CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Conformação Mecânica

Nome genérico dos processos em que se aplica uma força externa à matéria-prima, obrigando-a a
adquirir a forma desejada por deformação plástica. Em outras palavras, são todos os processos que
exploram a deformabilidade plástica dos materiais.

O volume e a massa do metal (matéria-prima) se conservam nestes processos. Tais processos alteram
a geometria do material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar
desde pequenas matrizes até grandes cilindros (como os empregados na laminação). Em função da
temperatura e do material utilizado, a conformação pode ser classificada como trabalho a frio, a morno
e a quente.

Cada um desses trabalhos fornecerá características especiais ao material e à peça obtida. Além disso,
os processos de conformação mecânica, desenvolvidos para aplicações específicas, podem ser clas-
sificadas com base em critérios tais como: o tipo de esforço que provoca a deformação do material, a
variação relativa da espessura da peça, o regime de operação de conformação, o propósito da defor-
mação, etc.

Basicamente, os processos de conformação mecânica para a produção de peças metálicas incluem

um grande número que, entretanto, em função dos tipos de esforços aplicados, podem ser classificados
em: forjamento, laminação, trefilação, extrusão e conformação de chapas (estampagem, embutimento,
tracionamento, dobramento e corte).

Processos de Conformação Mecânica: Laminação e Trefilação de Aços

Após a obtenção do aço sólido, geralmente através do processo de lingotamento contínuo, que, devido
aos ganhos de produtividade proporcionados, suplantou o primitivo processo de lingotamento estacio-
nário, o aço, já solidificado deve ser submetido aos processos de conformação mecânica, que tem por
objetivo transformar o lingote, com microestrutura bruta resultante da solidificação, em produtos semi-
elaborados, com microestrutura refinada por ciclos sucessivos de deformação plástica e recozimento
para recristalização, e com dimensões mais próximas do produto final, como produtos planos (chapas,
tiras e etc) e não planos (vergalhões, arames e etc), que depois serão vendidos pela usina siderúrgica
a indústrias de menor porte, que com esses materiais ferrosos (denominados produtos semi-elabora-
dos) fabricarão diversos produtos finais para o consumidor, como componentes automotivos, pregos e
vários outros produtos.

Os processos mais utilizados na indústria para a fabricação desses produtos semi-elaborados são a
laminação (que pode produzir tantos produtos planos quanto não planos) e a trefilação (que só pode
produzir produtos não planos, geralmente com características distintas dos que são produzidos por
laminação não plana). Estes dois processos serão descritos a seguir neste texto.

Laminação

Laminação pode ser definida como um processo de conformação de metais onde estes passam por
entre dois rolos giratórios que os comprimem, e têm sua espessura diminuída e seu comprimento au-
mentado. É um processo que permite obter alta produtividade e boa precisão dimensional, além de
uma certa variedade de formas.

Neste processo o material é submetido a altas tensões compressivas, resultante da ação direta dois
rolos, e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material.

Estas tensões de fricção também são responsáveis pelo tracionamento do material, assim puxado para
fora do espaço entre os rolos (cilindros) de laminação.

A laminação pode ser realizada em temperatura relativamente alta, normalmente superior à tempera-
tura de recristalização do material (metade da temperatura de fusão em K), sendo então conhecida
como laminação a quente, ou à temperatura ambiente, sendo então conhecida como laminação a frio.

Normalmente o processo inicial é a laminação a quente, que tem por objetivo desbastar (diminuir bas-
tante a espessura) do lingote solidificado no lingotamento contínuo, destruindo a microestrutura bruta
de fusão de grãos grosseiros, que é então substituída por uma microestrutura de grão mais refinados,
resultantes da conformação mecânica.

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 1
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Geralmente o processo inicial é a laminação a quente, que reduz a espessura do material o suficiente
para que este, já transformado de lingote em chapa grossa, possa ser submetido à laminação a frio,
que permite melhor controle de espessura e resultado num produto semi-elaborado (chapa fina, tira ou
folha com ótimas propriedades mecânicas, resultantes da microestrutura refinada obtida por laminação
a frio). Este produto semi-elaborado é então vendido pelas usinas siderúrgicas aos fabricantes de vários
tipos de produto, que o utilizam como matéria-prima para a fabricação desses produtos.

