Nap ong vao bản

LỜI NÓI ĐẦU Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi thực tập tốt nghiệp và chuẩn bị cho quá trình tốt nghiệp. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội. Sinh viên thực hiện Ngô Ngọc Hải  CHƯƠNG I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo - Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết. - Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau ( Sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) với: + : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch : +: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm : + : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn : + : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ : Vậy: (chi tiết/ năm) Khối lượng của chi tiết (kg) kg/ V : thể tích của chi tiết Thể tích chi tiết: (kg) - Vậy theo bảng thống kê [2], trang 13 thì dạng sản xuất của chi tiết là hàng loạt lớn. Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng khối nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng xuất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng.  CHƯƠNG II PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG - Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo 2.1 Phân tích chi tiết gia công: - Chi tiết này là một chi tiết dạng hộp. - Chi tiết nắp ống vào có chức năng che đậy đầu trục chuyển động. - Thông thường ta gặp chi tiết này trong các bộ truyền ở đầu máy máy công cụ, các hộp giảm tốc. 2.2 Phân tích kỹ thuật: - Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32 - Độ cứng HB = 163 – 229 .Chọn HB = 190 () - Độ bền kéo σk = 15 () - Độ bền uốn σu = 32 (kg/mm2) Thành phần hóa học của GX 15-32 C% Si% Mn% P% S% < 0,3 < 0,5 - Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy. - Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp. * Yêu cầu kỹ thuật: độ không phẳng, không song song của bề mặt chính và lỗ để lắp trục trong khoảng 0,05 mm trên 100mm chiều dài. - Dung sai: + Độ đảo mặt đầu không quá 0,05. + Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và tâm lỗ không vượt quá 0,05mm trên 100mm chiều dài. 2.3 Tính công nghệ chi tiết nắp ống vào: - Bề mặt lắp ráp nên quan tâm đến độ bóng, độ nhấp nhô. - Việc chọn chuẩn thô, chuẩn tinh thống nhất phải phù hợp. -Kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công ta sử dụng các phương pháp: phay,tiện,khoan hợp lý cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra. CHƯƠNG III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn phôi: - Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp 3.1.1 Phôi rèn dập: - Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt - Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ 3.1.2 Phôi cán: - Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phôi rèn dập 3.1.3 Phôi đúc: - Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau: + Lượng dư phân bố đều + Tiết kiệm được vật liệu + Giá thành rẻ, được dùng phổ biến + Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm + Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả Kết luận: - Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám - Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết đế là dạng phôi đúc 3.2 Phương pháp chế tạo phôi: - Trong đúc phôi có những phương pháp như sau: 3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ làm khuôn bằng máy: - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. - Loại phôi này có cấp chính xác: 