Apostila - Máquinas Térmicas e Hidráulicas - UERJ

MÁQUINAS TÉRMICAS E
HIDRÁULICAS
Prof. Luiz Cordeiro

Revisão: 07/09/10
Maquinas Térmicas e Hidráulicas UERJ
ÍNDICE
1 MÁQUINAS TÉRMICAS ................................................................................. 6

1.1)Introdução ................................................................................................. 6
1.2) Classificação ............................................................................................ 6
1.3) Revisão da Termodinâmica...................................................................... 7
1.3.1) Definição de Termodinâmica .............................................................. 7
1.3.2) Estados de Equilíbrio, Ciclos e Processos Termodinâmicos.............. 7
1.3.3) Propriedades Termodinâmicas .......................................................... 8
.3.3.1) Equação de estado do Gás Perfeito e do gás real ....................... 10
1.3.4) Energias ........................................................................................... 11
1.3.4.1) Energias Armazenadas .............................................................. 11
1.3.4.2) Energias de Trânsito .................................................................. 12
1.3.4.3) Entalpia ...................................................................................... 14
1.3.4.4) Calor Específico ......................................................................... 14
1.3.4.5) Outras Formas de Energia ......................................................... 14
1.3.5) Sistemas Termodinâmicos ............................................................... 14
1.3.5.1) Sistemas Fechados e Abertos.................................................... 14
1.3.5.2) Sistemas Estáticos e Dinâmicos ................................................ 15
1.3.5.3) Sistemas Dinâmicos Abertos em Regime Permanente .............. 15
1.3.6) Processos Termodinâmicos ............................................................. 15
1.3.6.1) Processos Abertos e Fechados (Ciclos) .................................... 15
1.3.6.2) Processos Reversíveis e Irreversíveis ....................................... 18
1.3.7) Algumas Características e Processos dos Gases Perfeitos............. 19
1.3.7.1) Calor Específico ......................................................................... 19
1.3.7.2) Equação de Mayer ..................................................................... 19
1.3.7.3) Processos Adiabáticos Reversíveis dos Gases Perfeitos .......... 20
1.3.7.4) Calor e Trabalho nas Transformações Isotérmicas Reversíveis
dos Gases Perfeitos ................................................................................ 21
1.3.8) A Lei Zero da Termodinâmica .......................................................... 22
1.3.9) A 1ª Lei da Termodinâmica .............................................................. 22
1.3.10) Segunda lei da termodinâmica ....................................................... 25
1.3.10.1) Introdução ................................................................................ 25
1.3.10.2) Enunciados da Segunda Lei .................................................... 26
1.3.10.3) Ciclo de Carnot......................................................................... 27
1.3.10.4) Desigualdade de Clausius ........................................................ 29
1.3.10.5) Entropia .................................................................................... 30
1.3.11) Terceira lei da termodinâmica (Einstein - Plank) ............................ 32
1.3.12) Tabelas e Diagramas ..................................................................... 32
2 MÁQUINAS DE FLUXO ................................................................................ 33
2.1) Introdução .............................................................................................. 33
2.2) Elementos construtivos .......................................................................... 33
2.3) Classificação das máquinas de fluxo ..................................................... 35
2.3.1) Segundo a direção da conversão de energia ................................... 35
2.3.2) Segundo a forma dos canais entre as pás do rotor .......................... 37
2.3.3) Segundo a trajetória do fluido no rotor ............................................. 38
2.4 BOMBAS ................................................................................................... 39
2.4.1) Introdução ........................................................................................... 39
2.4.2) Bombas Centrífugas............................................................................ 41
Máquinas de Fluxo 1
2.4.2.1) Princípio de operação de uma bomba centrífuga .......................... 42

2.4.2.2) Aplicação das bombas centrífugas – Bombas de água de
circulação ................................................................................................... 46
2.4.3)Bombas Volumétricas ou de deslocamento positivo ............................ 47
2.4.3.1)Bombas alternativas ....................................................................... 47
2.4.3.2)Bombas Rotativas .......................................................................... 53
2.4.4) Aplicações ........................................................................................... 57
2.5 TURBINAS HIDRÁULICAS ....................................................................... 59
2.5.1) Introdução (Usinas Hidrelétricas) ........................................................ 59
2.5.2) Propriedades ....................................................................................... 60
2.5.3) Funcionamento ................................................................................... 62
2.5.4) Impacto Ambiental............................................................................... 67
2.5.5) Vantagens e Desvantagens ................................................................ 68
2.5.6) Crise Energética .................................................................................. 69
2.5.7) Glossário ............................................................................................. 70
2.5.8) Observações Finais............................................................................. 73
2.5.9) Introdução (Turbinas Hidráulicas) ....................................................... 74
2.5.10) Classificação ..................................................................................... 74
2.5.11) Tipos de Turbinas Hidráulicas ........................................................... 74
2.5.11.1) Turbinas Francis.......................................................................... 74
2.5.11.2) Turbinas Pelton ........................................................................... 76
2.5.11.3) Turbinas Hélice ........................................................................... 83
2.5.11.4) Turbinas Kaplan .......................................................................... 84
2.5.11.5) Turbinas Dériaz ........................................................................... 87
2.5.11.6) Turbinas Tubulares ..................................................................... 87
2.5.11.7) Turbinas Bulbo ............................................................................ 88
2.5.11.8) Turbinas Straflo ........................................................................... 89
2.5.12) Velocidades das Turbinas Hidráulicas .............................................. 91
2.5.12.1) Número real de rotações ............................................................. 91
2.5.12.2) Aumento de velocidade ............................................................... 92
2.5.13) Rendimento das Turbinas Hidráulicas............................................... 92
2.5.14) Campo de Aplicação das Turbinas Hidráulicas ................................. 94
2.5.15) Características de algumas Turbinas Hidráulicas instaladas no Brasil
...................................................................................................................... 95
2.5.16) Pré-Dimensionamento das Turbinas Hidráulicas .............................. 96
2.5.16.1) Dados para o Dimensionamento das Turbinas Hidráulicas......... 96
2.5.16.2) Pré-Dimensionamento de Turbinas Francis ................................ 97
2.5.16.3) Pré-Dimensionamento de Turbinas Pelton................................ 100
2.5.16.4) Pré-Dimensionamento de Turbinas Kaplan............................... 102
2.6 TURBINAS A VAPOR.............................................................................. 104
2.6.1) Introdução ......................................................................................... 104
2.6.2) Elementos Construtivos .................................................................... 106
2.6.3) Classificação das turbinas a vapor .................................................... 108
2.6.4) Tipos e Características das turbinas a vapor .................................... 109
2.6.5) Ciclos de funcionamento das turbinas a vapor.................................. 118
2.6.6) Regulagem das Turbinas a vapor ..................................................... 125
2.6.7) Equações fundamentais .................................................................... 131
2.6.8) Perdas, Potências e Rendimentos .................................................... 131
2.7 TURBINAS À GÁS .................................................................................. 137
2.7.1) Introdução ......................................................................................... 137
2.7.2) Elementos Construtivos .................................................................... 137

2.7.3) Características Gerais ....................................................................... 145
2.7.4) Classificação ..................................................................................... 148
2.7.5) Ciclos de Funcionamento .................................................................. 148
2.7.5.1) Ciclos Abertos ............................................................................. 148
2.7.5.2) Ciclos Fechados .......................................................................... 154
2.7.5.3) Ciclos Combinados; Turbina a Gás e Turbina a Vapor ............... 155
2.7.6) Regulagem das Turbinas a Gás ........................................................ 157
2.7.7) Equações Fundamentais................................................................... 163
2.7.8) Perdas, Potência e Rendimentos ...................................................... 163
2.7.9) Aplicações das Turbinas à Gás ......................................................... 168
2.7.10) Comparações entre as Turbinas à Gás e as Turbinas a Vapor ...... 172
2.8 VENTILADORES ..................................................................................... 175
2.8.1) Introdução ......................................................................................... 175
2.8.2) Classificação ..................................................................................... 175
2.8.3) Fundamentos da Teoria dos Ventiladores......................................... 179
2.8.3.1) Diagrama das velocidades .......................................................... 179
2.8.3.2) Equação da energia .................................................................... 184
2.8.3.3) Alturas energéticas...................................................................... 185
2.8.3.3.1) Altura útil de elevação Hu ou pressão total ............................ 186
2.8.3.3.2) Altura total de elevação He .................................................... 186
2.8.3.3.3)Altura motriz de elevação Hm ................................................. 186
2.8.3.3.4) Potências .............................................................................. 187
2.8.3.3.5) Rendimentos ......................................................................... 187
2.8.4) Escolha do tipo de ventilador: velocidade específica ........................ 192
2.8.5) Coeficientes adimensionais............................................................... 195
2.8.6) Velocidades periféricas máximas ...................................................... 195
2.8.7) Projeto de um ventilador centrífugo................................................... 197
2.8.8) Bibliografia ........................................................................................ 200
2.9 COMPRESSORES ................................................................................... 201
2.9.1) Introdução ......................................................................................... 201
2.9.2) Classificações ................................................................................... 201
2.9.2.1) Classificação geral dos compressores ........................................ 201
2.9.2.3) Classificação quanto ao princípio de concepção ........................ 203
2.9.3) Princípios de funcionamento ............................................................. 204
2.9.4) Representação gráfica do desempenho dos compressores ............. 211
2.9.5) A escolha do compressor .................................................................. 213
2.9.6) Compressores de êmbolo ................................................................. 214
2.9.6.1) Classificação ............................................................................... 214
2.9.6.2) Componentes de um compressor de êmbolo .............................. 217
2.9.6.3) Fases de funcionamento ............................................................. 220
2.9.7) Compressores Centrífugos ............................................................... 221
2.9.7.1) Classificação ............................................................................... 221
2.9.7.2) Componentes de um compressor centrífugo .............................. 224
2.9.7.3) Trabalho de Compressão ............................................................ 226
2.9.7.4) Rendimento adiabático................................................................ 226
2.9.7.5) Rendimento Volumétrico ou por Jogo Hidráulico ........................ 227
2.9.7.6) Rendimento Mecânico................................................................. 227
2.9.8) Compressores Axiais ........................................................................ 227
2.9.8.1) Classificação ............................................................................... 227
2.9.8.2) A teoria a cerca do funcionamento de um estágio axial .............. 229

2.9.8.3) Peculiaridades do Compressor Axial Real .................................. 229
2.9.8.4) Performance de um Compressor Axial........................................ 230
2.9.9) Bibliografia ........................................................................................ 230
3 CICLO DE RANKINE .................................................................................. 231
3.1) Introdução ............................................................................................ 231
3.2) Processos que compõem o ciclo ideal de Rankine .............................. 232
3.3) Equacionamento do ciclo de Rankine .................................................. 233
3.4) Comparação com o ciclo de Carnot ..................................................... 239
3.5) Efeito da pressão e temperatura no ciclo de Rankine .......................... 240
3.6) Afastamento dos ciclos reais em relação aos ciclos ideais .................. 242
3.7) Ciclo de Rankine com reaquecimento .................................................. 246
3.8) Ciclo de Rankine Regenerativo ............................................................ 250
3.9) Exercícios Resolvidos .......................................................................... 260
3.10) Bibliografia ......................................................................................... 272
4 CICLOS MOTORES E PROCESSOS IDEAIS ............................................ 273
4.1) Introdução ............................................................................................ 273
4.2) Conceitos ligados aos Ciclos Padrões a ar .......................................... 273
4.3) Motores automotivos de combustão interna......................................... 276
4.3.1) Evolução dos motores .................................................................... 276
4.3.2) Introdução ...................................................................................... 276
4.3.3) Constituição do motor de combustão interna ................................. 278
4.3.4) Sistema de ignição dos Motores ciclo Otto .................................... 278
4.3.5) Número de tempos de operação do motor ciclo Otto ..................... 278
4.3.6) Nomenclatura ................................................................................. 282
4.3.7) Principais elementos que constituem um motor e suas características
................................................................................................................. 284
4.3.7.1) Cabeçote .................................................................................. 284
4.3.7.1.1) Tipos de Cabeçote ............................................................. 285
4.3.7.1.2) Posição do comando e tipos de motor ............................... 285
4.3.7.2) Bloco ....................................................................................... 286
4.3.7.2.1) Biela, Êmbolo e Casquilho ................................................. 286
4.3.7.2.2) Tucho e Balancins .............................................................. 287
4.3.7.2.3) Virabrequim e Volante ........................................................ 287
4.3.8) Especificações ............................................................................... 288
4.3.8.1) Cilindrada ................................................................................. 288
4.3.8.2) Relação ou Taxa de Compressão ............................................ 289
4.3.8.3) Torque ...................................................................................... 289
4.3.8.4) Potência ................................................................................... 290
4.3.8.4.1) Unidades de Potência ........................................................ 290
4.3.8.4.2) Tipos de Potência............................................................... 291
4.3.8.5) Combustíveis............................................................................ 291
4.3.8.5.1) Gasolina ............................................................................. 291
4.3.8.5.2) Octanagem ......................................................................... 291
4.3.8.6) Classificação dos óleos lubrificantes ........................................ 292
4.3.9) Sistemas Auxiliares ........................................................................ 294
4.3.9.1) Sistema de alimentação de ar .................................................. 296
4.3.9.1.1) Introdução .......................................................................... 296
4.3.9.1.2) Admissão de ar .................................................................. 296
4.3.9.1.3) Motores Super Alimentados ............................................... 297
4.3.9.1.4) Turbo alimentação com Pós-resfriamento (intercooler) ...... 299

4.3.9.2) Sistema de distribuição ........................................................... 301
4.3.9.2.1) Funcionamento da distribuição.......................................... 301
4.3.9.3) Sistema de alimentação de combustível .................................. 302
4.3.9.3.1) Tipos de injeção ................................................................. 302
4.3.9.4) Sistema de lubrificação ............................................................ 306
4.3.9.4.1) Introdução .......................................................................... 306
4.3.9.4.2) Atrito ................................................................................... 306
4.3.9.4.3) Origem dos lubrificantes ..................................................... 306
4.3.9.4.4) Funções básicas dos lubrificantes...................................... 307
4.3.9.4.5) Sistema de lubrificação misto ............................................. 308
4.3.9.4.6) Cárter ................................................................................. 310
4.3.9.4.7) Filtro de óleo....................................................................... 310
4.3.9.4.8) Bomba de óleo ................................................................... 311
4.3.9.5) Sistema de arrefecimento ........................................................ 312
4.3.9.5.1) Introdução .......................................................................... 312
4.3.9.5.2) Sistema de arrefecimento a ar ........................................... 313
4.3.9.5.3) Sistema de arrefecimento por líquido ................................. 313
4.3.9.5.3.1) Radiador ....................................................................... 314
4.3.9.5.3.2) Válvula termostática ..................................................... 314
4.3.9.5.3.3) Bomba de água ............................................................ 315
4.3.10) Ciclo padrão de ar Otto.............................................................. 317
4.3.10.1) Processos............................................................................... 317
4.3.10.2) Equacionamento .................................................................... 317
4.3.10.3) Exercícios resolvidos .............................................................. 320
4.3.11) Ciclo padrão de ar Diesel .......................................................... 325
4.3.11.1) Equacionamento .................................................................... 326
4.3.11.2) Exercícios resolvidos .............................................................. 327
4.4) Diferença de rendimento entre o Ciclo ideal e o Motor real ................. 330
4.5) Ciclo padrão de ar Brayton ............................................................... 331
4.5.1) Processos ...................................................................................... 331
4.5.2) Equacionamento ............................................................................ 332
4.5.3) Exercícios Resolvidos .................................................................... 337
4.6) Ciclo de Turbina a Gás com Regeneração....................................... 340
4.7) Turbinas a gás Regenerativas com Reaquecimento e Inter-
resfrimento................................................................................................. 341
4.8) Ciclo de Propulsão-Jato .................................................................... 344
4.9) Ciclo Stirling ....................................................................................... 345
4.10) Bibliografia ......................................................................................... 346
1 MÁQUINAS TÉRMICAS
Generalidades e Revisão de Termodinâmica
1.1)Introdução
Desde os primórdios do seu aparecimento sobre a terra, o homem

procurou utilizar o fogo (calor) como componente indispensável à sua
sobrevivência, seja para aquecer o corpo, seja para preparar os alimentos ou
realizar algum outro trabalho. Porém, a utilização de forma ordenada da
energia calorífica somente foi possível a partir do estabelecimento e divulgação
do 1º e 2º princípios da Termodinâmica, fato que ocorreu respectivamente em
1840 e 1850. Graças a estes princípios, foi possível construir e estudar
sistemas termodinâmicos que trocam com o meio externo, de modo contínuo,
as formas de energia: calor e trabalho. Estes sistemas são denominados
Máquinas Térmicas.
A descoberta do petróleo permitiu um grande avanço no
desenvolvimento das Máquinas térmicas. Sendo o petróleo uma fonte não
renovável de energia, o seu uso desenfreado, sem a preocupação com a
qualidade dos processos de transformação de energia, mas somente com a
quantidade, acabou levando a uma crise na década de 70. A partir daí, houve
uma preocupação com relação a qualidade da transformação. os ciclos das
máquinas térmicas voltaram a ser analisados e se buscaram novas fontes de
energia, destacando-se a solar e a biomassa com programas para a produção
industrial de álcool e metano.
1.2) Classificação
Dentre as várias maneiras de se classificar as máquinas térmicas
podemos citar:
a) Quanto ao trabalho:
- Máquinas Térmicas Motrizes: são as que transformam energia térmica

em trabalho mecânico. Se destinam a acionar outras máquinas.
- Máquinas Térmicas Geratrizes ou Operatrizes: são aquelas que
recebem trabalho mecânico e o transforma em energia térmica. São
acionadas por outras máquinas.
b) Quanto ao tipo de sistema onde ocorre a transformação de energia:
- Máquinas Térmicas a Pistão: nas quais a transferência de energia

ocorre em um sistema fechado. O elemento móvel é um pistão ou
êmbolo, o qual pode ter movimento de translação alternada ou
movimento de rotação.
- Máquinas Térmicas de Fluxo: nas quais a transferência de energia
ocorre em um sistema aberto. O elemento móvel é um disco ou tambor,
que possui na extremidade um sistema de pás, montadas de modo a

formar canais por onde escoa o fluido de trabalho. O movimento deste
elemento é rotativo.
c) Quanto ao fluido de trabalho:
- Gás Neutro: ar, hélio e outros.

- Vapores: vapor d'água e outros.
- Gases de Combustão: resultantes da queima de combustível +
oxigênio (ar).
A Tabela 1 mostra alguns exemplos de máquinas térmicas, seguindo

estas classificações.
Ao longo do curso serão vistos com mais detalhes, as turbinas a gás e a
vapor, e os motores Diesel e Otto.
Tab. 1 - Classificação das Máquinas Térmicas
1.3) Revisão da Termodinâmica
Neste item recordaremos alguns conceitos de Termodinâmica e faremos

algumas considerações úteis à compreensão do estudo das máquinas
térmicas.
1.3.1) Definição de Termodinâmica

De maneira sucinta, Termodinâmica é definida como a ciência que trata
do calor e do trabalho, e daquelas propriedades das substâncias relacionadas
ao calor e ao trabalho. É baseada na observação experimental.
1.3.2)Estados de Equilíbrio, Ciclos e Processos

Termodinâmicos
As transformações de energia que ocorrem numa máquina térmica se

realizam por meio de um fluido de trabalho que recebe, armazena e cede
energia em diversas formas. Isto se realiza devido as mudanças de estado
sucessivas do fluido.
O fluido passa de um estado de equilíbrio a outro, através de uma série
de estados de equilíbrio intermediários, realiza um processo. Este pode ser
aberto ou fechado, voltando, neste último caso, o fluido ao estado inicial
realizando-se assim um ciclo.
O estado pode ser identificado ou descrito por certas propriedades
macroscópicas observáveis (temperatura, pressão, densidade, etc...).
Quando um sistema está em equilíbrio com relação a todas as
mudanças possíveis de estado, dizemos que ele está em equilíbrio
termodinâmico.
1.3.3) Propriedades Termodinâmicas

Uma propriedade pode ser definida como uma quantidade que depende
do estado do sistema e é independente do caminho pelo qual o sistema chegou
ao estado considerado. As propriedades termodinâmicas podem ser divididas
em duas classes gerais:
- Intensivas: propriedades que independem da massa. Ex: T e P

- Extensivas: propriedades que dependem da massa. Ex: V, H e S.
Obs.: as propriedades extensivas específicas, isto é, propriedades reduzidas à

unidade de massa da substância, adquirem o caráter de propriedades
intensivas.
Uma outra propriedade que pode ser definida como propriedade

intensiva é o título (x) que é uma propriedade que tem significado somente
quando a substância está num estado saturado, isto é, na pressão e na
temperatura de saturação, que são respectivamente a pressão e a temperatura
na qual se dá a vaporização da substância para uma dada temperatura ou
pressão.
Se uma substância existe como líquido à temperatura e pressão de
saturação é chamada de líquido saturado.
Se a temperatura do líquido é mais baixa do que a temperatura de
saturação para a pressão existente, ele é chamado de líquido sub-resfriado
(significando que a temperatura é mais baixa que a temperatura de saturação
para uma dada pressão) ou líquido comprimido (significando ser a pressão
maior do que a pressão de saturação para uma dada temperatura).
Se uma substância existe como vapor na temperatura e pressão de
saturação, é chamada vapor saturado.
Quando o vapor está a uma temperatura maior que a temperatura de
saturação, é chamado vapor superaquecido.
A temperatura e a pressão do vapor superaquecido, bem como do
líquido comprimido são propriedades independentes, pois uma pode variar
enquanto a outra permanece constante.
Quando uma substância existe, parte líquida e parte vapor, na

temperatura de saturação o seu título é definido como a relação entre a massa
de vapor e a massa total:
mv
x= (1.1)
ml + m v
Neste caso, pressão e temperatura são propriedades dependentes,

necessitando-se do título para se definir um estado, que é caracterizado, na
ausência de forças externas, por duas propriedades intensivas independentes.
O estado de uma substância pura pode ser determinado, na ausência de
forças externas, por apenas duas propriedades intensivas independentes.
Assim, com a substância definida num dado estado, todas as outras
propriedades termodinâmicas assumirão valores particulares, calculáveis
através de relações a partir das duas propriedades originalmente
especificadas.
Essas relações termodinâmicas podem ser representadas em diagramas
bidimensionais, em coordenadas retangulares, com uma das propriedades de
estado tomada na abscissa e outra na ordenada.
Esses diagramas de estado (ou de propriedades) são utilizados não só
no recurso de representação das demais propriedades, bem como na
visualização das mudanças de estado que ocorrem nos diversos processos. Os
diagramas usuais são:
• Temperatura x Entropia específica (T x s)

• Temperatura x Entalpia específica (T x h)
• Pressão x Volume específico (P x ν)
• Entalpia esp. x Entropia esp. (h x s) - Diagrama de Mollier.
Por sua importância nos estudos dos ciclos de potências veremos com mais
detalhes o diagrama T x s , que tem a forma mostrada na figura 1.1.
Figura 1.1: Diagrama temperatura x entropia para o vapor d'água.
1.3.3.1) Equação de estado do Gás Perfeito e do gás real
Um corpo pode encontrar-se em 3 estados físicos: sólido, líquido e

gasoso. Estes estados se caracterizam precisamente pela importância das
forças de coesão entre as moléculas e o volume molecular:
- Estado Sólido: as moléculas estão muito próximas, não tem movimento
de translação e as forças de atração ou repulsão entre elas são
máximas.
- Estado Líquido: a distância entre as moléculas aumenta com relação
ao estado sólido, mas ainda é pequena. Elas se movem com velocidade
de translação e as forças de coesão moleculares são menores.
- Estado Gasoso: aumenta extraordinariamente o volume ocupado pela
substância, com o aumento da distância entre as moléculas e diminuem
consideravelmente as forças de coesão.
Gás Perfeito: é aquele em que podemos desprezar tanto o volume molecular

como a força de atração entre as moléculas. É uma extrapolação das
tendências que mostram os gases reais a baixas pressões e elevados volumes
específicos.
Para um processo entre os estados 1 e 2, podemos escrever:
P1 × v1 P2 × v 2
= (1.2)
T1 T2
que é a equação geral de um gás perfeito.
A temperatura constante, o volume específico de um gás perfeito varia
em razão inversa da pressão absoluta:
P1 v1
= (Lei de Boyle-Mariotte) (1.3)
P2 v 2
A pressão constante, o volume específico de um gás perfeito varia

diretamente com a temperatura absoluta:
T1 v1
= (1ª Lei de Gay-Lussac) (1.4)
T2 v 2
A volume constante, a pressão absoluta varia diretamente com a

temperatura absoluta:
P1 T1
= (2ª Lei de Gay-Lussac) (1.5)
P2 T2
Como os estados 1 e 2 são arbitrários, podemos escrever:
P×v
= R = cte (1.6)
T
que depende da natureza do gás e que pode ser determinado

experimentalmente.
Assim, podemos escrever:
Pv = RT ou
Pv = nR T (1.7)
que é a equação de estados para gases perfeitos ou Eq. de Clapeyron.
Experiências realizadas com gases reais em grandes intervalos de
pressões e temperaturas demonstram que eles se comportam um pouco
diferente dos gases perfeitos. Assim, para definir uma equação para os gases
reais é necessário introduzir um fator na equação dos gases perfeitos que é
denominado fator de compressibilidade (Z):
Pv = ZRT (1.8)
Note que:
- para um gás perfeito Z = 1
- o desvio de Z em relação a unidade é uma medida do desvio da relação
real comparada à equação de estado dos gases perfeitos.
1.3.4) Energias
1.3.4.1) Energias Armazenadas
a) ENERGIA POTENCIAL OU GRAVITACIONAL OU DE POSIÇÃO:
A energia potencial, ou gravitacional ou energia de posição depende da

altura do centro de gravidade do corpo com relação a um plano horizontal de
referência.
 E p = mgh[J ] 
  (1.9)
e p = gh[J Kg ]
b) ENERGIA CINÉTICA:
A energia cinética é devida ao movimento de translação do centro de

gravidade do corpo e da rotação.
 E = 1 2 ⋅ mv 2 [J ] 
c
  (1.10)
e c = 1 2 ⋅ v 2 [J Kg ]
c) ENERGIA INTERNA:
É a energia das moléculas e átomos constituída por:
- Ec. de translação das moléculas;

- Ec. de rotação das moléculas;
- Ec. vibratória dos átomos nas moléculas;
- Ep. das moléculas devida a força de atração entre as mesmas.
u = f (v, T )  u = f 1 ( p, v ) 
 ⇒  (1.11)
 f ( p, v, T ) = 0 u = f 2 ( p, T )
1.3.4.2) Energias de Trânsito
Representa a energia que atravessa a fronteira de um sistema na forma

de trabalho ou calor. São funções de linha (diferenciais inexatas).
a) TRABALHO:
Um sistema realiza trabalho se o único efeito sobre o meio (tudo o que é

externo ao sistema) puder ser equivalente ao levantamento de um peso, como
mostra a figura 1.2.
Figura 1.2: Exemplo de um trabalho realizado na fronteira de um sistema.
Figura 1.3: Exemplo de trabalho atravessando a fronteira de um sistema devido ao

fluxo de uma corrente elétrica através da mesma.
O trabalho é usualmente definido como uma força F agindo através de

um deslocamento dx na direção desta força:
2
W = ∫ F ⋅ dx (1.12)
1
ou de outro modo, como mostra a figura 1.4:

2 2
F = p ⋅ A⇒1W 2 = ∫ p ⋅ 1⋅3
A2dx⇒1W 2 = ∫ p ⋅ dv (1.13)
1 dv 1
Figura 1.4: Uso do diagrama pressão-volume para mostrar o trabalho realizado devido
ao movimento de fronteira de um sistema num processo quase-estático.
Portanto, o trabalho nada mais é do que a área sob a curva no gráfico

PxV e como se verifica não é função somente dos estados inicial e final, mas
também depende do caminho que se percorre para ir de um estado ao outro.
Obs: não existe W 2 - W1 e sim 1W 2.
Convenção:
- W realizado pelo sistema: +
- W realizado sobre o sistema: -
b) CALOR:
É definido como sendo a forma de energia transferida através da

fronteira de um sistema, numa dada temperatura, a um outro sistema (ou meio)
numa temperatura inferior, em virtude da diferença de temperatura entre os
dois sistemas. Que pode ser transferida por condução, convecção, ou radiação.
Tal como o trabalho, o calor transferido quando um sistema sofre uma
mudança, do estado 1 para o estado 2, depende do caminho que o sistema
percorre durante a mudança de estado.
2
1 Q 2 = ∂Q
∫ (1.14)
1
Um processo em que não há troca de calor, é chamado processo

adiabático.
Convenção:
- Q transferido para o sistema: +
- Q transferido de um sistema: -
1.3.4.3) Entalpia
É uma propriedade que por definição é a soma da energia interna e do

trabalho de escoamento:
h = u + pv
h = f 1 ( p, T )
(1.15)
h = f 2 ( p, v )
H = U + pV
1.3.4.4) Calor Específico
É a quantidade de calor que é preciso fornecer a uma unidade de massa

de uma substância para elevar a sua temperatura, em um determinado
processo, em 1 grau.
c = f 1 ( P, T )
c v = f 2 ( P, T )
c p = f 3 (P, T ) (1.16)
 ∂u 
cv =  
 ∂T  v
 ∂h 
cp =  
 ∂T  p
1.3.4.5) Outras Formas de Energia
Além das enunciadas existem outras formas de energia, a saber, energia

elétrica, energia química, energia eletromagnética, energia acústica, energia
nuclear, energia de fricção, etc...
1.3.5) Sistemas Termodinâmicos

Sistema termodinâmico é uma região do espaço ou uma porção de fluido
limitada por fronteiras reais ou imaginárias que o separam da vizinhança.
1.3.5.1) Sistemas Fechados e Abertos
a) SISTEMA FECHADO:
É aquele em que o fluxo de massa do exterior ao interior ou do interior

para o exterior do sistema é nulo. Tem massa e identidade fixas.
O fluxo de energia em forma de calor ou trabalho pode ou não ser nulo,
mas nos sistemas fechados de nosso interesse não o é.
Se o fluxo de calor for nulo nas fronteiras do sistema ele é isolado
termicamente.
Se o fluxo de calor e o trabalho são nulos o sistema é isolado.
b) SISTEMA ABERTO:
É aquele em que existe fluxo de massa do interior ao exterior ou do

exterior ao interior do sistema. É também conhecido como volume de controle
(V.C.).
1.3.5.2) Sistemas Estáticos e Dinâmicos
a) SISTEMA ESTÁTICO:
É aquele em que só têm lugar processos estáticos. Neles só pode variar

a energia interna do sistema. O fluxo e a variação de energia cinética ou
potencial são nulos.
b) SISTEMAS DINÂMICOS:
É aquele em que o fluido (ou substância) percorre com variação não só

da energia interna como também da energia potencial e cinética.
Os sistemas dinâmicos podem ser abertos ou fechados. Os abertos são
mais importantes nos estudos das máquinas térmicas.
1.3.5.3) Sistemas Dinâmicos Abertos em Regime Permanente
É o sistema mais freqüente nos estudos das máquinas térmicas. Suas

características são:
- o fluxo mássico em cada seção transversal ao fluxo é constante e não
há acumulação nem diminuição de massa em nenhum ponto do sistema;
- não há incremento ou diminuição de energia em nenhum ponto do
sistema; o fluxo de calor e trabalho nas fronteiras são constantes,
- todas as propriedades termodinâmicas (p,T,etc...) permanecem
constantes ao longo do tempo em qualquer ponto do sistema.
Ex: Turbina a vapor, passado o período da colocação em marcha.
1.3.6) Processos Termodinâmicos
1.3.6.1) Processos Abertos e Fechados (Ciclos)
Existem 4 processos elementares em que se mantém constante um

parâmetro termodinâmico e que são de suma importância no estudo das
máquinas térmicas:
- processo isobárico (p = cte)
- processo isocórico (V = cte)

- processo isotérmico (T = cte)
- processo adiabático - isoentrópico (dQ = 0 e s = cte) importantíssimo no
estudo das máquinas térmicas, pois representa o trabalho ideal.
As figuras a seguir, mostram estes processos nos planos PxV, Txs e hxs.
Figura 1.5: Os quatro processos elementares representados nos planos pv, Ts e hs:
(a) processo isobárico; (b) processo isocórico.
Figura 1.6: (c) processo isotérmico; (d) processo adiabático-isoentrópico.
Outros processos:
- processo adiabático (dQ = 0)

- processo isoentrópico (s = cte)
- processo isoentálpico (h = cte)
- processo politrópico (processo que obedece a eq. P·vn = cte)
Obs: Os 4 processos enunciados inicialmente podem ser considerados como

casos particulares do processo politrópico; a saber:
- n = 0: processo isobárico.
- n = 1: processo isotérmico.
- n = γ = Cp/Cv: processo adiabático.-isoentrópico.
- n = ∞: processo isocórico.
A figura 1.7 mostra estes processos nos planos Pv e Ts.
Figura 1.7: Processos politrópicos diversos: (a) no plano pv; (b) no plano Ts. O ponto 1
se considera na origem em todos os processos politrópicos, n pode tomar qualquer
valor de -∞ à +∞.
Existem dois outros tipos de processos:
- processo de expansão: é aquele em que o volume específico do gás

aumenta. Normalmente a pressão diminui, mas também pode
permanecer constante ou aumentar.
- processo de compressão: é aquele em que o volume específico do
gás diminui. Normalmente a pressão aumenta, mas também pode
permanecer constante ou diminuir.
A figura apresentada a seguir, mostra esses processos.
Figura 1.8: (a) Tipos diversos de processos de expansão; (b) Tipos diversos de
processos de compressão.
1.3.6.2) Processos Reversíveis e Irreversíveis
Um processo se chama reversível quando, uma vez realizado, o sistema

pode retornar ao seu estado inicial sem mudança alguma no meio exterior, de
maneira que o processo pode se dar em ambas as direções sem mudanças.
Para exemplificar, consideremos a seguinte figura:
Figura 1.9: Explicação do conceito de processo reversível.
Inicialmente o gás se encontra no estado 1. A fonte de calor fornece ou

recebe calor do gás dependendo do caso. O acumulador de energia mecânica
absorve energia do gás quando o volante se acelera e cede energia ao gás
quando o volante desacelera. O gás se expande segundo a trajetória 1-2
passando por uma série de estados de equilíbrio.
Nesta expansão o gás realiza um trabalho que se acumula em forma de

energia cinética no volante.
Num caso ideal, realizado o processo de expansão, o gás poderia voltar
em sentido contrário segundo a mesma trajetória 2-1, para o qual a energia
cinética acumulada no volante se inverteria em trabalho de compressão do gás,
o qual ao se aquecer devolveria exatamente a mesma quantidade de calor a
fonte que a mesma havia cedido no processo 1-2.
Na prática, todos os processos reais são irreversíveis. No caso
apresentado anteriormente, na situação real, a compressão não seguiria o
trajeto 2-1, pois tem o efeito do atrito e da troca de calor com o meio.
Os processos reais lentos se aproximam dos reversíveis, porque neles a
pressão, que se propaga rapidamente, é praticamente a mesma em cada
instante.
Os processos reversíveis são os que apresentam maior rendimento. O
processo real tem tanto maior rendimento quanto mais se aproxima do
processo ideal reversível.
1.3.7) Algumas Características e Processos dos Gases

Perfeitos
1.3.7.1) Calor Específico
Para os Gases Perfeitos o calor específico não depende da pressão,só

da temperatura (c = f(t)).
dQ
c= ⇒ dq = c ⋅ dT ⇒ Q = ∫ m ⋅ c ⋅ dT
dT
 ∂u 
cv =   (1.17)
 ∂T  v
 ∂h 
cp =  
 ∂T  p
Obs: Cp é sempre maior que Cv, porque para uma mesma elevação de
temperatura no processo isobárico, se necessita mais calor, a saber, além do
necessário para a elevação da energia interna, o necessário para realizar
trabalho.
1.3.7.2) Equação de Mayer
Uma equação muito usada na termodinâmica é:

cp
γ = 〉1 (1.18)
cv
que é função da temperatura e da pressão.
Sabemos ainda que:
h = u + pv ⇒ dh = du + d ( pv )
para G.P. ⇒ pv = RT (R = cte)
Assim, temos: dh = du + R ⋅ dT
Mas: du ≅ cv ⋅ dT e dh ≅ cp ⋅ dT
Resultando: cp ⋅ dT = cv ⋅ dT + R ⋅ dT
Daí, R = cp - cv (Equação de Mayer) (1.19)
Portanto, pode-se deduzir outras equações muito usadas em
Termodinâmica:
R
cv =
γ −1
(1.20)
λ⋅R
cp =
γ −1
1.3.7.3) Processos Adiabáticos Reversíveis dos Gases Perfeitos
O processo Adiabático-Reversível, que denominamos processo

Adiabático-Isoentrópico, depois de definir entropia, é fundamental no estudo
das máquinas térmicas; sendo o processo ideal de expansão nas turbinas a
vapor e turbinas a gás, e processo ideal de compressão nos trocadores de
calor.
Em todo o processo reversível: ∂q = ∂u + p ⋅ ∂ν. Tratando-se de um gás
perfeito e processo adiabático podemos escrever:
−p
0 = c v ⋅ dT + p ⋅ dv ⇒ dT = ⋅ dv (1.21)
cv
Por outro lado: p · v = R · T . Diferenciando: p · dv + v · dp = R · dT.
Daí:
p ⋅ dv + v ⋅ dp
dT = (1.22)
R
Portanto, igualando as duas equações para T, temos:
− p ⋅ dv p ⋅ dv + v ⋅ dp
= (1.23)
cv R
Mas:
R = c p − cv e
cp
γ = 〉1
cv
Simplificando e arranjando a equação acima, temos:
dp dv
+γ ⋅ =0 (1.24)
p v
com γ = cte, integrando, temos:
ln p + γ ⋅ ln v = ln cte
(1.25)
ln p ⋅ v γ = ln cte
Assim: p · νγ = cte é a eq. do processo adiabático-reversível. Que entre
dois estados 1 e 2, quaisquer pode ser escrita como:
γ
p1  v 2 
=   (1.26)
p2  v1 
A partir destas equações e da eq. de estado são deduzidas outras

equações de grande utilidade:
γ −1
T1  v 2 
=  (1.27)
T2  v1 
γ
p1  T1  γ −1
=  (1.28)
p 2  T2 
1.3.7.4) Calor e Trabalho nas Transformações Isotérmicas Reversíveis dos

Gases Perfeitos
Em toda transformação reversível: dq = du + p ⋅ d ν

u = f(t) para gás perfeito du = 0 para T = constante
Portanto, resulta:
q = ∫ p ⋅ dv (1.29)
Por outro lado:
p ⋅v
p= 1 1 (1.30)
v
Substituindo na equação acima e integrando entre os limites 1 e 2
(começo e fim do processo), temos:
v  v 
q 2 = p1v1 ⋅ ln 2  = RT1 ⋅ ln 2 
 v1   v1 
dv v 
W = ∫ p ⋅ dv = cte ⋅ ∫ = p1v1 ln 2 
v  v1 
p 
W = RT1 ln 2  (1.31)
 p1 
1.3.8) A Lei Zero da Termodinâmica
Enunciado: "Quando dois corpos têm igualdade de temperatura com um

terceiro corpo, eles terão igualdade de temperatura entre si".
Essa lei constitui realmente a base da medida de temperatura, porque
podemos colocar número no termômetro de mercúrio e sempre que um corpo
tiver igualdade de temperatura com o termômetro poderemos dizer que o corpo
tem a temperatura lida no termômetro.
1.3.9) A 1ª Lei da Termodinâmica
A 1ª Lei da Termodinâmica é a aplicação à Termodinâmica de uma Lei

de natureza universal que é a Lei da conservação da energia. Esta Lei se
enuncia assim:
“A energia do universo não se cria e nem se destrói, só se transforma de
uma forma em outra ou se comunica de um corpo ao outro”.
Em particular, o calor pode se transformar em trabalho mecânico e este
em calor, existindo uma equivalência exata entre as quantidades que
participam da transformação.
1º Enunciado da 1ª Lei da Termodinâmica:

"O calor nada mais é do que uma forma de energia essencialmente
equivalente ao trabalho mecânico".
Equivalente Mecânico do Calor: 1 Kcal = 4186,8 J
“Em todo sistema (aberto ou fechado, estático ou dinâmico, em regime
permanente ou transitório):
Energia que entra = incremento (positivo ou negativo) de energia
armazenada no sistema + Energia que sai.
ou
Energia final armazenada = energia inicial armazenada + (Energia que
entra - Energia que sai)”.
“É impossível construir uma máquina que restitua continua e
indefinidamente mais energia que a absorvida (moto perpétuo de primeira
espécie)”.
Formulações da 1ª Lei da Termodinâmica:
a) SISTEMAS ESTÁTICOS
Nestes sistemas não há trabalho de fluxo, nem se armazena energia

cinética e potencial. Assim:
Q = (U2 - U1) + W (1.32)

(Supondo que não exista transformação química).
Se o processo é reversível e se trata de um sistema fechado, temos:
q = ∆u + ∫ pdv (1.33)
ou
dQ = dE + dW (1.34)
b) SISTEMAS FECHADOS
Nestes sistemas se pode armazenar não só energia interna como

também energia cinética e potencial.
Assim:
Q = (E2 - E1) + W (1.35)
ou
dQ = dE + dW (1.36)
onde:
E = Energia Interna + Energia Cinética + Energia Potencial
c) SITEMAS DINÂMICOS ABERTOS EM REGIME PERMANENTE
Em um sistema fechado o estado final do processo está separado

temporariamente do estado inicial. Ex: Compressor de Embolo (quando a
válvula de admissão está fechada, o gás no interior do cilindro passa
sucessivamente no tempo por uma série de estados intermediários até o
estado final da compressão).
Em um sistema aberto todos os processos (inicial, intermediário e final)
ocorrem simultaneamente no tempo, mas localmente em posições diferentes.
Ex: Turbina a vapor (um observador que se movesse com a corrente passaria
sucessivamente pela entrada da máquina (estado inicial), pelo rotor (estado
intermediário) e por fim pela saída da máquina (estado final).
O esquema apresentado a seguir representa um sistema aberto
qualquer (por exemplo: turbinas a vapor, caldeira, trocador de calor, etc).
Figura 1.10: Esquema energético de um sistema.
Na seção 1 entra massa e energia e na seção 2 sai.
Esta figura representa o caso geral onde existe todas as formas de

energia (interna, cinética, potencial, trabalho, calor). Em regime permanente
não se armazena massa e nem energia no sistema. Como não há acumulação
de energia, temos:
Energia que entra no sist. = Energia que sai do sist.
Portanto,
U 1 + p1V1 + EC1 + EP1 + Q = U 2 + p 2V 2 + EC 2 + EP2 + W (1.37)
ou
Q = ∆U + ∆ ( pV ) + ∆EC + ∆EP + W (1.38)
Levando-se em conta que a massa que entra no sistema é igual a que

sai em regime permanente, podemos escrever a eq. acima em termos
específicos (por unidade de massa):
( )
q = ∆u + ∆ ( pv ) + ∆z ⋅ g + ∆ c 2 2 + w
dq = du + d ( pv ) + d ( zg ) + d (c 2 2) + dw
14243
dh
( )
dq = dh + d ( zg ) + d c 2 2 + dw
q = ∆h + ∆( zg ) + ∆ (c 2 2 )+ w (1.39)
Observações:
a) Nos sistemas analisados em máquinas térmicas os incrementos de

energia potencial são em geral desprezíveis em comparação com os
outros termos (gz = 0).
b) Ao se estudar máquina e aparatos que não são especificamente
trocadores de calor (ex: turbina, bomba, etc...) considera-se que neles
se realiza um processo adiabático, desprezando-se o calor por
condução e radiação (Q = 0).
c) Ao aplicar a equação geral para sistema aberto em regime permanente
a uma máquina ou sistema específico pode acontecer que um ou vários
termos são nulos ou desprezíveis, simplificando assim a equação.
Ex1: Turbina a vapor ou Turbina a gás.

A energia cinética de entrada e saída são quase iguais: a variação da
Ec. é desprezada.
 ∆c 2 
 ≅0 (1.40)
 2 
 
Juntamente com as aproximações feitas em a) e b), resulta:
w = − ∆h ⇒ w = h1 − h2 (1.41)
Ex2: Bocal
Um bocal não absorve e nem restitui trabalho (W=0), nem é um trocador

de calor (Q=0), assim:
( )
∆ c 2 2 = − ∆h (1.42)
Ainda, a energia na entrada é desprezível com relação a da saída.
2
∆c 2 c 2
≅ (1.43)
2 2
Assim,
c 22
= − ∆h ⇒ c 2 = 2(h1 − h2 ) (1.44)
2
d) No processo de estrangulamento (processo em regime permanente

através de uma restrição no escoamento resultando numa queda de
pressão), ex: válvula, não há trabalho nem variação de energia potencial
e fazendo a hipótese que não há transferência de calor, temos:
c12 c 22  c2 
h1 + = h2 + ⇒ − ∆h = ∆  (1.45)
2 2  2 
 
Se o fluido for um gás, o volume específico sempre cresce neste

processo e, portanto, se o conduto tiver seção transversal cte, a energia
cinética crescerá.
Em muitos casos, no entanto, esse acréscimo é pequeno (ou talvez a
seção transversal do conduto de saída seja maior que a de entrada) e
podemos dizer com boa precisão que as entalpias inicial e final são iguais.
Portanto, h1 = h2 (processo isoentálpico).
1.3.10) Segunda lei da termodinâmica

1.3.10.1) Introdução
Historicamente a primeira lei da termodinâmica constitui uma

particularização aos processos térmicos de uma lei universal, ao passo que a
segunda lei foi descoberta primeiro em conexão com os processos térmicos,
generalizando-se depois a todos os processos naturais e enunciando-se como
uma lei universal de toda a natureza.
A primeira lei serve para analisar as transformações energéticas
qualitativa e quantitativamente. A segunda lei serve qualitativa e
quantitativamente para analisar os processos termodinâmicos, assim como
para estudar o rendimento das máquinas térmicas.
A primeira lei estabelece a equivalência de todas as transformações
energéticas.
A segunda lei analisa a direção destas transformações.
1.3.10.2) Enunciados da Segunda Lei
Há muitos enunciados da segunda lei, os quais mutuamente se

completam. Entre eles podemos citar:
Primeiro Enunciado (Kelvin - Plank):
"Não é possível construir um motor periódico que realize trabalho mecânico

as custas somente da refrigeração de uma fonte de calor."
ou
"É impossível construir um dispositivo que opere num ciclo
termodinâmico e que não produza outros efeitos além da realização de trabalho
e troca de calores com um único reservatório térmico."
ou
"É impossível construir um máquina térmica que opere num ciclo, que
receba uma dada quantidade de calor de um corpo à alta temperatura e
produza igual quantidade de trabalho (η < 100%)."
Segundo Enunciado (Clausius):
"O calor não pode passar espontaneamente de um corpo a outro, cuja

temperatura seja superior a do primeiro."
ou
"É impossível construir um dispositivo que opere num ciclo
termodinâmico e que não produza outro efeitos além da passagem de calor de
um corpo frio para um corpo quente."
ou
"É impossível construir um refrigerador que opere sem receber trabalho.
(β < ∞)"
Terceiro Enunciado:
"É impossível construir um moto-perpétuo de segunda espécie."

ou
Um moto perpétuo de primeira espécie criaria trabalho do nada ou criaria
massa e energia violando, portanto, a primeira lei, como já foi visto.
ou
Um moto-perpétuo de segunda espécie não infringiria a primeira lei, mas
sim a segunda lei.
Quarto Enunciado:
"Os processos espontâneos na natureza não são reversíveis."

ou
Os processos da natureza se classificam em espontâneos e não
espontâneos segundo se para realizá-lo se requererá ou não um processo
adicional.
Este enunciado nada mais é que uma generalização do enunciado de
Clausius.
Observações:
- Todos os enunciados são negativos (é impossível demonstrar).
- A segunda lei baseia-se na evidência experimental.
- Todos os enunciados são equivalentes.
1.3.10.3) Ciclo de Carnot
É o ciclo reversível de maior rendimento que pode operar entre dois

reservatórios de temperatura constante.
Independentemente da substância de trabalho, este ciclo apresenta
sempre os mesmos 4 processos básicos:
1) Um processo isotérmico reversível, no qual calor é transferido de, ou para, o

reservatório quente.
2) Um processo adiabático reversível, no qual a temperatura do fluido de
trabalho passa daquela do reservatório quente àquela do reservatório frio.
3) Um processo isotérmico reversível, no qual o calor é transferido para, ou do,
reservatório frio.
4) Um processo adiabático reversível, no qual a temperatura do fluido de
trabalho passa daquela do reservatório frio àquela do reservatório quente.
A figura mostra um exemplo de uma máquina térmica que opera num
ciclo de Carnot.
Figura 1.11: Exemplo de uma máquina térmica que opera num ciclo de Carnot.
Note que o ciclo de Carnot é reversível, assim todos os processos

podem ser invertidos transformando a máquina térmica num refrigerador.
Deve-se salientar que o ciclo de Carnot pode ser executado de vários
modos diferentes.
Várias substâncias de trabalho podem ser usadas e existem também

diversos arranjos possíveis das máquinas.
Figura 1.12: Exemplo de um sistema gasoso operando num ciclo de Carnot.
A figura anterior mostra um exemplo de um ciclo de Carnot ocorrendo no

interior de um cilindro e usando um gás como substância de trabalho.
Este ciclo pode ser representado num diagrama p-v como mostra a
figura:
Figura 1.13: Ciclo de Carnot de um gás perfeito no plano pv.
O rendimento do ciclo de Carnot é expresso em termos da razão entre o

trabalho gerado (W) e a energia gasta para produzi-lo (E): η=W/E
Da primeira lei e sendo um ciclo ∆h = 0, porque a substância volta ao
seu estado inicial e supondo que as energias cinéticas e potencial também
retornem ao seu valor inicial, temos:
w = ∆Q ⇒ w = Q H − Q L (1.46)
sendo:
QL= calor cedido a fonte fria
QH = calor absorvido pela fonte quente
Por outro lado E =QH
Assim:
W QH − QL Q
η= = = 1− L (1.47)
E QH QH
Observação:
- Revertendo-se o processo poderíamos definir o coeficiente de eficácia do
refrigerador:
energ. pretendida QL 1
β= = = (1.48)
trab.consumido QH − QL QH
−1
QL
Teoremas:
1) É impossível construir uma máquina térmica que opere entre dois
reservatórios térmicos e tenha maior rendimento que uma máquina reversível,
operando entre os mesmos reservatórios (ηmax = ηCarnot).
2) Todas as máquinas térmicas que operam segundo um ciclo de Carnot, entre

2 reservatórios de temperatura constante, têm o mesmo rendimento.
3)Todo ciclo irreversível que funcione entre as mesmas fontes de temperatura,

tem rendimento menor que o ciclo de Carnot (ηirrev < ηCarnot).
Observação: independente de qualquer substância particular, temos que:

QH f (T H )
= (1.49)
QL f (T L )
Existem inúmeras relações funcionais que satisfazem esta relação.
Lord Kelvin propôs para a escala termodinâmica de temperatura a relação:
Q H TH
= (1.50)
QL TL
(temperatura absoluta)
Assim:
T
η = 1− H (1.51)
TL
1.3.10.4) Desigualdade de Clausius
Definição:
∂Q
∫ ≤ 0 (para todos os ciclos) (1.52)
T
É um corolário ou uma conseqüência da segunda lei.