O laminador consiste de um conjunto de rolos, mancais, uma carcaça (“gaiola”, cuja função é envolver
e suportar todo o conjunto) e um motor (cuja função é fornecer potência aos rolos e controlar a veloci-
dade de rotação).

O tipo mais simples de laminador é o duo, no qual dois rolos com o mesmo diâmetro giram no mesmo
sentido. No laminador duo reversível o material pode passar para frente e para trás entre os rolos, que
invertem o sentido de rotação. Existem também laminadores com mais de dois rolos, nos quais dois
estão em contato com o material que está sendo laminado, funcionando os outros rolos como rolos de
suporte ou sustentação. È o caso dos laminadores quádruos (4 rolos) e os laminadores agrupados
(vários rolos).

Laminação a Quente

Executada no início do processo de laminação, a primeira operação de laminação a quente é realizada

no laminador primário de desbaste, que recebe o lingote solidificado e o transforma numa chapa ainda
bastante grossa. Este tipo de laminador apresenta geralmente configuração de duo reversível. Geral-
mente a laminação a quente de aços começa com temperaturas entre 1.100 e 1.300ºC e termina entre
temperaturas da ordem de 700 a 900ºC, porém geralmente acima da temperatura crítica, com o objetivo
de produzir grãos de ferrita uniformemente equiaxiais.

Laminação a Frio

A laminação a frio é uma operação de conformação complementar, que sucede à laminação a quente
e tem por objetivo a produção de chapas, tiras e folhas de aço com melhores tolerâncias dimensionais
e microestrutura mais refinada, permitindo a obtenção de propriedades mecânicas adequadas às apli-
cações desses produtos siderúrgicos.

Geralmente, a laminação a frio é intercalada com tratamentos térmicos de recozimento, que restauram
a ductilidade do material (normalmente por recristalização), que é sensivelmente diminuída pelo encru-
amento associado à deformação plástica introduzida no processo de conformação mecânica, como
laminação ou trefilação.

Para remover a camada de óxido que se forma sobre a superfície do aço laminado e recozido, como
decorrência do aquecimento realizado no recozimento, geralmente o material é mergulhado em tan-
ques contendo soluções ácidas que dissolvem essa camada de óxido. Este processo de remoção da
camada de óxido por soluções ácidas é conhecido como decapagem. Mediante a realização desses
tratamentos térmicos de recozimento intercalados com laminações sucessivas, é possível reduzir a
espessura das chapas laminadas entre 50 e 90%.

No caso de determinados aços, que apresentam limite de escoamento descontínuo, associado à for-
mação das chamadas bandas de Luder, a prática usual consiste em realizar uma pequena redução
final a frio no aço recozido, denominada passe de encruamento superficial, ou passe de acabamento
superficial, que permite eliminar a elongação do limite de escoamento descontínuo. Além disso, esse
passe de acabamento também proporciona a melhora do acabamento da superfície do material e me-
lhor controle da espessura (bitola).

Outros métodos utilizados com essa finalidade de melhorar o controle da bitola são o aplainamento por
rolos e o desempeno por tração. Uma máquina de aplainamento por rolos consiste de dois grupos de
rolos de pequeno diâmetro, dispostos de tal modo que a fileira superior a e a fileira inferior estejam
deslocadas entre si.

Quando a placa passa no aplainador é fletida para cima e para baixo, saindo retificada dos rolos. O
desempenador por tração consiste em duas garras que prendem as extremidades das folhas e a esti-
cam, através da aplicação de uma tensão de tração pura.

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 2
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Laminação Não Plana (de Barras e Perfis)

Barras de aço com seção transversal circular e hexagonal, bem como perfis estruturais (vigas em I,
calhas e trilhos), podem ser produzidos em larga escala por laminação a quente, através do uso de
laminadores com rolos ranhurados. Estes também são usados para desbastar o lingote na laminação
a quente inicial.

Ao contrário do que ocorre na laminação plana (de chapas, tiras e folhas), na laminação não plana a
seção transversal do material é reduzida em duas direções. Contudo, em cada passe o material é
comprimido numa única direção, sendo girado a 90º no passe subsequente.

