UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DIRETORIA DE GRADUAÇÃO E EDUCAÇÃO PROFISSIONAL

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

EMERSON BARBOSA DE FARIA

DESENVOLVIMENTO DE UMA PLANTA PARA CALIBRAÇÃO E

AJUSTES DE MEDIDORES DE VAZÃO MAGNÉTICOS.

CORNÉLIO PROCOPIO
2015
 EMERSON BARBOSA DE FARIA

DESENVOLVIMENTO DE UMA PLANTA PARA CALIBRAÇÃO E

AJUSTES DE MEDIDORES DE VAZÃO MAGNÉTICOS.

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentada como requisito parcial à
obtenção do título de Tecnólogo em
Automação Industrial, da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná.

Orientador: Prof. Me. Clovis Ronaldo da

Costa Bento

CORNÉLIO PORCÓPIO
2015
 EMERSON BARBOSA DE FARIA

DESENVOLVIMENTO DE UMA PLANTA PARA CALIBRAÇÃO

E AJUSTES DE MEDIDORES DE VAZÃO MAGNÉTICOS.

Trabalho de conclusão de curso apresentado às

17:30hs do dia 11 de junho de 2015 como requisito
parcial para a obtenção do título de Tecnólogo em
Automação Industrial da Universidade Tecnológica
Federal do Paraná. O candidato foi arguido pela Banca
Examinadora composta pelos professores abaixo
assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora
considerou o trabalho aprovado.

_____________________________________
Prof. Me. Clóvis Ronaldo da Costa Bento
Professor Orientador
UTFPR/ Campus Cornélio Procópio

______________________________________
Prof. Dr. Luiz Marcelo Chiesse da Silva
Professor Convidado
UTFPR/ Campus Cornélio Procópio

______________________________________
Prof. Dr. Rodrigo Rodrigues Sumar
Professor Convidado
UTFPR/ Campus Cornélio Procópio

A Folha de Aprovação assinada encontra-se na Coordenação do Curso.

 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pelo dom da sabedoria, em poder conduzir

com aptidão essa batalha incessante em busca de conhecimentos.
Aos professores e amigos de classe que uniram esforços para que o
aprendizado fosse o mais proveitoso possível.
Ao professor Clóvis, por dividir seus conhecimentos nas orientações dadas
para a conclusão desse trabalho.
A minha irmã Angelita que insistiu incansavelmente para que pudesse
ingressar e concluir a educação de nível superior, e a todos que direta ou
indiretamente contribuíram na execução desse trabalho.
Por fim, mas não de menor importância, a minha esposa Lucinéia e os meus
filhos Vitor e Kauê, que entenderam minha ausência e incentivaram para minha
capacitação.
 RESUMO

FARIA, Emerson B. Desenvolvimento de uma planta de vazão para calibração e

ajustes de medidores de vazão magnéticos. 2015. 73 f. Trabalho de conclusão de
curso - Graduação de tecnologia em automação industrial, Universidade Tecnológica
Federal do Paraná. Cornélio Procópio, 2015.

Na maioria dos processos industriais, são de grande importância a medição e

controle dos fluidos em geral, onde o instrumento aferido periodicamente contribui
positivamente para a qualidade dos processos industriais; que por sua vez, um
equipamento fora das especificações do fabricante pode interferir diretamente na
qualidade do produto final.
Tendo em vista a fundamental importância desses instrumentos, que o desempenho
do sistema como um todo depende diretamente na exatidão de cada componente, e
ainda o custo de calibração externa, esse trabalho tem por objetivo o
desenvolvimento de uma planta dentro da própria empresa, para calibração e
ajustes de medidores de vazão magnéticos instalados no parque industrial,
reduzindo de forma considerável os custos com serviços terceirizados e
acompanhando melhor o desenvolvimento e a vida útil desses instrumentos.
A tecnologia é uma grande aliada para a efetiva implantação da gestão de
processos.Sendo assim, a tecnologia da automação procura definir e otimizar os
mais diversos processos, e executá-los sobre uma arquitetura de sistemas
informatizados, com o objetivo também do desenvolvimento da automação via CLP
da planta de vazão, sendo de total importância para a realização das atividades com
agilidade e melhor confiança.
A cada dia tem aumentado a dificuldade das empresas em contratar profissionais
capacitados para as mais diversas funções, levando as organizações a investirem
cada vez mais em seus próprios colaboradores para que correspondam com as
atuais necessidades e, essa pratica tem apresentado resultados bastante positivo.
Tanto a planta de vazão quanto a planta do CLP, servem para o desenvolvimento
das habilidades desses profissionais, pois para que uma instituição ganhe espaço e
credibilidade, é importante uma excelente equipe e, consequentemente queofereça
ao mercado um produto ou serviço de qualidade.

Palavras-chave: Calibração. Medidores de vazão. Planta de vazão. Automação.

 ABSTRACT

FARIA, Emerson B. Development of a flow plant for calibration and magnetic flow
meters settings. 2015. 73 f. Trabalho de conclusão de curso - Graduação de
tecnologia em automação industrial, Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Cornélio Procópio, 2015.

In most industrial processes are of great importance to measurement and control of

fluids in general, where the instrument measured periodically contributes positively to
the quality of industrial processes; to turn off the equipment manufacturer
specifications can directly affect the quality of the final product.
Given the fundamental importance of these instruments, the system performance as
a whole depends directly on the accuracy of each component, plus the cost of
external calibration, this study aims to develop a plan within the company, for
calibration and adjustments of magnetic flow meters installed in the industrial park,
reducing considerably the cost of outsourced services and best accompanying the
development and the life of these instruments.
Technology is a great ally for the effective implementation of management
processes. Thus, the technology of automation seeks to define and optimize the
most diverse processes and run them over a computer systems architecture, with the
aim also of the development of automation via PLC the flow of plant, being all-
important for the realization of activities with speed and better reliability.
Every day has increased the difficulty for companies to hire qualified professionals for
many different functions, driving organizations to invest increasingly in its own
employees to correspond to current needs and this practice has shown very positive
results.
Both flow plan as the CLP plant, serve the development of the skills of these
professionals as for an institution reach space and credibility, excellent team is
important and thus offering the market a quality product or service.

Keywords: Calibration. Flow meters. Flow plant. Automation.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Lei de Faraday aplicada nos medidores de vazão ................................... 14 

Figura 2 – Etapas do produção de açúcar e álcool ................................................... 15 
Figura 3 – Etapas de produção de vapor e energia elétrica ...................................... 16 
Figura 4 – Vista superior do projeto. ......................................................................... 20 
Figura 5 – Vista lateral do projeto.............................................................................. 20 
Figura 6 – Diagrama de processo e Instrumentação................................................. 21 
Figura 7 – Exemplo do CLP GE FANUC ................................................................... 23 
Figura 8 – Exemplo de Gateway Coupler/link da Siemens ....................................... 24 
Figura 9 – Exemplo de Gateway DP/PA + Power Link da Pepperl+fuchs ................. 24 
Figura 10 – Exemplo de Gateway DP/AS-i da Pepperl+Fuchs ................................. 25 
Figura 11 – Instrumento de geração e leitura de sinais analógicos........................... 25 
Figura 12 – Planta do CLP. ....................................................................................... 27 
Figura 13 – Projeto da planta de vazão já implantado .............................................. 29 
Figura 14 – Rede de comunicação entre CLP e sistema SCADA ............................. 30 
Figura 15 – Sistema supervisório da planta de vazão ............................................... 31 
 LISTA DE FIGURAS DOS ANEXOS

Figura A. 1 – Tela de abertura do CME ..................................................................... 39 