É válida tanto para máquina térmica como, para processo reversível ou
irreversível.
Observação: a igualdade vale para ciclo reversível e a desigualdade vale para

ciclo irreversível.
1.3.10.5) Entropia
h está para a primeira lei assim como s está para a segunda lei no
sentido de que é uma propriedade que possibilita tratar quantitativamente os
processos.
Para um ciclo reversível temos:
∂Q
∫ =0 (1.53)
T
Figura 1.14: Variação da entropia durante um processo irreversível.
Observação: ciclos reversíveis : AB e AC
∂Q
∫ =0
T
2A 1B
∂Q ∂Q
⇒ ∫ + ∫ =0
T T
1A 2B
2A 1C (1.54)
∂Q ∂Q
⇒ ∫ + ∫ =0
T T
1A 2C
1B 1C
∂Q ∂Q
⇒ ∫ = ∫
T T
2B 2C
é a mesma para todas as trajetórias entre 1 e 2 só depende dos

extremos é uma propriedade
2
 ∂Q   ∂Q 
ds ≡   ⇒ s 2 − s1 = ∫   (1.55)
 T  rev 1  T  rev
Para processo irreversível, temos:
2
 ∂Q   ∂Q 
ds ≥   ⇒ s 2 − s ≥
1 ∫  (1.56)
 T  irrev 1  T  irrev
Algumas relações termodinâmicas envolvendo mudança de entropia são:
Tds = du + pdv (1.57)

Tds = dh + vdp (1.58)
A Figura 1.15 ilustra o princípio do aumento de entropia demonstrado a seguir.
Figura 1.15: Variação de entropia para o sistema e vizinhança.
A variação de s para um gás perfeito pode ser calculada por expressões

alternativas deduzidas a abaixo. Tem-se que
dv = c vo ⋅ dt
p R (1.59)
=
T v
dh = c po ⋅ dt
v R (1.60)
=
T p
Aplicando as relações termodinâmicas, temos:

2
dT v 
s 2 − s1 = ∫ c vo ⋅ + R ⋅ ln 2 
1
T  v1 
T  P 
s 2 − s1 = c vo ⋅ ln 2  − R ⋅ ln 2  (1.61)
 T1   P1 
Qualquer processo ou ciclo pode ser representado num diagrama T-s

sendo que a área abaixo da curva corresponde ao calor.
1.3.11) Terceira lei da termodinâmica (Einstein - Plank)

"No zero absoluto de temperatura a entropia de uma substância em
forma cristalina é igual a zero."
Esta lei permite achar os valores absolutos da entropia e calcular os
potenciais das reações químicas.
Obs: não será utilizada para estudo das máquinas térmicas.
1.3.12) Tabelas e Diagramas
Existem várias referências bibliográficas que trazem tabelas e diagramas

das propriedades termodinâmicas para várias substâncias.
2 MÁQUINAS DE FLUXO
2.1) Introdução
Máquina de Fluxo (turbomachine) pode ser definida como um

transformador de energia (sendo necessariamente o trabalho mecânico uma
das formas de energia) no qual o meio operante é um fluido que, em sua
passagem pela máquina, interage com um elemento rotativo, não se
encontrando, em qualquer instante, confinado.
Todas as máquinas de fluxo funcionam, teoricamente, segundo os mesmos
princípios, o que traz a possibilidade de utilização do mesmo método de
cálculo. De fato, esta consideração é plenamente válida apenas quando o
fluido de trabalho é um fluido ideal, já que, na realidade, propriedades do fluido,
tais como volume específico e viscosidade, podem variar diferentemente de
fluido para fluido e, assim, influir consideravelmente nas características
construtivas dos diferentes tipos de máquinas.
Como exemplos de máquinas de fluxo, citam-se:
as turbinas hidráulicas (hydraulic turbines),
os ventiladores (fans),
as bombas centrífugas (centrifugal pumps),
as turbinas a vapor (steam turbines),
os turbocompressores,
as turbinas a gás (gas turbines).
Este capítulo, além de apresentar a definição e os elementos construtivos

fundamentais de uma máquina de fluxo, fornece alguns critérios de
classificação dessas máquinas, objetivando estabelecer uma linguagem
comum para a sua abordagem e proporcionar meios de identificação dos seus
diferentes tipos.
2.2) Elementos construtivos
Não haverá aqui a preocupação de relacionar, exaustivamente, todas as

partes que compõem as máquinas de fluxo, tais como, seu corpo ou carcaça, o
eixo, os mancais, os elementos de vedação, o sistema de lubrificação, etc.,
mas a intenção de caracterizar os elementos construtivos fundamentais, nos
quais acontecem os fenômenos fluidodinâmicos essenciais para o
funcionamento da máquina: o rotor (impeller ou runner) e o sistema diretor
(stationary guide casing).
O rotor (Figura 2.1), onde acontece a transformação de energia mecânica
em energia de fluido, ou de energia de fluido em energia mecânica, é o órgão
principal de uma máquina de fluxo. É constituído por um certo número de pás
giratórias (runner blades) que dividem o espaço ocupado em canais por onde
circula o fluido de trabalho.
Figura 2.1: Rotor
Já o sistema diretor tem como finalidade coletar o fluido e dirigi-lo para

um caminho determinado. Esta função de direcionador de fluxo, muitas vezes,
é acompanhada por outra de transformador de energia. Assim, por exemplo,
numa bomba centrífuga (Figura 2.2), o sistema diretor de saída é
fundamentalmente um difusor (diffuser) que transforma parte da energia de
velocidade do líquido que é expelido pelo rotor em energia de pressão.
Enquanto isto, numa turbina hidráulica do tipo Pelton, o sistema diretor (Figura
2.3) é, em última análise, um injetor (nozzle) que transforma a energia de
pressão do fluido em energia de velocidade que será fornecida ao rotor através
de jatos convenientemente orientados.
Em alguns tipos de máquinas o sistema diretor não se faz presente,
como nos ventiladores axiais de uso doméstico. A existência do rotor, no
entanto, é imprescindível para a caracterização de uma máquina de fluxo.
Figura 2.2: Sistema diretor de uma bomba centrífuga.
Figura 2.3: Sistema diretor de turbina hidráulica do tipo Pelton.
2.3) Classificação das máquinas de fluxo
Entre os diferentes critérios que podem ser utilizados para classificar as

máquinas de fluxo, pode-se citar os seguintes:
- segundo a direção da conversão de energia;
- segundo a forma dos canais entre as pás do rotor;
- segundo a trajetória do fluido no rotor.
2.3.1) Segundo a direção da conversão de energia
Segundo a direção da conversão de energia as máquinas de fluxo

classificam-se em motoras e geradoras.
Máquina de fluxo motora é a que transforma energia de fluido em
trabalho mecânico, enquanto máquina de fluxo geradora é a que recebe
trabalho mecânico e o transforma em energia de fluido. No primeiro tipo a
energia do fluido diminui na sua passagem pela máquina, no segundo, a
energia do fluido aumenta.
Como exemplos de máquinas de fluxo motoras, citam-se as turbinas
hidráulicas (Figura 2.3) e as turbinas a vapor (Figura 2.4). Entre as máquinas
de fluxo geradoras encontram-se os ventiladores (Figura 2.5) e as bombas
centrifugas (Figura 2.6).
Figura 2.4: Turbina Vapor.
Figura 2.5: Ventilador

Centrífugo.
Figura 2.6: Bomba Centrífuga.
Algumas máquinas podem funcionar tanto como motores quanto

geradores de fluxo, como é o caso das bombas-turbinas reversíveis
(reversible pump-turbines) que, dependendo do sentido do fluxo através do
rotor, funcionam como bombas, girando num sentido, ou como Turbinas,
girando em sentido contrário.
Também é comum encontrar uma máquina de fluxo motora (turbina a gás)
acionando uma máquina de fluxo geradora (turbocompressor), montadas num
mesmo eixo, como acontece nas turbinas de aviação e nos turboalimentadores
(turbochargers) de motores de combustão interna a pistão (Figura 2.7).
Figura 2.7: Turboalimentador e motor a pistão.
2.3.2) Segundo a forma dos canais entre as pás do rotor
Quanto a forma dos canais entre a pás do rotor, as máquinas de fluxo

classificam-se em máquinas de ação e em máquinas de reação.
Nas máquinas de fluxo de ação (impulse turbomachines), os canais do
rotor constituem simples desviadores de fluxo, não havendo aumento ou
diminuição da pressão do fluido que passa através do rotor.
Nas máquinas de fluxo de reação (reaction turbornachines), os
canais constituídos pelas pás móveis do rotor têm a forma de injetores (nas
turbinas) ou a forma de difusores (nas bombas e nos ventiladores), havendo
redução, no primeiro caso (turbinas), ou aumento, no segundo caso (bombas e
ventiladores), da pressão do fluido que passa através do rotor.
São exemplos de máquinas de fluxo de ação: a turbina hidráulica do tipo
Pelton (Figura 2.3) e a turbina a vapor (Figura 2.4). Como exemplos de
máquinas de fluxo de reação podem ser citados: as bombas centrifugas (Figura
2.6), os ventiladores (Figura 2.5) e as turbinas hidráulicas do tipo Francis
(Figura 2.8).
Figura 2.8: Turbina Hidráulica Francis.
2.3.3) Segundo a trajetória do fluido no rotor
Finalmente, segundo a trajetória do fluido no rotor, as máquinas de fluxo

classificam-se em: radiais, axiais, diagonais ou de fluxo misto (ou ainda, semi-
axial) e tangenciais.
Nas máquinas de fluxo radiais (radial flow turbomachines), o escoamento
do fluido através do rotor percorre uma trajetória predominantemente radial
(perpendicular ao eixo do rotor). Como exemplos de máquinas radiais, citam-se
as bombas centrífugas (Figura 2.6), os ventiladores centrífugos (Figura 2.5) e a
turbina Francis lenta (Figura 2.8).
Já, nas máquinas de fluxo axiais (axial flow turbomachines), o
escoamento através do rotor acontece numa direção paralela ao eixo do rotor
ou axial. Como exemplos de máquinas axiais citam-se os ventiladores axiais,
as bombas axiais (Figura 2.9) e as turbinas hidráulicas do tipo Hélice e Kaplan.
Quando o escoamento não é radial nem axial, a máquina é denominada
máquina de fluxo misto (mixed flow turbomachine), diagonal, ou, ainda,
semi-axial, com as partículas de fluido percorrendo o rotor numa trajetória
situada sobre uma superfície aproximadamente cônica. Entre as máquinas
diagonais ou de fluxo misto encontram-se as bombas semi-axiais (Figura
2.10), a turbina Francis rápida e a turbina hidráulica Dériaz.
Figura 2.9: Turbina Axial.
Figura 2.10: Bomba semi-axial ou de fluxo misto.
2.4 BOMBAS
2.4.1) Introdução
Bombas são máquinas operatrizes hidráulicas que conferem energia ao

líquido com a finalidade de transportá-lo de um ponto para outro obedecendo
às condições de processo. Elas recebem energia de uma fonte motora
qualquer e cedem parte dessa energia ao fluido sob forma de energia de
pressão, cinética ou ambas.
ENERGIA ENERGIA ESCOAMENTO

ELÉTRICA MECÂNICA
A relação entre a energia cedida pela bomba ao líquido e a energia que

foi recebida da fonte motora, fornece o rendimento da bomba.
As bombas são geralmente classificadas segundo o modo pelo qual é
feita a transformação do trabalho em energia hidráulica ou seja pelo recurso
utilizado para ceder energia ao líquido. A classificação mais usual é a seguinte:
a) Turbobombas, bombas rotodinâmicas ou centrífugas;

b) Bombas de deslocamento positivo ou volumétricas.
Figura 2.4.1: Classificação dos tipos de bombas.
a) Bombas Centrífugas ou Turbobombas:
São máquinas nas quais a movimentação do líquido é produzida por

forças que se desenvolvem na massa líquida, em conseqüência da rotação de
um órgão rotativo dotado de pás chamado rotor. Nas turbo bombas a finalidade
do rotor, também chamado impulsor ou impelidor é comunicar à massa líquida
aceleração, para que esta adquira energia cinética. O rotor é em essência um
disco ou uma peça de formato cônico dotado de pás. O rotor pode ser fechado,
usado para líquidos sem partículas em suspensão, ou aberto, usado para
pastas, lamas, areia e líquidos com partículas suspensas em geral.
As turbo bombas necessitam de outro dispositivo, o difusor, também
chamado recuperador, onde é feita a transformação da maior parte da elevada
energia cinética com que o líquido sai do rotor, em energia de pressão. Deste
modo ao atingir a boca de saída da bomba, o líquido é capaz de escoar com
velocidade razoável ao sair da mesma.
Este tipo de bomba geralmente é classificado em função da forma como
o impelidor cede energia ao fluido, bem como pela orientação do fluido ao sair
do impelidor.
Características gerais:
• Podem ser acionadas diretamente por motor elétrico sem necessidade de

modificadores de velocidade;
• trabalham em regime permanente, o que é de fundamental importância em
grande números de aplicações;
• fornecem boa flexibilidade operacional, pois a vazão pode ser modificada por
recirculação, fechamento parcial da válvula na tubulação de descarga ou por
mudança de rotação ou de diâmetro externo do impelidor;
• cobrem uma ampla faixa de vazão, desde vazões moderadas até altas
vazões;
• permitem bombear líquidos com sólidos em suspensão.
b) Bombas de Deslocamento Positivo ou Volumétricas:
As bombas volumétricas ou de deslocamento positivo são aquelas em

que a energia é fornecida ao líquido sob a forma de pressão, não havendo
portanto a necessidade de transformação, como no caso das bombas
centrífugas. Assim sendo, a movimentação do líquido é diretamente causada
por um órgão mecânico da bomba, que obriga o líquido a executar o mesmo
movimento de que ele está animado. O líquido, sucessivamente, enche, e
depois é expulso, de espaços com volume determinado, no interior da bomba –
daí o nome de bombas volumétricas.
As bombas de deslocamento positivo podem ser: alternativas e rotativas.
Nas bombas alternativas o líquido recebe a ação das forças diretamente
de um pistão ou êmbolo (pistão alongado), ou de uma membrana flexível
(diafragma).
Nas bombas rotativas, por sua vez, o líquido recebe a ação de forças
provenientes de uma ou mais peças dotadas de movimento de rotação, que
comunicam energia de pressão, provocando escoamento. Os tipos mais
comuns de bombas de deslocamento positivo rotativas são: bomba de
engrenagens, bomba helicoidal, de palhetas e pistão giratório.
A característica principal desta classe de bombas é que uma partícula
líquida, em contato com o órgão que comunica a energia, tem
aproximadamente a mesma trajetória que a do ponto do órgão com o qual está

tem contato.
Características gerais - bombas alternativas:
• bombeamento de água de alimentação de caldeiras, óleos e de lamas;

• imprimem as pressões mais elevadas dentre as bombas e possuem
pequena capacidade;
• podem ser usadas para vazões moderadas;
• podem operar com líquidos muito viscosos e voláteis;
• capazes de produzir pressão muita alta;
• operam com baixa velocidade.
Características gerais - bombas rotativas:
• provocam uma pressão reduzida na entrada e, com a rotação, empurram o

fluido pela saída;
• a vazão do fluido é dada em função do tamanho da bomba e velocidade de
rotação, ligeiramente dependente da pressão de descarga;
• fornecem vazões quase constantes;
• são eficientes para fluidos viscosos, graxas, melados e tintas;
• operam em faixas moderadas de pressão;
• capacidade pequena e média.
2.4.2) Bombas Centrífugas

As centrífugas, denominadas também de turbo máquinas, compreendem
as máquinas dotadas de rotor, montadas sobre um eixo e alojadas sobre uma
carcaça de configuração apropriada.
A ação de bombeamento produz, quando a máquina impulsiona o líquido
transportado, simultaneamente, a circulação do fluido através da bomba,
originando uma redução ou sucção no lado de admissão.
Trata-se de uma classe importante de bombas e com características
bem diferentes, já que a vazão depende da temperatura e da descarga; a
característica de funcionamento depende da forma do rotor, bem como do
tamanho e velocidade da bomba.
Todo o acima exposto reflete na subdivisão por tipos principais, baseada
na natureza do fluxo através da bomba.
As bombas centrífugas propriamente ditas têm um rotor cuja forma
obriga ao líquido deslocar-se radialmente. Outras possuem rotores que
deslocam o líquido axialmente. Entre ambos os tipos de rotores, existem os
que deslocam o líquido mediante componentes axiais e radiais de velocidade,
ou seja, da bomba que seria denominada de fluxo misto.
Geralmente, os sub-tipos “centrífugo”, de “fluxo misto”, e de “fluxo axial”
são aceitos na classificação de bombas de turboação.
Da mesma forma que o grupo das centrífugas, as de fluxo axial e as de
fluxo misto, derivam da classificação conforme a direção do fluxo. Pelo
exposto, é lógico que qualquer outra subdivisão deve estar baseada no
mesmo conceito. Como a direção está perfeitamente determinada, seja nas

centrífugas como nas axiais, as únicas que admitem uma subdivisão são as de
fluxo misto.
Se tanto o fluxo radial quanto o axial derivam de um rotor que apresenta
as bordas de entrada e saída ambas inclinadas, com respeito ao eixo, e
descarregando em um invólucro, a bomba poderá ser classificada como do tipo
helicoidal. Se o rotor for de forma similar, ou seja, gerador de fluxo misto,
porém com palhetas diretrizes, colocadas a continuação, que modificam a
direção do fluxo, a bomba poderá ser classificada do tipo diagonal.
Assim, uma sub-classificação básica e lógica, das bombas
rotodinâmicas é:
• Bombas centrífugas
• Fluxo misto
1. Helicoidais
2. Diagonais
• Fluxo axial
2.4.2.1) Princípio de operação de uma bomba centrífuga
A bomba centrífuga converte a energia mecânica fornecida por um

elemento acionador, como por exemplo, um motor elétrico, Diesel, turbina a
vapor ou gás, em energia cinética cedida ao líquido que deve ser bombeado.
Esta energia, agora existente no interior do líquido é transformada em energia
potencial, ou seja, devido à pressão (energia de pressão), constituindo esta sua
característica principal.
Figura 2.4.2: Exemplo de um sistema constituindo um motor e uma bomba.
O elemento rotatório da bomba centrífuga, acionado pelo propulsor, é

denominado de rotor, sendo o dispositivo acionado responsável pela
transformação acima explicada.
Vejamos o princípio de operação deste rotor de uma forma mais simples,

imaginando um destes elementos. Considerando-o em estado de repouso,
figura 2.4.3, vejamos um fluido preenchendo totalmente os espaços existentes
entre suas palhetas, pois para o funcionamento é necessário que a carcaça
esteja completamente cheia de líquido, e portanto, que o impelidor esteja
mergulhado no líquido.
Figura 2.4.3: Rotor em estado de repouso.
Façamos agora girar o rotor conforme a direção indicada pela seta,

figura 2.4.4.
Figura 2.4.4: Rotor em funcionamento, completamente preenchido por líquido.
A água começará a girar acompanhando primeiramente o movimento

das palhetas e, posteriormente, se deslocando para o exterior destas, devido a
forças centrífugas (daí a denominação destas bombas), saindo, se houver, por
uma passagem para um lugar fora do diâmetro externo do rotor, e adotando um
movimento como mostrado na figura 2.4.5.
Figura 2.4.5: Movimento adotado pela água acompanhando o movimento das

palhetas.
Voltando ao rotor da figura 2.4.3, observamos que se mais fluido for

deixado entrar no centro deste, será também deslocado na forma explicada.
O centro do rotor irá constituir não somente o ponto de menor pressão
como também o local de entrada do líquido que está sendo movimentado ou
bombeado.
Uma vez que o líquido está sendo forçado a sair do rotor, este poderá
ser guiado para seu destino. Colocando o rotor no interior de uma carcaça,
poderá ser realizado, sobre o líquido impelido, um movimento que será
controlado, adotando a direção desejada.
O resultado, portanto, é o de fornecer energia à um líquido, em um
determinado ponto, para que este se movimente para um outro estabelecido.
O movimento do rotor, está constituído por dois componentes, um deles
é um movimento de direção radial dirigido para a parte externa do centro e
causado pela força centrífuga.
A tendência do fluido do rotor é movimentar-se em direção perpendicular
ao raio, formando o que se denomina de componente tangencial.
O movimento real ou final do líquido está constituído pela resultante das
duas forças mencionadas.
O fator mais importante que tem contribuído a generalização do uso das
bombas centrífugas é o advento da eletricidade, que substituiu neste século a
energia proporcionada pelo vapor, embora este seja usado amplamente em
determinadas atividades industriais.
Outro motivo foi o fato de que a bomba centrífuga proporcionava um
fluxo constante e de pressão uniforme. Os fabricantes de bombas centrífugas,
aprimorando seus estudos e experiências neste tipo de equipamento, bem
como aproveitando dos efetuados pelos fabricantes de motores elétricos,
aumentaram as velocidades de rotação e elevação dos fluidos transportados.
Em uma bomba centrífuga o fluido é forçado, seja pela pressão
atmosférica ou por outro tipo de forma, a penetrar em um sistema de palhetas
rotativas, constituindo estas um propulsor que descarrega um fluido na sua
periferia, sob elevada velocidade. Esta velocidade transforma-se em pressão
devido a energia impartida sobre o fluido, mediante uma voluta ou espiral,
figura 2.4.6.
Figura 2.4.6: Exemplo de uma voluta ou espiral.
Vejamos agora o que acontece quando o fluido é descarregado pelo

rotor. Se adotarmos como exemplo uma bomba de voluta, típica de uma bomba
centrífuga, poderemos observar que o fluido é descarregado de todos os
pontos ao redor da circunferência do rotor, movimentando-se para o interior
deste, ao mesmo tempo que circula ao redor do próprio rotor.
A carcaça da bomba tem como finalidade guiar o escoamento até o
bocal de saída, podendo continuar a transformação da energia cinética em
energia de pressão. A carcaça é projetada de forma tal, para que um
determinado ponto da sua parede tenha uma folga mínima entre ela e a parte
externa do diâmetro do rotor.
A folga mínima acima mencionada é denominada de várias formas,
adotando-se no texto o de lingüeta.
Entre a lingüeta propriamente dita e um ponto localizado ligeiramente á
esquerda, uma determinada quantidade de líquido é descarregada pelo rotor.
Este líquido poderá acompanhar a rotação do rotor até ser finalmente
descarregado através do bocal da bomba. Uma quantidade adicional de líquido
é descarregado pelo rotor em vários pontos ao redor da carcaça,
acompanhando o movimento deste e descarregando também pelo bocal da
bomba.
Permanece, ao redor da carcaça, uma maior quantidade de fluido, que
vai se acumulando e deslocando-se entre a parede da carcaça e a borda
externa do rotor.
De forma a manter a velocidade praticamente constante, embora o
volume de líquido aumente, a área entre a extremidade do rotor e a parede da
carcaça aumenta gradualmente a partir da lingüeta até o bocal de saída da
bomba.
Num ponto antes da lingüeta, todo o fluido descarregado pelo rotor é
coletado. Este líquido agora será conduzido para a tubulação de descarga.
Em determinados casos, este líquido possui uma elevada velocidade, o
que significa uma grande perda devida a fricção na tubulação de descarga. A
velocidade normalmente diminui no difusor da bomba, devido ao aumento de
sua área e, dessa forma, parte da energia cinética transforma-se em energia
devido a pressão.
Se a bomba possui um único rotor e sua altura de líquido é impulsionada
unicamente por este, denomina-se de bomba de simples estágio. Às vezes, a
altura necessária exige o uso de dois rotores trabalhando em série,
succionando um destes da descarga do precedente. Para efetuar este
processo podem ser conectadas em série duas bombas de um estágio cada,

ou os dois estágios incorporados em uma única carcaça, denominando-se este
arranjo de bomba de múltiplo estágio.
Nos projetos antigos, para obter maiores alturas de líquido quando
necessárias, foram projetadas bombas de dois ou mais rotores.
O projeto mecânico da carcaça da bomba permite uma classificação
quanto ao posicionamento do seu eixo, como: horizontal, vertical ou inclinado,
embora as classificações mais utilizadas sejam as de horizontal ou vertical.
2.4.2.2) Aplicação das bombas centrífugas – Bombas de água de

circulação
As bombas de água de circulação são de três tipos: (1) centrífuga de

voluta, (2) de fluxo misto e (3) rotatória de hélice.
Estas bombas trabalham transportando grandes volumes de água contra
pequenas alturas manométricas. Na figura 2.4.7 pode ser vista uma bomba
para bombeamento de água e de líquidos limpos, do tipo horizontal, um
estágio, sucção simples horizontal e recalque vertical para cima.
Figura 2.4.7: KSB Bombas Hidráulicas S/A.
A vazão do tipo em tratamento é de até 700m3 /h com elevação de até

140m, temperatura de 105ºC e velocidade de até 3500rpm. O acionamento
pode ser do motor elétrico, de combustão interna, turbina, etc.
Na Volkswagen é utilizada a bomba KSB Meganorm para o
bombeamento de água gelada para o resfriamento dos compressores e chiller,
e o bombeamento de água quente para abastecimento das caldeiras em
aproximadamente 80º C, figura 2.4.8.
Figura 2.4.8: Bomba KSB Meganorm utilizada na Volkswagem.
2.4.3)Bombas Volumétricas ou de deslocamento positivo

2.4.3.1)Bombas alternativas
Nas bombas alternativas o líquido recebe a ação das forças diretamente

de um pistão ou êmbolo (pistão alongado), ou de uma membrana flexível
(diafragma).
Descreve-se uma bomba alternativa como sendo uma bomba que tem
movimento de vai e vem. Seu movimento para frente e para trás, ou para cima
e para baixo distingui-se das bombas centrífugas e rotativas, que possuem
movimento de rotação, além de serem especificadas para serviços onde se
requer cargas elevadas e vazões baixas. As bombas motorizadas são
acopladas a um motor, independentes, e as alternativas derivam normalmente
do movimento de um virabrequim. Neste caso, a descarga é por pulsações
sinusoidais. A descarga do líquido pode-se converter em contínua, caso
bombas duplex (dois cilindros) ou triplex (três cilindros).
As bombas alternativas podem ser divididas em bombas de sucção e de
recalque, as quais, por sua vez, podem ser de simples e duplo efeito. A bomba
de recalque é na realidade uma extensão da bomba de sucção, pois ela
simultaneamente succiona e recalca água contra uma pressão externa.
O princípio básico de funcionamento da bomba de recalque, consiste no
fato dela forçar a água acima da pressão atmosférica, o que distingue da
bomba de sucção, a qual eleva a água para que esta escoe segundo um jorro.
• Bomba de Pistão:
A bomba de pistão envolve um movimento de vai-e-vem de um pistão

num cilindro. Resultando num escoamento intermitente.
Para cada golpe do pistão, um volume fixo do líquido é descarregado na
bomba. A taxa de fornecimento do líquido é função do volume varrido pelo
pistão no cilindro e o número de golpes do pistão por unidade do tempo.
A bomba alternativa de pistão (Figura 2.4.9) pode ser de simples ou
duplo efeito, dependendo se o pistão possui um ou dois cursos ativos.
Figura 2.4.9: Representação esquemática de uma bomba alternativa de pistão.
Na bomba de recalque de duplo efeito, o pistão descarrega água por um

dos seus lados, enquanto a água é puxada para dentro do cilindro pelo outro
lado do pistão, não havendo tempo de transferência. Dessa forma, a água é
descarregada em qualquer tempo, ao invés de ser descarregada em tempos
alternados, como nas bombas de simples efeito. Então, a vazão de uma bomba
de simples efeito pode ser duplicada numa bomba de duplo efeito que possua
cilindro de idêntico deslocamento, ou seja, comparando a bomba de duplo
efeito com a de simples efeito, verificamos que o deslocamento de água é
maior para um mesmo número de rotações.
Figura 2.4.10: Bomba de pistão, de potência, de duplo efeito.
Apresentamos abaixo um desenho ilustrativo que nos mostra os ciclos

de trabalho da presente bomba:
Figura 2.4.11: Ciclo de trabalho de uma bomba de recalque de pistão de duplo

efeito.
Conforme nos mostra a figura acima, verificamos que as principais

partes que compõem a bomba de recalque de duplo efeito são:
• Tubulação de admissão
• Válvulas de admissão
• Pistão
• Cilindro
• Válvula de descarga
• Tubulação de descarga
Resumindo, o movimento do líquido é efetivamente causado pelo
movimento do pistão, sendo da mesma grandeza e tipo do movimento deste.
Figura 2.4.12: Bomba de pistão.
• Bomba de Êmbolo:
A operação deste tipo de bomba é idêntica a operação da bomba de

recalque do tipo pistão de duplo efeito, trocando-se apenas o pistão pelo
êmbolo.
Figura 2.4.13: Bomba de êmbolo, duplex, de ação direta.
Com relação a localização da vedação, estas bombas podem ser de dois

tipos: vedação interna e vedação externa. Na bomba de vedação interna, o
cilindro é virtualmente dividido pela vedação em duas câmaras separadas. Nos
movimentos de subida e descida, o êmbolo desloca água alternativamente nas
duas câmaras. A desvantagem deste tipo de bomba reside no fato de ser
necessário remover o cabeçote do cilindro para ajustar ou substituir a vedação.
Além disso, não se consegue observar vazamento através da vedação
enquanto a bomba estiver em operação.
Estas desvantagens podem ser superadas na bomba de tipo êmbolo de
vedação externa. Dois êmbolos que se encontram rigidamente unidos por
placas e tirantes são necessárias nesse projeto. A vedação é externa, de fácil
inspeção e reparo.
Figura 2.4.14: Ciclo de trabalho de uma bomba de êmbolo de vedação interna.
Figura 2.4.15: Ciclo de trabalho de uma bomba de êmbolo de vedação externa.
• Bomba de Diafragma:
A bomba de diafragma utiliza uma substância elástica (tal como uma

borracha), ao invés de pistão ou êmbolo, para desenvolver operações de
bombeamento. Os dois tipos básicos de bomba de diafragma são: aberto e
fechado. As bombas de diafragma têm se mostrado eficientes para tarefas tais
como: retirada de água de valas, fundações encharcadas, drenos e outras
depressões encharcadas, nas quais há uma grande quantidade de barro ou
areia na água.
O movimento da membrana em um sentido diminui a pressão da câmara
fazendo com que seja admitido um volume de líquido. Ao ser invertido o
sentido do movimento da haste, esse volume é descarregado na linha de
recalque.
Utilizando o exemplo de uma bomba com duplo diafragma,
descreveremos seu funcionamento.
Pelo fornecimento de ar comprimido para a válvula de ar, o ar é passado
através do pistão da válvula (na posição ascendente ou descendente) para o
bloco central onde há duas portas direcionais de ar, para o lado esquerdo ou
lado direito da bomba (dependendo da posição do pistão da válvula de ar).
Quando na câmara de ar, a pressão de ar é aplicada no fundo do diafragma,
que força o produto a sair pelo manifold de saída. Como os dois diafragmas
estão conectados por um diafragma de ligação, ou eixo, o outro diafragma é
puxado na direção do centro da bomba. Esta ação faz o outro lado puxar
produto na bomba pela sucção da mesma. Válvulas esferas abrem e fecham,
alternadamente para encher as câmaras, esvaziar câmaras e bloquear o contra
fluxo. No final do golpe do eixo, o mecanismo de ar (pistão válvula de ar)
automaticamente desloca a pressão de ar (lado oposto) a ação reversa da

bomba, simplesmente pondo uma razão da bomba de 1:1.
A pressão de ar aplicada nesta bomba está diretamente relacionada à
pressão de entrada e a saída do líquido. A bomba tem duas câmaras líquidas,
duas câmaras de ar e dois diafragmas. Em cada par de câmaras, o líquido e as
câmaras de ar são separadas por diafragmas flexíveis. Cada diafragma é preso
por duas placas de suporte e parafusados a um eixo comum. Este conjunto,
eixo-diafragmas, move-se para frente e para trás com o ar comprimido,
direcionado pela válvula de ar, penetrando ou saindo pela câmara de ar
esquerda ou direita. Cada câmara líquida é equipada com duas esferas tipo
válvulas unidirecionais que automaticamente controlam o fluxo do fluido através
das câmaras da bomba.
Figura 2.4.16: Bombas com duplo diafragma.
2.4.3.2)Bombas Rotativas
A bomba é primordialmente utilizada para o fornecimento de energia ao

fluido nos sistemas hidráulicos. Ela é largamente empregada nas máquinas
operatrizes, aviões, automóveis, prensas, transmissões e em equipamentos
móveis. A bomba alternativa colhe continuamente o líquido da câmara,
enquanto que a bomba centrífuga provê velocidade à corrente fluida. Bombas
rotativas é um nome para designar uma grande variedade de bombas, todas
elas volumétricas e comandadas por um movimento de rotação, daí a origem
do nome.
Os tipos mais comuns de bombas de deslocamento positivo rotativas
são: bomba de engrenagens, lóbulos, parafusos e palhetas.
A característica principal desta classe de bombas é que uma partícula
líquida em contato com o órgão que comunica a energia tem aproximadamente
a mesma trajetória que a do ponto do órgão com o qual está tem contato.
Provocam uma pressão reduzida na entrada (efeito da pressão
atmosférica), e com a rotação, empurram o fluido pela saída.
A vazão do fluido é função do tamanho da bomba e velocidade de
rotação, ligeiramente dependente da pressão de descarga.
Fornecem vazões quase constantes. Eficientes para fluidos viscosos,
graxas, melados e tintas. Operam em faixas moderadas de pressão.
Capacidade pequena e média. Utilizadas para medir "volumes líquidos".
Figura 2.4.17: Bomba de pistões rotativos.
• Bomba de Engrenagem:
Bombas de engrenagem, cujos elementos rotativos têm a forma de

rodas trabalhadas como engrenagens, com duas configurações possíveis:
(a) de engrenagens exteriores (dentes exteriores), nas quais ambas as rodas

têm a mesma forma, igual diâmetro e engrenagens montadas sobre eixos
paralelos. Só uma das engrenagens é propulsada.
(b) de engrenagens interiores (dentado interior), em que uma roda menor é

montada excêntrica e interiormente a uma roda não comandada, situada no
interior de um carter cilíndrico.
As duas engrenagens são montadas próximo da parede interna da

carcaça; o óleo é arrastado em torno da periferia das duas engrenagens, e
então forçado através da abertura da saída, pelo contato das duas
engrenagens no seu ponto de tangência. As bombas de engrenagem podem
ser fornecidas para uma larga faixa de pressões.
Nestas bombas, quando a velocidade é constante, a vazão é constante,
a menos que seja considerado um fator de perda devido ao rendimento
volumétrico, isto é, a relação entre o volume efetivamente bombeado e o
volume dado pelas características geométricas da bomba.
Figura 2.4.18: Bomba de engrenagens com camisa de aquecimento à vapor.
• Bombas de Lóbulos:
O princípio de funcionamento das bombas de lóbulos é similar ao da

bomba de engrenagens, exceto em que os elementos giratórios, que
engrenam, são rotores em forma de lóbulos e não em rodas dentadas.
Ambos os rotores são propulsados, sincronizados por engrenagens ou
correntes de distribuição, girando em sentidos opostos, apresentando uma
pequena folga efetiva.
Da mesma forma que as bombas de engrenagens, podem ser
subdivididas em:
(a) bombas de rotores lobulares exteriores;

(b) bombas de rotores lobulares interiores,
Também são diferenciadas conforme a quantidade de lóbulos: dois, três

ou mais.
Figura 2.4.19: Bombas de dois e três lóbulos respectivamente.
Figura 2.4.20: Bomba de lóbulos.
• Bomba de Parafusos:
São bombas compostas por dois parafusos que tem movimentos

sincronizados através de engrenagens. O fluido é admitido pelas extremidades
e, devido ao movimento de rotação e aos filetes dos parafusos, é empurrado
para a parte central onde é descarregado. Os filetes dos parafusos não têm
contato entre si, porém, mantém folgas muito pequenas, das quais depende o
rendimento volumétrico.
Essas bombas são muito utilizadas para o transporte de produtos de
viscosidade elevada. Há projetos de bombas com uma camisa envolvendo os
parafusos, por onde circula vapor, com o objetivo de reduzir a viscosidade do
produto.
Há casos em que essas bombas possuem três parafusos e os filetes
estão em contato entre si, além de um caso particular em que há apenas um
parafuso.
Figura 2.4.21: Bomba de Parafusos.
Figura 2.4.22: Bomba de parafuso único ou de cavidades progressivas.
• Bombas de Palhetas:
A quantidade de palhetas é variável, conforme o fabricante. Conforme a

forma da caixa, subdividem-se em bombas de câmara, simples, dupla ou tripla.
A maioria das bombas de palhetas deslizantes são de uma câmara
(mononucleares). Como estas máquinas são de grande velocidade, de
capacidades pequenas ou moderadas, sendo usadas com fluidos pouco
viscosos, justifica-se a seguinte classificação:
(a) bombas de palhetas deslizantes, situadas em um rotor ranhurado;
(b) bomba pesada de palheta deslizante, com só uma palheta que abrange a
totalidade do diâmetro. Trata-se de uma bomba essencialmente lenta, para
líquidos muito viscosos;
(c) bombas de palhetas oscilantes, cujas palhetas articulam no rotor. É outro

dos tipos pesados de bomba de palheta;
(d) bomba de palheta rotativas, com ranhuras de pouca profundidade no rotor,

para alojar elementos cilíndricos de elastômero em lugar de palhetas.
Este tipo de bomba leva vantagem sobre a bomba de engrenagem por

que o rotor pode equilibrar-se hidraulicamente, o que minimiza as cargas nos
mancais. São muito utilizadas em sistemas de média e baixa pressão, que
requerem uma bomba compacta de preço baixo, e nos sistemas hidráulicos de
máquinas-ferramentas.
Figura 2.4.23: Bomba de palhetas.
2.4.4) Aplicações
Não existe um critério único que conduza claramente a um tipo de
bomba. Na verdade, devemos analisar os diversos parâmetros ou critérios de
seleção e escolher aquele tipo que melhor atenda aos requisitos mais
importantes do sistema em consideração.
Velocidade Específica (Ns)

Para valores de velocidade específica calculados, temos:
Ns Tipo de bomba
Ns < 500 Bomba volumétrica
500 < Ns <2000 Bomba centrífuga
2000 < Ns < 4200 Bomba do tipo Francis
4200 < Ns < 9000 Bomba de fluxo misto
Ns> 9000 Bomba axial
Características do líquido
• Uma viscosidade até 500 SSU é compatível com as turbobombas.
Acima deste valor é necessária uma análise comparativa e quanto maior a
viscosidade maior a tendência para bombas volumétricas.
• Líquidos com sólidos em suspensão ou substâncias pastosas operando

com bombas centrífugas normalmente exigem rotores abertos.
• As bombas centrífugas são limitadas à aplicações com no máximo 5 %
de gás em volume, enquanto que as axiais podem chegar a 10%.
Comportamento quanto à vazão

• Turbobombas operam em regime permanente sendo por isto as
preferidas em operações de processamento nas indústrias de petróleo e
petroquímica. Sua vazão pode ser alterada mediante mudanças como
fechamento parcial de válvula de descarga.
• Rotativas operam em regime praticamente permanente.
• Alternativas operam com vazões pulsáteis.
Características do sistema
• Algumas características do sistema podem levar à utilização de
determinado tipo de bombas. São exemplos disto as limitações de espaço ou
restrições quanto à sucção, favorecendo o uso de bombas verticais.
Tipo de aplicação e experiências anteriores

• Em algumas situações a escolha da bomba já é consolidada pela
experiência de casos anteriores. São exemplos disso a utilização de bombas
centrífugas nas instalações de bombeamento d’água e derivados claros de
petróleo, de bombas de engrenagem no sistema de lubrificação de grandes
máquinas, de bombas de engrenagens ou de parafusos em bases de
transporte de produto viscoso e de bombas alternativas em campos de
produção de petróleo.
______________________________________________________________
_______________________________________________________________
2.5 TURBINAS HIDRÁULICAS
USINAS HIDRELÉTRICAS
2.5.1) Introdução
Hoje em dia é muito fácil você chegar em casa, ascender a luz, ligar o
forno de microondas para preparar uma refeição, ligar a TV e assistir seu
programa preferido. Mas, já parou para pensar como seria o mundo sem
energia elétrica? Basta acabar a energia por alguns minutos para percebermos
a falta que ela nos faz.
Energia é tudo aquilo que resulta da transformação de trabalho ou que
se pode transformar em trabalho. Existem dois tipos: Energia Cinética, que é a
energia em movimento e Energia Potencial, que está armazenada, pronta para
ser transformada em energia cinética e utilizada.
A utilização da energia cinética e potencial das águas, pela Humanidade,
remonta a tempos imemoriais, já que, desde sempre, se instalaram variados
dispositivos nas margens e nos leitos dos rios.
Foi, porém, no século XIX que o aproveitamento dessa forma de energia
se tornou mais atraente do ponto de vista econômico, pois, com a invenção dos
grupos turbinas-geradores de energia elétrica e a possibilidade do transporte
de eletricidade a grandes distâncias, se conseguiu obter um elevado
rendimento econômico desse aproveitamento.
No Brasil, devido a sua enorme quantidade de rios, a maior parte da
energia elétrica disponível é proveniente de grandes Usinas Hidrelétricas.
Figura 2.5.1: Usina Hidrelétrica.
A energia primária de uma hidrelétrica é a energia potencial gravitacional

da água contida numa represa elevada. Antes de se tornar energia elétrica, a
energia primária deve ser convertida em energia cinética de rotação. O
dispositivo que realiza essa transformação é a turbina. Ela consiste
basicamente em uma roda dotada de pás, que é posta em rápida rotação ao
receber a massa de água. O último elemento dessa cadeia de transformações
é o gerador, que converte o movimento rotatório da turbina em energia elétrica.
Figura 2.5.2: Esquema de Usina Hidrelétrica.
2.5.2) Propriedades
Uma usina hidrelétrica pode ser definida como um conjunto de obras e
equipamentos cuja finalidade é a geração de energia elétrica, através de
aproveitamento do potencial hidráulico existente em um rio.
O potencial hidráulico é proporcionado pela vazão hidráulica e pela
concentração dos desníveis existentes ao longo do curso de um rio. Isto pode
se dar:
• de forma natural, quando o desnível está concentrado numa cachoeira;
• através de uma barragem, quando pequenos desníveis são
concentrados na altura da barragem;
• através de desvio do rio de seu leito natural, concentrando-se os
pequenos desníveis nesse desvio.
A construção de uma usina hidrelétrica envolve muitos aspectos,
principalmente os naturais. Há necessidade de desníveis para a água adquirir
mais velocidade.
Um rio não é percorrido pela mesma quantidade de água durante o ano
inteiro. Em uma estação chuvosa, é claro, a quantidade de água aumenta. Para
aproveitar ao máximo as possibilidades de fornecimento de energia de um rio,
deve-se regularizar sua vazão, a fim de que a usina possa funcionar
continuamente com toda a potência instalada. A vazão de água é regularizada
pela construção de lagos artificiais. Uma represa, construída de material muito
resistente (pedra, terra, freqüentemente cimento armado) fecha o vale pelo
qual corre o rio. As águas param e formam o lago artificial. Dele pode-se tirar
água quando o rio está baixo ou mesmo seco, obtendo-se assim uma vazão
constante.
A construção de represas quase sempre constitui uma grande
empreitada da engenharia civil. Os paredões, de tamanho gigante, devem
resistir às extraordinárias forças exercidas pelas águas que ele deve conter. Às
vezes, têm que suportar ainda a pressão das paredes rochosas da montanha
em que se apóiam. Para diminuir o efeito das dilatações e contrações devido
às mudanças de temperatura, a construção é feita em diversos blocos,
separados por juntas de dilatação. Quando a represa está concluída, em sua
massa são colocados termômetros capazes de transmitir a medida da
temperatura a distância; eles registram as diferenças de temperatura que se

possam verificar entre um ponto e outro do paredão e indicam se há perigo de
ocorrerem tensões que provoquem fendas.
Figura 2.5.3: Principais partes de uma Usina Hidrelétrica.
As partes principais de uma usina hidrelétrica são:
• Barragens - como o próprio nome diz, têm a função de barrar o

fluxo de água, formando, a represa, um grande lago onde a água
fica armazenada. Esta deve ter uma grande altura para que
adquira mais velocidade durante a queda.
• Comportas e Vertedouro - controlam o nível de água, evitando

que ela transborde quando o nível da represa passa do limite. As
comportas são abertas e a água escoa pelo vertedouro.
• Casa de Máquinas - onde estão instaladas as turbinas que

geram a energia elétrica. A água represada entra na casa de
máquinas por tubos (que são chamados dutos forçados); a força
da água é que movimenta as turbinas, fazendo girar o eixo que
tem um grande ímã na parte superior, o qual, em contato com as
turbinas, produz um campo magnético que gera a energia elétrica.
Figura 2.5.4: Principais partes de uma Usina Hidrelétrica.
Cada parte se constitui em um conjunto de obras e instalações

projetadas harmoniosamente para operar, com eficiência, em conjunto.
Tab. 2.5.1 - Tabela de comparação de algumas Usinas.
2.5.3) Funcionamento
A água captada no lago, formado pela barragem, é conduzida até a casa
de força através de canais, túneis e/ou condutos metálicos. Após passar pela
turbina hidráulica, na casa de força, a água é restituída ao leito natural do rio,
através do canal de fuga.
Figura 2.5.5: Turbinas Fancis e Kaplan.
Dessa forma, a potência hidráulica é transformada em potência

mecânica quando a água passa pela turbina, fazendo com que esta gire, e, no
gerador (que também gira acoplado mecanicamente à turbina) a potência
mecânica é transformada em potência elétrica.
Figura 2.5.6:Interior de uma turbina.
Figura 2.5.7:Interior de uma turbina.
A energia, assim gerada, é levada através de cabos ou barras

condutoras dos terminais do gerador até o transformador elevador, onde tem
sua tensão (voltagem) elevada, aproximadamente 10 vezes maior, para
adequada condução, através de linhas de transmissão, até os centros de
consumo.
O gerador é um dispositivo que funciona com base nas leis da indução

eletromagnética. Em sua forma mais simples, consiste numa espira em forma
de retângulo. Ela fica imersa num campo magnético e gira em torno de um eixo
perpendicular às linhas desse campo. Quando fazemos a espira girar com
movimento regular, o fluxo magnético que atravessa sua superfície varia
continuamente. Surge assim, na espira, uma corrente induzida periódica. A
cada meia volta da espira o sentido da corrente se inverte, por isso ela recebe
o nome de corrente alternada.
Figura 2.5.8: Vista de um gerador interligado a uma turbina.
Quando a energia chega nas cidades, um outro transformador na

subestação rebaixadora reduz a energia de volta ao nível adequado para os
aparelhos que usamos. O consumo de energia elétrica depende da potência do
aparelho utilizado e do tempo de utilização.
A energia que pode ser fornecida por unidade de tempo chama-se
potência, e é medida em watt (W). Como as potências fornecidas pelas usinas
hidrelétricas são muito grandes, sempre expressas em milhares de watts,
utiliza-se para sua medida um múltiplo dessa unidade, o quilowatt (kW), que
equivale a 1.000 W. A potência de uma fonte de energia elétrica pode ser
calculada multiplicando-se a tensão em volts, que ela é capaz de fornecer, pela
corrente em ampéres, que distribui. Dessa maneira, uma fonte capaz de
distribuir 1.000 A, com uma tensão de 10.000 V, possui uma potência de 10
milhões de watts, ou 10.000 kW.
Uma linha de transmissão, portanto, é capaz de transportar a mesma
potência de duas maneiras: com voltagem elevada e corrente de baixa
intensidade, ou com voltagem baixa e alta corrente. Quando a energia elétrica
atravessa um condutor, transforma-se parcialmente em calor. Essa perda é
tanto maior quanto mais elevada for a intensidade da corrente transportada e
maior for a resistência do fio condutor. Assim, seria conveniente efetuar a
transmissão da energia elétrica por meio de fios muito grossos, que
apresentam menos resistência. Porém, não se pode aumentar excessivamente
o diâmetro do condutor, pois isso traria graves problemas de construção e
transporte, além de encarecer muito a instalação. Assim, prefere-se usar altos
valores de tensão, que vão de 150.000 até 400.000 V. A energia elétrica
produzida nas centrais não é dotada de tensão tão alta. Nos geradores,
originalmente, essa energia tem uma tensão de cerca de 10.000 V. Valores
mais altos são inadequados, porque os geradores deveriam ser construídos
com dimensões enormes. Além disso, os geradores possuem partes em

movimento e não é possível aumentar arbitrariamente suas dimensões. A
energia elétrica é, pois, produzida a uma tensão relativamente baixa, que em
seguida é elevada, para fins de transporte. Ao chegar às vizinhanças dos locais
de utilização, a tensão é rebaixada. Essas elevações e abaixamentos são feitos
por meio de transformadores.
Os aparelhos elétricos possuem diferentes potências, consumindo mais
ou menos energia. Essa potência é expressa em watts (W) e deverá estar
mencionada na placa de identificação afixada no próprio aparelho. É o medidor
de energia elétrica (relógio de luz) que registra o consumo de eletricidade.
Mensalmente a Eletropaulo realiza a leitura do consumo, para que seja
emitida a fatura (conta) de energia elétrica. O consumo do mês é calculado
com base na diferença entre a leitura obtida no mês em curso e a do mês
anterior.
A eficiência energética desse trabalho é muito alta, ao redor de 95%. O
investimento inicial e os custos de manutenção são elevados e o combustível
(a água) é nulo. É uma fonte renovável de energia.
Veja na tabela a produção de energia das maiores usinas do mundo.
Nome País Potência ( M W)

Itaipu Brasil 12.600
Guri Venezuela 10.300
Grand Coulee EUA 6.494
Federação
Sayano Russa 6.400
Federação
Grasnoyarsk Russa 5.428
Churchil Falls Canadá 5.428
La Grande Canadá 5.328
Federação
Brstsk Russa 4.500
Federação
Ust - Clim Russa 4.320
Tucuruí Brasil 3.960
Fonte Eletrobras
Tab. 2.5.2 – Produção de energia.
Figura 2.5.9: Usinas a reservatório e a fio d’água, do Sudeste.
Figura 2.5.10:Ilustração mais simplificada de Usina.
2.5.4) Impacto Ambiental

O principal problema para o meio ambiente está vinculado à formação
do lago do reservatório, que pode causar danos à área inundada,
principalmente se estiver coberta por florestas; às vezes, cidades inteiras ficam
submersas.
As hidrelétricas sempre foram consideradas um modelo de geração de
energia limpa, mas produzem quantidades consideráveis de metano, gás
carbônico e óxido nitroso, gases que provocam o chamado efeito estufa. Em
alguns casos, elas podem emitir mais gases poluentes do que as próprias
termoelétricas movidas a carvão mineral ou a gás natural.
Três fatores são responsáveis pela produção desses gases quentes: a

decomposição da vegetação pré-existente, submersa na construção dos
reservatórios; a ação de algas primárias que emitem CO2; e o acúmulo, nas
barragens, de nutrientes orgânicos trazidos por rios e pela chuva.
A emissão de gás carbônico e de metano não acaba com a
decomposição total da vegetação. Há uma renovação constante, com a
chegada de novos materiais orgânicos trazidos pelos rios e pelas chuvas.
Lagos profundos em áreas pequenas, e com grande potência
energética, emitem poucos gases deste tipo. É o caso de Itaipu, por exemplo.
Na produção de metano (CH4), a hidrelétrica de Três Marias é a que
mais polui. Com relação a emissão de dióxido de carbono (CO2), Tucuruí (TO)
é quem mais polui.
Apesar de algumas hidrelétricas produzirem mais gases de efeito estufa
do que termoelétricas movidas a carvão mineral ou a gás natural, essas últimas
são mais prejudiciais ao ambiente. A termoelétrica não emite só gases quentes,
mas também dióxidos de enxofre e de nitrogênio, além de material particulado,
prejudicial à saúde. Isso não acontece nas hidrelétricas.
A energia hidrelétrica representa cerca de um quarto da produção total
de eletricidade no mundo. Em alguns países, foram instaladas centrais
pequenas, com capacidade para gerar entre um quilowatt e um megawatt.
Muitas nações em desenvolvimento estão utilizando esse sistema com bons
resultados.
PRODUÇÃO DE ÍNDICE MEGAWATTS

USINA ÁREA ALAGADA
MEGAWATTS POR Km INUNDADO
Itaipu 1,7 MIL KM2 12,6 MIL 7,2
Tucuruí 2,8 MIL KM2 8,3 MIL 3
Balbina 2,3 MIL KM2 250 0,1
Belo Monte 400 KM2 11 MIL 27,5
Tab. 2.5.3 – Comparação entre Usinas.
A preocupação com o ambiente concentra atenções nessa fonte de

energia renovável. Há algumas centrais baseadas na queda natural da água,
quando a vazão é uniforme. Estas instalações se chamam de água fluente.
Uma delas é a das cataratas do Niágara.
Figura 2.5.11: Rede hidrográfica e localização de barragens na Amazônia e em

Tocantins.
Países que possuem uma boa rede hidrográfica e um relevo acidentado,

são os maiores usuários dessa tecnologia considerada limpa, pois não queima
nenhum combustível fóssil (carvão ou petróleo) ou nuclear (urânio) na
obtenção de eletricidade.
2.5.5) Vantagens e Desvantagens

Vários fatores influem na hora de optar por uma forma de gerar energia.
Os principais são o custo de construção da usina e os gastos para mantê-la
operando. O impacto ambiental também tem que ser considerado. Outro dado
é o tempo real de operação, que mede a porcentagem do tempo que a central
efetivamente produz energia, descontadas interrupções causadas, por
exemplo, pela falta de gás, chuva ou sol.
TIPO DE CUSTO DE CUSTO DE IMPACTO TEMPO

ENERGIA CONSTRUÇÃO OPERAÇÃO AMBIENTAL REAL DE
(USS/KWH) (USS/KWH) PRODUÇÃO
destruição de
de 25 ecossistemas, de 50%
Hidrelétrica de 1000
a 40 bloqueio nos a 65%
a 1500
rios
de 1100 de 45 praticamente
Eólica 25%
a 2300 a 65 nenhum
de 2500 de 45 de 50%
Solar insignificante
a 5000 a 65 a 65%
poluição do ar,
Termoelétrica de 400 de 50
aquecimento do 15%
a gás a 600 a 80
planeta
poluição do ar,
Termoelétrica de 800 de 50 acima
aquecimento
a carvão a 1000 a 65 de 80%
global
riscos de
acidentes de 40%
Nuclear 3000 70
graves, lixo a 50%
atômico
Tab. 2.5.4 – Relação dos tipos de energia.
Existem inúmeros meios viáveis de gerar eletricidade além das

hidrelétricas, que são ignorados ou mal-aproveitados no Brasil. Nesse pacote
tecnológico de ponta estão, entre outras, a energia do vento (ou eólica), a solar
e a da biomassa, ou seja, a produção de eletricidade pela queima de matéria-
prima vegetal como o bagaço de cana ou o óleo de dendê. Estes recursos,
assim como as fontes de energia tradicionais, também têm suas vantagens e
desvantagens (veja o quadro acima), mas poderiam complementar e ampliar a
produção de energia no Brasil, onde mais de 90% da eletricidade consumida
ainda vem das hidrelétricas, principalmente em épocas de escassez de chuvas,
por exemplo (relembrando o caso do “Apagão”).
Obs: Se o lago de Itaipu fosse coberto de células solares geraria toda a

eletricidade de que o Brasil necessita e nem precisaríamos ter destruído Sete
Quedas.
2.5.6) Crise Energética

O Brasil já enfrentou uma crise de energia, em que não havia energia
elétrica suficiente e toda energia disponível deveria ser usada de maneira
inteligente. Essa crise representou uma etapa difícil na história do País.
Para entender as causas da crise energética é preciso conhecer um
pouco sobre como a energia é gerada.
Causa da Crise
1º - Redução de Investimentos
Os investimentos em geração no Brasil não acompanharam o
crescimento da demanda.
2º - Aumento da demanda
O crescimento da capacidade de geração não foi proporcional ao
aumento populacional.
3º - Dependência de usinas hidrelétricas e de linhas de transmissão

Como dito, a dependência do Brasil em relação às usinas hidrelétricas é
um fator agravante para uma crise. As hidrelétricas respondem por quase a
totalidade da energia consumida no País.
É importante você saber que a energia produzida em um local pode ser
transportada a outro local e isso é feito por meio de linhas de transmissão que
funcionam como verdadeiras estradas para a eletricidade. No Brasil, nem todas
as regiões estão interligadas, o que impossibilita um tráfego contínuo entre
todas as regiões, como é o caso das regiões Norte e Nordeste, que não estão
ligadas às demais. Em relação à Região Sul, o problema é outro. Embora
esteja ligada ao Sudeste e ao Centro-Oeste, o sistema de transmissão limita o
transporte da energia excedente gerada no Sul.
4º - Clima
Para que seja possível gerar energia nas usinas hidrelétricas é preciso
que os reservatórios tenham volume suficiente de água para acionar as
turbinas.
Com a falta de investimentos na ampliação do parque gerador, as
reservas de água das usinas em operação são utilizadas de forma intensiva,
reduzindo os níveis de armazenamento dos reservatórios. Isso aumenta a
dependência por índices de chuva mais altos para recompor o volume de água
dos reservatórios.
2.5.7) Glossário
Energia Hidráulica - Energia potencial e cinética das águas.
Represa - Grande depósito formado artificialmente, fechando um vale

mediante diques ou barragens e no qual se armazenam as águas de um rio
com o objetivo de as utilizar na regularização de caudais, na irrigação, no
abastecimento de água, na produção de energia elétrica, etc.
Central Hidroelétrica - Instalação na qual a energia potencial e cinética da

água é transformada em energia elétrica.
Bacia Hidrográfica - Superfície do terreno, medida em projeção horizontal, da

qual provém efetivamente a água de um curso de água, até o ponto
considerado.
Nível Máximo de Exploração - É o nível mais alto permitido normalmente

numa represa (sem ter em conta as sobre-elevações devido às cheias).
Corresponde ao nível de pleno armazenamento da represa.
Nota: O nível máximo da represa corresponde ao maior nível admissível em
caso de cheias.
Nível Mínimo de Exploração - É o nível mínimo admitido para a exploração de

uma represa, medido num local determinado.
Nota: Abaixo do nível mínimo de exploração pode-se fazer o esvaziamento da
represa até o nível da descarga de fundo.
Capacidade Útil - Volume de água disponível numa represa entre o nível de

pleno armazenamento e o nível mínimo de exploração normal.
Zona lnundável - Zona de uma represa compreendida entre o mais alto nível
admitido pela sua exploração normal e o nível de água máximo possível (nível
de máxima cheia).
POTÊNCIAL HIDRELÉTRICO BRASILEIRO

1990-1999
Estágio Potência (MW) Nº registros
Remanescente 31.742,18 2345
Individualizado 66.762,91 732
Total Estimado 98.505,09 3.077
Inventário 47.486,37 478
Viabilidade 37.873,66 62
Projeto Básico 15.242,17 75
Construção 7.696,60 25
Operação 53.855,07 391
Desativado 8,82 12
Total 161.162,69 1.043
Inventariado
TOTAL 259.667,78 4.120
Potencial Teórico Hidráulico Bruto - Quantidade máxima de energia elétrica

que pode-se obter numa região determinada ou numa bacia hidrográfica
durante um ano médio, tendo em conta os desníveis correspondentes referidos
a um dado ponto dessa região ou bacia.
Tempo de Funcionamento - Intervalo de tempo durante o qual uma

instalação, ou parte dela, fornece energia utilizável.
Pico de Demanda - MW - Máxima demanda instantânea requerida num

intervalo de tempo (dia, mês, ano, etc).
Carga de Base - Parte constante da carga de uma rede durante um período

determinado (por exemplo: dia, mês, ano).
Instalação Elétrica - Conjunto de obras de engenharia civil, edifícios,

máquinas, aparelhos, linhas e acessórios que servem para a produção,
conversão, transformação, transporte, distribuição e utilização de energia

elétrica.
Linha - Conjunto de condutores, isoladores e acessórios, usado para o

transporte ou distribuição de eletricidade.
Subestação de Transformação - Instalação elétrica na qual, por meio de

transformadores, se realiza a transferência de energia elétrica entre redes a
tensões diferentes.
Rede Elétrica - Conjunto de linhas e outros equipamentos ou instalações

elétricas, ligados entre si, permitindo o movimento de energia elétrica.
Rede de Transmissão - Rede ou sistema utilizado para transmissão de

energia elétrica entre regiões ou entre países, para alimentação de redes
subsidiárias.
Rede de Distribuição - Rede destinada à distribuição de energia elétrica no

interior de uma região delimitada.
Alta Tensão - Tensão cujo valor entre fases é igual ou superior a uma tensão
dada, variável de país para país.
Baixa Tensão - Tensão cujo valor entre fases é inferior a uma tensão dada,
variável de país para país.
Tensão Nominal - Tensão que figura nas especificações de uma máquina ou

de um aparelho, a partir da qual se determinam as condições de ensaio e os
limites da tensão de utilização.
Tensão de Exploração (efetiva) - Tensão sob a qual se encontram em serviço

as instalações elétricas (produção, transporte, etc).
Perdas de uma Rede - Perdas de energia que ocorrem no transporte e/ou

distribuição de energia elétrica, na rede considerada.
Qualidade de Serviço de uma Rede Elétrica - Grau de conformidade com

cláusulas contratuais entre distribuidor e consumidor, de uma entrega de
energia elétrica num período de tempo determinado, ou, mais geralmente, grau
de perturbação de uma alimentação de eletricidade.
Potência Elétrica Disponível - Potência elétrica máxima que, em cada

momento e num determinado período, poderia ser obtida na central ou no
grupo, na situação real em que se encontra nesse momento, sem considerar as
possibilidades de colocação da energia elétrica que seria produzida.
2.5.8) Observações Finais