Os produtos não planos são fabricados com o uso de laminadores específicos e diferentes dos que são
utilizados na laminação plana. É o caso do laminador de barras e do laminador de perfis comerciais.
Os laminadores de barras podem ser duos e são equipados com guias para conduzir o material para
as ranhuras, como também dispõe de repetidores, que invertem a direção da barra e a conduzem para
o passe seguinte. Consistem de um grupo formado por uma cadeira de desbaste, uma cadeira forma-
dora e uma cadeira de acabamento, podendo formar o chamado “trem de laminação”, que consistem
de vários laminadores situados próximos uns aos outros, lado a lado, e os laminadores numa cadeira
são acionados por uma conexão, que os liga à cadeira adjacente.

Parâmetros de Laminação

Os principais parâmetros de laminação são: o diâmetro do rolo, a resistência à deformação do material

que está sendo laminado (tensão de escoamento), a carga (força) de laminação, a temperatura, a taxa
de deformação, o atrito entre os rolos e o material e a presença da tração avante ou a ré no plano da
placa.

Todos esses parâmetros devem ser controlados, para que possam ser fabricados produtos laminados
sem problemas e defeitos.

Problemas e Defeitos em Produtos Laminados

Uma grande variedade de problemas na laminação, acarretando defeitos específicos, pode ocorrer,
dependendo da interação entre o material que está sendo deformado plasticamente e os rolos de lami-
nação deformados, elasticamente, e o laminador. Quando as forças de laminação são muito elevadas,
os rolos se achatam e se envergam, distorcendo elasticamente o rolo ou até mesmo todo o laminador.
A abertura entre os rolos deve permanecer perfeitamente paralela, pois caso contrário uma aresta da
chapa laminada sofrerá menor redução de espessura do que a outra.

Como o volume do material permanece constante, isso acarreta diferença também no comprimento, ou
seja, uma aresta da placa se alonga mais do que a outra, provocando curvamento na chapa laminada.
Isso prejudica tanto a uniformidade da espessura da chapa quanto a sua planicidade. A planicidade e
a uniformidade da espessura também podem ser prejudicadas quando os rolos de laminação se dis-
torcem ao ponto de se curvarem. Nesse caso as arestas da chapa se alongam mais no sentido longi-
tudinal do que o centro da chapa, que permanece mais curto, também devido à constância do volume
da chapa, que impõe essa restrição à deformação.

Assim, enquanto as arestas da chapa ficam tensionadas em compressão, o centro da mesma é tensi-
onado em tração. Como resultado a chapa fica “enrugada”. Para evitar esse problema, decorrente da
condição de formato côncavo que os rolos assumem durante a laminação (muitas vezes devido à tem-
peratura), os rolos devem possuir uma curvatura ligeiramente convexa (”bombê”), de modo a compen-
sar este fenômeno.

Quando o problema de forma é pequeno, pode ser corrigido por desempeno em tração, ou com o uso
de uma desempenadora de rolos (flexão). Estes problemas de forma e planicidade dão material são
introduzidos por heterogeneidades na deformação na direção de laminação da placa (forma resultante
da laminação inicial do lingote e anterior à laminação que resulta na chapa grossa).

Outras formas de heterogeneidades na deformação podem acarretar problemas com trincamento. À

medida que o material passa através dos rolos de laminação, todos os elementos ao longo da espes-
sura apresentam alguma tendência a se expandir lateralmente (na direção transversal da placa).

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 3
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

As forças de atrito transversais se opõem à tendência ao espalhamento lateral, porém devido à sua
distribuição natural, são muito mais intensas no centro do que nas extremidades laterais da placa.
Como consequência, o espalhamento é muito mais intenso nas laterais do que no centro da placa.
Assim, com a redução da espessura no centro do material, todos os elementos deformados contribuem
para o aumento do comprimento, enquanto parte da contribuição das arestas vai é “perdida” para efe-
tuar o espalhamento lateral.

Como consequência disso, a folha laminada pode apresentar um pequeno abaulamento nas suas ex-
tremidades laterais. Porém, devido à continuidade entre as bordas e o centro do material, as extremi-
dades deste ficam tensionadas em tração, o que favorece a formação de trincas na aresta. Em condi-
ções extremas pode se formar uma fenda longitudinal no centro do material, em decorrência do tracio-
namento lateral.

Além disso, o surgimento de trincas nas arestas também pode ser causado por heterogeneidades na
direção da espessura. Quando a laminação é realizada em condições nas quais somente a superfície
da peça é deformada, como no caso de pequenas reduções de espessura, a seção transversal da folha
fica deformada de modo que as arestas ficam mais compridas do que o centro do material.