3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: - Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. - Loại phôi này có cấp chính xác: - Độ nhám bề mặt: Kết luận: - Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy” + Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II + Cấp chính xác kích thước: + Độ nhám bề mặt: 3.3 Tra lượng dư sơ bộ. Lượng dư bề mặt A: 4,0 mm Lượng dư bề mặt B: 3 mm Lượng dư bề mặt C: 3,5 mm Lượng dư bề mặt D: 3 mm Lượng dư bề mặt E: 3 mm 3.4 Bản vẽ phôi Từ các kích thước trên ta có kích thước phôi là : Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư. Các góc lượn lấy R = 3 mm Góc thoát khuôn lấy bằng Dung sai kích thước là IT15-16 bảng 3-13 STCNCTM_T1 tr185 Độ nhám + Bàn vẽ đúc phôi : Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy Đặt đậu rót cạnh chi tiết, đậu rót ở vị trí thiếu hụt Chọn vật liệu làm khuôn rất kĩ. CHƯƠNG IV THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ - Nguyên công 1: Đúc phôi Yêu cầu kĩ thuật của phôi: Phải đảm bảo phân phối lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cần kĩ thuật. Phôi đúc không dạn nứt, không cong vênh, không chai cứng bề mặt. Đảm bảo kích thước bản vẽ. Đúc xong được ủ giản chai cứng bề mặt, làm sạch bề mặt và mài ba via đậu ngót đậu rót trước khi gia công. Nguyên công 2: Tiện mặt A Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Tiện thô Tiện tinh + Chọn máy tiện 1K62 + Chọn dung dịch trơn nguội để khan + Đồ gá mâm cặp 3 chấu + Dụng cụ cắt : dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 + Dụng cụ kiểm tra: thước cặp, dụng cụ đo chuyên dùng Nguyên công 3: Tiện mặt B Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Tiện thô Tiện tinh + Chọn máy tiện 1K62 + Chọn dung dịch trơn nguội để khan + Đồ gá mâm cặp 3 chấu + Dụng cụ cắt : dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 + Dụng cụ kiểm tra: thước cặp, dụng cụ đo chuyên dùng Nguyên công 4: Phay mặt E Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Phay thô + Chọn máy phay đứng 6H12 + Chọn dung dịch trơn nguội để khan + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , khối V cố định + Dụng cụ cắt : dao phay trụ gắn răng thép gió + Dụng cụ kiểm tra: thước cặp, dụng cụ đo chuyên dùng Nguyên công 5: Phay mặt C Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Phay thô Phay tinh + Chọn máy phay đứng 6H12 + Chọn dung dịch trơn nguội để khan + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , khối V cố định + Dụng cụ cắt : dao phay trụ gắn răng thép gió + Dụng cụ kiểm tra: thước cặp, dụng cụ đo chuyên dung. Nguyên công 6: Khoan, doa 3 lỗ Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Khoan lỗ Doa lỗ Vát mép + Chọn máy khoan cần 2H53 + Chọn dung dịch trơn nguội + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , khối V cố định, chốt tỳ chỏm cầu + Dụng cụ cắt : Mũi khoan , khoét + Dụng cụ kiểm tra: dụng cụ đo chuyên dùng . Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ và khoan rộng, khoét, doa lỗ Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Khoan, khoét, doa lỗ Khoan rộng, khoét, doa lỗ + Chọn máy khoan đứng 2H150 + Chọn dung dịch trơn nguội + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , chốt trụ ngắn, chốt trám + Dụng cụ cắt : Mũi khoan , khoét, doa. + Dụng cụ kiểm tra: dụng cụ đo chuyên dùng. Nguyên công 8: Phay mặt D Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Phay thô Phay tinh + Chọn máy : máy phay ngang 