As usinas respondem por 18% da energia elétrica global. São
responsáveis pelo fornecimento de 50% da eletricidade em 63 países e por
90% em outros 23, entre eles o Brasil.
PRÓ: são uma fonte de energia renovável, que produz eletricidade de forma
limpa, não poluente e barata.
CONTRA: exigem grande investimento inicial na construção de barragens.
Podem ter a operação prejudicada pela falta de chuvas.
TURBINAS HIDRÁULICAS
2.5.9) Introdução
Turbinas são máquinas para converter energia hidráulica em energia
elétrica. O custo total de uma usina hidrelétrica (reservatório, tubulações,
turbinas, etc) é mais alto do que o de uma central termelétrica, mas ela tem
muitas vantagens, algumas das quais são:
1. Alta eficiência
2. Flexibilidade de operação
3. Fácil manutenção
4. Baixo desgaste
5. Suprimento de energia potencialmente inesgotável
6. Nenhuma poluição
2.5.10) Classificação
Os principais tipos de turbina são aquelas de impulso e de reação. O tipo

predominante de máquina de impulso é a roda Pelton (inventada por Lester
Allen Pelton) que é apropriada para alturas de 150-2000m. As turbinas de
reação são de dois tipos principais:
1. de escoamento radial ou misto

2. de escoamento axial
Dos tipos de escoamentos radiais predomina a turbina Francis (patenteada

por Samuel Dowd e aperfeiçoada por James Bicheno Francis). As turbinas
Dériaz são similares às turbinas Francis rápidas, mas com um mecanismo que
permite variar a inclinação das pás do rotor. Os tipos principais de máquinas
axiais são turbinas de hélice (Propeller), cujas pás do rotor são fixas, e as
turbinas Kaplan com as pás do rotor ajustáveis. Outros tipos de máquinas
axiais são as turbinas Tubulares, Bulbo e Straflo.
2.5.11) Tipos de Turbinas Hidráulicas

2.5.11.1) Turbinas Francis
Em 1847 o inglês James Bicheno Francis (1815-1892) trabalhando nos

EUA melhorou uma máquina de escoamento centrípeta desenvolvida em 1838
por Samuel Dowd (1804-1879), de modo que a partir disso, elas receberam o
nome de turbinas Francis.
A Figura 1 mostra um corte longitudinal de uma turbina Francis,
indicando os órgãos principais. Essencialmente constam das seguintes partes:
1) uma caixa, geralmente com forma de caracol do tipo fechado, a qual é

substituída por uma câmara ou poço de adução no tipo aberto;
2) um distribuidor dotado de pás orientáveis, para proporcionar a descarga

correspondente à potência demandada, com o ângulo mais adequado
para a entrada da água no rotor;
3) um rotor dotado de pás com formato especial;
4) um tubo de sucção que conduz a água que sai do rotor a um poço ou
canal de fuga.
Figura 2.5.12: Turbina radial típica do tipo Francis.
As turbinas Francis são máquinas de reação do tipo ação total (a água ao

passar pelo rotor preenche simultaneamente todos os canais das pás). Quanto
ao posicionamento do eixo podem ser:
− de eixo vertical
− de eixo horizontal.
Quanto às velocidades do rotor, as turbinas Francis podem ser:
− lentas (55<ns<120 rpm);
− normais (120<ns<200 rpm);
− rápidas (ou Deriaz) (200<ns<300);
− extra rápidas ou ultra-rápidas (300<ns<450).
Com a velocidade específica definida pela fórmula:
ns = (n√Pe)/(H4√H) ; [n] em rpm, [Pe] em CV e [H] em m.
Quanto ao modo de instalação que caracteriza como recebem a água

motriz, as turbinas Francis podem ser: de instalação aberta ou fechada.
- Instalação aberta: Quando a turbina é colocada num poço, ao qual vem ter a
água conduzida em um canal de adução, havendo geralmente uma comporta
ou adufa para que se possa esvaziá-la na manutenção. Este tipo de instalação
é conveniente apenas para pequenas quedas (até 10 m) e potências pequenas
(algumas centenas de CV). Vale ressaltar que quando a descarga é grande e o
desnível é pequeno, há vantagem de se utilizar um tubo de sucção curvo.
- Instalação fechada. Quando a queda é superior a 10 m é preferível colocar a
turbina numa caixa à qual vem ter a água conduzida em uma tubulação forçada
(pentstock). Estas caixas tem a forma de caracol, voluta ou espiral e são
envolvidas pelo concreto armado.
As vantagens das turbinas de eixo horizontal sobre as de eixo vertical é
que nas primeiras a turbina e o gerador podem ser independentes; há uma
melhor disposição da sala das máquinas já que a turbina e o gerador estão no
mesmo nível, fácil montagem e entendimento, facilidade de manutenção e
custo reduzido em cerca de 20% para as mesmas condições.
2.5.11.2) Turbinas Pelton
Como toda turbina hidráulica, a Pelton possui um distribuidor e um

receptor. As partes principais das turbinas Pelton são descritas a seguir:
Figura 2.5.13: (a) Esquema de uma turbina Pelton. (b) Fotografia da roda de
uma turbina Pelton.
1) Distribuidor: O distribuidor é um bocal de forma apropriada a guiar a água,

proporcionando um jato cilíndrico sobre a pá do receptor, o que é conseguido
por meio de uma agulha.
2) Rotor: O rotor consta de um certo número de pás com forma de concha

especial, dispostas na periferia de um disco que gira preso a um eixo. A figura
2.5.14 (a) e (b) mostra fotos de um rotor da turbina Pelton.
Figura 2.5.14 (a) e (b): Rotor de uma turbina Pelton com as pás desmontadas.
A pá possui um gume médio, que fica sobre o plano médio da roda, e

que divide simetricamente o jato e o desvia lateralmente.
As figuras 2.5.15 e 2.5.16 mostram respectivamente uma foto e um
desenho esquemático da pá.
Figura 2.5.15: Pás de uma turbina Pelton.
Figura 2.5.16: Fixação das pás no rotor de uma turbina Pelton.
As figuras 2.5.17 e 2.5.18 mostram respectivamente uma foto e um

desenho esquemático da incidência do jato sobre as pás.
Figura 2.5.17: Incidência dos jatos sobre as pás.
Figura 2.5.18: Distribuição dos jatos em pás sucessivas.
3) Defletor de jato: O defletor intercepta o jato, desviando-o das pás, quando

ocorre uma diminuição violenta na potência demandada pela rede de energia.
Nessa hipótese, uma atuação rápida da agulha para reduzir a descarga poderia
vir a provocar uma sobrepressão no bocal, nas válvulas e ao longo do
encanamento adutor. O defletor volta à sua posição inicial liberando a
passagem do jato, logo que a agulha assume a posição que convém, para a
descarga correspondente à potência absorvida.
A figura 2.5.19 mostra detalhes do defletor de jato.
Figura 2.5.19: Detalhes do bocal injetor e do defletor de jato.
4) Bocal de frenagem: O bocal de frenagem faz incidir um jato nas costas das
pás, contrariando o sentido de rotação, quando se desejar frear a turbina
rapidamente.
As turbinas Pelton são do tipo tangenciais e de ação parcial como visto
no item anterior.
Quanto ao número de jatos, as turbinas Pelton podem ser: de um jato,
dois, quatro ou seis jatos e, excepcionalmente, de 3 jatos. Quanto maior o
número de jatos, maior a potência para uma mesma queda, maior o desgaste
por abrasão se a água tiver areia em suspensão e menor o tamanho do rotor (o
que representa uma redução no custo por unidade de potência instalada).
A incidência de jatos sobre o rotor, em cada volta, depende do número
de jatos, de modo que, quanto maior a queda, menor deverá ser o número de
impactos sobre a pá por minuto.
Quanto ao posicionamento do eixo, as turbinas Pelton podem ser de:
− Eixo horizontal: geralmente utilizada para um ou dois jatos, a instalação
é mais econômica, de fácil manutenção, além de ser possível montar,
numa mesma árvore, dois rotores.
− Eixo vertical: geralmente utilizado para quatro ou seis jatos sobre as
pás do rotor.
A figura 2.5.21 mostra as características da turbina Pelton em função da
queda e da potência. A figura 2.5.22 mostra o número de jatos em função da
rotação e da queda. A figura 2.5.23 mostra um gráfico para determinação da
potência, da rotação e do diâmetro do rotor da turbina Pelton em função da
queda e da vazão.
Figura 2.5.20: Número de impactos do jato sobre uma pá, por minuto.
Figura 2.5.21: Gráfico da Hitachi para escolha da turbina Pelton.
Figura 2.5.22: Número de jatos de turbina Pelton em função de H e ns.
Figura 2.5.23: Gráfico da Escher Wyss para determinação de N (MW), n (rpm) e Droda
(m).
As turbinas Pelton são recomendadas para quedas elevadas, para as

quais a descarga (vazão) aproveitável normalmente é reduzida, uma vez que a
captação se realiza em altitudes onde o curso d'água ainda é de pequeno
deflúvio.
Por serem de fabricação, instalação e regulagem relativamente simples,
além de empregadas em usinas de grande potência, são também largamente
empregadas em microusinas, em fazendas, etc., aproveitando quedas e

vazões bem pequenas para geração de algumas dezenas de CV.
2.5.11.3) Turbinas Hélice
A necessidade de obtenção de turbinas com velocidades consideráveis

em baixas quedas e grandes descargas, o que não é viável com as turbinas
Francis, deu origem em 1908 às turbinas Hélice ou Propeller.
O rotor assumiu a forma de uma hélice de propulsão, o que explica o
nome dado a estas turbinas, figura 2.5.24.
O distribuidor mantém o aspecto que têm nas turbinas Francis, mas a
distância entre as pás do distribuidor e as do rotor é bem maior do que a que
se verifica para as turbinas Francis de alta velocidade específica.
A figura 2.5.25 mostra o rotor e o distribuidor da turbina hélice.
Figura 2.5.24: Rotor de turbina Hélice (pás fixas).
Figura 2.5.25: Rotor de 8 pás de uma turbina Hélice com as pás direcionadas ao
distribuidor.
As turbinas Hélice são do tipo axial, de reação e de ação total, como as

turbinas Francis. As demais características são as mesmas que as das turbinas
Kaplan que serão vistas a seguir. Elas são utilizadas em baixas quedas e com
grandes descargas (vazões).
2.5.11.4) Turbinas Kaplan
Em 1912, o engenheiro Victor Kaplan (1876-1934), após estudos

teóricos e experimentais, concebeu um novo tipo de turbina a hélice,
comportando a possibilidade de variar o passo ou inclinação das pás.
A figura 2.5.26 mostra um corte longitudinal de uma turbina Kaplan
indicando os seus principais componentes.
Figura 2.5.26: Corte longitudinal de uma turbina Kaplan.
A figura 2.5.27 mostra o mecanismo de controle do ângulo das pás do

rotor. Os principais componentes de uma turbina Kaplan são descritos a seguir:
1) Distribuidor: Se assemelha ao das turbinas Francis, tendo as mesmas

finalidades. As pás do distribuidor, têm sua inclinação comandada por um
sistema análogo ao das turbinas Francis, e ficam a uma distância considerável
das pás do rotor. Deve haver uma sincronização entre os ângulos das pás do
rotor e as do distribuidor.
2) Rotor: Possui pás que podem ser ajustáveis variando o ângulo de acordo
com a demanda de potência.
3) Tubo de sucção: Tem as mesmas finalidades e a mesma forma dos tubos
de sucção para turbinas Francis.
Figura 2.5.27 (a): Detalhe do sistema de movimentação das pás de uma turbina
Kaplan.
Figura 2.5.27 (b): Rotor Kaplan em corte total e parcial (esquemático).
4) Caracol ou caixa espiral: Pode ter seção transversal circular nas turbinas
de pequena capacidade e nas quedas consideradas relativamente grandes
para turbinas Kaplan, mas, nas unidades para grandes descargas e pequenas
quedas, a seção é aproximadamente retangular ou trapezoidal com

estreitamento na direção do distribuidor e recebe a denominação de
semicaracol.
As turbinas Kaplan são do tipo axial, de reação e ação total como visto
no item anterior.
Quanto ao número de pás as turbinas Kaplan podem ser de:
− 4 pás (para 10 < H < 20m);
− 5 pás (para 12 < H < 23m);
− 6 pás (para 15 < H < 35m);
− 8 pás (para H > 35m).
São utilizadas para rotações específicas acima de 350 rpm. Permitem uma
ampla variação da descarga e da potência sem apreciável variação do
rendimento total.
2.5.11.5) Turbinas Dériaz
Tem o nome de um engenheiro suíço que as inventou. Elas se

assemelham às turbinas Kaplan e Francis rápida, porém as pás do rotor são
articuladas e, pela atuação de um mecanismo apropriado, podem variar o
ângulo de inclinação. Este tipo de turbina é muito utilizado em instalações onde
a água do reservatório de montante precisa ser reposta quando a máquina não
está produzindo potência. Sendo, quando for o caso, denominada de turbina-
bomba.
2.5.11.6) Turbinas Tubulares
Quando o desnível hidráulico for muito reduzido, pode não ser viável
nem mesmo a instalação de turbinas tipo Kaplan. Deste modo foram
desenvolvidos novos tipos de turbinas mais apropriadas para tais condições.
Um destes tipos é a turbina Tubular.
Nas turbinas tubulares, o receptor, de pás fixas ou orientáveis, é
colocado num tubo por onde a água escoa e o eixo, horizontal ou inclinado,
aciona um alternador colocado externamente ao tubo. A Figura 2.5.28 mostra
duas instalações de turbinas tubulares.
Figura 2.5.28: Turbinas tubulares de eixo inclinado e horizontal.
2.5.11.7) Turbinas Bulbo
As turbinas de bulbo podem ser consideradas como uma evolução do

tipo anterior. O rotor possui pás orientáveis como as turbinas Kaplan e existe
uma espécie de bulbo colocado dentro do tubo adutor de água. No interior do
bulbo que é uma câmara blindada, pode existir simplesmente um sistema de
engrenagens para transmitir o movimento do eixo ao alternador e/ou, nos tipos
mais aperfeiçoados, no interior do bulbo fica o próprio gerador elétrico.
A turbina bulbo dispensa a caixa em caracol e o trecho vertical do tubo
de sucção.
O espaço ocupado em planta é portanto menor que o das turbinas
Kaplan. Para um mesmo diâmetro do rotor, a turbina bulbo absorve uma
descarga maior que a Kaplan, resultando daí maior potência a plena carga.
As turbinas bulbo podem funcionar como turbinas ou como bombas e
são empregadas em usinas maré-motrizes.
Um ponto a considerar na instalação deste tipo de turbina é que a
limitação do diâmetro do rotor e do bulbo para redução dos custos, obriga à
construção de alternadores de pequeno diâmetro, mas muito alongados
axialmente, o que, por sua vez, acarreta problemas de resfriamento para o
gerador e de custo para o eixo e mancais.
As figuras 2.5.29, 2.5.30 e 2.5.31 mostram uma foto, um desenho
esquemático e uma maquete em corte, respectivamente.
Figura 2.5.29: Turbina bulbo, da Escher Wyss. Vista do rotor, do bulbo e de parte do
tubo de saída de água.
Figura 2.5.30: Turbina bulbo Escher Wyss.
Figura 2.5.31: Usina de Gersthein (França). Grupo bulbo.
2.5.11.8) Turbinas Straflo
São turbinas do tipo axial caracterizadas pelo escoamento retilíneo que

em inglês significa "straight flow", cuja contração dos vocábulos originou o
nome STRAFLO. Na realidade, as trajetórias das partículas líquidas são hélices
cilíndricas, que em projeção meridiana são retas paralelas ao eixo.
Neste tipo de turbina o indutor do alternador é colocado na periferia do
rotor da turbina formando um anel articulado nas pontas das pás da hélice, as
quais podem ser de passo variável, análogas às da turbina Kaplan. Por esta
razão é também denominada turbina geradora de anel ou periférica.
As juntas hidrostáticas montadas entre a carcaça girante, funcionam
como um agente de pressão e vedação.
Uma vantagem desta turbina é de não haver a necessidade de colocar o

gerador no interior de um bulbo, o que, como vimos, cria problemas de
limitação das dimensões do gerador e de resfriamento. A colocação do
alternador na própria periferia do rotor da turbina possibilita uma instalação
compacta e a obtenção de fator de potência maior que o conseguido com
outros tipos em igualdade de condições de queda, descarga e custo de obras
civis.
As turbinas STRAFLO são adequadas para usinas de baixa queda, de 3
até 40m e diâmetro de rotor de até cerca de 10m.
Do mesmo modo que as turbinas de bulbo e tubulares, as turbinas
STRAFLO podem ser instaladas com eixo horizontal ou inclinado.
As figuras 2.5.32 e 2.5.33 mostram uma maquete em corte e uma seção
transversal de uma turbina STRAFLO, respectivamente.
Figura 2.5.32: Representação de turbina Straflo de pás fixas.
Figura 2.5.33: Seção transversal típica de turbina Straflo de pás fixas e mancais
convencionais; 1- pás diretrizes fixas, 2- pás diretrizes móveis do distribuidor, 3- pás
fixas do rotor, 4- gerador.
2.5.12) Velocidades das Turbinas Hidráulicas

2.5.12.1) Número real de rotações
As turbinas acionam diretamente os geradores de energia elétrica, de

modo que, naturalmente, ambos têm o mesmo número de rotações. Mas nos
alternadores, pela forma como são construídos, existe uma dependência entre
o número de pares de pólos (p), o número de rpm(n) e a freqüência em Hz (f),
na forma:
n = (60⋅f)/p
Para f = 60hz, n = 3600/p. Assim, podemos construir uma tabela que relaciona
n e p (tabela 2.5.5). As velocidades reais das turbinas, podem ser
determinadas a partir da tabela 2.5.6.
As turbinas de grandes potências têm baixa rotação real de modo a
reduzir a complexidade dos problemas de estabilidade mecânica, momentos
nos mancais e a melhorar as condições para a regularização do movimento.
Também, por razões construtivas, empregam-se, como visto, baixa velocidade
real para turbinas de elevado ns e altas rotações reais para pequenos valores
de ns.
P 4 6 8 12 16 18 20 24 30 36 40 45 60
n 900 600 450 300 225 200 180 150 120 100 90 80 60
Tab. 2.5.5 - Rotações por minuto síncronos do alternador trifásico em função do
número de pares de pólos.
Propeller, Kaplan, 50 a 150 rpm

Bulbo
Francis 80 a 300 rpm
Pelton 200 a 750 rpm
Tab. 2.5.6 - Número real de rpm das turbinas.
2.5.12.2) Aumento de velocidade
O custo do grupo turbina-gerador diminui com o aumento da velocidade

angular que pode ser conseguido com a redução do diâmetro (das dimensões
do rotor). Essas vantagens, aliadas à necessidade muitas vezes de utilizar
pequenas quedas, tem feito com que o progresso no projeto das turbinas
evoluísse para obtenção de velocidades que podem, até certo ponto, ser
consideradas altas. Dois recursos são utilizados:
a)Dar formas adequadas a seus órgãos essenciais, especialmente o rotor;

b)Agrupar numa árvore, vários rotores iguais, alimentados separadamente,
constituindo, assim, as chamadas turbinas múltiplas. Trata-se de uma
instalação em paralelo em que cada unidade se apresenta com um rotor de
pequeno diâmetro, permitindo, assim, obter uma maior velocidade angular para
um mesmo valor de velocidade periférica.
2.5.13) Rendimento das Turbinas Hidráulicas

A figura 2.5.34 mostra o rendimento das principais turbinas hidráulicas
em função da descarga. A figura 2.5.35 mostra o comportamento do
rendimento em função da potência útil para as principais turbinas hidráulicas.
Figura 2.5.34: Variação do rendimento com a descarga para os diversos tipos de

turbina.
Figura 2.5.35: Variação do rendimento com a potência útil.
2.5.14) Campo de Aplicação das Turbinas Hidráulicas
Teoricamente não é impossível construir turbinas de um tipo qualquer

para todas as velocidades específicas, porém a prática do projeto e os
resultados obtidos com as turbinas instaladas têm mostrado que cada um dos
tipos só pode ser empregado com bom rendimento para valores de ns
compreendidos entre determinados limites, o que significa dizer que, de um
certo modo, essa grandeza específica determina o tipo de turbina a ser usada
numa instalação caracterizada pelos valores de Q, H e n.
A prática mostrou ainda que, para valores dados de queda e potência,
os custos das turbinas e da instalação, como um todo, diminuem quando a
velocidade específica aumenta.
A tabela 2.5.7 mostra o campo de aplicação das principais turbinas, em
função de n e H. Baseada em turbinas instaladas que apresentam não só bons
rendimentos, mas também os menores custos.
Tab. 2.5.7 - Campo de aplicação dos diversos tipos de turbinas.
A figura 2.5.36 mostra a representação gráfica desta tabela.
Figura 2.5.36: Campo de ampliação das turbinas Pelton, Francis e Kaplan de acordo
com a queda e a velocidade específica.
2.5.15) Características de algumas Turbinas Hidráulicas

instaladas no Brasil
A tabela 2.5.8 mostra H, Q, n e N, bem como o fabricante e o tipo das

Turbinas Hidráulicas instaladas nas principais usinas brasileiras.
Usina Tipo H (m) Q (m3.s- N (rpm) N (CV)

1)
Itaipú - Rio Paraná Francis 120 660 94,2 971.500
Paulo Afonso IV - Rio Sã Francisco Francis 135 385 120 577.600
Itumbiara - Rio Paranaíba Água Francis 80 522 500 94,7 95 481.000
Vermelha - Rio Grande Francis 139,9 312.712
São Simão - Rio Paranaíba Francis 71,3 420 94,7 370.000
Foz de Areia - Rio Iguaçu Francis 29,8 302 128,6 457.000
Tucuruí - Rio Tocantins Francis 60,8 576 85 429.880
Estreito - Rio Grande Francis 60,8 306,5 113,5 231.000
Furnas (Alpinópolis) - Rio Grande Francis 88,9 190 150 210.000
Ilha Solteira - Rio Paraná Francis 46 389 86 225.000
Marinbondo - Rio Grande Francis 60,3 319 100 242.000
Salto Osório - Quedas Iguaçu Francis 72 240 120 214.500
Passo Fundo - Rio Passo Fundo Francis 253 48 300 150.000
Porto Colômbia - Rio Grande Francis 19,3 464 86 111.000
Xavantes - Rio Paranapanema Francis 73,7 141,5 129 144.000
Capivara - Rio Paranapanema Francis 48,4 375 100 225.000
Promissão - Rio Tiête Kaplan 25,0 380 90 120.000
Jupiá - Rio Paraná Kaplan 25,4 400 98 140.000
Porto Primavera - Rio Paraná Kaplan 19,2 751 67 177.000
Sobradinho - Rio São Francisco Kaplan 27,2 715 75 242.000
Moxotó - Rio São Francisco Kaplan 21,0 550 80 150.057
Bernardo Mascarenhas (Três Kaplan 57,2 150 164 90.000
Marias) -
Volta Grande - Rio Grande Kaplan(5pás) 26,2 430 85,7 140.038
Jupiá - rio Paraná Kaplan 23 462 78,4 107.060
Barra Bonita - Rio Tiête Kaplan 24 148 129 47.400
Parigot de Souza - Rio Capivari Pelton 714,3 10 514 87.200
Cubatão 1- Henry Borden Pelton 719,5 12 360 92.274
Cubatão 2 - Fonte, (primitiva) Pelton 684 12,7 150 89.232
Fontes antigas - Rio Piraí Pelton 310 1,53 1094 19.264
Tab 2.5.8 - Características de algumas turbinas hidráulicas instaladas no Brasil.
2.5.16) Pré-Dimensionamento das Turbinas Hidráulicas

Nesta seção apresentaremos um roteiro juntamente com alguns gráficos
que nos possibilitará fazer um pré-dimensionamento das turbinas hidráulicas
dentro, é claro, das limitações do texto desenvolvido.
2.5.16.1) Dados para o Dimensionamento das Turbinas Hidráulicas
Para o dimensionamento de qualquer Turbina Hidráulica é

indispensável, subsidiariamente, conhecer:
- As características físicas e químicas do fluido de trabalho;
- As características locais, no que se refere ao ambiente e ao local de
instalação;
- As características operacionais.
Desse modo, mais especificamente, deve-se conhecer:
- Quedas (H);
- Vazões (Q);
- Altura do nível d'água de jusante;
- Características do sistema que será acionado.
2.5.16.2) Pré-Dimensionamento de Turbinas Francis
a) DADOS BÁSICOS
- Q (m3/s): vazão para o ponto de projeto (nominal);

- H (m): queda disponível para o ponto de projeto;
- n (rps): rotação da turbina para ponto de projeto.
b) CÁLCULOS PRELIMINARES
- Trabalho específico (y);

- Rotação específica (ηqa);
- Rendimento (ηn, ηm, ηt);
- Potências (hidráulica e do eixo).
c) ESCOLHA DO TIPO
Baseado na rotação específica (ηqa) e também na altura máxima (hsmáx)

que poderá ser instalada a turbina livre do perigo de cavitação. Determina-se o
coeficiente de cavitação (δmin) no gráfico 1.
- Determinação do número de pólos do alternador;

- Determinação do tipo de rotor (lento, normal, rápido).
d) ELEMENTOS DE ORIENTAÇÃO PARA O ROTOR
- O gráfico 1 trás algumas relações importantes em função de ηqa:
C52máx /2y ; D4m/D5e ; b0/D5e ; ηtmáx ; ymáx; Qn/Qmáx
onde:
C5máx = velocidade máxima na entrada do tubo de sucção.
Qn = vazão nominal.
D5e = diâmetro externo da aresta de saída.
D4m = diâmetro médio da aresta de entrada.
b0 = largura do distribuidor.
- Dado y, determinação C5máx;

- Dado Q e calculado C5máx, determina-se (D5e)min através da equação da
continuidade;
- Determinação de (D4m)min e (b0)min;
- Determinação do número e da espessura das pás do rotor;
- Verificar se a equação fundamental é satisfeita;
- Determinação de D4m , D5e, C5 e b0;
- Determina-se os triângulos de velocidade para as arestas de entrada e
saída do rotor.
e) DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DO INJETOR
f) DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DA CAIXA ESPIRAL
g) DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DO DISTRIBUIDOR
- dimensões;
- número de pás, espessura e passo;
- outros.
h) DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS DO TUBO DE SUCÇÃO
- forma;
- comprimento;
- diâmetro de entrada e saída.
i) DETERMINAÇÃO DO DIÂMETRO DO EIXO DA TURBINA
Gráfico 2.5.1: Elementos para Pré-Dimensionamento de Rotores Francis.
2.5.16.3) Pré-Dimensionamento de Turbinas Pelton
a) DADOS BÁSICOS
- Q;
- H.
- Y;
- ηt ,ηm , ηh;
- Ph, Pef.
c) ESCOLHA DO TIPO
- limitada a rotação específica;

- Determinação do número de injetores (jatos);
- Determinação da posição do eixo.
d) CÁLCULO DO DIÂMETRO DO JATO (d0)
e) CÁLCULO DAS PÁS
- dimensões principais (gráfico 2);

- passo;
- número;
- inclinação da Aresta.
f) CÁLCULO DAS DIMENSÕES PRINCIPAIS DO ROTOR
- Diâmetro do círculo tangente ao eixo do jato (Dm);

- Diâmetro exterior do divisor (Dr);
- Diâmetro externo;
- Diâmetro interno.
g) CÁLCULO DA AGULHA E DO INJETOR
- Adoção dos ângulos;

- Determinação do diâmetro do injetor;
- Determinação do diâmetro máximo da agulha;
- Determinação do diâmetro do cano.

Gráfico 2.5.2: Elementos para Pré-Dimensionamento de Rotores Pelton.

2.5.16.4) Pré-Dimensionamento de Turbinas Kaplan
a) DADOS BÁSICOS
- Q;
- H.
- Y;
- ηqa;
- ηt , ηm , ηh;
- Ph, Pef.
c) ESCOLHA DO TIPO
- Baseado em ηqa e hsmáx (δmin, gráfico 3).

- Determinação do número de pólos do alternador.
d) CÁLCULO DO ROTOR
- Elementos de orientações (gráfico 3):
C52máx / 2y ; Di/De; b0/De
- Dimensões principais: diâmetro externo do rotor, diâmetro do cubo,

seção livre para passagem de água;
- Características das pás (passo, número, comprimento);
- Traçado do diagrama de velocidades.
e) CÁCULO DO DISTRIBUIDOR
- Determinação do diâmetro;
- Determinação do número de pás;
- Determinação das velocidades e ângulos de incidência.
f) DETERMINAÇÃO DA ESPIRAL
- Determinação da velocidade de entrada;

- Determinação das dimensões.
g) DETERMINAÇÃO DO TUBO DE SUCÇÃO
- Determinação da velocidade de entrada e saída.

Gráfico 2.5.3: Elementos para Pré-Dimensionamento de Rotores Kaplan e Hélice.

2.6 TURBINAS A VAPOR
2.6.1) Introdução
A pré-história das turbinas a vapor se remonta desde 175 a.C. quando

Herón de Alexandría fez a primeira descrição.
A turbina de Herón consistia de uma esfera que podia girar livremente
em torno de um eixo diametral, apoiada nos extremos dos mesmos, em dois
suportes, por cujo interior fazia entrar, na esfera, o vapor produzido por dois
tubos diametralmente opostos e direcionados em sentido contrário. A
transformação de pressão em velocidade está totalmente ligada ao elemento
móvel (esfera ou "rodete").
A história da turbina a vapor se iniciou no final do século passado. Entre
os muitos investigadores que contribuíram para o seu desenvolvimento,
mencionaremos só os principais, que foram os criadores das turbinas a vapor
modernas.
O primeiro inventor foi o suéco De Laval (1845-1913), que criou a turbina
a vapor de ação de um só estágio. Desenvolveu um bocal (Tobera)
convergente-divergente com velocidade supersônica de saída de vapor e o
eixo flexível, cuja velocidade crítica chegava por debaixo da velocidade de giro
da turbina, 30.000 rpm.
O segundo inventor foi o inglês Parsons (1854-1931), que em busca de
um motor marinho apropriado, desenvolveu a turbina a vapor de reação de
vários estágios em 1895. Utilizando um rotor duplo, ele conseguiu melhores
rendimentos comparados aos das máquinas alternativas de vapor, utilizadas
até então nos barcos.
As turbinas a vapor são máquinas de grande velocidade. Se todo o salto
entálpico disponível se transforma em energia cinética no bocal, a velocidade
do vapor na saída da mesma é muitas vezes superior a velocidade do som, e a
velocidade periférica do rotor para aproveitar com bom rendimento esta
energia, poderia chegar a ser superior ao limite de resistência dos materiais
empregados. Além das altas velocidades, as turbinas a vapor modernas
trabalham em condições super críticas de pressão e temperatura (acima de
250 bar e 600°C, respectivamente).

Figura 2.6.1: Turbina de Herón.
Figura 2.6.2: Esquema de uma turbina a vapor de ação com um escalonamento;

turbina De Laval.

Figura 2.6.3: Turbina a vapor aberta.
2.6.2) Elementos Construtivos
Uma turbina a vapor é constituída basicamente dos seguintes

elementos:
1) Uma carcaça, geralmente dividida em 2 partes longitudinalmente para
facilitar o acoplamento e desmontagem, e que contém o sistema de pás
fixas ou distribuidores;
2) Um rotor com pás em sua periferia, sobre o qual incide o vapor e onde é
feita a transformação na direção e magnitude da velocidade do vapor;
3) Um sistema de comando e válvulas para regular a velocidade e potência
da turbina, modificando a descarga do vapor;
4) Um acoplamento para conexão mecânica com o gerador que vai
acionar;
5) Um dispositivo de expansão, sempre constituído de um bocal fixo ou
móvel (diretrizes), no qual a energia de pressão do vapor se transforma
em energia cinética;
6) Junta de labirinto, necessária para reduzir o calor gerado quando
acontece o contato rotor-estator, já que, devido às altas velocidades, o
calor gerado, quando ocorresse qualquer contato, poderia produzir calor
suficiente para fundir o material do rotor ou até mesmo danificar o eixo.

Figura 2.6.4: Rotor forjado em uma peça com os discos de uma turbina a vapor de
contrapressão de 25 MW.
Figura 2.6.5: Rotor de discos separados de uma turbina a vapor de 6 MW.
Figura 2.6.6: Diversos tipos de juntas de labirinto, utilizadas nas turbinas a vapor.
Figura 2.6.7: Conjunto rotor-estator.

2.6.3) Classificação das turbinas a vapor
As turbinas a vapor podem ser classificadas segundo os seguintes

critérios:
1) Quanto a direção do movimento do vapor em relação ao rotor:

-Turbinas a vapor axiais: são aquelas que o vapor se move dentro do rotor em
direção aproximadamente paralela ao eixo são as mais comuns.
-Turbinas a vapor radiais: são aquelas em que o vapor se desloca
aproximadamente em sentido perpendicular ao eixo da turbina.
-Turbinas a vapor tangenciais: são aquelas em que o vapor se desloca
tangencialmente ao rotor.
2) Quanto a forma do vapor atuar no rotor :

-Turbinas a vapor de ação: quando o vapor se expande somente nos órgãos
fixos (pás diretrizes e bocais) e não nos órgãos móveis (pás do rotor). Portanto,
a pressão é a mesma sobre os dois lados do rotor.
-Turbinas a vapor de reação: quando o vapor se expande também no rotor, ou
seja, quando a pressão de vapor na entrada do rotor é maior que na saída do
mesmo.
-Turbinas a vapor mistas: quando uma parte da turbina a vapor é de ação e
outra parte de reação.
3) Quanto ao número e classe de escalonamentos:

-Turbinas a vapor de um só rotor.
-Turbinas a vapor de vários rotores: as quais, segundo a forma dos
escalonamentos, podem ser :
- Turbinas a vapor com escalonamento de velocidade
- Turbinas a vapor com escalonamento de pressão
- Turbinas a vapor com escalonamento de velocidade e de pressão
4) Quanto ao número de pás que recebem o vapor:

-Turbinas a vapor de admissão total: quando o vapor atinge totalmente as pás
do distribuidor.
-Turbinas a vapor de admissão parcial: quando o vapor atinge somente uma
parte das pás.
5) Quanto a condição do vapor de escape:

-Turbinas a vapor de escape livre: nas quais o vapor sai diretamente para a
atmosfera. Portanto a pressão de escape é igual a pressão atmosférica.
-Turbinas a vapor de condensador: nas quais na saída existe um condensador
onde o vapor se condensa, diminuindo pressão e temperatura. A pressão de
escape do vapor é inferior a pressão atmosférica.
-Turbinas a vapor de contrapressão: nas quais a pressão de escape do vapor é
superior a pressão atmosférica. O vapor de escape é conduzido a dispositivos
especiais para sua posterior utilização (ex: calefação, alimentação de turbina
de baixa pressão, etc).
-Turbinas a vapor combinadas: nas quais uma parte do vapor é retirada da
turbina antes de sua utilização, empregando-se esta parte subtraída para

calefação e outros usos; o resto do vapor continua a sua evolução normal no

interior da turbina e, na saída, vai para a atmosfera ou ao condensador.
6) Quanto ao estado do vapor na entrada:

-Turbinas a vapor de vapor vivo: quando o vapor de entrada vem diretamente
da caldeira. Por sua vez elas podem ser:
- de vapor saturado
- de vapor superaquecido
-Turbinas a vapor de vapor de escape: quando se utiliza a energia contida no
vapor de escape de uma outra máquina térmica (por ex.: a máquina a vapor, a
turbina de contrapressão, etc). A maioria delas são de vapor saturado.
Princípio de ação Direção de

fluxo
Ação Reação Radial Axial
Número de
Tipo de serviço
estágios
Contrapressão Condensação
Extração
1 2 ou mais
2.6.4) Tipos e Características das turbinas a vapor

Após a classificação feita no item anterior podemos fazer uma grande
variedade de combinações de modo a obter o tipo mais adequado de turbina a
vapor às nossas necessidades.
Porém, na prática e por diversas razões econômicas e construtivas,
algumas destas combinações não são possíveis.
A seguir, descreveremos alguns modelos típicos de turbinas a vapor.
1) Turbinas a vapor elementar de ação e de um só estágio:

Conhecida também como turbina De Laval. Possui um único estágio de
pressão e de velocidade, todo o "salto térmico" ocorre neste estágio, sendo a
transformação de entalpia em energia cinética feita nos bocais e a
transformação de energia em trabalho feita nas palhetas.

Figura 2.6.8: Turbina elementar de ação.
Suas principais vantagens são o pequeno espaço ocupado e a

simplicidade de construção. Por outro lado, tem uso restrito para pequenas
potências (até 30 HP) e trabalham em altas rotações.

2) Turbinas a vapor de ação com um só estágio de pressão e vários

estágios de velocidade:
Conhecida também como roda de Curtis. O vapor se expande por completo
no bocal de entrada, transformando a entalpia em energia cinética. No primeiro
rotor é convertida toda a diferença de pressão em velocidade.
A transformação da energia cinética em trabalho ocorre em vários estágios
de velocidade, separados por palhetas fixas que apenas mudam a direção do
escoamento, mantendo a velocidade e pressão constantes. Como, por todos os
estágios, deve passar a mesma quantidade de vapor e a velocidade vai
diminuindo, é necessário que, nas seções por onde passa, o vapor vá
aumentando, o que implica numa variação do diâmetro dos rotores sucessivos.
Figura 2.6.9: Corte de uma turbina a vapor com escalonamento de velocidade (Turbina
Curtis).

Figura 2.6.10: turbina a vapor com escalonamento de velocidade (Turbina Curtis).
O principal inconveniente dos estágios de velocidade é que, devido as

altas velocidades do vapor, aumentam consideravelmente as perdas por atrito,
sobretudo se existirem muitos estágios. Esta é a causa para que na prática, se
adote um pequeno número de estágios.
Em resumo, os estágios de velocidade são particularmente vantajosos
para as turbinas de baixa e média potência (até 4000 HP) que necessitam de
reduzido número de estágios.

3) Turbinas a vapor de reação com um só estágio de velocidade e vários

estágios de pressão:
Conhecida também como turbina de Prazos. É equivalente a várias turbinas
simples montadas num mesmo eixo, uma em seguida da outra.
A queda total de pressão (salto térmico total) entre a entrada e a saída é
subdividida em um certo número de quedas parciais, uma para cada estágio.
Figura 2.6.11: Expansões sucessivas do vapor em uma turbina com escalonamento de

pressão.
A Figura anterior mostra as expansões sucessivas do vapor em função

das quedas de pressão em cada estágio (representação do trabalho específico
interno).
Como o volume específico do vapor aumenta de um estágio ao outro, as
seções por onde o vapor passa devem ir aumentando sucessivamente.

Figura 2.6.12: Turbina com escalonamento de pressão (Turbina Rateau).
Como as diferenças de pressão utilizadas nos diferentes estágios são

reduzidas, as velocidades adquiridas pelo vapor também são pequenas, de
forma que as perdas por atrito serão pequenas, permitindo assim um maior
número de estágios.
4) Turbinas a vapor de reação de fluxo radial:

Também conhecida como turbina Ljungström. O vapor flui no sentido radial
desde o eixo até a periferia da máquina. Ambos os sistemas de pás giram em
direções contrárias. Tem a vantagem de um pequeno custo do sistema de pás
e ocupa pouco espaço. A figura a seguir mostra este tipo de turbina a vapor.

Figura 2.6.13: Corte do rotor de uma turbina de fluxo radial Ljungström.
A próxima figura mostra uma turbina a vapor de reação axial-radial

(turbina Durax) onde o vapor entra na turbina a vapor axialmente, se
expansiona de forma radial, e na sua saída, segue expansionando nas pás.
Figura 2.6.14: Esquema de uma turbina de fluxo radial e axial Durax, da ASEA.
5) Turbinas a vapor de contrapressão:

Não tem condensador e o vapor de escape esta ligado a um aparato que
utiliza vapor a uma pressão mais baixa. É utilizada em industrias em que, além
de gerar sua própria energia elétrica, precisam de vapor a pressões moderadas
para utilização industrial (aquecimento, por exemplo). É também utilizada para

aumentar a potência de uma central de vapor já construída, sendo

denominada, neste caso, "turbina superior". O vapor de escape dela entra em
algumas ou em todas as turbinas da instalação com menor pressão.
Figura 2.6.15: Corte longitudinal de uma turbina de contrapressão Escher Wyss.

Potência: 3 MW; velocidade: 10000 rpm; pressão de entrada de vapor: 100 kg/cm2;
temperatura de entrada de vapor: 600°C; contrapressão: 11 kg/cm2.
6) Turbinas a vapor Tándem-Compound:

Caracterizada por ser constituída por vários corpos. Representa a
concepção das turbinas a vapor mais modernas. O vapor procedente da
caldeira entra no primeiro destes corpos, que é de alta pressão, donde se
expande e, na sua saída, se introduz no corpo seguinte, de menor pressão,
onde sofre nova expansão, e assim sucessivamente. Geralmente, depois da

saída do último rotor, o vapor, a baixa pressão, entra no condensador. Todos

os rotores são montados no mesmo eixo. São utilizadas nas centrais térmicas.
Se a turbina a vapor Tándem Compound permitir que seja extraído vapor
em diferentes pontos intermediários, elas são ditas de extração. Esse vapor
pode ser usado para secagem, aquecimento, etc. A próxima figura ilustra este
tipo de turbina a vapor.
Figura 2.6.16: Turbina Tándem Compound.

Figura 2.6.17: Corte longitudinal de uma Turbina Tandém Compound Elliot, de dupla
extração.
Observe nesta figura a forma e a disposição de todos os elementos

constitutivos das turbinas a vapor em geral.
2.6.5) Ciclos de funcionamento das turbinas a vapor

a) Ciclo básico ideal (Rankine):
É um ciclo reversível teoricamente, realizado pela máquina em questão,

cuja perfeição será tanto maior quanto seu rendimento se aproxime mais do
rendimento térmico deste ciclo ideal.
A figura a seguir mostra uma instalação de potência que opera segundo
o ciclo Rankine.

Figura 2.6.18: Ciclo de Rankine.
Como estamos considerando a hipótese de um ciclo ideal, todos os

processos devem ser reversíveis. As etapas básicas são as seguintes:
1-2: Expansão adiabática reversível (TURBINA)

2-3: Troca de calor da P constante (CONDENSADOR)
3-4: Compressão adiabática reversível (BOMBA)
4-1: Troca de calor a P constante até geração de vapor saturado seco
(CALDEIRA)
1
Ph
Th
Pl
Tl
3
2
s
Figura 2.6.19: Representação do ciclo ideal de Rankine no diagrama T-s.

b) Ciclo com reaquecimento:
Turbina
Caldeira
Bomba Condensador
Figura 2.6.20: Ciclo de Rankine com reaquecimento.
A figura anterior mostra uma instalação de potência a vapor com

reaquecimento primário do vapor para alimentação da turbina. Isso é feito para
aumentar o rendimento da turbina a vapor, pois se a umidade do vapor que flui
na turbina for alta, haverá rápida deteriorização das palhetas e bocais,
causando redução da eficiência interna relativa e conseqüentemente, redução
do rendimento térmico do ciclo como um todo.
O reaquecimento pode-se dar de duas maneiras:
− Reaquecimento Primário: é aquele em que o vapor sai superaquecido da
caldeira e entra na turbina a vapor (o que usualmente ocorre nas
turbinas a vapor em geral).
− Reaquecimento Secundário: quando o vapor se expande parcialmente
na turbina a vapor e em seguida volta a caldeira, onde se reaquece,
antes de voltar a turbina a vapor no corpo de baixa pressão e expandir-
se definitivamente.
Obs: Assim, quando se fala em ciclo com reaquecimento estamos nos referindo
ao reaquecimento secundário.
c) Ciclo com regeneração (Recuperação):
Neste ciclo se utilizam turbinas a vapor de extração. Se extrai da turbina

uma parte do seu fluxo de vapor em certos pontos da expansão e se utiliza o
calor residual do vapor para pré-aquecer a água de alimentação da caldeira. A
água produzida por condensação do vapor nos pré-aquecedores, geralmente
se junta a água de alimentação, impulsionando-a por meio de bombas.

Turbina
m
m´ m-m´
Caldeira
Bomba
Misturador Condensador
Figura 2.6.21: Ciclo de Rankine regenerativo.
c) Ciclos combinados (Reaquecimento e Regeneração):
Até agora temos falado somente de ciclos de funcionamento de uma só

turbina, porém, em muitas ocasiões, nas centrais elétricas montam-se duas ou
mais turbinas independentes que aproveitam, escalonadamente, o vapor de
escape das turbinas a vapor precedentes, com o que se aumenta o rendimento
do conjunto.
A figura a seguir, mostra uma instalação de potência a vapor com ciclos
combinados.

Figura 2.6.23: Esquema do ciclo de funcionamento combinado de 2 turbinas paralelo,

composto: G - gerador de vapor (caldeira); RP - reaquecedor primário; RI –
reaquecimento intermediário; AP – corpo de alta pressão da turbina; MP1 - corpo de
média pressão da primeira turbina; A1 - gerador elétrico da primeira turbina; BP2 -
corpos de baixa pressão da segunda turbina; A2 - gerador elétrico da segunda turbina;
C - condensador; B1 - bomba de extração do condensador; H1,H2,H3 e H4 -
aquecedores de água de alimentação (recuperadores); B2,B3,B4,B5 - bombas de
desagüe dos recuperadores; B6 - bomba de alimentação da caldeira.
e) Ciclos binários:
Nestes ciclos utilizam-se fluidos cujas pressões de vapor são distintas,

de modo que a pressão de saturação do denominado "fluido superior" coincida,
aproximadamente, com a pressão de vaporização do denominado "fluido
inferior". Ou seja, que o condensador do fluido superior sirva de caldeira para o
fluido inferior.
A figura mostra uma instalação de potência a vapor com ciclo binário.

Figura 2.6.24: Esquema do ciclo de funcionamento de uma turbina a vapor com

condensador, reaquecimento primário e recuperação: G - gerador de vapor (caldeira);
RP - reaquecimento primário; RI - reaquecimento intermediário; AP - corpo de alta
pressão da turbina; MP - corpo de média pressão da turbina; BP - corpos de baixa
pressão da turbina; A - gerador elétrico; C - condensador; B1
- bomba de extração do condensador; H1 e H2 - aquecedores de água de alimentação
(recuperadores); B2 - B3 - bombas de desagüe dos recuperadores; B4 - bomba de
alimentação da caldeira.
O fluido superior é aquecido e evaporado na caldeira (G) e conduzido

depois à turbina superior (T1) na qual se expande seu vapor e se produz
energia. O vapor de escape desta turbina é conduzido a um condensador-
caldeira (C1), onde absorve o calor de condensação do fluido superior para a
evaporação do fluido inferior do ciclo.
O vapor condensado do fluido superior é bombeado (por B1) novamente
a caldeira (G) e com isso se completa o ciclo superior do ciclo binário.
O fluido inferior refrigera o vapor do fluido superior no condensador-
caldeira (C1), até sua condensação. Ao mesmo tempo este fluido absorve o
calor de condensação do fluido superior e se vaporiza.
Depois de sua vaporização vai até a caldeira (G) para seu
reaquecimento e chega posteriormente à turbina inferior onde se expande e
produz energia.
O vapor de escape se faz passar por um condensador (C2) e vai
novamente para o condensador-caldeira (C1), completando-se o ciclo inferior e
também o ciclo binário.
Ainda que se tenha inventado muitos ciclos binários, o de maior
importância técnica é o que utiliza vapor de mercúrio como fluido superior e
vapor d'água como fluido inferior.

Figura 2.6.25: Ciclo binário de Rankine, vapor de mercúrio-vapor de água.
f) Ciclos para produção de energia e vapor:
Todas as instalações de potência a vapor apresentadas até o momento

produziam apenas energia. Isso por que o vapor que saia da turbina a vapor ia
direto para o condensador.
A figura a seguir mostra uma instalação de potência a vapor para
produção de energia e vapor.
Figura 2.6.26: Esquema do ciclo de funcionamento de uma turbina de contrapressão:

G - gerador de vapor (caldeira); RP - reaquecedor primário;CP - turbina de
contrapressão; A - gerador elétrico; RV - reaquecedor de vapor de contrapressão; H -
preaquecedor de de água de alimentação (recuperador); IC - trocador de calor
(evaporador); CV - circuito de utilização de vapor; B1 - bomba de alimentação do
evaporador; B2 - bomba de extração do evaporador; B3 - bomba de alimentação da
caldeira.

Note que ela consta de uma turbina a vapor de contra pressão, que
permite que o vapor que sai dela, com certa pressão, seja usado para outros
fins.
A instalação consta de uma caldeira (G), um reaquecimento
primário(RP) de onde o vapor vai para a turbina de contrapressão(CP), a qual
aciona um gerador elétrico(A). O vapor de escape sai suficientemente aquecido
e pode servir como um circuito de reaquecimento de um reaquecedor de
vapor(RV) de onde vai para um pré-aquecedor de água de alimentação(H) e
daí ao trocador de calor(IC), onde esquenta a água procedente do sistema de
consumo; o vapor d'água obtido vai para (RV) e depois se dirige ao circuito de
utilização de vapor (CV).
A água que vem do vapor condensado neste circuito (CV) é
impulsionada por uma bomba (B1) até o (IC) de onde se reinicia o circuito
secundário de vapor.
No circuito primário, a água procedente da condensação do vapor no
(IC), é impulsionada pela bomba (B2) até o pré-aquecedor (H) e daí
impulsionada pela bomba (B3) até a caldeira, onde se encerra o ciclo primário
de vapor.
2.6.6) Regulagem das Turbinas a vapor
Existem várias grandezas que devem ser controladas e reguladas para

que as turbinas a vapor funcionem normalmente; entre elas, as três mais
importantes são:
- Regulagem da potência;
- Regulagem da velocidade de rotação;
- Regulagem da pressão.
A seguir veremos em detalhes cada uma delas.
Obs: Há uma interligação entre a primeira e as outras.
a) Regulagem da potência:
A regulagem da potência da turbina a vapor é feita controlando-se a

quantidade de vapor admitido no rotor, de acordo com as necessidades de
carga.
Esse controle de admissão pode ser feito de 4 formas diferentes:
- Regulagem por Estrangulamento (ou Regulagem Qualitativa):

A quantidade de vapor que entra na turbina é regulada por meio de uma
válvula de estrangulamento situada na entrada da turbina.

Figura 2.6.27: Regulação qualitativa: (a) esquema de regulação; (b) processo no plano
h-s.
É o mecanismo mais utilizado, sobretudo em turbinas de pequena e
média potência, devido ao seu baixo custo inicial já que seu mecanismo é
simples.
O princípio de funcionamento é basicamente o seguinte: a válvula (V1) é
a válvula geral de admissão que se abre ou se fecha totalmente com
acionamento manual ou motorizado; a válvula (V2) é a válvula de
estrangulamento que regula a carga. Ela é acionada por um servomotor que se
movimenta de acordo com a velocidade da turbina.
Obs: no processo de estrangulamento, todo o vapor perde pressão antes de

alcançar a turbina, quando esta trabalha com carga parcial.
- Regulagem por meio de Bocais (Regulagem Quantitativa):

Consiste na utilização de uma série de válvulas de seta, uma para cada
passagem de vapor que sai da caldeira, quantas forem necessárias para
satisfazer a demanda da carga, cada uma destas passagens abastece uma
bateria (câmara) de bocais.

Figura 2.6.28: Esquema de um regulador mecânico para turbinas a vapor, com

controle de vapor por meio de toberas.
As válvulas se abrem sucessivamente de acordo com um mecanismo

exterior que está diretamente relacionado com a velocidade da turbina.
A grande vantagem é que se permite utilizar o vapor a uma pressão
praticamente igual a pressão da caldeira, já que o estrangulamento do vapor
acontece somente na válvula que estiver parcialmente aberta, ao contrário da
regulação por estrangulamento, na qual todo o vapor perde pressão antes de
chegar a turbina.
- Regulação mista:
É uma combinação da regulação quantitativa e qualitativa.
Na proximidade da carga normal, que é a zona mais freqüente de
funcionamento, a regulagem se faz quantitativamente, variando o grau de
admissão, com o qual se consegue que, nesta zona, a turbina trabalhe sempre
com bom rendimento; porém, ao passar a cargas menores que 50% da carga
normal, a regulagem se faz por estrangulamento da válvula, com o qual se
consegue uma simplificação da instalação.
- Regulagem por by-pass:

É utilizada na sobrecarga da turbina a vapor acima da carga normal.

Figura 2.6.29: Regulação de turbinas a vapor por by-pass de alguns escalonamentos.
Ao aumentar a carga normal, a válvula (V2) se abre e assim entra vapor

(depois de sofrer um estrangulamento na válvula) em um ponto intermediário
diretamente sem passar por estágios anteriores.
b) Regulagem de velocidade:
Como a velocidade de "embalamento" de uma turbina a vapor alcança

aproximadamente o dobro da velocidade nominal, nenhuma turbina a vapor
poderia resistir tal sobrevelocidade; portanto, a limitação e controle da
velocidade de rotação é de grande importância.
É constituído por um par de massas esféricas ligadas de maneira
articulada a um eixo (que gira com a mesma velocidade de rotação que o rotor)
sobre o qual atua um sistema de guia articulado às esferas.
Figura 2.6.30: Regulador de Watt.
Ao aumentar a velocidade da turbina a vapor, as bolas se separam

devido ao aumento da força centrífuga, deslocando-se a guia para cima.

Se a carga aumenta, a velocidade diminui, o que faz com que as esferas

se aproximem, deslocando-se a guia para baixo.
O movimento desta guia é que provoca a regulação, pois o mesmo pode
atuar por meio de um servo motor sobre uma válvula geral de admissão de
vapor ou sobre as válvulas dos bocais, fazendo com que a mesma feche
quando há um aumento de velocidade e se abra quando há uma diminuição de
velocidade.
A próxima figura mostra um corte de um regulador de velocidade
bastante utilizado.
Figura 2.6.31: Regulador de velocidade da firma Hartung e Kuhn.
Existem outros tipos de reguladores (elétricos, hidráulicos, etc) cujo

princípio de funcionamento é basicamente o mesmo e portanto não serão
apresentados.
Obs: Geralmente as turbinas a vapor são equipadas por um mecanismo de

limitação de velocidade que atua quando a velocidade excede uns 10%,
aproximadamente, da velocidade normal, evitando o "embalamento".
Figura 2.6.32: Dispositivo de Rateau contra o embalamento.
Às vezes o próprio regulador de velocidade tem essa função.

c) Regulagem de pressão:
Geralmente, atua na entrada da turbina a vapor mantendo constante a

pressão da caldeira, o que é muito vantajoso para o funcionamento da mesma,
cuja pressão não sofre, assim, oscilações com a carga.
Pode também ser utilizada (feita) em outros pontos intermediários de um
ciclo.
O sistema de regulagem de pressão consiste basicamente de uma
válvula que restringe a passagem do vapor, alterando assim a pressão.
Figura 2.6.33: Regulador de pressão.1 - Elemento sensível à pressão; 2 - Tubo onde

atua a pressão; 3 - Volante; 4 – Servomecanismo.

2.6.7) Equações fundamentais

Têm a mesma forma das equações fundamentais aplicadas as turbinas
hidráulicas.
2.6.8) Perdas, Potências e Rendimentos

a) Perdas:
Podem ser do tipo:
- Perda de energia nas válvulas reguladoras;

- Perdas de energia nos bocais;
- Perdas de energia nas palhetas;
- Perdas de energia por atrito de disco e ventilação;
- Perdas de energia por fuga de fluido de trabalho;
- Perdas de energia por velocidade alta no escape;
- Perdas de energia na tubulação de escape;
- Perdas de energia por atrito mecânico.
Provocam o aumento da entropia durante a expansão do vapor.
b) Potência:
W& = m& v ⋅ u (w1 ⋅ cos β1 + w2 ⋅ cos β 2 ) (2.6.1)
Sendo:
Ou de outro modo:
W& = m& v ⋅ ∆hisoent ⋅η (2.6.2)
c) Rendimento:
- Rendimento interno da turbina a vapor:

∆hreal
ηi = (2.6.3)
∆hisoent
- Rendimento mecânico da turbina a vapor:
W&
η m = & util (2.6.4)
W produzida
Obs.: Em geral, 0,85 < ηm < 0,99

- Rendimento global da turbina a vapor:

W&
η = & util = η i ⋅η m (2.6.5)
Wisoent
O gráfico a seguir mostra os rendimentos termodinâmicos reais

(rendimentos internos) das turbinas a vapor comumente utilizadas (3000 rpm)
nas centrais térmicas em função de sua potência e da porcentagem de carga
considerada.
Gráfico 2.6.1: Rendimentos termodinâmicos reais das turbinas a vapor.

Gráfico 2.6.2: Fatores de correção por cargas parciais e por reaquecimento para a
determinação dos rendimentos termodinâmicos reais das turbinas a vapor.
Obs: Para o cálculo de ηi necessitamos de ∆h, que pode ser obtido a partir do
diagrama de Mollier para o vapor d’água mostrado a seguir:

Gráfico 2.6.3: Diagrama de Mollier.

