INTRODUÇÃO

Contextualização

O concreto aparente é uma técnica de construção onde o concreto é deixado exposto, sem
a necessidade de revestimentos ou acabamentos adicionais. Este estilo destaca a textura e
a cor natural do concreto, conferindo um aspecto moderno e industrial às edificações.

Podemos definir que o concreto aparente se refere ao concreto que, após ser moldado e
curado, é deixado à vista como acabamento final. Este tipo de concreto é cuidadosamente
planejado e executado para garantir uma superfície estética e uniforme, sem a necessidade
de coberturas adicionais como pintura ou revestimento.

Utilidades do Concreto Aparente

Estética e Design:

Visual Moderno: O concreto aparente é frequentemente utilizado em projetos arquitetônicos

contemporâneos devido ao seu aspecto minimalista e industrial.

Versatilidade de Texturas: Pode ser trabalhado de várias formas para criar diferentes texturas
e padrões, adicionando caráter e singularidade ao projeto.

Durabilidade e Manutenção:

Resistência: O concreto é um material extremamente durável, resistente às intempéries, ao

desgaste e a impactos.

Baixa Manutenção: Por não requerer revestimentos adicionais, o concreto aparente exige
menos manutenção ao longo do tempo, reduzindo custos operacionais.

Eficiência e Sustentabilidade:

Redução de Materiais: Ao eliminar a necessidade de acabamentos adicionais, há uma

economia de materiais como tintas e revestimentos, contribuindo para a sustentabilidade
do projeto.

Isolamento Térmico: Em combinação com outras técnicas, o concreto aparente pode

contribuir para um melhor isolamento térmico, ajudando na eficiência energética da
construção.

Flexibilidade de Uso:

Aplicações Internas e Externas: Pode ser utilizado tanto em fachadas externas quanto em
paredes internas, tetos e pisos, proporcionando uma continuidade visual entre os espaços.

Infraestruturas e Edifícios Comerciais: É comum em edifícios comerciais, residenciais,

pontes, viadutos e outras infraestruturas devido à sua robustez e estética.

Características Funcionais:

Segurança contra Fogo: O concreto possui propriedades naturais de resistência ao fogo,

melhorando a segurança estrutural do edifício.

Acústica: Em alguns projetos, o concreto aparente pode ajudar na absorção acústica,

contribuindo para ambientes internos mais confortáveis.

Exemplos de Aplicação

1
Arquitetura Residencial: Uso de concreto aparente em paredes e tetos para criar ambientes
internos com uma estética moderna e limpa.

Edifícios Públicos: Bibliotecas, museus e centros culturais que utilizam o concreto aparente
para destacar sua estrutura e proporcionar um visual contemporâneo.

Infraestrutura Urbana: Pontes e viadutos que utilizam o concreto aparente, não só pela
estética, mas também pela durabilidade e resistência.

O concreto aparente é uma escolha versátil e prática para diversos tipos de construção,
oferecendo um equilíbrio entre estética, funcionalidade e sustentabilidade.

O concreto é um material utilizado em larga escala no mundo inteiro. Em sua fase final de
aplicação, após algumas horas, apresenta-se de forma sólida, passando a idéia de ser um
produto altamente resistente, denso, indestrutível, durável, fácil de ser produzido. Diante
destas características negligencia-se sua fabricação, aplicação, inspeção, manutenções e
intervenções preventivas e corretivas antes da degradação das estruturas composta por
este material. O concreto possui uma enorme gama de possibilidades de utilização, visando
a melhoria e o bem-estar da sociedade, facilitando os deslocamentos, melhoria do habitat,
aplicações na indústria e várias outras.

Em sua forma final apresenta-se em estruturas, revestido ou aparente. Mesmo sendo um

material sólido, robusto, sofre ações maléficas ao longo dos anos, ocasionando assim, a
degradação. Sua durabilidade vai depender da maneira que foi elaborado, desde a fase de
projeto até o produto final, seguindo as fases de inspeções e manutenções ao longo da vida
útil. Os revestimentos nos concretos, se executados conforme as técnicas recomendadas
são fatores que proporcionam ganhos na sua durabilidade, pois trabalham como barreiras
de proteção ao concreto, aumentando assim sua vida útil. Nota-se que nas estruturas em
concreto aparente, ou seja, sem revestimento, não há a barreira de proteção, ficando assim
totalmente exposto às intempéries da natureza e ao ambiente a qual está inserido. Sua
durabilidade depende unicamente das concepções de projeto, fabricação, uso e
manutenção.

REFERENCIAL TEÓRICO

Concreto

O concreto é definido como duro, condensado, material de construção feito de cimento,

areia, pedra britada e água. Concreto pode ser descrito como um material compósito que
possui uma pasta aglomerante ao qual se aglutina partículas ou fragmentos agregados. No
concreto de cimento hidráulico o aglomerante é formado pela mistura de cimento hidráulico
e água. Já agregado é material granular, como areia, pedregulho, pedrisco, rocha britada,
escória de alto forno ou resíduos de construção e de demolição, que é usado dentro de um
meio cimentício para produzir concreto ou argamassa. Na construção civil constituído de
cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, água e eventualmente aditivos químicos e
adições. Os aditivos são empregados com a finalidade de melhorar, modificar, salientar ou
inibir determinadas reações, propriedades e características do concreto, no estado fresco e
endurecidos.

O concreto de cimento Portland é o mais importante material estrutural e de construção civil

da atualidade. Hoje mesmo sendo o mais recente dos materiais de construção de
estruturas, pode ser considerado como uma das descobertas mais interessantes da história
do desenvolvimento da humanidade e sua qualidade de vida. “Os materiais cimentícios
podem ser considerados como materiais mais importantes de todas as épocas da
civilização humana, porque possibilitou suprir as necessidades de edificações e obras de
2
infra- estruturas” (Isaia, 2005). Observa-se também que esses materiais supriram as
necessidades de segurança, habitação e fortificação, de higiene, transporte, ensino, saúde,
lazer, religião e obras públicas. Isto foi possível graças a grande quantidade de
matériasprimas encontradas na natureza. Conforme descreve Martin (2005), o concreto é
um dos materiais essenciais da nossa civilização. Se for feita uma seleção correta dos
componentes, e um ótimo estudo para dosagens, as propriedades do concreto podem ser
modificadas profundamente, respondendo as necessidades exigidas. É possível atuar sobre
a trabalhabilidade, os tempos de pega, a densidade, as resistências mecânicas, o
acabamento e especialmente sua durabilidade.