6H82 + Chọn dung dịch trơn nguội + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , chốt trụ ngắn, chốt trám + Dụng cụ cắt : dao phay + Dụng cụ kiểm tra: dụng cụ đo chuyên dùng :thước cặp. Nguyên công 9: Khoan lỗ Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Khoan lỗ + Chọn máy : máy khoan ngang + Chọn dung dịch trơn nguội + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , chốt trụ ngắn, chốt trám + Dụng cụ cắt : mũi khoan + Dụng cụ kiểm tra: dụng cụ đo chuyên dùng :thước cặp. Nguyên công 10: Tiện côn Sơ đồ gá đặt: + Trình tự các bước: Tiện lỗ Tiện ren + Chọn máy tiện 1K62 + Chọn dung dịch trơn nguội + Đồ gá: phiến tỳ phẳng , chốt trụ ngắn, chốt trám + Dụng cụ cắt : dao tiện lỗ, tiện ren + Dụng cụ kiểm tra: dụng cụ đo chuyên dùng CHƯƠNG V TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 5.1 Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt đầu): - Lượng dư gia công cơ được hiểu là lớp vật liệu cần có để khắc phục các sai số xuất hiện trong quá trình tạo phôi và gia công cơ, đảm bảo cho sản phâm có được các thông số chất lượng yêu cầu. Lớp vật liệu này sẽ được hớt bỏ trong quá trình gia công. - Lượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức: Trong đó: là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại (nguyên công đúc). là chiều sâu lớp kim loại bề mặt bị hư hỏng do bước công nghệ sát trước để lại. là sai lệch vị trí tương quan va sai số không gian tổng cộng do bước cộng nghệ sát trước để lại. là sai lệch gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. - Theo bảng 4.3 tr20 HDTKDACNCTM Ri+Ti= 600(µm). - Sau nguyên công này là 100 và 25 (µm) bảng 3-69[tr237] (STCNCTM_T1) - Sai lệch không gian tổng cộng được xác định bằng công thức sau: : sai lệch độ cong vênh. : sai lệch theo chiều dài rộng phần gia công. + Với = 1(µm/mm): độ cong vênh giới hạn (Bảng 3-67 STCNCTM_T1 tr236) l = 44 (mm): chiều dài phần định vị đối diện với mặt gia công.  Pcv= 1.44= 44(µm). Giá trị sai lệch được xác định theo công thức sau: ()  p= (µm) Sai lệch tổng cộng còn lại sau khi phay tinh là: (µm) Sai số gá đặt sau khi phay được xác định như sau: Vì sai số đồ gá thường không liên quan đến quá trình gá đặt nên có thể coi sai số gá đặt có giá trị như sau: + Với = 0 (Chuẩn kích thước trùng với chuẩn định vị) k = 110 (Theo bảng 4.17 tr31 HDTKĐACNCTM) => (µm). Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh là: () Vậy lượng dư nhỏ nhất của phay thô là: Zmin= 600 + 1132 + 110 = 1842 (µm) Vậy lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là: Zmin= 100 + 68 + 6,6 = 174,6 (µm) - Cột kích thước trong bảng 1 được tính như sau: Ta lấy kích thước sau phay cộng với lượng dư phay được kích thước phôi . L = 50,21+ 0,174 = 50,384 (mm) = 50,384+ 1,842 = 52,226 (mm) - Dung sai của từng nguyên công theo bảng 3-69 tr237 và bảng 3-91 tr248 STCNCTM_T1 Dung sai phôi:= 1200 (µm ) .Dung sai phay thô:= 740 (µm). Dung sai phay tinh: = 120 (µm). * Cột kích thước giới hạn trong bảng được xác định như sau: ta lấy kích thước tính toán làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được L sau đó cộng với dung sai ta được L . Vậy ta có : Sau phay tinh : L = 50,21 (mm) ; L = 50,21+0,12= 50,33 (mm) Sau phay thô  : L = 50,384 (mm) ; L = 50,384 + 0,74= 51,124(mm) Kích thước phôi : L = 52,226( mm ) ; L = 52,226 + 1,2 = 53,426( mm) * Cột lượng dư giới hạn trong bảng được xác định như sau : Zbằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau . Z bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau Khi phay tinh: Z = 51,124 – 50,33 = 0,794 mm = 794 (µm) Z = 50 ,384 – 50,21 = 0,174 mm = 174 (µm) Khi phay thô : Z = 53,426 – 51,124 = 2,302 mm = 2302 (µm) Z = 52,226 – 50,384 = 1,842 mm = 1842 (µm) Tất cả các kết quả tính toán được ghi trong bảng . Lượng dư được tính như sau : Z= 794 + 2302 = 3,096(µm) Z= 174 + 1842 = 2,016 (µm) - Kiểm tra lại kết quả tính toán : Sau phay tinh : Z -= 794 – 174 = 620 (µm) = (µm) Sau phay thô : Z -= 2302 – 1842 = 460 (µm) (µm) - Vậy ta có bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn sau: Bước µm µm µm µm mm mm µm mm mm µm µm Phôi 600 1132 52,226 1200 52,226 53,426 Phay thô 100 68 110 1842 50,384 740 50,384 51,124 1842 2302 Phay tinh 25 6,6 174 50,21 120 50,21 50,33 174 794 5.2 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại. - Nguyên công 2: Tiện mặt A Tổng lượng dư gia công 4,0 mm (bảng 3-94 STCNCTM_T1 tr252) . Tiện tinh a = 1,0 mm (bảng 3-125 STCNCTM_T1 tr268); ; mm . Tiện thô a = 1,5 mm ; ; - Nguyên công 3: Tiện mặt B Tổng lượng dư gia công 3 mm. . Tiện tinh 2a = 1,0 mm (bảng 3-120 STCNCTM_T1 tr265) . Tiện thô 2a = 2,0 mm - Nguyên công 4: Phay mặt E Tổng lượng dư gia công 3,0 mm. . Phay thô: t = 2,0 (mm) . Phay bán tinh: t = 1,0 (mm) - Nguyên công 6: Khoan, doa 3 lỗ : Khoan , doa . - Nguyên công 7: Khoan,khoét, doa lỗ , khoan rộng, khoét, doa lỗ . . Khoan lỗ, khoét , doa (tra bảng 3.131 tr274 STCNCTM tập 1). . Khoan rộng , khoét , doa. - Nguyên công 8: Phay mặt D: tổng lượng dư 2,0 mm. . Phay thô: 3,0 mm - Nguyên công 9: Khoan lỗ . - Nguyên công 10: Tiện lỗ côn, ren côn . Bản vẽ lồng phôi CHƯƠNG V XÁC ĐỊNH CHẾ DỘ CẮT Tính chế độ cắt. Tính chế độ cắt khi khoan, khoét doa lỗ 28 và khoan rộng, khoét, doa, vát mép lỗ 34. Sơ đồ nguyên công Phân tích sơ đồ nguyên công: . Dùng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. . Dùng chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do. . Kẹp chặt sử dụng cơ cấu mỏ kẹp liên động kẹp chặt ở 2 đầu. Tính chế độ cắt. Số liệu ban đầu . Vật liệu là gang xám GX15-32 HB = 190 . Chọn máy khoan đứng 2H150 của Nga: Đường kính lớn nhất khoan được: 50 mm. Số vòng quay trục chính: 22,4 – 1000 vòng/phút Công suất động cơ: 7,5 kW. Hiệu suất 0,85 Chiều sâu cắt Gia công lỗ : Khoan lỗ bằng mũi khoan : t = 0,5. = 0,5.26 = 13 (mm) Khoét lỗ : t = 0,5.( -) = 0,5.(27,8-26) = 0,9 (mm) Doa lỗ : t = 0,5.( ) = 0,5.(28-27,8) = 0,1 (mm) Gia công lỗ : Khoan rộng lỗ bằng mũi khoan : t = 0,5.( ) = 0,5.(32-28) = 2 (mm) Khoét lỗ : t = 0,5.( ) = 0,5.(33,75-32) = 0,875 (mm) Doa lỗ : : t = 0,5.( ) = 0,5.(34-33,75) = 0,125 (mm) Lượng chạy dao : Khoan lỗ : S = 0,54 (mm/vòng) bảng 5.25 tr21 STCNCTM _T 2. Khoét lỗ : S = 1,3 (mm/vòng) bảng 5.26 tr22 STCNCTM _T2. Doa lỗ : S = 2,48 (mm/vòng) bảng 5.26 tr21 STCNCTM _T2. Khoan rộng : S = 0,6 (mm/vòng) bảng 5.25 tr21 STCNCTM _T 2. Khoét : S = 1,5 (mm/vòng) bảng 5.26 tr21 STCNCTM _T 2. Doa : doa thô S = 2,56 (mm/vòng) bảng 5.26 tr21 STCNCTM _T 2. Tốc độ cắt : Tốc độ cắt khi khoan: + Tra bảng 5.28 tr23 STCNCTM_T 2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,45 ; y = 0,3 ; m = 0,2 + Chu kì bền trung bình : T = 50 (phút) bảng 5.30 tr24. + Hệ số : Tra bảng 5.1 tr6 STCNCTM tập 2 Tra bảng 5.2: , HB= 190 Tra bảng 5.6 tr8 STCNCTM_T 2 Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi Tra bảng 5.31 tr24 STCNCTM_T 2 Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Tốc