Sudarea otelul inoxidabil DUPLEX

Sudarea otelulului DUPLEX

Otelurile inoxidabile DUPLEX au o structura austenito-feritica, cele doua faze fiind prezente in proportii
aproximativ egale. Aceasta structura rezulta nu numai in urma construirii unei anumite compozitii chimice, ci in
urma existentei unui complex bine controlat format din doua conditii de elaborare: o compozitie chimica ce
contine 21-25%Cr si 5-7%Ni si un tratament termic post-elaborare compus dintr-o incalzire la 100-1050oC,
incalzire urmata de o calire in apa.
Otelurile inoxidabile duplex moderne ofera proprietati mecanice favorabile in domeniul de temperaturi - 50
la 280C, in paralel cu o buna comportare la sudare la preturi competitive. Ele au o rezistenta inalta la coroziune
prin pitting, la coroziune generala si la coroziune sub tensiune, comportarea lor fiind superioara otelurilor
austenitice cu niveluri asemanatoare de Cr si Mo in multe medii corozive.
Comparativ cu celelalte oteluri cu caracter inoxidabil, otelurile DUPLEX prezinta caracteristici mecanice
sensibil mai ridicate si o foarte buna rezistenta la diferite tipuri de coroziune, in special coroziune fisuranta sub
tensiune in anumite medii.Elementele principale de aliere ale otelurilor inoxidabile DUPLEX sunt Cr, Ni, Mo si
N.
In tabelul 2.1 se prezinta cateva oteluri duplex
Compozitie chimica, %1)

'Cmax. 0,03-0,04%;
> PREN = %Cr + 3,3 x
%Mo + 16 x %N
2

Cr
23

Ni
4

Mo
-

N
0,2

Cu
0,1

W
-

PRE2

(30 - 36)

22

5,3

0,17

35
(32 - 40)

26
25

5,5
6,5

3
3

0,18
0,16

1,6
0,5

0,3

38
37
(>40)

25
25
25

7
6
7

3,8
3,8
3,6

0,27
0,26

1,5

0,25

0,07

0,7

42
42
41

Tabelul 21. Exemple de oteluri duplex

Cr si Mo concura la formarea feritei, in timp ce
Ni si N stabilizeaza austenita.
Cr, Mo si N confera o buna rezistenta la
coroziune in general si la coroziune prin pitting in
special.
N mareste rezistenta la rupere a otelului
DUPLEX.

Se mentioneaza faptul ca otelurile duplex nu reprezinta o grupa omogena de oteluri, ci o familie de

individualitati cu proprietati diferite. in general, gruparea otelurilor duplex se face in functie de indicele de
rezistenta la coroziune prin pitting PRE, calculat cu relatia:

Otelurile avand indicele PRE peste 38 intra in categoria otelurilor superduplex. in general, aceste oteluri nu
ridica probleme deosebite la sudare. Daca sudarea se efectueaza cu un material de adaos similar materialului de
baza, metalul depus va avea o structura preponderent feritica pentru ca depunerea cristalizeaza ca ferita si se va
transforma doar partial in austenita, fara efectuarea unei prelucrari la cald sau a unui tratament termic. Asemenea
operatii nu sunt insa fezabile pentru multe structuri sudate. De aceea, in aceste cazuri, compozitia chimica a

metalului depus se modifica prin cresterea continutului de nichel la 8-10%. Structura metalului depus va contine
astfel mai multa austenita.
Materialele de adaos cu un continut de Ni la nivelul materialului de baza se pot folosi doar in cazurile in
care se aplica un tratament termic dupa sudare. O sudare fara material de adaos sau in conditii de dilutie excesive
poate cauza producerea unei cusaturi fragile cu un continut inalt de ferita. Ca atare, se va evita sudarea fara
material de adaos, cu exceptia situatiilor in care dupa sudare se efectueaza o calire de punere in solutie.
Intreaga gama a otelurilor duplex poate fi sudata cu doua tipuri de material de adaos:
-materialul de adaos standard (22%Cr, 9%Ni, 3%Mo, 0,15%N). se poate folosi la sudarea otelurilor standard cu
22%Cr;
-materialul de adaos mai aliat (25%Cr, 9%Ni, 4%Mo, 0,25%N) se preteaza pentru sudarea tipurilor de oteluri cu
22%Cr si mai inalt aliate.
La stabilirea conditiilor concrete de sudare a otelurilor duplex trebuie avute in vedere caracteristicile
acestora, pentru ca imbinarea sudata sa prezinte tenacitate si rezistenta la coroziune la nivelul materialului de
baza. Printr-o alegere neadecvata a parametrilor de sudare este posibila deteriorarea, in primul rand, a rezistentei
la coroziune. in functie de conditiile de sudare si de compozitie chimica a otelului, rezistenta la coroziune prin
oitting a imbinarii sudate poate fi mult mai scazuta decat cea a materialului de baza.
In conditiile incalzirii otelurilor duplex la temperaturi inalte (peste 1
000C), specifice procesului de sudare, are loc formarea feritei, figura 2.2
Domeniu de
concentratie
al materialului de
adaos
22/09
Domeniu de
concentratie al
otelului 22 53

Figura 2.2 Formarea feritei la incalzirea la temperaturi mari a otelurilor duplex

Masura in care se produce transformarea inversa in austenita depinde de conditiile de racire subsecventa. O
racire lenta permite transformarea completa in austenita, in timp ce o racire rapida in domeniul temperaturilor
inalte 'ingheata' practic ferita. Cantitati prea mari de ferita in imbinarea sudata conduc la scaderea tenacitatii si
rezistentei la coroziune. Daca prin alegerea unui material de adaos cu un continut mai inalt de nichel (de exemplu,
de tip 22Cr9Ni3Mo) structura este influentata favorabil in cusatura, in materialul de baza nu poate fi evitata
producerea in apropierea liniei de fuziune a unei zone cu structura preponderent feritica. Datorita solubilitatii
scazute a feritei pentru azot se creaza nitruri de crom Cr2N, care influenteaza negativ rezistenta la coroziune prin
pitting a acestei zone. O scadere a continutului de ferita la valori sub 25% este de evitat intrucat conduce la
micsorarea rezistentei la coroziune sub tensiune a otelului.