Figura A. 2 – Projeto Vazio........................................................................................ 40 
Figura A. 3 – Novo projeto vazio ............................................................................... 41 
Figura A. 4 – Tela principal........................................................................................ 42 
Figura A. 5 – Seleção de Hardware .......................................................................... 43 
Figura A. 6 – Estrutura padrão .................................................................................. 43 
Figura A. 7 – Adição de módulo de comunicação ..................................................... 45 
Figura A. 8 – Endereçamento TCP/IP ....................................................................... 46 
Figura A. 9 – Adicionando módulo Profibus .............................................................. 46 
Figura A. 10 – Adicionando módulo Saída Digital ..................................................... 47 
Figura A. 11 – Adicionando módulo Entrada Digital. ................................................. 48 
Figura A. 12 – Adicionando módulo saída Analógica ................................................ 48 
Figura A. 13 – Configuração Saída Analógica........................................................... 49 
Figura A. 14 – Adicionando módulo Entrada Analógica. ........................................... 50 
Figura A. 15 – Configuração Entrada Analógica. ...................................................... 50 
Figura A. 16 – Configuração do endereço IP no projeto. .......................................... 51 
Figura A. 17 – Adicionando Instrumentos ................................................................. 52 
Figura A. 18 – Adicão dos módulos da rede AS-i ...................................................... 53 
Figura A. 19 – Instrumentos adicionados .................................................................. 53 
Figura A. 20 – Endereçando módulo Ethernet .......................................................... 55 
Figura A. 21 – Comando Online. ............................................................................... 56 
Figura A. 22 – Comando modo Programador............................................................ 57 
Figura A. 23 – Comando Download .......................................................................... 58 
Figura A. 24 – Opções de download ......................................................................... 58 
Figura A. 25 – Habilitar saídas .................................................................................. 59 
Figura A. 26 – Referencia das variáveis de saída. .................................................... 60 
Figura A. 27 – Referencia das variáveis de entrada.................................................. 61 
Figura A. 28 – Adição do bloco em ladder ................................................................ 62 
Figura A. 29 – Janela do bloco adicionado ............................................................... 63 
Figura A. 30 – Montagem em ladder. ........................................................................ 63 
Figura A. 31 – Referenciando variáveis em ladder .................................................... 64 
Figura A. 32 – Propriedade das variáveis ................................................................. 64 
Figura A. 33 – Descrevendo as variáveis .................................................................. 65 
Figura A. 34 – Variáveis já descritas ......................................................................... 65 
Figura A. 35 – Adicionando o bloco Call ................................................................... 66 
Figura A. 36 – Bloco Call adicionado ........................................................................ 66 
Figura A. 37 – Inserindo bloco “Teste” no bloco “Call” .............................................. 67 
Figura A. 38 – Bloco “teste” inserido no bloco “Call” ................................................. 67 
Figura A. 39 – Mensagem durante download ............................................................ 68 
Figura A. 40 – Teste online. ...................................................................................... 68 
Figura A. 41 – Fechando o projeto ............................................................................ 69 
Figura A. 42 – Mensagem ao fechar. ........................................................................ 69
Figura B. 1 – Projeto planta de vazão. ...................................................................... 70
Figura D.1 – Certificado Calibração Medidor calibrado. ............................................ 73 
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Custos de montagem da planta do CLP ................................................. 26 

Quadro 2 – Custos de montagem da planta de vazão .............................................. 28 
Quadro 3 – Custos antes e pós projeto. .................................................................... 35 
 LISTA DE SIGLAS

CLP Controlador Lógico Programável

CPU Unidade Central de Processamento
CME Cimplitity Machine Edition
DP Decentralized Peripherals
FMS Fieldbus Message Specification
IHM Interface Homem Máquina
PA Process Automation
Profibus Process Field Bus
SCADA Supervisory Control Data Acquisition
SDCD Sistema Digital de Controle Distribuído
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 11 

2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 12 
2.1  OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 12 
2.2  OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 12 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 13 
3.1  INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ........................................................................ 13 
3.2  SENSORES MAGNÉTICOS ............................................................................... 13 
3.3  ESTRUTURA INDUSTRIAL DE USINA DE AÇÚCAR E ALCOOL ..................... 14 
4 JUSTIFICATIVA ..................................................................................................... 17 
5 MÉTODO DE PESQUISA....................................................................................... 18 
5.1  PESQUISA BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 18 
5.2  PESQUISA APLICADA ....................................................................................... 18 
5.3  PESQUISA EXPERIMENTAL ............................................................................. 19 
6 DESRIÇÃO DO PROJETO .................................................................................... 20 
6.1  MÉTODO APLICADO ......................................................................................... 21 
6.2  AUTOMAÇÃO DA PLANTA ................................................................................ 22 
6.3  CUSTO MONTAGEM DO CLP ........................................................................... 26 
6.4  CUSTO DE MONTAGEM DA PLANTA DE VAZÃO............................................ 27 
7 SISTEMA SCADA .................................................................................................. 30 
8 RESULTADOS OBTIDOS ...................................................................................... 32 
9 CONCLUSÃO ......................................................................................................... 34 
10  TRABALHOS FUTUROS ................................................................................... 36 
REFERENCIAS......................................................................................................... 37 
ANEXOS ................................................................................................................... 39
Anexo A – Configuração Cimplicity Machine Edition - CME ...................................... 39 
Anexo B – Projeto da Planta de Vazão ..................................................................... 70 
Anexo C – Procedimento de Teste e Calibração....................................................... 71 
Anexo D – Certificado de Calibração do Medidor Calibrado. .................................... 73 
 11

1 INTRODUÇÃO

Desde a revolução industrial as empresas vêm se aperfeiçoando cada vez

mais, buscando novas tecnologias para aperfeiçoar seus processos produtivos, para
que a substituição da intervenção humana, total ou parcial, por máquinas e
equipamentos mantenha seus processos mais contínuos, com menor custo e melhor
qualidade. Essa substituição nos dias atuais foi denominada automação de
processos, tornando as empresas mais competitivas, gerando maior rentabilidade e
qualidade.
Devido à exigência dos consumidores, se faz necessário que as empresas
mantenham um histórico de calibração dos equipamentos instalados no parque
industrial, para que os mesmos atendam as diversas etapas do processo, reduzindo
custos desnecessários de modo que não interfiram na qualidade do produto final.
Atualmente, para que um profissional desenvolva sua função com aptidão e
qualidade, além de sua capacitação, é necessário que as empresas, de um modo
geral, potencializem o aprendizado através de cursos externos ou até mesmo
internos, de modo que seus funcionários atendam satisfatoriamente as
necessidades da empresa.
 12

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Com o intuito de redução de custos, o objetivo é o desenvolvimento de uma

planta piloto dentro do parque industrial para testes e calibração dos instrumentos
instalados na empresa.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Dentre os objetivos específicos do desenvolvimento da planta piloto

podemos citar:
 Auxílio à identificação de defeitos em medidores de vazão magnéticos.
 Calibração e ajustes dos medidores de vazão instalados na indústria.
 Automação da planta de vazão com um Controlador Lógico Programável
(CLP).
 Aplicação de sistema supervisório e emissão de relatório de calibração.
 Criação de uma metodologia para treinamento e qualificação do quadro
de funcionários que operam a planta industrial.
 Desenvolvimento de documentação técnica e procedimentos de utilização
da planta.
 Análise dos resultados utilizando como indicadores a redução de custos
de manutenção e aumento da disponibilidade dos dispositivos de
medição, reduzindo o tempo de parada do processo.
 13

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Os instrumentos de medição são mais conhecidos e usados na área de

metrologia para inspeção da qualidade.
Quando se usa o termo metrologia podemos direcionar em setores de
controle, ou seja, setor responsável pelos instrumentos de medição e suas
calibrações, embora este setor realize o controle dos instrumentos e sua calibração
o mesmo tem como função medir, inspecionar e medir produtos e processos,
garantindo a confiabilidade dos mesmos.

3.2 SENSORES MAGNÉTICOS

A função dos medidores de vazão magnéticos consiste basicamente em

medir a vazão volumétrica em função do diâmetro do tubo sensor e da velocidade do
fluído que se pretende mensurar.
Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica, mássica ou
gravitacional de um fluido que passa através de uma seção de uma tubulação ou
canal por unidade de tempo (SENAI, 1999).
O medidor de vazão magnético, também conhecido como eletromagnético
ou por tensão induzida, é um medidor que utiliza um princípio de medição antigo (Lei
de Faraday) e muitos dos fabricantes de instrumentos continuam a desenvolver
medidores de vazão baseados nesse princípio.
A Lei de Faraday diz que “Quando um condutor se move dentro de um
campo magnético, é produzida uma força eletromotriz (f.e.m.) proporcional a sua
velocidade”. (SENAI, 1999).
Esta lei é utilizada para medidores de vazão e determina que quando o fluido
condutor elétrico passa no interior do tubo e perpendicular as linhas de forças
magnéticas, induz uma força eletromotriz, proporcional a sua velocidade. (Ribeiro,
 14

1997). Uma representação do funcionamento da lei de Faraday é mostrada na

Figura 1.

Figura 1 – Lei de Faraday aplicada nos medidores de vazão

Fonte: Revista Mecatrônica Atual (2015).

3.3 ESTRUTURA INDUSTRIAL DE USINA DE AÇÚCAR E ALCOOL

Nos mais diversos ramos das atividades industriais, existem diversas etapas
para a conclusão de um produto final, e nas indústrias sucroalcooleiras não é
diferente, em todas as etapas, desde a inserção da matéria prima até o açúcar ou o
álcool, os medidores de vazão magnéticos estão presentes.
Esses instrumentos estão inclusos no processo para garantir o volume ideal
dos mais diversos produtos inseridos em cada etapa da produção, sendo assim é de
extrema importância a calibração periódica desses instrumentos, para garantir a
qualidade do produto final.
Na Figura 2, segue resumidamente as etapas para a produção de açúcar e
álcool do setor sucroalcooleiro.
 15

Figura 2 – Etapas de produção de açúcar e álcool

Fonte: National Instruments (2015).