- Rendimento para uma instalação de potência a vapor:
A figura apresentada a seguir, mostra um esquema geral de uma

instalação de potência a vapor para geração de energia e vapor.
Figura 2.6.34: Esquema de uma instalação de potência a vapor industrial.
Sendo:
I - Caldeira com superaquecedor;

II - Turbina, parte de alta pressão;
III - Turbina, parte de baixa pressão;
IV - Vapor para processo;
V - Condensador;
VI - Misturador;
VII - Bomba;
VIII e IX - Reguladores de velocidade e pressão;
X - Alternador.
Para este tipo de instalação o rendimento é definido como sendo:

P + P + QIV P m& ⋅ h
η≅ 1 2 = + h h (2.6.6)
QI hl ⋅ m& l hl ⋅ m& l
Sendo:

Obs.: Nesta equação foi desprezada a entalpia específica da água na entrada

da caldeira.
Em uma instalação deste tipo é possível obter-se uma potência
constante para uma gama bastante grande de variação da massa m & h para o
processo, o que muitas vezes é de grande interesse técnico-econômico.

2.7 TURBINAS À GÁS

2.7.1) Introdução
A primeira turbina à gás foi desenvolvida a cerca de 150 anos, a partir

dos conhecimentos adquiridos com a evolução dos motores térmicos.
A turbina a gás é uma máquina térmica na qual se aproveita diretamente
a energia liberada na combustão, armazenada nos gases produzidos que se
expandem, de forma parecida com o vapor, nas turbinas a vapor, sobre as
palhetas móveis de um rotor.
O grande avanço nas turbinas à gás ocorreu na época da 2ª Guerra
Mundial devido a aeronáutica, que tinha necessidade de aumentar a velocidade
de seus aviões e continuou com a industrialização após a 2ª Guerra, com a
instalações de potência à gás.
Por fim, com o desenvolvimento da metalurgia nos últimos 30 anos foi
possível obter materiais que suportam temperaturas mais elevadas (superiores
a 500ºC) e que permitiram o desenvolvimento das turbinas a gás modernas.
2.7.2) Elementos Construtivos
A turbina à gás é mais simples do que podemos imaginar e é constituída

basicamente pelos seguintes elementos:
Figura 2.7.1: Esquema de uma instalação com turbina a gás em circuito aberto,
estacionária, sem recuperação. I - Turbocompressor; II - Câmara de combustão; III -
Turbina a gás; IV - Alternador; V - Motor de arranque.
a) Compressor de Ar:
O compressor de ar da turbina a gás pode ser centrífugo ou axial (vide

figuras a seguir) e ambos estão constituídos por um rotor e um difusor, o que
constitui um salto (estágio). Geralmente, são constituídos por vários saltos
(estágios), o que permite a instalação de resfriadores intermediários que
melhoram o rendimento da instalação, ao reduzir a temperatura do ar entre
uma compressão e outra. A Figura 2.7.4 mostra a variação da velocidade e da
pressão em um compressor axial de 6 estágios. Ainda com relação ao
rendimento, o compressor axial apresenta um maior rendimento que o
compressor centrífugo.

Figura 2.7.2: Compressor centrífugo para turbina a gás. G - rotor; D - difusor e A -

entrada de ar.
Figura 2.7.3: Compressor axial simples para turbinas a gás. G - rotor; D – difusor.

Figura 2.7.4: Compressor axial de 6 saltos para turbinas a gás.
b) Câmara de Combustão:
A câmara de combustão pode ser simples ou múltipla. As múltiplas são

sempre tubulares e as simples podem ser tubulares e anulares. Por sua vez,
todos estes tipos podem ser de construção horizontal ou vertical. As de
construção horizontal são montadas em cima ou ao redor da turbina a gás; as
de construção vertical são montadas ao lado da turbina à gás.
A câmara de combustão realiza as seguintes operações:
• pulverização do combustível
• vaporização do combustível
• faz a mistura ar-combustível
• inflamação e combustão da mistura
• diluição dos produtos de combustão
É óbvio que, a cada um destes processos, não corresponde precisamente

uma zona (região) determinada da câmara de combustão.
As câmaras de combustão tubulares se adaptam melhor aos compressores
centrífugos e as câmaras de combustão anulares, aos compressores axiais.

Figura 2.7.5: Câmara de combustão tubular, de construção horizontal, para turbina a

gás.
Figura 2.7.6: Câmara de combustão tubular, de construção vertical, para turbina a gás.

Figura 2.7.7: Esquema de câmara de combustão anular.
c) Sistema de Alimentação de Combustível:
É constituído de um reservatório e um pulverizador de refluxo.
Figura 2.7.8: Pulverizador de refluxo para turbina de gás. A - conduto de entrada de

combustível; V - câmara anterior à entrada ; T - orifícios de entrada à câmara V; U e R
- orifícios para refluxo de combustível.
Geralmente, a quantidade de combustível que chega ao injetor é

constante e as variações na quantidade injetada se efetuam variando a
quantidade de refluxo, mediante uma válvula intercalada no conduto de retorno
ao depósito.
d) Turbina:
A Turbina à gás propriamente dita pode ser axial ou radial. As axiais são
as mais utilizadas. São constituídas de forma parecida às turbinas a vapor e
podem ser de ação ou reação.

Figura 2.7.9: Turbina axial elementar para turbinas à gás. G - rotor; D - difusor.
Figura 2.7.10: Rotor de uma turbina à gás Siemens de 12 MW, em curso de

montagem.

Figura 2.7.11: Seção longitudinal de uma turbina à gás Siemens de 12 MW.
e) Trocador de Calor (Regenerador):
São utilizados para aquecer o ar que sai do compressor e que se injeta

na câmara de combustão, às custas do calor contido nos gases de escape que
saem da turbina à gás, aumentando o rendimento. A construção é bastante
parecida com a dos radiadores normais; neles as correntes quente e fria estão
separadas por paredes condutoras, através das quais se realiza diretamente o
intercâmbio de calor. Podem ser do tipo tubular simples, tubular com chicanas
ou de placas onduladas.
Figura 2.7.12: Corte longitudinal de um trocador Escher Wyss, para uma central de 12
MW.
Figura 2.7.13: Esquema do trocador de calor com placas de desvio do fluxo.

Figura 2.7.14: Parede de placas onduladas: 1 - condutos de gás; 2 - condutos de ar.
Segundo o sentido relativo da circulação dos fluidos, podem ser de:

corrente direta, de contra-corrente ou de corrente cruzada.
Figura 2.7.15: Diversos esquemas de fluxo de ar e de gás em um trocador de calor: (a)

de corrente direta; (b) de contracorrente; (c) de corrente cruzada; (d) e (e) correntes
cruzadas reversas.
Figura 2.7.16: Variação da temperatura ao longo de um regenerador: (a) de corrente

direta; (b) de contracorrente.
f) Refrigeradores (Resfriadores):
O calor de compressão, assim como o resto do calor dos gases que

saem do trocador de calor, são eliminados nos refrigeradores. Normalmente, a
superfície de troca de calor está formada por tubos de aletas helicoidais,
percorridos por água de refrigeração. Eles são montados em conjunto dentro
de uma envoltura (carcaça), perpendicularmente a corrente de ar.

Figura 2.7.17: Refrigerador Escher Wyss, para uma central de 2300 kW.
g) Órgãos Auxiliares:
• Motor de arranque: é um motor de indução que aciona o compressor, que

alimenta a Turbina a gás até que haja o início do processo de combustão, na
Câmara de combustão, o que ocorre quando a velocidade de rotação atinge
cerca de 60% da velocidade de regime.
A partir daí ele pára de operar, passando a Turbina à gás a movimentar
o compressor e o gerador.
• Acendedor: é um órgão situado no interior da Câmara de combustão, que
serve para acender a chama durante o processo de arranque. Geralmente é
constituído por um injetor auxiliar, situado de forma inclinada com relação ao
injetor principal, que é acionado eletromagneticamente e por uma vela de
ignição.
2.7.3) Características Gerais

a) Funcionamento:
O ar atmosférico aspirado pelo compressor alimenta a câmara de

combustão a uma pressão entre 5 e 8 atm.
Na câmara de combustão, se injeta o combustível de forma contínua,
por meio de uma bomba adequada.
A combustão, que se inicia eletricamente durante o arranque, continua à
pressão constante, com temperaturas que alcançam de 650 a 1200°C.

Os gases de combustão se expandem sobre o rotor da turbina à gás

gerando a energia necessária para acionar o compressor, o gerador e fornecer
uma potência útil (30% da potência total).
b) Processo de Combustão:
Para uma boa combustão, a relação Ar/Combustão deve ser próxima da

estequiométrica na zona da queima.
Figura 2.7.18: Corte esquemático - câmara de combustão.
Na figura anterior, vemos que a construção da câmara de combustão

permite que apenas uma parte pequena do ar comprimido entre na zona de
reação (onde ocorre a combustão). A maior parte do ar vai penetrando aos
poucos na corrente dos gases queimados através de furos, facilitando a
diluição; o escoamento deste ar também é útil para refrigeração das paredes
da câmara de combustão, impedindo o superaquecimento.
Para iniciar a combustão é utilizada uma fonte externa (vela) para
fornecer a energia de ativação necessária; uma vez iniciada a combustão,
mantém-se uma chama estacionária na corrente de mistura (ar+combustão) e a
combustão é auto-sustentada.
Quanto maior a temperatura dos gases na saída da câmara de
combustão, melhor o rendimento térmico da turbina a gás; a limitação da
temperatura se deve a problemas metalúrgicos e de resistência do material que
constitui a turbina à gás.
O processo de combustão envolve a oxidação dos constituintes do
combustível que são capazes de ser oxidados, podendo, portanto, ser
representado por uma equação química.
Durante o processo de combustão, a massa de calor de cada elemento
permanece constante.
Uma combustão com o oxigênio estritamente necessário para uma dada
quantidade de combustão é denominada estequiométrica. O oxigênio
necessário a tal combustão denomina-se oxigênio mínimo, e, em
correspondência, temos o ar mínimo. Nesta combustão todos os produtos de
combustão estão completamente oxidados.

Quando uma combustão é realizada com mais ar que a quantidade

mínima para a combustão estequiométrica, dizemos que a combustão ocorre
com excesso de ar.
Quando na falta de ar, a combustão é incompleta, aparecendo entre
outros produtos de combustão, o CO, como mais importante.
c) Combustíveis:
As turbinas à gás admitem vários tipos de combustíveis, a única

condição que se deve levar em conta é que a quantidade de cinzas insolúveis
não exceda um certo limite.
Vejamos alguns destes combustíveis e suas possibilidades de aplicação
nas turbinas à gás:
• Gás Natural: é um combustível ideal para uso nas turbinas à gás. A única
restrição é que esteja limpo.
• Petróleo Bruto: na maioria dos casos, constitui um combustível muito
favorável, que pode ser utilizado sem reaquecimento nem tratamento prévio.
• Gases de Alto Fornos: como a quantidade de pó neste combustível é
geralmente elevada, deve ser instalado um filtro na entrada do compressor
para sua utilização. Embora seja barato, não é um combustível ideal, pois seu
poder calorífico por unidade de volume é baixo, necessitando-se de grande
quantidade do mesmo.
• Derivados de Petróleo: constituídos por hidrocarbonetos destilados (gasolina,
querosene, óleo Diesel, nafta, etc), são bastante convenientes desde que
produzam pouca cinza.
Algumas das principais características que devem ter os combustíveis

para as turbinas à gás são:
• ser abundante na natureza e ter extração rentável;

• ter um poder calorífico por unidade de peso ou volume elevado;
• produzir gases de combustão que não poluam tanto o meio ambiente;
• não atacar as partes que estão em contato com ele ou com os seus produtos
de combustão.
d) Formas de Construção:
Qualquer que seja a aplicação a que se destina, quando uma turbina à

gás produz potência mecânica, há duas formas básicas de construção:
• Conexão Direta: A turbina à gás aciona o compressor por um eixo que é

simultaneamente o eixo de potência. Pode ser usado apenas quando a rotação
é constante.

Figura 2.7.19: Turbina para potência de eixo conexão direta.
• Turbina Livre: uma Turbina à gás é usada só para acionar o compressor; uma
segunda Turbina à gás, sem acoplamento mecânico com a unidade geradora
de gás (compressão + câmara de combustão + turbina à gás para acionar
compressor) produz a energia útil.
Permite a operação numa dada faixa de rotação.
Figura 2.7.20: Turbina para potência de eixo - turbina livre.
As turbinas à gás recebem a mesma classificação que as turbinas a

vapor quanto a direção do escoamento (radiais ou axiais) e quanto ao princípio
de funcionamento (ação ou reação).
2.7.5) Ciclos de Funcionamento
2.7.5.1) Ciclos Abertos
Neste tipo de ciclo não há recirculação do agente de transformação nos

limites da central, estando a entrada e a saída do conjunto, abertas à
atmosfera. São os mais freqüentes.
Entre eles podemos destacar:
a) Ciclo Básico Ideal das Turbinas a gás (Brayton):
É o ciclo teórico de funcionamento das Turbinas a gás. É um ciclo a

pressão constante.
É constituído basicamente dos seguintes processos ideais:
1-2: compressão adiabático-isentrópico (compressor)

2-3: adição isobárica de calor (câmara de combustão)

3-4: expansão adiabático-isentrópico (turbinas à gás)
4-1: cessão isobárica de calor (atmosfera)
Figura 2.7.21: Representação esquemática de uma turbina à gás de ciclo aberto

simples. C - compressor; CC - câmara de combustão; T - turbina; A - alternador.
Figura 2.7.22: Representação do ciclo aberto em um diagrama entrópico.
No processo real temos:
S2 > S1 (processo de compressão não é isentrópico.)

p3 < p2 (processo adiabático de calor não é isobárico.)
S4 > S3 (processo de expansão não é isentrópico.)
p4 > p1 (processo de cessão de calor não é isobárico.)

Figura 2.7.23: comparação entre os ciclos básicos de Brayton ideal e real (a) no plano
p-v; (b) no plano h-s; Os processos ideais são representados com traços.
b) Ciclos com Regeneração (Recuperação):
Um procedimento utilizado para melhorar o rendimento de uma turbina à gás,

consiste em recuperar parte do calor perdido nos gases de escape a alta
temperatura. Para isso, se utiliza um ou vários regeneradores (ou IC) entre a
saída do compressor e a entrada da câmara de combustão, aquecendo-se o ar
através das fases de escape da turbina à gás.
Figura 2.7.24: Representação esquemática de uma turbina à gás de ciclo aberto com
regeneração. C - compressor; CC - câmara de combustão; T - turbina; IC - trocador de
calor; A alternador.

Figura 2.7.25: Ciclo ideal de Brayton regenerativo no plano Ts.
Figura 2.7.26: Comparação entre os Ciclos de Brayton real não regenerativo e

regenerativo.
c) Ciclos com Regeneração e Refrigeração:
Também pode-se aumentar o rendimento de uma turbina à gás,

refrigerando o ar de saída do compressor e injetando-o em outro compressor
de alta pressão, os refrigeradores intermediários trabalham a contra-corrente e,
em geral, as turbinas correspondentes são de dois ou mais eixos e estão
providas também de regeneradores.

refrigeração e regeneração: CBP - compressor de baixa pressão; CAP - compressor
de alta pressão; TBP - turbina de baixa pressão; TAP - turbina de alta pressão; CC -
câmara de combustão; IC - trocador de calor (regenerador); RI - refrigerador
intermediário (inter-refrigerador); E - engrenagem de redução; A - alternador.
Figura 2.7.28: Ciclo no plano Ts.
d) Ciclos com Regeneração e Reaquecimento:
Ainda pode-se aumentar o rendimento de uma turbina à gás se, além da

refrigeração do ar do compressor e da regeneração (recuperação) da
temperatura do ar que vai para a Câmara de combustão, for aproveitado o
calor dos gases de escape, introduzindo-o em uma nova Câmara de
combustão, em cuja saída, aciona uma nova turbina à gás de baixa pressão.

Figura 2.7.29: Esquema de ciclo aberto regenerativo de turbina à gás com um

reaquecimento intermediário.
Figura 2.7.30: Ciclo real regenerativo com uma etapa de reaquecimento no plano Ts.
e) Ciclos com Regeneração, Refrigeração e Reaquecimento:
É uma combinação dos dois ciclos apresentados nos itens anteriores (c e d),
que permite alcançar elevados rendimentos térmicos (>30%).

refrigeração, regeneração e reaquecimento. CBP - compressor de baixa pressão; CAP
- compressor de alta pressão; TBP - turbina de baixa pressão; TAP - turbina de alta
pressão; CC - câmara de combustão; CC2 - câmara de combustão de baixa pressão;
IC - trocador de calor (regenerador); RI - refrigerador intermediário (inter-refrigerador);
E - engrenagem de redução; A - alternador.
Há alguns critérios importantes na hora de se tomar uma decisão a

respeito de qual ciclo dentre os citados é mais vantajoso. Entre eles podemos
citar:
• Horas de Funcionamento Anuais (Fator de Utilização):

Se esse número for elevado se justificará o uso de um ciclo mais complexo
e caro tal como o último apresentado. Caso contrário, utiliza-se o ciclo aberto
básico de Brayton (não é regenerativo), que em igualdade de condições é o
mais barato, ainda que apresente o pior rendimento.
• Velocidade de Rotação:
O acionamento do alternador exige uma velocidade de rotação constante, o
que recomenda um sistema com eixo duplo ou triplo para melhorar a
regulagem das cargas intermediárias.
• Peso e Volume (Potência Específica):
As unidades estacionárias permitem, em geral, maior peso e volume que as
unidades móveis. Por esta razão, nas primeiras pode-se projetar um
regenerador que tenha uma eficiência maior.
• Água de Refrigeração:
Se a água for escassa deve-se escolher um ciclo sem refrigeração
intermediária.
• Preço do Combustível:
Se o preço do combustível na localidade de instalação for baixo, pode ser
mais vantajoso um ciclo mais simples e barato, ainda que de pior rendimento.
• Variação da Carga:
Se a Turbina à gás funcionar normalmente com carga constante a
regulagem e o próprio ciclo podem ser mais simples.
2.7.5.2) Ciclos Fechados
Neste tipo de ciclo há uma recirculação de praticamente todo o agente

de transformação (excluindo as perdas), de forma contínua. A Figura 2.7.32

mostra esquematicamente uma instalação de potência a gás operando num

ciclo fechado.
Figura 2.7.32: Esquema de uma instalação à gás num ciclo fechado.
O gás depois de se expandir na turbina à gás não vai para a atmosfera,

recircula; na câmara de combustão, o gás não se mistura com os produtos de
combustão, sendo a câmara de combustão um trocador de calor de superfície,
com funcionamento semelhante a uma caldeira a vapor (gerador de vapor). O
gás que sai da turbina à gás, entra nos compressores depois de passar por um
regenerador e um pré-refrigerador. Entre os compressores existe um
refrigerador.
Obs: A câmara de combustão pode ser substituída por um reator no caso de

utilização nuclear.
Vantagens:
- O gás que realiza o ciclo nunca está em contato com os gases de

combustão, reduzindo-se os problemas de corrosão;
- A pressão mais baixa do ciclo não é a pressão atmosférica;
- Possibilidade de regulagem da pressão e da composição do fluido
agente;
- Podem ser utilizados outros gases, além do ar (hélio, anidrido
carbônico, nitrogênio, hidrogênio, etc);
- Rendimento constante para amplas variações de carga.
Desvantagens (Inconvenientes):
- Necessidade de água de refrigeração;

- Dificuldade de TC nos refrigeradores e CC;
- Elevado custo dos TC ao aumentar a pressão, etc.
2.7.5.3) Ciclos Combinados; Turbina a Gás e Turbina a Vapor
Os ciclos de funcionamento combinados TG-TV são muitos, porém os

realizados são relativamente poucos. Consiste basicamente na utilização dos

gases de escape das turbinas no sentido de aumentar o rendimento global do

ciclo. Existem fundamentalmente duas possibilidades:
1) Aproveitamento dos gases de escape da Turbina à Gás para reaquecimento

da água de alimentação da caldeira. Desta forma, pode-se evitar os
recuperadores da TV ou combinar o funcionamento de ambos os tipos de
recuperadores, de forma que, quando a TG está parada, funcionem os
recuperadores da TV ou vice-versa.
Figura 2.7.33: Representação esquemática de um ciclo combinado gás-vapor. C -

Compressor;. CC - Câmara de combustão;. TG - Turbina de Gás;. A1 - Alternador
acionado pela turbina de gás;. G - Gerador de vapor (caldeira);. TV - Turbina de
Vapor;. CO - Condensador;. IC - Intercambiador de calor;. B - Bomba de alimentação
da caldeira;. A2 - Alternador acionado pela turbina de vapor.
2) Aproveitamento dos gases de escape da TG para aquecimento do ar de

combustão na caldeira. Desta maneira, o consumo de combustível da caldeira
é menor e, portanto, se aumenta o rendimento do ciclo.
Figura 2.7.34: Representação esquemático de um ciclo combinado gás-vapor C -

Compressor; CC - Câmara de combustão; TG - Turbina de gás; A1 - Alternador
acionado pela turbina de gás; G - Gerador de vapor (caldeira); TV - Turbina de vapor;
CO – Condensador; B – Bomba de alimentação do caldeira; A2 - Alternador acionado
pela turbina de vapor.
Naturalmente, em certos casos, pode-se empregar ambos os

procedimentos de aproveitamento dos gases de escape. A melhora térmica do
processo global é tanto maior quanto menos se tenham esgotados as
possibilidades de melhora do processo de vapor (tendo utilizado ao máximo o

reaquecimento intermediário e o pré-aquecimento regenerativo), e quanto mais

elevada seja a temperatura de entrada na turbina.
Na decisão entre um ciclo combinado de TV-TG ou um ciclo exclusivo de
TV deve-se considerar os seguintes fatores:
• o rendimento do ciclo combinado pode ser de 2 a 7% melhor;

• os custos são da mesma ordem;
• os gastos de operação e manutenção são maiores no ciclo combinado;
• a disponibilidade da planta é menor no ciclo combinado.
Com relação a segurança do ciclo combinado, é a mesma que dos ciclos

comuns de TV ou TG, já que qualquer das turbinas pode funcionar
independentemente da outra.
2.7.6) Regulagem das Turbinas a Gás
Existem muitos métodos de regulagem, mas muitos deles não dão

resultados na prática.
Mesmo nos limitando as realizações práticas, seria impossível descrever
com detalhes a grande variedade de esquemas de regulagem adaptados a
grande variedade de instalações de Turbinas à Gás e suas aplicações. Assim,
nos limitaremos a descrever alguns esquemas mais simples, mas que
permitam a interpretação de quaisquer outros esquemas utilizados na prática.
a) Regulagem da Velocidade:
Figura 2.7.35: Esquema de regulação de velocidade de um grupo com turbina à gás. 1

- Compressor de ar; 2 - Câmara de combustão; 3 - Turbina de gás; 4 - Válvula; 5 -
Alternador; 6 - Receptor de velocidade; 7 - Receptor de temperatura; 8 - Compressor
de Gás; 9 - Válvula de regulação de gás; 10 - Refrigerador de gás; 11 - Regulador de
velocidade; 12 - Ajuste do valor de velocidade prescrito.

Um receptor de velocidade (6) envia um sinal (valor medido) ao

regulador de velocidade (11) que compara este valor com o valor prescrito
ajustado no dispositivo (12).
O resultado desta comparação contínua é transmitido a válvula (9), que
leva o valor de medida em (6) até o valor prescrito, regulando a quantidade de
gás que entra na CC. Apesar de se conseguir manter constante a velocidade
por meio deste esquema, a temperatura da turbina pode variar segundo a
potência de consumo exigida.
b) Regulagem de Temperatura:
Figura 2.7.36: Esquema de regulação de temperatura de um grupo com turbina de

gás. 1 - Compressor de ar; 2 - Câmara de combustão; 3 - Turbina de gás; 4 - Válvula
de segurança do gás de combustão; 5 - Alternador; 6 - Receptor de velocidade; 7 -
Receptor de temperatura; 8 - Compressor de gás; 9 - Válvula de regulação de gás; 10
- Refrigerador de gás; 13 - Regulador de temperatura; 14 - Ajuste do valor da
temperatura prescrita.
No esquema anterior se regula só a admissão do combustível segundo a

carga independente da temperatura de entrada da Turbina à Gás. Em alguns
casos essa temperatura pode atingir valores críticos e por isso deve ser
controlada. O esquema de regulagem tem basicamente o mesmo
funcionamento que o aplicado na velocidade.

c) Regulagem Combustão de Vapor e Temperatura:
Figura 2.7.37: Esquema de regulação combinada de velocidade e temperatura de um

grupo com turbina a gás. 1 - Compressor de ar; 2 - Câmara de combustão; 3 - Turbina
de gás .4 – Válvula de segurança do gás de combustão; 5 - Alternador; 6 - Receptor
de velocidade; 7 - Receptor de temperatura; 8 - Compressor de gás; 9 - Válvula de
regulação de gás; 10 - Refrigerador de gás; 11 - Regulador de velocidade; 12 - Ajuste
do vapor da velocidade prescrita; 13 -
Regulador de temperatura; 14 - Ajuste do valor da temperatura prescrita.
Figura 2.7.38: Esquema de regulação de velocidade e temperatura de um grupo com

turbina a gás. 1 - Compressor de ar; 2 - Câmara de combustão; 3 - Turbina de gás; 4 -
Válvula de segurança do gás de combustão; 5 - Alternador; 6 - Receptor de
velocidade; 7 - Receptor de temperatura; 8 - Compressor de gás; 9 - Válvula de
regulação de gás; 10 - Refrigerador de gás; 11 - Regulador de velocidade; 12 - Ajuste
do valor de velocidade prescrita; 13 - Regulador de temperatura; 14 - Ajuste do valor
de temperatura prescrita; 15 - Relé de adição.

Independentemente das condições de serviço impostas pelo tipo de

instalação, pode ocorrer que a mesma Turbina à Gás deva funcionar, às vezes,
com velocidade constante e outras vezes com temperatura constante. Este é o
caso de um gerador elétrico. Durante o período de sincronização, se utilizará a
regulagem de velocidade até a conexão do gerador a rede. A partir deste
momento, atua a regulagem da temperatura, para manter a carga desejada.
Quando o gerador se desacopla da rede, atua novamente a regulagem
de velocidade para impedir o "embalamento" do gerador e, depois, para voltar
a obter a velocidade síncrona.
Quando a Turbina à Gás aciona somente um turbo soprante, o fluxo de
ar se regula, geralmente, pela variação da velocidade. Neste caso, o regulador
de temperatura atua como limitador, para evitar uma sobrecarga inadmissível
exigida pelo regulador de velocidade.
Assim, é indispensável que os dois reguladores possam influenciar
sobre o mesmo órgão de relação, o qual se consegue com dois tipos distintos
de conexão:
- Conexão em Série (figura 2.7.37):
Faz com que o regulador de velocidade controle o valor prescrito do
regulador de temperatura que, neste caso, trabalha como regulador sequencial.
A complexidade desta disposição de regulador é compensada pelo fato
de que os dois reguladores funcionam continuamente e não se encontram
numa posição limite.
- Conexão em Paralelo (figura 2.7.38):
Neste caso, os dois reguladores atuam sobre um relé de adição, cuja
relação de transmissão é de 1:1. Exceto nos curtos períodos de transição, um
dos reguladores está sempre em sua posição limite e emite seu sinal máximo.
d) Regulagem de Combustível:
Figura 2.7.39: Regulação de combustível. 1 - Bomba de combustível; 2 - Regulador da

pressão de alimentação; 3 - Válvula de regulação da alimentação; 4 - Queimador de
combustível; 5 - Válvula de regulação do retorno do combustível; ϕ1 - Caudal de
alimentação; ϕ2 - Caudal de injeção; ϕ3 - Caudal de retorno.

Pode-se medir o fluxo por meio de uma válvula de regulação do retorno

de combustível em função da pressão de retorno, que é facilmente controlável.
A regulagem da quantidade de combustível de acordo com a quantidade
de ar é muito importante, como já visto, para que ocorra uma boa combustão.
e) Regulagem Mista:
Consiste de um esquema que combina simultaneamente os processos

de regulagem de velocidade, temperatura e combustível. A seguir
descreveremos alguns elementos de transmissão hidráulica utilizados na
regulagem das Turbina à Gás e referidos anteriormente.
Figura 2.7.40: Esquema de regulação combinada para o funcionamento misto. 1 –

Compressor de ar; 2 - Câmara de combustão; 3 - Turbina de gás; 4 - Válvula de
segurança do gás de combustão; 5 - Alternador; 6 - Receptor de velocidade; 7 -
Receptor de temperatura; 8 - Compressor de gás; 9 - Válvula de regulação de gás; 10
- Refrigerador de gás; 11 – Regulador de velocidade; 12 - Ajuste do valor da
velocidade prescrita; 13 - Regulador de temperatura; 14 - Ajuste do valor de
temperatura prescrita; 15 - Relé de adição; 16 - Relé de mistura de combustível; 17 -
Ajuste do valor prescrito para a mistura de combustível; 18 - Bomba de combustível;
19 - Regulador da pressão de alimentação; 20 - Válvula de alimentação; 21 -
Queimador de combustível; 22 - Válvula de retorno do combustível; 23 - Indicador da
pressão diferencial do combustível; 24 - Regulador limite para o combustível; 25 -
Indicador da pressão diferencial do gás; 26 - Regulador limite para o gás.

Receptor de Velocidade:
É instalado no eixo acionado pela Turbina à Gás como já visto. Consiste

de um peso excêntrico 1, suspendido por "resortes" 2 para evitar qualquer
atrito; desta forma, o peso excêntrico somente pode mover-se na direção
radial. Com este movimento, se faz a abertura do bocal 5, regulando-se assim
a quantidade de combustível que vai para o escape. Como a alimentação está
estrangulada pelo "Tornillo" 4, existe uma interdependência entre a quantidade
que flui e a pressão. Esta, atua sobre o "fuelle" 3, em sentido oposto ao da
força centrífuga e manda, em conseqüência, a abertura do escape, até
estabelecer o equilíbrio entre a força centrífuga e a pressão de combustível. O
eixo do regulador gira sobre dois cossinetes, dos quais um serve para o
abastecimento de combustível à pressão, e o outro é usado para transmitir ao
exterior, a pressão de medida.
Figura 2.7.41: Receptor de velocidade 1 - Peso centrífugo; 2 - Resorte guía; 3 - Fuelle;

4 - Tobera de entrada; 5 - Tobera de saida;.6 - Arbol; A - Descarga de aceite; B -
Alimentação de aceite a pressão; C - Tubéria de medida.

Receptor de Temperatura:
Figura 2.7.42: Receptor de temperatura. 1 - Tubo de aletas; 2 - Barra de quartzo; 3 -

Braço de transmissão; 4 - Acoplamento; 5 - Espárrago; 6 - Manguito; 7 - Alavanca
multiplicadora; 8 - Braço; 9 - Resorte; 10 - Pistão; 11 - Carcaça da turbina; A -
Descarga; B - Alimentação de aceite a pressão; C - Alimentação do ar de refrigeração;
D - Tubéria de medida.
É instalado na tubulação de entrada da Turbina à Gás, como já visto.

Seu funcionamento é baseado no princípio da dilatação térmica. O tubo aletado
1 está montado no espaço de gases cuja temperatura se quer medir;
absorvendo ou cedendo calor, adapta sua temperatura à temperatura dos
gases. A dilatação é transmitida através da barra de quartzo 2, do braço 3,
acoplamento 4 e apoio, até uma alavanca multiplicadora 7. O deslocamento
desta alavanca devido à dilatação é transmitido ao braço 8, que regula a
abertura do bocal no pistão 10. Ao mudar a abertura, varia-se a pressão do
combustível que atua sobre o pistão 10; o "resorte" 9 desloca o pistão, de
modo que varia novamente a abertura da válvula, até que se estabeleça um
equilíbrio entre a ação da pressão do combustível e a do "resorte" 9. Desta
forma, o deslocamento da alavanca 7 se transforma em uma variação da
pressão do combustível. A alimentação do combustível à pressão se efetua
através de B e a saída da pressão de medida por D. Para proteger do calor a
parte hidráulica do dispositivo, utiliza-se ar de refrigeração por C, ao espaço
anular 6.
2.7.7) Equações Fundamentais

São as mesmas aplicadas às Turbinas Hidráulicas radiais e axiais e já
foram apresentadas.
2.7.8) Perdas, Potência e Rendimentos
a) Perdas:

São do mesmo tipo das encontradas nas Turbinas a Vapor só que agora
acrescidas das perdas no compressor.
b) Potência:
Definida a partir do trabalho por unidade de tempo.

Considerando um ciclo aberto simples de Brayton, podemos definir os
trabalhos como segue:
- Trabalho do compressor (τc) : τc = Cp.(T1 – T2) (2.7.1)

- Trabalho da Turbina a Gás (τT) : τT = Cp.(T3 – T4) (2.7.2)
- Trabalho útil (τ) : τ = τT - τc
τ = Cp.(T3 – T4 + T1 – T2) (2.7.3)
c) Rendimentos:
Rendimento Interno da Turbina à Gás (ηi):

Wi
ηi = = (Trab. Interno líquido)/(calor adicionado ao fluido) (2.7.4)
Qa
W
Wi = η iT ⋅ W sT sc (2.7.5)
η ic
onde:
ηiT = rendimento interno da turbina à gás propriamente dita
ηic = rendimento interno do compressor
WsT = trabalho isentrópico da turbina à gás
Wsc = trabalho isentrópico do compressor
Observando-se a Figura 2.7.23 podemos escrever:

T 
W sc = C p ⋅ (T2 s − TT ) = C p ⋅ T1  2 s − 1 (2.7.6)
 T1 
 T 
W sT = C p ⋅ (T3' − T4's ) = C p ⋅ T3' 1 − 4's  (2.7.7)
 T3' 
Considerando o fluido como gás perfeito, podemos escrever:

γ −1 γ −1
T1  p1  γ  p4  γ T4
=   =   = (2.7.8)
T2  p2   p3  T3
Cp
γ= (2.7.9)
Cv
Definindo:
γ −1
m= (constante politrópica) (2.7.10)
γ

T T
τ = 1 = 1 〈1 (coeficiente de temperatura) T3 >T1 (2.7.11)
T3 T3'
p p
ε c = 2 = 2 s 〉1 (coeficiente de compressão) p2 > p1 (2.7.12)
p1 p1
Ainda como os pontos 1 e 4 estão na mesma isobárica, assim como os

pontos 2 e 3, temos:
T1 T4 T T
= ⇒ 4 = 3 (2.7.13)
T2 T3 T1 T2
Assim:
( )
W sc = C p ⋅ TT ε cm − 1 (2.7.14)
 1 
W sT = C p ⋅ T3' 1 − (2.7.15)
 εm 
 c 
( )
  τ  τ 
Wi = C p ⋅ T3 η iT 1 − − ε cm − 1  (2.7.16)
  εm  η ic 
 c 
Por outro lado, temos:

 T 
Q a = C p(T3 − T2 ) = C p ⋅ T3 1 − 2 
 T3 
 T 
Q a = C p ⋅ T3 1 − τ 2  (2.7.17)
 T1 
Mas
h −h
η ic = 2 s 1 (2.7.18)
h2 − h1
h −h
η iT = 3 4 (2.7.19)
h3 − h4 s
W sc W sc
η ic = =
h2 − h1 C p(T2 − T1 )
η ic =
(
C p ⋅ T1 ε cm − 1 ) = (ε cm − 1)
T  T 
C p ⋅ T1  2 − 1  2 − 1
 T1   T1 
T2
T1
= 1+
1
η ic
(
ε cm − 1 ) (2.7.20)
Assim, temos:

 
Q a = C p ⋅ T3 1 − τ 1 +
1
( 
ε cm − 1  )
  η ic 

Q a = C p ⋅ T3 1 − τ −
τ
η ic
( 
ε cm − 1  ) (2.7.21)
 
Portanto, o rendimento interno de uma TG é:


η iT 1 −

1  τ
− (
ε cm − 1 )
 ε cm  η ic
ηi =
( )
(2.7.22)
τ
1 −τ − ε cm − 1
η ic
ou
η ⋅ W − 1 η ic ⋅ W sc
η i = iT sT (2.7.23)
Qa
OBS: esta equação foi obtida sem considerar as perdas nos condutos antes e
depois da turbina. Considerando estas perdas, temos:
Devido as perdas nos condutos antes da turbina: p3 < p2
Devido as perdas nos condutos depois da turbina: p4 > p1
Assim, definimos:
p p
ε 0 = 3 〈ε c = 2 (2.7.24)
p4 p1
O trabalho adiabático-isentrópico da Turbina à Gás neste caso é:
 T 

W sT ' = C p ⋅ ⋅(T3 − T4 s ) = C p ⋅ T3  T − (2.7.25)
 
 ε 0m 
Agora podemos definir um rendimento que leva em conta as perdas nos
condutos:
−m
W sT ' 1 − ε 0
ηs = = (2.7.26)
W sT 1 − ε c− m
Assim, podemos reescrever:

1
Wi = η iT ⋅ W sT ' − ⋅ W sc (2.7.27)
η ic
ou
1
Wi = η s ⋅η iT ⋅ W sT − ⋅ W sc (2.7.28)
η ic
Assim, temos:

η ⋅η ⋅ W − 1 η ic ⋅ W sc
η i = s iT sT (2.7.29)
Qa
Observações:
1) (W sT . ηiT) > (Wsc / ηic) para que Wi > 0
Se Wsc é pequeno, teremos mais trabalho líquido (isto não afeta em si o

rendimento).
Mas se W sc é grande, além de reduzir o trabalho líquido, o rendimento
interno da Turbina à Gás cairá fortemente afetado pelo rendimento do
compressor. Este tem, portanto, grande importância na evolução das Turbinas
à Gás.
2) A elevação da temperatura na entrada da Turbina à Gás é um meio muito

eficaz para melhorar o rendimento.
3) Com uma pequena diminuição da temperatura ambiente se consegue uma

melhora de rendimento muito maior que com um incremento igual da
temperatura de entrada na Turbina à Gás.
4) O consumo específico de combustível diminui (e, portanto, para uma mesma

potência diminui o tamanho da Turbina à Gás) ao aumentar os rendimentos
internos da turbina e do compressor, assim como ao se elevar a temperatura
na entrada da turbina.

2.7.9) Aplicações das Turbinas à Gás

1) Motores alternativos de Combustão Interna
Turbo-sobre-alimentadores.
Figura 2.7.43: Turbo sobre alimentador Hispano-Suiço H-S 400.
Figura 2.7.44: Corte longitudinal de um turboalimentador Hispano-Suiço H-S 400.
1 - Cárter do compressor;
2 - Rodete do compressor;
3 - Difusor;
4 - Cárter principal;
5 - eixo;
6 - Turbina;
7 - Distribuidor;
8 - Cárter de admissão de gás.

2) Propulsão Marítima
Figura 2.7.45: Buque fragata H.M.S. de 1400 toneladas, primeiro barco do mundo que
se equipou com TG. Dos turbo reatores Proteus Rolls-Royce subministram a potência
na marcha a velocidade de cruzeiro, que dão automaticamente desacoplados quando
se necessita um aumento de velocidade, em cujo caso toda a potência é
subministrada por um turbo reator Olympus. Cada motor marino Proteus subministra
3170 kW, e no motor Olympus solos subministra uma potência de 20290 kW.
Figura 2.7.46: Esquema de propulsão marinha do tipo CODOG. 1) Nos motores Diesel
se põe na marcha e se aceleram até a velocidade de manobra. O barco manobra com
a hélice de passo variável. 2) Na velocidade de cruzeiro dos motores Diesel
administram toda a potência. 3) Quando se prevê necessidade de aumento de
velocidade a TG se põe em marcha e funciona em vazio. 4) Para aumentar a
velocidade do braço de basta aumentar a velocidade da TG, com a qual se acopla
esta e desacopla automaticamente o motor Diesel, que pode seguir marchando em
vazio ou parado. 5) Em caso de avaria do Diesel na TG pude também manobrar com a
hélice de passo variável, e administrar a potência necessária para a marcha a
velocidade de cruzeiro.

3) Veículo Aerosuspendido (Hovercraft)
Figura 2.7.47: O "Hovercraft" SRN 4 da Wstland Aircraft.
4) Propulsão Aeronáutica
Turbo-reatores.
Figura 2.7.48: Corte longitudinal do turbo reator DB 730 F/ZTL 6. Relação de by-pass
5,5. Gasto de ar 37 kg/s, relação de compressão 1,30. Empuje estático 9800 N.
Consumo específico de combustível 0,045 kg/N.h. Rotor do helicóptero: 1178 kW.

Turbo-hélice.
Figura 2.7.49: Motor Bastan VII, que propulsa no avião turbo hélice Nord 262 C.
Características: Redutor de velocidade árbol motor a árbol da hélice: 21,096:1;
compressor axial de dos escalonamentos (primeira corona móvel de Titânio);
compressor centrífugo de um escalonamento; câmara de combustão anular com
injeção centrífuga do carburador; turbina axial de três escalonamentos (dos álabes da
primeira corona fixa com huecos e refrigerados por ar do compressor); a turbina gira a
32000 rpm; potência útil na eixo da turbina 780 kW.
Figura 2.7.50: Esquema de um turbohélice.

5) Caminhões
Figura 2.7.51: Protótipo de TG 707 da Ford Motor Company de 280 kW (tomado de

Ford New Release 16 outubro de 1966). Do dobro eje e ciclo regenerativo. O
compressor gira a 37500 rpm e seu eixo de saída a 3000 rpm. O motor pesa 770 kp
(7560 N) com uma longitude de 91,60 cm, e uma altura de 99 cm. Posee toberas
orientados antes da turbina de potência, que servem também para o frenado. Este
desenho pode ser montado em caminhões Ford de carreta
de série W-100.
2.7.10) Comparações entre as Turbinas à Gás e as Turbinas a

Vapor
a) Vantagens das Turbinas à Gás com relação as Turbinas a Vapor:
- instalação mais compacta;

- necessita de menos dispositivos auxiliares;
- não precisam de condensador;

- não precisam de água;

- lubrificação mais simples;
- controle mais fácil;
- possibilidade de uso de vários combustíveis;
- não precisam de chaminé;
- têm menor relação peso/potência.
b) Desvantagens das Turbinas à Gás com relação as Turbinas a Vapor:
- têm grande consumo específico de combustível;

- necessitam ser construídas de materiais especiais devido às altas
temperaturas.
c) Comparação entre os ciclos Turbinas à Gás e Turbinas a Vapor:
Em ambos os ciclos a adição e cessão de calor é isobárica e em ambos

a expansão e compressão são isentrópicas.
Os equipamentos também se correspondem:
Ciclo Rankine Ciclo Brayton

Turbinas a Vapor Turbinas a Gás
Condensador Atmosfera
Bomba Compressor
Caldeira-Aquecimento Câmara de Combustão
A única diferença essencial entre ambos os ciclos é que no ciclo de

Rankine há a mudança de fase de líquido para gás, ocorrendo a compressão
na fase líquida e a expansão na fase gasosa, sendo o trabalho de compressão
mínimo.
O contrário ocorre no ciclo Brayton, onde o trabalho de compressão
absorve uma boa parte do trabalho da Turbina à Gás; portanto, o trabalho
líquido é menor.
d) Custos de Instalação, Operação, Manutenção e Geração
A Figura 2.7.52 a, b, c mostra uma comparação entre os custos fixos

(instalação) e variáveis (operação e manutenção) e a Figura 2.7.52 d mostra os
custos de geração de energia nas centrais de Turbina à Gás e Turbina a Vapor.
Note-se também nestas figuras que são apresentadas, para efeitos
comparativos globais, centrais hidroelétricas e nucleares.

Figura 2.7.52: O consumo de energia varia de dia em dia, de estação em estação, de

ano em ano. O objetivo do engenheiro é avaliar, desenhar e instalar qualquer tipo de
central que constitui a solução econômica e segura, temendo em curta todas as
circunstâncias. Nos diagramas desta figura ajudará a compreender as bases desta
evolução (explicação no texto).

2.8 VENTILADORES
2.8.1) Introdução
Ventiladores são turbomáquinas geratrizes ou operatrizes, também

designadas por máquinas turbodinâmicas, que se destinam a produzir o
deslocamento dos gases.
A rotação de um rotor dotado de pás adequadas, acionado por um motor, em
geral o elétrico, permite a transformação da energia mecânica do rotor nas
formas de energia que o fluido é capaz de assumir, ou seja, a energia potencial
de pressão e a energia cinética. Graças à energia adquirida, o fluido (no caso,
o ar ou os gases) torna-se capaz de escoar em dutos, vencendo as
resistências que se oferecem ao seu deslocamento, proporcionando a vazão
desejável de ar para a finalidade que se tem em vista.
Os ventiladores são usados nas indústrias em ventilação, climatização e em
processos industriais, como na indústria siderúrgica nos altos-fornos e em
sinterização; em muitas indústrias nas instalações de caldeiras; em
pulverizadores de carvão, em queimadores, em certos transportes pneumáticos
e em muitas outras aplicações.
O ventilador é estudado como uma máquina de fluido incompressível, uma
vez que o grau de compressão que nele se verifica é tão pequeno, que não é
razoável analisar seu comportamento como se fosse uma máquina térmica.
Quando a compressão é superior a aproximadamente 2,5 kgf⋅cm2,
empregam-se os turbocompressores, cuja teoria de funcionamento, em
princípio, é igual à dos ventiladores, havendo porém necessidade de levar em
consideração os fenômenos termodinâmicos decorrentes da compressão do ar
e os aspectos inerentes ao resfriamento dessas máquinas.
Existem vários critérios segundo os quais se podem classificar os

ventiladores. Mencionaremos os mais usuais.
a) Segundo o nível energético de pressão que estabelecem, podem ser de:
- Baixa pressão: até uma pressão efetiva de 0,02 Kgf⋅cm-2 (200 mm H2O);
- Média pressão: para pressões de 0,02 a 0,08 Kgf⋅cm-2 (200 a 800 mm
H2O);
- Alta pressão: para pressões de 0,08 a 0,250 Kgf⋅cm-2 (800 a 2.500 mm
H2O);
- Muito alta pressão: para pressões de 0,250 a 1,0 Kgf⋅cm-2 (2.500 a
10.000 mm H2O);
b) Segundo a modalidade construtiva:
- Centrífugos: quando a trajetória de uma partícula gasosa no rotor, se

realiza em uma superfície que é aproximadamente um plano normal ao

eixo, portanto uma espiral;

- Hélico-centrífugos: quando a partícula, em sua passagem no interior do
rotor, descreve uma hélice sobre uma superfície de revolução cônica,
cuja geratriz é uma linha curva;
- Axiais: quando a trajetória de uma partícula em sua passagem pelo rotor
é uma hélice descrita em uma superfície de revolução aproximadamente
cilíndrica.
c) Segundo a forma das pás:
- pás radiais retas;

- pás inclinadas para trás, planas ou curvas. Podem ser de chapa lisa ou
com perfil em asa (airfoil);
- pás inclinadas para a frente;
- pás curvas de saída radial.
Figura 2.8.1: Modalidades construtivas dos rotores dos ventiladores: (a) centrífugas,
(b) helicoidais, (c) hélico-axiais e (d) axiais.
Figura 2.8.2: Formas das pás de ventiladores centrífugos.

Figura 2.8.3: Ventilador Sulzer com pás para trás.
Figura 2.8.4: ventiladores-exaustores axiais da Metalúrgica Silva Ltda.
Figura 2.8.5: Rotor do tipo A pás airfoil, para trás (Higrotec), 600 a 954.000m3/h, 5 a
760 mm H2O. Elevado rendimento e nível de ruído muito baixo.

Figura 2.8.6: Variantes de acionamento do ventilador HC da Fläkt Técnica de Ar Ltda.
d) Segundo o número de entradas de aspiração no rotor:
- entrada unilateral ou simples aspiração;

- entrada bilateral ou dupla aspiração.
e) Segundo o número de rotores:
- de simples estágio, com um rotor apenas. É o caso usual;

- de duplo estágio, com dois rotores montados num mesmo eixo. O ar,
após passar pela caixa do 1º estágio, penetra na caixa do 2º estágio
com a energia proporcional pelo 1º rotor (menos as perdas) e recebe a
energia do 2º rotor, que se soma a do 1º estágio. Conseguem-se assim
pressões elevadas da ordem de 3.000 a 4.000 mm H2O.

2.8.3) Fundamentos da Teoria dos Ventiladores

2.8.3.1) Diagrama das velocidades
Nos ventiladores, aliás, como em todas as chamadas turbomáquinas, uma

partícula de fluido em contato com a pá (palheta) do órgão propulsor não tem a
mesma trajetória que a do ponto do órgão propulsor com a qual, a cada
instante, se acha em contato. Ao mesmo tempo em que o ponto da pá
descreve uma circunferência, a partícula percorre uma trajetória sobre a
superfície da pá (movimento relativo). Da composição desse movimento
relativo e do movimento simultâneo do ponto da pá (movimento de
arrastamento), resulta para a partícula um movimento segundo uma trajetória
absoluta, em relação ao sistema de referência fixo no qual se acha o
observador. Esta trajetória absoluta seria, portanto, aquela que o observador
veria a partícula descrever.
Para um determinado ponto M correspondente a uma partícula de fluido em
contato com a pá, podemos caracterizar o movimento pela velocidade ao longo
da trajetória correspondente. Assim, temos que U é a velocidade
circunferencial, periférica ou de arrastamento, tangente à circunferência
descrita pelo ponto M da pá. Seu módulo é dado pelo produto da velocidade
angular Ω = (πn)/30 (radianos por segundo) pelo raio r correspondente ao ponto
M. ou seja,
U=Ω⋅r (2.8.1)
n é o número de rotações por minuto;

W é a velocidade relativa, isto é, da partícula no ponto M percorrendo
a trajetória relativa e que corresponde ao perfil da pá;

Figura 2.8.7: Ventiladores da Otam S.A. Ventiladores Industriais.

Figura 2.8.8: Ventiladores da Otam S.A. Ventiladores Industriais.

Figura 2.8.9: ventilador de dois estágios.
Figura 2.8.10: Ventilador axial-propulsor Sulzer, de pás de passo ajustável, tipo PV.

Figura 2.8.11: ventilador VAV (volume de ar variável).
Figura 2.8.12: Diagrama de velocidades para os pontos 1 (entrada), 2 (saída) e M

(ponto qualquer) da pá.

V é a velocidade absoluta, soma geométrica das duas anteriores e tangente à

trajetória absoluta no ponto M.
V = U +W (2.8.2)
O diagrama formado pelos vetores W. U e V é denominado diagrama das

velocidades. Completa-se o diagrama indicando-se, ainda:
- o ângulo α, que a velocidade absoluta V forma com a velocidade periférica U;

- o ângulo β, que a velocidade relativa W forma com o prolongamento de U em
sentido oposto. É o ângulo de inclinação da pá no ponto considerado;
- a projeção de V sobre U, isto é, a componente periférica de V que é
representada por VU. Esta grandeza aparece na equação da energia cedida
pelo rotor ao fluido (ou vice-versa, no caso de uma turbomáquina motriz):
- a projeção de V sobre a direção radial ou meridiana designada por Vm. Esta
componente intervém no cálculo da vazão do ventilador.
São especialmente importantes os diagramas à entrada e à saída das pás do

rotor, designados com os índices “1” e “2”, pois representam as grandezas que
aparecem na equação de Euler conhecida como equação da energia das
tucbomáquinas.
2.8.3.2) Equação da energia
Se for aplicada uma potência N, pelo rotor a uma massa de um gá de peso

específico γ, este gá adquire uma energia He (altura de elevação) graças a qual
tem condições de escoar segundo uma vazão Q.
Podemos escrever:
Ne = γ ⋅Q ⋅ H e (2.8.3)
Leonard Euler deduziu a equação da energia He cedida pelo rotor à unidade

de peso de fluido, e que é
U 2 ⋅ VU 2 − U 1 ⋅ VU 1
He = (2.8.4)
g
Na maioria dos casos projeta-se o rotor de forma que a entrada do fluido se

dê radialmente, o que elimina o termo negativo (condição de entrada
meridiana, α = 90°), de modo que a equação de Euler se simplifica para
U 2 ⋅ VU 2
He = (2.8.5)
g
Observa-se, portanto, a importância fundamental do que se passa à saída do

rotor e, portanto, a velocidade periférica de saída U2 e do ângulo de inclinação
das pás à saída do rotor β2.
Se aplicarmos a equação de Bernoulli aos pontos à entrada e à saída do

rotor, chegaremos a uma expressão para a altura total de elevação He útil na

análise do que ocorre no rotor do ventilador, e que é
U 22 − U 12 V 22 − V12 W12 − W 22
He = + + (2.8.6)
2g 2g 2g
De fato, a energia cedida pelo rotor se apresenta sob duas formas:
- Energia de pressão (pressão estática), dada por
p 2 − p1 U 22 − U 12 W12 − W 22
Hp = + + (2.8.7)
γ 2g 2g
- Energia dinâmica ou cinética
V 2 − V12
Hε = 2 (2.8.8)
2g
A parcela
U 22 − U 12
2g
representa a energia proporcionada pela variação da força centrífuga entre os
pontos 1 e 2, e
W12 − W 22
2g
representa a energia dispendida para fazer a velocidade relativa variar, ao
longo da pá, do valor W1 ao valor W2.
As grandezas referentes ao que ocorre à entrada e à saída do rotor são
fundamentais para o projeto do ventilador.
Para quem adquire um ventilador a fim de aplicá-lo ao contexto de uma
instalação, interessa mais conhecer o que se passa à entrada e à saída da
caixa do ventilador (se for do tipo centrífugo ou hélico-centrífugo) e à entrada e
à saída da peça tubular, se o ventilador for axial.
Designemos com o índice “O” as grandezas à boca de entrada da caixa do
ventilador e com o índice “3” as referentes à boca de saída da caixa.
2.8.3.3) Alturas energéticas
Quando se representam as parcelas de energia que a unidade de peso de

um fluido possui, para deslocar-se entre dois determinados pontos, expressas
em altura de coluna fluida de peso específico γ, elas se denominam de alturas
de elevação. Uma altura de elevação representa um desnível energético entre
dois pontos, e este desnível pode ser de pressão, de energia cinética ou de

ambos, conforme o caso que se estiver considerando. Vejamos a conceituação

de algumas dessas alturas.
2.8.3.3.1) Altura útil de elevação Hu ou pressão total
É a energia total adquirida pelo fluido (sempre se refere à unidade de peso do

fluido) em sua passagem pelo ventilador, desde a boca de entrada (índice “O”)
até à de saída (índice “3”).
 p 3 p 0   V3 − V0 
2 2
H u =  − +  (2.8.9)
 γ γ   2 g 
 
Graças a esta energia recebida, o fluido tem capacidade para escoar ao

longo de tubulações ou dutos.
Esta energia útil consta, como mostra a fórmula acima, de duas parcelas:
- Altura de carga estática Hs ou simplesmente carga estática, pressão

estática, PE, ou pressão manométrica total (medidas em altura de
coluna líquida).
p p 
H S =  3 − 0  ou HS3 – HS0 (2.8.10)
 γ γ 
Representa o ganho de energia da pressão do fluido desde a entrada até a

saída do ventilador.
- Altura de carga dinâmica Hv ou simplesmente carga dinâmica ou

pressão dinâmica.
V 2 −V 2 
H v =  3 0  ou H – H
 v3 v0 (2.8.11)
 2g
 
É o ganho de energia cinética do fluido em sua passagem pelo ventilador,

desde a entrada até a saída da caixa.
2.8.3.3.2) Altura total de elevação He
É a energia total cedida pelo rotor do ventilador ao fluido. Uma parte dessa
energia se perde no próprio ventilador por atritos e turbilhonamentos (que se
designam por perdas hidráulicas), de modo que sobra para a altura útil
Hu = He − Hc (2.8.12)
2.8.3.3.3)Altura motriz de elevação Hm
É a energia mecânica produzida pelo eixo do motor que aciona o ventilador.

Nem toda esta energia é aproveitada pelo rotor para comunicar ao fluido a
energia He, pois uma parte se perde sob a forma de perdas mecânicas Hp nos
mancais, e em transmissão por correia, d modo que podemos escrever
Hm = He − H p (2.8.13)
2.8.3.3.4) Potências
O trabalho efetuado ou a energia cedida para efetuar trabalho na unidade de

tempo constitui a potência. Portanto, a cada altura de elevação corresponde
uma potência com a mesma designação.
- Potência útil: é a potência adquirida pelo fluido em sua passagem pelo

ventilador.
Nu = γ ⋅ Q ⋅ H u (2.8.14)
- Potência total de elevação: é a potência cedida pelas pás do rotor ao

fluido.
Ne = γ ⋅ Q ⋅ He (2.8.15)
- Potência motriz: mecânica ou efetiva, ou ainda brake horse-power

(BHP), é a potência fornecida pelo motor ao eixo do rotor do ventilador.
Nm = γ ⋅ Q ⋅ H m (2.8.16)
2.8.3.3.5) Rendimentos
O rendimento é a razão entre a potência aproveitada e a fornecida. Temos,

no caso dos ventiladores:
- Rendimento Hidráulico:
Nu
ε= (2.8.17)
Ne
- Rendimento Mecânico:
Ne
ρ= (2.8.18)
Nm
- Rendimento Total:
Nu
η= (2.8.19)
Nm

- Rendimento Volumétrico:
Q
ηv = (2.8.20)
Q+Qf
Sendo:
Q – o volume de gás realmente deslocado pela ação do ventilador;

Qf – o volume de gás que fica continuamente circulando no interior do
ventilador em conseqüência das diferenças de pressão que provocam
recirculação interna de uma parcela de gás. É designado por vazão de fugas.
Quando nos catálogos se menciona potência do ventilador, normalmente

está-se fazendo referência à potência motriz.
N m = γ ⋅ Q ⋅ H m = (γ ⋅ Q ⋅ H u ) η (2.8.21)
Quando V3 = Vo , Hu =H, temos para a potência motriz:
γ ⋅Q ⋅ H
N= (2.8.22)
η
Exemplo 1
Qual a potência motriz de um ventilador com pressão efetiva ou absoluta
de 36 mm H2O, vazão de 5 m3/s de ar e peso específico γ = 1,2 Kgf/m3,
admitindo-se um rendimento total η = 0,70?
Solução:
A potência motriz expressa em cv é dada por
onde
γ = 1,2 Kgf/m3 é o peso específico do ar

Q = 5 m3/s = 18.000 m3/h
η = 0,70
A pressão p/γ é igual a 36 mm H2O.