Scaderea rezistentei la coroziune prin pitting im ZIT poate fi

apreciabila in cazul sudarii in conditii critice - piese de grosime mare,
temperatura ambianta scazuta, energie liniara mica. in astfel de
situatii o preincalzire (20-150C) inainte de sudare are efecte favorabile.Marirea continutului de azot are un efect pozitiv asupra rezistentei la coroziune prin pitting. Efectul azotului este favorabil si prin
reducerea procesului de feritizare si promovarea transformarii
austenitice, figura 2.3.
Figura 2.3 Efectul azotului asupra continutului de ferita
Marirea continutului de azot are un efect pozitiv asupra rezistentei la
coroziune prin pitting. Efectul azotului este favorabil si prin reducerea
procesului de feritizare si promovarea transformarii austenitice, figura 2.4
Figura 2.4 Efectul azotului asupra continutului de ferita

Cercetari prin microscopie electronica au aratat ca, odata cu

cresterea continutului de azot, precipitarea nitrurilor de crom in ferita, in
domeniul temperaturilor inalte, scade ca intensitate. in mod normal
energia liniara si temperatura intre treceri se limiteaza in ambele sensuri.
Limita superioara este determinata de prevenirea formarii fazei a, iar limita inferioara de evitarea formarii unor
nitruri care afecteaza rezistenta la coroziune.
Fragilizarea prin precipitarea unor faze intermetalice are o
semnificatie practica la otelurile standard avand 22% Cr. Durata critica pentru fragilizarea la temperatura inalta
este ilustrata in figura 2.5
Figura 2.5 Diagrama temperatura-timp pentru otelurile duplex cu
22% Cr
In figura 2.5 se prezinta curbele temperatura-timp pentru
otelurile duplex cu 22% Cr.O viteza de racire prea mare conduce
la un continut inalt de ferita, o tenacitate scazuta si, adesea asa
cum s-a aratat, la o precipitare de nitruri ce afecteaza rezistenta la
coroziune. Pe de alta parte, o viteza de racire prea mica are ca
efect formarea unor faze (a) si deteriorarea rezistentei la
coroziune.
In tabelul 2.7 se indica valori recomandate pentru energia
liniara si temperatura intre treceri pentru diferite tipuri de oteluri duplex.
Otelurile duplex prezinta atat in materialul de baza, cat si in imbinarea sudata o rezistenta relativ inalta fata de
fisurarea la cald si la rece. Parametrii de sudare influenteaza intr-o masura apreciabila comportarea materialului
fata de fisurarea la cald. in general, cu cresterea curentului de sudare si a energiei liniare se modifica forma
sudurii, patrunderea creste, sudura devenind mai sensibila la fisurarea la cald in acelasi timp, in conditiile
precizate, se reduc vitezele de racire in domeniul de temperaturi 1 200-1 800C, ceea ce favorizeaza producerea
unei cantitati mai mari de austenita, figura 2.6. Aceasta are ca efect scaderea pericolului de fisurare la cald. in
general insa efectul austenitei nu poate compensa complet cresterea pericolului de fisurare la cald cu marirea
incalzirii produse la sudare. Concentratii mai mari de nichel si azot reduc sensibilitatea materialului la fisurarea la
cald. Rezistenta materialului de baza, a cusaturii ferito-aus;tenitice, precum si a partii inalt feritizate a ZIT fata de
fisurarea la rece este inalta, cu toate ca in zonele austenitice invecinate celor feritice se poate inmagazina o
cantitate apreciabila de hidrogen. Pentru eliminarea riscului de fisurare la rece se impune respectarea masurilor
generale recomandate pentru otelurile cu structura feritica - continut scazut de hidrogen in materialele de sudare,
eventuala preincalzire, stare de tensiuni pe cat posibil redusa. Otelurile duplex se utilizeaza la temperaturi pana la

250C. Motivul acestei limitari este fragilizarea care are loc in intervalul de temperatura 350-500C (cunoscuta in
literatura ca fragilizarea la 475C), respectiv fragilizarea produsa in intervalul 600-950C, in primul rand, prin
precipitarea fazei .
Figura 2.6
Efectul

energiei
austenita

liniare asupra cantitatii de

Tabelul 2.7 Recomandari pentru sudarea
otelurilor duplex

Pentru a satisface conditiile impuse de

solicitari mai severe au fost dezvoltate o serie de
oteluri super-duplex. Ele se remarca, in
comparatie cu otelurile duplex, printr-un
continut marit de crom (cea 25%), cea 2-4% molibden, cu continut inalt de azot si adaosuri de cupru si/sau
wolfram. Aceste oteluri prezinta caracteristici mecanice ridicate, precum si o rezistenta la coroziune in medii
continand ioni de clor foarte buna. Temperaturile de exploatare a acestor oteluri se afla in domeniul -20, +280C.
Indicele de rezistenta la coroziune prin pitting. PRE are valori intre 38 si 42.
Sudarea otelurilor super-duplex este mai dificila datorita fragilizarii ZIT, ca urmare a continutului ridicat
de ferita si a cresterii granulatiei. in acelasi timp, datorita acelorasi cauze are loc si o scadere a rezistentei la
coroziune.
Pentru a mentine zona influentata termic la o granulatie redusa se utilizeaza, si in cazul otelurilor superduplex, efectul favorabil al cresterii continutului de azot.
La alegerea materialului de adaos pentru sudarea otelurilor super-duplex trebuie dimensionat cu atentie
potentialul de creare a austenitei in metalul depus, astfel incat sa se obtina un continut de ferita de 40-60 FN. Ca
atare, metalul depus trebuie sa aiba un continut suficient de nichel si azot in conditiile unui continut scazut de
carbon (sub 0,04%). Si in acest caz, in comparatie cu materialul de baza, metalul depus este superaliat cu nichel.
in cazul in care metalul depus urmeaza sa fie tratat termic (punere in solutie), compozitia sa chimica poate fi
asemanatoare cu cea a materialului de baza. invelisurile electrozilor si fluxurile utilizate trebuie sa aiba un
caracter bazic.
In general, sudarea otelurilor duplex se poate face cu majoritatea procedeelor de sudare prin topire. La
sudarea in mediu de gaz protector se recomanda folosirea urmatoarelor gaze: Ar 99,96% sau Ar + 2-5% N2 la
sudarea WIG, Ar + 1-3% 02, Ar + 1-3% C02, Ar + 30% He + 1-3% 02, Ar + 15% He + 1-3% C02 la sudarea
MIG/MAG. Pentru calitatea imbinarii este esentiala utilizarea unei protectii cu gaz la radacina folosind Ar, N2 sau
amestecuri de gaze.
Tipul gazului de protectie influenteaza continutul de azot al sudurii. O scadere a acestuia poate avea efecte
importante asupra rezistentei la coroziune, mai ales la sudarea WIG. De aceea, uneori se recomanda folosirea
unor gaze de protectie continand azot pentru a preveni aceasta pierdere de azot si a imbunatati rezistenta la
coroziune a sudurii.