Outra etapa do setor sucroalcooleiro é a produção de vapor e geração de

energia elétrica, onde o bagaço vindo da extração de caldo, é queimado nas
caldeiras produzindo vapor para as etapas de produção de açúcar e álcool, sendo
também enviado para a movimentação de geradores de energia, transformando
energia térmica em mecânica e, consequentemente, em energia elétrica, onde será
distribuída nas demais áreas da indústria para consumo interno, onde o excedente
pode ser comercializado com as concessionárias de energia.
Na Figura 3 mostra as etapas para produção de vapor e energia elétrica nas
usinas de açúcar e álcool.
 16

Figura 3 – Etapas de produção de vapor e energia elétrica

Fonte: Revista Galileu, 2015.
 17

4 JUSTIFICATIVA

Tendo em vista que as empresas tem um custo relativamente alto com o

envio de seus equipamentos de automação para manutenção nas prestadoras de
serviços terceirizados, o desenvolvimento de uma planta piloto dentro da própria
empresa, para execução deste tipo de serviço, pode trazer a redução de custos e
aumentar a disponibilidade do dispositivo para uso na planta, reduzindo o tempo de
máquinas paradas, uma vez que elimina o tempo gasto entre envio, orçamento,
aprovação, execução do serviço e entrega. Ainda nesse aspecto, a empresa fica
sem a referida medição desse instrumento durante o processo de calibração pela
empresa terceirizada, podendo ainda interferir na respectiva etapa do processo ou
até mesmo no produto final.
Outro papel importante por parte das empresas é manter a capacitação dos
profissionais que atuam diretamente na manutenção dos instrumentos instalados no
parque industrial, contribuindo para o seu nível de instrução, enquanto profissional,
influenciando diretamente na qualidade da empresa.
É de grande importância o acompanhamento da eficiência e da vida útil dos
instrumentos instalados na indústria. Sendo assim, os profissionais têm mais
proximidade com os resultados fornecidos pelos equipamentos novos e
equipamentos reservas em função da manutenção preventiva e preditiva.
 18

5 MÉTODO DE PESQUISA

O método de pesquisa foi realizado de acordo com os seguintes tópicos

abaixo:
 Pesquisa bibliográfica: utilização de textos e referencias;
 Pesquisa aplicada: utiliza o conhecimento de teoria específica para
resolver problemas concretos;
 Pesquisa experimental: descoberta de novos métodos, materiais, para
obter novas tecnologias.

5.1 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA

Primeiramente, faz-se necessário o levantamento de referências

bibliográficas para embasamento da proposta, ou seja, é feito uma coleta de dados
em livros, revistas e manuais. Também é necessário ler alguns catálogos
disponibilizados pelos fabricantes para obter informações a respeito dos módulos
referentes ao CLP. Importante ressaltar que a pesquisa bibliográfica atenta também
aos conceitos do estado da arte: linguagens do CLP, conceitos de redes industriais.

5.2 PESQUISA APLICADA

De acordo com Barros e Lehfeld (2000, p.78), pesquisa aplicada contribui

para fins práticos, visando à solução mais ou menos imediata do problema
encontrado na realidade.
Para a concepção deste projeto, serão estudadas, em diversas fontes
bibliográficas, teorias relacionadas à instrumentação e controladores lógicos
programáveis com suas diversas aplicações na indústria.
 19

5.3 PESQUISA EXPERIMENTAL

Esse tipo de pesquisa tem a pretensão de dizer como o fenômeno é

produzido, ou seja, será por meio de experimentos para chegar ao resultado
esperado. Neste caso os resultados serão gerados a partir de uma planta piloto.
Este projeto, por ser da área técnica (controle e automação), é indispensável à
pesquisa experimental, uma vez que é por meio de experimentos que se obtém
informações valiosas para responder à problemática proposta.
 20

6 DESRIÇÃO DO PROJETO

Devido à necessidade de fazer manutenção externa nos medidores de

vazão magnéticos, foi desenvolvido um projeto pelos próprios funcionários da
empresa (Anexo B), uma planta dentro do parque industrial para testes desses
equipamentos, e para que atendesse o maior número de instrumentos instalados na
indústria.
Com o projeto pronto, foi passado para gerência os custos referentes à
manutenção externa desses medidores e projeção de valores para a confecção da
planta dentro da própria empresa, sendo vários desses materiais já em desuso na
mesma. Outro fator determinante é a utilização da mão de obra interna para a
confecção da planta, reduzindo ainda mais o valor final do projeto. Com os custos
em mãos, a gerência viabilizou a construção do projeto logo de imediato.
Na Figura 4 temos a representação da vista superior do projeto liberado para
execução e na Figura 5 a vista lateral.

Figura 4 – Vista superior do projeto.

Fonte: Autoria própria.

Figura 5 – Vista lateral do projeto.

Fonte: Autoria própria.
 21

6.1 MÉTODO APLICADO

Para fazer calibração e ajustes dos medidores de vazão magnéticos é usada

a calibração comparativa, ou seja, calibração por método comparativo, um medidor
de referencia que consiste em passar um líquido com determinada vazão em uma
tubulação, onde o instrumento a ser calibrado e o padrão de referência estão
montados em série, sem que haja interferência entre eles.
Método comparativo é definido por Lijphart (1971) como “um método de
descobrir relação empírica entre as variáveis”.
A planta consiste em um reservatório de água sendo bombeado e controlado
por inversor de frequência que passa por um medidor de vazão de referência, este
por sua vez calibrado e certificado por empresa competente. Posteriormente, este
passa pelo medidor a ser calibrado e retorna novamente ao tanque, formando assim,
num circuito fechado.
O medidor a ser calibrado é comparado com o padrão de referência durante
certo período e em alguns valores diferentes dentro da faixa de medição do
instrumento, após esses registros o mesmo é ajustado caso necessário para que
fique dentro dos padrões de referência e tolerâncias do próprio fabricante.
A Figura 6 mostra o diagrama de processo e toda instrumentação atribuído
ao método aplicado na planta de vazão.

Figura 6 – Diagrama de processo e Instrumentação

Fonte: Autoria própria.
 22

Segundo VIM (2012), calibração é a operação que estabelece, sob

condições específicas, uma relação entre os valores e as incertezas de medição
fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as incertezas
associadas; ao passo que ajuste é o conjunto de operações efetuadas num sistema
de medição, de modo que ele forneça indicações prescritas correspondentes a
determinados valores da grandeza a ser medida. Sendo assim, o ajuste de um
sistema de medição não deve ser confundido com calibração, a qual é um pré-
requisito para o ajuste.
No Anexo C , segue o procedimento interno para testes e calibração dos
medidores de vazão instalados na indústria.

6.2 AUTOMAÇÃO DA PLANTA

Após a planta já estar em funcionamento, forma manual, foi verificada a

necessidade em automatizar a mesma para que esses valores pudessem ser
manipulados e registrados automaticamente, ou seja, praticamente sem a
intervenção humana, gerando então um histórico de eficiência e desempenho de
cada instrumento a ser calibrado.
Para isso foi montado um controlador lógico programável (CLP) baseado nas
mesmas estruturas e tecnologias que compõe a automação do parque industrial,
servindo de referência de realidade aos instrumentos e diversas etapas dos
processos da empresa.
O Controlador Lógico Programável pode ser visto como um equipamento
eletrônico de processamento que possui uma interface amigável com o usuário que
tem como função executar controle de vários tipos e níveis de complexidade,
(FRANCHI, 2009).
O Profibus é um protocolo de sistema aberto, padronizado em um conceito
abrangente, contemplada por uma larga escala de aplicações da manufatura. Para
tal, é dividida em três famílias de aplicação: Profibus DP, FMS e PA. (SILVEIRA,
2002).
O Profibus PA é um fieldbus de acordo com a norma IEC 61158-2, fornece
energia e transmite comunicação digitalmente entre os sistemas do host, como
 23

SDCD, CLPs e instrumentação de campo. As informações do estado atual e

comandos de controle são transmitidos digitalmente entre o mestre e até
32equipamentos são conectados no mesmo cabo; limite de corrente de cada
equipamento, distâncias envolvidas e cabos utilizados são fatores limitadores dessa
quantidade (SMAR, 2009).
Abaixo segue a relação dos módulos que formam o CLP, que foram
montados para automatizar a planta:
 Fonte alimentação – modelo IC695PSA040F,
 CPU – modelo IC695CPU310-CF,
 Cartão Ethernet – modelo IC695ETM001-AA,
 Cartão Profibus – modelo IC695PBM300-BB,
 Cartão saída digital – modelo IC694MDL754-AB,
 Cartão entrada digital – modelo IC694MDL655A,
 Cartão saída analógica – modelo IC694AGL932,
 Cartão entrada analógica – modelo IC694AGL223.
Na Figura 7mostra o exemplo do CLP com os módulos já montados.

