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Capítulo 3

Metalurgia da Conformação Plástica dos Metais

3.1 – Temperatura em conformação plástica

3.1.1 - Considerações iniciais

Os processos de conformação plástica são comumente classificados em

operações de trabalho a frio e trabalho a quente. O trabalho a frio é a deformação
realizada abaixo da temperatura que provoca a recristalização do metal e trabalho a
quente é a deformação realizada acima da temperatura que provoca a recristalização
do metal. A temperatura de recristalização é a menor temperatura na qual uma
estrutura deformada de um metal trabalhada a frio é restaurada ou é substituída por
uma outra nova livre de tensões, após a permanência nesta temperatura por tempo
determinado.
Estas temperaturas variam muito para diferentes metais; é comum em
conformação plástica tomar a temperatura de processamento de um metal em relação à
sua temperatura de início de fusão, ambas em graus Kelvin (K). Ao quociente destas
temperaturas denomina-se temperatura homóloga, que é adimensional), dado por:

(3.1)

Onde:
= temperatura homóloga
= temperatura de processamento do metal
= temperatura de fusão do metal

Se Th for menor que 0,5 o trabalho de conformação plástica é a frio e se for maior
que 0,5 o trabalho de conformação plástica é a quente (Figura 3.1).
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Figura 3.1 – Variação típica do limite de escoamento de um metal com aumento do T h.

A distinção básica entre trabalho a frio e trabalho a quente é, portanto, função da
temperatura em que se dá a recristalização efetiva do metal, e não de uma temperatura
arbitrária de trabalho. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura de
trabalho a quente seja realmente elevada em relação à ambiente, para metais como Pb
e Sn, que se recristalizam a temperatura ambiente é trabalho a quente. Por outro lado,
a conformação a 11000C é trabalho a frio paro o tungstênio, cuja temperatura de
recristalização é superior a esta, embora seja trabalho a quente para o aço. A Tabela
1.1 apresenta as temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso
comum.

Tabela 3.1 – Temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum

Material Temperatura de Recristalização (°C)

Cobre eletrolítico (99,999%) 121
Cu – 5% Zn 315
Cu – 5% Al 288
Cu – 2% Be 371
Alumínio eletrolítico (99,999%) 279
Alumínio (90,0%) 288
Ligas de alumínio 315
Níquel (99,99%) 371
Monel (Ni – Cu) 593
Ligas de magnésio 252
Ferro eletrolítico 398
Aço de baixo carbono 538
Zinco 10
Chumbo -4
Estanho -44

A temperatura que define o limite superior para o trabalho a frio não pode ser
expressa com exatidão, pois depende, além da composição química do material
metálico, da intensidade e velocidade de deformação decorrente. De uma maneira
aproximada, pode-se afirmar que essa temperatura é inferior à metade da temperatura
de fusão do metal.

3.1.2 – Trabalho a frio

Os processos de conformação em sua grande maioria oferecem produtos semi-

acabados. Devido a fatores anteriormente mencionados, como dificuldade de
escoamento para formar produtos com seções complexas, tolerâncias dimensionais e
geometrias abertas devido à contração térmica, distorção por tensionamento interno,
alterações dimensionais devido à recuperação elástica, normalmente esses produtos
sofrem um trabalho posterior de acabamento seja por usinagem ou mesmo em muitos
casos, por processo de conformação.
Alguns processos de conformação possibilitam a obtenção de produtos acabados
ou muito próximos da condição de acabamento.
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Normalmente, são processos realizados à temperatura ambiente, nos quais