Materiais que constituem o concreto

Cimento Portland

O principal constituinte do cimento é o clínquer, material sinterizado e peletizado, resultante

da calcinação a aproximadamente 1450 ºC de uma mistura de calcário e argila e eventuais
corretivos químicos de natureza silicosa, aluminosa ou ferrífera, empregados de modo a
garantir o quimismo da mistura. De acordo com Kihara e Centurione (2005), a mais simples
formulação do cimento Portland consiste na moagem do clínquer previamente obtido com
uma ou mais forma de sulfato de cálcio em pequenas proporções (3 a 5% do volume) com o
objetivo de regular o tempo de pega ou endurecimento inicial. Esses autores descrevem
ainda que, no Brasil são fabricados diversos tipos de cimento para diversas aplicações, cuja
fabricação em muitos casos depende da disponibilidade de matéria prima em cada região,
como exemplos a seguir:

Cimento Portland Comum CP I: usado na maioria dos serviços de construção, quando não
são exigidas propriedades especiais do cimento. Não deve ser aplicado em locais onde haja
a presença de águas subterrâneas e ou exposição a sulfatos.

Cimento Portland Comum com Adição CP I-S: adições em 5% em massa de material

pozolânico ou escoria granulada de alto forno, ou fíler calcário. Possui as mesmas
características e recomendações do cimento Portland comum. Cimento Portland CP II-Z:
(com adição de material pozolânico) – Gera calor em menor velocidade do que o cimento
comum. Seu uso é recomendado em lançamentos maciços de concreto, em que o grande
volume da concretagem e superfície pequena reduzem a capacidade de resfriamento da
massa. Representa maior resistência ao ataque de sulfatos contidos no solo. Pode ser
empregado em obras civis em geral, subterrâneas marítimas, e industriais, na produção de
argamassas, concretos simples, armado, protendido, peças pré-moldadas, forma-se um
produto mais impermeável. Cimento Portland Composto CP II-E: com adição de escoria
caracteriza-se por ser um produto intermediário ao cimento de alto forno, recomendado
para estruturas que exijam desprendimento lento de calor ou que possam ser atacadas por
sulfatos.

Cimento Portland Composto CP II-F: Com adição de material carbonático ou filer.

Recomendado para aplicações gerais. Também é resistente a sulfatos.

Cimento Portland de Alto Forno CP III (Com escória): Apresenta maior impermeabilidade,
maior durabilidade, baixo calor de hidratação, alta resistência a expansão devido a reação
álcali-agregado, resistente a sulfatos. Recomendado em aplicações gerais, barragens,
peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos,
esgotos, efluentes indústrias, pilares de pontes, pavimentação de estradas e aeroportos.

Cimento Portland Pozolânico CP IV: com adição de Pozolana utilizado em obras correntes,
argamassas, concreto simples, armado, protendido. Indicado para obras locais com água
corrente, ambiente agressivo. O concreto produzido com o cimento CP IV torna-se
3
impermeável, mais durável e com resistência mecânica superior ao concreto de cimento
comum após um período de tempo, aplicado em grandes volumes apresenta baixo calor de
hidratação desprendido. Cimento Portland CP V ARI: de alta resistência inicial - apresenta
resistência a compressão de 26 MPa a um dia e 53 MPa aos 28 dias. Utilizado em larga escala
em indústria de pré-moldados, pré - fabricados, pode ser aplicado em qualquer situação que
necessite de alta resistência inicial. O desenvolvimento deste produto diferencia-se pela
dosagem de calcário e argila na produção de clínquer e pela moagem mais fina de cimento.
Com isso, ao reagir com a água, adquiri elevadas resistências, com maior velocidade.
Cimento Portland CP (RS): resistente a sulfatos – oferece resistência aos meios agressivos
sulfatados, como redes de esgotos de água servidas ou industriais, água do mar. Indicado
para concretos de alto desempenho, obras de recuperações estruturais e industriais,
concretos projetado, concretos submetidos ao ataque de meios agressivos.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC): este tipo de cimento tem a propriedade
de retardar o desprendimento de calor em peças de grande volume, evitando o
aparecimento de fissuras de origem térmica durante a hidratação do cimento; como por
exemplo, CP III-32 (BC).

Cimento Portland Branco (CPB): está classificado em estrutural e não estrutural. O estrutural
é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos com classes de resistência
similares aos demais cimentos. E o não estrutural é usado em rejuntamento de azulejos e
aplicações não estruturais. As matérias primas para obtenção deste cimento são a partir de
materiais com baixo teor de óxido de ferro e manganês, usando caulim no lugar das argilas.

Agregados para concreto

Material granular, sem forma ou volume definido, de dimensões e propriedades adequadas

às obras de engenharia, para fabricação de concretos e argamassas de cimento Portland,
que podem ser: naturais, britados, artificiais, reciclados.

Nos primeiros estudos sobre o concreto pensava-se que os agregados eram apenas
materiais para enchimento na composição do concreto e que sua única função era de
baratear a fabricação, sendo considerados como inertes. Mostrou-se a necessidade de
conhecer melhor este material, pois muitas das propriedades dos concretos estão
influenciadas pelas características dos agregados como:

porosidade, composição granulométrica, absorção d’água, estabilidade, forma e textura

superficial dos grãos, resistência mecânica, módulo de deformação e substâncias
deletérias.

Os materiais utilizados como agregados na fabricação do concreto são encontrados na

crosta terrestre originados de rochas ígneas ou magmáticas como, basalto granito, diabásio;
rochas sedimentares como, arenito, argilito, calcário, gipsita, turfa; rochas metamórficas
como, gnaisse, mármore, xisto, filito. E dentre as origens das rochas as que apresentam
melhores resultados são as ígneas, pois são mais densas, compactas ex.: granitos, basaltos
(exceção dos basaltos com estrutura vesicular que são vazios na forma de cavidade). As
rochas metamórficas como o gnaisse e o quartzito apresentam bons potenciais como
agregado. As rochas sedimentares são as que apresentam menores condições de serem
utilizados como agregado devido à grande porosidade, menor resistência mecânica,
somente são usados quando o nível de exigência é baixo, como por exemplo: arenito e os
argilitos.