Figura 7 – Exemplo do CLP GE FANUC

Fonte: Cimtec Automation (2014).

Para fazer a conversão do protocolo Profibus DP/PA foi usado um gateway

de duas estruturas diferentes, também instalados na indústria, que seguem nas
Figuras 8 e 9:
Estrutura 1: gateway consome um endereço DP na rede.
 24

Figura 8 – Exemplo de Gateway Coupler/link da Siemens

Fonte: Automation drive (2014).

- Estrutura 2: gateway é transparente, não consumindo nenhum endereço

DP na rede.

Figura 9 – Exemplo de Gateway DP/PA + Power Link da Pepperl+fuchs

Fonte: Pepperl-fuchs (2014).

Outro protocolo de comunicação em rede usado na indústria e também

montado na bancada do CLP é o AS-Interface. Na figura 10 tem um exemplo da
gateway DP/AS-i.
 25

Figura 10 – Exemplo de Gateway DP/AS-i da Pepperl+Fuchs

Fonte: Pepperl-fuchs (2014)

Para fazer a leitura e geração de sinal analógico (4~20 mA ou 0~10 V) na

bancada do CLP será necessário instalar um instrumento específico para esse fim.

Figura 11 – Instrumento de geração e leitura de sinais analógicos.

Fonte: Presys (2014)

A linguagem Ladder foi a primeira que surgiu na programação dos

Controladores Lógico Programáveis (CLPs), pois sua funcionalidade procurava
imitar os antigos diagramas elétricos, utilizados pelos Técnicos e Engenheiros da
época (FRANCHI, 2009). Sendo a linguagem mais utilizada na programação dos
CLPs e já em uso na indústria, também foi inserido na planta do CLP. Para ilustar,
no Anexo A tem-se o passo a passo da configuração e programação do software e
do CLP utilizados na planta.
 26

6.3 CUSTO MONTAGEM DO CLP

Para tornar a planta do CLP didática, a mesma foi montada seguindo os

mesmos modelos já adotados em toda planta industrial, servindo de referência e
aprendizado dos profissionais da área de instrumentação e também para
automatizar a planta de vazão.
Para adquirir os valores dos materiais utilizados, foram verificados a última
compra de cada item, pelo próprio sistema interno da empresa, que segue a relação
no Quadro 1:

Quant. Descrição dos itens Valores (R$)

01 Rack 12 Slots - modelo IC695CHS012-BA 1184,00
01 Fonte alimentação – modelo IC695PSA040F 2037,00
01 CPU – modelo IC695CPU310-CF 9366,00
01 Cartão Ethernet – modelo IC695ETM001-AA 4345,00
01 Cartão Profibus – modelo IC695PBM300-BB 5538,00
01 Cartão saída digital – modelo IC694MDL754-AB 585,79
01 Cartão entrada digital – modelo IC694MDL655A 1292,00
01 Cartão saída analógica – modelo IC694AGL932 5096,00
01 Cartão entrada analógica – modelo IC694AGL223 5583,00
01 Simatic ET200/Link 2443,00
01 Simatic DP/PA Coupler 4800,00
01 Gateway – modelo KLD2-GT-DPR.4PA 4950,00
01 Power-Link – modelo KLD2-PL-1.PA 7200,00
01 Gateway VGB-PB-KF-R4 1377,00
01 Estação Auto/Manual modelo DCY-2058 1442,00
33 Borne para pino banana 36,30
01 Disjuntor 6 Amps. Siemens 18,00
01 Fonte Phoenix Contact Quint-PS100-240AC/24DC/5ª 980,00
01 Fonte AS-i PPPERRL+FUCHS VAN-115/230AC-K17 580,00
Total 58853,09
Quadro 1 – Custos de montagem da planta do CLP
Fonte: Autoria própria.
 27

Na Figura 12, segue a plantado CLP já montada.

Figura 12 – Planta do CLP.

Fonte: Autoria própria.

6.4 CUSTO DE MONTAGEM DA PLANTA DE VAZÃO

Abaixo, segue o Quadro 2 com os itens instalados na planta de vazão e seus

respectivos valores.
Quant. Descrição dos itens Valor Unit. (R$) Valor Total (R$)
05m Tubo 4" Sch 40 88,33 441,65
05m Tubo 6" Sch 40 135,50 677,52
26m Tubo 8" Sch 40 166,40 4.326,40
3,2m Tubo 10" Sch 40 218,97 700,72
08 Flange Sobreposto 4" ANSI B 16.5 150 lbs 42,00 336,00
10 Flange Sobreposto 6" ANSI B 16.5 150 lbs 49,00 490,00
20 Flange Sobreposto 8" ANSI B 16.5 150 lbs 71,00 1.420,00
continua...
 28

02 Flange Sobreposto 10" ANSI B 16.5 150 lbs 152,00 304,00

02 Válvula Borboleta 4" ANSI B16.5 150 lbs 226,00 452,00
02 Válvula Borboleta 6" ANSI B16.5 150 lbs 291,00 582,00
08 Válvula Borboleta 8" ANSI B16.5 150 lbs 642,00 5.136,00
01 Válvula retenção 8" ANSI B16.5 150 lbs 1.982,00 1.982,00
01 Curva 4" 45º RL Sch 40 17,59 17,59
01 Curva 4" 90º RL Sch 40 21,90 21,90
01 Curva 6" 45º RL Sch 40 36,14 36,14
01 Curva 8" 45º RL Sch 40 70,00 70,00
07 Curva 8" 90º RL Sch 40 178,00 1.246,00
02 Redução concêntrica 10" x 8" Sch 40 54,60 109,20
04 Redução concêntrica 8" x 6" Sch 40 32,00 128,00
01 Redução concêntrica 8" x 4" Sch 40 78,85 78,85
02 Chapa #1/4 x 1500 x 6000 1.430,05 2.860,10
01 Bomba centrifuga INI 125/250 – Imbil 9.080,00 9.080,00
01 Motor trifásico 220/380, 30 CV – 4 Pólos 5.126,00 5.126,00
01 Inversor de frequência – WEG CFW 09 7.500,00 7.500,00
02 Painel elétrico 300x250x160 279,00 558,00
01 Painel elétrico 600x400x200 316,00 316,00
01 Transmissor de vazão – Conaut6” modelo IFC 300 8.709,00 8.709,00
01 Transmissor de nível – Foxboro IDP10 2.171,00 2.171,00
01 Transmissor de pressão – Endress+Hauser PMP71 2.185,00 2.185,00
01 Transmissor de temperatura RTD/PA – WIKA T42 1.700,00 1.700,00
01 Sensor de temperatura – PT100 115,00 115,00
01 Conversor Corrente/PA – Smar IF303 4.260,00 4.260,00
01 Posicionador da válvula – ABB TZIDC-110 3.994,00 3.994,00
01 Válvula automática 6” com atuador pneumático 1.620,50 1.620,50
03 Protetor de segmento PA – Sense PA-FDJ-1-VT 526,80 1.580,40
01 Protetor de segmento PA – Sense PA-FDJ-4-VT 751,80 751,80
02 Conector cabo rede DP 247,00 494,00
30m Cabo rede DP 5,90 177,00
40m Cabo rede PA 9,60 384,00
Total Geral 72.137,77
Quadro 2 – Custos de montagem da planta de vazão
Fonte: Autoria própria.
 29

Em seguida, tem-se a Figura 13 da planta de vazão já desenvolvida dentro

da empresa.

Figura 13 – Projeto da planta de vazão já implantado

Fonte: Autoria própria
 30

7 SISTEMA SCADA

Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) na automação refere-se

a sistemas de supervisão, controle e aquisição de dados composto por um ou
conjunto de computadores monitorando e controlando um processo.
O objetivo principal dos sistemas SCADA é proporcionar uma interface de
alto nível entre o operador e o processo informando-o "em tempo real" de todos os
eventos de importância da planta.
São softwares que permitem que sejam monitoradas e rastreadas as mais
diversas variáveis do processo produtivo, essas informações podem ser visualizadas
por intermédio de quadros sinóticos animados com indicações instantâneas das
variáveis de processo (vazão, temperatura, pressão, volume, etc).
As variáveis de processos são captadas via rede do CLP que controla um
determinado processo, são enviadas a um banco de dados onde essas informações
ficam armazenadas; também via rede o sistema SCADA atualiza essas informações
e disponibiliza na tela do supervisório podendo gerar um alarme, alertando o
operador sobre eventual alteração no processo, dessa forma, as intervenções
podem ser feitas rapidamente, garantindo que o produto final mantenha os mesmos
padrões de qualidade.
Na Figura 14, segue exemplo típico em rede de CLPs e sistema SCADA.