Din punct de vedere al sudarii otelurile DUPLEX sunt relativ usor sudabile, ele nereclamand precautii
speciale.
Structura otelurilor aliate depinde in primul rand de compozitia lor chimica. In functie de efectul lor asupra
structurii, principalele elemente de aliere pot fi impartite in:
elemente austenitizante sau gamagene-care promoveaza domeniul austenitic, ca :nichel, carbon, mangan, cupru,
azot, elemente feritizante sau alfagene-care ingusteaza domeniul austenitic, promovand domeniul feritic: crom,
molibden, siliciu, aluminiu, wolfram, titan, niobiu, vanadiu.
O apreciere a structurilor otelurilor aliate dupa o racire rapida de la temperatura de cca. 900C, poate fi
efectuata cu diagrama Schffler (figura 3.5.).

Figura 3.5 Diagrama Schaeffler

Actiunea elementelor de aliere asupra structurii este apreciata prin marimile Cre, Nie. Cu ajutorul diagramei
Schaeffler este posibila determinarea compozitiei chimice si a structurii cusaturii. Un material de baza se afla in
diagrama Schaeffler pe baza compozitiei chimice in punctul A (figura 3.5.) trebuie sudat cu un material de adaos care
pe baza compozitiei chimice il situeaza in punctul B.
Daca cele doua materiale se topesc impreuna, compozitia chimica a aliajului rezultat (cusatura) se va plasa pe
linia AB. Luand in considerare o dilutie (participare a metalului de baza la formarea cusaturii) de 20%, se obtine prin
regula balantei punctul C, care caracterizeaza compozitia chimica a cusaturii. In exemplul considerat, acesta va avea o
structura austenitica cu cca. 6% ferita.
In cazul sudarii sub strat de flux, compozitia chimica a metalului depus este influentata pe langa sarma de
sudare si de activitatea fluxului.
In diagrama Schaeffler sunt marcate domeniile uzuale in care se plaseaza principalele tipuri de oteluri
inoxidabile:
-oteluri inoxidabile sau refractare austenitice (A)
-oteluri inoxidabile feritice (F)
-oteluri inoxidabile martensitice (M)
-oteluri inoxidabile duplex (F+A,M+F,A+M, etc.)

Caracteristicile compozitionale si mecanice ale otelului inoxidabil DUPLEX 1.4462 X2

CrNiMoN 22-5-3
Otelul ales pentru a fi utilizat la experimentul de sudare menit a oferi probele necesare confectionarii
epruvetelor de incercare la coroziune fisuranta sub tensiune este un otel DUPLEX recomandat pentru realizarea
structurilor navale care transporta substante chimice agresive. Facand parte din clasa 22-5-3 (Cr-Ni-Mo) el este de
tip 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3 conform normei europene de simbolizare EN 10088 / S 31803 conform normei
americane de simbolizare UNS si are compozitia chimica prezentata in tabelul 4.1.
Tabel 4.1 Compozitia chimica a otelului 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3
C [%]
0,017

Mn [%]
1,837

P [%]
0,024

S [%]
0,0002

Si [%]
0,313

Ni [%]
5,019

Cr [%]
22,083

Mo [%]
2,585

N [%]
0,1502

Caracteristicile mecanice si de rezistenta la coroziune prin pitting ale otelului sunt prezentate in tabelul 4.2.
Tabel 4.2 Caracteristicile otelului 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3
Limita de curgere
[N/mm2]
570

Rezistenta la rupere

Alungirea

PRE

[N/mm2]
736

[%]
34

33

Sudabilitatea acestui otel devine facila daca se utilizeaza unul dintre urmatoarele doua tipuri de
materiale de adaos:
Aliajul cu 22%Cr, 9%Ni, 3%Mo, 0,15%N, considerat a fi materialul de adaos standard pentru otelurile
cu 22%Cr
Aliajul cu 25%Cr, 9%Ni, 4%Mo, 0,25%N, aplicabil, in general la sudarea otelurilor DUPLEX cu 22%Cr
sau mai inalt aliate.
La stabilirea conditiilor concrete de sudare trebuie avute in vedere caracteristicile acestora, pentru ca
imbinarea sudata sa prezinte tenacitate si rezistenta la coroziune cel putin la nivelul materialului de baza. Printr-o
alegerea neadecvata a parametrilor de sudare este posibila deteriorarea, in primul rand, a rezistentei la coroziune.

Recomandari tehnologice la sudarea otelului inoxidabil DUPLEX 1.4462 X2 CrNiMoN

22-5-3
Amorsarea arcului electric in cazul sudarii in mediu de gaz protector se va executa numai in rostul de
sudare si nu pe materialul de baza marginal rostului de sudare.
Se interzice folosirea in timpul sudarii a clestilor, cablurilor, pistoletelor si cablurilor de masa care
prezinta deteriorari ale stratului izolator, evitandu-se formarea diverselor ciupituri in urma amorsarii
arcului electric dintre tabla metalului de baza si portiunea dezizolata..
Legatura la masa va fi realizata cat mai aproape de locul unde se sudeaza.
Clemele de contact trebuie sa asigure o strangere cat mai buna in vederea realizarii unui contact cat mai
perfect. Clemele de contact se recomanda (partea de strangere) sa fie din otel inox.