Mas 36 mm H2O correspondem a uma pressão de 36 Kgf/m2. Como γ =
1,2 Kgf/m3 , temos para H, em metros de coluna de ar:
Observação:
1 Kgf/m2 = 1 mm H2O = 0,0001 Kgf/cm2

Podemos escrever:
Poderíamos calcular diretamente:
∆p = H = 36 mm H2O = 36 Kgf/m2
Q = 18.000 m3/h
η = 70%
Exemplo 2
Qual o ventilador Gema que deverá ser escolhido para uma vazão de
0,06 m3/s = 215 m3/h e uma pressão de 120 mm de coluna de água?
Solução:
Entrando no gráfico abaixo com estes dois dados, as coordenadas
correspondentes se cruzam em um ponto da quadrícula referente ao ventilador
do tipo RP.

Figura 2.8.13: Gráfico de quadrilhas para a escolha de ventilador centrífugo da

indústria Ventiladores Gema.
Figura 2.8.14: Ventiladores centrífugos Gema. Escolha do tipo.

Em seguida, consultando a figura 2.8.14, vemos o esboço do rotor tipo

RP, suas aplicações e outros detalhes.
Exemplo 3
Deseja-se remover, em um sistema de exaustão, materiais abrasivos em
condições severas, sendo aa vazão necessária de 20 m3/s = 72.000 m3/h e a
pressão de 200 mm ca. Que ventilador Gema seria indicado?
Solução:
Para Q = 20 m3/s e H = 200 mm ca, obtemos na figura 2.8.13 um ponto
situado entre duas quadrículas, que são:
- a que corresponde ao tipo B;

- a que corresponde aos tipos A, M e L.
Consultando a figura 2.8.14, vemos que:
- o tipo B é adequado a “ar limpo ou levemente empoeirado”;

- o tipo A, a “ar, gás, vapores, pó e fumaças e transporte de materiais
leves;
- o tipo M, a “transporte de materiais como cavacos de madeira, pó de
esmeril, resíduos de politriz e cereais em grãos”;
- o tipo L, a “fins industriais pesados, materiais abrasivos, corrosivos e
outras condições extremamente severas”.
Devemos optar, então, pelo ventilador Gema tipo L.
Exemplo 4
Na figura 2.8.15 vemos um gráfico de curvas de variação total da
pressão ∆px expressa em KPa em função da vazão para vários números de
rpm do ventilador radial 20 RU 450 da Hurner do Brasil (1 KPa = 0,1 m ca).
Determinar a potência do motror, o número de rpm e o rendimento do
ventilador necessários para se obter Q = 4.000 m3/h e ∆p = 20 KP/m2.
Acionamento direto (M). Posição do bocal GR 45 (boca de saída pela parte
superior, formando 45° com o plano vertical que passa pelo eixo).
Solução:
Com os valores acima, determinamos um ponto correspondente a:
- potência de 0,55 KW;
- n = 680 rpm;
- rendimento total η de aproximadamente 7408%.
O ventilador Hurner será especificado da seguinte maneira:
Ventilador radial Hurner do Brasil 20 RU 450/M – GR 45; 680 rpm; 0,55 KW.
Se o acionamento fosse com correia (R), o número de rpm do motor
seria 1.150, que se reduziria a 680 no ventilador.

Figura 2.8.15: Ventiladores radiais da Hurner do Brasil – série 20, tamanho 20 RU –

450.
2.8.4) Escolha do tipo de ventilador: velocidade específica

Suponhamos um ventilador que deva funcionar com n (rpm), Q (m3/h), H
(mm H2O) e N (cv).

Podemos imaginar um ventilador geometricamente semelhante a este e

que seja capaz de proporcionar uma vazão unitária sob uma altura
manométrica também unitária. Um tal ventilador se denomina ventilador
unidade e o número de rotações com que iria girar é denominado velocidade
específica (embora se trate de um número de rotações e não de uma
velocidade) e designado por ns.
Segue-se que todos os ventiladores geometricamente semelhantes têm
o mesmo ventilador unidade, cuja forma caracterizará, portanto, todos os da
mesma série.
A larga experiência obtida pelos fabricantes de ventiladores permitiu-lhes
selecionar estatisticamente o tipo de ventilador e a forma de rotor, segundo o
valor de ns. Esta escolha se baseia no fato de que existe, para um conjunto de
valores de H, Q e n, um formato de rotor de ventilador que é de menores
dimensões e menor custo e que proporciona um melhor rendimento, sendo,
portanto, o indicado para o caso.
Figura 2.8.16: Velocidades específicas para os diversos tipos de ventiladores.
A velocidade específica, na prática, é calculada pela fórmula

n Q
n s = 16,6 (2.8.23)
4 3
H
Q [l ⋅ s-1]
H [mm ca]
A figura 16 permite a escolha do tipo de ventilador em função da

velocidade específica, ns.
Observa-se que para certas faixas de valores de ns a caracterização não
é rigorosa, isto é, pode haver mais de um tipo de rotor aplicável.
Figura 2.8.17: ventilador centrífugo com pás para trás, saída radial.
Exemplo 5
Qual o tipo de ventilador para uma vazão de 1,2 m3/s capaz de equilibrar
uma pressão estática de 80 mm H2O, admitindo-se que o mesmo gire com 750
rpm?
Solução:
Calculemos a velocidade específica
Q = 1.200 l ⋅ s-1
H = 80 mm ca
N = 750 rpm
Para o valor ns = 16.123, o gráfico da figura 16 indicaria o ventilador

centrífugo com pás para a frente.

2.8.5) Coeficientes adimensionais

No projeto de rotores de ventiladores empregam-se coeficientes
baseados em ensaios experimentais e na constatação do comportamento de
inúmeros ventiladores construídos.
Uma vez calculada a velocidade específica, sabe-se o tipo de rotor.
Conforme o tipo, adota-se valor correspondente para esses coeficientes, de
modo a se determinar a velocidade periférica e o diâmetro externo das pás.
Os coeficientes de semelhança referidos mais conhecidos são os de
Rateau, se bem que haja outros, como os de Eiffel, Joukowsky e, mais
recentemente, os propostos pela Sulzer.
A tabela abaixo apresenta, para os coeficientes de Rateau, valores
correspondentes aos vários tipos de ventiladores.
Tab. 2.8.1 - Coeficientes de Rateau para ventiladores.
2.8.6) Velocidades periféricas máximas

Não se deve operar com velocidades de ar elevadas tanto no rotor
quanto à saída do ventilador.
Velocidades periféricas elevadas produzem vibração das pás e ruído
acima do aceitável.
A tabela 2.8.2 indica valores máximos para a velocidade U2, de saída do
rotor, e V3, de saída da caixa do ventilador.

Tab. 2.8.2 - Valores da velocidade periférica U2 e de saída da caixa do ventilador, V3.
Exemplo 6
Suponhamos que se pretenda um ventilador para Q = 5 m3/s e pressão
H = p/γ = 32 mm ca e n = 600 rpm. Qual será a velocidade do rotor?
Solução:
Calculemos a velocidade específica do ventilador
Pelo gráfico da figura 16, vemos que podemos utilizar um ventilador

centrífugo com pás para trás ou mesmo um ventilador axial tubular com
diretrizes. Optemos pela primeira solução, mais simples.
A tabela 2 nos indica para p3/γ = 32 mm ca uma velocidade periférica de
2.073 m/min, para o rotor de pás para trás.
U2 = 2.073 m/min = 34,5 m ⋅ s-1
Vemos na tabela 2.8.1 que o coeficiente de Rateau δ para vazão é de

0,1 a 0,6, para ventiladores centrífugos. Adotemos δ = 0,5.
Mas,
logo,

2.8.7) Projeto de um ventilador centrífugo
Determinar as dimensões principais de um ventilador de baixa pressão,

sabendo-se que:
Vazão Q = 300 m3/min =5,0 m3/s =5.000l/s
Pressão diferencial ∆p = 80 mm de coluna de água
Peso específico de ar γ = 1,2 Kgf/m3 a 20° e 760 mm Hg
Número de rpm n = 725
a) Altura manométrica:
b) Velocidade específica:
Para Q (l ⋅ s-1) = 5.000
H (mm H2O) = 80
N (rpm) = 725
Temos:
Pelo gráfico da figura 16, vemos que podemos usar rotor centrífugo de
pás para frente, pás para trás ou de saída radial. Adotemos esta última solução
por conduzir à simplificação neste exercício.
c) Velocidade periférica do rotor à saída da pá:

Como a pá é de saída radial, β2 = 90°, logo,
tgβ2 = 0 e
U2 = VU2
A altura de elevação (energia cedida pelas pás ao ar) é
Se a boca de saída tiver a mesma seção que a de entrada na caixa, V3 =

Vo, de modo que
Admitamos ε = 0,80 para o “rendimento hidráulico”. Portanto,

d) Diâmetro do rotor:
A velocidade periférica é dada por
Logo,
e) Velocidade Va de entrada do ar na boca de entrada da caixa do ventilador:

Segundo Hütte (Manual do Construtor de Máquinas):
Va se acha entre 0,25 √(2gH) e 0,5 √(2gH).
No caso, entre 9,0 e 18,1 m ⋅ s-1.
Adotemos Va = 15 m ⋅ s-1.
f) Diâmetro Da da boca de entrada do ventilador:
g) Diâmetro do bordo de entrada das pás:

Weismann recomenda, para ∆p ≤ 100 mm H2O
Adotemos o primeiro desses valores
D1 = D2 ÷ 1,25 = 0,735 ÷ 1,25 = 0,602 m
h) Largura das pás:

A velocidade meridiana (radial) de entrada do ar no rotor é adotada com
um valor um pouco inferior ao da velocidade na boca de entrada da caixa do
ventilador, isto é, Vm1 ≤ Va.
Podemos fazer Vm1 = 12 m ⋅ s-1.
A largura b1 das pás será:

Para simplificar e reduzir o custo de fabricação, adotaremos
b1 = b2 = 0,220 m
i) Diagrama das velocidades:
- Velocidade meridiana de saída
- Velocidade relativa à saída da pá

A saída sendo radial, W2 = Vm2 = 9,6 m ⋅ s-1.
- Velocidade absoluta de saída da pá
- Velocidade periférica à entrada das pás
- Velocidade de inclinação das pás à entrada do rotor
- Velocidade relativa à entrada do rotor

- Diâmetro da boca da saída

Adotemos V2 = 18 m ⋅ s-1.
j) Potência do motor do ventilador:

Admitindo η = 0,70 para o rendimento total.
2.8.8) Bibliografia
1) Macintyre, Archibald Joseph – Equipamentos Industriais e de Processo –
Editora LTC – 1997.

2.9 COMPRESSORES
2.9.1) Introdução
Compressores são estruturas mecânicas industriais destinadas,
essencialmente, a elevar a energia utilizável dos fluidos elásticos, pelo
aumento de sua pressão. São utilizados para proporcionar a elevação da
pressão de um gás ou escoamento gasoso. Nos processos industriais, a
elevação de pressão requerida pode variar desde cerca de 1,0 atm até
centenas ou milhares de atmosferas.
Há quem utilize ainda a denominação "sopradores" para designar as
máquinas que operam com elevação de pressão muito pequena porém
superior aos limites usuais dos ventiladores. Tais máquinas possuem
características de funcionamento típicas dos compressores, mas incorporam
simplificações de projeto compatíveis com a sua utilização.
2.9.2) Classificações
2.9.2.1) Classificação geral dos compressores
De acordo com a natureza do movimento principal apresentado por esse
tipo de máquina, os compressores podem ser classificados, de uma maneira
geral, em alternativos e rotativos.
Os compressores alternativos podem ser de:
• de êmbolo;
• de membrana.
Os compressores rotativos, por sua vez, podem ser:
• de engrenagens de fluxo tangencial;

• de engrenagens helicoidais ou de fluxo axial;
• de palhetas;
• de pêndulo;
• de anel de líquido;
• de pistão rotativo;
• centrífugos ou radiais;
• axiais.
2.9.2.2) Classificação quanto às aplicações

As características físicas dos compressores podem variar profundamente
em função dos tipos de aplicações a que se destinam. Dessa forma, convém
distinguir pelo menos as seguintes categorias de serviços:
a. Compressores de ar para serviços ordinários;
b. Compressores de ar para serviços industriais;

c. Compressores de gás ou de processo;

d. Compressores de refrigeração;
e. Compressores para serviços de vácuo.
Os compressores de ar para serviços ordinários são fabricados em

série, visando baixo custo inicial. Destinam-se normalmente a serviços de
jateamento, limpeza, pintura, acionamento de pequenas máquinas
pneumáticas, etc.
Os compressores de ar para sistemas industriais destinam-se às
centrais encarregadas do suprimento de ar em unidades industriais. Embora
possam chegar a ser máquinas de grande porte e custo aquisitivo e
operacional elevados, são oferecidos em padrões básicos pelos fabricantes.
Isso é possível porque as condições de operação dessas máquinas costumam
variar pouco de um sistema para outro, há exceção talvez da vazão.
Os compressores de gás ou de processo podem ser requeridos para as
mais variadas condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de
especificação, projeto, operação, manutenção, etc, depende fundamentalmente
da aplicação. Incluem-se nessa categoria certos sistemas de compressão de ar
com características anormais. Como exemplo, citamos o soprador de ar do
forno de craqueamento catalítico das refinarias de petróleo ("blower do
F.C.C."). Trata-se de uma máquina de enorme vazão e potência, que exige
uma concepção análoga.
Os compressores de refrigeração são máquinas desenvolvidas por
certos fabricantes com vistas a essa aplicação. Operam com fluidos bastante
específicos e em condições de sucção e descarga pouco variáveis,
possibilitando a produção em série e até mesmo o fornecimento, incluindo
todos os demais equipamentos do sistema de refrigeração.
Há casos, entretanto, em que um compressor de refrigeração é tratado
como um compressor de processo. Isso ocorre nos sistemas de grande porte,
em que cada um dos componentes é individualmente projetado. É o caso, por
exemplo, dos sistemas de refrigeração a propano, comuns em refinarias.
Os compressores para serviços de vácuo (ou bombas de vácuo) são
máquinas que trabalham em condições bem peculiares. A pressão de sucção é
subatmosférica, a pressão de descarga é quase sempre atmosférica e o fluido
de trabalho normalmente é o ar. Face à anormalidade dessas condições de
serviço, foi desenvolvida uma tecnologia toda própria, fazendo com que as
máquinas pertencentes a essa categoria apresentem características bastante
próprias. (Há mesmo alguns tipos de bombas de vácuo sem paralelo no campo
dos compressores.)
Neste texto estaremos particularmente voltados para os compressores de
processo que, além de representarem normalmente um investimento financeiro
bem mais elevado que os demais, exigem um tratamento minucioso e
individualizado em função de cada aplicação. Na industria do petróleo e
processamento petroquímico esses compressores são usados por exemplo:
a. No estabelecimento de pressões necessárias a certas reações químicas.

b. No transporte de gases em pressões elevadas.
c. No armazenamento sob pressão.

d. No controle do ponto de vaporização (processos de separação,

refrigeração, etc).
e. Na conversão de energia mecânica em energia de escoamento
(sistemas pneumáticos, fluidização, elevação artificial de óleo em
campos de exploração, etc).
2.9.2.3) Classificação quanto ao princípio de concepção
Dois são os princípios conceptivos no qual se fundamentam todas as

espécies de compressores de uso industrial:
• volumétrico
• dinâmico
Nos compressores volumétricos ou de deslocamento positivo, a

elevação de pressão é conseguida através da redução do volume ocupado
pelo gás.
Na operação dessas máquinas podem ser identificadas diversas fases, que
constituem o ciclo de funcionamento: inicialmente, uma certa quantidade de
gás é admitida no interior de uma câmara de compressão, que então é cerrada
e sofre redução de volume. Finalmente, a câmara é aberta e o gás liberado
para consumo. Trata-se, pois, de um processo intermitente, no qual a
compressão propriamente dita é efetuada em sistema fechado, isto é, sem
qualquer contato com a sucção e a descarga. Conforme iremos constatar logo
adiante, pode haver algumas diferenças entre os ciclos de funcionamento das
máquinas dessa espécie, em função das características específicas de cada
uma.
Os compressores dinâmicos ou turbocompressores possuem dois órgãos
principais: impelidor e difusor.
O impelidor é um órgão rotativo munido de pás que transfere ao gás a
energia recebida de um acionador. Essa transferência de energia se faz em
parte na forma cinética e em outra parte na forma de entalpia. Posteriormente,
o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um órgão fixo
denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia
cinética do gás em entalpia, com conseqüente ganho de pressão.
Os compressores dinâmicos efetuam o processo de compressão de
maneira contínua, e portanto correspondem exatamente ao que se denomina,
em termodinâmica, um volume de controle.
Os compressores de maior uso na indústria são:
• os alternativos
• os de palhetas
• os de parafusos
• os de lóbulos
• os centrífugos
• os axiais
Num quadro geral, essas espécies podem ser assim classificadas, de

acordo com o principio conceptivo:

Alternativos
Volumétricos Palhetas
Rotativos Parafusos
Compressores Lóbulos (Roots)
Centrífugos
Dinâmicos
Axiais
Esse texto limita-se a focalizar esses compressores, mesmo reconhecendo

que outros podem ser eventualmente encontrados em aplicações industriais,
como por exemplo os compressores de anel líquido e de diafragma.
Especial atenção é dispensada aos compressores alternativos, centrífugos
e axiais, que são, sem dúvida, os mais empregados em processamento
industrial.
2.9.3) Princípios de funcionamento

Compressores alternativos
Esse tipo de máquina se utiliza de um sistema biela-manivela para

converter o movimento rotativo de um eixo no movimento translacional de um
pistão ou êmbolo, como mostra a figura abaixo. Dessa maneira, a cada rotação
do acionador, o pistão efetua um percurso de ida e outro de vinda na direção
do cabeçote, estabelecendo um ciclo de operação.
Figura 2.9.1: Compressor Alternativo.
O funcionamento de um compressor alternativo está intimamente

associado ao comportamento das válvulas. Elas possuem um elemento móvel
denominado obturador, que funciona como um diafragma, comparando as
pressões interna e externa ao cilindro.
O obturador da válvula de sucção se abre para dentro do cilindro quando
a pressão na tubulação de sucção supera a pressão interna do cilindro, e se
mantém fechado em caso contrário.
O obturador da válvula de descarga se abre para fora do cilindro quando
a pressão interna supera a pressão na tubulação de descarga, e se mantém

fechado na situação inversa. Com isso, temos as etapas do ciclo de

funcionamento do compressor mostradas na figura abaixo.
Figura 2.9.2: Etapas no funcionamento do compressor alternativo.
Na etapa de admissão o pistão se movimenta em sentido contrário ao

cabeçote, fazendo com que haja uma tendência de depressão no interior do
cilindro que propicia a abertura da válvula de sucção. O gás é então aspirado.
Ao inverter-se o sentido de movimentação do pistão, a válvula de sucção se
fecha e o gás é comprimido até que a pressão interna do cilindro seja suficiente
para promover a abertura da válvula de descarga. Isso caracteriza a etapa de
compressão. Quando a válvula de descarga se abre, a movimentação do
pistão faz com que o gás seja expulso do interior do cilindro. Essa situação
corresponde à etapa de descarga e dura até que o pistão encerre o seu
movimento no sentido do cabeçote. Ocorre, porém, que nem todo o gás
anteriormente comprimido é expulso do cilindro. A existência de um espaço
morto ou volume morto, compreendido entre o cabeçote e o pistão no ponto
final do deslocamento desse, faz com que a pressão no interior do cilindro não
caia instantaneamente quando se inicia o curso de retorno. Nesse momento, a
válvula de descarga se fecha, mas a de admissão só se abrirá quando a
pressão interna cair o suficiente para o permitir. Essa etapa, em que as duas
válvulas estão bloqueadas e o pistão se movimenta em sentido inverso ao do
cabeçote, se denomina etapa de expansão, e precede a etapa de admissão
de um novo ciclo.
Podemos concluir então que, devido ao funcionamento automático das
válvulas, o compressor alternativo aspira e descarrega o gás respectivamente
nas pressões instantaneamente reinantes na tubulação de sucção e na
tubulação de descarga. Em termos reais, há naturalmente uma certa diferença
entre as pressões interna e externa ao cilindro durante a aspiração e a
descarga, em função da perda de carga no escoamento.
Compressores de palhetas
O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira

excentricamente em relação à carcaça, conforme mostra a figura abaixo. Esse
tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e
nos quais são inseridas palhetas retangulares.

A figura baixo nos mostra um compressor de palheta em detalhes.
Figura 2.9.3: Compressor de Palhetas – rotor Compressor de Palhetas – vista frontal.
Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação da

força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. O gás penetra pela
abertura de sucção e ocupa os espaços definidos entre as palhetas.
Novamente observando a figura acima, podemos notar que, devido à
excentricidade do rotor e às posições das aberturas de sucção e descarga, os
espaços constituídos entre as palhetas vão se reduzindo de modo a provocar a
compressão progressiva do gás. A variação do volume contido entre duas
palhetas vizinhas, desde o fim da admissão até o início da descarga, define,
em função da natureza do gás e das trocas térmicas, uma relação de
compressão interna fixa para a máquina. Assim, a pressão do gás no momento
em que é aberta a comunicação com a descarga poderá ser diferente da
pressão reinante nessa região. O equilíbrio é, no entanto, quase
instantaneamente atingido e o gás descarregado.
Figura 2.9.4: Compressor rotativo de palhetas, de dois estágios (Allis Chalmers

Manufacturing Company).

Compressores de parafusos
Esse tipo de compressor possui dois rotores em forma de parafusos que

giram em sentido contrário, mantendo entre si uma condição de engrenamento,
conforme mostra a figura abaixo.
Figura 2.9.5: Vista lateral indicando a movimentação do gás em um compressor de

parafusos.
A conexão do compressor com o sistema se faz através das aberturas de

sucção e descarga, diametralmente opostas, tal como indica a figura abaixo:
Figura 2.9.6: Vista lateral indicando a movimentação do gás em um compressor de

parafusos.
O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa os intervalos entre os

filetes dos rotores. A partir do momento em que há o engrenamento de um
determinado filete, o gás nele contido fica encerrado entre o rotor e as paredes
da carcaça. A rotação faz então com que o ponto de engrenamento vá se
deslocando para a frente, reduzindo o espaço disponível para o gás e
provocando a sua compressão. Finalmente, é alcançada a abertura de
descarga, e o gás é liberado.
A relação de compressão interna do compressor de parafusos depende da
geometria da máquina e da natureza do gás, podendo ser diferente da relação
entre as pressões do sistema.
Compressores de lóbulos
Esse compressor possui dois rotores que giram em sentido contrário,

mantendo uma folga muito pequena no ponto de tangência entre si e com

relação à carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e ocupa a câmara

de compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores.
O compressor de lóbulos, embora sendo classificado como volumétrico,
não possui compressão interna. Os rotores apenas deslocam o gás de uma
região de baixa pressão para uma região de alta pressão.
Essa máquina, conhecida originalmente como soprador “ROOTS”, é um
exemplo típico do que se pode caracterizar como um soprador, uma vez que é
oferecida para elevações muito pequenas de pressão.
Raramente empregado com fins industriais, é, no entanto, um equipamento
de baixo custo e que pode suportar longa duração de funcionamento sem
cuidados de manutenção.
Figura 2.9.7: Funcionamento ( a, b, c, d) e corte de um compressor de lóbulos (Roots).
Compressores Centrífugos
O gás é aspirado continuamente pela abertura central do impelidor e

descarregado pela periferia do mesmo, num movimento provocado pela força
centrífuga que surge devido á rotação, daí a denominação do compressor. O

fluido descarregado passa então a descrever uma trajetória em forma espiral

através do espaço anular que envolve o impelidor e que recebe o nome de
difusor radial ou difusor em anel. Esse movimento leva à desaceleração do
fluido e conseqüente elevação de pressão. Prosseguindo em seu
deslocamento, o gás é recolhido em uma caixa espiral denominada voluta e
conduzido à descarga do compressor. Nessa peça, as propriedades do
escoamento mantém-se invariáveis, ou pelo menos é o que se pretende em
termos de projeto. Antes de ser descarregado, o escoamento passa por um
bocal divergente, o difusor da voluta, onde ocorre um processo de difusão.
(Alguns compressores possuem um único difusor, radial ou na voluta.)
Operando em fluxo contínuo, 95 compressores centrífugos aspiram e
descarregam o gás exatamente nas pressões externas, ou seja, há uma
permanente coincidência entre a relação de compressão interna e a relação de
compressão externa.
O tipo de máquina descrita aqui é incapaz de proporcionar grandes
elevações de pressão, de modo que os compressores dessa espécie,
normalmente utilizados em processos industriais, são de múltiplos estágios.
Figura 2.9.8: Compressor centrífugo.

Compressores Axiais
Esse é um tipo de turbo-compressor de projeto, construção e operação das

mais sofisticadas que, no entanto, vem sendo utilizado vantajosamente em
muitas aplicações de processamento industrial, notadamente nas plantas mais
modernas.
Os compressores axiais são dotados de um tambor rotativo em cuja
periferia são dispostas séries de palhetas em arranjos circulares igualmente.
Quando o rotor é posicionado na máquina, essas rodas de palhetas ficam
intercaladas por arranjos semelhantes fixados circunferencialmente ao longo da
carcaça.
Cada par formado por um conjunto de palhetas móveis e outro de palhetas
fixas se constitui num estágio de compressão. As palhetas móveis possuem
uma conformação capaz de transmitir ao gás a energia proveniente do
acionador, acarretando ganhos de velocidade e entalpia do escoamento. As
palhetas fixas, por sua vez, são projetadas de modo a produzir uma deflexão
no escoamento que forçará a ocorrência de um processo de difusão.
Como a elevação de pressão obtida num estágio axial, é bastante
pequena, os compressores dessa espécie são sempre dotados de vários
estágios. O escoamento desenvolve-se segundo uma trajetória axial que
envolve o tambor, daí o nome recebido por esse compressor.
Figura 2.9.9: Compressor Axial – arranjo geral.
Figura 2.9.10: Rotor de compressor axial (Allis-Chalmers).

2.9.4) Representação gráfica do desempenho dos

compressores
- Compressores alternativos
A figura abaixo mostra o ciclo teórico de funcionamento dos

compressores alternativos, observadas as condições de pressão p1 e p2
reinantes, respectivamente, nos pontos de sucção e descarga da máquina.
Gráfico 2.9.1: Ciclo do compressor alternativo.
As etapas de admissão (4-1) e descarga (2-3) são isobáricas, enquanto

a natureza das evoluções representativas da etapa de compressão (1-2) e
expansão (3-4) depende da intensidade das trocas térmicas.
Não se trata de um ciclo termodinâmico, pois a massa contida no interior
do sistema é variável.
- Compressores de palhetas e parafusos
Esses compressores, em termos de desempenho, diferem dos

alternativos em dois aspectos básicos:
• Não possuem volume morto;

• Possuem uma relação de compressão interna definida.
Os gráficos abaixo mostram três situações possíveis de operação

dessas espécies de compressores.

Gráfico 2.9.2: Ciclo do compressor de palheta e parafuso.
- Compressores de lóbulos
No compressor de lóbulos não há compressão interna, e tudo se passa

como se o gás fosse comprimido isometricamente.
Na verdade ocorre que, ao ser aberta a comunicação da região de
descarga com a câmara de compressão, há um refluxo para o interior dessa,
fazendo com que a pressão suba até p2 quase que instantaneamente.
Como se pode observar pela área do diagrama, tal processo é
ineficiente em comparação com qualquer alternativa onde há compressão
interna, especialmente se a relação de compressão é elevada.
A representação gráfica do desempenho mostra-se útil para focalizar a
questão das eventuais diferenças entre as relações de compressão interna e
externa durante a operação dos compressores volumétricos.

Evidentemente, trata-se de matéria que não diz respeito aos

compressores dinâmicos, posto que nessas máquinas em nenhum momento o
gás perde o contato com a sucção e a descarga.
Gráfico 2.9.3: Ciclo do compressor de lóbulo.
2.9.5) A escolha do compressor
A escolha do tipo de compressor a ser adotado precede a seleção

propriamente dita da máquina e envolve aspectos diversos.
Fazendo uma análise em que se leve em conta apenas as
características previstas para o processo de compressão é possível
estabelecer faixas de operação para as quais cada tipo de compressor é mais
adequado e pode, em conseqüência, ser encontrado nas linhas de produção
dos fabricantes. Conforme ilustra a tabela, vazão volumétrica aspirada, pressão
de descarga e relação de compressão são os parâmetros que traduzem as
restrições impostas a cada tipo de compressor pelo seu próprio princípio
conceptivo. Porém, essa tabela só pode ser utilizada com objetivos didáticos,
porque focaliza valores médios, não se enquadrando rigidamente nos padrões
de nenhum fabricante; e também porque a busca de maiores espaços de
mercado gera ocasionalmente modificações apreciáveis nesse panorama.
Tab. 2.9.1 – Relação de compressores.

2.9.6) Compressores de êmbolo

Os compressores de êmbolo são constituídos fundamentalmente de um
receptor cilíndrico, em cujo interior se desloca, em movimento retilíneo
alternativo, um êmbolo ou pistão, como podemos ver na figura abaixo :
Figura 2.9.11: Compressor de êmbolo.
A entrada e saída do fluido, no receptor, são comandadas por meio de

válvulas, localizadas na tampa, no cilindro, ou por vezes no próprio êmbolo.
Um sistema de transmissão tipo biela - manivela, articulado diretamente
ou por meio de haste e cruzeta com o pistão, permite a transformação do
movimento rotativo do motor de acionamento em movimento alternativo do
compressor.
Figura 2.9.12: compressor de refrigeração Worthington com haste e cruzeta.
2.9.6.1) Classificação
Os compressores de êmbolo podem ser classificados, de acordo com

suas principais características:
- De simples ou duplo efeito
Nos compressores de simples efeito, a compressão é efetuada de um

lado apenas do êmbolo, de tal forma que há apenas uma compressão para
cada rotação do eixo do compressor.

Nos compressores de duplo efeito, o cilindro dispõe de uma câmara de

compressão em cada lado do pistão, de modo que são efetuadas duas
compressões a cada rotação do eixo do compressor. Para tanto, a articulação
do pistão, nesse tipo de compressores, é feita por meio de uma haste rígida
que desliza numa graxeta de vedação especial, situada na tampa que fecha a
parte do cilindro posterior ao pistão.
Figura 2.9.13: Arranjo dos cilindros nos compressores de dois cilindros de duplo efeito.
Figura 2.9.14: Arranjo dos cilindros nos compressores de simples efeito.
- De um ou mais estágios
O número de estágios se relaciona com o número de compressões

sucessivas sofridas pela massa fluida que circula pelo compressor. Cada
estágio de compressão é efetuado em cilindro à parte. Assim, um compressor
de dois estágios terá, necessariamente, no mínimo, duas câmaras de
compressão. Neste caso, o primeiro cilindro, de maior tamanho, é designado
de cilindro de baixa pressão, enquanto que o segundo, menor, é designado de
cilindro de alta pressão.

Figura 2.9.15: Compressor de um estágio, horizontal, duplo efeito resfriado a água

(Ingersoll-Rand).
Figura 2.9.16: Compressor de dois estágios, manivelas em ângulo reto, duplo efeito,
resfriado a água, modelo XLE da Ingersoll-Rand.
- De um ou mais cilindros
Os compressores de êmbolo, assim como os motores a combustão

interna, são usualmente classificados de acordo com o número de cilindros e
respectiva disposição. Assim podemos falar nos seguintes tipos de
compressores:
- Verticais, de um cilindro; quando verticais com mais de um cilindro

em linha;
- Horizontais, com um ou mais cilindros;
- Opostos, horizontais ou verticais; quando em número par de
cilindros, estes são dispostos, uns em oposição aos outros;
- Em esquadro; quando de dois cilindros, um é vertical e outro
horizontal;
- Em V;

- Em W;
- Em estrela;
- etc.
- De baixa, de média e de alta pressão
Quanto à pressão efetiva atingida pelo fluido comprimido, os

compressores alternativos são classificados de acordo com os seguintes
limites:
- Baixa pressão, até 1 Kgf/cm2;
- Média pressão, de 1 a 10 Kgf/cm2;
- Alta pressão, para pressões superiores a 10 Kgf/cm2.
- Refrigerados a ar ou a água
Para garantir um funcionamento eficiente, os compressores alternativos

dispões na maior parte dos casos, de elementos especiais para resfriamento.
O resfriamento a ar é feito por meio de aletas que, colocadas
externamente nas paredes e na tampa dos cilindros, aumentam a superfície de
contato das partes aquecidas do compressor com ar exterior.
O resfriamento a água consiste em fazer circular água em cavidades
situadas nas paredes e na tampa dos cilindros.
2.9.6.2) Componentes de um compressor de êmbolo
Os principais componentes de um compressor de êmbolo, estão

relacionados abaixo:
Cilindro
Executado em material resistente tanto à ruptura como ao desgaste,
dispõe ou não de elementos especiais de arrefecimento.
Cabeçote ou tampa do cilindro

De construção igualmente reforçada, mantém, contra o cilindro, perfeita
vedação.
Válvulas de sucção e de descarga

As válvulas podem ser de diversos tipos, como de guias, de disco, de
canal, de palheta.
As de guia são semelhantes às usadas nos motores a explosão, e eram
adotadas nos compressores antigos. Hoje em dia, seu uso é bastante restrito.
As de canal são bastante simples e opõem pequena resistência à
passagem do fluido que circula pelo compressor.

Figura 2.9.17:Válvula de canais, fabricação Ingersoll-Rand.
As válvulas de palhetas são usadas normalmente com compressores de

pequena potência.
Figura 2.9.18: válvulas de palheta.
Em quase todos os casos, o funcionamento das válvulas é provocado

pelas diferenças de pressão que se verificam durante as fases de sucção e de
descarga do compressor.
A localização das válvulas varia de acordo com o fabricante, sendo usual
a sua colocação no cabeçote ou na parede dos cilindros, podendo ainda, estar
a válvula de sucção instalada no êmbolo, o qual é vazado a fim de permitir a
passagem do fluido aspirado, que é admitido pela parede do cilindro; é o que
acontece com muitos compressores de amoníaco.
Pistão
Geralmente oco, para ter seu peso reduzido, de duralumínio ou de ferro,
com ou sem anéis de segmento, a fim de evitar fuga de pressão e
proporcionar, ao mesmo tempo, a lubrificação das superfícies em contato.

Figura 2.9.19: Pistão separado do compressor.
Biela
Serve de ligação entre o pistão e a manivela. Na extremidade superior,
onde se aloja o pino do pistão, dispõe de uma bucha, geralmente de bronze; na
extremidade inferior, dispõe de uma bucha bipartida, de metais antifricção,
removível ou não.
Figura 2.9.20: Biela típica de lubrificação forçada e com pescador de óleo, pertencente
ao compressor Worthington.
Eixo de manivelas
Tem como objetivo transformar o movimento rotativo do motor de
acionamento no movimento alternativo do pistão.
As figuras abaixo mostram 2 tipos de eixos de manivelas, a primeira
mostra o eixo de manivelas do compressor Worthington com seus respectivos
mancais fixos de rolamento, enquanto que a segunda aparece o eixo de
manivela de um compressor de dois cilindros dispostos em V, com mancais
fixos de rolamentos duplos.
Figura 2.9.21: eixo de manivelas do compressor Worthington com seus respectivos

mancais fixos de rolamento.

Figura 2.9.22: eixo de manivela de um compressor de dois cilindros dispostos em V,

com mancais fixos de rolamentos duplos.
2.9.6.3) Fases de funcionamento
A fim de que a operação de elevação de pressão de uma massa

apreciável de fluido possa ser levada a efeito de uma maneira contínua, por
meio de um compressor alternativo, torna-se necessário retirá-la
parceladamente do meio onde se acha p1, comprimi-la até a pressão desejada
e, a seguir, introduzi-la em um meio à pressão p2. Assim, além da compressão
propriamente dita, o compressor deve efetuar, durante uma revolução
completa, as operações de aspiração e descarga.
A passagem de uma certa massa de fluido pelo compressor, que se dá
durante uma rotação completa do mesmo, é portanto, realizada em três fases
distintas. Num plano de Clapeyron, essas fases tomam teoricamente o aspecto
que podemos ver na figura abaixo, e constituem o diagrama de funcionamento
do compressor.
Figura 2.9.23: Diagrama de funcionamento do compressor.
1- A fase de aspiração (4-1), na qual o êmbolo, deslocando-se da esquerda

para a direita, conforme figura acima, provoca uma depressão no
interior do cilindro. Logo o fluido penetra através da válvula de sucção,
sob uma pressão que chamaremos de p1.
2- A fase é de compressão propriamente dita (1-2), na qual, pela redução
do volume ocupado pelo fluido no cilindro do compressor, a pressão do
sistema eleva-se de p1 para p2.
3- A fase de descarga (2-3), na qual, ao ser atingida a pressão desejada, o
fluido é expulso do corpo do cilindro para um meio à pressão p2
(reservatório de acumulação) através da válvula de descarga.

2.9.7) Compressores Centrífugos

Definimos compressores centrífugos como sendo máquinas rotativas
geradoras, destinadas a aumentar a energia utilizável dos fluídos elásticos pelo
aumento de sua pressão dinâmica ou cinética. Para isso, o fluído é
impulsionado por meio de rotor provido de pás, do qual ele sai com pressão e
velocidade elevadas, para, a seguir ser coletado por uma série de canais
difusores ou caixa em forma de voluta, onde a energia cinética adquirida pelo
mesmo é quase totalmente transformada também em pressão.
Os compressores centrífugos, de uma maneira geral, são usualmente

classificados como apresentamos abaixo:
- Ventiladores Centrífugos
Quando têm um único estágio de compressão (rotor único); destinam-se

a produzir diferenças de pressão, inferiores a 700 Kg/m 2. Esses ventiladores
centrífugos dividem-se em:
• de baixa
• de média
• de alta pressão
- De baixa pressão – quando funcionam com diferenças de pressão

inferiores a 150 kgf/m2, como o ventilador tipo Siroco, de dupla
aspiração, utilizado em instalações de ventilação e ar
condicionado, como podemos ver na figura abaixo.
Figura 2.9.24: Ventilador Centrífugo de baixa pressão.
Esses ventiladores podem ser acoplados diretamente ao motor de

acionamento ou através de transmissão por correias, como mostra a figura
abaixo.

Figura 2.9.25: Ventilador Centrífugo de baixa pressão acoplado diretamente ao motor

de acionamento ou de transmissão por correias.
- De média pressão - quando trabalham com diferenças de pressão

compreendidas entre 150 e 250 kgf/m2, como o ventilador
mostrado abaixo, adotado nas mais diversas aplicações
industriais.
Figura 2.9.26: Ventilador Centrífugo de média pressão.
- De alta pressão – quando destinados a criar diferenças de

pressão superiores a 250 kgf/m2, como os ventiladores das
figuras abaixo, destinados a forjas, fornos de fundição,
queimadores, etc.
Figura 2.9.27: Ventiladores Centrífugos de alta pressão.
- Compressores centrífugos
Quando têm um único estágio de compressão (rotor único); destinam-se

a produzir diferenças de pressão, superiores a 700 Kg/m 2, como os

ventiladores das figuras abaixo, destinados ao transporte pneumático ou à

aspiração de gases quentes na indústria química.
Figura 2.9.28: Compressores Centrífugos.
- Turboventiladores
Quando de vários estágios de compressão, as diferenças de pressão

criadas não são muito elevadas, como acontece com os ventiladores de dois
estágios que podemos ver abaixo.
Figura 2.9.29: Turboventiladores.
- Turbocompressores
Quando de vários estágios de compressão, a pressão final atingida é

superior a 3 kgf/cm2, o que justifica o uso de refrigeração intermediária, simples
ou mesmo múltipla, quando o número de estágios é elevado. Um exemplo
desse tipo de compressor é o do desenho abaixo, que tem seis estágios de
compressão.
Figura 2.9.30: Turbocompressor com seis estágios de compressão.

2.9.7.2) Componentes de um compressor centrífugo
Os compressores centrífugos são constituídos essencialmente de uma

entrada, ou distribuidor, de um ou mais impulsores ou rotores, providos de pás
e montados sobre um eixo comum, e de uma caixa coletora, amortecedora, ou
difusor.
Figura 2.9.31: ventilador centrífugo de rotor único.
Distribuidor
O distribuidor de um compressor centrífugo tem a finalidade de guiar o
fluido de uma maneira uniforme para os canais móveis do rotor. Sua forma é
troncônica, sendo o raio de base menor, igual ao raio interno do rotor. Com o
objetivo de reduzir o atrito à entrada, aumentando, assim, o rendimento do
conjunto, usa-se construir distribuidores com palhetas diretrizes.
Tais ventiladores, entretanto, apresentam uma curva de rendimento
bastante crítica, o que restringe o seu campo de utilização econômica. A fim de
contornar esse inconveniente, alguns fabricantes constroem distribuidores com
palhetas diretrizes móveis.
Rotor
O rotor de um compressor centrífugo é constituído de uma série de
canais fixos entre si que giram em torno de um eixo. Ao entrar no rotor, a
velocidade absoluta do fluido é a resultante das velocidades tangencial e
relativa, que se verificam ao longo dos canais rotativos.
As velocidades à entrada do rotor são caracterizadas pelo índice 1 e as
de saída, pelo índice 2. O espaço compreendido entre os raios interno (r1) e
externo (r2), que limitam os canais do rotor, é denominado de coroa. A sua
construção pode ser efetuada em metal fundido, como acontece geralmente
com os turbocompressores, ou simplesmente em chapa cravada ou soldada,
como acontece com os ventiladores comuns de baixo custo, podemos
evidenciar isso nas figuras abaixo.

Figura 2.9.32: Esquema de um rotor.
Difusor
O difusor de um compressor centrífugo tem a finalidade de transformar a
energia cinética atribuída ao fluido pelo rotor em entalpia, com o que se
consegue redução de sua velocidade de saída e aumento de sua pressão
dinâmica.
Os tipos de difusores usados atualmente na técnica dos ventiladores e
compressores centrífugos são apresentados a seguir:
- Coroa de palhetas diretrizes - Constitui-se de uma série de palhetas formando

canais divergentes.
Figura 2.9.33: coroa de palhetas diretrizes.
- Anel diretor liso – É formado por duas paredes divergentes, colocadas no

prolongamento da periferia do rotor, conforme podemos ver na figura abaixo.
Esse tipo de difusor, apesar de teoricamente perfeito, não tem dado resultados
satisfatórios na prática, pelo menos quando usado isoladamente.
Figura 2.9.34: anel diretor liso.

- Caixa coletora amortecedora – A caixa coletora do fluido que abandona o

rotor pode fazer o papel de difusor, desde que, para isso, apresente forma e
dimensões adequadas. Segundo um corte longitudinal, a caixa coletora
desenvolve-se em voluta, enquanto que a seção transversal, que é variável,
pode ser retangular ou circular.
Figura 2.9.35: caixa coletora amortecedora.
2.9.7.3) Trabalho de Compressão
Tratando-se de um compressor centrífugo, podemos, portanto, concluir

que o trabalho mecânico realizado pelo rotor é consumido:
a) em aumentar a pressão do sistema, que, ao passar pelo rotor, varia

de p1 para p2;
b) em aumentar a energia mecânica cinética do mesmo, em vista da
variação de sua velocidade absoluta, que passa de c1 à entrada para
c2 à saída do rotor;
c) em aumentar a energia mecânica potencial apresentada pelo
sistema, em vista da variação de sua posição no campo
gravitacional;
d) em vencer as resistências passivas devidas ao atrito que se verifica
no rotor, onde o fluido escoa com uma velocidade relativa ω.
2.9.7.4) Rendimento adiabático
Podemos dar ao rendimento adiabático a seguinte expressão:
H0 c2
η= = (2.9.1)
H 0 + ∆H c 2 + αϖ 2 + bc 2
2 2
Que constitui o ponto de partida não só para o estudo analítico dos

compressores centrífugos como também para a seleção algébrica inicial dos
elementos necessários ao seu dimensionamento. Para isso, o melhor proceder
consiste em expressar o rendimento adiabático em função do ângulo β2 de
inclinação das pás à saída do rotor e da relação característica c/u2.

2.9.7.5) Rendimento Volumétrico ou por Jogo Hidráulico
A relação entre os pesos do fluido comprimido que deixa o compressor e

o fluido que passa pelo rotor recebe o nome de rendimento hidráulico:
G
ηh = (2.9.2)
G + G'
O rendimento hidráulico dos ventiladores e dos compressores

centrífugos depende essencialmente de seu acabamento e limites de pressão.
2.9.7.6) Rendimento Mecânico
Além das perdas por atrito verificadas no trabalho mecânico executado

pelo rotor, as quais determinam o rendimento adiabático e das perdas por jogo
hidráulico, devemos considerar ainda, para os compressores centrífugos, as
inevitáveis perdas mecânicas de atrito, que se verificam, como em todas as
máquinas, entre seus componentes móveis (mancais, labirintos de vedação,
retentores, gaxetas, etc).
Essas perdas determinam um rendimento orgânico ou mecânico. A
tabela abaixo relaciona os valores considerados como normais para os
diversos rendimentos dos compressores centrífugos aqui conceituados.
Ventiladores Compressores
Rendimentos
pequenos grandes pequenos grandes
Adiabático 0,70 0,90 0,70 0,85
Mecânico 0,85 0,95 0,85 0,95
Hidráulico 0,70 0,90 0,70 0,90
Tab. 2.9.2 – Rendimentos dos compressores centrífugos.
2.9.8) Compressores Axiais

Existem relativamente poucos compressores axiais instalados em
unidades industriais de processamento. Deve-se isso ao fato desses
compressores destinarem-se a vazões extremamente elevadas que se
manifestam apenas em alguns poucos processos. Acima de cerca de 300.000
m3/h, entretanto, o compressor axial mostra-se quase absoluto. Com custo de
aquisição um pouco mais elevado do que o compressor centrífugo, seu único
concorrente, o compressor axial opera no entanto com eficiências bem
maiores, produzindo assim um rápido retorno em termos de custo operacional.
Os compressores axiais podem ser classificados em:
- Ventiladores Helicoidais
- Ventiladores Tubo – axiais

- Turbocompressores axiais
Os ventiladores helicoidais são constituídos por uma simples hélice,

geralmente destinada a movimentar o ar ambiente.
Figura 2.9.36: ventiladores helicoidais.
Os ventiladores tubo-axiais são providos de um envoltório que permite a

canalização do fluido, tanto à entrada como à saída do rotor.
Figura 2.9.37: ventiladores tubo-axiais.
Quando se deseja alto rendimento, são utilizados orientadores da veia

fluida, tanto à entrada como à saída do rotor, para evitar a giração. Esses
ventiladores são normalmente projetados para baixa pressões e grandes
vazões, e podem atingir rendimentos adiabáticos elevados (90%).
Os turbocompressores axiais funcionam como os ventiladores do
mesmo tipo, mas são constituídos de vários estágios de compressão. Para
isso, eles dispõem de uma série de pás móveis (rotor), intercaladas entre pás
fixas, que servem de difusor para o rotor precedente e de distribuidor para o
seguinte.
Os turbocompressores axiais são utilizados, atualmente, nas instalações
de turbinas à gás, nos turborreatores de aviões, na injeção de ar nos alto-
fornos.

Figura 2.9.38: turbocompressor.
2.9.8.2) A teoria a cerca do funcionamento de um estágio axial
A transferência de energia:
A análise do funcionamento dos compressores axiais fundamentada nas

condições puramente geométricas da teoria de Euler não fornece bons
resultados. Ao contrário do que ocorre nos compressores centrífugos, a
camada limite do escoamento nos compressores axiais, não estando
“pressionada” por forças centrífugas, se mostra bastante espessa e com
possibilidade de deslocamento, sobretudo quando o fluxo apresenta ângulo de
incidência com relação às pás. Dessa maneira, não há preenchimento uniforme
dos canais formados pelas pás, nem podemos considerar que o fluido escoa
unidimensionalmente governado pelo formato desses canais.
Curva head-vazão de um compressor axial, a partir da teoria de Euler:
A teoria de Euler é uma ferramenta útil na escolha das condições de

projeto de um compressor axial. Mostra-se, entretanto, insuficiente para avaliar
o desempenho da máquina fora das condições de projeto, e por isso deve ser
olhada com reservas a tentativa de se estabelecer, com base nessa teoria,
uma correspondência “head”-vazão.
Por outro lado, há nesse procedimento um certo interesse acadêmico.
2.9.8.3) Peculiaridades do Compressor Axial Real
A idéia de usar uma turbina de reação girando em sentido inverso para

produzir a compressão de um gás foi citada por Parsons em 1884.
Howell, entretanto, assegura que uma eficiência politrópica nunca
superior a 40% seria, dessa maneira, obtida.

Mesmo os primeiros compressores axiais construídos, já com as pás

especificamente projetadas com essa finalidade, apresentaram baixas
eficiências, da ordem de 60%.
Com o desenvolvimento da indústria aeronáutica num passado mais
recente, e a partir de uma infinidade de testes efetuados em túneis de vento,
houve um grande avanço na qualidade do desempenho aerodinâmico desses
compressores, tornando-os capazes de atingir hoje uma faixa de rendimento
politrópico em torno de 90%.
Esse perfil evolutivo demonstra a grande sensibilidade do desempenho
dos compressores axiais em relação ao projeto aerodinâmico, muito maior que
a de qualquer outro compressor.
2.9.8.4) Performance de um Compressor Axial
Há uma grande semelhança no tratamento que é dado aos

compressores centrífugos e axiais, quer em termos de especificação, projeto,
fabricação, montagem, manutenção ou qualquer outro aspecto.
Tendo o desempenho afetado pelos mesmos fatores básicos, esses
compressores encontram-se sujeitos aos mesmos tipos de problemas, e quase
tudo o que foi dito anteriormente acerca dos compressores centrífugos pode
ser estendido aos compressores axiais.
2.9.9) Bibliografia
1) Compressores – Costa, Ennio Cruz da – Editora Edgar Blücher LTDA –
1978.
2) Equipamentos Industriais e de Processo – Macintyre, Archibald Joseph –
Editora LTC – 1997.
3) Compressores Industriais – Rodrigues, Paulo Sérgio B. – Editora EDC
LTDA – 1991.

3 CICLO DE RANKINE
3.1) Introdução
A análise dos sistemas de geração de potência inclui os princípios da
conservação de massa e da conservação de energia, a Segunda Lei da
Termodinâmica e dados termodinâmicos. Estes princípios se aplicam a
componentes individuais de uma instalação, como turbinas, bombas e
trocadores de calor, e também às mais complicadas instalações de potência
completas.
O Ciclo de Rankine é um ciclo termodinâmico que modela o subsistema
denominado A, na figura 3.1.
O trabalho e as transferências de calor principais do subsistema A são
apresentados na Figura 3.2 (transferências de energia consideradas positivas
nas direções das setas).
Figura 3.1: Componentes de uma instalação a vapor simples.

Figura 3.2: Trabalho e transferências de calor principais do subsistema A.
Quando analisamos este ciclo não levamos em conta a inevitável

transferência de calor perdida que ocorre entre os componentes da instalação
e suas vizinhanças, de modo a simplificar a análise, bem como variações nas
energias potencial e cinética. Cada componente é considerado em Regime
Permanente. Utilizamos também os princípios da conservação de massa e
energia.
Os processos que ocorrem em cada componente são, começando pelo
estado 1:
Turbina – O vapor na caldeira no estado 1, tendo pressão e temperatura

elevadas, se expande através da turbina para produzir trabalho e então é
descarregado no condensador no estado 2 com uma pressão relativamente
baixa. (desprezamos a transferência de calor com as vizinhanças, bem como
as variações de energia potencial e cinética)
Condensador – No condensador há transferência de calor do vapor para a

água de arrefecimento escoando em uma corrente separada. O vapor é
condensado e a temperatura da água de arrefecimento aumenta. (o regime é
permanente)
Bomba – O líquido condensado que deixa o condensador em 3 é bombeado

do condensador para dentro da caldeira a uma pressão mais elevada. (admite-
se que não há transferência de calor alguma com relação às vizinhanças)
Caldeira - O fluido de trabalho completa um ciclo como o líquido que deixa a

bomba em 4, chamado de água de alimentação da caldeira, é aquecido até a
saturação e evaporado na caldeira.
3.2) Processos que compõem o ciclo ideal de Rankine
Se o fluido de trabalho passa através dos vários componentes do ciclo

simples de potência a vapor sem irreversibilidades, as quedas de pressão

devidas ao atrito estariam ausentes na caldeira e no condensador, e o fluido de

trabalho escoaria através destes componentes a pressão constante. Também
na ausência de irreversibilidades e trocas de calor com a vizinhança, os
processos através da turbina e da bomba seriam isentrópicos. Um ciclo que
segue estas idealizações é o ciclo de Rankine ideal, mostrado na figura 3.3.
Figura 3.3: Unidade motora simples a vapor que opera segundo um ciclo de Rankine.
De acordo com a figura 3.3, observamos que o fluido de trabalho sofre a

seguinte série de processos internamente reversíveis:
1-2: Processo de bombeamento adiabático reversível, na bomba.