Descreve - se que, além da constituição mineralógica e a composição química do agregado,

um dos conceitos básicos da ciência dos materiais a microestrutura do material, deverá ser
levada em conta, exemplo disto é a porcentagem de absorção d’água que deve ser
4
considerado na hora de avaliar a qualificação dos agregados para concreto. Uma das formas
mais comuns para classificar os agregados é em função do tamanho dos grãos. Agregados
graúdos conforme norma NBR 7211 (ABNT, 2004) é o agregado cujos grãos passam na
peneira com abertura de malha com 152 milímetros (mm), e ficam retidos na peneira com
abertura de malha de 4,75 mm. O agregado miúdo é aquele cujos grãos passam na peneira
com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de
0,075 em ensaios conforme NBR 7217 (ABNT, 2004).

Adições

A utilização de adições minerais nos concretos reflete beneficamente, pois elas incorporam
grandes qualidades ao produto. Os efeitos benéficos das adições resultam; do efeito físico
associado ao pequeno tamanho das partículas, pelo efeito químico pozolânico. A eficiência
das adições está diretamente ligada à quantidade utilizada e das condições de cura.
Surgiram outras adições que geralmente são obtidos por meio de subprodutos (resíduos), o
que reduz a extração de matéria prima para fabricação de produtos cimentícios. Grande
exemplo de subproduto da indústria que é utilizado como adição é a escória de alto, cinza
da casca de arroz.

Dos materiais empregados nas adições podemos destacar:

• Pozolanas naturais: são rochas que não necessitam de nenhum tipo de processo além da
moagem para serem empregados.

• Cinza volante: material finamente particulado proveniente da queima de carvão em usinas

termelétricas. São as cinzas de textura mais fina que arrastadas pelos gases da combustão
das fornalhas das caldeiras e recolhidas por precipitadores eletrostáticos ou
mecanicamente.

• Sílica ativa: é um subproduto resultante do processo de obtenção do ferro silício (insumo

usado na produção da maioria dos aços comuns) e silício metálico (insumo usado na
produção de componentes eletrônicos, silicone e alumínio). Na redução do quartzo a silício
produz-se o monóxido de silício gasoso, que é levado à parte superior do forno a
temperaturas mais baixas, e ao entrar em contato com o ar oxida formando do dióxido de
silício que se condensa em forma de partículas esféricas, de minúsculas dimensões e
amorfas, denominadas sílica ativa.

• Metacaulin: adição mineral alumino silicosa – obtida da calcinação, entre 600 a 900ºC de
alguns tipos de argilas, como as cauliníticas e os caulins. Na indústria produtora de
cobertura de papel possui um resíduo que após tratamento constitui um caulin beneficiado
de extrema brancura, finura e pureza gerando um metacaulin de alta reatividade.

• Cinza de casca de arroz: material resultante da combustão da casca de arroz, usado pelas
indústrias beneficiadoras de arroz como fonte calorífica e vapor nos processos de secagem
e parboilização dos grãos.

• Escória granulada de alto-forno: Resíduo não metálico proveniente da produção de ferro-

gusa em alto forno. São obtidas através da fusão das impurezas do minério de ferro,
juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita) e as cinzas do coque. A escória
fundida é uma massa que fica na parte superior do ferro-gusa e é conduzida por canais até
o lugar de resfriamento. Esta escória, quando moída, pode ser usada na fabricação de
cimento, substituindo o clínquer, ou como adições em concretos.

• Fíler: É um material finamente moído com diâmetro médio próximo ao do cimento. Quando
usado em pequenas quantidades, menor que 15% sobre a massa de cimento, devido a ação

5
física traz melhorias a algumas propriedades do concreto como a trabalhabilidade, a
permeabilidade, a exsudação e a tendência a fissuração. O fíler pode ser obtido de materiais
inorgânicos processados. O material carbonático utilizado como fíler deve ter no mínimo
85% de CaCO3.

Água

Torna a mistura suficientemente trabalhável, facilita seu transporte, lançamento e

adensamento, reage quimicamente com o cimento. O excesso de água permanece na
argamassa até se evaporar, deixando canais capilares e pequenas bolhas no produto.
Quanto mais água existir, maior será o número de vazios e tendência de uma mistura menos
resistente. Sempre haverá vazios no concreto, pois é necessária a utilização da água para
hidratação do cimento Portland. Deve-se evitar o excesso, utilizando somente o necessário
para ocorrer as reações químicas, e facilitar a trabalhabilidade do concreto. O fator
água/cimento é de extrema importância na produção do concreto. A resistência a
estanqueidade, a durabilidade está diretamente ligada à quantidade de água que é
adicionada na mistura. A água a ser utilizada na produção de concreto tem de ser de boa
qualidade, guardadas em caixas estanques para evitar a contaminação por substâncias
estranhas, pois para França (2004), deve se evitar contato direto dos operários com a água,
para evitar a contaminação com óleos, graxas, sabões, detergentes e outros. A princípio
considera toda água potável como apropriada para uso em concreto. Águas não potável
devem atender aos requisitos da norma NBR 6118 para serem utilizadas como água de
amassamento e cura.

Aditivos

São produtos adicionados ao concreto com a finalidade de melhorar ou modificar suas

características. Se usados corretamente facilitam a trabalhabilidade, diminui a segregação,
a pega, o endurecimento, o conteúdo de ar ou de outros gases no concreto, a resistência a
ações físicas, as ações mecânicas, ações químicas, melhora a durabilidade e a resistência
mecânica do concreto. Nota-se que os aditivos proporcionam uma regularidade na
fabricação do concreto ou argamassa e na sua qualidade, ampliando o campo de aplicação
do concreto. De acordo com diversos fatores devem ser analisados para aplicação dos
aditivos de forma a proporcionar os efeitos desejados, e dentre os fatores a serem
verificados destacam-se:

• Tipo de cimento: composição do clínquer principalmente conteúdo de C3A e C3S; Adições,

classe características (composição química, finura, forma), quantidade, conteúdo dos
compostos alcalinos, finura, quantidade de cimento.

• Tipos de agregados: características; diâmetro máximo, granulometria, conteúdo de finos,

porosidade, forma.

• Tipos de aditivos: quantidade e dosagem, temperatura ambiente, condições para realizar a

mistura.

TIPOS DE CONCRETO

Os concretos são classificados em três categorias:

• Concreto de densidade normal em torno de 2400 kg/m³ obtido com o uso de areias naturais
ou artificiais, agregados graúdos britados, pedregulhos é o mais comum para fins
estruturais.