destacam-se a utilização de equipamentos de elevada rigidez, ferramentas de
qualidade dimensional e superficial elevada e com a possibilidade de lubrificação
eficiente ao longo de todo o processo. Os produtos obtidos apresentam tolerâncias
dimensionais, rugosidade superficial e tolerâncias geométricas próximas às obtidas em
processos de acabamento por usinagem.
Outra característica importante desse tipo de processo é a possibilidade de
controlar-se as propriedades mecânicas do produto através da escolha adequada dos
parâmetros de processamento. Ressalte-se também que para alguns materiais
metálicos, o processamento por conformação a frio é a única possibilidade de atingir os
níveis de resistência e dureza indicados para utilização.
Esse é um aspecto importante na prática industrial nos casos em que o emprego
de tratamento térmico posteriores à conformação pode acarretar a queda da qualidade
geral do produto.
Destacadas as vantagens do trabalho a frio, cabe também ressaltar as possíveis
desvantagens relacionadas aos custos de ferramenta, equipamentos e preparação,
bem como aos limites de conformabilidade que são bem mais reduzidos quando
comparados aos do trabalho a quente.
Assim, na maioria dos casos, a conformação a frio é empregada como etapa de
acabamento (por exemplo, na laminação a frio de folhas), ou com pequenas reduções
de seção transversal em inúmeros passes para obtenção de seções relativamente
simples (como na trefilação de fios ou na extrusão de recalque a frio de eixos), ou na
conformação de peças prontas a partir de chapas (como estampagem a frio).
A Figura 3.2 apresenta a variação das propriedades mecânicas de um material
metálico, quando trabalhado a frio. Observa-se um aumento constante das tensões
limite de escoamento e resistência à tração e uma queda acentuada da ductilidade
(estricção e alongamento).

Figura 3.2 – Influência do encruamento nas propriedades mecânicas.

 56

Para deformações próximas a linha A, encontra-se o denominado limite de

conformabilidade, ou seja, quando a tensão limite de escoamento é muito próxima da
tensão limite de resistência, o que associado à baixa ductilidade, faz com que o material
apresente-se num estado em que a continuidade da deformação leve-o à ruptura,
inutilizando-o.
O fenômeno metalúrgico associado a esse comportamento é denominado
encruamento ou endurecimento por deformação plástica a frio.
O encruamento é obtido devido ao trabalho a frio, a uma temperatura –
comumente a ambiente – que não pode ultrapassar a temperatura de recristalização, ou
seja, a uma temperatura, que deve ser bem inferior a temperatura de fusão do metal.
Por exemplo, para se realizar trabalho a frio nos metais tungstênio, ferro e chumbo,
deve-se adotar temperaturas máximas de operação correspondente a 500 oC, 250oC e
menor que 0oC, respectivamente.
As propriedades mecânicas são alteradas pelo trabalho a frio: num aço doce, por
exemplo, o limite de escoamento pode passar de 170 a 1000MPa. As propriedades
físicas – como densidade e condutividade elétrica – são alteradas, tendo os seus níveis
diminuídos com o aumento do encruamento. Com a expansão térmica, ocorre o
contrário. A microestrutura se altera com o trabalho a frio: os grãos deformados se
tornam alongados e adquirem uma orientação cristalográfica preferencial de acordo
com a direção do processo de conformação. Essa microestrutura alterada pela
deformação plástica, e por tratamentos térmicos posteriores, é denominada textura. A
resistência à corrosão do metal deformado plasticamente a frio também é alterada; a
energia interna acumulada pelo encruamento eleva a resistividade química do metal,
reduzindo sua resistência à corrosão.
Do exposto acima podemos concluir que o trabalho a frio é empregado para
produzir peças de alta resistência e dureza. Nos casos em que a ductilidade do metal
se esgota, levando-se à fratura, antes de ser atingida a forma desejada, é preciso
intercalar-se uma ou mais operação de tratamento térmico que conduz o metal
encruado à condição inicial, denominado de processo de recozimento. Portanto, o
recozimento é qualquer tratamento térmico realizado com o intuito de reduzir ou
eliminar os efeitos da deformação plástica sobre a estrutura de um material metálico. O
processo de recozimento envolve normalmente três etapas: recuperação,
recristalização e crescimento de grão (Figura 3.3).
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Figura 3.3 – Etapas do recozimento.

A recuperação é o primeiro estágio do processo de recozimento no qual as
propriedades mecânicas modificadas por trabalho a frio tendem a retornar a seus
valores iniciais. A microestrutura – que se apresenta com os grãos deformados de
forma alongada – não sofre alteração aparente. Na recuperação, a energia interna
acumulada é reduzida em pequena parte e as tensões internas são aliviadas
substancialmente.
Na recristalização as propriedades mecânicas e físicas retornam a seus valores
iniciais, pois a microestrutura sofre modificações essenciais: são nucleados cristais
novos, e isentos de deformação, que gradativamente absorvem os vizinhos
deformados. A energia interna acumulada pela deformação plástica é aliviada e a
textura encruada, apresentada pelo metal, é eliminada.
O terceiro estágio do recozimento, que segue o estágio de recristalização, é
denominado crescimento do grão. Ocorre com a continuação do processo de
recozimento e consiste num aumento gradativo do tamanho de grãos vizinhos já
cristalizados.