Figura 14 – Rede de comunicação entre CLP e sistema SCADA

Fonte: (SCADA, 2015)
 31

Um sistema SCADA permite a um operador, em uma localização central,

controlar um processo distribuído em lugares distantes, executar operações
remotamente, alterar set point, abrir ou fechar válvulas ou chaves, ligar ou desligar
motores em geral, monitorar alarmes, e armazenar informações de processo.
Todo sistema supervisório dentro da empresa é atribuído a um software
único e específico para esse fim, sendo assim, foi utilizado o mesmo software a fim
de padronizar a estrutura dos sistemas SCADA. O software utilizado é o IFIX da GE
FANUC, bastante conhecido e consolidado no mercado.
Na Figura 15, segue a tela do sistema de supervisão da planta de vazão em
processo de funcionamento e calibração dos medidores de vazão. Após a calibração
desses instrumentos é gerado automaticamente um relatório conforme Anexo D.

Figura 15 – Sistema supervisório da planta de vazão

Fonte: Autoria própria.
 32

8 RESULTADOS OBTIDOS

Para se ter uma referência dos resultados alcançados, foi levado em

consideração os custos/tempo antes mesmo da implementação do projeto, onde,
após a retirada dos instrumentos do processo, os mesmos possam ser embalados e
solicitada ao setor de almoxarifado a emissão de nota fiscal de envio, em seguida é
agendado com uma empresa terceirizada o transporte desses instrumentos até o
local de calibração. A empresa responsável pela calibração faz o levantamento dos
serviços e custos a serem executados nos instrumentos e enviam o orçamento para
posterior aprovação; a empresa faz um levantamento da viabilidade da manutenção
e retornam com a liberação do orçamento.
Após a execução da manutenção, é agendado um novo transporte de
retorno desses instrumentos, somente depois esses equipamentos estarão
disponíveis para reinstalação no processo.
Levando em consideração o tempo de embale, emissão de nota fiscal,
transporte de ida, orçamento, aprovação, liberação, execução do serviço e
transporte de volta, o tempo médio desse serviço fica entre 45 e 60 dias.
Esse tempo não interfere no processo, onde normalmente as aferições
desses equipamentos são feitos durante a entre safra, onde o processo está parado
para manutenção. Eventualmente alguns instrumentos podem apresentar problemas
durante o período produtivo, então esse prazo acaba por interferir no processo e até
mesmo na qualidade do produto final, sendo bastante viável a implementação da
planta dentro da própria empresa.
Outro custo que se deve considerar é a mão de obra interna e os materiais
utilizados para a confecção da embalagem para transporte.
Após o primeiro investimento, que foi a confecção da planta, o custo de
aferição de todos os instrumentos já foram evitados, sendo assim, o custo com
calibração externa foi somente do medidor padrão de referência.
Com retorno financeiro, a empresa percebeu a necessidade de aperfeiçoar o
projeto, automatizando o mesmo.
As mesmas estruturas aplicadas na indústria foram aplicadas na planta de
vazão, facilitando a adesão dos funcionários a este projeto, sendo o mesmo CLP,
 33

sistema supervisório, programação e configuração dos mesmos, protocolos de

comunicação, etc.
Após a automação do projeto, ficou mais em evidência o retorno do
investimento, onde a planta pode operar quase sem a intervenção humana e
gerando relatórios automaticamente, onde esses arquivos podem ser analisados
posteriormente.
 34

9 CONCLUSÃO

Num primeiro momento, a planta de vazão foi desenvolvida para trabalhar de

forma manual, e assim a mesma executou sua função logo nos primeiros testes de
forma bastante positiva.
O resultado esperado já foi alcançado logo no primeiro ano/safra
(2009/2010) em que a planta foi utilizada, pois o retorno financeiro, que é essencial
para qualquer empresa, ficou bastante em evidência.
Levando em consideração o valor gasto na calibração do medidor padrão
que foi cotado na casa dos R$ 2.436,00 (serviço realizado por terceiros), sendo uma
estimativa para aferir todos os instrumentos da planta industrial a cada ano/safra
estaria em torno de R$ 194.880,00, considerando o total de 80 medidores instalados
no processo. Portanto, esse total de R$ 194.880,00 produz uma ideia do montante a
ser economizado a cada ano/safa como resultado desta implementação.
O investimento inicial do projeto foi de R$ 72.137.77, desta forma, é possível
observar o retorno do investimento já no primeiro ano/safra.
Apesar do resultado positivo, a planta ainda estava operando de forma
manual, então tomou-se a decisão de mais um investimento para a automação da
mesma. Desta forma, foi projetado e montado um sistema de controle com CLP para
que a planta pudesse operar automaticamente. Conforme o quadro 1 esse
investimento ficou em R$ 58.853,09, onde pode ser aplicado perfeitamente na planta
de vazão e ainda servir de planta didática aos colaboradores da área.
Não houve investimento com o sistema supervisório, pois a empresa já
utiliza o software nas demais áreas do processo, onde os colaboradores já estão
familiarizados com o sistema.
O investimento final do projeto acabou ficando na casa dos R$ 130.990,86,
onde ainda assim obteve custo inferior aos custos de aferição dos medidores por
prestadores de serviços terceirizados.
No Quadro 3, segue as referências de investimento antes e após a
implementação do projeto.
 35

Descrição Etapas Valores (R$)

Custo não realizado Calibração dos Medidores +194.880,00
Investimento da 1ª implantação Planta de vazão -72.137.77
Investimento da 2ª implantação Automação da planta -58.853,09
Investimento Final Projeto automatizado -130.990,86
Retorno Financeiro +63.889,14
Quadro 3 – Custos antes e pós projeto.
Fonte: Autoria própria.

Além do retorno financeiro, a empresa tem acompanhamento mais próximo

dos próprios medidores e conseguem prever futuros problemas que possam
eventualmente aparecer.
Sem contar no retorno profissional, em que os colaboradores da própria
indústria, passam por treinamentos na própria planta e se tornam melhor
capacitados para o desenvolvimento da função.
 36

10 TRABALHOS FUTUROS

Atualmente a planta de vazão atende principalmente a unidade na qual foi

implementada e ainda algumas unidades vizinhas do mesmo grupo industrial, porem
esses instrumentos não fazem parte dos instrumentos críticos do setor de qualidade
da própria empresa, sendo assim não necessariamente precisam de certificado de
calibração pelas empresas acreditadas pela RBC (Rede Brasileira de Calibração).
Mesmo não fazendo parte dos instrumentos críticos de processo,
recomenda-se como trabalhos futuros a certificação da planta de vazão, para que a
empresa disponibilize mais um serviço de qualidade na área de metrologia,
aumentando seu faturamento e possa emitir certificados reconhecidos
nacionalmente a seus clientes.
 37

REFERÊNCIAS

BARROS; A. J. S. e LEHFELD, N. A. S.. Fundamentos de Metodologia: Um Guia

para Iniciação Cientifica; 2 ed.; São Paulo; Makron Books; 2000.

LIJPHART, Arend. “Comparative politics and the comparative method” American

Political Science Review. V. 65, 1971, p. 682 - 693

SENAI. Instrumentação; Instrumentação Básica II; Vazão, Temperatura e Analítica;

Espírito Santo; 1999.

RIBEIRO, Marco Antonio. Medição de Vazão; Fundamentos e aplicações; 5ª

Edição; Salvador; 1997.

INMETRO. VIM (Vocabulário Internacional de Metrologia). Conceitos

Fundamentais e Gerais e Termos Associados; 1ª Edição Luso-Brasileira; Rio de
Janeiro; 2012.

FRANCHI, Claiton M.; CAMARGO, Valter L. A de. Controladores Lógicos

Programáveis; 2ªed.; São Paulo; Érica, 2009.

SILVEIRA, Paulo R.; SANTOS, Winderson E. Automação e Controle Discreto. 4ª

ed. São Paulo; Érica, 2002.

SMAR; Profibus PA. Manual dos Procedimentos de Instalação, Operação e

Manutenção; Ver. 2; Jul/09.

SCADA. Revista Mecatrônica Atual nº 59. 2012. Disponível em:

<www.mecatronicaatual.com.br/>. Acesso em: 28/02/2015.