2-3: Transferência de calor a pressão constante, na caldeira.
3-4: Expansão adiabática reversível, na turbina.
4-1: Transferência de calor a pressão constante, no condensador.
Obs: No ciclo de Rankine, a caldeira pode produzir tanto vapor saturado quanto
vapor superaquecido (ciclo 1-2-3’-4’-1).
3.3) Equacionamento do ciclo de Rankine
Compressão isentrópica na bomba:
Fluido operante: água entra como líquido saturado e sai como líquido
comprimido.
Da primeira Lei aplicada a um volume de controle operando em regime
permanente:
 V 22 − V12 
q12 = w12 + (h1 − h2 ) +   + g (Z 2 − Z 1 ) (3.1)
 2 
Desprezando-se a variação da energia cinética e potencial e sendo o
calor trocado na bomba ideal igual a zero, teremos:
w12 = ( h1 − h 2 ) (3.2)

Aplicando na bomba a relação de propriedades deduzidas a partir da

primeira e segunda lei da termodinâmica,
Tds = dh − vdP (3.3)
e sendo isentrópico o processo na bomba ideal, teremos:
ds = 0 (3.4)
dh = dvP (3.5)
Integrando (3.5) entre a entrada e a saída da bomba, teremos:
(h2 − h1 ) = v1 (P2 − P1 ) (3.6)
Substituindo (3.6) em (3.2), teremos o trabalho da bomba:
wb = w12 = v1 (P1 − P2 ) (3.7)
Obs: Na solução de problemas empregam-se diretamente as equações (3.2),

(3.6) e (3.7). O sinal negativo do trabalho W12 significa que o trabalho está
sendo produzido por um agente externo sobre o fluido; porém, quando
efetuamos cálculos, ignoramos esse sinal negativo, inclusive escrevendo a
diferença entre p1 e p2 ao contrário (p2 – p1), conseguindo assim um resultado
positivo.
Adição de calor a pressão constante na caldeira:
Fluido operante: água entra como líquido comprimido e sai como vapor
saturado ou vapor superaquecido.
permanente:
V 2 −V 2 
q 23 = w23 + (h3 − h2 ) +  3 2 
 + g (Z 3 − Z 2 ) (3.8)
2
 
Desprezando-se a variação da energia cinética e potencial e sendo zero

o trabalho na caldeira, teremos:
q h = q 23 = (h3 − h2 ) (3.9)
Trabalho produzido na turbina:
Fluido operante: água entra como vapor saturado seco ou superaquecido e sai
como vapor saturado úmido ou saturado seco.


permanente:
 V 2 −V 2 
q 34 = w34 + (h3 − h3 ) +  4 3 
 + g (Z 4 − Z 3 ) (3.10)
2
 
Desprezando-se a variação da energia cinética e potencial e sendo o
calor trocado na turbina ideal igual a zero, teremos:
wt = w34 = (h3 − h4 ) (3.11)
Rejeição de calor no condensador:
Fluido operante: água entra como vapor saturado úmido ou saturado seco e sai
como líquido saturado. Da primeira Lei aplicada a um volume de controle
operando em regime permanente:
Desprezando-se a variação da energia cinética e potencial e sendo zero
o trabalho no condensador, teremos:
 V 2 −V 2 
 4  + g (Z − Z )
q 41 = w41 + (h1 − h4 ) +  1  1 4 (3.12)
 2 
 
q L = q 41 = (h1 − h4 ) (3.13)
Obs: qL é negativo, pois é o calor que está sendo perdido (está saindo), mas
quando efetuamos cálculos utilizamos este valor como positivo, assim como o
trabalho da bomba.
Rendimento térmico do ciclo de Rankine:
Na análise do ciclo de Rankine é útil considerar-se o rendimento como

dependente da temperatura média na qual o calor é fornecido e da temperatura
média na qual o calor é rejeitado. Qualquer variação que aumente a
temperatura média na qual o calor é fornecido, ou que diminua a temperatura
média na qual o calor é rejeitado, aumentará o rendimento do ciclo de Rankine.
wliqw − wb qH − qL qH − qL
ηt = = t = = (3.14)
qH qH qH qH
(h3 − h2 ) − (h4 − h1 ) (h3 − h4 ) − (h2 − h1)

ηt = =
(h3 − h2 ) (h3 − h2 ) (3.15)

Exemplo 1: CICLO DE RANKINE IDEAL
Vapor d’água é o fluido de trabalho em um ciclo de Rankine ideal. Vapor

saturado entra na turbina a 8,0 MPa, e líquido saturado deixa o condensador a
uma pressão de 0,008 Mpa. A potência líquida desenvolvida pelo ciclo é 100
MW. Determine, para o ciclo, (a) a eficiência térmica, (b) a vazão em massa do
vapor d’água, em Kg/h, (c) a taxa de transferência de calor, Q& ent , para o fluido
de trabalho quando ele passa através da caldeira, em MW, (d) a taxa da
transferência de calor, Q& sai ,do vapor d’água que condensa quando ele passa
pelo condensador, em MW, (e) a vazão mássica da água de arrefecimento do
condensador, em Kg/h, se a água de arrefecimento entra no condensador a
15°C e sai a 35°C, (f) a razão de trabalho reversa (bwr).
Solução
Diagrama e dados fornecidos:
Hipóteses:
1- Cada componente do ciclo é analisado como um volume de controle
(mostrados em linha tracejada) em regime permanente;
2- Todos os processos são internamente reversíveis;
3- A turbina e a bomba operam adiabaticamente;
4- Os efeitos da energia cinética e potencial são desprezados;
5- Vapor saturado entra na turbina. Condensado sai do condensador como
líquido saturado.
Análise:
Como, na entrada da turbina, a pressão é 8,0 MPa e o vapor d’água é
um vapor saturado, pela tabela temos h1 = 2758,0 KJ/Kg e s1 = 5,7432
KJ/Kg ⋅ K .
O estado 2 é determinado por p2 = 0,008 MPa e pelo fato de que a
entropia específica é constante para a expansão adiabática e internamente
reversível através da turbina. Utilizando os dados para vapor saturado e
líquido saturado da tabela, determinamos o título do estado 2 como sendo:

s 2 = s1 = s v ⋅ x + s l (1 − x ) )
5,7432 = 8,2287 ⋅ x + 0,5926(1 − x) )
x = 0,6745
A entalpia é, então
h2 = hv ⋅ x + hl (1 − x ) = 2577,1 ⋅ 0,6745 + 173,88(1 − 0,6745) = 1794,8KJ / Kg
O estado 3 é líquido saturado a 0,008 MPa, de forma que h3 = 173,88

KJ/Kg.
O estado 4 é determinado pela pressão da caldeira p4 e pala entropia
específica s4 = s3. A entropia específica h4 pode ser encontrada por
interpolação nas tabelas de líquido comprimido. Porém, como os dados
para líquido comprimido são relativamente escassos, é mais conveniente
resolver através de equações.
wb = h4 − h3
h4 = h3 + wb = h3 + (v3 (P4 − P3 ))
10 6 N / m 2
h4 = 173,88KJ / Kg + 1,0084 × 10 − 3 m 3 / Kg (8,0 − 0,008)MPa
1KJ
  1MPa 10 3 N ⋅ m
h4 = 173,88 + 8,06 = 181,94 KJ / Kg
(a) A potência líquida desenvolvida pelo ciclo é:
W& ciclo = W& t − W& b
Os balanços de massa e energia sob a forma de taxa para volumes de

controle ao redor da turbina e da bomba fornecem respectivamente.
W& t
= w& t = h1 − h2
m&
W& b
= w& b = h4 − h3
m&
onde m& é a vazão em massa do vapor d’água.
Obs: O trabalho da bomba é negativo, já que está sendo produzido por um

agente externo sobre o fluido; mas quando calculamos a eficiência,
W& b
desprezamos esse sinal negativo. Dessa forma fazemos = w& b = h4 − h3 .
m&
A taxa de transferência de calor para o fluido de trabalho quando este
passa pela caldeira é determinada usando-se balanços de massa e energia
sob a forma de taxa.

Q& ent
= h1 − h4
m&
A eficiência térmica é então
(h − h ) − (h4 − h3 )
η= 1 2
h1 − h4
η=
(2758,0 − 1794,8) − (181,94 − 173,88) KJ / Kg )
(2758,0 − 181,94) KJ / Kg )
η = 0,371 = 37,1%
(b) A vazão em massa do vapor d’água pode ser obtida da expressão para a
potência líquida dada em (a).
W& ciclo
m& =
(h1 − h2 ) − (h4 − h3 )
3
(100MW )10 KW MW 3600s h
m& =
(963,2 − 8,06)KJ / Kg
m& = 3,77 ×10 5 Kg / h
(c) Com a expressão para Q& ent da parte (a) e com os valores previamente
determinados para as entalpias específicas,
Q& ent = m& (h1 − h 4 )

 3,77 × 10 5 Kg / h (2758 ,0 − 181,94 )KJ / Kg
 
Q& ent =
3600 s 10 3 KW
h MW
Q& ent = 269 ,77 MW
(d) A aplicação de balanços de massa e de energia sob a forma de taxa em um

volume de controle que envolve o lado do vapor d’água no condensador
fornece
Q& sai = m& (h 2 − h3 )
 3,77 × 10 5 Kg / h (179,8 − 173,88) KJ / Kg )
 
Q& sai =
3600s 10 3 KW
h MW
Q& sai = 169,75MW
Outra forma de obter Q& sai é fazendo um balanço de taxa de energia

sobre a instalação de potência a vapor como um todo. Em regime permanente,
a potência líquida desenvolvida iguala-se à taxa líquida de transferência de
calor para a instalação. Assim:

W& ciclo = Q& ent − Q& sai

Q& sai = Q& ent − W& ciclo = 269,77 − 100 = 169,77 MW
Observe que a razão entre Q& sai e Q& ent é 0,629 (62,9%).
Obs: Q& sai não fica automaticamente com o sinal negativo, mas sabe-se que ele
é negativo, por ser o calor que sai. E a pequena diferença no valor é devida ao
arredondamento.
(e) Tomando um volume de controle ao redor do condensador, os balanços de

massa e de energia sob a forma de taxa fornecem,em regime permanente
0
0 = Q/& vc 0
− W/&vc + m& aa (haa,ent − haa, sai ) + m& (h2 − h3 )
onde m& aa é a vazão em massa da água de arrefecimento.
m& (h2 − h3 )
m& aa =
(
haa, ent − haa, sai )
(169,75MW )10 3 KW MW 3600s
h
m& aa =
(146,68 − 62,99)KJ / Kg
m& aa = 7,3 × 10 6 Kg / h
O numerador dessa expressão é avaliado na parte (d). Para a água de

resfriamento, h ~ hl(T), de forma que, com os valores da tabela para entalpia do
líquido nas temperaturas de entrada e saída da água de arrefecimento, chega-
se a tal resultado.
(f) A razão de trabalho reversa é

W& b h4 − h3 (181,94 − 173,88)KJ / Kg
= 8,37 × 10 − 3 (0,84%)
8,06
bwr = = = =
W& t h1 − h2 (2758 − 181,94) 963,2
3.4) Comparação com o ciclo de Carnot
É imediatamente evidente que o ciclo de Rankine (1-2-2’-3-4-1) tem um

rendimento menor que o ciclo de Carnot (1’-2’-3-4-1’), que tem as mesmas
temperaturas máxima e mínima do ciclo de Rankine, porque a temperatura
média entre 2 e 2’ é menor do que a temperatura durante a vaporização (ver
figura 3).
A despeito da grande eficiência térmica do ciclo de Carnot, este possui
duas deficiências como modelo de potência a vapor simples. Primeiro, o calor
que passa para o fluido de trabalho de uma instalação de potência a vapor é
geralmente obtido de produtos quentes do resfriamento da combustão a uma
pressão aproximadamente constante. De forma a explorar completamente a

energia liberada na combustão, os produtos quentes deveriam ser resfriados o

máximo possível. A primeira parte do processo de aquecimento do ciclo de
Rankine (2-2’) é obtido pelo resfriamento dos produtos da combustão abaixo da
temperatura máxima. Com o ciclo de Carnot, contudo, os produtos da
combustão seriam resfriados no máximo até a temperatura máxima. Assim,
uma pequena parte da energia liberada na combustão seria utilizada. A
segunda deficiência envolve o processo de bombeamento. Observe que o
estado 1’ é uma mistura de duas fases líquido-vapor. Importantes problemas de
ordem prática são encontrados no desenvolvimento de bombas que trabalham
com misturas de duas fases, como seria necessário para o ciclo de Carnot. É
muito mais fácil condensar o vapor completamente e trabalhar somente com
líquido na bomba, como é feito no ciclo de Rankine. O bombeamento de 1 para
2 e o aquecimento a pressão constante sem trabalho de 2 para 2’ são
processos que podem ser alcançados na prática.
3.5) Efeito da pressão e temperatura no ciclo de Rankine
Consideremos primeiramente o efeito da pressão e temperatura de

saída no ciclo de Rankine (figura 4).
Façamos com que a pressão de saída caia de P4 a P4’, com a
correspondente diminuição da temperatura na qual o calor é rejeitado. O
trabalho líquido aumenta de uma área 1-4-4’-1’-2’-2-1 (mostrada pelo
hachurado). O calor transmitido ao vapor é aumentado de uma área a’-2’-2-a-
a’. Como essas duas áreas são aproximadamente iguais, o resultado líquido é
um aumento no rendimento do ciclo. Isso também é evidente pelo fato de que a
temperatura média na qual o calor é rejeitado, diminui. Note-se, no entanto,
que o abaixamento da pressão de saída causa uma aumento do teor de
umidade do vapor que deixa a turbina. Isso é um fator significativo porque se a
umidade nos estágios de baixa pressão da turbina excede cerca de 10%, não
há somente uma diminuição na eficiência da turbina, mas também a erosão
das paletas da mesma pode ser um problema grave.
Figura 3.4: Efeito da pressão de saída sobre o rendimento do ciclo de Rankine.
Em seguida, consideremos o efeito do superaquecimento do vapor na caldeira

(figura 5). É evidente que o trabalho aumenta de uma área 3-3’-4’-4-3 e o calor

transmitido na caldeira é aumentado da área 3-3’-b’-b-3. Como a relação

dessas duas áreas é maior do que a relação do trabalho líquido e do calor
fornecido no restante do ciclo, é evidente que, para as pressões dadas, o
superaquecimento do vapor aumenta o rendimento do ciclo de Rankine. Isso
pode ser explicado também pelo aumento da temperatura média na qual o
calor é transferido ao vapor. Note-se também que, quando o vapor é
superaquecido, aumenta o título do vapor na saída da turbina.
Finalmente, a influência da pressão máxima do vapor dever ser
considerada e isto está mostrado na figura 6. Nesta análise, a temperatura
máxima do vapor, bem como a pressão de saída, são mantidas constantes. O
calor rejeitado diminui da área b’-4’-4-b-b’. O trabalho líquido aumenta da
quantidade do hachurado simples e diminui da quantidade do hachurado duplo.
Portanto, o trabalho líquido tende a permanecer o mesmo, mas o calor
rejeitado diminui e, portanto, o rendimento do ciclo de Rankine aumenta com
um aumento da pressão máxima. Note-se que, nesse caso, a temperatura
média, na qual o calor é fornecido, também aumenta com um aumento da
pressão. O título do vapor que deixa a turbina diminui quando a pressão
máxima aumenta.
Figura 3.5: Efeito do superaquecimento sobre o rendimento do ciclo de Rankine.
Figura 3.6: Efeito da pressão na caldeira sobre o rendimento do ciclo de Rankine.
Resumindo, podemos dizer que o rendimento de um ciclo de Rankine

pode ser aumentado pelo abaixamento da pressão de saída, pelo aumento da

pressão no fornecimento de calor e pelo superaquecimento do vapor. O título

do vapor que deixa a turbina aumenta pelo superaquecimento do vapor e
diminui pelo abaixamento da pressão de saída e pelo aumento da pressão no
fornecimento de calor.
3.6) Afastamento dos ciclos reais em relação aos ciclos ideais

As mais importantes perdas são citadas a seguir:
Perdas na tubulação
A perda de carga devido aos efeitos de atrito e a transferência de calor
ao meio envolvente são as perdas na tubulação mais importantes. Ambas
provocam uma diminuição da disponibilidade do vapor que entra na turbina.
Uma perda análoga é a perda de carga na caldeira. Devido a essa
perda, a água que entra na caldeira deve ser bombeada até uma pressão mais
elevada do que a pressão desejada do vapor que deixa a caldeira e isto requer
trabalho adicional de bombeamento.
Perdas na turbina
São principalmente aquelas associadas com o escoamento do fluido de
trabalho através da turbina. A transferência de calor para o meio também
representa uma perda (de importância secundária). Os efeitos dessas perdas
são os mesmos citados para as perdas na tubulação. Os métodos de controle
também podem provocar uma perda na turbina, particularmente se for usado
um processo de estrangulamento para controlar a turbina.
Perdas na bomba
As perdas na bomba são análogas àquelas da turbina e decorrem
principalmente das irreversibilidades associadas com o escoamento do fluido.
A troca de calor é uma perda secundária.
Perdas no condensador
As perdas no condensador são relativamente pequenas. Uma é o
resfriamento abaixo da temperatura de saturação, do líquido que deixa o
condensador. Isso representa uma perda, porque é necessário uma troca de
calor adicional para trazer a água até a sua temperatura de saturação.
Exemplo 2: CICLO DE RANKINE COM IRREVERSIBILIDADES
Reconsidere o ciclo de potência a vapor do Exemplo 1, mas inclua na

análise que a turbina e a bomba possuem uma eficiência isentrópica de 85%,
cada uma. Determine, para o ciclo modificado, (a) a eficiência térmica, (b) a
vazão mássica do vapor d’água, em Kg/h, para uma potência de saída líquida
de 100 MW, (c) a taxa de transferência de calor, Q& ent , para o fluido de trabalho
quando ele passa através da caldeira, em MW, (d) a taxa de transferência de
calor, Q& sai , do vapor d’água que condensa quando ele passa pelo
condensador, em MW, (e) a vazão mássica da água de arrefecimento do
condensador, em Kg/h, se a água de arrefecimento entra no condensador a

15°C e sai a 35?C. Discuta os efeitos das irreversibilidades na bomba e no

condensador sobre o ciclo de vapor.
Solução
Hipóteses:
1- Cada componente do ciclo é analisado por um volume de controle em
regime permanente;
2- O fluido de trabalho passa através da caldeira e do condensador a
pressão cte. Vapor saturado entra na turbina. O condensado está
saturado na saída do condensador.
3- A turbina e a bomba operam adiabaticamente com uma eficiência de
85%;
4- Os efeitos da energia cinética e potencial são desprezados.
Análise:
Devido à presença de irreversibilidades durante a expansão do vapor na
turbina, há um aumento de entropia específica desde a entrada até a saída da
turbina. De forma análoga, há um aumento de entropia específica desde a
entrada da bomba até a saída. Determinamos cada um dos estados principais.
O estado 1 é o mesmo do Exemplo 1, logo h1 = 2758,0 KJ/Kg e s1 = 5,7432
KJ/Kg⋅K.
A entalpia específica na saída da turbina, estado 2, pode ser
determinada usando-se a eficiência da turbina
W& t
ηt = m& = h1 − h2
W& t  h1 − h2s
 m& 
 s
onde h2s é a entalpia específica no estado 2s (ideal). Da solução do Exemplo 1,

h2s = 1794,8 KJ/Kg. Resolvendo para h2 e inserindo os valores conhecidos
h2 = h1 − η t (h1 − h2s )
h2 = 2758 − 0,85(2758 − 1794,8) = 1939,3KJ / Kg

O estado 3 é o mesmo do Exemplo 1, logo h3 = 173,88 KJ/Kg.

Para determinar a entalpia específica na saída da bomba, estado 4,
simplifique os balanços de massa e energia sob a forma de taxa para um
&
volume de controle ao redor da bomba de forma a obter Wb m& = h4 − h3 .
Rearranjando, a entalpia específica no estado 4 é
W&
h4 = h3 + b &
m
Para determinar h4 a partir desta expressão, precisamos do trabalho na

bomba, que pode ser avaliado usando a eficiência da bomba ηb, como se
segue. Por definição
W& b 
 m& 
 s
ηb =
W& b 
 m& 

 & 
O termo Wb m&  , pode ser avaliado usando-se a seguinte equação
 s
W& b v3 ( p 4 − p 3 )
=
m& ηb
O numerador desta expressão foi determinado no Exemplo 1. Dessa
forma,
W& b 8,06 KJ / Kg
= = 9,48KJ / Kg
m& 0,85
A entalpia específica na saída da bomba é então,
W&
h4 = h3 + b & = 173,88 + 9,48 = 183,36 KJ / Kg
m
(a) A potência líquida desenvolvida pelo ciclo é
W& ciclo = W& t − W& b = m& [(h1 − h2 ) − (h4 − h3 )]
A taxa de transferência de calor para o fluido de trabalho quando ele

passa pela caldeira é
Q& ent = m& (h1 − h4 )
Assim, a eficiência térmica é
(h − h ) − (h4 − h3 )
η= 1 2
h1 − h4
η=
(2758 − 1939,3) − 9,48 = 0,314 = 31,4%
2758 − 183,36

(b) Com a expressão para a potência líquida da parte (a), vazão em massa do
vapor d’água é
W& ciclo
m& =
(h1 − h2 ) − (h4 − h3 )
(100MW ) 3600s / h 10 3 KW / MW
m& = = 4,449 × 10 5 Kg / h
(818,7 − 9,48)KJ / Kg
(c) Com a expressão para Q& ent da parte (a) e com os valores para entalpia
específica determinados previamente
Q& ent = m& (h1 − h4 )

 4,449 × 10 5 Kg / h (2758 − 183,36)KJ / Kg
 
Q& ent = = 318,2 MW
3600 s / h 10 3 KW / MW
(d) A taxa de transferência de calor do vapor d’água que condensa para a água
de arrefecimento é
Q& sai = m& (h2 − h3 )
 4,449 × 10 5 Kg / h (1939,3 − 173,88)KJ / Kg
 
Q& sai = = 218,2MW
3600s / h 10 3 KW / MW
(e) A vazão mássica da água de arrefecimento pode ser determinada a partir

de
m& (h2 − h3 )
m& aa =
(
haa, sai − haa, ent )
(218,2MW )10 3 KW / MW 3600 s / h
m& aa = = 9,39 × 10 6 Kg / h
(146,68 − 62,99)KJ / Kg
O efeito das irreversibilidades na bomba e na turbina pode ser medido

através da comparação dos presentes valores com os seus equivalentes no
Exemplo 1. Neste exemplo, o trabalho da turbina por unidade de massa é
menor e o trabalho da bomba por unidade de massa é maior do que no
Exemplo 1. A eficiência térmica neste caso é menor do que a do caso ideal do
exemplo anterior. Para uma potência de saída líquida fixada (100 MW), o
trabalho líquido na saída por unidade de massa menor impõe, neste caso, uma
maior vazão em massa de vapor d’água. A magnitude da transferência de calor
para a água de arrefecimento é maior neste exemplo, conseqüentemente, uma
vazão de água de arrefecimento maior teria que ser disponibilizada.

3.7) Ciclo de Rankine com reaquecimento

O ciclo com reaquecimento foi desenvolvido para tirar vantagem do
aumento do rendimento provocado pela utilização de pressões mais altas
evitando umidade excessiva nos estágios de baixa pressão na turbina.
Figura 3.7: Ciclo de Rankine ideal com reaquecimento.
O diagrama T-s mostra que a principal vantagem do reaquecimento está

na diminuição do teor de umidade nos estágios de baixa pressão da turbina. O
mesmo efeito de redução da umidade na turbina poderia ser conseguido
através do aumento do superaquecimento do vapor na caldeira até 3’. Porém,
superaquecimento muito elevado requer material especial, projeto e tecnologia
mais avançada.
Equacionamento do ciclo com reaquecimento:
wb = w12 = v1(P − P ) (3.16)

1 2
q H = q 23 + q 45 = (h3 − h2 ) + (h5 − h4 ) (3.17)
wt = w34 + w56 = (h3 − h2 ) + (h5 − h4 ) (3.18)
q L = q 61 = (h1 − h6 ) (3.19)
Rendimento do ciclo de Rankine com reaquecimento:
wliq wt + wb q H + q L q H − q L
ηt = = = = (3.20)
qH qH qH qH
(h3 − h4 ) + (h5 − h6 ) + (h1 − h2 )
ηt =
(h3 − h2 ) + (h5 − h4 ) (3.21)
ou
(h3 − h2 ) + (h5 − h4 ) + (h1 − h6 )
ηt = (3.22)
(h3 − h2 ) + (h5 − h4 )

Exemplo 3: CICLO DE REAQUECIMENTO IDEAL
Vapor d’água é o fluido de trabalho em um ciclo de Rankine ideal com

superaquecimento e reaquecimento. Vapor d’água entra na turbina do primeiro
estágio a 8,0 MPa, 480°C, e se expande até 0,7 MPa. Este é então reaquecido
até 440°C antes de entrar na turbina do segundo estágio, onde se expande até
a pressão do condensador de 0,008 MPa. A potência líquida desenvolvida pelo
ciclo é 100 MW. Determine (a) a eficiência térmica do ciclo, (b) a vazão
mássica do vapor d’água, em Kg/h, (c) a taxa de transferência de calor, Q& sai ,
do vapor d’água que condensa quando ele passa pelo condensador, em MW.
Discuta os efeitos do reaquecimento no ciclo de potência a vapor.
Solução
Hipóteses:
1- Cada componente do ciclo é analisado como um volume de controle (linhas
tracejadas) em regime permanente;
2- Todos os processos do fluido de trabalho são internamente reversíveis;
3- A turbina e a bomba operam adiabaticamente;
4- Condensado sai do condensador como líquido saturado;
5- Os efeitos da energia cinética e potencial são desprezados.
Análise:
Determinaremos cada um dos estados principais, começando pela
entrada da turbina do primeiro estágio, a pressão é 8,0 MPa e a temperatura é
480°C, de modo que o vapor é superaquecido. Da tabela, encontramos h1 =
3348,4 KJ/Kg e s1 = 6,6586 KJ/Kg⋅K.
O estado 2 é fixado por p2 = 0,7 MPa e s2 = s1 para expansão isentrópica
através da turbina do primeiro estágio. Utilizando os dados para líquido
saturado e vapor saturado, o título no estado 2 é

s 2 = s 1 = s v ⋅ x + s l (1 − x )
6,6586 = 6,708 ⋅ x 2 + 1,9922(1 − x 2 )
x 2 = 0,9895
A entalpia é, então
h2 = hl (1 − x 2 ) + hv ⋅ x 2
h2 = 697 ,22 (1 − 0,9895 ) + 2763 ,5 ⋅ 0,9895 = 2741,8 KJ / Kg
O estado 3 é vapor superaquecido com p3 = 0,7 MPa e T3 = 440°C, de

forma que, da tabela, h3 = 3353,3 KJ/Kg e s3 = 7,7571 KJ/Kg⋅K.
Para fixar o estado 4, utilize p4 = 0,008 MPa e s4 = s3 para a expansão
isentrópica através da turbina do segundo estágio. Com os dados da tabela, o
título no estado 4 é
s 4 = s 3 = s v ⋅ x 4 + s l (1 − x 4 )
7,7571 = 8,2287 ⋅ x 4 + 0,5926(1 − x 4 )
x 4 = 0,9382
A entalpia específica é
h4 = hl (1 − x 4 ) + hv ⋅ x 4
h4 = 173,88(1 − 0,9382 ) + 2577 ,1 ⋅ 0,9382 = 2428,58 KJ / Kg
O estado 5 é líquido saturado a 0,008 MPa, então h5 = 173,88 KJ/Kg.

Finalmente, o estado na saída da bomba é o mesmo do Exemplo 1, h6 =
181,94 KJ/Kg.
(a) A potência líquida desenvolvida pelo ciclo é
W& ciclo = W& t1 + W& t 2 − W& b
Os balanços de massa e energia sob a forma de taxa para os dois

estágios de turbina e para a bomba se reduzem a, respectivamente:
W& t1
Turbina 1: = h1 − h2
m&
W& t 2
Turbina 2: = h3 − h4
m&
W& b
Bomba: = h6 − h5
m&
em que m& é a vazão em massa do vapor d’água.
A taxa de transferência de calor total para o fluido de trabalho quando
este passa através da caldeira-superaquecedor e reaquecedor é

Q& ent
= (h1 − h6 ) + (h3 − h2 )
m&
Utilizando estas expressões, a eficiência térmica é
η=
(h1 − h2 ) + (h3 − h4 ) − (h5 − h6 )
(h1 − h6 ) + (h3 − h2 )
η=
(3348,4 − 2741,8) + (3353,3 − 2428,58) − (181,94 − 173,88)
(3348,4 − 181,94) + (3353,3 − 2741,8)
η = 0,403 = 40,3%
(b) A vazão mássica do vapor d’água pode ser obtida através da expressão
para a potência líquida dada na parte (a).
W& ciclo
m& =
(h1 − h2 ) + (h3 − h4 ) − (h6 − h5 )
(100MW ) 3600s / h 10 3 KW / WM
m& = = 2,363 ×10 5 Kg / h
(606,6 + 924,8 − 8,06)KJ / Kg
(c) A taxa de transferência de calor do vapor que condensa para a água de

arrefecimento é
Q& sai = m& (h4 − h5 )
2,363 × 10 5 Kg / h(2428,5 − 173,88)KJ / Kg
Q& sai = = 148MW
3600s / h 10 3 KW / MW
Para percebermos os efeitos do reaquecimento, compararemos os

atuais valores com os seus equivalentes no Exemplo 1. Com
superaquecimento e reaquecimento, a eficiência térmica é aumentada. Para
uma potência líquida de saída especificada (100 MW), uma eficiência térmica
maior significa que é necessária uma vazão em massa de vapor d’água menor.
Além disso, com uma eficiência térmica maior, a taxa de transferência de calor
para a água de arrefecimento também é menor, resultando em uma demanda
reduzida por água de arrefecimento. Com reaquecimento, o título na saída da
turbina é substancialmente aumentado em relação ao valor para o ciclo do
Exemplo 1.

3.8) Ciclo de Rankine Regenerativo

Outra forma de aumentar o rendimento do ciclo Rankine é usar o vapor
que esta sendo expandido na turbina para pré aquecer a água de alimentação
da caldeira. Para isto são utilizados turbinas de extração e aquecedores de
mistura (tanques misturadores) ou trocadores de superfície.
No ciclo regenerativo, o fluido de trabalho entra na caldeira em algum
estado entre 2 e 2’ (figura 3.3) e, conseqüentemente, aumenta a temperatura
média na qual o calor é fornecido.
Consideremos primeiramente um ciclo regenerativo ideal (figura 3.8).
Após deixar a bomba o líquido circula ao redor da carcaça da turbina, em
sentido contrário ao do vapor na turbina. Assim, é possível transferir o calor do
vapor, enquanto ele escoa através da turbina, ao líquido que escoa ao redor da
turbina. Admitamos, por um momento, que essa seja uma troca de calor
reversível; isto é, em cada ponto a temperatura do vapor é apenas
infinitesimalmente superior à temperatura do líquido. Nesse caso a linha 4-5 no
diagrama T-s da figura 8, que representa os estados do vapor escoando
através da turbina, é exatamente paralela à linha 1-2-3 que representa o
processo de bombeamento (1-2) e os estados do líquido que escoa ao redor da
turbina. Conseqüentemente as áreas 2-3-b-a-2 e 5-4-d-c-5 não são somente
iguais, mas também congruentes, e estas áreas representam o calor
transferido ao líquido, e do vapor, respectivamente. Note-se também, que o
calor é transferido ao fluido de trabalho à temperatura constante, no processo
3-4, e a área 3-4-d-b-3 representa essa troca de calor. O calor é transferido do
fluido de trabalho no processo 5-1 e a área 1-5-c-a-1 representa esta troca de
calor. Note-se que essa área é exatamente igual a área 1’-5’-d-b-1’, que é o
calor rejeitado no ciclo de Carnot relacionado, 1’-3-4-5’-1’. Assim, esse ciclo
regenerativo ideal tem u rendimento exatamente igual ao rendimento do ciclo
de Carnot, com as mesmas temperaturas de fornecimento e rejeição de calor.
Figura 3.8: O ciclo ideal regenerativo.
Muito obviamente esse ciclo regenerativo ideal não é prático.

Primeiramente, não seria possível efetuar a troca de calor necessária, do vapor
na turbina à água líquida de alimentação. Além disso, o teor de umidade do
vapor que deixa a turbina aumenta consideravelmente em conseqüência da
troca de calor, o que é desvantajoso. O ciclo regenerativo prático envolve a

extração de uma parte do vapor após ser expandido parcialmente na turbina e

o uso de aquecedores da água de alimentação (figura 3.9).
O vapor entra na turbina no estado 5. Após a expansão até o estado 6,
parte do vapor é extraída e entra no aquecedor da água de alimentação. O
vapor não extraído expande-se na turbina até o estado 7 e é, então, levado ao
condensador. Esse, condensado, é bombeado para o aquecedor da água de
alimentação, onde se mistura com o vapor extraído da turbina. A proporção de
vapor extraído é exatamente o suficiente para fazer com que o líquido, que
deixa o aquecedor de mistura, esteja saturado, no estado 3. Note-se que o
líquido ainda não foi bombeado até a pressão da caldeira, porém somente até
a pressão intermediária, correspondente ao estado 6. Necessita-se de outra
bomba para bombear o líquido, que deixa o aquecedor da água de
alimentação, até a pressão da caldeira. Ponto significativo é o aumento da
temperatura média na qual o calor é fornecido.
Figura 3.9: Ciclo regenerativo com aquecedor de água de alimentação, de contato

direto.
É um tanto difícil mostrar esse ciclo no diagrama T-s, porque a massa de
vapor que escoa através dos vários componentes não é a mesma. O diagrama
T-s da figura 3.9 mostra simplesmente o estado do fluido nos vários pontos.
A área 4-5-c-b-4 (figura 3.9) representa o calor trocado por quilograma
massa de fluido de trabalho. O processo 7-1 é o processo de rejeição de calor,
mas como todo o vapor não passa através do condensador, a área 1-7-c-a-1
representa o calor trocado por quilograma de fluido que escoa através do
condensador, o que não representa o calor trocado por quilograma do fluido de
trabalho que entra na turbina. Note-se também que, entre os estados 6 e 7,
comente parte do vapor escoa através da turbina.
Equacionamento do ciclo regenerativo:
wb1 = w12 = v1 (P1 − P2 )(1 − m1 ) (3.23)
wb 2 = w34 = v3 (P3 − P4 ) (3.24)

q H = q 45 = (h5 − h4 ) (3.25)

wt1 = w56 = (h5 − h6 ) (3.26)

wt 2 = w67 = (1 − m1 )(h6 − h7 ) (3.27)
q L = q 71 = (1 − m1 )(h1 − h7 ) (3.28)
Obs:
h2 = h1 + v1 (P2 − P1 ) (3.29)
h4 = h3 + v3 (P4 − P3 ) (3.30)
wliq q H + q L q H − q L
ηt = = = (3.31)
qH qH qH
(h − h ) − (1 − m1 )(h7 − h1 )
ηt = 5 4 (3.32)
(h5 − h4 )
Até aqui, admitiu-se tacitamente que o vapor de extração e a água de

alimentação eram misturados num aquecedor da água de alimentação. Um
outro tipo de aquecedor da água de alimentação muito usado, conhecido como
aquecedor de superfície, é aquele no qual o vapor e a água de alimentação
não se misturam, porém o calor é transferido do vapor extraído, enquanto ele
se condensa na parte externa dos tubos, à água de alimentação que escoa
através dos tubos. Num aquecedor de superfície (figura 3.10), o vapor e a água
de alimentação podem estar a pressões bem diferentes. O condensado pode
ser bombeado para a linha de água de alimentação, ou pode ser removido
através de um purgador (um aparelho que permite o líquido, não o vapor,
escoar para uma região de pressão inferior) para um aquecedor de baixa
pressão ou para o condensador principal.
Os aquecedores de contato direto da água de alimentação têm
vantagem do menor custo e melhores características de transferência de calor,
comparados com os aquecedores de superfície. Eles têm a desvantagem de
necessitar uma bomba para transportar a água de alimentação entre cada
aquecedor.
Figura 3.10: Arranjo esquemático de um aquecedor de água de alimentação de

superfície.

Em muitas centrais são usados vários estágios de extração, mas

raramente são necessários mais de cinco. O número, naturalmente, é
determinado por considerações econômicas. É evidente que, usando um
grande número de estágios de extração e aquecedores da água de
alimentação, o rendimento do ciclo se aproxima daquele do ciclo regenerativo
ideal (figura 3.8), onde a água de alimentação entra na caldeira como líquido
saturado à pressão máxima. Entretanto, na prática, isso não pode ser
justificado economicamente, porque a economia conseguida pelo aumento do
rendimento seria mais do que compensada pelo custo do equipamento
adicional (aquecedores da água de alimentação, tubulação, etc).
Na figura 3.11 é mostrado um arranjo típico dos principais componentes
de uma central real. Note-se que um dos aquecedores da água de alimentação
de mistura é um aquecedor da água de alimentação deaerador e isto tem duplo
objetivo, o de aquecimento e o de remoção de ar da água de alimentação. A
menos que o ar seja removido, pode ocorrer corrosão excessiva na caldeira.
Note-se também que o condensado dos aquecedores de alta pressão escoa
(através de um purgador) para um aquecedor intermediário e o aquecedor
intermediário drena para o aquecedor deaerador da água de alimentação; o
aquecedor de baixa pressão drena para o condensador.
Figura 3.11: Disposição dos aquecedores numa instalação real, utilizando

aquecedores regenerativos de água da alimentação.
Em muitos casos, uma instalação real de potência combina um estágio

de reaquecimento com vários de extração. Os fundamentos já considerados
aplicam-se facilmente a tal ciclo.

Exemplo 4: CICLO REGENERATIVO COM REAQUECIMENTO COM DOIS

AQUECEDORES DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
Considere um ciclo de potência a vapor regenerativo com reaquecimento

com dois aquecedores de água de alimentação, um do tipo fechado e o outro
do tipo aberto. O vapor d’água entra na primeira turbina a 8,0 MPa, 480°C e se
expande até 0,7 MPa. O vapor é reaquecido até 440/C antes de entrar na
segunda turbina, onde se expande até a pressão do condensador que é de
0,008 MPa. Vapor d’água é extraído da primeira turbina a 2 MPa e é
introduzido no aquecedor de água de alimentação fechado. A água de
alimentação deixa o aquecedor fechado a 205°C e 8,0 MPa, e o condensado
sai como líquido saturado a 2 MPa. O condensado é purgado para um
aquecedor de água de alimentação do tipo aberto. O vapor extraído da
segunda turbina a 0,3 MPa também é introduzido no aquecedor de água de
alimentação aberto, que opera a 0,3 MPa. A corrente que sai do aquecedor
aberto é líquido saturado a 0,3 MPa. A potência líquida de saída do ciclo é 100
MW. Não há transferência de calor entre qualquer componente e as suas
vizinhanças. Se o fluido de trabalho não sofre irreversibilidades ao passar pelas
turbinas, bombas, gerador de vapor, reaquecedor e condensador, determine:
(a) a eficiência térmica e (b) a vazão em massa do vapor que entra na primeira
turbina, em Kg/h.

Solução
Hipóteses:
1- Cada componente do ciclo é analisado como um volume de controle (linhas
tracejadas) em regime permanente;
2- Todos os processos do fluido de trabalho são internamente reversíveis;
3- A expansão através do purgador é um processo de estrangulamento;
4- O condensado sai do aquecedor fechado como líquido saturado a 2 MPa. A
água de alimentação sai do aquecedor aberto como líquido saturado a 0,3
MPa. O condensado deixa o condensador como líquido saturado;
5- Os efeitos da energia cinética e potencial são desprezados;
6- Não há troca de calor entre qualquer componente e sua vizinhança.

Análise:
Determinaremos as entalpias específicas nos principais estados do ciclo.
Ponto 1
T1 = 480°C
P1 = 8,0 MPa
Então o vapor é superaquecido e: h1 = 3348,4 KJ/Kg
s1 = 6,6586 KJ/Kg⋅K
Ponto 2
P2 = 2 MPa
s2 = s1 = 6,6586 KJ/Kg⋅K (entropia específica)
s1 = (1 − x )sl + x ⋅ sv
6,6586 = (1 − x )2,4474 + x(6,3409)
x = 1,08 (vapor superaquecido)
Consultando a tabela de vapor e interpolando, temos:

250°C − 2902,5 KJ Kg − 6,5453 KJ Kg ⋅ K
T2 -- h2 -- 6,6586 KJ Kg ⋅ K
300°C − 3023,5 KJ Kg − 6,7664 KJ Kg ⋅ K
3023,5 − h
2 = 6,7664 − 6,6586 = 0,9514
h − 2902,5 6,6586 − 6,5453
( )
2
0,9514 h − 2902,5 = 3023,5 − h
2 2
1,9514 ⋅ h = 3023,5 + 2761,44
2
h = 2964,50 KJ Kg
2
T2 = 275,62 K
Ponto 3
P3 = 0,7 MPa
s1 = s2 = s3 = 6,6586 KJ/Kg⋅K
6,6586 = (1 − x )s l + x ⋅ s v
6,6586 = (1 − x)1,9922 + x(6,7080)
x = 0,9895
h3 = (1 − 0,9895)697,22 + 0,9895(2763,5)
h3 = 2741,80 KJ Kg
Ponto 4
P4 = 0,7 MPa

T4 = 440°C
O vapor é superaquecido e: h4 = 3353,3 KJ/Kg
s4 = 7,7571 KJ/Kg⋅K
Ponto 5
P5 = 0,3 MPa
s5 = s4 = 7,7571 KJ/Kg⋅K
Interpolando, da tabela, temos: h5 = 3101,5 KJ/Kg
Ponto 6
P6 = 0,008 MPa
s6 = s5 = s4 = 7,7571 KJ/Kg⋅K
7,7571 = (1 − x )s l + x ⋅ s v
7,7571 = (1 − x )0,5925 + x ⋅ 8,2296
x = 0,9382
h6 = (1 − 0,9382 )hl + 0,9382 ⋅ hv

h6 = 2428,5 KJ Kg
Ponto 7
h7 = hl = 173,88 KJ/Kg
Ponto 8
h8 = h7 + v7 (P8 − P7 )
h8 = 173,88 + 0,0010735(300 − 8)
h8 = 174,19 KJ Kg
Ponto 9
O líquido que deixa o aquecedor de alimentação aberto no estado 9 é líquido
saturado a 0,3 MPa, então: h9 = hl = 561,47 KJ/Kg.
Ponto 10
h10 = h9 + v9 (P10 − P9 )
h10 = 561,47 + 1,0732.10 − 3 (8000 − 300)
h10 = 569,73 KJ Kg
Ponto 12
O condensado que deixa o aquecedor fechado está saturado a 2 MPa.
Encontramos na tabela: h12 = hl = 908,79 KJ/Kg.
Ponto 13
O fluido passando através do purgador sofre um processo de
estrangulamento, logo h3 = 908,79 KJ/Kg.

Ponto 11
P11 = 8,0 MPa
T11 = 205°C
h11 = hl + vl ( p11 − p sat )

h11 = 875,1 + 0,0011646(8000,0 − 1723,0)
h11 = 882,4 KJ Kg
Obs: psat é a pressão de saturação na temperatura T11 = 205°C.
As frações do escoamento total desviadas para o aquecedor fechado e

para o aquecedor aberto são, respectivamente, y ' = m& 2 m& 1 e y" = m& 5 m& 1 .
A fração y’ pode ser determinada através da aplicação de balanços de
massa e energia em um volume de controle englobando o aquecedor fechado,
resultando em:
h −h 882,4 − 569,73
y ' = 11 10 = = 0,1522
h2 − h12 2963,5 − 908,79
A fração y” pode ser determinada através da aplicação de balanços de
massa e energia em um volume de controle englobando o aquecedor aberto,
resultando em:
0 = y" h5 + (1 − y '− y")h8 + y ' h13 − h9
(1 − y')h8 + y' h13 − h9
y" =
h8 − h5
y" =
(0,8478)174,19 + (0,1522)908,79 − 561,47
174,19 − 3101,5
y" = 0,0941
(a)
Os valores para trabalho e transferência de calor que se seguem são
expressos tomando como base uma unidade de massa admitida na primeira
turbina. O trabalho desenvolvido pela primeira turbina por unidade de massa de
entrada é a soma
W& t1
= (h1 − h2 ) + (1 − y ')(h2 − h3 )
m& 1
W& t1
= (3348,4 − 2963,5) + (0,8478)(2963,5 − 2741,8)
m& 1
W& t1
= 572,9 KJ Kg
m& 1
De maneira análoga, para a segunda turbina

W& t 2
= (1 − y ')(h4 − h5 ) + (1 − y '− y")(h5 − h6 )
m& 1
W& t 2
= (0,8478)(3353,3 − 3101,5) + (0,7537 )(3101,5 − 2428,5)
m& 1
W& t 2
= 720,7 KJ Kg
m& 1
Para a primeira bomba
W& b1
= (1 − y '− y")(h8 − h7 )
m& 1
W& b1
= (0,7537)(174,17 − 173,88)
m& 1
W& b1
= 0,22 KJ Kg
m& 1
e para a segunda bomba
W& b2
= (h10 − h9 )
m& 1
W& b2
= (569,73 − 561,47 )
m& 1
W& b2
= 8,26 KJ Kg
m& 1
O calor total adicionado é a soma da energia adicionada por
transferência de calor durante a ebulição/superaquecimento e e durante o
reaquecimento. Quando expresso com base em uma unidade de massa
entrando na primeira turbina, este calor é
Q& ent
= (h1 − h11 ) + (1 − y ')(h4 − h3 )
m& 1
Q& ent
= (3348,4 − 882,4 ) + (0,8478)(3353,3 − 2741,8)
m& 1
Q& ent
= 2984,4 KJ Kg
m& 1
Com estes valores, a eficiência térmica é
W& t1 m& 1 + W& t 2 m& 1 − W& b1 m& 1 − W& b 2 m& 1

η=
Q& ent m& 1
572,9 + 720,7 − 0,22 − 8,26
η=
2984,4
η = 0,431 = 43,1%

(b)
A vazão em massa entrando na primeira turbina pode ser determinada
utilizando-se o valor fornecido da potência líquida de saída. Assim,
W& ciclo
m& 1 =
W& t1 m& 1 + W& t 2 m& 1 − W& b1 m& 1 − W& b2 m& 1
100[MW ] 3600 s h 10 3 KW MW
m& 1 =
1285,1[KJ Kg ]
m& 1 = 2,8 × 10 5 Kg h
Quando comparado com os valores correspondentes determinados para

o ciclo de Rankine simples do Exemplo 1, a eficiência térmica do presente
ciclo regenerativo é substancialmente maior e a vazão em massa é
consideravelmente menor.
3.9) Exercícios Resolvidos
1) Água é o fluido de trabalho de um ciclo de Rankine ideal. A pressão do

condensador é 8 KPa e vapor saturado entra na turbina a (a) 18 MPa e (b) 4
MPa. A potencia líquida produzida pelo ciclo é de 100 MW. Determine para
cada caso a vazão mássica de vapor d’água, em Kg/h, as taxas de
transferência de calor para o fluido de trabalho que passa através da caldeira e
do condensador, ambas em KW, e a eficiência térmica.
Diagrama:
(a) p1 = 18 MPa
Estado 1: p1 = 18 MPa
h1 = hv = 2509,1 KJ/Kg
s1 = sv = 5,1044 KJ/Kg⋅K
Estado 2: p2 = 8 KPa = 0,008 MPa

s2 = s1 = 5,1044 KJ/Kg⋅K

s2 = (1 − x2 )sl + x2 ⋅ sv
5,1044 = (1 − x2 )0,5926 + x2 (8,2287 )
x = 0,59085
h2 = hl + x 2 ⋅ hlv = 173,88 + (0,59085) ⋅ 2403,1 = 1593,75KJ / Kg

ou
h2 = (1 − x 2 )hl + x 2 ⋅ hv = (1 − 0,59085)173,88 + 0,59085 ⋅ 2577 = 1593,76 KJ / Kg
Estado 3: líquido saturado; p3 = 0,008 MPa

h3 = hl =173,88 KJ/Kg
Estado 4: líquido comprimido
W& b
h4 = h3 + = h3 + v3 ( p 4 − p3 )
m&
10 6 N / m 2
h4 = 173,88[KJ / Kg ] + 1,0084 × 10 − 3 m 3 / Kg   ⋅ (18 − 0,008[MPa]) ⋅
1KJ
⋅
 
 
  1MPa 10 3 N ⋅ m
h4 = 173,88 + 18,14
h4 = 192,02KJ / Kg
1)
W& ciclo W& t W& b
= − = (h1 − h2 ) − (h4 − h3 )
m& m& m&
Então,
W& ciclo
(100MW )103 KW / MW 3600s / h
m& = =
(h1 − h2 ) − (h4 − h3 ) (2509,1 − 1593,75) − (192,02 − 173,88)[KJ / Kg ]
m& = 4,01244 × 10 5 Kg / h
2)
4,01244 × 105 [Kg / h ] ⋅ (2509,1 − 192,02 )[KJ / Kg ]
Q& ent = m& (h1 − h4 ) = = 258,25MW = 258,35 × 103 KW
3
3600 s / h 10 KW / MW
4,01244 × 105 [Kg / h ] ⋅ (1593,75 − 173,88)[KJ / Kg ]

Q& sai = m& (h2 − h3 ) = = 158,254 MW = 158,254 × 103 KW
3
3600 s / h 10 KW / MW
3)
η=
(W&t m& )− (W&b m& ) = (h1 − h2 ) − (h4 − h3 ) = (915,35) − (18,14) = 0,387 = 38,7%
(Q& ent m& ) (Q& ent m& ) 2317,08
(b) p1 = 4 MPa

Estado 1: p1 = 4 MPa
h1 = hv = 2801,4 KJ/Kg
s1 = sv = 6,0701 KJ/Kg⋅K
Estado 2: p2 = 8 KPa = 0,008 MPa

s2 = s1 = 6,0701 KJ/Kg⋅K
s2 = sv ⋅ x2 + sl (1 − x2 )
6,0701 = 8,2287 ⋅ x2 + 0,5926(1 − x2 )
x2 = 0,717
h2 = hl + x 2 ⋅ hlv = 173,88 + (0,717 ) ⋅ 2403,1 = 1896,9 KJ / Kg

ou
h2 = (1 − x 2 )hl + x 2 ⋅ hv = (1 − 0,717 )173,88 + 0,717 ⋅ 2577 = 1896,9 KJ / Kg

h3 = hl =173,88 KJ/Kg
W&
h4 = h3 + b = h3 + v3 ( p 4 − p3 )
m&
10 6 N / m 2
h4 = 173,88[KJ / Kg ] + 1,0084 × 10 − 3 m 3 / Kg   ⋅ (4 − 0,008[MPa]) ⋅
1KJ
⋅
 
 
  1MPa 10 3 N ⋅ m
h4 = 182,9 KJ / Kg
1)
W& ciclo
(100MW )10 3 KW / MW 3600s / h
m& = =
(h1 − h2 ) − (h4 − h3 ) (2801,4 − 1896,9) − (182,9 − 173,88)[KJ / Kg ]
m& = 4,0202 × 10 5 Kg / h
2)
4,0202 × 105 [Kg / h]⋅ (2801,4 − 182,9 )[KJ / Kg ]
Q&ent = m& (h1 − h4 ) = = 292,414 MW = 292,414 × 103 KW
3600 s / h 103 KW / MW
4,0202 × 105 [Kg / h]⋅ (1896,9 − 173,88)[KJ / Kg ]

Q& sai = m& (h2 − h3 ) = = 192,4 MW = 192,4 × 103 KW
3
3600 s / h 10 KW / MW
3)
η=
(W&t m& )− (W&b m& ) = (h1 − h2 ) − (h4 − h3 ) = (904,5) − (9,02) = 0,345 = 34,5%
(Q& ent m& ) (Q& ent m& ) 2618,5

2) Água é o fluido de trabalho em um ciclo de Rankine ideal. Vapor

superaquecido entra na turbina a 8 MPa, 480°C. A pressão do condensador é
8KPa. A potência líquida produzida pelo ciclo é 100 MW. Determine para este
ciclo:
(a) a taxa de transferência de calor para o fluido de trabalho que passa através
do gerador de vapor, em KW.
(b) a eficiência térmica.
(c) a vazão mássica da água de arrefecimento do condensador, em Kg/h, se
esta entra no condensador a 15°C e sai a 35°C com variação de pressão
desprezível.
Estado 1: vapor superaquecido; p1 = 8 MPa; T1 = 480°C

s1 = 6,6586 KJ/Kg⋅K
h1 = 3348,4 KJ/Kg
Estado 2: p2 = 0,008 MPa

s2 = s1 = 6,6586 KJ/Kg⋅K
s2 = sv ⋅ x2 + sl (1 − x2 )
6,6586 = 8,2287 ⋅ x2 + 0,5926(1 − x2 )
x2 = 0,79
ou
s −s 6,6586 − 0,5926
x2 = 2 l = = 0,79
s v − s l 8,2287 − 0,5926
Obs: as equações acima, que calculam o valor de x2 são iguais, estando

somente arranjadas de forma diferente. Pode-se utilizar um arranjo ou outro,
pois o resultado será exatamente o mesmo.
h2 = hl + x 2 ⋅ hlv = 173,88 + (0,79) ⋅ 2403,1 = 2072,33KJ / Kg

ou
h2 = (1 − x 2 )hl + x 2 ⋅ hv = (1 − 0,79)173,88 + 0,79 ⋅ 2577 = 2072,33KJ / Kg

h3 = hl = 173,88 KJ/Kg

Estado 4: líquido comprimido; p4 = 8 MPa

W&
h4 = h3 + b = h3 + v3 ( p 4 − p 3 )
m&
10 6 N / m 2
h4 = 173,88[KJ / Kg ] + 1,0084 × 10 − 3 m 3 / Kg   ⋅ (8 − 0,008[MPa ]) ⋅
1KJ
⋅
 
 
 1MPa 10 3 N ⋅ m
h4 = 181,94 KJ / Kg
(a)
W& ciclo
(100MW )10 3 KW / MW 3600s / h
m& = =
(h1 − h2 ) − (h4 − h3 ) (3348,4 − 2072,33) − (181,94 − 173,88)[KJ / Kg ]
m& = 2,84 × 10 5 Kg / h
2,84 × 105 [Kg / h]⋅ (3348,4 − 181,94)[KJ / Kg ]

Q& ent = m& (h1 − h4 ) = = 249,8MW = 249,8 × 103 KW
3
3600s / h 10 KW / MW
(b)
(h − h ) − (h4 − h3 ) (3348,4 − 2072,33) − (181,94 − 173,88)
η= 1 2 = = 0,40 = 40%
(h1 − h4 ) (3348,4 − 181,94)
(c)
m& (h2 − h3 ) 2,84 × 10 5 (2072,33 − 173,88)
m& aa = = = 6,44 ×10 6 Kg / h
(
haa, sai − haa, ent) (146,68 − 62,99)
3) Água é o fluido de trabalho em um ciclo de Rankine ideal. Vapor saturado

entra na turbina a 18 MPa. A pressão do condensador é 6 KPa. Determine:
(a) o trabalho líquido por unidade de massa de fluxo de vapor d’água, em Kg/h.
(b) a transferência de calor para o vapor d’água que passa através da caldeira,
em KJ/Kg de vapor escoando.
(c) a eficiência térmica.
(d) a transferência de calor para a água de arrefecimento que passa através do
condensador, em KJ/Kg de vapor condensado.