 La terminarea operatiei de sudare sau la diverse intreruperi ale procesului de sudare asezarea clestelui si
a pistoletului de sudare se va face pe materiale izolante, evitandu-se eventuale amorsari nedorite ale
arcului electric si formarea de ciupituri. Este obligatoriu ca fiecare sudor sa aiba o placa izolanta din
lemn (10x100x200) pe care sa se aseze clestele sau pistoletul.
Sarma tubulara ce participa in procesul de sudare se vor pastra in incaperi uscate cu temperatura
interioara de cca 20oC.
Este interzisa pastrarea materialelor de adaos in incaperi umede sau la locul de munca (umiditatea max.
80%)
Este interzis a se suda in cazul in care umiditatea din atmosfera este mare sau daca metalul de baza este
umed.
Este interzisa zgarierea otelului.
Daca in timpul procesului de sudare apar defecte in cusatura, se opreste procesul de sudare si se
remediaza defectul astfel:
-

se polizeaza defectul pana la metalul sanatos

se sudeaza defectul (tot in mediu de gaz protector)

se polizeaza pana se aduce la drept

se continua sudarea

In cazul cand cusatura se executa in mai multe treceri este necesar a se respecta temperatura intre treceri.
La sudarea in mediu de gaz protector, temperatura interpas va fi sub 100oC.
Daca in timpul sudarii apar stropi, se vor lua masuri imediate de eliminare a lor. Daca stropii sunt mici se
vor elimina prin batere cu ciocanul de batut zgura sau prin polizare. Daca stropul este mare se interzice
eliminarea lui prin batere cu ciocanul deoarece apare pericolul infestarii otelului DUPLEX, fie prin
lasarea de urme de ciocan, fie prin ruperea unei parti din otel DUPLEX odata cu ruperea stropului, deci
se distruge stratul de CrO de pe suprafata.
La sudarea manuala precum si la celelalte procedee de sudare se vor folosi accesorii din otel inox sau din
aluminiu.
Se recomanda ca in timpul sudarii sa se faca cat mai putine intreruperi deoarece pot apare defecte
terminale (cratere, pori) precum si defecte de forma si dimensiune, necesitand apoi remedieri ale
cusaturii.
Daca stratul de suprafata se executa din doua treceri este necesar ca santul rezultat dupa prima trecere sa
fie polizat.
La trecerile de radacina se admit mici pendulari ale electrodului sau sarmei fara opriri pe margini.
In general se recomanda a se suda cu viteza de sudare mare cu cat mai putine pendulari pentru a se
introduce energii liniare cat mai mici in metalul de baza si cusatura.

 Dupa terminarea sudarii, se va bate bine zgura, se va peria cu peria de sarma si se va curata partea
innegrita de pe marginea cusaturii folosindu-se geluri speciale.

Proiectarea tehnologiei de sudare a otelului inoxidabil DUPLEX

1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3 [1], [4]
Stabilirea parametrilor tehnologici de sudare

a) Tipul imbinarii sudate si procedeul de sudare

Imbinarile sudate care se vor proiecta in continuare vor fi imbinari cap la cap.
Procedeul de sudare propus spre utilizare este procedeul de sudare in mediu de gaz protector activ cu
electrod fuzibil, MAG (135, conform SR EN 4063).
b) Materialul de baza
Materialul de baza din care sunt confectionate imbinarile ce vor fi incercate este otelului inoxidabil DUPLEX 1.4462
X2 CrNiMoN 22-5-3. Acesta este sub forma de table avand grosimea egala cu 8 mm.

c) Forma si dimensiunile rostului pentru sudare

SR EN 29692-92 recomanda o serie de rosturi pentru sudarea aliajelor de aluminiu, in functie de grosimea
tablei care se sudeaza, de tipul imbinarii si de procedeul de sudare utilizat la realizarea imbinarii.
Pentru table cu grosimea de pana la 10 mm, sudate prin procedeul MAG standardul recomanda urmatoarele
variante de rosturi:
Rost Y (V) cu acces unilateral sau bilateral, sudura realizandu-se cu sau fara suport la radacina, cu sau
fara resudarea radacinii, prin una sau mai multe treceri (figura 1)

a.

b.

Fig. 1 Forma si dimensiunile rostului Y (V) (a) si trecerile de sudare (b)

Rost Y (1/2V) cu acces unilateral sau bilateral, sudura realizandu-se cu sau fara suport la radacina,
prin una sau mai multe treceri (figura 2)

a.

b.

Fig. 2 Forma si dimensiunile rostului Y (1/2V) (a) si trecerile de sudare (b)

Dintre aceste propuneri standardului se alege rostul V cu deschiderea egala cu 2 mm si sudarea prin doua
treceri: trecerea initiala si resudarea radacinii.
Pentru calcularea parametrilor de sudare este necesara cunoasterea ariei rostului, arie care determina aria
trecerilor de sudare. Aria rostului este determinabila geometric, conform relatiei 4.2:

mm2 (4.2)
Aria sudurii este:
mm2

(4.3)

Aceasta arie cuprinde cele doua treceri de sudare, treceri care se vor imparti dupa cum urmeaza: trecerea 1
de sudare va avea o arie egala cu 30 mm2, trecerea de resudare a radacinii va avea o arie egala cu 10 mm2.
In functie de aceste treceri se vor calcula sau stabili direct parametrii tehnologici de sudare.
d) Alegerea materialului de adaos (alegerea sarmei de sudare si a gazului de protectie)
Conform celor prezentate la punctul 4.2 materialele de adaos cele mai utilizate la sudarea otelurilor
inoxidabile DUPLEX sunt:

 Aliajul cu 22%Cr, 9%Ni, 3%Mo, 0,15%N, considerat a fi materialul de adaos standard pentru otelurile
cu 22%Cr
Aliajul cu 25%Cr, 9%Ni, 4%Mo, 0,25%N, aplicabil, in general la sudarea otelurilor DUPLEX cu 22%Cr
sau mai inalt aliate
Dintre aceste doua oteluri se alege primul, otel inoxidabil DUPLEX avand compozitia chimica
asemanatoare compozitiei chimice a materialului de baza, cu ceva mai mult Ni si Mo. O binecunoscuta sarma,
indeplinind aceasta conditie compozitionala, este sarma ELGA Cromacore DW 329 A, sarma tubulara cu miez
rutilic (tabelul 3).
Tabel 3 Compozitia chimica a sarmei pentru sudare ELGA Cromacore DW 329 A
C

Si

Mn

Cr

Ni

Mo [%] Cu [%]

[%]
0,027

[%]
0,72

[%]
0,98

[%]
0,02

[%]
0,007

[%]
23,03

[%]
9,24

3,48

0,04

Nb

[%]
0,14

[%]
0,05

[%]
0,01

Caracteristicile mecanice al metalului depus sunt prezentate in tabelul 4.

Tabel 4 Caracteristicile metalului depus cu sarma ELGA Cromacore DW 329 A
la sudarea otelului DUPLEX 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3
Limita de curgere (pentru 0,2%)

Rezistenta la rupere

Alungirea

Energia de rupere (incercare la -20oC)

[N/mm2]
645

[N/mm2]
825

[%]
33

[J]
38

Pentru experimentul propus se alege diametrul de 1,2 mm.