độ cắt khi khoét + Tra bảng 5.29 tr23 STCNCTM _T 2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,4 ; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,4 + Chu kì bền trung bình : T = 40 (phút) bảng 5.30 tr24. (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Tốc độ cắt khi doa + Tra bảng 5.29 tr23 STCNCTM_T 2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,2 ; x = 0 ; y = 0,5 ; m = 0,45 + Chu kì bền trung bình : T = 75 (phút) bảng 5.30 tr24. (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Tốc độ cắt khi khoan rộng + Tra bảng 5.29 tr23 STCNCTM _T 2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,5 ; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,4 + Chu kì bền trung bình : T = 70 (phút) bảng 5.30 tr24. (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Tốc độ cắt khoét + Tra bảng 5.29 tr23 STCNCTM_T 2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,4 ; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,4 + Chu kì bền trung bình : T = 50 (phút) bảng 5.30 tr24. (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Tốc độ cắt doa + Tra bảng 5.29 tr23 STCNCTM_T2 ta có: Vật liệu lưỡi cắt: BK8 Các hệ số: ; q = 0,2 ; x = 0 ; y = 0,5 ; m = 0,45 + Chu kì bền trung bình : T = 105 (phút) bảng 5.30 tr24. (m/phút) Số vòng quay trục chính : (vòng/phút) Chọn theo máy (vòng/phút) (m/phút) Mômen xoắn (N.m), lực chiều trục (N) Khi khoan: Mômen xoắn : Lực chiều trục : + Tra bảng 5.32 tr25 STCNCTM_T2 : ; q = 2,2 ; y = 0,8 ; q = 1,2 ; y = 0,75 + =1 tra bảng 5.9 tr9 STCNCTM_T2 ta có: (N.m) (N) Khi khoan rộng, khoét Mômen xoắn : Lực chiều trục : + Tra bảng 5.32 tr25 STCNCTM_T 2 : ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7 ; x = 1,0 ; y = 0,4 Khi khoét lỗ (N.m) (N) Khoan rộng lỗ (N.m) (N) Khi doa Mômen xoắn: + Tra bảng 5.23 tr25 STCNCTM_T 2 : ; x = 1,0 ; y = 0,75 + Tra sách TK_Dụng cụ công nghiệp tr184: Dao có 10 răng. (mm/răng) Dao có 12 răng. (mm/răng) Doa lỗ : (N.m) Doa lỗ : (N.m) Công suất cắt Ne (kW) Công suất cắt tính theo công thức: (kW) Ta thấy tốc đọ trục chính và Mômen lớn nhất khi gia công ta tính công suất cho bước này: (kW) N0 ≤ Nm.  Trong đó: Nm = 7,5 KW,  =0,85 Ta có Ne = 6,1 < 6,375 (thỏa mãn) Chế độ cắt của vát mép: Tiến dao bằng tay, tốc độ cắt như bước khoét lỗ Thời gian máy. Khoan lỗ (bảng 4.23 tr56 HDTKĐACNCTM) (phút) (mm) (phút) Khoét lỗ bằng dao và (bảng 4.23 tr57 HDTKĐACNCTM) (phút) (phút) (phút) Doa lỗ bằng dao và doa lỗ (bảng 4.23 tr58 HDTKĐACNCTM) (phút) (mm) (phút) (phút) Khoan rộng lỗ : (phút) (mm) (phút) Vát mép : (phút) (phút) (phút) Tra chế độ cắt: Nguyên công 2: Tiện mặt A Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị, đồng thời kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu hạn chế 5 bậc tự do. Chọn máy : Chọn máy tiện T616 (bảng 9-3 tr16 STCNCTM _T3). Công suất máy (kW) Chọn dao: chọn dao tiện đơn gắn mảnh hợp kim cứng BK8. . Dài L= 140(mm); rộng b= 16 (mm); cao h= 25 (mm) bảng 4-6 tr296 STCNCTM _T1. . Góc nghiêng chính ; Góc trước ; góc cắt chính ; bán kính đỉnh dao Chế độ cắt + Chiều sâu cắt: Tiện thô: t = 1,5 (mm) Tiện tinh: t = 1 (mm) + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5.60 tr53 STCNCTM_T2 (mm/vòng) bảng 5.62 tr54 STCNCTM_T2 Tốc độ cắt tra theo bảng 5.65 tr57 STCNCTM_T2 = 154 (m/ph) ; = 195 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao + Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi + Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim của dao + Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 248 (vòng/phút) và 350 (vòng/phút) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5.69 tr61 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 4,5.0,8 = 3,6kW Thời gian máy: (phút) (mm) (mm) Tiện thô: (phút) Tiện tinh: (phút) (phút) Nguyên công 3: Tiện mặt B Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị, đồng thời kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu hạn chế 5 bậc tự do. Chọn máy : Chọn máy tiện T616 (bảng 9-3 tr16 STCNCTM _T3). Công suất máy (kW) Chọn dao: chọn dao tiện đơn gắn mảnh hợp kim cứng BK8. . Dài L= 120(mm); rộng b= 16 (mm); cao h= 25 (mm) bảng 4-7 tr296 STCNCTM _T1. . Góc nghiêng chính ; góc cắt chính ; bán kính đỉnh dao Chế độ cắt + Chiều sâu cắt: Tiện thô: t = 1 (mm) Tiện tinh: t = 0,5 (mm) + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5.60 tr53 STCNCTM_T2 (mm/vòng) bảng 5.62 tr54 STCNCTM_T2 Tốc độ cắt tra theo bảng 5.65 tr57 STCNCTM_T2 = 138 (m/ph) ; = 197 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao + Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi + Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim của dao Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 350 (vòng/phút) và 723 (vòng/phút) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5.69 tr61sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 4,5.0,8 = 3,6kW Thời gian máy: (phút) (mm) Tiện thô: (phút) Tiện tinh: (phút) (phút) Nguyên công 4: Phay mặt E Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do. Kẹp chặt: dung cơ cấu tay quay kẹp chặt từ phía phải sang trái Chọn máy : Chọn máy phay đứng 6H12 (Máy phay van năng đứng của Nga bảng 9-38 tr75 STCNCTM _T3). Công suất máy 2,8 (kW) Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu (có dung dịch trơn nguội) . Dài L = 50(mm); Đường kính dao D = 100 (mm); chiều rộng bề mặt gia công B = 44(mm); số răng Z = 10 (răng) bảng 4.79a tr367 STCNCTM _T1. Chế độ cắt + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 2 mm Phay bán tinh: t = 1 mm + Lượng chạy dao: (mm/răng) bảng 5-125 tr113 STCNCTM_T2 Lượng chạy dao tinh: (mm/vòng) (mm/răng) + Tốc độ cắt tra theo bảng 5.127 tr115 STCNCTM_T2 (m/ph) (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: + Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao: + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công : + Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: + Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 600 (vg/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Lượng chạy dao phút là: (mm/ph) (mm/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5-130 tr118 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 7.0,8 = 5,6 kW Thời gian máy: (phút) (mm) (mm) Phay thô: (phút) Phay tinh: (phút) (phút) Nguyên công 5: Phay mặt C Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do. Kẹp chặt: dung cơ cấu tay quay kẹp chặt từ phía phải sang trái Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu (có dung dịch trơn nguội) . Dài L = 50(mm); Đường kính dao D = 100 (mm); chiều rộng bề mặt gia công B = 66(mm); số răng Z = 10 (răng) bảng 4.79a tr367 STCNCTM _T1. Chế độ cắt + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 1 mm + Lượng chạy dao: (mm/răng) Lượng chạy dao tinh: (mm/vòng) (mm/răng) + Tốc độ cắt tra theo bảng 5.127 tr115 STCNCTM_T2 (m/ph) (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang: + Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao: + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công : + Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay và đường kính dao: + Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính: Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 475 (vg/ph) và 600 (vg/phút) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) (m/ph) + Lượng chạy dao phút là: (mm/ph) (mm/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5-139 tr125 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 7.0,8 = 5,6 kW Thời gian máy: (phút) (mm) (mm) Phay thô: (phút) Phay tinh: (phút) (phút) Nguyên công 6: Khoan, doa, vát mép 3 lỗ Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do. Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp, vít kẹp Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2H53 (Máy khoan cần của Nga bảng 9-21 tr45 STCNCTM _T3). Công suất máy (kW) Chọn dao: Chọn mũi khoan xoắn vít bằng thép gió d = 15,8 (mm) ; dao doa Chế độ cắt khi khoan: + Chiều sâu cắt: t = 7,9 mm + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5-89 tr86 STCNCTM_T2 + Tốc độ cắt tra theo bảng 5-90 tr86 STCNCTM_T2 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan + Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 540 (vg/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5-92 tr87 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 2,8.0,8 = 2,24 kW Chế độ cắt khi doa: + Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5-112 tr104 STCNCTM_T2 + Tốc độ cắt tra theo bảng 5-114 tr106 STCNCTM_T2 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 135 (vg/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Lực doa nhỏ hơn so với khoan vì vậy máy đảm bảo yêu cầu. Chế độ cắt của vát mép: Tiến dao bằng tay, tốc độ cắt như bước doa. Thời gian máy: + Khi khoan (phút) (mm) (mm) (phút) + Khi doa : Đối với vật liệu là gang thì (mm) (phút) + Khi vát mép : (phút) (phút) Nguyên công 8: Phay mặt D Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động. Chọn máy : Chọn máy phay ngang 6H82 (Máy phay vạn năng ngang của Nga bảng 9-38 tr75 STCNCTM _T3).. Công suất máy (kW) Chọn dao: Chọn dao phay đĩa (có dung dịch trơn nguội) . Đường kính dao D = 63 (mm); chiều rộng dao B = 10(mm); số răng Z = 16 (răng) bảng 4.80a tr368 STCNCTM _T1. Chế độ cắt + Chiều sâu cắt: Phay : t = 3 mm + Lượng chạy dao: (mm/răng) (mm/vg) + Tốc độ cắt tra theo bảng 5.172 tr155 STCNCTM_T2 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh tr bảng 5-134 tr121 STCNCTM_T2 + Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang + Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao + Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công : phay thô Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 150 (vg/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Lượng chạy dao phút là: (mm/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5-139 tr125 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 7.0,8 = 5,6kW Thời gian máy: (phút) (mm) (mm) Phay thô: (phút) (phút) Nguyên công 9: Khoan lỗ Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp, vít kẹp Chọn máy : Chọn máy khoan đứng 2H150. Công suất máy (kW) Chọn dao: Chọn mũi khoan xoắn ruột gà bằng thép gió d = 20 (mm) Chế độ cắt khi khoan: + Chiều sâu cắt: t = 10 mm + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5-89 