Estado 1: turbina (entrada), vapor saturado;

p1 = 18 MPa
h1 = hv = 2509,1 KJ/Kg
s1 = sv = 5,1044 KJ/Kg⋅K
Estado 2: condensador (entrada)

p2 = 6 KPa = 0,006 MPa
s2 = s1 = 5,1044 KJ/Kg⋅K
s2 = sv ⋅ x2 + sl (1 − x2 )
5,1044 = 8,3304 ⋅ x2 + 0,5210(1 − x2 )
x2 = 0,587
ou
s −s 5,1044 − 0,5210
x2 = 2 l = = 0,587
sv − sl 8,3304 − 0,5210
h2 = hl + x 2 ⋅ hlv = 151,53 + (0,587 ) ⋅ 2415,9 = 1569,66 KJ / Kg

ou
h2 = (1 − x 2 )hl + x 2 ⋅ hv = (1 − 0,587 )151,53 + 0,587 ⋅ 2567,4 = 1569,65KJ / Kg
Estado 3: líquido saturado;

p3 = 0,006 MPa
h3 = hl = 151,53 K/Kg

p4 = 18 MPa
W&
h4 = h3 + b = h3 + v3 ( p 4 − p3 )
m&
10 6 N / m 2
h4 = 151,53[KJ / Kg ] + 1,0064 × 10 − 3 m 3 / Kg   ⋅ (18 − 0,006[MPa ]) ⋅
1KJ
⋅
    1MPa 10 3 N ⋅ m
h4 = 169,64 KJ / Kg
(a)


W& ciclo W& t W& b
= − = (h1 − h2 ) − (h4 − h3 )
m& m& m&
W& ciclo
= (939,45) − (18,11) = 921,34 KJ / Kg
m&
(b)
Q& ent
= (h1 − h4 ) = (2509,1 − 169,64) = 2339,5 KJ / Kg
m&
(c)
W& ciclo m& 921,34
η= = = 0,394 = 39,4%
Q& ent m& 2339,5
(d)
Q& sai
= (h 2 − h3 ) = (1569,65 − 151,53) = 1418,12 KJ / Kg
m&
4) Em uma usina termoelétrica estuda-se a conveniência de modificação do

ciclo Rankine existente, pela introdução de um aquecedor de mistura que
funcionaria a uma pressão que fosse igual a média geométrica das pressões
de condensação e geração de vapor atuais. Com as características abaixo,
qual seria o aumento percentual de rendimento que seria obtido?
Pressão de sucção da turbina = 30 atm

Pressão de condensação = 0,10 atm
Descarga do combustível = 500 Kg/h
Poder calorífico inferior do combustível = 10.000 Kcal/Kg
Produção horária do vapor = 6.000 Kg/h
Rendimento do gerador = 80%
Turbinas e bombas ideais.
Do aquecedor sairia líquido saturado.
Ciclo de Rankine ideal:
Q = m ⋅ p ⋅η ger = 500[Kg h]⋅10.000[Kcal Kg ]⋅ 0,80

Q = 4 × 10 6 Kcal h

h1 = 45,45 Kcal Kg (hl p/ 0,10 atm)
h2 = h1 + v∆p
0,001(30 − 0,1)
h2 = 45,45 + ⋅10 4
427
h2 = 46,15 Kcal Kg
Q  4 × 106 
h3 = h2 + = 45,45 +  
m  6.000 
 
h3 = 712,12 Kcal Kg
Interpolando (tabela):
290º C − 708,1[Kcal Kg ] − 1,557[Kcal Kg ⋅ K ]

x º C − 712,12[Kcal Kg ] − y[Kcal Kg ⋅ K ]
300º C − 714,2[Kcal Kg ] − 1,5624[Kcal Kg ⋅ K ]
300 − x 714,2 − 712,12 1,5624 − y

= =
x − 290 712,12 − 708,1 y − 1,5517
300 − x
= 0,517 ∴ 0,517 x − 150,05 = 300 − x ∴ x = T3 = 296,67°C
x − 290
1,5624 − y
0,517 = ∴ 0,517 y − 0,8022 = 1,5624 − y ∴1,517 y = 2,3646 ∴ y = s 3 = 1,5588 Kcal Kg ⋅ K
y − 1,5517
s 3 = s 4 = 1,5588 Kcal Kg ⋅ K
O ponto 4, sabemos:
sl = 0,1538 Kcal Kg ⋅ K
s v = 1,9478 Kcal Kg ⋅ K
hl = 45,4 Kcal Kg
hv = 617 Kcal Kg

s = (1 − x )s l + x ⋅ s v
1,5588 = (1 − x )0,1538 + x(1,9478 )
x = 0,78
h = (1 − x )hl + x ⋅ hv
h4 = (1 − 0,78)45,4 + 0,78(617 )
h4 = 491,25 Kcal Kg
O rendimento é:
ηt =
Wciclo w − wb QH − QL
= t =
(h − h ) − (hh − h1 ) = 33%
= 3 2
QH QH QH (h3 − h2 )
Ciclo Regenerativo:
Como a pressão de um aquecedor de mistura é igual a média

geométrica, temos:
PAM = (30 ⋅ 0,10 ) = 1,7 atm = 172,25 KPa
12
0,15[MPa ] − 467,11[KJ Kg ] − 0,001053 m 3 Kg [ ]

0,172[MPa] − hd [KJ Kg ] − v d m 3 Kg [ ]
0,175[MPa] − 486,99[KJ Kg ] − 0,001057 m 3 Kg [ ]
486,99 − hd
= 0,136 ∴ hd = 484,6042 KJ Kg = 115,8204 Kcal Kg
hd − 467,11
he = h d + v d ( p e − p d )
[ ]
he = 115,8204 + 0,001057 m 3 Kg (30 − 1,7 )[atm] ⋅ 24,21787
he = 116,5448 Kcal Kg
[
OBS: 24,21787 = 1,0133 ×10 Pa atm ⋅ 0,239 cal J ⋅10
5
] [ ] −3
[KJ J ]

Q 4 ×10 6
h a = he + = 116,5448 + = 783,2115 Kcal Kg
m 6.000
Interpolando através da tabela para:
P = 30atm ≅ 3MPa h = 783,2115 Kcal Kg = 3279,15 KJ Kg (vapor
superaquecido)
400º C − 3230,9[KJ Kg ] − 6,9212[KJ Kg ⋅ K ]

Ta º C − 3277,036[KJ Kg ] − s a [KJ Kg ⋅ K ]
450º C − 3344[KJ Kg ] − 7,0834[KJ Kg ⋅ K ]
450 − Ta 3344 − 3277,036 8,3251 − s a

= =
Ta − 400 3277,036 − 3230,9 s a − 6,9212
450 − Ta
= 1,45 ∴ Ta = 420,64°C
Ta − 400
7,0834 − s a
1,45 = ∴ s a = 6,9874 KJ Kg ⋅ K = 1,669 Kcal Kg ⋅ K
s a − 6,9212
Considerando o Pto “f”, temos:
sf = sa
P/ 0,10 atm ~ 10 KPa:
Consultando tabela Liquido Saturado:

sl = 0,6493 KJ Kg ⋅ K -- hl = 191,83 KJ Kg
s v = 8,1511 KJ Kg ⋅ K -- hv = 2584,8 KJ Kg

s f = (1 − x )sl + x ⋅ sv
6,9874 = (1 − x )0,6493 + x(8,1511)
x = 0,8048
h f = (1 − x )hl + x ⋅ hv
h f = (1 − 0,8048)191,83 + 0,8048(2584,8)
h f = 2117,69 KJ Kg
sb = sf = sa
P/ 1,7 atm ~ 170 Kpa:
Consultando tabela Liquido Saturado temos
sl = 1,4752 KJ Kg ⋅ K -- hl = 483,22 KJ Kg
sv = 7,1813 KJ Kg ⋅ K -- hv = 2699,0 KJ Kg
Concluímos que o ponto “b” é vapor saturado.
sb = (1 − x )sl + x ⋅ sv
6,9874 = (1 − x )1,4752 + x ⋅ 7,1813
x = 0,9660
hb = (1 − x )hl + x ⋅ hv
hb = (1 − 0,9660)483,22 + 0,9660(2699,0 )
hb = 2623,66 KJ Kg
P/ 0,1atm ≈ 10KPa:
h g = hl = 191,83 KJ Kg = 45,8474 Kcal Kg
P/ 1,7atm ≈ 0,172MPa:
( )
hc = h g + v g p c − p g = 191,83 + 0,00101(170 − 10).10 3
hc = 191,996 KJ Kg
Balanço do aquecedor de mistura:

hd = (1 − y )hc + y ⋅ hb
484,6042 = (1 − y )191,996 + y (2623,66)
y = 0,12
O rendimento será:
w − wb
η= t
QH
η=
[ ] [( ) ]
(ha − hb ) + (hb − h f )(1 − y ) − hc − h g ⋅ (1 − y ) + (he − hd )
(ha − he )
η=
[1100,74] − [3,37]
(3279,15 − 487,95)
η = 0,39556%
4) Em uma usina termoelétrica utiliza um ciclo misto de

reaquecimento e regeneração, o vapor produzido após uma
expansão parcial numa turbina é reaquecido e em seguida
conduzido para uma turbina de expansão que alimenta o
aquecedor de mistura e um condensador. Dados:
Geração de vapor 40 atm – 400 ºC
Reaquecimento 20 atm – 400 ºC
Extração de vapor a 10 atm
Potência da Turbina: 1.000.000 KW
Condensação 0,10 atm
Todos os processos devem ser considerados Ideais
Determine:
A] Rendimento térmico do ciclo;
B] Vazão mássica de vapor;
C] Temperatura do vapor na saída da turbina de alta pressão;
D] Título na saída da turbina de baixa pressão;

3.10) Bibliografia
1) Van Wylen, Gordon J.; Sonntag, Richard E. – Fundamentos da
Termodinâmica Clássica – Editora Edgard Blücher Ltda – 2ª ed. – 1976.
2) Shapiro, Moran – Princípios de Termodinâmica para Engenharia –
Editora LTC – 4ª ed. – 2002.

4 CICLOS MOTORES E PROCESSOS IDEAIS
4.1) Introdução
Um sistema executa um ciclo termodinâmico quando uma determinada
quantidade de uma substância parte de um estado inicial, passa por vários
processos e finalmente, a mesma substância retorna ao estado inicial.
Embora o motor de combustão interna não opere propriamente em um
ciclo Termodinâmico, o ciclo é um instrumento útil para mostrar o efeito das
várias operações, para indicar o desempenho máximo e para comparar
motores diferentes.
Algumas hipóteses precisam ser consideradas:
1) Uma massa fixa de ar é o fluido de trabalho. Assim, não há entrada ou
saída de massa de ar.
2) O processo de combustão é substituído por um processo de
transferência de calor, de uma fonte externa para o fluido de trabalho.
3) O ciclo é completado pela transferência de calor ao meio envolvente.
4) O ar é considerado gás perfeito com calor específico constante.
4.2) Conceitos ligados aos Ciclos Padrões a ar
Serão introduzidos conceitos através da noção de ciclos padrões a ar e,

para simplificar, a referência será o ciclo Otto. No entanto, esses conceitos
podem ser estendidos aos outros ciclos padrões a ar e aos ciclos reais.
- Trabalho do ciclo (Wc)

É a área contida no ciclo do diagrama p-V, isto é:
Wc = (trabalho de expansão) – (trabalho se compressão)
Como a expansão e a compressão são isoentrópicas, aplicando-se o

primeiro princípio ao diagrama, teremos:
Wc = (U3 – U4) – (U2 – U1) (4.1)
No ciclo real seria necessário, também, considerar o trabalho consumido

nos processos de admissão e escape. De qualquer maneira, o conceito
geométrico de área p-V subsiste.
- Pressão média do ciclo (pmc)

É a pressão que, se fosse aplicada constantemente na cabeça do pistão
durante um curso do mesmo, realizaria o mesmo trabalho realizado durante o
ciclo, pelas pressões variáveis. Este conceito pode ser aplicado também aos
ciclos reais, em que também é chamada pressão média indicada.
Matematicamente teríamos:
1
Wc = ∫ pdv = p mc ∫ dv = p m (v1 − v 2 )
ciclo 2

mas, como v1 – v2 = v = cilindrada
então
Wc = p mcV
ou
Wc
p mc = (4.2)
V
isto é, a pressão média representa o trabalho realizado por unidade de volume

deslocado, sendo portanto, uma medida do desempenho do ciclo ou do motor.
Geometricamente, a pressão média é a altura de um retângulo de base
(V1 – V2), cuja área é igual à área do ciclo (já que esta área é igual a Wc).
- Potência do ciclo (Nc)

Definida como o trabalho do ciclo por unidade de tempo. Pode ser
determinada multiplicando-se o trabalho do ciclo pelo número de vezes que ele
se completa na unidade de tempo (frequência), sendo a rotação do motor, “n”.
n
N c = Wc (4.3)
x
x = 1, se o motor é a 2 tempos, já que neste o ciclo se completa em cada

rotação.
x = 2, se o motor é a 4 tempos, já que neste o ciclo se completa somente a
cada 2 rotações.
- Fração residual de gases (f)

É a massa remanescente de gases queimados que permanece dentro
do cilindro no final do tempo de escape e fará parte da massa total da mistura
no próximo ciclo. Ela é a relação entre a massa residual e a massa total da
mistura.
mr mr
f = = (4.4)
mt m a + m c + m r
onde:
mr = massa residual
ma = massa de ar
mc = massa de combustível
mt = massa total
É possível, dentro de certas hipóteses simplificadoras, determinar-se a

fração residual, a partir dos ciclos padrões, inclusive com uma certa precisão
em relação aos valores práticos referentes aos motores.
Suponhamos o ponto de um ciclo ao final da expansão (ponto 4). A
válvula de escape abre e os gases escapam de tal forma que a pressão cai
para um valor próximo ao do ambiente. A partir desta condição o pistão

desloca-se do PMI (ponto morto inferior) ao PMS (ponto morto superior)

empurrando os gases para fora, mantida praticamente a pressão ambiente.
Suponhamos que no instante em que abre a válvula de escape, os
gases fossem confinados num recipiente imaginário até que alcançassem as
condições ambientes de pressão e suponhamos ainda que esta expansão
fosse isoentrópica.
Este processo seria semelhante à expansão total (ponto 4’) desses
gases dentro do próprio cilindro, se pudéssemos imaginar o pistão se
deslocando até uma posição além do PMI, até que os gases alcançassem
isoentropicamente o mesmo estado alcançado pelos gases no processo
descrito anteriormente.
Em seguida, o pistão se deslocaria dessa posição imaginária até a
posição do PMS (ponto 5), com a válvula de escape aberta, empurrando esses
gases para fora, a pressão e temperatura constantes, portanto mantendo o
mesmo estado.
A massa remanescente no fim deste processo seria a massa residual.
Desta forma teremos:

mr m
f = = 5
m t m 4'
V V
mas o volume específico v = ou m =
m v
V5 v 5
ou f =
V 4' v 4'
no entanto, o volume específico (inverso da densidade) é uma propriedade de
estado, e o estado 4’ é idêntico ao estado 5, logo v5 = v4’, portanto
V V V m v
f = 5 ou f = 2 = 2 t = 2 (4.5)
V 4' V 4' V 4' m t v 4'
Desta forma, continuando a isoentrópica 3-4 até a pressão ambiente,

fica determinado o estado 4’ e conhecendo-se ou os volumes ou os volumes

específicos dos estados 2 e 4’, é possível determinar-se a fração residual de

gases.
4.3) Motores automotivos de combustão interna

4.3.1) Evolução dos motores
A palavra automóvel apareceu no final do século XIX e difundiu-se
rapidamente para indicar o novo meio que modificava substancialmente
as condições de transporte e oferecia à humanidade um sentido superior
de civilização.
Com a invenção da máquina a vapor, foi possível substituir a
tração animal e também o esforço humano em muitos trabalhos.
No final de 1771, Cugnut construiu o primeiro veículo a vapor, que
percorreu as ruas de Paris a 3 km/h. Entretanto, a utilização do motor a
vapor em veículos tornou-se complicada por razões técnicas, tais como
tamanho, desempenho,etc.
Em 1862, Nikolaus August Otto (alemão) inventou o motor de ciclo
que leva seu nome e que necessita de centelha elétrica para inflamar a
mistura de ar/combustível. Em 1897, o também alemão Rudolf Diesel
inventou o motor de ciclo que leva seu nome, e que inflama a mistura por
meio da compressão.
O motor é o resultado do trabalho de diversos pesquisadores com
contribuições de várias ciências, destacando-se aquelas que levaram os
motores a consumirem cada vez menos combustível e a poluírem cada
vez menos o meio ambiente.
O motor é, enfim, um dos maravilhosos inventos que proporcionam
conforto e segurança a nossa vida. Com sua invenção a sociedade pôde
se desenvolver em todos os campos tecnológicos.
Faça uma reflexão sobre a importância dos motores no
desenvolvimento da sociedade, bem com e principalmente sobre a
relação consumo de combustível/poluição do meio ambiente. Lembre-se
que a médio – ou talvez mesmo a curto prazo – a situação poderá ser
pior, dependendo da situação do ser humano na preservação ambiental.
4.3.2) Introdução
As maquinas térmicas são dispositivos que permitem realizar a
transformação de energia térmica em trabalho.
A energia térmica pode ser conseguida de diversas fontes: combustão,
energia elétrica, atômica, etc.
No nosso estudo, nos dedicaremos apenas ao caso da energia liberada
pela combustão, transformada em trabalho mecânico.
A obtenção do trabalho é ocasionada por uma seqüência de processos
realizada por uma substância denominada “fluido ativo”.
Quanto ao comportamento do fluido ativo, as maquinas térmicas podem
ser classificadas em:
– Motores de combustão externa, quando a combustão processa-se
externamente ao fluido ativo, que é apenas o veículo da energia térmica. Ex:
Máquinas a vapor.

– Motores de combustão interna, quando o fluido ativo participa diretamente

da combustão.
Quanto à forma de se obter o trabalho mecânico, os motores de

combustão interna podem ser classificados em:
– Motores alternativos – quando o trabalho é obtido pelo vai e vem

(movimento alternativo) de um embolo ou pistão, transformado em rotação
continua, por um sistema biela/manivela. Ex: motores de carro, de caminhão.
– Motores rotativos – quando o trabalho é obtido diretamente por um
movimento de rotação. Ex: turbina a gás, motor Wankel.
– Motores de impulso – quando o trabalho é obtido pela força de propulsão
gerada por gases expelidos em alta velocidade. Ex: motores a jato e foguetes.
Em relação aos motores alternativos de combustão interna existem dois

tipos:
- Motores ciclo Otto – a combustão se realiza com auxilio de uma centelha.

- Motores ciclo Diesel – combustão espontânea, por alta pressão.
Combustão
A combustão ou queima é um processo químico em que,

necessariamente, três elementos se combinam:
- combustível – todo material capaz de ser queimado.

- comburente – elemento que alimenta a combustão. Ex: oxigênio.
- calor – forma de energia que o combustível atinja o ponto de ignição.
O nome motor de combustão, indica que o motor utiliza a energia do

fogo para realizar trabalho mecânico.

4.3.3) Constituição do motor de combustão interna

O motor de combustão interna produz movimentos de rotação por
meio de combustões dentro de cilindros fechados. Suas partes
fundamentais são:
• Cabeçote;
• Bloco;
• Cárter.
No cabeçote, estão as câmeras de combustão, onde é feita a

queima da mistura de combustível – ar.
O bloco é a estrutura principal do motor, onde se encontram
agregados, entre outros, os seguintes elementos: cilindros, pistões,
virabrequim etc. O conjunto de pistões e virabrequim transforma os
movimentos de vai e vem (movimento dos pistões proveniente da
combustão) em movimento de rotação (movimento do virabrequim), que
será transmitido a um eixo.
No cárter fica armazenado todo óleo que será responsável pela
lubrificação do motor.
O motor de combustão interna alternativo pode ter um ou mais
cilindros. Entretanto, como todos têm o mesmo funcionamento, basta
explicar o que ocorre com um deles.
Cada cilindro tem no mínimo, duas válvulas:
- de admissão: que permite a entrada da mistura combustível – ar.
- de escapamento: cuja função é dar passagem aos gases
provenientes da combustão da mistura.
A abertura e o fechamento dessas válvulas são feitos de forma
sincronizada com os movimentos dos pistões, que se repetem em uma
ordem determinada.
4.3.4) Sistema de ignição dos Motores ciclo Otto

Chamaremos de ignição o início da combustão que se realiza no
fluido ativo (combustível), responsável pelo funcionamento do motor.
Motores de Ignição por Faísca (MIF) ou Otto, nos quais a
combustão no fluido ativo inicia-se graças à faísca que salta entre os
eletrodos de uma vela. Tal faísca atinge a mistura combustível – ar,
previamente dosada (por carburador ou sistema de injeção) e admitida
através da válvula de admissão.
A combustão desta mistura provoca o aumento de pressão,
necessário para a movimentação do pistão.
4.3.5) Número de tempos de operação do motor ciclo Otto

Normalmente para motores ciclo Otto são utilizados quatro tempos
de operação. Neste tipo, o pistão percorre quatro vezes o curso,
correspondendo a duas voltas no virabrequim, para que seja cumprido
um ciclo. Os quatro tempos são descritos a seguir:

• Tempo de admissão: O pistão desloca-se do PMS ao PMI. Neste

movimento o pistão da origem a uma sucção através da válvula de
admissão (VA) que se abre progressivamente. A válvula de escape
(VE) permanece fechada. O cilindro é então preenchido com a
mistura combustível – ar no MIF e por ar no MIE.
• Tempo de compressão: A válvula de admissão (VA) fecha-se, e a

de escapamento permanece fechada. O pistão inverte seu
movimento deslocando-se do PMI ao PMS, comprimindo a mistura
ou o ar. Neste segundo caso (compressão do ar) a compressão
deverá ser bastante maior para que se atinjam temperaturas
elevadas.

• Tempo de expansão: As válvulas de admissão (VA) e escape (VE)

permanecem fechadas. Pouco antes de atingir o PMS no MIF salta
uma faísca que provoca a ignição da mistura, enquanto que no
MIE é injetado o combustível no ar quente, iniciando-se uma
combustão espontânea. A combustão da mistura provoca um
grande aumento na pressão, o que permite “empurrar” o pistão
para o PMI, de tal maneira que os gases produzidos na combustão

sofram uma expansão. Esse é o tempo no qual se obtém trabalho

útil do motor.
• Tempo de escape: A válvula de admissão (VA) permanece

fechada, com a válvula de escape (VE) abrindo-se
progressivamente. O pistão desloca-se do PMI ao PMS,
empurrando os gases queimados para fora do cilindro, para poder
reiniciar o ciclo pelo tempo de admissão.

Pelo estudo anterior, conclui-se que, dos quatro tempos, apenas o

terceiro (expansão) produz trabalho. Um volante, instalado no extremo do
virabrequim, regulariza o funcionamento do motor.
Os cilindros trabalham dentro de uma determinada ordem de
combustão, e o volante, por inércia, transforma os impulsos recebidos em
movimento contínuo.
4.3.6) Nomenclatura
Para entender melhor o motor ciclo Otto, inserimos a figura abaixo,
que mostra em corte esquemático, o aspecto global e os principais
elementos de um motor de combustão interna alternativo.

Figura 4.3.1: Principais elementos de um motor de combustão interna alternativo, em

corte esquemático.
Ponto morto superior (PMS): é a posição em que a cabeça do

pistão está mais próxima do cabeçote.
Ponto morto inferior (PMI): é a posição em que a cabeça do pistão
está mais afastada do cabeçote.
Curso: é a distância do PMS ao PMI (Vamos indicar
genericamente por S essa distância).

Volume Total (V1): é o volume compreendido entre o cabeçote e a

cabeça do pistão quando este se encontra no PMI.
Volume da câmara de combustão (V2): é o volume compreendido
entre o cabeçote e a cabeça do pistão quando este se encontra no PMS.
Volume deslocado ou cilindrada unitária (V = V1 - V2 ): é o volume
varrido, quando o pistão desloca-se do PMI ao PMS ou vice-versa.
π × D2
V= ×S (S = distancia percorrida pelo pistão) (4.3.1)
4
Para um motor com diversos cilindros, cujo número vamos indicar

genericamente por N, designa-se a cilindrada total como sendo:
π × D2
Vt = V x N = ×S×N (4.3.2)
4
Taxa ou Relação de Compressão (R v): é a relação entre o volume

total (V1) e o volume da câmara de combustão (V2).
V1
R v= (4.3.3)
V2
4.3.7) Principais elementos que constituem um motor e

suas características
4.3.7.1) Cabeçote
O cabeçote constitui a parte superior do motor e desempenha

diversas funções, tais como:
• Controla, através de válvulas, a entrada da mistura e saída

dos gases produzidos na combustão;
• Permite a passagem do líquido de arrefecimento e do óleo
lubrificante pelos dutos;
• Forma as câmaras de combustão, mantendo-as vedadas,
para garantir a compressão do motor e o máximo
aproveitamento e energia produzida na queima do
combustível.
Características
O cabeçote é fabricado de fero fundido ou de ligas leves. Ao ser

instalado no bloco, forma as câmeras de combustão em cada cilindro do
motor.
Conforme a marca e tipo do veículo, o motor funciona com um ou
mais cabeçotes, instalados nas posições vertical ou inclinada.
O cabeçote é constituído de:

• Corpo;
• Face de assentamento;
• Dutos para o líquido de arrefecimento;
• Câmara de combustão;
• Sedes das válvulas;
• Dutos para o óleo lubrificante.
O cabeçote desempenha uma série de funções importantes. Ele

serve de passagem para diversas substâncias necessárias ao
funcionamento do motor e, por isso, dispõe de dutos apropriados que
permitem a:
• Entrada da mistura ar – combustível (MIF) e ar (MIE) para

as câmaras de combustão;
• Saída dos gases produzidos na queima;
• Circulação do líquido de arrefecimento, para resfriar o
cabeçote;
• Passagem do óleo para a lubrificação do conjunto de
balancins e guias das válvulas.
Serve também, de fixação para as velas de ignição (MIF), guia de

válvulas, válvulas e mancais de apoio do conjunto dos balancins ou
comando de válvulas.
O cabeçote tem, ainda, cavidades para formar as câmaras de
combustão em conjunto com os cilindros. Essas câmaras precisam ser
hermeticamente fechadas, para não haver perda de compressão. É por
isso que há uma junta de vedação, instalada entre o cabeçote e o motor.
A junta faz vedação entre o cabeçote e o bloco do motor. Isola
também, uns dos outros, os condutos, orifícios e câmaras, para que cada
um cumpra suas funções sem interferir nas do outro. Isso é possível,
porque as perfurações da junta, do cabeçote e do bloco se correspondem
perfeitamente.
4.3.7.1.1) Tipos de Cabeçote
Os tipos de cabeçote variam de acordo com o sistema de distribuição

motora e podem ser:
• Cabeçote com conjunto de balancins, sem comando de válvulas;

• Cabeçote com comando de válvulas e demais dispositivos de
válvulas;
• Cabeçote em que não há comando de válvulas e dispositivos de
válvulas. Esses dispositivos funcionam no bloco do motor.
4.3.7.1.2) Posição do comando e tipos de motor
De acordo com a localização do comando de válvulas, que controla sua

abertura e fechamento, há três tipos de motor descritos a seguir:

OHV (válvula no cabeçote)
O comando de válvulas é colocado ao lado dos cilindros no bloco do

motor, com hastes e balancins acionando as válvulas localizadas no cabeçote.
OHC (comando no cabeçote)
Dispensa hastes de válvulas, pois o comando de válvulas não fica no

bloco, mas no cabeçote. Por isso, tal motor pode suportar um regime de
rotação maior que o OHV.
DOHC (duplo comando de válvulas no cabeçote)
Possui dois comandos de válvulas localizados no cabeçote – um aciona

as válvulas de admissão e o outro, as válvulas de escapamento. Cada
comando atua diretamente sobre as válvulas, sem balancins, aumentando,
ainda mais, o regime de rotação que o motor pode suportar.
4.3.7.2) Bloco
Em diferentes rotações, o motor de combustão interna funciona

melhor, quando possui diversos cilindros pequenos do que quando é
dotado de um só cilindro. Os cilindros são agrupados de diversas
maneiras, constituindo o bloco do motor.
Os cilindros podem ser usinados diretamente no bloco do motor de
ferro fundido melhorado com a adição de outros metais. Entretanto,
quando os cilindros são feitos separadamente, em forma de camisas, o
bloco funciona apenas como suporte para essas camisas e pode ser
confeccionado de ferro fundido comum.
Os cilindros alojam os pistões e permitem seu movimento retilíneo
alternado. Quando removíveis do bloco, chamam-se camisas, que podem
ser úmidas, se tem contato direto com o líquido de arrefecimento, ou
secas, quando esse contato é indireto.
4.3.7.2.1) Biela, Êmbolo e Casquilho
A biela é uma peça do motor, construída de aço liga, que transmite

os movimentos retilíneos alternativos dos êmbolos às manivelas do
virabrequim. O pé da bile tem um furo onde é colocado um pino por meio
de bucha ou sob interferência mecânica. Esse pino é ligado ao êmbolo. O
conjunto da biela com o embolo é chamado de pistão.
O casquilho serve de guia e apoio para a peça giratória em regime
de velocidade e cargas elevadas. É produzido de aço, para suportar as
pressões e velocidade de rotação elevadas, possuindo revestimento de
material especial antifricção, para reduzir o atrito, o desgaste das peças e
os possíveis grimpamentos. O formato do casquilho é em duas peças
semicirculares que se ajustam entre si. Nos motores de combustão
interna, os casquilhos são empregados no virabrequim e em alguns tipos
de comando de válvulas.
O casquilho é constituído basicamente de:

• Ressalto de localização;
• Canal de óleo;
• Orifício de óleo.
O êmbolo transmite a força de expansão dos gases no cilindro
para o virabrequim por meio da biela. Por isso, tem as seguintes
características:
• Baixo peso específico, para mover-se com facilidade;
• Alta resistência;
• Rápida dispersão de calor.
Essa peça pode possuir um revestimento metálico de chumbo ou
estanho, para proteger a superfície de deslizamento do cilindro, caso
ocorra falha na lubrificação por alguns instantes. O êmbolo é fabricado
em liga de alumínio e tem forma cilíndrica, sendo a parte superior
fechada e a inferior aberta. Suas partes principais são:
• Cabeça;
• Zona dos anéis;
• Saia;
• Alojamento do pino.
Há dois tipos básicos de anéis de segmento:
• os de compressão (vedação);
• os raspadores e recolhedores de óleo.
4.3.7.2.2) Tucho e Balancins
O tucho hidráulico tem como objetivo principal manter as válvulas

do motor constantemente reguladas.
Composto por um conjunto de peças que, utilizando a pressão de
óleo do sistema de lubrificação, proporcionam constantes efeitos de
lubrificação.
As vantagens de sua utilização são os menores índices de ruídos
de válvulas durante o funcionamento do motor e válvulas constantemente
reguladas, independente da temperatura do motor ou do desgaste de
componentes.
O comando de válvulas aciona as válvulas de admissão e de
escapamento através de um dispositivo chamado de conjunto de
balancins. Esse conjunto abre e fecha as válvulas de acordo com a
ordem de ignição dos cilindros. Sua localização mais comum é no
cabeçote do motor e, conforme a marca e o tipo do motor, é movido
diretamente pelos canes (“calombos”) do comando de válvulas ou por
meio das hastes e tuchos acionados por essa árvore.
Os balancins pressionam as válvulas, causando sua abertura. A
folga entre o balancim e o pé da válvula é regulada por um parafuso
roscado e sem cabeça – o dispositivo de regulagem -, rosqueado no
balancim e travado por uma porca.
4.3.7.2.3) Virabrequim e Volante
A manivela é um dispositivo que permite fazer a rotação de um

eixo usando menor esforço através de uma alavanca.

O virabrequim do motor possui diversas manivelas, deslocadas de

ângulos diferentes. Essas manivelas têm um acionamento através de
bielas no tempo de combustão de cada cilindro.
As partes do virabrequim que correspondem ao eixo do
virabrequim chamam-se munhões, assentados nos mancais fixos do
bloco sobre casquilhos. As manivelas giram em torno dos munhões,
dando-lhes movimento de rotação.
O virabrequim tem uma série de características, para possibilitar
um funcionamento correto:
• Deve ser feito de aços especiais que garantam resistência
de acordo com a potência do motor.
• Não deve ter cantos vivos onde possam aparecer trincas,
as quais poder ser produzidas pelas vibrações do
virabrequim durante sua rotação e, com o tempo, causar a
ruptura do virabrequim.
O virabrequim tem, ainda, outras características, para manter a
rotação contínua a partir dos impulsos recebidos de cada cilindro no
tempo da expansão:
• É maciço, pesado, daí ser confeccionado em uma peça
inteiriça, fundida ou forjada;
• Tem um volante motor, acoplado ao virabrequim, que
compensa, com sua rotação, os tempos improdutivos do
ciclo de trabalho de cada cilindro.
As funções do volante do motor são:
• No inicio do funcionamento do motor.
Ao ser dada a partida, o pinhão do motor de partida engrena-se
com a cremalheira do volante, transmitido, assim, rotação ao motor, até
que ele inicie seu funcionamento.
• Na compensação dos tempos improdutivos:
O volante do motor adquire energia cinética no tempo produtivo
(tempo de expansão) que utiliza nos tempos auxiliares (escape,
admissão, compressão).
É como uma bicicleta que continua um pouco seu movimento
depois de pararmos de pedalar. Essa função é a mais importante das
realizadas pelo volante do motor.
• No acoplamento com a embreagem:
O platô da embreagem é fixado por meio de parafusos à superfície
de assentamento do platô. Em uma faixa circular do volante, situada
entre a parte central do volante e sua superfície de assentamento do
platô, está a superfície de assentamento do disco.
Platô e disco compõem a embreagem, que transmite o torque do
motor à caixa de mudanças. Como a caixa de mudanças transmite esse
torque às rodas motrizes do veículo, a embreagem funciona como um
dispositivo que desacopla o motor das rodas motrizes.
4.3.8) Especificações
4.3.8.1) Cilindrada

Cilindrada é o volume deslocado pelo pistão do ponto morto

inferior (PMI) até o ponto morto superior (PMS) multiplicado pelo numero
de cilindros do motor.
π × D2
Vt = V x N = ×S×N
4
Onde:
Vt = cilindrada, expressa em cm3 ou em litros
D = diâmetro do pistão
S = curso do pistão do PMI ao PMS
N = números de cilindros do motor
Exemplo:
Calcular a cilindrada de um motor de 6 cilindros cujo pistão tem um

diâmetro de 9,3 cm e um curso de 12,8 cm.
π × 9,7 2 × 12,8 × 6
V=
4
V = 5675,375 cm3 Aproximadamente 5,7 litros.
4.3.8.2) Relação ou Taxa de Compressão
A taxa de compressão é calculada no projeto do motor para

proporcionar o melhor rendimento dentro de suas características e não
pode ser medida. A relação se estabelece entre o volume total do cilindro
em função da câmara de combustão. Para efeito de cálculo é usada a
seguinte fórmula:
V1
R v=
V2
Onde:
V1 = volume total to cilindro
V2 = volume da câmara de combustão
4.3.8.3) Torque
O torque é definido como o produto da força atuante (pressão

exercida sobre o pistão) pela distância perpendicular do eixo à direção
dessa mesma força.
T= F×D (4.3.4)
Onde:
T = expresso em Kgfm (ABNT)
F = intensidade da força
D = distancia perpendicular entre o eixo e a direção da força.

O torque depende exclusivamente do tamanho e da quantidade de

pistões, da taxa de compressão e do tipo de combustível utilizado,
variando muito pouco com a rotação do motor, devido a perda de
eficiência nas rotações mais altas e muito baixas.
Na prática o torque é a força transmitida pelo motor a roda, que
faz o veículo vencer as resistências da inércia e do atrito e se locomover.
4.3.8.4) Potência
A potencia de um motor é definida como o trabalho realizado numa

unidade de tempo. A potencia é calculada pela seguinte fórmula:
F×D
P= (4.3.5)
T
Onde:
P = expressa em CV, PS, HP e W
F = intensidade da força
D = distancia perpendicular entre o eixo e a direção da força.
T = tempo
Ao contrário do torque, a potência depende da rotação do motor,

ou seja, nas rotações mais altas alcança-se uma maior potência até um
ponto em que, mesmo aumentando-se a rotação, a potência passa a
diminuir.
Na prática potência transmitida pelo motor, é o que faz o veículo
desenvolver velocidade e percorrer uma distância num determinado
tempo.
4.3.8.4.1) Unidades de Potência
• CV – um CV ou um PS é a força necessária para elevar um

peso de 75 Kgf à altura de um metro em um segundo.
• HP – um HP é a força necessária para levantar um peso de
76 Kgf à altura de um metro em um segundo.
• WATT – um WATT é a potencia desenvolvida quando se
realiza continua e uniformemente um trabalho igual a um
joule por segundo.
A seguir veremos uma tabela de conversão entre as unidades de

potência.
CV HP W
CV 1 0,9863 735,5
HP 1,014 1 74507
W 0,00136 0,00134 1

4.3.8.4.2) Tipos de Potência
Várias são as “potências” que se devem considerar ao estudar um

motor:
• Potência Teórica: corresponde à transformação integral de

toda energia calorífica fornecida ao motor, em energia
mecânica.
• Potência Indicada: corresponde à potência que o motor
forneceria se transformássemos completamente a potência
transmitida pelo pistão em potência efetiva sobre o
virabrequim.
• Potência Efetiva: é a potência utilizável e se chama, por
isso, potência no virabrequim.
• Potência nominal: é a potência indicada pelo fabricante do
motor.
4.3.8.5) Combustíveis
4.3.8.5.1) Gasolina
Desde 1992, a gasolina brasileira possui elevado conteúdo de álcool

anidro (sem água) por força de lei. O percentual de álcool na nossa gasolina
pode ser alterado a qualquer momento entre 20% e 25 %. Nossa gasolina é
única no mundo e isso traz alguns problemas e vantagens. Com o álcool, o
consumo aumenta, já que seu poder calorífico é 40% inferior ao da gasolina.
Como a quarta parte de cada litro de gasolina é de álcool, o aumento do
consumo é de 10 %.
Outro problema é a exigência de calibração específica de qualquer
motor para o funcionamento correto no Brasil.
No resto do mundo a gasolina também tem álcool anidro em sua
composição, porém apenas com uma porcentagem entre 5% e 10 %, a título de
aditivo.
Uma das vantagens dessa adição e que como o álcool tem uma
octanagem maior que a gasolina, a mistura fica com uma octanagem maior,
proporcionando uma maior potência no motor.
4.3.8.5.2) Octanagem
Octanagem é o índice de resistência a detonação dos combustíveis. O

índice faz relação de equivalência à porcentagem de mistura em um isoctano
(o 2,2,4 trimetilpentano) e o n-heptano. Por exemplo, uma octanagem de 87
equivale a uma mistura de 87% de isoctano e 13% de n-heptano.
Ao contrário do que muitos pensam, a octanagem não tem
correspondência com a qualidade do combustível. Normalmente motores mais
potentes exigem maiores compressões e, por conseqüência, combustíveis
mais resistentes à ignição espontânea. Mas a maior potência e rendimento é
sempre obtido a partir de combustíveis de octanagem compatível com o projeto
do motor.

Para a regulagem do índice de octana, podem ser utilizados aditivos, tais

como o chumbo tetraetila, Pb(C2H5)4 e o chumbo tetrametila, Pb(CH3)4,
adicionados em quantidades de 0,08 à 0,09 cm3 por litro.
Atualmente, no Brasil, estes aditivos são proibidos devido a sua alta
toxidade. Ao invés disso, utiliza-se o álcool etílico (C2H5OH), cujo teor varia,
historicamente, entre 13 e 25% em volume. Assim, não se comercializa
gasolina sem álcool (gasolina A), mas somente aquela com adição de álcool
etílico anidro (gasolina C).
A seguir veremos um quadro comparativo entre os tipos de gasolina
comercializados no Brasil, nos Estados Unidos e na Europa.
Observação:
• Método MON (Motor Octane Number) - avalia a resistência da

gasolina à detonação com carga total em alta rotação.
• Método RON (Research Octane Number) - avalia a resistência do
combustível à detonação, quando o motor trabalha com carga
total em baixa rotação.
• Método IAD (Índice Antidetonante) -. A podium brasileira pelo
Método Pesquisa (RON) possui octanagem maior do que 100
unidades, sendo que as bateladas produzidas até hoje têm
apresentado valores por volta de 105 unidades. Quanto ao
Método Motor (MON), a octanagem da Podium no Brasil é de
aproximadamente 90 unidades.
Outros combustíveis comercializados no Brasil:

• Gasolina aeronáutica: 100 - 145 octanas (IAD)
• Álcool etílico anidro: 100 octanas (IAD)
4.3.8.6) Classificação dos óleos lubrificantes

Para facilitar a escolha do lubrificante correto para veículos automotivos

várias são as classificações, sendo as principais SAE, API e ACEA.
Classificação SAE: A SAE (Society of Automotive Engineers)

desenvolveu um sistema de classificação baseado nas medições de
viscosidade. Para óleos de motores, este sistema estabeleceu 11 tipos de
classificações ou graus de viscosidade: SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W,
20, 30, 40, 50 e 60. O "W"que se segue ao grau de viscosidade SAE significa
inverno (winter) e indica que um óleo é adequado para uso em temperaturas
mais frias. Os óleos que tem a designação W devem ter o valor de viscosidade
adequado quando medidos nas temperaturas baixas. As classificações SAE
que não incluem o W definem graduações de óleo para uso em temperaturas
mais altas. A viscosidade desses óleos SAE 20, 30 40 e 50 devem ter o valor
adequado quando medidos a 100°C.
O desenvolvimento dos melhoradores de índice de viscosidade
possibilitou a fabricação dos óleos de múltipla graduação e de primeira
qualidade, este tipo é também conhecido como óleo multigrau. Esses óleos,
SAE 20W40, 20W50, 5W40 são largamente usados, porque ao dar partida no
motor, o óleo está frio. Nesta temperatura ele deve ser "fino" o suficiente para
fluir bem e alcançar todas as partes do motor. Já em altas temperaturas, ele
deve ter a viscosidade adequada para manter a película protetora entre as
partes metálicas, garantindo a lubrificação adequada á temperatura de trabalho
do motor.
Os óleos multigraus podem ser usados em uma gama maior de
temperaturas do que os óleos monograu. Suas características de
temperatura/viscosidade proporcionam partida e bombeio fáceis em baixas
temperaturas, todavia, eles são viscosos o bastante em altas temperaturas,
para lubrificar como os óleos monogramas.
Por exemplo, os óleos 20W40 são formulados para cumprir os requisitos
de viscosidade em baixa temperatura de um óleo monograu SAE 20W e os
requisitos de viscosidade em alta temperatura de um óleo monograu SAE 40.
Os óleos classificados como SAE sem a designação W tem suas
viscosidades medidas em 100°C para assegurar viscosidade adequada em
temperaturas operacionais normais do motor.
Classificação API: A classificação API é uma classificação de

desempenho de óleos, americana, que é utilizada mundialmente pelos
fabricantes de motores.
O sistema de classificação de óleos da API (American Petroleum
Institute) permite que os óleos sejam definidos com base na suas
características de desempenho e no tipo de serviço ao qual se destina. Este
sistema permite o acréscimo de novas categorias a medida que os projetos dos
motores mudam e se exige mais do óleo do motor. A evolução das letras do
alfabeto significa óleos de melhor qualidade/desempenho.
A classificação para motores a gasolina que leva a letra S (que e de
Service Station - ou posto de gasolina em inglês) seguida de outra letra que
determina a evolução dos óleos. Esta classificação e de fácil entendimento já
que a evolução das letras significa a evolução da qualidade dos óleos. Os
óleos são classificados então como SA, SB, SC, SE, SF, SG, SH, SJ e o mais
novo e avançado SL.

A classificação mais recente é a API SL que é superior a API SJ, logo os

óleos com classificação API SL são óleos de melhor desempenho que os óleos
de classificação API SJ. Ou seja, os óleos SL passam por todos os testes que
um óleo API SJ passa e por mais alguns que os óleos API SJ não passam.
Logo, quando e recomendado um óleo com classificação SJ poderá ser usado
um óleo SL, porem o contrário não e permitido.
A maioria dos óleos atuais pode ser usado tanto em motores gasolina
quanto álcool ou GNV (Gás Natural Veicular), porém motores de ciclo Diesel
usam óleos específicos.
Classificação ACEA: Para motores a gasolina, existe ainda uma

classificação realizada pela ACEA - Associação Européia de Fabricantes de
Veículos (antigamente denominada CCMC), que define diversos níveis de
desempenho, tais como: A1, A2 e A3.
4.3.9) Sistemas Auxiliares

O motor combustão interna será subdividido em sistemas. São
eles:
• Sistema de alimentação de ar
• Sistema de distribuição
• Sistema de alimentação de combustível
• Sistema de lubrificação
• Sistema de arrefecimento
Como pode ser observado na figura a seguir:

Figura 4.3.2: Sistemas auxiliares do motor de combustão interna.

4.3.9.1) Sistema de alimentação de ar
4.3.9.1.1) Introdução
A vida do motor depende basicamente do ar puro que ele aspira.

Os filtros de ar, instalados no motor, retém as micro-partículas de
impureza contidas no ar, evitando a ação abrasivas destas, sobre os
componentes internos do motor.
Num motor de quatro tempos comum, um dos tempos é dedicado
ao processo de admissão de ar. Este processo é composto das seguintes
etapas:
• O pistão move-se para baixo;
• Isso cria um vácuo;
• O ar, à pressão atmosférica, é aspirado para dentro dos
cilindros.
4.3.9.1.2) Admissão de ar
Uma vez admitido dentro do motor, o ar deve ser combinado ao

combustível para formar a mistura ar – combustível (ciclo Otto) para
posteriormente ser utilizado na combustão.
A maioria dos carros (ciclo Otto) tem motores de aspiração natural,
o que significa que o ar flui por si só para os cilindros pela depressão
criada pelos pistões no curso de admissão, depois de passar pelo filtro
de ar.
Motores de alto desempenho são ou turbo comprimidos, ou
comprimidos, o que significa que o ar que se dirige aos cilindros é
pressurizado antes (de modo que mais mistura ar-combustível nos MIF
possa ser introduzida nos cilindros), para melhorar o desempenho. A
quantidade de pressurização é chamada de sobre pressão.
A figura a seguir mostra a localização do filtro de ar, seus
constituintes e sua localização dentro do sistema de alimentação de ar.
Figura 4.3.3: Localização do filtro de ar, seus constituintes e sua localização

dentro do sistema de alimentação de ar.

4.3.9.1.3) Motores Super Alimentados
A superalimentação consiste em substituir a alimentação normal,

por uma admissão mais eficiente, de modo a assegurar um melhor
enchimento do cilindro. Colocar mais combustível na mistura combustível
– ar (ciclo Otto) resultaria em uma combustão mais potente. Mas não se
pode simplesmente colocar mais combustível no motor porque é
necessário uma quantidade exata de oxigênio para queimar uma dada
quantidade de combustível. É essencial que o motor funcione de maneira
eficiente. Resumindo: para pôr mais combustível, é preciso admitir mais
ar.
Esse é o trabalho do compressor. Os compressores aumentam a
admissão comprimindo o ar acima da pressão atmosférica, porém sem
criar um vácuo. Isso faz com que uma quantidade maior de ar seja
forçada para dentro do motor, criando uma sobrealimentação. Com esse
ar extra é possível injetar mais combustível na mistura, aumentando-se a
potência do motor. A sobrealimentação fornece em média 46% a mais de
potência e 31% a mais de torque. Em condições de altitude elevada, em
que o desempenho do motor diminui por causa da baixa densidade e
pressão do ar atmosférico, o compressor fornece ar em alta pressão para
que o motor continue a funcionar de maneira eficiente.
A superalimentação pode ser efetuada de duas maneiras:
• Superalimentação mecânica
O compressor é acionado mecanicamente, pelo próprio motor, a
partir do virabrequim. Pelo fato dele ser acionado através de uma polia
que está ligada a correia do motor, ele consome uma parte da potencia
do motor.
Este efeito parasita é a maior desvantagem desse método, que
tem como vantagem fundamental o fato de que, o aumento da pressão
do ar independeria da rotação, o que seria verdade se rendimento fosse
constante.
O rotor do compressor pode ter vários desenhos, porém sua
função é aspirar o ar, espremê-lo dentro de um pequeno espaço e
descarregá-lo no coletor de admissão ou diretamente no cilindro.
• Turbo compressor
O compressor é movido por uma turbina, que é acionada pelos
gases de escape do motor. Neste caso o compressor não tem ligações
mecânicas com o motor, não consumindo potência de seu eixo. Tem
como maior desvantagem o fato de que a turbina somente será acionada
eficientemente quando a vazão de gases de escape for alta, isto é, em
altas rotações e cargas do motor.
A seguir veremos algumas figuras representando um turbo
compressor, seu funcionamento, sua localização no motor e o seu efeito
no motor.

Figura 4.3.4: Diferença entre um sistema normal aspirado e um sistema turbo

alimentado.
Figura 4.3.5: Localização da turbina no motor e seu funcionamento.

Aumentando o volume de ar nos A turbo alimentação favorece a

cilindros, é possível injetar mais homogeneidade da mistura,
combustível, o que pode levar a devido a forte agitação provocada
um incremento da potência e do pela pressão e velocidade do ar no
torque em até 30% sem diminuir a cilindro, melhorando assim o
vida útil do motor. rendimento da combustão.
Figura 4.3.6: Efeito do turbo no desempenho do motor.
4.3.9.1.4) Turbo alimentação com Pós-resfriamento (intercooler)
À medida que vai sendo comprimido, o ar vai ficando mais quente, o que
significa que ele perde densidade e não tem como se expandir tanto durante a
combustão.
Isso pode ser observado nos esquemas da figura a seguir.

Isso significa que a mistura ar – combustível (ciclo Otto) não tem como
gerar tanta potência ao ser inflamada pela vela de ignição (ciclo Otto). Para que
o compressor funcione com eficiência máxima, o ar comprimido que sai dele
precisa ser esfriado antes de entrar no coletor de admissão ou diretamente no
cilindro. O responsável por este processo de resfriamento é o intercooler, um
resfriador de ar. Existem duas concepções básicas de intercooler: os
intercoolers ar/ar e os intercoolers ar/água. Ambos funcionam exatamente
como um radiador, com o ar ou a água resfriada pelo sistema de arrefecimento
passando através de um sistema de canos ou tubos. À medida que sai do
compressor o ar quente encontra os canos mais frios e vai sendo esfriado
também. A redução da temperatura do ar aumenta a sua densidade, o que
resulta na admissão de uma mistura mais densa dentro da câmara de
combustão.
A seguir mostraremos uma seqüência de figuras que representam um
intercooler a ar, sua localização no motor, a circulação do ar nesse sistema e a
temperatura do ar em diferentes situações.
Figura 4.3.7: Localização do intercooler no motor e o caminho que o ar percorre,

desde a passagem do ar pelo filtro, sua pressurização pelo turbo compressor e seu
resfriamento no intercooler.

Figura 4.3.8: Diferentes níveis de temperatura do ar, desde sua aspiração, sua
pressurização, seu resfriamento e sua injeção no motor.
4.3.9.2) Sistema de distribuição
4.3.9.2.1) Funcionamento da distribuição
As válvulas de admissão e de escapamento de cada cilindro devem-se

abrir e fechar de forma sincronizada com os tempos do motor: admissão,
compressão, expansão e escape.
Tais movimentos das válvulas são feitos por meio do comando de
válvulas, acionado por meio do virabrequim. Tanto o comando de válvulas
como o virabrequim tem uma engrenagem. A posição do comando de válvulas,
em relação ao virabrequim, recebe o nome de ponto de referencia da
distribuição mecânica.
Existem diversos modos de ligação entre o comando de válvulas e o
virabrequim, conforme o tipo de veículo. Através de tais ligações, o comando
de válvulas e o virabrequim se movimentam sincronizadamente:
• Com engrenamento direto;
• Com corrente;
• Com engrenagens intermediárias;
• Com correia dentada (caso mais comum).

Figura 4.3.9: Ligação do comando de válvulas e virabrequim com engrenamento

direto.
O comando de válvula e o virabrequim fazem parte do sistema de

distribuição, responsável pelo controle da entrada da mistura no motor e da
saída dos gases produzidos na combustão.
Desse modo:
• A mistura de ar – combustível entra em cada cilindro no tempo
certo;
• Ocorre, também no tempo certo, a compressão da mistura;
• Os gases resultantes da queima em cada cilindro saem por
ocasião do tempo de escape.
4.3.9.3) Sistema de alimentação de combustível
4.3.9.3.1) Tipos de injeção
Os requisitos cada vez mais exigentes para as emissões dos gases de

escape dos motores de combustão interna fazem com que se busquem
métodos cada vez mais aperfeiçoados e independentes de recursos humanos,
para a alimentação de combustível para os motores.
Para essa finalidade, utiliza-se o sistema de injeção eletrônica nos
motores do ciclo Otto. No passado usava-se um carburador como sistema de
alimentação. Posteriormente foi desenvolvido o sistema de carburação
eletrônica. Hoje em dia esse sistema foi totalmente substituído pela injeção
eletrônica.
A injeção para motores Otto é um desenvolvimento antigo que saiu de
modelos puramente mecânicos, para sistemas atuais que se valem do
desenvolvimento e da redução de custos pelo qual passou a eletrônica.
No motor Otto quem comanda a ignição é a faísca, e a taxa de
compressão é baixa, para que o combustível não se inflame durante a

compressão. O combustível será injetado no sistema de admissão, junto a

válvula ou no próprio coletor e admitido por sucção, com o fluxo de ar. Logo, o
sistema injetor para o Otto não precisa ser de alta pressão, a homogeneização
da mistura é realizada no próprio cilindro durante a admissão e a compressão.
As vantagens que o sistema injetor tem sobre um sistema de carburação
convencional são:
• Maior economia de combustível.
• Maior potência.
• Melhor dirigibilidade, principalmente a frio.
• Controle automático das rotações máximas e mínimas.
A maior potência está ligada basicamente a um maior rendimento
volumétrico e a maior economia de uso do motor. Esta condição é responsável
também pelos melhores níveis de emissões.
É necessário que fique claro que a relação custo/benefício de um
sistema injetor, em geral, não compensa em relação ao carburador
convencional, a menos que na balança seja colocado o nível de emissões.
Logo a generalização destes sistemas só será observada em função da
legislação sobre emissões.
Nesta figura estão representados os elementos principais do sistema de
injeção e sua localização no motor. São eles:
• Bomba injetora e de alimentação.
• Filtro de combustível
• Bico injetor

Figura 4.3.10: Principais elementos do sistema de injeção e sua localização.
Figura 4.3.11: Filtro de combustível e bico injetor em corte esquemático.

Figura 4.3.12: Circuito de alimentação de combustível.
A bomba de alimentação retira combustível do tanque por sucção e o

envia para o filtro de combustível. Depois de filtrado, o combustível vai para
bomba injetora, onde é mandado sob pressão e dosado para o bico injetor. No
bico injetor, o combustível é pulverizado a alta pressão dentro da câmara de
combustão.

4.3.9.4) Sistema de lubrificação
O óleo lubrificante, que provém do petróleo, de vegetais, ou de animais,

ou, ainda, pode ser sintetizado em laboratório, cumpre uma série de funções no
motor:
• Ajuda a resfriá-lo (função de arrefecimento);
• Protege-o contra corrosão;
• Diminui o desgaste causado pelo atrito das peças móveis;
• Limpa-o, eliminando os depósitos de carvão que prejudicam o seu
funcionamento.
O óleo lubrificante através do sistema de lubrificação, circula pelo motor
desde o cárter (reservatório de óleo) até as peças móveis. A sua circulação é
mantida sob pressão pela bomba de óleo. As impurezas suspensas nele são
retidas pelo filtro de óleo; posteriormente, essas impurezas são eliminadas na
troca do filtro e dele.
4.3.9.4.2) Atrito
Quando enfocamos o que ocorre no freio ou no disco de fricção da

embreagem, verificamos que o atrito, nesses casos, tem função importante. Na
realidade, é ele que garante o funcionamento tanto dos freios como da
embreagem.
Entretanto, no motor de combustão interna, o atrito tem uma ação
indesejável: desgasta os componentes, gera calor e tende a impedir o
movimento. É por essas razões que se usa o óleo lubrificante, que atua entre
as partes em contato.
O atrito é uma força que se opõe, isto é, oferece resistência, ao
movimento dos objetos que estão em contato. Mesmo as superfícies mais
polidas têm irregularidades. Essas irregularidades, que podem ser vistas ao
microscópio, engancham-se umas nas outras, interferindo no movimento de
uma superfície em relação a outra.
Tal substância, conhecida como lubrificante, penetra nas irregularidades
das superfícies, de maneira a diminuir seu grau de contato, o desgaste e o
aquecimento.
4.3.9.4.3) Origem dos lubrificantes
Entre os tipos mencionados anteriormente, os mais utilizados na

lubrificação automotiva são os lubrificantes líquidos e os pastosos, conhecidos,
respectivamente, como óleos lubrificantes e graxas.
Quanto à origem, os óleos lubrificantes podem ser:
• Minerais, provenientes do petróleo;
• Graxos, obtidos de vegetais ou animais (como a mamona, a
palma, a baleia, e o bacalhau);
• Sintéticos, produzidos em laboratórios e de qualidades especiais
não encontradas nos dois tipos.

4.3.9.4.4) Funções básicas dos lubrificantes
O óleo lubrificante reduz o desgaste dos materiais que se atritam no

motor, tais como mancais das bielas com o virabrequim, paredes do cilindro
com os anéis, e outros componentes cujas superfícies se atritam.
Ele faz compensação do espaço livre entre as peças móveis, bem como
ajuda no processo de arrefecimento da cabeça do êmbolo, ao circular
constantemente pelo motor.
Além disso, limpa o motor, impedindo a formação de depósitos de
carvão (para essa limpeza, o óleo possui detergentes em sua composição), e
protege o motor contra a corrosão através da neutralização dos ácidos que se
formam na combustão. A neutralização se dá graças aos componentes
alcalinos do óleo lubrificante.
Portanto, as principais funções dos óleos lubrificantes são:
• Lubrificar (reduzir o atrito e desgaste);
• Compensar as folgas entre as peças móveis;
• Auxiliar no arrefecimento;
• Limpar;
• Proteger contra a corrosão.
O sistema de lubrificação mantém o óleo lubrificante em circulação
forçada entre as peças móveis do motor. É dessa forma que ele produz, ao
mesmo tempo, dois efeitos:
• Diminui o atrito entre as peças móveis do motor;
• Auxilia o sistema de arrefecimento a manter a temperatura normal
do motor.
Os componentes básicos do sistema de lubrificação são:
• Cárter;
• Filtro de óleo;
• Bomba de óleo;
• Válvula reguladora de pressão;
• Galerias superiores;
• Canais de lubrificação.
O óleo lubrificante fica depositado em um recipiente denominado cárter,
que abastece o sistema de lubrificação.
O cárter, além de servir de depósito de óleo lubrificante, funciona como
uma carcaça que protege os órgãos internos do motor.
Quando o motor entra em funcionamento, sua rotação aciona a bomba
de óleo. Tal acionamento pode ser feito, conforme a marca e o modelo do
veículo, por um dos seguintes meios:
• Virabrequim;
• Comando de válvulas;
• Engrenagens;
• Árvore de comando auxiliar ligada a uma correia dentada.
A bomba de óleo mantém o óleo lubrificante em circulação forçada

através das partes móveis do motor. A pressão com que o óleo circula pode ser
muito grande (sobrepressão), principalmente quando o motor está frio, e o óleo,
por esse motivo, fica mais denso. Para controlar tal pressão, o sistema de
lubrificação possui uma válvula reguladora de pressão.

A bomba transporta o óleo do cárter e o injeta, sob pressão, no filtro de

óleo. O óleo deixa suas impurezas no filtro e flui pelos canais de lubrificação
até as partes móveis do motor.
Os canais de lubrificação são dutos existentes nas paredes do bloco e
do cabeçote do motor.
O óleo atinge, também, as galerias superiores do motor, de onde retorna
ao cárter por gravidade. No cárter, o óleo é arrefecido (ciclo Otto) e novamente
colocado em circulação. No ciclo diesel, o óleo é arrefecido a água, como pode
ser visto na próxima figura.
4.3.9.4.5) Sistema de lubrificação misto
Nesse sistema, enquanto algumas peças do motor são lubrificadas pelo

óleo transportado pela bomba de óleo sob pressão, outras partes são
lubrificadas por salpicos de óleo, lançados pelas bielas em movimento, o que
difere do sistema convencional.
Portanto, nesse sistema misto a lubrificação é feita:
• Em parte pelo óleo que atravessa os canais de lubrificação sob
pressão, como no sistema convencional;
• Por salpicos de óleo.