Pentru aceasta sarma gazul de protectie recomandat este amestecul activ 82%Ar + 18%CO2.
e) Stabilirea curentului de sudare
Curentul de sudare se alege conform recomandarilor producatorului de sarma. Se stabileste astfel valoarea
de 2255A.
f) Determinarea prin calcul a tensiunii arcului
Tensiunea arcului este in stransa corelatie cu curentul de sudare:
[V]

(4.4)

Introducand valoarea calculata anterior a curentului de sudare se obtine succesiv:

V

(4.5)

Procedand ca si in cazul curentului de sudare, se accepta ca tensiunea arcului ia valori in intervalul 251 V.

(4.6).

g) Stabilirea vitezei de sudare

Viteza de sudare este un parametru care determina cantitatea de caldura introdusa in piesele de sudat. Uzual,
valoarea vitezei de sudare se situeaza in jurul valorii de 35 cm/min. Se aleg, asadar, valoarea de 35 cm/min pentru
trecerea principala de sudare si valoarea de 45 cm/min pentru trecerea de resudare a radacinii.
cm/min

(4.7)

cm/min

(4.8).

h) Determinarea prin calcul a energiei liniare

Energia liniara reprezinta cantitatea de caldura introdusa in piesa la realizarea unei suduri cu lungime
unitara. Ea se defineste prin relatia:

[J/cm]

(4.9).

Utilizand valorile calculate sau alese anterior devine posibila calcularea acestei energii.

J/cm

(4.10).

J/cm

(4.11).

Intocmirea specificatiei preliminare a procedurii de sudare

Specificatia preliminara a procedurii de sudare (pWPS-2)

Loc:

Brasov

Nr. de referinta:

Examinator sau organism de verificare

Fac. Transilvania
Metoda de pregatire si curatire
Taiere mecanica urmata de polizare

Producator:

Nume sudor:

Specificatia MB:

Bortos

1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3

Grosime MB [mm]:

Pozitia de sudare:

orizontala PA

Procedeu sudare: MAG (135)

Tip imbinare:

cap la cap

Schita de pregatire a rostului si ordinea de depunere a straturilor:

Forma imbinarii

Secventele de sudare

sau

Detalii de sudare:
Trecere

Procedeu

Diametru

Curent de
sudare
[A]

Tensiune arc
[V]

Tip curent /
Polaritate

Viteza de avans sarma

[m/min]

Viteza

Energie

sarma

1
2

[mm]
1.2
1.2

135
135

210
210

24
24

Clasificarea MA:

cc+
cc+

7,0
7,0

sudare

liniara

[cm/min]
35
45

[J/cm]
8640
7500

Alte informatii:

- Nume comercial:

Cromacore 329A

- Tip:

E 2209T0-4, AWS 5.22

- Producator:

Elga

- Pendulare:

max 3 mm

- Sudare in curent pulsat:

- Lungimea capatului liber:

- Suport la radacina:

- Unghi cap de sudare:

- Tip arc de sudare:

- Gaz de protectie:

activ

- Nume comercial:

Corgon 18

- Tip:

82%Ar+18%CO2, M21, EN 439

- Debit:

16 l/min

Tratamente termice

14 mm
20o, arc impins
lung-spray

- Temperatura de preincalzire:
- Temperatura intre straturi:
- Tratament termic posterior:

Bortos
Adrian
Intocmit: student

15.01.201
1
Examinator sau organism de verificare:
data:
dr. ing. Virgil Candea

Fig. 5 Panoul instalatiei de

sudare in timpul realizarii
probei sudate
In figura a este prezentat
imbinarile sudate din care au
fost prelevate epruvetele.

a.
Gama de temperatura utila limitat la, -50 la 280 C
Standard Duplex Standard Duplex
S31803 22Cr 5Ni 2.8Mo 0.15N PREn = 32-33 S31803 22Cr 5Ni 2.8Mo 0.15N prEN = 32-33

Super Duplex: Stronger and more corrosion resistant than standard

duplex.Super Duplex: si mai rezistent la coroziune puternica decat
duplex standard.
S32760(Zeron 100) 25Cr 7.5Ni 3.5Mo 0.23N PREn = 40 S32760 (Zeron
100) 25Cr 7.5Ni 3.5Mo 0.23N prEN = 40

Micro Of Standard Duplex Micro Din Duplex Standard

Dark Areas:- Ferrite Domenii intunecate: - ferita
Light Areas:- Austenite Domenii de lumina: - austenitic

Duplex solidifies initially as ferrite, then transforms on further cooling to a matrix of ferrite and austenite. Duplex
solidifica initial ca ferita, apoi transforma pe mai departe de racire la o matrice de ferita si austenita. In modern raw
material the balance should be 50/50 for optimum corrosion resistance, particularly resistance to stress corrosion
cracking. In materii prime moderne, echilibrul ar trebui sa fie 50/50 % pentru rezistenta la coroziune optim, in special
rezistenta la coroziune fisuranta. However the materials strength is not significantly effected by the ferrite / austenite
phase balance. Cu toate acestea, rezistenta materialelor nu este semnificativ efectuate de ferita / echilibrul faza
austenita.

Principala problema cu Duplex este ca foarte usor face faze fragil intermetalic, cum ar fi Sigma, Chi si primAlpha. These phases can form rapidly, typically 100 seconds at 900C. Aceste faze pot forma rapid, de obicei, 100
secunde la 900 C. However shorter exposure has been known to cause a drop in toughness, this has been attribute to
the formation of sigma on a microscopic scale. Cu toate acestea mai scurte de expunere a fost cunoscut de a provoca o
scadere in tenacitate, acest lucru a fost atribut la formarea de sigma pe o scara microscopica.
Prolonged heating in the range 350 to 550C can cause 475C temper embrittlement. incalzire prelungita in intervalul
350
550