Nos passes subsequentes de laminação, através dos rolos o material saliente não é comprimido dire-
tamente, e sim forçado a se alongar pelo material vizinho mais perto do centro. Essa situação acarreta
o surgimento de altas tensões trativas secundárias, que provocam o aparecimento de trincas nas ares-
tas. Normalmente este tipo de trinca surge na redução inicial do lingote na laminação a quente, basica-
mente quando a espessura é superior ao dobro da largura.

Outro tipo de defeito aparece quando são realizadas grandes reduções de espessura, de tal modo que
a deformação se estende através da espessura da placa, de tal modo que o material das superfícies
externas se alonga menos do que o material do interior, que se expande mais, produzindo arestas com
formas abauladas em forma de barril, como corre na compressão de um cilindro. As tensões de tração
secundárias, associadas a este “embarrilamento”, causam trincas nas arestas, enquanto interior do
material fica comprimido.

Caso exista algum fator metalúrgico que cause fragilização no interior do material, com a presença
dessas tensões ao longo do comprimento da chapa/placa, a mesma poderá apresentar fratura em
forma de “boca de jacaré”, também conhecida como “rabo de peixe”. O desalinhamento dos rolos de
laminação pode agravar esse tipo de defeito.

O surgimento de trincas em arestas de chapas ou placas de aços é minimizado na laminação com o

uso de rolos verticais, que mantêm as arestas retas e assim evitam o acúmulo de tensões secundárias
associadas ao “embarrilamento” das arestas.

Caso não estejam disponíveis rolos verticais no laminador, pode-se aparar as arestas para evitar a
ocorrência desse problema de surgimento de trincas nas arestas do material. Outra alternativa seria o
uso de barras de restrição para as arestas, fabricadas com material com tensão limite de escoamento
semelhante à do material que será laminado.

Defeitos oriundos do lingote solidificado, como porosidade, rechupes, inclusões não metálicas de di-
versos tipos e outros tipos de descontinuidades, geradas durante a solidificação, também podem origi-
nar trincas durante o processo de laminação subsequente.

Trefilação

O processo de trefilação consiste basicamente em tracionar o material através de uma matriz cônica
(denominada “fieira), por meio da aplicação da tensão de tração a uma extremidade do material (geral-
mente “apontada” por usinagem) na saída dessa fieira. Deste modo, reduz-se o diâmetro do material,
aumentando simultaneamente o seu comprimento. A maior parte do escoamento plástico é causada
pelos esforços de compressão resultantes da reação do material com a matriz.

Em geral a seção transversal do aço trefilado apresenta simetria circular, embora isso não seja um
requisito obrigatório. Com a redução sucessiva de diâmetro obtida mediante a trefilação, podem ser
fabricados diferentes produtos, como barras, vergalhões e arames, dependendo do produto semiela-
borado resultante do processo de trefilação, que também pode ser realizada em tubos ocos, podendo
utilizar, ou não, um mandril, com o objetivo de obter melhor controle de espessura final.

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 4
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Em geral a trefilação é realizada á temperatura ambiente, porém como os graus de deformação envol-
vidos neste processo atingem níveis elevados, naturalmente ocorre considerável aumento de tempera-
tura durante a trefilação, associado à deformação e ao atrito.

Trefilação de Produtos Não Ocos: Barras, Vergalhões e Arames

A trefilação de barras, vergalhões e arames apresentam semelhanças entre si, considerando que são
produtos cuja seção transversal não é oca, embora possa gaver alguma variação entre os equipamen-
tos usados, acarretada basicamente pela diferença de dimensões dos produtos.

As barras, e os vergalhões de maior espessura, que não podem ser bobinados, são fabricados numa
bancada de trefilação, na qual o material entre por uma matriz fixa, e sai da mesma, tracionado por um
cabeçote de tração, preso á extremidade do material por garras. A barra é apontada por torneamento
ou martelamento rotativo e inserida através da matriz e presa por garras (tenazes), ao cabeçote de
tração, que se movimenta por um mecanismo hidráulico ou de transmissão de corrente. As velocidades
de trefilação na bancada variam de 10 a 100 m/min e a capacidade d força de arraste pode atingir
135.000 kgf e saída de 30 m.