REVISTA Mecatrônica Atual. Medidor de vazão tipo magnético. Artigos. Disponível

em: <http://www.mecatronicaatual.com.br/educacao/1444-medidor-de-vazo-tipo-
magntico>. Acesso em: 28/02/2015.

NATIONAL INSTRUMENTS. Etapas da produção de açúcar e álcool. Disponível

em: < http://sine.ni.com/cs/app/doc/p/id/cs-13582>. Acesso em: 13/03/2015.

REVISTA GALILEU. Participação de usinas de cana na geração de energia do

país poderia ser seis vezes maior. Disponível em:
<http://revistagalileu.globo.com/Revista/Common/0,,EMI326727-18537,00-
PARTICIPACAO+DE+USINAS+DE+CANA+NA+GERACAO+DE+ENERGIA+DO+PA
IS+PODERIA+SER+SE.html>. Acesso em: 13/03/2015.

CIMTEC AUTOMATION. CLP GE FANUC. Disponível em:

<http://www.cimtecautomation.com/parts/c-356-pac-systems-rx3i.aspx>. Acesso em:
27/11/14.
 38

AUTOMATION DRIVE. Gateway DP/PA Coupler + Link. Disponível em:

<http://www.automation-drive.com/profibus-dp-pa-coupler>. Acesso em: 15/11/14.

PEPPERL-FUCHS. Gateway DP/PA + Power Link. Disponível em:

<http://www.pepperl-fuchs.us/usa/en/classid_702.htm?view=
productdetails&prodid=5612>. Acesso em 15/11/14.

PEPPERL-FUCHS. Gateway DP/AS-i. Disponível em: <http://www.maaslos-

guenstig.de/pepperl-fuchs/sonstiges/pepperl---fuchs-vbg-pb-kf-r4-teile-nr-112484/a-
45831/>. Acesso em: 15/11/14.

PRESYS. Instrumento de geração e leitura analógica. Disponível em:

<http://www.presys.com.br/pt/controle-de-processo/dcy-2058/>. Acesso em:
15/11/14.
 39

ANEXOS

Anexo A – Configuração Cimplicity Machine Edition - CME

Criando um Projeto

O Cimplicity Machine Edition - CME é uma poderosa ferramenta de

configuração e programação dos equipamentos GE Fanuc de controle e visualização
de processos industriais. Este é a plataforma padrão para toda linha de CLPs da
Série 90 e Série Versamax, Interfaces IHM e dispositivos Control/View Station.
Quando o Cimplicity ME for executado pela primeira vez após sua
instalação, deverá ser definido inicialmente o tipo de hardware e de programação
(tema) da aplicação que se pretende desenvolver. Conforme Figura A.1.

Figura A.1 – Tela de abertura do CME

Fonte: Autoria própria.
 40

As aplicações que desenvolveremos, estão relacionadas a controles de

processos executados por CLPs, assim a opção escolhida deverá ser: LOGIC
DEVELOPER PLC.
O passo seguinte será criar um novo projeto – New Project – onde será
definido o hardware utilizado e será desenvolvida a lógica de controle da aplicação.
Um novo projeto pode ser iniciado de duas formas:
Empty project: conforme Figura A.2, nesse caso estaremos criando um
projeto vazio onde todo o hardware e lógica de controle deverão ser configurados e
elaborados passo a passo.
Machine Edition template: essa opção permite utilizar um modelo padrão –
template – como base para iniciar um projeto. Esse modelo possui uma estrutura de
exemplo que pode ser adaptada a uma aplicação específica sem a necessidade de
configurar todos os componentes de hardware do sistema ou iniciar uma
programação a partir do zero.

Figura A.2 – Projeto Vazio

Fonte: Autoria própria.
 41

Criando um Novo Projeto Vazio

No menu File selecione New Project. A janela acima será aberta. A seguir
selecione a opção Empty project. Isso permitirá verificarmos todos os passos de
construção de um projeto.
A próxima janela (Figura A.3) possui um campo para determinação do nome
do projeto e um campo (habilitado somente quando selecionamos Machine Edition
Template) onde definimos a família de hardware que utilizaremos. Essa família pode
ser definida como padrão para todos os novos projetos a partir do botão Set as
default.

Figura A.3 – Novo projeto vazio

Fonte: Autoria própria

A Figura A.4 é a janela principal de trabalho do CME. Nela verificamos

diversas janelas abertas simultaneamente na área de trabalho. Essas janelas serão
abordadas na sequência.
 42

Figura A.4– Tela principal

Fonte: Autoria própria

Localizada na lateral esquerda está a janela do Navigator. Ela possui

diversas abas inferiores que serão estudadas a seu tempo. Na aba Manager
podemos verificar e acessar todos os projetos criados e os exemplos pré-definidos.
No momento é importante verificarmos a aba Project, onde iniciaremos a
estruturação de nossa aplicação. A janela Navigator pode ser aberta ou fechada
através do botão localizado na barra de botões

Configuração de Hardware do PLC

Após nomear o projeto o passo seguinte é configurar todos os componentes

de hardware. É necessário definir um hardware alvo – Target. O target representa a
família de hardware que será utilizada e é determinado clicando-se o botão direito do
mouse sobre o nome do projeto. Escolha Add Target e em seguida o PLC desejado,
no caso Pacsistems RX3i, conforme a Figura A.5.
 43

Figura A.5 – Seleção de Hardware

Fonte: Autoria própria

Automaticamente uma estrutura em árvore é criada pelo programa possuindo

todos os elementos padrões para a aplicação, conforme visualizado na Figura A.6.

Figura A.6– Estrutura padrão

Fonte: Autoria própria.
 44

Em seguida será preciso definir a configuração e adicionar à ela todo o

hardware necessário no projeto. Os passos a seguir mostram como configurar o rack
principal, a fonte de alimentação, a CPU e módulos I/O. Se o hardware coincidir com
os parâmetros padrões, não será preciso alterá-los. Porém, se o hardware for
diferente do padrão, deve-se considerar os seguintes procedimentos para
parametrizar o projeto.

Para alterar um rack

O rack criado automaticamente consta 12 slots disponíveis, como o projeto é

igual, será mantido o mesmo.
Caso fosse necessária alteração do rack, clicar o botão direito sobre o Rack
Principal (Rack 0) e escolha Replace Rack. A caixa de diálogo Module Catalogue
aparecerá listando todos os racks disponíveis para a substituição, selecionar o rack
que se deseja e clicar em OK, a árvore da configuração de Hardware (Hardware
Configuration) é utilizada para mostrar a alteração. Qualquer fonte de alimentação
ou CPU que existia originalmente será mantida.

Para alterar uma fonte de alimentação

A fonte de alimentação também é incluída automaticamente na estrutura e

também é igual à usada no projeto (PSA040), não sendo necessário a alteração.
Repare-se que a fonte já ocupou os slots 0 e 1.
Na necessidade de mudança clicar o botão direito sobre a fonte de
alimentação (Slot 0) e escolha Replace Module. Na caixa de diálogo Module
Catalogue aparecerão listadas as fontes de alimentação disponíveis, selecionar a
fonte de alimentação que desejar e clicar em OK, a árvore de configuração de
Hardware (Hardware Configuration) será utilizada para mostrar a alteração.

Para alterar uma CPU

A CPU do projeto também é a mesma criada pelo programa (CPU310), na

necessidade de alteração, clicar o botão direito sobre o Slot 2 e escolha Replace
Module. A caixa de diálogo Module Catalogue mostrará todas as CPUs disponíveis,
 45

selecionar a CPU desejada e clicar em OK, será perguntado para se confirmar a

alteração. Isso acontece pela grande quantidade de parâmetros da CPU que podem
ser alterados, e a troca de CPU fará com que a nova CPU mantenha seus
parâmetros padrões.
Clicar em OK, a árvore da configuração de Hardware (Hardware
Configuration) é utilizada para mostrar as alterações.

Para adicionar os módulo I/Os

O próximo módulo a ser adicionado é o cartão de comunicação Ethernet,

para isso clicar com o botão direito sobre o próximo slot disponível (slot 4) e clicar
em Add Module, abrirá a janela Catalog, selecionar a aba Communications e
selecionar o módulo IC695ETM001, conforme Figura A.7.

Figura A.7 – Adição de módulo de comunicação

Fonte: Autoria própria

A tela seguinte irá aparecer, note-se que o slot 4 ficará com uma advertência
em vermelho, sendo obrigatório a configuração do módulo com respectivo endereço
IP, no caso do projeto foi usado 126.1.2.30, também foi configurado a máscara de
sub-rede (SubnetMask) com 255.255.0.0, como na Figura A.8.
 46

Figura A.8 – Endereçamento TCP/IP

Fonte: Autoria própria

O módulo seguinte será o Profibus Máster, sendo adicionado no slot 5, com

o botão direito e clique em Add Module, na janela Catalog selecionar a aba Bus
Controler e clicar no módulo IC695PBM300, como mostrado na Figura A.9.