Figura 4.3.13: Sistema de lubrificação misto.

4.3.9.4.6) Cárter
O cárter compõe-se basicamente de:

• Corpo (depósito);
• Bujão;
• Sede da junta;
• Placa atenuadora ou defletor.
O corpo armazena o óleo lubrificante que abastece o sistema de
lubrificação e protege os órgãos inferiores do motor.
O bujão de drenagem é rosqueado na parte mais baixa do cárter. Sua
retirada permite a drenagem do óleo do motor. Alguns bujões de drenagem são
imantados, para atrair as partículas metálicas suspensas no óleo.
Entre o cárter e o bloco do motor, há uma junta de vedação, a qual se
assenta na face do cárter chamada sede da junta, que aloja, ainda, os
parafusos de fixação do cárter no bloco do motor.
Os balanços e movimentos bruscos do veículo provocam movimentação
repentina do óleo no interior do cárter, que pode comprometer a lubrificação.
Para diminuir essa movimentação do óleo, o cárter possui uma placa
atenuadora (defletor), fixada transversalmente em seu interior, sem, entretanto,
dividi-lo.
Sistema de cárter seco
Em tal sistema, o óleo fica depositado fora do cárter em um tanque

externo. Desse tanque, o óleo sai sob a ação do seu próprio peso, indo
lubrificar as partes móveis do motor. Ao chegar ao cárter, o óleo é, novamente,
mandado para o tanque externo por meio de uma bomba de óleo.
O sistema de cárter seco é pouco empregado em automóveis, sendo
mais usado em motocicletas, aviões e carros de corrida.
4.3.9.4.7) Filtro de óleo
A finalidade do filtro de óleo é reter as impurezas do óleo lubrificante em

circulação, que se apresentam em forma de partículas em suspensão.
O filtro de óleo é constituído basicamente de:
• Carcaça;
• Grade metálica;
• Elemento filtrante;
• Válvula de segurança;
• Válvula de retenção.
O óleo flui da periferia para o centro do filtro sobre a ação da bomba de
óleo. A pressão fornecida pela bomba força o óleo a penetrar os furos da grade
metálica, atingindo o elemento filtrante, a qual atravessa. Ao atravessar o
elemento filtrante, o óleo tem suas impurezas retidas e sai pela parte central do
filtro para fazer a lubrificação do motor.
A válvula de retenção compõe-se de um disco e uma mola. Sua
finalidade é manter o filtro de óleo sempre cheio.
A válvula de segurança permite a passagem do óleo lubrificante,
garantindo a lubrificação do motor, caso o filtro sofra um entupimento.
O filtro de óleo pode ser de dois tipos:

• Filtro blindado, que deve ser substituído por completo;

• Filtro desmontado, que permite substituir apenas o elemento
filtrante.
4.3.9.4.8) Bomba de óleo
A bomba de óleo tem como finalidade manter o óleo do sistema de

lubrificação em circulação forçada através das partes móveis do motor sujeitas
a lubrificação.
As bombas de óleo mais comuns para os veículos automotores podem
ser de engrenagens, rotor e êmbolo.
Figura 4.3.14: Funcionamento de uma bomba de óleo por engrenagem e como esse
óleo vai para o motor.
Válvula reguladora de pressão
É uma válvula instalada na própria bomba de óleo ou no bloco do motor,

conforme a marca e o tipo de veículo. Possui uma regulagem para limitar a
pressão do óleo no sistema de lubrificação, afim de evitar a sobrepressão.

4.3.9.5) Sistema de arrefecimento
O motor de um veículo é uma máquina térmica, e quer dizer que ele

utiliza o calor resultante da queima de combustível, para produzir movimento.
Como toda máquina térmica, um motor de combustão interna trabalha
dentro de uma faixa de temperatura. Seu funcionamento não será normal se
estiver muito frio ou muito quente.
Por esse motivo, os veículos possuem um conjunto de peças que
formam o sistema de arrefecimento, cuja finalidade é manter a temperatura do
motor dentro de determinados limites.
Arrefecer significa esfriar. É o que se consegue nos veículos
automotores, utilizando ar ou um líquido apropriado (composto de água e
aditivos). Atualmente, poucos veículos são arrefecidos exclusivamente a ar. É
que o líquido de arrefecimento garante uma temperatura mais controlada no
motor, independentemente de o dia estar mais quente ou frio.
O arrefecimento do motor, na maioria dos veículos, é feito pela
circulação forçada do líquido de arrefecimento através de geleiras próprias
existentes no motor. Essa circulação é produzida pela bomba de água.
O arrefecimento do motor ocorre em duas etapas:
1a ) O líquido de arrefecimento passa pelo motor, absorvendo o calor

nele produzido pela combustão e pelo atrito dos órgãos móveis do motor;
2a ) Esse líquido aquecido dirige-se, em seguida, ao radiador, onde
perde parte do calor que absorveu. Tal esfriamento ocorre à medida que o
líquido vai passando por uma série de tubos.
O ciclo repete-se, porque, depois que o líquido de arrefecimento se

esfria no radiador, volta ao motor, para absorver mais calor.
Tal processo de arrefecimento é controlado pela válvula termostática,
cuja função é dupla:
• Fica fechada, para garantir que o motor, quando frio, aqueça-se
rapidamente;
• Abre-se quando o motor atinge sua temperatura ideal de
funcionamento.
Abrindo-se, a válvula permite que o líquido de arrefecimento se dirija ao
radiador, para ser resfriado.
Características gerais
O sistema de arrefecimento destina-se a manter a temperatura do motor

em determinada faixa de valores.
Há dois tipos básicos de sistema de arrefecimento:
• A ar, colocado em circulação por uma turbina e pela própria
velocidade desenvolvida pelo veículo;
• Por circulação forçada do líquido de arrefecimento.

4.3.9.5.2) Sistema de arrefecimento a ar
É um sistema que controla a temperatura do motor utilizando a

circulação de ar. Seus componentes básicos são:
• Turbina;
• Dutos de ar;
• Aletas de arrefecimento;
• Válvula termostática.
A turbina força a circulação do ar por todas as partes do motor, para
retirar o calor.
Os dutos de ar são partes do motor que dirigem a corrente de ar
produzida pela turbina para as aletas de arrefecimento. As aletas, saliências
fundidas na própria carcaça do motor, aumentam sua área de contato com o ar.
Maior área permite ao motor maior dissipação de calor.
A válvula termostática controla o arrefecimento do motor através de uma
tampa, que fica fechada, quando o motor está frio. Fechada, a tampa impede
que o ar circule, e o motor vai se aquecendo, até atingir a temperatura correta.
Atingida a temperatura apropriada do motor, abre-se a tampa e, assim, ocorre
a circulação do ar para refrigerá-lo.
4.3.9.5.3) Sistema de arrefecimento por líquido
A bomba de água é acionada pelo motor através de uma correia. Sua

função é forçar o líquido de arrefecimento a circular entre o radiador e o motor.
O líquido de arrefecimento circula no motor pelas câmaras de água ao
redor dos cilindros e pelo cabeçote.
O líquido, circulando por esses componentes, retira parte do calor do
motor.
Enquanto a válvula termostática está fechada, o líquido não circula entre
o radiador e o motor. Nessa etapa, o motor é pouco arrefecido, aquecendo-se
rapidamente. A válvula só se abre quando o líquido atinge a temperatura ideal
para o funcionamento do motor. A abertura da válvula permite que o líquido de
arrefecimento entre no radiador para resfriar-se e, novamente, ser enviado ao
motor pela ação da bomba de água.
Portanto, com o motor aquecido, o liquido de arrefecimento passa,
repetidamente, pelo mesmo ciclo:
• É bombeado, para envolver as partes do motor, aquecendo-se;
• Atravessa a válvula termostática aberta e dirige-se para o
radiador, para resfriar-se;
• Volta para o motor pela ação da bomba de água, e assim por
diante.
Os componentes básicos do sistema de arrefecimento por líquido são:
• Radiador;
• Válvula termostática;
• Bomba de água;
• Ventilador;
• Mangueiras.

4.3.9.5.3.1) Radiador
A peça fundamental do sistema de arrefecimento por líquido é o

radiador, basicamente um trocador de calor. Seu funcionamento pode ser visto
na figura abaixo.
Figura 4.3.15: Funcionamento do radiador.
O radiador é uma peça composta de um tanque superior, um núcleo e

um tanque inferior.
O núcleo do radiador possui pequenos canais ou canaletas, paralelos
entre si, feitos de material metálico não ferroso (por exemplo, latão ou
alumínio), resistentes à corrosão e bons condutores de calor.
Em toda a extensão das canaletas são fixadas chapas metálicas muito
finas, formando as aletas.
O liquido de arrefecimento entra nas caneletas, para ser resfriado pelo ar
que passa entre as aletas. Em parte, esse ar é forçado por um ventilador.
Entretanto, o radiador já é colocado na frente do veículo, para aproveitar o ar
que ele desloca com o seu movimento.
4.3.9.5.3.2) Válvula termostática
Apesar ser conhecida como termostato, a válvula não mantém constante

a temperatura do líquido de arrefecimento, apenas regulando a temperatura
mínima, ao bloquear a passagem desse líquido pra radiador.
Conforme as condições de deslocamento do veículo, a temperatura do
motor e do líquido vai aumentando. O ventilador e a válvula impedem que o
aumento ou a diminuição da temperatura fiquem sem controle e se tornem
prejudiciais ao motor.
A válvula termostática pode ser vista na figura esquemática do radiador.
Podemos observá-la em funcionamento nas três figuras do final desse capítulo.

4.3.9.5.3.3) Bomba de água
O líquido de arrefecimento precisa circular entre as geleiras situadas no

interior do motor para arrefecê-lo.
A finalidade da bomba de água é forçar a circulação da água fria ou do
líquido de arrefecimento através do motor. Essa circulação proporciona a
diminuição do calor do motor.
A bomba de água é um conjunto de peças montadas em uma carcaça
de ferro fundido ou de ligas leves. Essas peças recebem a rotação do motor
através de uma correia.
Sua finalidade é manter o líquido de arrefecimento em circulação
forçada, através dos dutos de água do motor, das mangueiras e do radiador.
A seguir mostraremos três estágios do motor em relação a sua
temperatura:


4.3.10) Ciclo padrão de ar Otto
O Ciclo de padrão Otto é um ciclo ideal que se aproxima do motor de

combustão interna de ignição por centelha.
Figura 4.3.10.1: Diagrama Pv do Ciclo Otto.
4.3.10.1) Processos
ab – Compressão isentrópica.
bc – Adição de calor a volume constante.
cd – Expansão isentrópica.
da – Rejeição de calor a volume constante.
4.3.10.2) Equacionamento
P ⋅ v = Rar ⋅ T (4.3.10.1)
válido em todos os estados, extremos dos processos.
- Processo ab:
Pa ⋅ va = Rar ⋅ Ta
Pb ⋅ vb = Rar ⋅ Tb
Igualando as duas expressões acima, através de Rar:
(Tb Ta ) = (Pb Pa ) ⋅ (vb va ) (4.3.10.2)
Para um processo isentrópico, temos:

Pa ⋅ va k = cte
Pb ⋅ vb k = cte

Igualando pela constante:

(Pb Pa ) = (v a vb )k (4.3.10.3)
Substituindo (3) em (2) teremos:

(Tb Ta ) = (va vb )k ⋅ (va vb )−1
Tb = Ta ⋅ (va vb )k −1 (4.3.10.4)
Tb = Ta ⋅ (r )k −1
onde:
rc = taxa de compressão = (va vb )
Kar = 1,4
Trabalho de compressão isentrópico:

b
∫
Wc = P ⋅ dv (4.3.10.5)
a
k
P ⋅ v = Pa ⋅ va k = Pb ⋅ vb k = cte (4.3.10.6)
Então: P = cte v k
b
dv v − k +1 − vb − k +1
Wc = cte ∫ vk
= cte ⋅ a
(k − 1) (4.3.10.7)
a
P ⋅ v − Pb ⋅ vb
Wc = a a
(k − 1) (4.3.10.8)
Retomando à equação (7) e com o auxílio da equação (6), teremos

também:
 k −1 
Pa ⋅ va   va  
Wc = ⋅ 1−  
(k − 1)   vb   (4.3.10.9)
 
Calor trocado na compressão:

a qb = 0 (4.3.10.10)
pois o processo é considerado idealmente isentrópico.
- Processo bc:
Trabalho:

c
∫
Wbc = Pdv = 0 ∴ dv = 0 (4.3.10.11)
Calor:
b qc − b w
/ c = u c − ub
q a = b qc = u c − ub
q a = c v (Tc − Tb )
(4.3.10.12)
cvar = 0.7165 KJ/Kg⋅K = 0,17113 Kcal/ Kg⋅K
- Processo cd:
Trabalho:
P ⋅ v − Pd ⋅ v d
Wcd = c c
(k − 1) (4.3.10.13)
P ⋅v  k −1 
Wcd = c c 1 −  1  
(k − 1)  r



(4.3.10.14)
Calor:
c qd = 0 (4.3.10.15)
- Processo da:
Trabalho:
d wa = 0 (4.3.10.16)
Calor:
q r = c v (Ta − Td ) (4.3.10.17)
Eficiência Térmica:
energ.vendida Wutil q a + q r
ηt = = = (4.3.10.18)
energ. paga qa qa
q c (T − T ) (T − Ta ) T ((T T ) − 1)
ηt = 1 + r = 1 + v a d = 1 − d = 1− a ⋅ d a
qa c v (Tc − Tb ) (Tc − Tb ) Tb ((Tc Tb ) − 1)

T
ηt = 1 − a (4.3.10.19)
Tb
Td Tc
pois = .
Ta Tb
k −1
 vb 
ηt = 1 −  
  (4.3.10.20)
 va 
1
ηt = 1 − (4.3.10.21)
r k −1
k = cp/cv =1,4
4.3.10.3) Exercícios resolvidos
1) Um ciclo Otto tem uma relação de compressão Rc = 9. No início da

compressão a temperatura é de 27°C e a pressão é de 1 Kgf/cm2. O calor é
fornecido ao ciclo à razão de 710 Kcal/Kg. Determine:
(a) rendimento térmico do ciclo;
(b) trabalho do ciclo, em Kgfm/KJ;
(c) temperatura e pressão no fim de cada processo;
(d) pressão média do ciclo;
(e) potência do ciclo, supondo que o mesmo represente um motor 4 tempos a
3600 rpm;
(f) fração residual dos gases;
(g) sendo a cilindrada do motor 1600 cm3, qual a potência do motor;
(h) rendimento térmico do ciclo em função das temperaturas.
(a)
1 1
η = 1− = 1−
(R c )k − 1 9 0, 4
η = 0 ,58 = 58 %
(b)

wc = ηt ⋅ q H
 426,9 Kgf ⋅ m 
wc = 0,58 710[Kcal Kg ] 
 1Kcal 
wc = 0,58 ⋅ 303099[Kgf ⋅ m Kg ]
wc = 175797,42 Kgf ⋅ m Kg
(c)
Ponto 1
T1 = 300 K
P1 = 1x104 Kgf/m2
RT1 29,3 ⋅ 300

v1 = = = 0,88 m 3 Kg
P1 10 4
Ponto 2
k −1
T2  v1 
= 
T1  v 2 
T2 = 300(9)0,4 = 722,46K
P2 = Rc k ⋅ P1 = 91,4 ⋅10 4 = 216740,22 Kgf m 2
v 0,88
v2 = 1 = = 0,09 m 3 Kg
Rc 9
Ponto 3
Q H = c v (∆T )
710 = 0,171(T3 − 722,46 )
T3 = 4874,50 K
T3 P3 4874,50 P3
= ∴ = ∴ P3 = 1462367,01 Kgf m 2
T2 P2 722,46 216740,22
Ponto 4
v4 =v1
k −1 0,4
T3  v 4  4874,50  0,88 
=  ∴ =   ∴ 4874,50 = 2,48 ⋅ T4 ∴ T4 = 1965,52 K
T4  v3 
 T4  0,09 
k 1,4
P3  v 4  1462367,1  0,88 
=  ∴ =   ∴ P4 = 60080,8 Kgf m 2
P4  v3 
 P4  0,09 
(d)

wc 175797,42
pme = = = 222528,37 Kgf m 2
∆v (0,88 − 0,09)
(e)
η 3600[rpm] 1 min
N c = wc ⋅ = 175797,42[Kgf ⋅ m Kg ] ⋅
x 2 60s
2,34 × 10 −3 Kcal Kg 1cv

N c = 5273922,6 Kgf ⋅ m Kg ⋅ s
1 Kgf ⋅ m Kg 0,1757 Kcal
s
N c = 70318,96 cv Kg
onde x = 1 para um motor de 2 tempos e x = 2 para um motor de 4 tempos
(nosso caso).
(f)
1
 P4  k
v 4 ' =   ⋅ v4
 P4 ' 
1
 60080,8  1,4
v4 ' =   ⋅ 0,88
 4 
 10 
v 4 ' = 3,14 m 3 Kg
mr v2 0,09
f = = = = 0,02
mt v4 ' 3,14
onde: mr = massa residual
mt = massa total
(g)
3
1600cm 3  1m
  10 6 cm 3 1600 ⋅10 − 6
= 2025,31× 10 − 6 Kg
V
m= = =
∆v (0,88 − 0,09)m 3 Kg  0,79
 
N = N c ⋅ m = 70318,96[cv Kg ]⋅ 2025,31× 10 −6 [Kg ]

N = 142,41cv
(h)
q L = cv (T4 − T1 ) = 0,171(1965,52 − 300) = 284,80 Kcal Kg
q H = cv (T3 − T2 ) = 0,171(4874,5 − 722,461) = 709,99 Kcal Kg
q 284,8
η = 1− L = 1− = 0,59 = 59%
qH 709,99

2) Um ciclo Otto tem uma relação de compressão igual a 7. No início da

compressão a temperatura é de 300 K e a pressão é de 1,5 Kgf/ cm². O calor é
fornecido ao ciclo a razão de 1000 Kcal/Kg. Determine:
(a) o rendimento térmico do ciclo ideal;
(b) o trabalho do ciclo;
(c) temperatura e pressão no fim de cada processo;
(d) a pressão média do ciclo;
(e) a potência do ciclo supondo que o mesmo represente um motor 4 tempos à
4000 rpm;
(f) fração residual dos gases;
(g) sendo a cilindrada do motor 2000 cm³, qual a potência do motor;
(h) rendimento térmico do ciclo em função das temperaturas.
(a)
1 1
ηt = 1 − =1−
(Rc )k −1 7 ,4
0
ηt = 0,54 = 54%
(b)
wc = η t ⋅ q H
wc = 0,54(1000[Kcal Kg ])
wc = 540 Kcal Kg
426,9 Kgf ⋅ m
wc = 540[Kcal Kg ]
1Kcal
wc = 230526 Kgf ⋅ m Kg
(c)
Ponto 1
RT1 29,27 ⋅ 300
P1v1 = RT1 ∴ v1 = = = 0,5854 m 3 Kg
P1 1,5 × 10 4
Ponto 2
P2 = P1 (Rc )k = 1,5 × 10 4 (7 )1,4 = 22,86 × 10 4 Kgf m 2
v 0,5854
v2 = 1 = = 0,084 m 3 Kg
Rc 7
P v 22,86 × 10 4 ⋅ 0,084
T2 = 2 2 = = 656,04 K
R 29,27
Ponto 3

q H = c v (T3 − T2 )∴ T3 =
1000
+ 656,04 = 6503,9 K
0,171
RT3 29,27 ⋅ 6503,9

P3 = = = 226,6 × 10 4 Kgf m 2
v3 0,084
Ponto 4
v 4 = v1 = 0,58 m 3 Kg
P3 v k = P4 v k
3 4
k 1,4
 1  4 1
P4 = P3  
 = 226,6 × 10   = 14,86 × 10 4 Kgf m 2
 Rc  7
P v 14,86 × 10 4 ⋅ 0,5854
T4 = 4 4 = = 2972K
R 29,27
Ponto 4’
P4v4k = P4'v4k'
1 1
 P4  k  14,86 × 104  1,4
v4' = v4  
 = 0,5854  = 4,02 m3 Kg
P  4 
 4'   10 
(d)
wc 230526
pme = = = 46 ×10 4 Kgf m 2
∆v (0,5854 − 0,084)
(e)
η 4000[rpm] 1 min
N c = wc ⋅ = 230526[Kgf .m Kg ]⋅
x 2 60s
2,34 × 10 − 3 Kcal Kg 1cv

N c = 7684200 Kgf ⋅ m Kg ⋅ s
1 Kgf ⋅ m Kg 0,1757 Kcal
s
N c = 102339,37 cv Kg
(f)
mr v 0,084
f = = 2 = = 0,02089 = 2,089%
mt v 4 ' 4,02
(g)

3
2000 cm 3  1m
  10 6 cm 3
= 3,98 × 10 − 3 Kg
V
m= =
∆v (0,5854 − 0,084 )m 3 Kg 
 
N = N c ⋅ m = 102339,37[cv Kg ]⋅ 3,98 × 10 −3 [Kg ]

N = 407,3cv
(h)
q L = c v (T4 − T1 ) = 0,171(2972 − 300) = 456,9 Kcal Kg

q H = c p (T3 − T2 ) = 0,24(6503,9 − 656,04) = 1403,48 Kcal Kg
q 456,9
η = 1− L = 1− = 0,674 = 67,4%
qH 1403,48
4.3.11) Ciclo padrão de ar Diesel

O Ciclo padrão de ar Diesel é conhecido também como motor de ignição
por compressão.
Nesse ciclo, o calor é transferido ao fluido de trabalho à pressão
constante (processo isobárico), sendo esta a única diferença entre o ciclo
Diesel e o Otto. Esse processo corresponde à injeção e queima do combustível
no motor real. Como o gás se expande na adição de calor, no ciclo padrão a ar,
a troca de calor deve ser apenas o suficiente para manter a pressão constante.
Figura 4.3.11.1: Diagrama Pv do Ciclo Diesel.

4.3.11.1) Equacionamento
P1 ⋅ v1 = R ar ⋅ T 1
P 2 ⋅ v 2 = R ar ⋅ T 2
P3 ⋅ v3 = R ar ⋅ T 3 (Para os Estados)
P 4 ⋅ v 4 = R ar ⋅ T 4
Para os Processos:
P1 ⋅ v1k = P 2 ⋅ v 2 k compressão isentrópica

P 3 ⋅ v3 k = P 4 ⋅ v 4 k expansão isentrópica
Calor fornecido ao ciclo:
2 q3 − 2 w3 = u 3 − u 2
2 q3 − (P3 ⋅ v3 − P2 ⋅ v 2 ) = u 3 − u 2
2 q3 = (u 3 + P3 ⋅ v 3 ) − (u 2 + P2 ⋅ v 2 )
2 q3 = h3 − h2
2 q 3 = c p (T3 − T 2 ) (4.3.11.1)
cp = 1,0035 KJ/Kg⋅K = 0,23968 Kcal/ Kg⋅K
Calor rejeitado no ciclo:
4 q1 − 4 w
/ 1 = u1 − u 4 , v = cte
4 q1 = u1 − u 4
4 q1 = c v (T1 − T4 ) (4.3.11.2)
Aplicação da 1ª Lei ao ciclo:
∫ δw = ∫ δq → ∆U sist = 0 (4.3.11.3)
2 3 4 1
∫ Pdv + ∫ Pdv + ∫ Pdv + ∫ Pdv=1 q 2 + 2 q3 + 3 q 4 + 4 q1
1 23 4
Wc + We + W E + 0 = 0 + q A + 0 + q R
Wutil = q A + q R (4.3.11.4)
Rendimento do Ciclo Diesel:

Wutil q A + q R q
ηD = = = 1+ R (4.3.11.5)
qA qA qA
c (T − T ) 1 T  (T4 T1 − 1) 
η D = 1+ v 1 4 = 1−   ⋅ 1 
 (T T − 1) 

c p (T3 − T2 )  k  T2  3 2 
Sendo:
T T
∆S14 = ∆S 23 = c v ln 4 = c p ln 3
T1 T2
k
 T3  T 
  =  4 
 T2   T1 
k −1
T1  v 2  1
=  
 =
T2  v1  r k −1
e ainda, definindo T3/T2 = L (razão de carga)
1  Lk − 1 
η D = 1− ⋅
r k −1  k (L − 1) 
  (4.3.11.6)
Obs: O rendimento do Ciclo Diesel difere do Ciclo Otto apenas pelo termo no
parênteses, que é sempre maior que a unidade. Portanto, para a mesma taxa
de compressão o Otto é mais eficiente.
4.3.11.2) Exercícios resolvidos
1) Um ciclo padrão de ar Diesel tem uma razão de compressão igual a 15,

e o calor transferido ao fluido de trabalho na razão de 500 Kcal/Kg. No
início do processo de compressão a pressão é de 1,03 Kgf/ cm² e a
temperatura de 17°C. Determine:
(a) pressão e temperatura em cada ponto do ciclo;
(b) rendimento térmico do ciclo;
(c) trabalho líquido.
(a)
Ponto 1
P1 = 1,03 Kgf cm 2 = 1,03 × 10 4 Kgf m 2 = 0,101×10 3 Pa
T1 = 17°C = 290K
Obs: 1Pa = 10,2 ×10 −2 Kgf m 2
RT1 29,27 ⋅ 290

P1v1 = RT1 ∴ v1 = = = 0,82 m 3 Kg
P1 1,03 × 10 4
Ponto 2

P2 = P1 (Rc )k = 1,03 × 10 4 (15)1,4 = 0,456 MPa

T2 = 290(15)0,4 = 856,7 K
Ponto 3
P3 = P2 = 4,473MPa
q H = 500 Kcal Kg = 2093,4 KJ Kg
2093,4 = 1,0035(T3 − 856,7 )

T3 = 2940,1K
Ponto 4
P1v1 = RT1
v4 = v1 = 0,8241 m3 Kg
P3v3 = RT3
v3 =
(0,287 ⋅ 2940,1) = 0,1885 m3 Kg
4,473 × 103 [KPa ]
k 1, 4
P3  v4  4,473  0,8241 
=   ∴ =  ∴ P4 = 0,5675MPa
P4  v3  P4  0,1885 
k −1 0,4
T3  v4  2940,1  0,8241 
=  ∴ =  ∴ T4 = 1629,68K
T4  v3  T4  0,1885 
(b)
q L = cv (T1 − T4 ) = 0,171(290 − 1629,68) = −959,21 KJ Kg
q − q L 2093 − 959,21
η= H = = 54,17%
qH 2093
(c)
wlíq = q H − q L = 2093 − 959,21 = 1133,80 KJ Kg

2) No início do processo de compressão de um ciclo de ar padrão Diesel

operando com uma taxa de compressão de 18, a temperatura é de 300 K e a
pressão de 0,1 MPa. Determine:
(a) temperatura e pressão no final de cada processo do ciclo;
(b) eficiência térmica;
(c) pressão média efetiva, em MPa.
Dado: T3 = 1796,6 K.
(a)
Ponto 1
T1 = 300 K
P1 = 0,1MPa = 1,02 Kgf m 2
RT1 29,27 × 300

v1 = = = 0,86 m 3 Kg
P1 1,02 × 10 4
Ponto 2
v
v 2 = 1 = 0,04 m 3 Kg
18
k −1
T2  v1 
= 
T1  v 2 
1,4 −1
 0,86 
T2 = 300  = 1023,5K
 0,04 
k
P2  v1 
= 
P1  v 2 
1,4
4  0,86  2
P2 = 1,02 × 10   = 58,3 × 10 4 Kgf m
 0,04 
Ponto 3
v3 T3
=
v 2 T2
 1796,6 
v3 = 0,04  = 0,08 m 3 Kg
 1023,5 
P3 = P2
Ponto 4

v 4 = v1 = 0,86 m 3 Kg
k −1
T3  v 4 
= 
T4  v3 
T3
T4 = = 694,85K
k −1
 v4 
 
v 
 3
(b)
q L = c v (T1 − T4 ) = 0,171(300 − 694,85) = −67,52 Kcal Kg
q H = c p (T3 − T2 ) = 0,240(1796,6 − 1023,5) = 185,54 Kcal Kg
q 67,52
ηt = 1 − L = 1 − = 63,6%
qH 185,54
(c)
wc (185,54 − 67,52)
0 pme = = ⋅ 427 = 6,15 × 10 4 Kgf m 2
∆v (0,86 − 0,04)
4.4) Diferença de rendimento entre o Ciclo ideal e o Motor real

Ciclo Otto ideal ( rc = 12 álcool )
1 1
ηo = 1− = 1− = 0,6298
r k −1 12 0,4
Motor real (à álcool)
PCI = 6400 Kcal/Kg

cesp = 270 g/cv⋅h
632000
η= = 0,3657
c esp ⋅ PCI

4.5) Ciclo padrão de ar Brayton

O ciclo padrão de ar Brayton é o ciclo ideal para a turbina a gás simples.
Figura 4.5.1: Diagrama operacional da turbina a gás.
1- O ar é aspirado pelo difusor de entrada do compressor.

2- O ar é comprimido para a câmara de combustão pelo compressor.
3- O combustível é injetado na massa de ar e queimado na câmara de
combustão.
4- Os gases, produtos da combustão, expandem-se nos rotores da turbina.
5- Os gases, produtos da combustão, são descarregados na atmosfera.
4.5.1) Processos
Figura 4.5.2: Esquema do Ciclo padrão de ar Brayton.

O fluido operante é o ar (gás perfeito com cp e cv constante).
1-2 – Compressão isentrópica do ar, no compressor.

2-3 – Adição de calor ao ar à pressão constante.
3-4 – Expansão isentrópica do ar, na turbina.
4-1 – Rejeição de calor do ar à pressão constante.
Figura 4.5.3: Diagrama Pv e Ts do Ciclo Brayton.
4.5.2) Equacionamento
P ⋅ v = Rar ⋅ T (4.5.1)
válido em todos os estados, extremos dos processos.
- Processo de compressão isentrópica 1-2:
P1 ⋅ v1 = R ar ⋅ T1
P2 ⋅ v 2 = Rar ⋅ T2
Igualando as duas expressões acima através de Rar:
(T2 T1 ) = (P2 P1 ) ⋅ (v 2 v1 ) (4.5.2)
Para um processo isentrópico, temos:
P1 ⋅ v1k = cte
P2 ⋅ v 2 k = cte
Igualando pela constante:
(P1 P2 ) = (v 2 v1 )k
(4.5.3)
(P1P2 ) = (r ) k
Onde:

r = taxa de compressão = (v2/v1)

kar = 1,4
Temos que:
P1v1 P2 v 2
= (4.5.4)
T1 T2
Calor:
dS& dT = Q& ,
dS& = 0
então Q& = 0 (4.5.5)
Trabalho:
Partindo da equação da conservação da energia aplicada a um
volume de controle (compressor):
Q&12 − W&12 = m& (h2 − h1 ) (4.5.6)

como:
dS& &
=Q,
T
dS& = 0
então Q& = 0
Assim,
W&12 = m& (h2 − h1 ) (4.5.7)
W&12 = m& c p (T1 − T2 ) (4.5.8)
onde:
cp,ar = 1,0035 KJ/Kg⋅K = 0,23968 Kcal/ Kg⋅K
ou
w12 = c p (T1 − T2 ) (4.5.9)
- Processo de adição de calor 2-3 à pressão cte:
Q& 23 − W& 23 = m& (h3 − h2 ) (4.5.10)
e como W& = 0 , pois não há deslocamento de fronteira nem trabalho de eixo,
Q& 23 = m& c p (T2 − T3 ) (4.5.11)

onde:

- Processo de expansão isentrópico 3-4, na turbina à gás:
Trabalho:
Partindo da equação da conservação da energia aplicada a um
volume de controle (compressor):
Q&34 − W&34 = m& (h4 − h3 ) (4.5.12)

como:
dS& &
=Q,
T
dS& = 0
então Q& = 0
Assim,
W& 34 = m& (h4 − h3 ) (4.5.13)
W& 34 = m& c p (T3 − T4 ) (4.5.14)
onde:
ou
w34 = c p (T3 − T4 ) (4.5.15)
Calor:
q 34 = 0 , pois o processo é isentrópico. (4.5.16)
- Processo de rejeição de calor 4-1, à p = cte:
Trabalho:
w41 = 0 , pois não há movimentação de fronteira, nem trabalho de eixo.
Calor:
Q& 41 − W&41 = m& (h1 − h4 ) (4.5.17)
W& = 0 , pois não há deslocamento de fronteira, nem trabalho de eixo.
Q& 41 = m& c p (T1 − T 4 ) (4.5.18)

onde:

Eficiência Térmica:
energ.vendida Wutil q H + q L
ηt = = = (4.5.19)
energ. paga qH qH
q c p (T1 − T4 ) (T − T )
ηt = 1 + L = 1 + = 1− 4 1
qH c p (T3 − T2 ) (T3 − T2 )
Observamos, entretanto, que:
k k
P3 P2  T2  k −1  T3  k −1
= =  =  
P4 P1  T1  T4 
T3 T2 T3 T4 T3 T
= ∴ = ∴ −1 = 2 −1
T4 T1 T2 T1 T4 T1
então, o rendimento térmico do Ciclo Brayton é:
T
ηt = 1 − 1 (4.5.20)
T2
ou
1
ηt = 1 − (4.5.21)
k −1
( p 2 p1 ) k
Figura 4.5.4: Rendimento do Ciclo Brayton.
O rendimento da turbina a gás real difere do ciclo ideal, principalmente,

devido às irreversibilidades no compressor e na turbina, devido à perda de
carga nas passagens do fluido e na câmara de combustão. Assim, o ciclo no
diagrama T-s ficaria:

Figura 4.5.5: Efeito das ineficiências sobre o ciclo.
As eficiências do compressor e da turbina são definidas em relação aos

processos isentrópicos.
Eficiência do compressor:
h −h
η comp = 2s 1 (4.5.22)
h2 − h1
Eficiência da turbina:
h −h
η turb = 3 4 (4.5.23)
h3 − h4s
Em um ciclo Brayton, a potência utilizada no compressor pode

representar de 40% a 80% da potência desenvolvida na turbina. Esta relação é
denominada de razão de trabalho reverso para o ciclo:
w& c m& h −h
Bwr = = 2 1 (4.5.24)
w& t m& h3 − h4
obs: No ciclo de Rankine (Usina termoelétrica à vapor) a razão de trabalho

reverso é de apenas 1 ou 2%. Ou seja, no máximo 2% do trabalho da turbina é
gasto para acionar a bomba d’água. A razão disto é que sendo o trabalho
calculado por:
∫
wcomp = − vdp
e sendo o volume específico da fase gasosa muito superior ao da fase líquida,
o trabalho da compressão do ar é bastante elevado.

4.5.3) Exercícios Resolvidos
1) Uma instalação estacionária de turbina a gás opera segundo um ciclo

Brayton e fornece 20.000 HP a um gerador elátrico. A temperatura máxima é
de 850°C e a mínima é de 15°C; Pmín = 1,03 Kgf/cm2 e Pmáx = 4,0 Kgf/cm2.
(a) Qual é a potência desenvolvida na turbina?
(b) Qual a descarga de ar, em Kg/min, no compressor?
(c) Qual é a vazão, em m3/min, na entrada do compressor?
wt = 20.000 HP
T3 = 850°C
T1 =15°C
P1 = P4 = 1,03 Kgf/cm2
P2 = P3 = 4,00 Kgf/cm2
(a)
Compressor:
k −1 1,4 −1
 P2  k 0,286
T2  4  1,4 T  4 
  = ∴   = 2 ∴ T2 = 288  ∴ T2 = 424,53K
 P1  T1  1,03  288  1,03 
wc = h2 − h1 = c p (T2 − T1 ) = 0,24(424,53 − 288)

wc = 32,77 Kcal Kg
Turbina:
k −1 1,4 −1
 P3  k T  4  1,4 1123
  = 3 ∴   = ∴ T4 = 761,84K
 P4  T4  1,03  T4
wt = h3 − h4 = c p (T3 − T4 ) = 0,24(1123 − 761,84 )

wt = 86,68 Kcal Kg
wlíq = wt − wc = 86,68 − 32,77 = 53,91 Kcal Kg
wc wt wlíq
32,77 Kcal/Kg 86,68 Kcal/Kg 53,91 Kcal/Kg
37,81% 100% 62,19%

Podemos observar que cerca de 37,81% do trabalho da turbina é

necessário para o acionamento do compressor e 62,19% é fornecido como
trabalho líquido.
0,6219 ⋅ wt = 20.000 ∴ wt = 32.159,51HP

wc = 0,3781⋅ 32.159,51∴ wc = 12.159,51HP
(b)
q = m& ⋅ c p ⋅ ∆T
q = m& ⋅ c p (T2 − T1 )
12159,51[HP ] = m& ⋅ 0,24[Kcal Kg ⋅ K ](424,53 − 288)[K ]
12159,51⋅10,68[Kcal min ] = m& ⋅ 0,24(424,53 − 288)[Kcal Kg ]
m& = 3710,878 Kg min
Obs: 1HP = 10,68 Kcal min
(c)
Pv = RT
RT 29,27 ⋅ 288
v= = = 0,8430 m 3 Kg
P 1 × 10 − 4
= 1× 10 − 4
Kgf Kgf
Obs: P = 1
cm 2 m2
V = m& ⋅ v = 3710,87 Kg min ⋅ 0,843 m 3 Kg

V = 3128,26 m 3 min
2) Analisando o ciclo Brayton ideal, o ar entra no compressor a 100 KPa e 300

K com uma vazão volumétrica de 5 m3/s. A relação de compressão do
compressor é 10. A temperatura na entrada da turbina é de 1400 k. Determine:
(a) a eficiência térmica;
(b) a razão de trabalho reversa;
(c) a potência líquida produzida, em KW.
Ponto 1
P1 = 100 KPa
T1 = 300 K
v& = 5 m 3 s
Ponto 2

k −1
 P2  T k
  = 2
 P1  T1
(10)0,286 = 2
T
300
T2 = 579,59 K
Ponto 3
k −1
 P3  k T
  = 3
 P4  T4
(10)0,286 = 1400
T4
T4 = 724,64 K
wc = c p (T2 − T1 ) = 0,24(579,59 − 300) = 67,10 Kcal Kg
wt = c p (T3 − T4 ) = 0,24(1400 − 724,64) = 162,086 Kcal Kg
(a)
w − wc 162,086 − 67,10
η= t = = 48,2%
qH 0,24(1400 − 579,59 )
(b)
wc 67,10
bwr = = 41,39%
wt 162,086
(c)
v&
m& =
v1
v1 =
(R M )T1
P1
5m 3 s  ⋅100 × 10 3  N m 2 
v& v& ⋅ P1    
m& = = = = 5,807 Kg s
(
R M T1 R M T1 ) ( )
8314  N ⋅ m 
  ⋅ 300 K
P1 28,92  Kg ⋅ K 
Wlíq = (wt − wb ) ⋅ m& = (162,086 − 67,10 )[Kcal Kg ]⋅ 5,807[Kg s ]1KJ 0,239 Kcal = 2309,37 KW

4.6) Ciclo de Turbina a Gás com Regeneração

Quando a temperatura de saída da turbina T4 é superior à temperatura
de saída do compressor T2, o rendimento do ciclo da turbina a gás pode ser
melhorado pela introdução de um regenerador. O aumento do rendimento se
dá porque parte do calor é adicionado no processo 2-x e o restante, no
processo x-3. O calor perdido no processo y-1 é reduzido porque parte do calor
foi entregue no regenerador.
Figura 4.6.1: Ciclo regenerativo ideal.
Se a razão de compressão do compressor e a expansão da turbina são

de tal ordem que T2 é igual a T4, o regenerador não faz sentido.
O rendimento do ciclo regenerativo é obtido do seguinte modo:
wlíq wt − wc
ηt = = (4.6.1)
qH qH
onde:
q H = c p (T3 − T x ) (4.6.2)
wc = c p (T2 − T1 ) (4.6.3)
wt = c p (T3 − T4 ) (4.6.4)
Para o regenerador ideal, Tx = T4 e portanto:
q H = wt
Finalmente,
k −1
T P 
η t = 1 − 1 =  2  k (4.6.5)
T3  P1 
Observa-se que o rendimento do ciclo regenerativo de turbina a gás
depende tanto da relação de pressão do compressor quanto da temperatura
máxima T3 e mínima T1. Observa-se também que ao contrário do ciclo Brayton,
o rendimento do ciclo Regenerativo de turbina a gás diminui com o aumento da
relação de compressão.
O gráfico a seguir mostra bem o efeito da relação de pressão no
compressor e a relação da temperatura máxima e mínima.

Figura 4.6.2: Eficiência do ciclo de turbina a gás com e sem regeneração.
Eficiência de Regeneração:
A eficiência de regeneração é calculada por:
h −h T −T
η reg = x 2 ou η reg = x 2 (4.6.6)
h4 − h2 T4 − T2
Onde Tx é a temperatura na entrada da câmara de combustão. O
rendimento será máximo quando Tx = T4.
4.7) Turbinas a gás Regenerativas com Reaquecimento e Inter-

resfrimento
Uma tentativa de aproximação da compressão e expansão isotérmicas
reversíveis é o uso de compressão em vários estágios, com resfriamento
intermediário entre os estágios, expansão em vários estágios com
reaquecimento entre os estágios e um regenerador.
A figura 4.7.1 mostra um ciclo com dois estágios de compressão e dois
de expansão. Para esse ciclo, se obtém o máximo rendimento quando são
mantidas iguais as relações de pressão através dos compressores e das
turbinas. Admite-se, nesse ciclo ideal, que a temperatura do ar que deixa o
resfriador intermediário, T3, seja igual à temperatura do ar que entra no
primeiro estágio de compressão, T1, e que a temperatura após o
reaquecimento, T8, seja igual à temperatura do gás que entra na primeira
turbina, T6. Além disso, admite-se que a temperatura do ar a alta pressão que

deixa o regenerador, T5, seja igual à temperatura do as a baixa pressão que

deixa a turbina, T9.
Se for usado um grande número de estágios de compressão nos
aproximamos do ciclo Ericsson. Na prática, o limite econômico do número de
estágios usualmente é de dois ou três.
Há várias maneiras pelas quais as turbinas e os compressores, que
usam esse ciclo, podem ser utilizados. Uma vantagem freqüentemente
procurada no arranjo é a facilidade de controle da unidade, sob diversas
cargas.
Figura 4.7.1: O ciclo ideal da turbina a gás , utilizando inter-resfriamento,

reaquecimento e um regenerador.

Figura 4.7.2: Diagrama T-s que mostra como o ciclo da turbina a gás com muitos
estágios se aproxima do ciclo Ericsson.
Figura 4.7.3: Alguns arranjos dos componentes que podem ser utilizados em unidades
motoras de turbinas a gás estacionárias.

4.8) Ciclo de Propulsão-Jato
Figura 4.8.1: Esquema do motor turbojato e seu diagrama T-s ideal.
Um ciclo Brayton pode ser adaptado para uso em uma máquina de

propulsão à jato. Para esta aplicação as condições de exaustão da turbina são
tais que a potência produzida pela turbina é exatamente igual a potência
necessária no compressor e em outros pequenos dispositivos tais como,
bomba hidráulica. Na secção do difusor a pressão do ar cresce
isentropicamente do estado 1 ao estado 2. No compressor a pressão do ar
cresce isentropicamente de 2 a 3. Na câmara de combustão calor é adicionado
à pressão constante. Na turbina acontece a produção de trabalho com a
expansão isentrópica do estado 4 ao estado 6.
De acordo com a Segunda Lei de Newton, o empuxo produzido pela
máquina á jato é igual à Taxa de variação do momento do fluido escoando
através da máquina.
Quando as pressões de entrada e saída da máquina são iguais, o
empuxo T produzido é calculado por:
T = m& (V s − Ve ) (4.8.1)
e a eficiência de propulsão é calculada por:
TV máq m& (V s − Ve )V máq

η prop = = (4.8.2)
Q& H Q& H
onde:
Q& H = m& (h4 − h3 ) taxa de fornecimento de calor, [KW]

V A  P 
m& = m& 1 = 1 1 =  1 V1 A1 fluxo de massa, [Kg/s]
v1  RT1 
m& RT
V s = V6 = 1 6 velocidade na saída, [m/s]
P6 A6

m& RT
Ve = V1 = 1 1 velocidade de entrada, igual à velocidade da máquina, [m/s]
P1 A1
T = empuxo, [N]; TVmáq = potência desenvolvida, [KW].
4.9) Ciclo Stirling
O Ciclo Stirling é um ciclo que emprega um regenerador e consiste em

quatro processos internamente reversíveis em série: compressão isotérmica do
estado 1 até o estado 2 à temperatura TC, aquecimento a volume constante do
estado 2 até o estado 3, expansão isotérmica do estado 3 até o estado 4 à
temperatura TH e resfriamento a volume constante do estado 4 até o estado 1
para completar o ciclo.
Um regenerador cuja efetividade é 100% permite que o calor rejeitado
durante o processo 4-1 seja usado como o calor fornecido no processo 2-3.
Conseqüentemente, todo o calor fornecido ao fluido de trabalho de fontes
externas ocorreria no processo isotérmico 3-4 e todo o calor rejeitado para as
vizinhanças ocorreria no processo isotérmico 1-2. Pode-se concluir, portanto,
que a eficiência térmica do ciclo Stirling é dada pela mesma expressão do ciclo
de Carnot (ciclo de potência reversível, operando com adição de calor à
temperatura TH e rejeição de calor à temperatura TC.
Um motor prático do tipo cilindro-pistão que opera em um ciclo
regenerativo fechado possuindo características em comum com o ciclo Stirling
tem sido estudado nos últimos anos. Conhecido como motor Stirling, oferece
a oportunidade de alta eficiência juntamente com emissões de produtos de
combustão reduzidas, porque a combustão ocorre externamente e não dentro
do cilindro como nos motores de combustão interna. No motor Stirling, a
energia é transferida dos produtos da combustão, que são mantidos
separados, para o fluido de trabalho. É um motor de combustão externa.
Figura 4.9.1: Diagrama P-v e T-s do ciclo Stirling.

4.10) Bibliografia
1) Caderneta de Mecânica – J. Carvill

2) Motores de combustão interna – Profs. Engros Oswaldo Garcia e Franco
Brunetti

1] Uma planta geradora de vapor opera com um Ciclo Rankine Ideal, entre as
pressões limites especificadas.
Sabendo que:
P1=P4 = 50 Kpa
P2=P3= 3Mpa
T3 = 400 ºC
m = 25 Kg/ seg de vapor
Figura 1
Determine:
A] a eficiência térmica do ciclo;
B] a potência liquida do ciclo
2] Uma planta geradora de vapor que opera a com um ciclo Rankine Ideal, conforme
figura 1, gera uma potência de 300 MW.
Sabendo que:
P1=P4 = 10 Kpa
Determine: P2=P3= 10Mpa
A] a qualidade do vapor na saída da turbina T3 = 500 ºC
B] a eficiência térmica do ciclo;
C] massa de vapor gerada;
3] Uma planta geradora de vapor que opera a com um ciclo Rankine não Ideal, gera
uma potência de 300 MW.
Sabendo-se que a eficiência da Bomba d`água e da turbina é de 85%,
Sabendo que:
P1=P4 = 10 Kpa
P2=P3= 10Mpa
T3 = 500 ºC
determine:
A] a qualidade do vapor na saída da turbina
C] massa de vapor gerada;

4] Uma planta geradora de vapor que opera a com um ciclo Rankine Ideal, através
das pressões limites consideradas no gráfico.
Sabendo que:
P1=P4 = 2 psi
P2=P3= 1250 psi
T3 = 1340,7 ºF
m = 75 lb/ seg massa de vapor
Determine:
A] a taxa de calor gerado na caldeira;
C] considere que o título na saída da turbina seja de 0,9. Qual seria a temperatura
mínima do vapor na entrada da turbina ?
5] Uma planta geradora de vapor que opera a com um ciclo Rankine não Ideal,
através das pressões limites consideradas no gráfico. Sabendo-se que a eficiência da
Bomba d`água e da turbina é de 85%, determine:
Sabendo que:
P1=P4 = 2 psi
P2=P3= 1250 psi
m = 75 lb/ seg massa de vapor
x = 90% saída turbina
Determine:
A] a temperatura mínima de entrada da turbina;
B] a taxa de calor gerado na caldeira;
C] a eficiência térmica do ciclo;
6] Uma planta geradora de vapor que opera a com um ciclo Rankine Ideal, gera uma
potência de 300 MW e sebendo-se que a caldeira opera com uma taxa constante de
transferência de calor de 29300 KJ/kg,
Sabendo que:
P1=P4 = 5 MPa
P2=P3= 25 KPa
T3 = 450ºC
determine:
B] a massa de vapor produzida na caldeira em Ton/ h;

7] Uma planta geradora de vapor que opera com um ciclo Rankine não Ideal, e
gera uma potência liquida de 30 MW, e funciona através das pressões limites
consideradas no gráfico. Sabendo-se que a eficiência da Bomba d`água e da turbina é
de 87%,
Sabendo que:
P1=P4 = 10 kPa
P2=P3= 7 MPa
T3 = 500ºC
determine:
B] a taxa de massa de vapor gerado na caldeira;
C] a taxa de rejeição de calor do condensador e a variação de temperatura do trocador
de calor (água), sabendo que a massa de água é de 2000 Kg/seg e a taxa de rejeição
do condensador é de 4,18 kJ/kgºC;
8] Vapor de água a 10 MPa, 600 ºC, entra na turbina de primeiro estágio de

um ciclo de Rankine ideal com reaquecimento. O vapor que deixa a
seção de reaquecimento do gerador de vapor está a 500 ºC, e
apressão do condensador é de 6 KPa. Se o título na saída da
turbina de segundo estágio é de 90 %, determine a eficiência
térmica do ciclo
9] Consideremos o Ciclo Regenerativo mostrado na figura abaixo, o luxo

pela Turbina é adiabático e isoentrópico. Admitir que as Bombas operam
isoentrópicamente, considerando as propriedades dadas e mostradas
abaixo, determine:
a] O Rendimento térmico;

b] A descarga de vapor necessária para a obtenção de um potencial de

10000 KW;
Dados:
P1 = 1000 PSI
P2 = 250 PSI
P3 = 30 PSI
P4 = 1 PSI
T1 = 800 F h4 = 1005 Btu/ lb
h1 = 1389 Btu/ lb h5 = 69,7 Btu/ lb
T2 = 440 F h6 = 69,8 Btu/ lb
h2 = 1286 Btu/ lb h7 = 218,8 Btu/lb
h3 = 1155 Btu/ lb h8 = 219,5 Btu/lb
P2 = 250 PSI h9 = 370 Btu/lb
P4 = 1 PSI h10 = 376 Btu/ lb
h11 = 376 Btu/ lb
TRABALHAR COM AS SEGUINTES UNIDADES:

T= K
h = KJ/Kg
P = Mpa OU Kpa
10) Consideremos um ciclo de potência a vapor regenerativo com

reaquecimento através de três aquecedores de água de alimentação,
dois do tipo aberto e outro do tipo fechado. O vapor d’água entra na
primeira turbina a 8,0 Mpa e 753,15 K e se expande até 0,85 Mpa. O
vapor é reaquecido até 450 ºC antes de entrar na Segunda turbina, onde
se expande até a pressão do condensador que é de 0,008 Mpa. O vapor
d’água é extraído da primeira turbina a 3 Mpa e introduzido no aquecedor
de água de alimentação fechado. A água de alimentação deixa o
aquecedor fechado a 8,0 Mpa e na temperatura de liquido saturado a 3,0
Mpa o condensado sai como liquido saturado a 3,0 Mpa. O condensado
é purgado para o aquecedor de água de alimentação do tipo aberto [ 1 ],
de onde recebe o vapor a 0,5 Mpa proveniente da Turbina 2. Uma
segunda linha de vapor é extraída da 2º Turbina a 0,1 Mpa, e introduzido
no 2° aquecedor de água de alimentação aberto, que opera a 0,1 Mpa. A
corrente que sai de ambos os aquecedores aberto é liquido saturado. A
potência liquida de saída do ciclo é de 100 MW. Não há transferência de
calor entre qualquer componente e as suas vizinhanças. Se o fluido de
trabalho não sofre irreversibilidade ao passar pelas turbinas, bombas,
caldeira e condensador , determine:
A] Diagrama T x S
B] Todas as condições de entalpia ponto à ponto;
C] Trabalho das Bombas (individual);

D] Trabalho Turbina TAP e TBP;

E] A vazão em massa de Vapor que entra na 1º Turbina;
F] Eficiência Térmica do Ciclo;
G] A vazão mássica da agua de arrefecimento do condensador, em
Kg/h, se esta entra no condensador a 15ºC e sai a 35 ºC, com variação
de pressão desprezível.

Ciclo Brayton
1] Ar é comprimido de 100 KPa, 300 K até 1000 KPa, em um compressor de
dois estágios com inter-resfriamento entre os estágios. A pressão do inter-
resfriador é de 300 KPa. O ar é resfriado de volta para 300 K no inter-
resfriador antes de entrar no segundo estágio do compressor. Cada estágio
do compressor é isoentrópico. Para operação em regime permanente e
variação desprezível da energia cinética e potencial desde a entrada até a
saída, determine:
A] Temperatura na saída do 2º estágio do compressor;
B] O trabalho total fornecido ao compressor por unidade de fluxo de massa;
C] Repita os cálculos para um único estágio de compressão desde o estado
de entrada fornecido até a pressão final.

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MÁQUINAS TÉRMICAS E

Prof. Luiz Cordeiro

1 MÁQUINAS TÉRMICAS ................................................................................. 6

2.4.2.1) Princípio de operação de uma bomba centrífuga .......................... 42

2.7.2) Elementos Construtivos .................................................................... 137

2.9.8.2) A teoria a cerca do funcionamento de um estágio axial .............. 229

4.3.9.1.4) Turbo alimentação com Pós-resfriamento (intercooler) ...... 299

Desde os primórdios do seu aparecimento sobre a terra, o homem

- Máquinas Térmicas Motrizes: são as que transformam energia térmica

b) Quanto ao tipo de sistema onde ocorre a transformação de energia:

- Máquinas Térmicas a Pistão: nas quais a transferência de energia

que possui na extremidade um sistema de pás, montadas de modo a

c) Quanto ao fluido de trabalho:

- Gás Neutro: ar, hélio e outros.

A Tabela 1 mostra alguns exemplos de máquinas térmicas, seguindo

Tab. 1 - Classificação das Máquinas Térmicas

1.3) Revisão da Termodinâmica

Neste item recordaremos alguns conceitos de Termodinâmica e faremos

1.3.1) Definição de Termodinâmica

1.3.2)Estados de Equilíbrio, Ciclos e Processos

As transformações de energia que ocorrem numa máquina térmica se

1.3.3) Propriedades Termodinâmicas

- Intensivas: propriedades que independem da massa. Ex: T e P

Obs.: as propriedades extensivas específicas, isto é, propriedades reduzidas à

Uma outra propriedade que pode ser definida como propriedade

Quando uma substância existe, parte líquida e parte vapor, na

Neste caso, pressão e temperatura são propriedades dependentes,

• Temperatura x Entropia específica (T x s)

Figura 1.1: Diagrama temperatura x entropia para o vapor d'água.

1.3.3.1) Equação de estado do Gás Perfeito e do gás real

Um corpo pode encontrar-se em 3 estados físicos: sólido, líquido e

Gás Perfeito: é aquele em que podemos desprezar tanto o volume molecular

Para um processo entre os estados 1 e 2, podemos escrever:

A pressão constante, o volume específico de um gás perfeito varia

A volume constante, a pressão absoluta varia diretamente com a

Como os estados 1 e 2 são arbitrários, podemos escrever:

que depende da natureza do gás e que pode ser determinado

1.3.4.1) Energias Armazenadas

a) ENERGIA POTENCIAL OU GRAVITACIONAL OU DE POSIÇÃO:

A energia potencial, ou gravitacional ou energia de posição depende da

A energia cinética é devida ao movimento de translação do centro de

É a energia das moléculas e átomos constituída por:

- Ec. de translação das moléculas;

- Ep. das moléculas devida a força de atração entre as mesmas.

1.3.4.2) Energias de Trânsito

Representa a energia que atravessa a fronteira de um sistema na forma

Um sistema realiza trabalho se o único efeito sobre o meio (tudo o que é

Figura 1.2: Exemplo de um trabalho realizado na fronteira de um sistema.

Figura 1.3: Exemplo de trabalho atravessando a fronteira de um sistema devido ao

O trabalho é usualmente definido como uma força F agindo através de

ou de outro modo, como mostra a figura 1.4:

Portanto, o trabalho nada mais é do que a área sob a curva no gráfico

Obs: não existe W 2 - W1 e sim 1W 2.

É definido como sendo a forma de energia transferida através da

Um processo em que não há troca de calor, é chamado processo

É uma propriedade que por definição é a soma da energia interna e do

1.3.4.4) Calor Específico

É a quantidade de calor que é preciso fornecer a uma unidade de massa

1.3.4.5) Outras Formas de Energia

Além das enunciadas existem outras formas de energia, a saber, energia