAMENTO SIMPLES
RESULTADO: Peneira Material retido

Passante
acumulado
acumulada (%)
Nº (#) (mm) (g)
FRAÇÃO
200 0,074 10,59 39,93

FINA
270 0,053 6,35 3,90

325 0,044 0,25 2,49
Curva Granulométrica
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
% Passante
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000 100,000
Areia Média
Areia Grosa
Pedregulho
Argila
Areia Fina
Silte
Diâmetro dos Grãos (mm)
Criciúma, 19 de Março de 2021.
PRISCILA DOS REIS MARTINS

Responsável Técnico
CRQ 13201027 - 13ª Região
Os Resultados contidos neste relatório tem significado restrito à amostra analisada. Este documento só poderá ser reproduzido de forma
integral e sem alteração do seu conteúdo original.

Fone: 048 3431-7516 E-mail: labgeo@satc.edu.br Página 2

Dimensionamento de Um Sistema de Exaustão para Indústria de Processamento de Plástico

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Autora: Rafaella de Bonna

Porto Alegre, maio de 2021

Autor: Rafaella de Bonna

Dimensionamento de um Sistema de Exaustão para

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Orientador: Evandro Steffani

O processamento de plástico PET leva à geração de particulados em processos abrasivos

Palavras-chave: particulado de PET, dimensionamento de um sistema de exaustão,

A indústria, enquanto vital para a economia de um país, é um setor altamente poluente,

2.1 Perigos da Inalação do Microplástico

2.2 Características Gerais do Produto e do Processo

O PET - Politereftalato de etileno, principal foco deste trabalho, é um poliéster

2.3 Ventilação Industrial

2.3.1 Transporte pneumático

Figura 1: Diferentes geometrias de um ciclone

Fonte: MAURÍCIO, P. e colaboradores (2006)

Figura 2: Trajetória do escoamento no interior de um ciclone de fluxo invertido

Fonte: LACERDA, A. F. (2007)

Tabela 1: Razões das geometrias para os ciclones Lapple e Stairmand

a/D 0,5 0,5

Para os dois tipos de ciclone avaliados, existem condições de operação recomendadas

2.3.3 Filtro de mangas

Figura 3: Funcionamento de um filtro de mangas

Fonte: Disponível em: < https://www.indiamart.com/proddetail/bag-filter-14188274233.html>

Figura 4: Esquema de formação da torta em um filtro de mangas

Fonte: SHAH, K. P. (2017)

A queda de pressão, ou a diferença de pressão entre o gás limpo e a suspensão, é

Figura 5: Relação da diferença de pressão através do filtro e seus ciclos de limpeza

Fonte: SANTINI, J. (2011)

b) Classificação e Mecanismos de Limpeza e Controle dos Filtros

Figura 6: Limpeza por sacudimento mecânico em uma manga

Fonte: LISBOA, H. M. (2007)

Figura 7: Limpeza por ar reverso

Fonte: SANTINI, J. (2011)

iii) Jato Pulsante de Ar Comprimido

Figura 8: Limpeza por jato pulsante de ar comprimido

Fonte: SANTINI, J. (2011)

Tabela 2: Condições de operação de diferentes materiais utilizados em filtros de mangas

Utilizar um material incompatível com o particulado, ou com o ponto de operação da

3 Formulação do Problema ou Estudo de Caso

O presente trabalho tem como escopo o dimensionamento de um sistema de exaustão

Figura 9: Filtro atual existente na empresa

Semanalmente, a geração de plástico em pó para as quatro extrusoras é

Durante o esvaziamento do sistema de filtragem já existente e com a movimentação do

4.1.1 Caracterização do Particulado

c) Cálculo da Velocidade Terminal

Em que ρp é a massa específica do particulado, ρ é a massa específica do fluido, dp é o

O método utilizado por Cremasco (2018), é encontrar os coeficientes K1 e K2 pelas

4.1.2 Dimensionamento das Tubulações

O cálculo do diâmetro e da velocidade é feito em um processo iterativo, onde se estipula

é recalculada. No presente trabalho, o método utilizado será diferente: o primeiro parâmetro

4.1.3 Perda de Carga Distribuída

Onde ρ é a massa específica do fluido, 𝜈 é a velocidade média do escoamento, D é o

Para escoamentos internos laminares, α assume o valor de 2; enquanto que para

Em ambas as Equações 4.16 e 4.17 fica evidente que variações na velocidade do

𝐻𝑙𝑇 = ℎ𝑙 + ℎ𝑙𝑚 (4.19)

A rugosidade (𝑒) da tubulação depende do material utilizado na mesma, sendo ela já