• Os concretos leves massa específica menor que 1800 kg/m³, obtidos através de agregados
naturais ou processados termicamente com menor densidade de massa.
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• Concreto pesado usado como blindagem em locais para resistir a radiações, produzidos
com agregados de alta densidade possui massa específica maior que 3200 kg/m³. Em vários
países a classificação dos concretos é em função da resistência a compressão; concreto de
baixa resistência menos de 20 MPa, concreto de resistência moderada entre 20 e 40 MPa e
concreto de alta resistência acima de 40 MPa. Observa-se que, por ser o concreto um
produto resultante das misturas de vários materiais, onde se pode variar a quantidade de
cada matéria prima produzindo assim uma grande gama de tipos de concreto, em que a
escolha depende do local onde será aplicado. Para melhor compreensão, descreve, dentre
as variações podemos destacar alguns mais usuais, conforme abaixo:

• Concreto magro: Sem função estrutural, geralmente é usado em pisos sem movimentação
de cargas, contrapisos, revestimentos em fundos de valas, para proteção de armaduras
contra umidade do solo. Caracteriza pelo baixo consumo de cimento, em torno de 100 a 150
kg/m³, pouca trabalhabilidade tendência a segregação e exsudação, devido a pouca
quantidade de pasta de cimento,

• Concreto ciclópico: Utilizado em tubulões, muro de arrimo de gravidade ou peças de

grandes dimensões e baixa concentração de ferragens. É composto de concreto
convencional onde se adiciona durante o lançamento até 30% de pedras de mão (pedras
com dimensões aproximadamente 150 mm). Há grandes controvérsias quanto à adição de
pedras no concreto bem com a porcentagem ideal,

• Concreto convencional: É o concreto comum em que é feito o lançamento manual através

de carrinhos de mão, latas, calhas, caçambas. É aplicado em todo tipo de estrutura como:
fundações, pilares, vigas, lajes, muros de arrimo, cortinas, caixas d’água Consistência
medida através do ensaio de abatimento em torno 60 mm (± 20 mm).

• Concreto bombeável: Material desenvolvido para que o lançamento na estrutura seja feito
de forma mecanizada, através de bombas hidráulicas, podendo alcançar grande alturas e
distâncias através de dutos, reduzindo assim o tempo de trabalho e número de pessoas
envolvidas. É um produto de consistência mais fluida para que reduza o atrito interno dentro
da tubulação. Consistência medida através do ensaio de abatimento em torno 100 mm (± 20
mm), a fluidez do concreto para ser bombeado, é obtida adicionando maior quantidade de;
agregado miúdo, água, cimento e aplicação de aditivos plastificantes.

• Concreto autoadensável: Produto com plasticidade e elevada consistência medida através

do ensaio de abatimento em torno 220 mm (± 20 mm). Indicado para concretagem de peças
com dimensões reduzidas, grande concentração de ferragens. Dispensa o uso de vibradores
permite a obtenção de peças bastante compactas sem segregação ou brocas.

• Concreto projetado: É concreto de pega ultra-rápida, projetado no local de aplicação,

também podendo ser empregado por via seca ou úmida. Na via seca, o concreto é misturado
sem água juntamente com aditivo acelerador de pega, é inserido dentro do equipamento de
projeção que funciona a ar comprimido, o concreto é injetado através de um mangote, na
extremidade do mangote o material entra em contato com água em quantidade controlada,
e são lançados na superfície a ser concretada, onde ocorre a reação e endurece em poucos
segundos. Na via úmida, o concreto previamente misturado à água, é inserido no
equipamento de projeção. Este concreto é bombeado através do mangote que na sua
extremidade possui um injetor de aditivo acelerador de pega, que em contato com o
concreto e a superfície a ser concretada, reage e endurece.

• Concreto aparente: Todo concreto em que a superfície não recebe tratamento ou

recobrimento com argamassas, tinta, revestimentos cerâmicos, rochas ornamentais. No
preparo utiliza-se uma maior quantidade de agregado miúdo, e melhor escalonamento
7
granulométrico do agregado graúdo. Geralmente usados em pontes, viadutos, pavimentos,
túneis, edifícios.

• Concreto arquitetônico: Sua característica principal é o aspecto estético e tem como

tipos de concreto o desativado e o estampado: Concreto desativado: Consiste na dosagem
de concretos com agregados de várias colorações, argamassas pigmentadas ou não. Após
o lançamento do concreto é adicionado um aditivo desativador superficial das reações de
cimento. Depois de um período de tempo é projetado jatos d’água sob pressão e lava-se a
camada superficial do concreto expondo, e apresentando a variação de tonalidade dos
agregados, esta camada retirada geralmente é inferior a 1 cm. Quanto ao Concreto
estampado: Elaborado com brita 0 e 1, alto teor de argamassa, pigmentado ou não,
lançamento feito de forma convencional geralmente em passeios ou áreas externas, que
será adensado, nivelado e receberá um acabamento superficial através do pressionamento
de fôrmas emborrachadas em alto relevo formando estampas com diversas configurações
geométricas. França (2004), ainda menciona que era usado em forma esporádica na
década de 80. Desenvolveram-se na década de 90 pigmentos com melhor qualidade onde
o consumo por metro cúbico de concreto era de apenas 10 kg. O concreto colorido
também deve ser bem estudado, pois vários fatores podem influenciar na tonalidade tais
como: o tipo de areia, o agregado graúdo, a coloração do cimento e outros.

• Concreto leve: É aquele que possui massa específica variando entre 500 a 1800 kg/m³ para
obtenção utilizam-se agregados leves como: escoria de alto forno, vermiculita, argila
expandida, perolas e flocos de isopor, incorporação de ar. Geralmente não é utilizado com a
função estrutural, mas apenas para enchimento ou revestimento obtendo grandes
característica de isolamento térmico. À medida que reduz a massa específica reduz
drasticamente à resistência a compressão.

• Concreto pesado: Desenvolvido com agregados de grande massa específica tipo: barita,
limonita, minérios de ferro, esferas de aços. A característica básica e massa específica
superior a 3000 kg/m³ fazem com que geralmente seja usado em locais para substituir
painéis de chumbo em locais que emitem radiação, deve-se ter cuidado especial na
preparação, lançamento e cura, sendo às vezes necessária a utilização de gelo para reduzir
a temperatura de hidratação da mistura.

• Concreto compactado com rolo: Utilizado como sub-base de pavimentos rígido e

pavimento intertravado, barragens, estacionamentos, pisos industriais. Possui baixo
consumo de cimento (100 a 130 kg/m³) e baixo consumo de água.