C
poate
provoca
475

C
fragilizarea
temperament.
For this reason the maximum recommended service temperature for duplex is about 280C. Din acest motiv
temperatura de serviciu maxima recomandata pentru duplex este de aproximativ 280 C.
Azotul este un puternic austenita fost si in mare parte responsabile pentru echilibru intre fazele ferita si
austenita si materiale de rezistenta superioara la coroziune. Nitrogen can't be added to filler metal, as it does not
transfer across the arc. De azot nu poate fi adaugat la metal de adaos, deoarece nu se transfera in arc. It can also be lost
from molten parent metal during welding. Acesta poate fi, de asemenea, pierdut de la mama metal topit in timpul
sudarii. Its loss can lead to high ferrite and reduced corrosion resistance.Pierderea lui poate duce la ferita de inalta si
rezistenta redusa la coroziune. Nitrogen can be added to the shielding gas and backing gas, Up to about 10%; however
this makes welding difficult as it can cause porosity and contamination of the Tungsten electrode unless the correct
welding technique is used. Azot pot fi adaugate la gaz de protectie si suport, pana la aproximativ 10%, insa acest lucru
face dificila de sudura, deoarece poate provoca porozitatea si contaminarea.Wolframul electrodului exceptia cazului in

care tehnica de sudare este folosit corect. Too much Nitrogen will form a layer of Austenite on the weld surface. Prea
mult azot vor forma un strat de austenitic pe suprafata sudura. In my experience most duplex and super duplex are TIG
welded using pure argon. In experienta mea cea mai duplex si duplex super TIG sunt sudate cu argon pura.

Welding Duplex Stainless Steels Sudarea otelurilor inoxidabile Duplex

Duplex stainless steels are two phase alloys based on the iron-chromium-nickel system. Otelul inoxidabil duplex
este doua aliaje bazate pe nichel-crom-sistem de fier.Duplex stainless steels usually comprise approximately equal
proportions of the body-centered cubic (bcc) ferrite and face-centered cubic (fcc) austenite phases in their
microstructure and generally have a low carbon content as well as, additions of molybdenum, nitrogen, tungsten,
and copper. Otel inoxidabil duplex cuprind, de obicei, proportii aproximativ egale ale corpului-centrat cubi
(CCA), ferita si fata-centrat cubi (FCC), fazele austenita in microstructura lor si au in general un continut redus de
carbon, precum si, completari de molibden, azot, tungsten, si cupru. Typical chromium contents are 20 to 30
weight percent and nickel contents are 5 to 10 weight percent. crom continutul tipice sunt 20-30 de procente din
greutate si continutul de nichel sunt de 5 la 10 la suta in greutate. The specific advantages offered by duplex
stainless steels over conventional 300 series stainless steels are strength, chloride stress-corrosion cracking
resistance, and pitting corrosion resistance. Avantaje specifice oferite de otel inoxidabil duplex peste 300 de
oteluri inoxidabile serie conventionale sunt rezistenta, cracare clorura de stres-rezistenta la coroziune, si pitting
rezistenta la coroziune.
Duplex stainless steels are used in the intermediate temperature ranges from ambient to several hundred degrees
Fahrenheit (depending on environment), where resistance to acids and aqueous chlorides is required. Otelurile
inoxidabie Duplex sunt utilizate in intervalele de temperatura intermediara din ambianta la cateva sute de grade
Fahrenheit (in functie de mediu), in cazul in care rezistenta la acizi si cloruri apoase este necesar. The weldability
and welding characteristics of duplex stainless steels are better than those of ferritic stainless steels, but generally
not as good as austenitic materials. Sudare si caracteristicile comportarii la sudare a otelurilor inoxidabile duplex
sunt mai bune decat cele din oteluri inoxidabile feritice, dar, in general, nu la fel de bun ca materiale austenitic.
A suitable welding process is needed to obtain sound welds. Un proces de sudare adecvat este necesar pentru a
obtine suduri de sunetDuplex stainless steel weldability is generally good, although it is not as forgiving as
austenitic stainless steels. din otel inoxidabil Duplex sudabilitatea este in general buna, desi nu este la fel de
iertator ca otelurilor inoxidabile austenitice. Control of heat input is important. Controlul de intrare de caldura
este important. Solidification cracking and hydrogen cracking are concerns when welding duplex stainless steels,
but not as significant for some other stainless steel alloys. Solidificare cracare si cracare hidrogen sunt ingrijorare
atunci cand inoxidabil duplex sudarea otelurilor, dar nu la fel de semnificativa pentru unele aliaje de otel
inoxidabil alte.
Current commercial grades of duplex stainless steels contain between 22 and 26 weight percent chromium, 4 to 7
weight percent nickel, up to 4.5 weight percent molybdenum, as well as some copper, tungsten, and nitrogen. Din
clasele comerciale curente de otel inoxidabil duplex contin intre 22 si 26 la suta in greutate crom, nichel 4-7
procente in greutate, pana la 4,5 la suta greutate molibden, precum si unele cupru, tungsten, si azot. Modifications
to the alloy compositions have been made to improve corrosion resistance, workability, and
weldability. Modificarile la compozitii aliaj au fost facute pentru a imbunatati rezistenta la coroziune,
lucrabilitate, si sudabilitate. In particular, nitrogen additions have been effective in improving pitting corrosion
resistance and weldability. In special, adaugiri de azot au fost eficiente in imbunatatirea rezistentei la coroziune
pitting si sudabilitate.
The properties of duplex stainless steels can be appreciably affected by welding. Proprietatile de otel inoxidabil
duplex poate fi afectat in mod semnificativ de sudura. Due to the importance of maintaining a balanced
microstructure and avoiding the formation of undesirable metallurgical phases, the welding procedures must be