3.1.3 – Trabalho a quente

No trabalho a quente ocorre o amaciamento simultaneamente com o encruamento

que é eliminado pela recristalização do metal, e a tensão de escoamento permanece
constante e decresce a medida que aumenta a temperatura.
De um ponto de vista prático o trabalho a quente, que é o estágio inicial da
conformação da maioria dos metais e ligas, apresente um certo número de vantagens,
mas também de problemas, como listado em seguida.

Vantagens:
1. Menor nível de energia requerido para deformar o metal, já que a tensão de
escoamento decresce com o aumento da temperatura (Figura 3.1);
2. Aumento da capacidade do metal para escoar sem se romper;
3. Refino da granulação grosseira (típicas de peças fundidas), proporcionando
grãos menores e recristalizados;
4. Eliminação de bolhas e poros;
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5. Aumento da ductilidade e da tenacidade do metal trabalhado em relação ao

fundido bruto.

Desvantagens:
1. Necessidade de equipamentos especiais (fornos), e gasto de energia para o
aquecimento das peças;
2. Formação e incrustações de óxidos prejudiciais para o acabamento superficial;
3. O desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
4. Necessita de grandes tolerâncias dimensionais por causa da expansão e
contração térmica.

3.2 – Mecanismos de deformação plástica

Quando, na solicitação mecânica de um corpo metálico, atinge-se a tensão limite

de escoamento, o corpo inicia um processo de deformação permanente ou deformação
plástica. Dois mecanismos estruturais básicos podem estar presentes no cristal durante
o processo de deformação plástica: escorregamento e maclação.
No escorregamento uma parte do cristal move-se em relação a outra parte,
segundo determinados planos e direções cristalográficos, conhecidos como planos e
direções de escorregamento. Os átomos, nesse movimento, deslocam-se em distâncias
múltiplas de uma distância interatômica, de maneira a manter a continuidade do
reticulado cristalino (Figura 3.4 e 3.5).

Figura 3.4 – Mecanismos de deformação plástica: escorregamento e maclação – representação em

esferas tangentes.
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Figura 3.5 - Mecanismos de deformação plástica: escorregamento e maclação – representação

com um cubo indicando a direção de tensão crítica de cisalhamento.

Na maclação uma parte do cristal inclina-se em relação a outra parte a partir de

um plano limite das duas partes, denominado plano de maclação. Admitindo-se esse
plano como um espelho, verifica-se que uma parte do cristal torna-se imagem gêmea
da outra parte. A parte do cristal deformada mantém o mesmo reticulado da outra parte
original, apesar dos deslocamentos dos átomos, nesse caso, corresponderem a
distâncias não-múltiplas da distância interatômica. Na maclação, ao contrário do
escorregamento, muitos planos se movimentam mantendo uma regularidade onde os
átomos de um plano deslocam-se de uma mesma distância em relação aos átomos de
outro plano.
O principal mecanismo de deformação plástica, contudo, é o de escorregamento
provocado pela movimentação das discordâncias.
O modelo físico – utilizado para determinar a força necessária ao deslocamento de
uma parte do cristal em relação a outra, supondo as forças de atração ente os átomos
(esféricos) – não mostrou suficiente, pois se baseou na existência de um cristal perfeito.
Na realidade a presença do defeito cristalino denominado discordância conduz o cristal
real a um comportamento caracterizado por ter uma tensão limite de escoamento muito
menor que o cristal perfeito. A menor tensão necessária para provocar a deformação
plástica decorre da facilidade apresentada pela discordância em se movimentar,
provocando o deslocamento de uma parte do cristal em relação a outra parte. Para se
movimentar, a discordância exige apenas um pequeno rearranjo atômico na vizinhança
da região onde se localiza.
Os mecanismos de deformação plástica se manifestam através da ação de uma
tensão cisalhante atuando em planos de escorregamento (Figura 2.3) (ou maclação),
denominada tensão crítica de cisalhamento (Equação 2.6, do item 2.2.1, do Capítulo 2).