• Concreto para pavimento rígido: Na maior parte das estruturas de concreto a resistência,
a compressão que define as características. No caso de concreto para pavimento rígido, a
resistência a tração na flexão, a resistência ao desgaste, a resistência a ataque a meio
agressivos como: óleos, graxas, combustíveis, águas ácidas. Dosado com consumo alto de
cimento, pouca água para reduzir a retração e conseqüente redução de fissuras, produzido
com britas 1 e 2.

• Concreto de alto desempenho – CAD: nome adotado para designar novo tipo de concreto,
mais resistente, durável, mais trabalhável em obra do que o concreto convencional. É o mais
promissor material em termos de garantia de vida útil ampliadas, de maiores resistências
mecânicas, maior durabilidade em face de ataques por agentes agressivos presentes no
ambiente, com isso menores despesas potenciais com manutenções e recuperações. Já
para Almeida (2005), o CAD é uma evolução tecnológica dos concretos tradicionais, em que
foram pesquisados novos produtos químicos e adições minerais tornando o concreto mais
resistente da ordem de três a cinco vezes superiores aos concretos convencionais. As
utilizações deste material são em pilares reduzindo áreas e volumes de peças estruturais,
8
proporcionando maior liberdade arquitetônica maior velocidade de construção; são
aplicados também em pontes e obras de arte especiais recuperação de estruturas;
aplicação em peças estruturais pré-fabricadas tem como vantagem a reutilização de formas
mais rápida.

• Concreto com fibras: tipo concreto caracterizado pela sua baixa capacidade de
deformação antes da ruptura. A resistência a tração é muito reduzida quando comparada a
resistência à compressão. Com a função de minimizar as limitações é feito o uso de fibras,
que podem ser produzidas a partir materiais tais como: aço, vidro, náilon, polipropileno. As
fibras são elementos descontínuos, cujo comprimento é bem maior que a dimensão da
seção transversal. Aplicações principais são: pavimentos de concreto, revestimento para
túneis, indústrias de pré-moldados, regiões sujeitas a abalos sísmicos ou fadiga por esforço
cíclico.

Durabilidade do concreto

A durabilidade do concreto de cimento Portland, é definida como sendo a capacidade de

resistir a intempéries, ataques químicos, abrasão ou outros processos de deterioração. O
concreto preservará sua forma, qualidade e capacidade de uso original quando exposto ao
ambiente ao qual foi projetado. Verifica-se que, nenhum material é durável devido às ações
ambientais, a microestrutura muda, e conseqüentemente, as propriedades, determinando
assim sua vida útil. Um material chega ao fim de sua vida útil quando suas propriedades, sob
condições de uso, tiverem sido deterioradas de maneira que a sua utilização se torna
insegura e caro para ser recuperada. Com a finalidade de aumentar a produtividade, reduzir
custos e atender as demandas de reconstrução no pós-guerra, os projetistas reduziram
seções das peças estruturais, aumentando a esbeltez das estruturas e reduzindo
cobrimento das armaduras e incrementando as tensões de trabalho. Estas mudanças
refletiram negativamente nas construções tendo reflexo direto sobre a durabilidade das
estruturas de concreto armado favorecendo assim a tendência a fissuração e reduzindo a
proteção das armaduras. A partir da segunda metade do século XX surgiu em grandes
proporções danos causados as construções pela deterioração das estruturas de concreto
armado e os grandes custos para repará-las. Devido a estes fatos surgiram os primeiros
estudos para conhecimento dos principais agentes de deterioração e a inclusão em normas
de parâmetros de projeto relativos à durabilidade das estruturas de concreto armado.

A durabilidade dos materiais de construção a ser empregados nas estruturas deve ser bem
analisada, tanto quanto os outros aspectos de projeto e custo inicial, pois, o custo de reparo
e substituição das estruturas por falhas dos materiais é parte substancial no orçamento total
da construção. O concreto é um material que desperta grandes interesses de sua utilização
por parte dos projetistas de estruturas devido a sua resistência. Porém, tem que se ter idéia
de sua durabilidade, mesmo sendo aplicado com todos os cuidados necessários para se
obter um produto de qualidade, como: dosagens, lançamentos e cura. Pode ser um material
durável na maioria dos ambientes, mas, nos casos de deterioração prematura, podem trazer
grandes lições para os responsáveis pelas estruturas.

Com o crescente número de estruturas deterioradas, a partir dos anos 90 no Brasil,

desenvolveu-se várias pesquisas e criou núcleos de estudos sobre a durabilidade das
estruturas de concreto. Com a revisão da NBR 6318 (ABNT, 2003), um grande avanço foi
dado, onde se define parâmetros de projeto em função da agressividade do ambiente a qual
está inserida a estrutura. Mas, o grande desafio é, possibilitar a interação entre os envolvidos
nos processos de construção civil; engenheiros projetistas e de campo, arquitetos,
fabricantes de materiais e outros participantes da cadeia produtiva, para que conscientizem
da importância da durabilidade das estruturas em função dos critérios socioeconômicos e

9
segurança para a sociedade. O desempenho das estruturas de concreto armado dependerá
dos cuidados a serem adotados nas fases, de projeto, execução, controle de materiais,
programa de manutenção. Deve-se dar ênfase em fatores que determinam à durabilidade
das estruturas, produzindo peças menos permeáveis, mais compactas, treinar a mão de
obra para que se aplique o produto de acordo com as especificações, executar a cura do
concreto com eficiência, desenvolver mecanismos para barrar os agentes agressivos que
estão presentes na atmosfera como, o gás carbônico, oxigênio, e chuvas ácidas.

O concreto é constituído de três fases: pasta, agregado e zona de transição. Por ser um
material poroso devido à quantidade de água ser maior do que necessita para hidratar o
cimento, parte da água em excesso evapora ficando poros e água no interior do concreto.
Durante o processo de mistura do concreto é incorporado ar no material que também vai
propiciar vazios nas peças de concreto.

Na Figura 01 observa-se uma parede em concreto aparente em que apresenta diversas

bolhas na superfície, provocadas por excesso de água, ou ar incorporado.

FIGURA 01- Bolhas de ar na superfície do concreto.