A matriz de trefilação é cônica, com ângulo de entrada com abertura suficiente para permitir a entrada
do lubrificante, que adere às superfícies internas da matriz. O chamado ângulo de aproximação corres-
ponde à região onde ocorre efetivamente a redução do diâmetro do material que está sendo trefilado.
A superfície de apoio tem como função guiar a barra ou vergalhão, à medida que este material sai pela
cavidade interna da matriz. Outra característica importante da matriz de trefilação é o seu semiângulo
de inclinação (α). A maioria das fieiras é fabricada com carbeto de tungstênio, material que lhes confere
longa durabilidade em serviço.

A trefilação do arame começa após a decapagem (com solução ácida), da barra, vergalhão ou arame,
produzidos por lingotamento ou por lingotamento e laminação não plana a quente, com o objetivo de
remover óxidos (também conhecidos como “carepa”) resultantes desses processos de fabricação, mi-
nimizando ou até mesmo eliminando a possibilidade de ocorrência de defeitos superficiais no produto
trefilado, ou de desgaste excessivo na matriz.

No caso da produção de arames de aço a próxima etapa do processo consiste em revestir o vergalhão
com cal, ou eletrodepositar sobre a sua superfície uma fina camada de cobre ou de estanho. A cal é
utilizada como um meio de absorção e transporte do lubrificante durante a chamada trefilação por via
seca, na qual o verdadeiro lubrificante é a graxa ou o sabão em pó. Por outro lado, na trefilação por via
úmida toda a matriz fica imersa num fluido lubrificante.

No caso da fabricação de arames (diâmetro, também conhecido como bitola, inferior a 12,5 mm) por
trefilação, utiliza-se o chamado sarilho, que é uma peça, de formato cilíndrico, sobre a qual bobina-se
o arame. No caso de arame grosso somente um sarilho é utilizado, mas no caso de arames finos (fios
metálicos), o arame passa por uma séria de fieiras numa operação contínua até que a sua bitola atinja
o valor final, então vários sarilhos são usados. No caso de arames grossos a redução de espessura
por passe fica entre 20 e 50 %, enquanto no caso de arames finos, varia de 15 a 25 %. A velocidade
de trefilação pode atingir 1.500 m/min.

No caso da trefilação de aços baixo carbono é possível obter produtos com diferentes níveis de dureza,
mediante controle adequado dos ciclos (principalmente tempo e temperatura) de recozimento, geral-
mente intercalado com os passes de trefilação.

Quando o teor de carbono supera 0,25 %, é realizado um tratamento térmico especial denominado
patenteamento. Este tratamento é realizado com o aquecimento do material acima da temperatura crí-
tica superior, seguido pelo resfriamento, com taxa controlada, ou um tratamento com banho de chumbo
a 300ºC, para formar perlita fina, resultando na melhor combinação de resistência mecânica e ductili-
dade, além de favorecer o processo de trefilação de arames de aço de alto carbono usados na fabrica-
ção de molas e de cordas de instrumentos musicais.

Os defeitos nos produtos trefilados podem resultar de defeitos oriundos da barra original (fissuras, las-
cas e vazios), ou do processo de trefilação propriamente dito. O tipo de defeito mais comum em trefila-
dos de aço é a fenda interna no centro da barra, também conhecida como trincamento estriado, conhe-
cido no idioma inglês como “cupping”.

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 5
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Pode ser minimizado mediante controle da combinação entre semiângulo da matriz e grau de redução,
garantindo menor energia de deformação para minimizar a ocorrência desta descontinuidade no centro
da barra.

Menores ângulos de inclinação e menores graus de redução favorecem a ocorrência deste tipo de
defeito, mas quando o ângulo aumenta, também aumenta a redução crítica para a ocorrência deste
tipo de defeito. Para um dado grau de redução de espessura e um dado ângulo de matriz, a redução
crítica para evitar a fratura aumenta com o atrito.

Trefilação de Produtos Ocos: Tubos

No processo de trefilação de tubos, realizado com a introdução de um mandril (plugue), a maior parte
da deformação ocorre como redução de espessura da parede do material que está sendo trefilado
como tubo. Geralmente o material é trefilado após um processo inicial de laminação não plana com
mandril, sendo o processo de trefilação responsável pelo acabamento do material, tanto no que se
refere a dimensões quanto à microestrutura, permitindo a produção de tubos com menores diâmetros
e paredes mais finas.