properly specified and controlled. Avand in vedere importanta mentinerii unui microstructura echilibrat si evitand
formarea de metalurgice faze nedorite, procedurile de sudare trebuie sa fie corect specificate si controlate. If the
welding procedure is improper and disrupts the appropriate microstructure, loss of material properties can
occur. In cazul in care procedura de sudare este nelegala si perturba microstructura corespunzatoare, pierderea de
proprietati de material pot aparea.
Because these steels derive properties from both austenitic and ferritic portions of the structure, many of the
single-phase base material characteristics are also evident in duplex materials. Deoarece aceste oteluri provin din
proprietati, cat si feritice portiuni austenitice a structurii, multe din faza bazei materiale caracteristici unice sunt,
de asemenea, evident in materiale duplex. Austenitic stainless steels have good weldability and low-temperature
toughness, whereas their chloride SCC resistance and strength are comparatively poor. otel inoxidabil austenitic
au sudabilitate buna si la temperaturi duritate scazuta, in timp ce clorura de SCC rezistenta si puterea sunt relativ
sarace. Ferritic stainless steels have good resistance to chloride SCC but have poor toughness, especially in the
welded condition. otel inoxidabil feritice au o rezistenta buna la clorura de SCC, dar au duritatea sarace, in special
in stare sudate. A duplex microstructure with high ferrite content can therefore have poor low-temperature notch
toughness, whereas a structure with high austenite content can possess low strength and reduced resistance to
chloride SCC. O microstructura duplex cu continut ridicat de ferita poate avea, prin urmare, slab-notch duritate
scazuta temperatura, in timp ce o structura cu un continut ridicat austenita poate sa posede rezistenta redusa si
rezistenta redusa la clorura de SCC.
The high alloy content of duplex stainless steels also makes them susceptible to the formation of intermetallic
phases from extended exposure to high temperatures. Continutul ridicat aliaj de otel inoxidabil duplex, de
asemenea, le face susceptibile la formarea de faze intermetalice de expunerea prelungita la temperaturi
ridicate. Significant intermetallic precipitation may lead to a loss of corrosion resistance and sometimes to a loss
of toughness. precipitatii intermetalici semnificative poate duce la o pierdere de rezistenta la coroziune si, uneori,
la o pierdere de duritate.
Duplex stainless steels have roughly equal proportions of austenite and ferrite, with ferrite being the
matrix. Otelurile inoxidabile duplex au proportii aproximativ egale de austenita si ferita, cu ferita fiind
matricea. The duplex stainless steels alloying additions are either austenite or ferrite formers. Otel inoxidabil
duplex aliere adaugiri sunt austenita fie ferita sau formatori. This is occurs by extending the temperature range
over which the phase is stable. Acest lucru se produce prin extinderea gamei de temperatura in care faza este
stabila. Among the major alloying elements in duplex stainless steels chromium and molybdenum are ferrite
formers, whereas nickel, carbon, nitrogen, and copper are austenite formers. Printre principalele elemente de
aliere in otel inoxidabil duplex crom si molibden sunt formatori de ferita, intrucat nichel, de carbon, azot, si cupru
sunt formatori de austenita.
Composition also plays a major role in the corrosion resistance of duplex stainless steels. Componenta joaca, de
asemenea, un rol major in rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile duplex. Pitting corrosion resistance can
be adversely affected. Pitingului rezistenta la coroziune pot fi afectate negativ. To determine the extent of pitting
corrosion resistance offered by the material, a pitting resistance equivalent is commonly used. Pentru a determina
gradul de rezistenta la coroziune pitting oferite de material, un echivalent de rezistenta pitting este frecvent
utilizat.
Compozitie oteluri duplex

Materiale de sudare pentru otelurile duplex

Otelurile moderne inoxidabile duplex au o sudabilitate buna, dar difera totusi in cateva privinte de marcile
standard austenitice. Sudarea otelurilor duplex si superduplex cere alegerea corespunzatoare a materialelor de
sudare.
Metalul depus prin sudare are o structura de turnare, daca nu se foloseste un tratament termic dupa sudare, astfel
ca proprietatile acestuia pot fi diferite de ale metalului de baza in care, la elaborare se are in vedere echilibrul
celor doua faze: ferita si austenita.
Din fericire, experienta, cat si practica de productie au aratat ca o rezistenta buna la coroziune si caracteristici
mecanice bune pot fi obtinute, in cazul unui continut relativ larg de ferita. In practica, aceasta insemna ca
variatiile in continut ale feritei, care apar intotdeauna la o imbinare sudata, pot fi tolerate si ca un continut
acceptabil de ferita poate fi 15515k1011p 5;inut pentru o gama de conditii de sudare, respectiv de materiale de
sudare.
Proprietatile optime ale metalului depus prin sudare se obtin, in mod normal, folosind un material de adaos supraaliat cu Ni (de ordinul a 9%) fata de metalul de baza (5,5 7%). Continutul ridicat de Ni este necesar pentru a
asigura si imbunatati formarea austenitei in timpul racirii. Materialele de adaos cu compozitii chimice apropiate
de cele ale materialelor de baza (5,5 7%) sunt folosite numai atunci cand se efectueaza si un tratament termic
post-sudare. Sudarea fara material de adaos, sau o dilutie excesiva cu materialul de baza, pot produce o structura
fragila, cu un continut ridicat de ferita. Este interesant de notat ca, in principiu, doua tipuri de compozitii chimice
ale materialului depus prin sudare sunt suficiente pentru sudarea tuturor otelurilor duplex. Materialele de adaos
standard tip 22%Cr 9%Ni 3%Mo 0,15N pot fi folosite pentru otelurile duplex cu 23%Cr fara Mo si tip 22%Cr, in
timp ce materialele de adaos de tip superduplex 25%Cr 9%Ni 4%Mo 0,25%N pot fi folosite la otelurile cu 23%Cr
si marci mai inalt aliate.
Totusi , dezvoltarea noilor si modernelor oteluri duplex si superduplex a impus dezvoltarea unor noi materiale de
sudare pentru a se potrivi proprietatilor noilor marci de oteluri si noilor cerinte.
Pe plan mondial exista o gama larga de materiale de adaos pentru sudarea, atat a tipurilor moderne, cat si a
celor deja clasice de oteluri duplex si superduplex. Aceste materiale dezvoltate pentru toate tipurile de procedee
(manual cu electrozi inveliti, mecanizat in medii de gaze protectoare cu sarme pline si tubulare si sub strat de
flux), trebuie sa satisfaca cerintele de rezistenta la coroziune atat la sudarea otelurilor duplex Cr-Ni-Mo-N, cat si
in cazul sudarii cu adaosuri de Cu sau Cu/W.
Materialele de adaos superduplex se folosesc din ce in ce mai mult pentru sudarea otelurilor duplex standard cu
22%Cr pentru a se obtine o crestere a rezistentei la coroziune a cordoanelor de sudura. O alta metoda care se
foloseste pentru cresterea rezistentei la coroziune este adaugarea de azot, care mai nou, in cazul sudarii MIG sau
WIG se poate face si prin intermediul gazului de protectie si suport la radacina. Introducerea azotului in gazul de