A água ocorre sob forma de vapor ou líquido nos poros, ou como água de cristalização
incorporada pelos constituintes hidratados do cimento ou ainda contida no gel que se
desenvolve na fase iniciais da hidratação de silicatos e aluminatos do clínquer. Dependendo
das condições climáticas e ambientais o concreto estará sujeito a efeitos de um conjunto de
agentes agressivos e diferentes fatores destrutivos que podem ocorrer de forma isolada ou
em conjunto que podem ser: mecânicos (impactos), físicos (lixiviação), químicos e
biológicos. Devido às ações ambientais atuantes no concreto, que vai interagir com a
microestrutura e as propriedades do concreto, podem ocasionar mudanças com o tempo. A
porosidade das peças de concreto facilita a penetração de substâncias agressivas como:
CO2 (gás carbônico), CL - (cloreto), O2 (oxigênio) e H2O, aqui vemos que o concreto chegou
ao fim da vida útil quando o uso da estrutura tornou-se inseguro e a recuperação
antieconômica.

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Fatores que influenciam a durabilidade das estruturas de concreto

No estudo de durabilidade, deve-se analisar o meio ambiente em que o concreto será utilizado, a
permeabilidade e a camada de superfície a ser coberta, sempre avaliando suas etapas de preparo,
como na concepção e execução do projeto, até a sua utilização.

Segundo Souza e Ripper (1998), diversos fatores influenciam nos problemas apresentados nas
estruturas de concreto conforme descrito abaixo.

Na etapa de concepção de projeto

Na concepção do projeto é fundamental que atenda todas as solicitações a que a estrutura será
submetida durante a vida útil, questões como durabilidade deve ser bem analisada levando-se em
consideração o ambiente a qual a estrutura será submetida, Andrade e Silva (2005).

Várias são as falhas possíveis de ocorrer durante a etapa de concepção da estrutura. Elas podem
se originar durante o estudo preliminar (lançamento da estrutura), na execução do anteprojeto,
ou durante a elaboração do projeto de execução, também chamado de projeto final de engenharia.
(Souza e Ripper, 1998, p.24).

Souza e Ripper (1998) descrevem que falhas originadas na fase de estudos preliminares ou
anteprojetos acarretam em processos construtivos a custos mais elevados ou gerar transtornos na
fase de utilização da obra, e as falhas geradas no processo de concepção do projeto final de
engenharia podem criar problemas patológicos sérios como:

• Falta de compatibilização de projetos (arquitetônicos, estruturais, hidráulicos, elétricos

etc.).
• Má especificação de materiais.
• Detalhamentos incorretos ou insuficientes.
• Erros de dimensionamento.
• Má definição de concepções estruturais, erro de dimensionamento de cargas atuantes etc.

Nas etapas de execução

Como as obras são executadas em sua maioria de forma artesanal, com prazos e orçamentos
curtos, são grandes as chances de ocorrer erros. Seja por falta de qualificação profissional, por
falha de fiscalização e condições ambientais, emprego de materiais não adequados etc.

Muitos problemas encontrados durante o uso das edificações têm sua origem na etapa de
execução. Os problemas gerados na execução são devido ao grande número de atividades
envolvidas, e grande número de profissionais atuando sem que se faça compatibilização dos
trabalhos, Andrade e Silva (2005).

A quantidade de água é fator importante na fabricação e durabilidade das estruturas de

concreto armado. Conforme cita Guimarães (2005), o consumo de água está diretamente ligado a
trabalhabilidade e quanto maior o consumo de água mais fluido é o concreto, tornando se mais fácil
o manuseio, mas se aumentar o volume da água e manter os volumes dos demais materiais
diminuem-se a relação água/cimento, com isto perde-se em resistência e vida útil da estrutura; a
grande quantidade de líquido aumenta a porosidade do concreto.

Atualmente as construções tendem a serem menos duráveis do que em épocas anteriores, devido
às mudanças ocorridas no processo de fabricação de cimentos, consegue-se atingir altas
resistências com menor quantidade de cimento. Geralmente as especificações dos concretos são
em função da resistência a compressão, não levando em consideração a relação água/cimento,
com isso na maioria das vezes utiliza-se concretos com grande quantidade de água ocasionando
11
maior porosidade, alta permeabilidade; facilitando a entrada de umidade e agentes agressivos no
interior das peças de concreto. Outro fator de redução da durabilidade das construções é a baixa
qualidade da mão de obra.

Camada de superfície e cura

É importante que se obtenha uma camada de superfície de alta qualidade para proteger a
estrutura da entrada de agentes agressivos. A espessura da camada de superfície pode variar,
conforme a opinião de alguns autores, entre 10 a 20 mm ou 20 a 40 mm.

As falhas das camadas de superfície são devido à heterogeneidade do concreto contido nesta área,
que podem ser causadas por: efeito parede, segregação, fôrma e adensamento.

Segregação: Separação dos materiais que compõem o concreto devido às diferenças de massas
especifica e diferentes relações massa/superfície.

Fôrmas: fabricadas com material que absorvem a água do concreto levando as partículas mais
finas do cimento para superfície formando uma área mais densa.

Adensamento: A vibração incorreta faz com que partículas mais finas e bolhas de ar tendem a
dirigir-se para a origem da vibração.

Silva (1995) descreve que o objetivo da cura é manter saturado o concreto evitando a secagem
prematura até que os espaços preenchidos pela água no concreto sejam reduzidos pelo resultado
da reação do cimento com a água. O tempo de cura depende do traço da temperatura do concreto,
das condições ambientais, da exposição da estrutura ao ambiente, percebe-se que a cura
inadequada pode gerar uma camada superficial fraca, porosa, permeável, facilitando a entrada de
agentes agressivos para interior do concreto.

A cura é uma etapa importante para garantir a qualidade do concreto de cobrimento. Sem a
cura adequada torna o concreto permeável, pode criar canais superficiais facilitando a penetração
de água, gases, retenção de fuligem e difusão de elementos agressivos.

Para melhor compreensão, segundo o autor Helene (1986), a cura em lajes não traz dificuldades,
pode ser feita preenchendo uma lâmina d’água de 3 cm de espessura ou cobrir com areia úmida,
serragem, algodão, recomenda-se o lançamento de água pelo menos 30 dias, evitando o
ressecamento, e o aparecimento de dilatação térmica e retração, por secagem. Não tendo
condições de usar água potável, podem utilizar membranas impermeáveis de cura obtidas através
soluções ou emulsões aquosas de resinas e parafinas que depositam sobre o concreto e impedem
a secagem prematura. São eliminadas naturalmente.

12
Na Figura 02 observa-se falhas de concretagem na emenda das fôrmas devido a perda da pasta de
cimento, vibração incorreta.

FIGURA 02 - Falha na emenda da fôrma.