3.3 – Fratura dúctil

A fratura de um corpo sólido consiste na separação desse corpo em duas ou mais

partes sob a ação de esforços mecânicos (tração – carga de tração uniaxial). Os dois
tipos básicos de fratura são: fratura frágil, caracterizada pela rápida propagação da
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trinca após alguma ou nenhuma deformação plástica, e fratura dúctil, com lenta
propagação da trinca precedida de intensa deformação plástica. Então, a principal
diferença entre os dois tipos é que a propagação da fratura dúctil está associada à
intensa deformação plástica.
A fratura frágil, nos materiais cristalinos, ocorre comumente através de
determinados planos cristalográficos, através do fenômeno de clivagem. A clivagem
consiste na separação de planos de átomos, através da solicitação mecânica, devido à
perda de coesão entre os átomos. A energia de fratura é então quase que totalmente
utilizada para vencer a força de coesão entre os átomos de cada lado do percurso da
trinca. Os planos de separação são denominados planos de clivagem, e a aparência
macroscópica da fratura é brilhante e granular, devido às diferentes posições dos
planos de clivagem dos diversos grãos. Contudo a fratura transcristalina (ou
transgranular) pode dar lugar à fratura transcristalina (ou intergranular), quando estão
presentes – nos contornos dos grãos – películas de comportamento frágil. A tensão
normal de tração define a condição mecânica para esse tipo de fratura.
A fratura dúctil, conduzida por tensões de cisalhamento que provocam
deformações plásticas, apresenta uma aparência macroscópica fosca e fibrosa, e os
mecanismos de nucleação e propagação estão intimamente ligados à presença de
vazios internos (poros), de inclusões e de barreiras ao movimento de discordâncias no
material do corpo solicitado.
Na conformação plástica dos metais o tipo de fratura que pode ocorrer é
normalmente de natureza dúctil. Deve-se, no entanto, diferenciar os mecanismos de
nucleação e de propagação das trincas que conduzem a fratura. Por exemplo, um metal
pode sofrer uma redução de secção de 40% e logo a seguir fraturar repentinamente.
Considerando-se todo o processo, a fratura é de natureza dúctil, pois foi precedida de
intensa deformação plástica. Analisando-se mais detalhadamente, entretanto, verifica-
se que a nucleação da trinca é, realmente, de natureza dútil, mas a propagação é de
natureza frágil.
A relação que se pode estabelecer entre fratura dútil e os processos de
conformação plástica é semelhante à relação existente entre fratura frágil e nível de
segurança e solicitação de construções de estrutura metálica: nas duas situações para
evitar, respectivamente, a fabricação de produtos conformados com trincas e o
surgimento de falhas de resistência na estrutura, deve-se procurar controlar o processo
de fratura.
A maneira mais comum de apresentar a aparência geométrica da fratura dútil é
através do ensaio de tração convencional de barras de secção circular. Pode-se, então,
observar quatro modos típicos de fratura (Figura 3.6):
 61

Figura 3.6 – Modos de fratura dútil no ensaio de tração de barras metálicas.

1. Afinamento gradativo da região de estricção localizada até que ocorra a

separação do corpo de prova em duas partes, com a região de separação
terminando numa área tendendo a zero – típico de materiais metálicos de
elevada ductilidade, como o chumbo;
2. Formação da taça-cone, comum para a maioria dos metais e ligas metálicas
como os aços de baixo e médio carbono, ligas de alumínio-cobre, etc;
3. Formação de dupla taça-cone, menos comum que uma taça-cone simples;
4. Formação de uma superfície plana, que surge em aços de elevado teor de
carbono e em outros metais a baixas temperaturas.

A análise das tensões atuantes na região de estricção não é simples, pois o

estado de tensão presente é triaxial, e a intensidade das tensões varia de ponto para
ponto, se alterando, também, no decorrer do processo de deformação plástica. A
ductilidade do material, e o seu comportamento na fratura, depende, porém do estado
de tensão, e dos seguintes fatores: percurso e velocidade de deformação, pureza e
presença de fases metálicas no material, grau de encruamento prévio e, principalmente,
temperatura.
A análise do comportamento da maioria dos materiais metálicos dúcteis no ensaio
de tração permite verificar a presença de quatro etapas características que conduzem a
fratura dútil (Figura3.7):
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Figura 3.7 – Nucleação, coalescimento e propagação de vazios internos na fratura dútil.

1. Formação da região com estricção acentuada (empescoçamento do corpo-de-

prova), com a presença unicamente do mecanismo de escorregamento;
2. Formação da região com estricção de micocavidades (ou vazios internos);
3. Coalescimento das micocavidades na região estrita, nucleando a trinca, e
propagação dessa trinca em direção pependicular à direção de tração do corpo-
de-prova;
4. Distribuição da trinca em direção a 45 o com a direção de tração, provocando a
separação do corpo em duas partes no modo típico taça-cone.