Figura A.9–Adicionando módulo Profibus

Fonte: Autoria própria
 47

O módulo a ser inserido na sequência é de saída digital no slot 6, com o

direito em Add Module, abra a aba Discrete Output e selecionar o módulo
IC694MDL754, como na Figura A.10.

Figura A.10 – Adicionando módulo Saída Digital

Fonte: Autoria própria

No slot 7 será adicionado o cartão de entrada digital, com o direito clicar em

Add Module, na janela Catalog clicar em Discrete Input e localizar o módulo
IC694MDL655, como na Figura A.11.
 48

Figura A.11 – Adicionando módulo Entrada Digital.

Fonte: Autoria própria.

No slot 8 será incluído o módulo de saída analógica com o direito em Add

module, na aba Analog Output, selecionar o módulo IC694ALG392, composto de 8
saídas analógicas. Como na Figura A.12.

Figura A.12 – Adicionando módulo saída Analógica

Fonte: Autoria própria
 49

Nota-se que ao incluir esse módulo, nas configurações está ativo apenas
uma saída, sendo necessário ativar as demais, na aba Settings em Active Channels
mude para 8, que é o número de saídas disponíveis nesse modelo.
Para selecionar o tipo de sinal de saída, na aba Output Channel Data está
selecionado por padrão 0 a +10 V, no caso foi alterado para 4 a 20 mA para todas as
saídas clicando em cima do valor e selecionando o desejado, como na Figura A.13.

Figura A.13 – Configuração Saída Analógica

Fonte: Autoria própria

O último módulo a ser adicionado é de entrada analógica no slot 9 com o

direito em add Module e na aba Analog Input selecionar o módulo IC694ALG223
contendo 16 entradas analógicas, como mostra a Figura A.14.
 50

Figura A.14 – Adicionando módulo Entrada Analógica.

Fonte: Autoria própria.

Do mesmo modo, será necessário ativar as demais entradas em Settings

digitar 16 que é o número de saídas desse modelo e na aba Input Chennel Data
selecionar o tipo de sinal de entrada, no caso 4,20 mA, como na Figura A.15.

Figura A.15 – Configuração Entrada Analógica.

Fonte: Autoria própria.
 51

Na configuração do endereço IP do módulo Ethernet visto anteriormente, é

apenas configuração do módulo, sendo necessário configurar o projeto, para isso
com o direito em Target1 clicar em properties, na janela Inspector localize Physical
Port e selecione Ethernet, abrirá a opção IPAddress, digitar o mesmo IP configurado
no módulo 126.1.2.30.como mostra Figura A.16.

Figura A.16 – Configuração do endereço IP no projeto.

Fonte: Autoria própria.

Pronto, a configuração de hardware do CLP está configurado, faltando

inserir o instrumentos de campo de farão parte da rede Profibus PA, para isso ir ao
slot 5, clicar com o direito e selecionar Add Slave, abrirá a janela de Slave catalog,
procurar pelo fabricante o instrumento desejado e clicar em ok para adicioná-lo,
como mostra a Figura A.17.
 52

Figura A.17 – Adicionando Instrumentos

Fonte: Autoria própria

Este é o gateway DP/AS-i que será inserido no projeto, após clicar em OK

abrirá a janela Station 1, na aba General fazer a seleção de endereço que deverá
ser 2, após selecionar a aba Modules e clicar em Add, que abrirá a janela Select
New Module, selecionar 32 byte Digital In/Out (0-31B), pois esse serão os possíveis
endereços disponíveis para os módulos AS-i da rede, como na Figura A.18.
 53

Figura A.18 – Adicão dos módulos da rede AS-i

Fonte: Autoria própria

Repetir esse procedimento para todos os instrumentos instalados na planta.

Depois de inseridos todos os instrumentos da rede Profibus PA a lista do
projeto ficará como na Figura A.19:

Figura A.19 – Instrumentos adicionados

Fonte: Autoria própria
 54

Finalmente, o CLP está configurado, reparar que do lado direito de cada

módulo adicionado ficou com sinal de * (asterisco), isso é sinal que o projeto ainda
não foi salvo.
Para isso basta abrir o menu file e selecionar save projet, reparar que o
asterisco não aparecerá mais.
Depois do projeto salvo, é hora de fazer a primeira conexão, para isso
conectar um cabo de rede do micro ao cartão Ethernet com o CLP já ligado.
O endereço IP configurado anteriormente se encontra apenas no projeto,
sendo necessário configurar o módulo físico, pois se encontra sem endereço.
Primeiro é preciso anotar o endereço Mac do módulo Ethernet, que é único
para cada fabricante e cada módulo, o mesmo se encontra gravado no próprio
módulo.
Com o direito sobre Target1 selecione Offline Commands e Set Temporary
IP Address; na janela seguinte digitar o endereço MAC do cartão Ethernet e o IP
configurado no projeto, clique sobre Set IP, o mesmo assumirá este endereço a
partir de então, como na Figura A.20.
Obs: o computador deve estar configurado na mesma classe de IP que irá
configurar o CLP.
 55

Figura A.20 – Endereçando módulo Ethernet

Fonte: Autoria própria

Modo Online

Para fazer a conexão com o CLP, basta clicar sobre na barra de

ferramentas ou ir em menu, Target, Go Online with ”Target1”, como na Figura A.21.

Para ir no modo Offline, basta clicar novamente em .

 56

Figura A.21 – Comando Online.

Fonte: Autoria própria.

Pronto, assim já estará online com o CLP e aparecerá na barra inferior ao

lado direito a seguinte mensagem

Isso quer dizer:
Monitor: que você está online no modo monitor, sendo possível apenas
monitorar o estado das variáveis;
Stop Disabled: Que a CPU está parada e todas as saídas desabilitadas;
Config NE: quer dizer que a configuração de hardware do projeto não está
igual a configuração que esta no CLP;
Logic NE: quer dizer que a lógica do projeto não está igual a lógica do CLP;
Sweep= 0,0 ms: é o tempo de varredura de um scan do CLP, como o
mesmo esta parado o tempo esta zerado.
Para fazer o download do programa ou alguma alteração é preciso entrar em

modo Programador, para isso clique na na barra de ferramentas ou vá em

Target, Online Commands, e selecione Set Programer mode, como na Figura A.22.
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Figura A.22 – Comando modo Programador

Fonte: Autoria própria

Note-se que na barra inferior mudou o status para o modo programador

(Programer),
Porém, a CPU continua parada.
Para fazer o download do programa e colocar a CPU em RUN, clicar em

na barra de ferramentas ou ir à Target, e clicar em Download end Start

“Target1”, como na Figura A.23.
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Figura A.23 – Comando Download

Fonte: Autoria própria

Aparecerá a seguinte mensagem, como na Figura A.24.

Figura A.24 – Opções de download

Fonte: Autoria própria

Como o CLP está sem nenhuma configuração, o download será de hardware

e lógica que já estará selecionado, clicar em OK e o processo iniciará e aparecerá
uma mensagem para habilitar as saídas, como na Figura A.25.
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Figura A.25 – Habilitar saídas

Fonte: Autoria própria

Notar que o status na barra inferior já mudou.

Agora, o dispositivo está em modo programador, a CPU está em RUN e com

as saídas habilitadas, as configurações de hardware e lógica estão equalizadas e o
tempo de scan do CLP está com 4,0 ms.
O CLP já estará executando as funções a ele designadas.

Referenciando as variáveis de saída

Para referenciar uma bobina para uma saída física é preciso saber qual a
referência de endereço para as saídas, na lista de hardware dar dois cliques sobre o
módulo de saída, no caso slot 6, reparar que irá aparecer as configurações na janela
à direita, em Reference Address estará %Q00017 e em Length está 32; isso quer
dizer que o módulo tem 32 saídas disponíveis e que a primeira delas é a %Q00017,
como mostra a Figura A.26.
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Figura A.26 – Referência das variáveis de saída.

Fonte: Autoria própria.