Permeabilidade no concreto

A água está presente no concreto desde o seu início, sendo substância essencial para as reações
de hidratação do cimento e é produto facilitador da mistura dos materiais do concreto. Parte da
água é perdida ou evapora deixando poros vazios ou não saturados.

Conforme descrito por Silva (1995), a permeabilidade é a propriedade que governa o fluxo do fluido
para dentro de um material sólido. O coeficiente de permeabilidade, o vapor de água e gases são
menores que o da água, e a medida do coeficiente no concreto geralmente é feito com água. O
concreto apresenta poros de ar que geralmente são ocasionados por falhas de execução e são de
dimensões maiores, já os poros na pasta de cimento podem ser: de gel e capilares sendo de
dimensões menores. Os poros maiores são os que mais afetam a durabilidade do concreto, e a
secagem da pasta de cimento aumenta a permeabilidade devido à retração gerando fissuras.

Para Silva (1995), a redução do fator a/c reduz a permeabilidade do concreto, mas deve ter atenção
à compactação e cura do concreto. Para fator a/c acima de 0,6 aumenta bastante a permeabilidade
do concreto favorecendo o transporte de substâncias nocivas para o interior do concreto.

Nas etapas de utilização da estrutura

Observa-se que, a falta de manutenção e de conhecimento por parte dos usuários sobre elementos
agressivos e sobre a estrutura de concreto como no caso de: exposição prolongada a umidades,
aplicação de produtos agressivos ao concreto e às armaduras, podem gerar graves problemas para
a estrutura, vindo a comprometer todo o trabalho até então realizado nas etapas anteriores. Um
bom programa de manutenção reduz muito os custos com reparação, mas na maioria dos casos
não se tem cuidado com a manutenção da edificação. Grandes exemplos são as pontes, viadutos,
que são construídos e nunca mais recebem nenhum tipo de tratamento para manter a durabilidade.
O uso inadequado ocasiona grandes problemas nas estruturas, como não identificar em local
visível a capacidade de carga de pontes, os impactos de veículos em pilares de edifícios, viadutos.

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Na Figura 03 mostra um guarda rodas de um viaduto em que a armadura de aço está exposta em
processo de corrosão, desplacamento de concreto, muita fuligem depositada na superfície do
concreto, indicando falta de manutenção da estrutura.

FIGURA 03 - Guarda roda de viaduto com armadura de aço exposta.

Patologias

Na construção civil o termo patologia é empregado quando o desempenho de uma estrutura, ou

parte, dela não está conforme planejado, seja na capacidade mecânica, funcional ou estética. São
analisados também o tempo e condições de exposição, que remetem a associação a aspectos de
durabilidade, vida útil e desempenho. Dentre as principais causas e os problemas que podem
acometer uma estrutura de concreto aparente, podemos citar algumas que prejudicam sua
funcionalidade, a qualidade e sua durabilidade, destacando-se: fissuras, cloretos, carbonatação.

Carbonatação

É o processo físico-químico de neutralização da fase liquida intersticial do concreto, saturada de

hidróxido de cálcio e de outros compostos alcalinos hidratados. O dióxido de carbono (CO2), os
óxidos de enxofre (SO2, SO3), e o gás sulfídrico (H2S), presentes na atmosfera desencadeiam
processo de reações químicas em contato com a estrutura recebe o nome de carbonatação devido
à maior incidência de CO2 nas reações de neutralização. A carbonatação reduz o pH do concreto
que é acima de 12,5 para níveis abaixo de 9,5 com isso, o concreto perde a camada protetora que
envolve as armaduras de aço. O avanço acontece a partir da superfície para o interior da peça de
concreto, quando atinge as armaduras gera sua despassivação, ou seja, o início da corrosão das
armaduras. A velocidade e profundidade da carbonatação dependem do meio ambiente
(concentração de CO2, umidade relativa do ar, temperatura), das características concreto
endurecido (composição química do cimento, traço do concreto, execução, falhas, qualidade da
cura). Pode-se dizer também que, carbonatação é o processo químico que atua lentamente através
do concreto, a partir da superfície até atingir as armaduras de aço, causando a corrosão
eletroquímica. Ocorre quando o dióxido de carbono presente na atmosfera reage com umidade
existente no interior dos poros de concreto transformando o hidróxido de cálcio com pH elevado,
em carbonato de cálcio que tem um pH mais neutro.

Corrosão
14
O concreto proporciona ao aço uma camada protetora ou passivadora, forma uma película em volta
do aço devido à alta alcalinidade, pH acima de 12,5 sendo que esta película possui baixa
condutividade iônica, baixa solubilidade, boa aderência ao aço, caracteriza-se por ser constituída
de óxidos. Quando o pH fica abaixo de 11 a película pode ser destruída, proporcionando o
aparecimento da corrosão. O aço é considerado passivo quando resiste à corrosão em meio onde
existe tendência de passar do estado metálico para iônico. Nota-se que, além da formação da
película passivante, o concreto pode reduzir a tendência ao processo de corrosão se for empregado
de forma a ter baixa permeabilidade, que pode minimizar a penetração de substâncias que
provoquem a corrosão. A baixa permeabilidade eleva a resistividade elétrica do concreto,
impedindo as correntes corrosivas eletroquímicas. O início da corrosão ocorre após um período de
tempo exposto as condições de neutralização da alcalinidade ou penetração de substâncias
agressivas no concreto que envolve o aço, e a concentração das substâncias que desencadeiam o
processo de corrosão do aço, (silva 1995). Das substâncias presentes no ambiente que são
agressivas à estrutura de concreto podemos destacar: S-2 (cloretos), CO2 (dióxido de carbono),
NO 3 (nitritos), S02 e S03 (oxido de enxofre) e fuligem; estas substâncias podem estar contidas no
concreto ou absorvidas pelo concreto. Para que a corrosão ocorra é necessário que exista um
eletrólito (água ou solução dos poros do concreto), uma diferença de potencial (diferentes partes
aeradas do concreto, cimentos de diversos tipos numa mesma peça), o oxigênio,
independentemente da presença de substâncias agressivas Silva (1995). Com a perda da
alcalinidade do concreto e a conseqüente despassivação da armadura, forma-se uma célula de
corrosão. As condições favoráveis à corrosão se encontram reunidas; anodo, catodo, o condutor
metálico, e o eletrólito. Se houver uma diferença de potencial entre anodo e catodo haverá corrente
elétrica podendo desencadear a corrosão.