A presença de vazios e de inclusões pode então afetar sensivelmente o

comportamento da fratura dútil. A região mais favorável à nucleação da trinca é a que
se localiza nas adjacências das partículas inclusas. Isto é, na interface partícula-matriz.
A ligação existente entre a matriz exercerá influência no processo: quando a aderência
da partícula junto à matriz é pequena, há uma tendência à formação de vazios; quando
a aderência é elevada, a tendência é haver a quebra da partícula. A formação de vazios
junto a partículas indeformáveis é decorrente da acumulação de discordâncias nessa
região, que elevam o nível de tensão local. Entretanto, mesmo os metais de elevada
pureza podem apresentar a nucleação de microcavidades na ausência de inclusões. As
microcavidades nesse caso decorrem da coalescência de discordâncias. Outros
mecanismos podem estar presentes na formação das microcavidades, como a
interação de discordâncias com os contornos dos grãos e da interação de maclas.
Os estágios de formação e crescimento de vazios podem ocorrer por dois modos:

1. Denominado rasgamento fibroso em que o crescimento dos vazios dá-se no

plano da trinca, perpendicular ao eixo de tração.
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2. De bandas de cisalhamento em que o crescimento dos vazios ocorre em “placas”

inclinadas em relação ao plano da trinca e é devido a tensão de cisalhamento. É
um caso típico de fratura em processos que devido às condições geométricas e
de atrito levam à formação de bandas de cisalhamento localizadas, causando
aquecimento adiabático e amolecimento nessas regiões.

A condição para iniciar um escoamento instável – com a formação de uma

estricção intensa e localizada e subseqüente fratura – é o aumento da resistência
mecânica causada pela deformação plástica (encruamento) suplantado pelo aumento
da tensão aplicada, devido à redução da seção transversal do corpo solicitado.
O empescoçamento no ensaio de tração irá ocorrer quando a inclinação da curva
tensão-deformação iguala a tensão verdadeira que corresponde ao nível de
deformação atingido.
Apesar de se ter estabelecido a condição inicial para a instabilidade de
escoamento, não é possível adota-la como critério real de fratura, pois não se sabe em
qual nível da estricção acentuada vai ocorrer o início e a propagação da fratura.
Entretanto, essa condição indica uma situação limite, para deformação plástica, acima
da qual torna possível o surgimento da fratura.

3.4 – Conformabilidade plástica

O conceito de conformabilidade plástica está intimamente relacionado à

capacidade modificar a forma de um material metálico sem acarretar defeitos que
inviabilizem seu uso. Assim, geralmente, associa-se o termo conformabilidade a
condições limites de deformação nas quais o material mantém-se integro.
Essa idéia pode ser estendida de forma que se analise também a integridade das
ferramentas e equipamentos empregados no processo, caracterizando o que se
denomina de capacidade do processo como um todo.
Como exemplo, a Figura 3.8 apresenta os possíveis defeitos que podem surgir em
matrizes de forjamento a quente, relacionados às causas devidas ao processo.

Figura 3.8 – Defeitos presentes em matrizes de forjamento.

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A análise de fatores de influência sobre a conformabilidade tais como o tipo de

processo empregado (relacionado com o estado de tensões presente), a temperatura, o
grau e a taxa de deformação utilizados, será feita relacionando-se esses fatores com os
resultados obtidos a partir de ensaios convencionais (tração, compressão, torção) e de
ensaios de fabricação (estiramento, embutimento).
Os diversos estudos realizados a respeito demonstraram que a maior influência se
refere à temperatura de trabalho, pois como já analisado nos tópicos de recozimento, a
maior plasticidade ocorre para temperaturas em que os processos de amolecimento
dinâmico estão presentes.
A Figura 3.9 apresenta a influência da temperatura sobre a conformabilidade de
diversos materiais metálicos, onde verifica-se que a forjabilidade é maior para
temperaturas mais elevadas e em ligas que apresentam uma só fase.

Figura 3.9 – Influência da temperatura e da taxa de deformação sobre a conformabilidade.

A Tabela 3.2 apresenta a forjabilidade para diversos materiais forjados em martelo
para produzir bielas. Observa-se a influência do tipo de material trabalhado sobre as
características do produto obtido e sobre a execução do processo.