protectie se face in proportie de 2 4% pentru a compensa degazarea azotului din baia lichida, iar rezistenta la
coroziune si structura cusaturii sa nu fie modificata esential. Acest fapt a condus, combinat cu avantajele
cunoscute ale procedeului de sudare in mediu de gaze protectoare, la extinderea acestui procedeu si la sudarea
echipamentelor din oteluri duplex, respectiv superduplex.
Pana acum, sudarea in mediu de gaz protector cu sarma tubulara a fost folosita numai la un domeniu
restrans de oteluri inoxidabile duplex, in principal datorita gamei relativ restranse de materiale de adaos
disponibile. Cu toate acestea, fiind un procedeu de sudare cu adaptabilitate si randament ridicat, cu posibilitati
relativ usoare de adaptare a compozitiei chimice a metalului depus, se poate prevedea o extindere a utilizarii sale
in masura mult mai mare in viitor. Aceasta adaptare a compozitiei chimice se poate face atat din punct de vedere a
elementelor formatoare de ferita (Cr, Mo), care se regasesc in structura feritica a metalului depus de tip duplex,
cat si a elementelor formatoare de austenita (Ni, Cu, Si, chiar N2). Azotul, in special, se regaseste in principal in
structura austenitica a metalului depus. Se va urmari, deci, de a avea o cantitate suficienta de azot in metalul
depus (norma specifica 0,08%, dar 0,15 este acoperitor). Azotul prezent in metalul de baza asigura o prezenta
suficienta a austenitei in ZIT langa sudura. La temperatura ridicata, grauntii de austenita cu continut ridicat in azot
nu se transforma rapid in ferita, iar acolo unde are loc transformarea, austenita se va forma la limita grauntilor de
ferita sub influenta azotului si la o temperatura in scadere. Riscul unui ZIT cu continut ridicat in ferita se
diminueaza deci, si in consecinta, proprietatile mecanice ale zonei de tranzitie pun mai putin probleme.
Pentru alegerea corecta a materialelor de sudare, un ajutor important ni-l ofera diagrama WRC-1992
[4.20]. Cu ajutorul diagramei este posibila cunoasterea continutului de ferita al imbinarii realizate din otelul dat
cu diferite tipuri de materiale de sudare, putandu-se stabili raportul optim austenita ferita.

Figura 4.6. Diagrama WRC-1992

In continuare, in tabelul 6 se prezinta cateva materiale de sudare produse de firme de prestigiu de pe plan
mondial, pentru diferite procedee de sudare a otelurilor duplex si superduplex.
Tabelul 6
Materiale de sudare pentru oteluri duplex si superduplex

Tipul de otel

Sudare manuala
Sudare in gaz cu
cu electrozi
Sudare in gaz
sarma plina
inveliti
WIG
MIG
MMA

Sudare in gaz
cu sarma
Sudare sub flux
tubulara
SAW
FCAW

Compozitia chimica pentru metalul depus (sudura) tipica

22,5%Cr; 9%Ni; 3%Mo; 0,15%N
OK 67.50

OK Autrod
16.86

OK Tigrod
16.86

OK Tubrod OK Autrod 16.86 +

14.27
OK Flux 10.93

ESAB

ESAB

ESAB

ESAB

Otel duplex cu
23%Cr fara Mo

ESAB

Otel duplex cu
22% Cr
standard

Fox CN 22/9
N

Fox CN 22/9 N- Fox CN 22/9 N- Fox CN 22/9 Fox CN 22/9 N-UP

IG
IG
N-FD
+ Flux BB202

Bhler

Bhler

Bhler

Thermanit
19/15

Thermanit
19/15-IG

Thermanit
19/15-IG

Bhler

Bhler

Thermanit 19/15-UP
+ Flux LW 380
Thyssen

Thyssen
Inox 4462
Oerlikon

Thyssen

Thyssen

Inertfil
22.9.3.nC

Inertfil
22.9.3.nC

Flux Inox
22.9.3.L

Oerlikon

Oerlikon

Oerlikon

Compozitia chimica pentru metalul depus (sudura) tipica

Otel duplex cu
25%Cr (0
2,5%Cu)

25%Cr; 6,5%Ni; 3%Mo; 0,25%N; 1,5%Cu

OK 68.53

Otel 25%Cr
superduplex
ESAB

OK Autrod
16.88

OK Tigrod
16.88

OK Tubrod OK Autrod 16.88 +

14.28
OK Flux 10.94

ESAB

ESAB

ESAB

Tabelul 7
Principalele caracteristici ale materialelor de sudare pentru otelurile superduplex

ESAB

Rp0,2

A5

[N/mm2]

[N/mm2]

[%]

700

850

30

720

950

24

40

OK Autrod16.88

670

850

30

115 (
400C)

440

650

35

70

OK Autrod 16.88 + 625

OK Flux 10.94

830

30

50 (
600C)

650

35

70

800

30

60

Tipul materialului Marca

Electrozi inveliti
Fox Duplex Cu1

Energia de
rupere KV

Rm

OK 68.53
ESAB

[J]
35 (
400C)

Bhler

Sarme pline MIG

- WIG

ESAB
Fox ASN 5-IG
Bhler

Sarme SAW +
flux

ESAB
Fox ASN 5-UP + 450
Flux BB202
Bhler

Sarme tubulare

OK Tubrod 14.37

610

ESAB

Analizand datele din tabele rezulta ca, pentru otelurile duplex sunt asigurate materiale de sudare pentru toate
procedeele de sudare de marile firme producatoare de pe plan mondial. Pentru otelurile superduplex deocamdata
sunt asigurate materiale pentru sudarea manuala cu electrozi inveliti, sudarea cu sarme pline in mediu de gaz
protector si pentru sudarea sub strat de flux doar de doua firme producatoare, si anume: ESAB Suedia si Bhler
Austria.
De remarcat ca, pe plan national nu se produc materiale de sudare pentru imbinarea otelurilor duplex si
superduplex.
Pentru clasificarea acestor materiale de sudare se utilizeaza, in principal, normele europene:
EN 1600 pentru electrozi inveliti, preluat ca standard national SR EN 1600 Materiale de sudare. Electrozi
inveliti pentru sudarea otelurilor inoxidabile si refractare;
EN 12072 pentru sarme pline pentru sudarea otelurilor inoxidabile si termorefractare;
EN 12073 pentru sarme tubulare pentru sudarea otelurilor inoxidabile si termorefractare;
EN 760 pentru fluxuri pentru sudarea cu arc electric sub strat de flux, adoptat si ca standard national SR EN 760.

Alta norma generala aplicata este EN 759 Conditii tehnice de livrare a metalelor de adaos pentru sudare,
adoptat si ca standard national SR EN 759.