No processo de corrosão do aço ocorre à formação de óxidos e hidróxidos aumentando o volume

exercendo tensões de expansões no concreto e conseqüentemente, as fissuras na estrutura,
facilitando a penetração de agentes agressivos. A velocidade de ocorrência de corrosão pode ser
alterada conforme o aumento ou combinação de fatores facilitadores do processo, como por
exemplo: umidade relativa dos poros, temperatura incidente na estrutura, composição química de
agentes presentes nos poros que estão ao redor dos aços, a porosidade, o meio ambiente local,
espessura do cobrimento das armaduras.

Um fator importante de proteção das armaduras de aço são os cuidados com a espessura do
cobrimento que vai envolver o aço, fornecendo-lhe um meio alcalino e dificultando a penetração
dos agentes agressivos. A norma NBR 6118 (2003), determina os cobrimentos mínimos
recomendados conforme a classe de agressividade ambiental que deve ser seguida, mas de nada
adianta se não for tomado os cuidados necessários com a execução, a escolha correta do tipo de
concreto, adensamento, cura e todos os cuidados com a estrutura que devem ser observados.

15
Na Figura 13, mostra a espessura do cobrimento da armadura insuficiente em pilar de concreto
aparente ocasionando a corrosão na armadura e o aparecimento de fissuras com desplacamento
de parte do concreto.

FIGURA 04 - Corrosão da armadura.

A Figura 14 mostra cantos que quebrou parte do concreto, facilitando a penetração de

umidade, e desencadeando a corrosão das armaduras.

FIGURA 05 - Quinas quebradas nas vigas de concreto.

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Na Figura 15 a parede de concreto aparente apresenta manchas escuras nas emendas das fôrmas,
alteração da tonalidade do concreto, acúmulo de agentes deletérios que fixam na superfície das
estruturas, revela a falta de manutenções preventivas periódicas.

FIGURA 06 - Parede e pilar de concreto aparente.

Processos de proteção superficial do concreto

Para aumentar a vida útil das estruturas em ambientes em que a agressividade está cada vez
maior, a utilização de revestimentos protetores de superfície se faz necessária. Uma boa
escolha do produto a ser aplicado na superfície do concreto é primordial para o sucesso do
trabalho. A aplicação de proteção superficial aumenta a durabilidade das estruturas de
concreto, é uma alternativa para diminuir a velocidade de degradação das estruturas já
existentes ou em estruturas novas como um sistema que em conjunto com o concreto ajuda
a atingir determinada vida útil. A proteção superficial do concreto pode ser realizada pela
aplicação de tintas, vernizes, silicones hidrofugantes, ou pela aplicação de argamassas,
peças cerâmicas ou outros materiais que aumente a durabilidade da estrutura. Um concreto
projetado para atender todos os requisitos de durabilidade, em princípio, não necessita de
proteção superficial, apenas a aplicação de tintas ou vernizes que cumpram função estética.
Quando o projeto não prevê este tipo de concreto, ou por falha na execução, a proteção é
necessária. Dos produtos comerciais encontrados destacamos as tintas látex vinílica, tinta
látex acrílica, verniz poliuretânico alifático, epóxi, borracha clorada, silicones hidrofugantes,
no processo de seleção dos produtos deve ser levado em consideração o tipo de exposição
em que o concreto estará submetido como, atmosfera urbana, superfícies submersas,
superfícies enterradas, atmosfera industrial.

Na Figura 18 apresenta estrutura em concreto aparente sem tratamento superficial, em

pouco tempo após a conclusão da obra, já apresenta sinais de acúmulo de fuligem, e
apresentação estética ruim.

17
 FIGURA 07 - Estrutura em concreto aparente sem proteção superficial.

A Figura 19 mostra estrutura em que está sendo aplicada proteção superficial através de
pintura, em que o objetivo é a garantia da durabilidade e apresentação estética.

FIGURA 09 - Aplicação de proteção superficial.

A Figura 20 mostra um viaduto após aplicação de pintura, com boa apresentação estética,
e com barreira que impede a penetração de agentes deletérios no interior do concreto.

18
 FIGURA 10 - Viaduto com superfície pintada.

Considerações Finais:

A escolha pelo concreto aparente deve ser acompanhada de um planejamento cuidadoso e

execução precisa, garantindo que a superfície exposta atenda aos critérios estéticos desejados e
às exigências técnicas do projeto. A colaboração entre arquitetos, engenheiros e construtores é
essencial para aproveitar ao máximo os benefícios deste material.

Em conclusão, o concreto aparente não é apenas uma tendência passageira, mas uma solução
duradoura e inovadora que redefine a maneira como concebemos e experimentamos o espaço
construído. Ele simboliza uma abordagem que valoriza a honestidade dos materiais, a eficiência
construtiva e a beleza intrínseca da simplicidade estrutural.

Podemos ver também que através deste trabalho nas estruturas em concreto aparente um grande
problema quanto às manutenções preventivas e corretivas, refere-se aos materiais e técnicas a
serem empregados de tal maneira que não altere as características de tonalidades das superfícies.
No caso de ações preventivas, utiliza-se com êxito produtos que protegem o concreto quanto à
penetração de substâncias nocivas sem que ocorram as alterações na superfície, mas o mesmo
não ocorre em casos que se tenha que fazer recomposição da superfície do concreto a danos
causados por falhas de concretagem, fissuras, corrosão etc.

Devido à grande variedade de materiais cimentícios, inúmeras possibilidades de dosagens de

concreto, a variação da tonalidade da superfície ao longo dos tempos por substâncias presentes
na atmosfera, e ações ambientais como sol, chuva, temperatura; não se consegue reproduzir a
tonalidade igual ao concreto existente. Nos serviços de reparo das estruturas atualmente não se
consegue desenvolver produtos e técnicas capazes de reproduzir fielmente a tonalidade da parte
reparada em comparação com a existente, para que não fiquem manchas aparentes e altere a
concepção arquitetônica definida na fase de projeto. Portanto é imprescindível que se tenham
cuidados com as estruturas desde a fase de projetos para que não seja necessário em pouco tempo
de utilização da estrutura tenha que haver reparos. É importante que se faça um bom planejamento
de manutenções periódicas para aumentar a vida útil da estrutura. A durabilidade está diretamente
ligada aos cuidados que tem com a estrutura em todas as fases, projeto, execução e utilização.

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REFERÊNCIAS

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estruturas duráveis. 2006. 173 f. Dissertação (Mestrado em Construção Civil) – Universidade
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