Para referenciar as entradas digitais, o procedimento é o mesmo, dar dois

cliques na lista de hardware do módulo de entrada digital e nas configurações, no
caso irá aparecer em Reference Address %I00209 e Length 32, isso quer dizer que
esse módulo tem 32 entradas disponíveis e a primeira delas é a %I00209, como na
Figura A.27.
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Figura A.27 – Referência das variáveis de entrada

Fonte: Autoria própria

O mesmo procedimento é feito para os módulos de entradas e saídas

analógicas.
Para criar uma lógica em ladder é necessário abrir oTarget1, Logic, e com o
direito do mouse em Program Blocks, New e selecionar LD Block, como mostra a
Figura A.28.
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Figura A.28 – Adição do bloco em ladder

Fonte: Autoria própria

Notar que será incluso um novo bloco que poderá ser renomeado de acordo
com a preferência, no caso foi renomeado com Teste, com duplo clique sobre o
mesmo, abrirá na janela a direita o espaço para montar a lógica em ladder, como na
Figura A.29:
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Figura A.29 – Janela do bloco adicionado

Fonte: Autoria própria

Para iniciar a programação em ladder poderá inserir um comentário para

auxiliar na análise do projeto, clique em na barra de ferramentas que abrirá o

campo para digitar os comentários; para inserir um contato, selecionar na barra de

ferramentas o desejado e clicar no local desejado na

janela e o mesmo aparecerá para montagem em ladder, como na Figura A.30.

Figura A.30 – Montagem em ladder.

Fonte: Autoria própria.

Notar que as variáveis do contato e da bobina não estão referenciadas, para

isso dar dois cliques sobre o contato e digitar 209I e enter, como visto anteriormente
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para referenciar a primeira entrada digital, dar dois cliques sobre a bobina e digitar
17Q e enter para referenciarmos a primeira saída digital, como na Figura A.31.

Figura A.31 – Referenciando variáveis em ladder

Fonte: Autoria própria

Para facilitar a montagem e análise da lógica, pode-se colocar comentários

também nas variáveis, para isso clicar com botão direito sobre ela e selecionar
Properties, como na Figura A.32.

Figura A.32 –Propriedade das variáveis

Fonte: Autoria própria

Abrirá a janela Inspector, onde se disponibilizará o campo Description para

colocar o comentário desejado, no caso foi Entrada 1, como a Figura A.33.
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Figura A.33 – Descrevendo as variáveis

Fonte: Autoria própria

Como a janela Inspector já está aberta, basta clicar sobre a bobina que
disponibilizará o campo para descrever o comentário desejado, no caso foi Saída 1,
como na Figura A.34.

Figura A.34 – Variáveis já descritas

Fonte: Autoria própria

Para que seja executado a lógica feita no bloco “Teste” que foi inserido, o
mesmo deve, obrigatoriamente, estar incluso no bloco MAIN, que é o bloco principal,
e este por sua vez, faz a chamada dos demais, para isso com duplo clique sobre
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MAIN, abrirá a janela a direita, dar um duplo clique no primeiro espaço vazio e digitar
CALL, aparecerá uma janela com o respectivo bloco e enter, como na Figura A.35.

Figura A.35 – Adicionando o bloco Call

Fonte: Autoria própria

Automaticamente o bloco CALL será inserido na janela, como mostra a

Figura A.36.

Figura A.36 – Bloco Call adicionado

Fonte: Autoria própria

Basta dar duplo clique sobre o bloco CALL e selecionar o bloco “Teste” onde
foi feito o ladder, como na Figura A.37.
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Figura A.37 – Inserindo bloco “Teste” no bloco “Call”

Fonte: Autoria própria

Note-se que o bloco CALL agora tem o bloco “Teste” incluso, como
mostrado na Figura A.38.

Figura A.38 – Bloco “teste” inserido no bloco “Call”

Fonte: Autoria própria

Para testar a lógica direto no CLP, basta salvar o projeto como já visto, e
fazer o download da programação, como também já visto.
Caso se deseje fazer alguma alteração somente de lógica e manter a
mesma configuração de hardware, o download pode ser feito mesmo com a CPU em
modo RUN, ou seja, executando, basta seguir o procedimento para entrar online,

clicando em na barra de ferramentas e depois em para poder fazer

alteração, notar que o status agora é
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, pois a configuração está

equalizada e a lógica não, então clicar em para fazer o download e aparecerá a

seguinte mensagem, como na Figura A.39.

Figura A.39 – Mensagem durante download

Fonte: Autoria própria

Clicar em OK e o download prosseguirá, notar que agora o status mudou

para , dizendo que agora a

configuração e lógicas estão equalizadas.
Para testar o funcionamento online, basta abrir a janela teste onde foi feito a
lógica e acionar a primeira entrada digital direto na planta do CLP que se verá a
primeira saída ser acionada, como na Figura A.40 a seguir:

Figura A.40 – Teste online.

Fonte: Autoria própria.
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Para encerrar o programa, basta ir para o modo Offline ,como já visto, porém
o mesmo não pode ser fechado simplesmente no X no canto superior direito;
primeiramente deve-se fechar o projeto em execução. Para fechar ir em File, e
selecione Close Projet (without saving)..., como mostra a Figura A.41.

Figura A.41 – Fechando o projeto

Fonte: Autoria própria

Aparecerá a seguinte mensagem, como a Figura A.42.

Figura A.42 – Mensagem ao fechar.

Fonte: Autoria própria

Clicar em sim, só agora se poderá fechar o programa pelo X no canto

superior direito.
Caso se feche o programa direto pelo X, automaticamente o projeto salvará
sem pedir confirmação.
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Anexo B – Projeto da Planta de Vazão

Figura B.1 – Projeto planta de vazão.

Fonte: Autoria própria.
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Anexo C – Procedimento de Teste e Calibração

PROCEDIMENTO

LIMPEZA E SECAGEM
- As células dos medidores de vazão deverão ser lavadas com água e sabão
neutro para a total retirada da sujeira externa e interna;
- Após, as mesmas deverão ser previamente secadas com auxílio de ar
comprimido;
- A secagem por completo se dará após as mesmas passarem pela estufa,
com temperatura controlada a 100 ºC pelo período de 4 horas;
- Após esse período, retirar da estufa e aguardar até que as mesmas
cheguem a temperatura ambiente, e só assim passar pelo procedimento de
verificação.
* O conversor deverá ser lavado externamente, não sendo necessária a
secagem em estufa;
* Para os modelos compactos (célula e conversor acoplados) deverá retirar a
placa eletrônica. Obs.: caso seja necessário a lavagem da eletrônica, a mesma deve
secar em estufa separada, com temperatura controlada não superior a 60ºC.

PROCEDIMENTO DE VERIFICAÇÃO

Equipamentos utilizados:
- Multímetro,
- Megômetro.
Teste de resistência:
Medir com a ponta de prova do multímetro em escala de resistência (Ω) no
borne respectivo da bobina do medidor (ver manual do fabricante), que deverá obter
valor em torno de 100 ohms (Ω).
Teste de isolação:
Ligar os bornes da bobina do medidor, e com uso do megômetro, selecionar
a tensão de 500 V, colocar uma das pontas de prova no jumper (bobina) e a outra na
carcaça do medidor, iniciar a medição, que deve ser superior a 400 Mega Ohms
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(MΩ). Fazer o mesmo procedimento para os eletrodos, que neste caso deve-se
obter valores superiores a 100 Mega Ohms (MΩ).
* se os valores ficarem dentro da especificação de cada equipamento, o
mesmo deverá seguir para o processo de calibração;
* caso um desses valores sejam inferiores aos descritos, o instrumento
deverá passar novamente pelo processo de limpeza e secagem, e repetindo esses
valores deverá seguir para manutenção externa.

INSTALAÇÃO DO INSTRUMENTO A SER CALIBRADO

Instalar a célula a ser calibrada na planta de vazão na respectiva tubulação

referente ao diâmetro do instrumento;
Abrir as válvulas de bloqueio da mesma e verificar possíveis vazamentos,
reapertar se necessário;
Fazer as ligações elétricas entre célula e conversor (ver manual);
Ligar os fios de comunicação Profibus na respectiva borneira (ver manual)
ou do sinal 4~20 mA, conforme o caso;
Fazer a ligação elétrica do conversor (100~240 V).

PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO

Com o sistema supervisório em execução, selecionar:

- O diâmetro do instrumento a ser calibrado;
- A vazão máxima;
- Tempo de rampa, normalmente 120 seg.;
- Tempo de estabilização, normalmente 10 seg.;
- Tempo de teste, normalmente 60 min.;
- Pontos de teste, (pelo menos 3 pontos);
- Banda morta alta, normalmente 5 m³/h;
- Banda morta baixa, normalmente 3 m³/h;
Após apertar o botão "INICIAR" e aguardar e tempo de teste para emissão
automática do relatório. Caso haja alguma divergência, apertar o botão "PARAR".
Será possível acompanhar cada etapa e os respectivos valores diretos na
tela do supervisório.
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Anexo D – Certificado de Calibração do Medidor Calibrado.

Figura D.1 – Certificado de Calibração do Medidor calibrado.

Fonte: Autoria própria.