Tabela 3.2 – Forjabilidade em martelo de ligas metálicas.

Temperatura de Etapas de Número de
Material Observações
Forjamento (°C) Aquecimento Golpes
Aço 1030 1260 1 < 20 Preenchimento total
Aço Inox 304 1200 1 40 Preenchimento total
Aço Inox 347 1200 1 50 Preenchimento total
Monel 1120 2 51 Preenchimento total
Preenchimento
16-25-6 1100 5 76 incompleto nas
extremidades da haste
N-155 1100 5 89 Preenchimento
incompleto nas duas
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extremidades e nas
nervuras
Experimento
descontinuado
UNS N10001 1200 3 -
Elevada dificuldade de
preenchimento
UNS N10002 1180 4 - Idem anterior

Também a morfologia dos grãos é determinante na conformabilidade. A Figura

3.10 apresenta o comportamento de dois metais: um com estrutura bruta de fusão e o
outro com estrutura deformada e recristalizada.

Figura 3.10 – Comparação entre a conformabilidade de estruturas fundidas e trabalhadas.

No caso de estruturas brutas, os grãos apresentam-se grandes em relação ao

tamanho do lingote. Assim, podem surgir trincas ao longo dos contornos de grão, o que
inviabiliza o trabalho a frio desses materiais.
As impurezas acham-se segregados no centro, no topo e na superfície do lingote,
localizando possíveis razões de falha.
A falta de uniformidade na distribuição dos elementos de liga reduz a faixa de
temperaturas para conformação: o ponto de fusão é mais baixo que nos metais
trabalhados e a possibilidade de fusão incipiente aumenta.
Os metais trabalhados e recristalizados apresentam granulação mais homogênea
de impurezas e elementos de liga. Assim, como observa-se na Figura anterior, o
material pode ser deformado em praticamente toda a faixa de temperatura.
A queda acentuada de conformabilidade observada em várias ligas para
temperaturas próximas a 40% da temperatura de fusão é explicada pelos mecanismos
envolvidos durante a deformação. Nesse nível de temperatura, há energia suficiente
para o deslizamento dos contornos de grão o que pode nuclear trincas nessas regiões,
mas essa energia não é suficiente para iniciar a recristalização dinâmica que evitaria a
propagação das trincas nucleadas.
 66

Como definida anteriormente, conformabilidade é a capacidade de um material

metálico ser deformado plasticamente sem apresentar defeitos. Como discutido, ela
depende de fatores como o tipo de material trabalhado (preponderantemente entre a
morfologia granular e a presença e distribuição de partículas), a temperatura de
trabalho, o estado de tensões e os gradientes de deformação desenvolvidos.
Esses dois últimos fatores fazem com que se diferenciem duas classes de
processos:

1. Aqueles em que predominam estados simples de tensão, comumente tração e

nos quais as deformações localizam-se em regiões específicas da peça e,
2. Aqueles em que o estado de tensão é mais complexo, envolvendo tanto tensões
de tração como de compressão compostas, além de apresentarem deformações
em praticamente todas as regiões do corpo deformado.

No primeiro caso, inclui-se os processos de estampagem por embutimento, daí a

definição de estampabilidade relacionada à conformação de chapas metálicas
(superfícies). No segundo caso, inclui-se processos como forjamento, laminação,
extrusão e trefilação, definindo-se forjabilidade relacionada à conformação de corpos
metálicos (volumes).
As diversas variáveis que influenciam na conformabilidade de um material
metálico podem ser divididas em dois grandes grupos:

1. As relacionadas com o material trabalhado: composição química, tamanho e

forma granular, porcentagem, distribuição, morfologia, tamanho e natureza de
precipitados e soluções sólidas. Exceto a composição química, os outros fatores
referem-se à microestrutura trabalhada, dependente da temperatura e da taxa de
deformação.
2. As relacionadas ao processo de conformação: grau de deformação, taxa de
deformação, temperatura, atrito e estado de tensão. Essas variáveis determinam
a microestrutura do material deformado, bem como o modo de escoamento
durante o processo.

Uma forma de analisar como os fatores relacionados ao material afetam o grau de

conformabilidade é descrever os mecanismos de fratura que se desenvolvem ao longo
do ensaio de tração uniaxial. Na Figura 3.11 observa-se a influência desses fatores
sobre os modos de fratura na conformação do alumínio.
 67

Figura 3.11 – Influência do estado de tensão sobre a deformação de fratura

( ).