Há três tipos básicos de trefilação de tubos: com mandril, com plugue e em matriz (sem que o tubo
esteja suportado). Na trefilação de tubo em matriz tanto o cisalhamento quanto a deformação redun-
dante ocorrem em graus elevados, sendo a deformação limite menor do que no caso dos demais tipos
de processo de trefilação de tubos.

O plugue é uma peça com comprimento muito menor do que o mandril, podendo ser cilíndrico ou cônico
quanto ao formato e podendo ser fixo ou flutuante. O plugue controla o tamanho a forma do diâmetro
interno, proporcionando melhor precisão dimensional do que a trefilação em matriz.

Como o atrito que surge entre o plugue e o material (que está sendo trefilado) é crescente, a redução
de área proporcionada por este processo raramente supera o nível de 30 por cento. Entretanto, os
plugues flutuantes, quando adequadamente projetados, podem permitir redução de área da ordem de
45 por cento e com este mesmo nível de redução, proporcionam a possibilidade de menores cargas de
trefilação, além de permitir a produção e bobinamento de tubos longos. Entretanto, fatores considera-
velmente críticos neste processo são a lubrificação e o projeto (desenho) das ferramentas.

Os problemas relacionados com atrito na trefilação de tubos podem ser minimizados com a utilização
de um mandril passante, longo o suficiente para abranger uma distância que vai de certo trecho anterior
á matriz até um trecho bem posterior à saída da matriz. O mandril se constitui numa barra longa e dura
que se estende ao longo de todo o comprimento do tubo, sendo tracionado, conjuntamente com este,
pela tenaz através da matriz. Na interface entre o mandril e o tubo surge um arraste produzido pelo
atrito, o qual cancela o arraste produzido no sentido contrário pelo atrito entre a matriz fixa e o tubo.
Após a realização do processo de trefilação o mandril é removido do tubo por retificação, processo de
usinagem que aumenta ligeiramente o diâmetro do tubo, alterando as tolerâncias dimensionais. Entre-
tanto, tudo isso pode ser calculado e previsto anteriormente.

Tensões Residuais na trefilação de Barras, Arames e Tubos

Em função do grau de redução de bitola podem surgir dois tipos diferentes de tensões residuais nos
vergalhões e arames trefilados à temperatura ambiente. Quando a redução por passe é inferior a 1 %,
as tensões residuais longitudinais são compressivas nas superfícies e trativas no centro, ao passo que
as tensões são trativas no centro e se reduzem a zero nas superfícies do material.

Entretanto, para graus de redução de espessura mais elevados, mais importantes do ponto de vista
das aplicações industriais, a distribuição de tensões residuais apresenta comportamento extamente
inverso ao caso anterior dos pequenos graus de redução de espessura na trefilação. Assim, no caso
de maiores graus de redução de espessura, as tensões residuais longitudinais são trativas nas super-
fícies e compressivas no centro do vergalhão, enquanto as tensões residuais radiais são compressivas
no centro, ao passo que as tensões circunferenciais apresentam o mesmo comportamento das tensões
longitudinais.

Na trefilação, para um determinado grau de deformação, as tensões residuais longitudinais aumentam

com o aumento do ângulo de inclinação da fieira. Os mais altos valores de tensões residuais são atin-
gidos para reduções de espessura da ordem de 15 a 35 por cento.

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 6
 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

No caso de tubos trefilados sem suporte do diâmetro interno, em condições de deformação relativa-
mente uniforme através da parede do tubo, as tensões residuais longitudinais são trativas nas superfí-
cies externas e compressivas na superfície interna do tubo. As tensões residuais circunferenciais apre-
sentam comportamento idêntico, ao passo que as tensões residuais radiais podem ser negligenciadas.

Por outro lado, as tensões circunferenciais atuantes na superfície do tubo trefilado sem suporte interno
aumentam com a redução do diâmetro na mesma proporção em que a tensão de escoamento cresce
com o trabalho a frio. No caso de tubos trefilados com mandril e plugue a distribuição de tensões resi-
duais é igual ao caso de trefilação sem suporte interno. Um aspecto importante é a diminuição consi-
derável do nível de tensões residuais, obtida através da trefilação em série, na qual é realizada uma
redução de espessura (cerca de 2 %) subsequente e imediata à redução principal.

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________

WWW.DOMINACONCURSOS.COM.BR 7