tr86 STCNCTM_T2 + Tốc độ cắt tra theo bảng 5-90 tr86 STCNCTM_T2 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan + Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 380 (vg/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5-92 tr87 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 4,5.0,8 = 3,6 kW Thời gian máy: + Khi khoan (phút) (mm) (mm) (phút) Nguyên công 10: Tiện côn, tiện ren. Sơ đồ gá đặt Định vị, kẹp chặt: Chi tiết định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp, vít kẹp Chọn máy : Chọn máy tiện 1K62 (Máy tiện cỡ nhỏ và trung bình của Nga bảng 9-4 tr17 STCNCTM _T3). Công suất máy (kW) Chọn dao: Chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 4-13 tr301 STCNCTM_T1), dao tiện ren gắn mảnh hợp kim cứng BK6(bảng 4-146 tr435 STCNCTM_T1). Chế độ cắt khi tiện lỗ côn: + Chiều sâu cắt: tiện thô: t = 2 mm + Lượng chạy dao: (mm/vòng) bảng 5-61 tr53 STCNCTM_T2 + Tốc độ cắt tra theo bảng 5-65 tr57 STCNCTM_T2 (m/ph) Các hiệu số điều chỉnh: + Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao + Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi + Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim của dao Vậy vận tốc tính toán: (m/ph) (m/ph) + Số vòng quay trục chính (vòng/phút) Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là 2240 (vòng/phút) và 315 (vòng/phút) Như vậy tốc độ cắt thực tế: (m/ph) + Kiểm nghiệm công suất cắt : Tra bảng 5.69 tr61 sổ tay tập 2 ta có công suất cắt cần thiết kW = 7,8.0,8 = 6,24kW Chế độ cắt khi cắt ren. Tiện ren côn ta tra chế độ cắt ren như cắt ren trụ với bước ren 2 mm, chiều cao ren t = 2.0,8= 1,6 (mm) + Tốc độ cắt ren : ; x = 0,45 ; y = 0 ; m = 0,33; T = 70 (ph) i: số bước cắt ren cắt thô i= 2; cắt tinh i= 2 bước tiến S = 2 (mm/vg) : ; ; (m/ph) Số vòng quay trục chính: (vg/ph) Chọn số vòng quay trục chính: n = 500 (vg/ph) (m/ph) + Lực khi cắt ren: (N) bảng 5-51 tr43 STCNCTM_T1 (N) + Công suất cắt ren: (kW) Thời gian gia máy + Khi tiện côn (phút) (mm) (phút) + Khi tiện ren (phút) .2 = 2.2 = 4 (mm) (phút) (phút) Thời gian từng chiếc. : Thời gian từng chiếc : Thời gian cơ bản : Thời gian phụ () : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: Thời phục vụ kĩ thuật : Thời gian phục vụ tổ chức : : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân () (phút) (phút) (phút) (phút) (phút) (phút) CHƯƠNG VI THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Sơ đồ gá đặt 6.1 Nhiệm vụ của đồ gá. Đồ gá có nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết theo yêu cầu đề ra : + Đảm bảo vị trí tương quan lỗ khoan. + Đảm bảo độ chính xác lỗ khoan. + Thao tác nhanh, an toàn. Đồ gá khống chế 6 bậc tự do : + Phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. + Trốt trám hạn chế 1 bậc tự do. + Trốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. 6.2 Kết cấu đồ gá - Đồ gá được sử dụng trên máy khoan đứng 2H150. Đồ định vị là các phiến tì, chốt trụ ngắn và chốt trám. - Đồ kẹp được sử dụng là mỏ kẹp liên động ren vít - Nhằm mục đích giảm chi phí cho việc chế tạo đồ gá ta sẽ cố gắng lựa chọn kết cấu lắp ghép và sử dụng tối đa các chi tiết theo tiêu chuẩn. Tất cả đồ gá chi tiết gia công được đặt trên bàn máy.  VẬT LIỆU: -Vật liệu chế tạo thân đồ gá là gang xám GX 15-32. - Vật liệu các phiến tỳ là thép 20Cr, tôi bề mặt đạt độ cứng HRC 50  60, chốt trụn ngắn và chốt trám là thép Y8A -Vật liệu thanh kẹp là thép 45, độ cứng HRC 40  45. - Chọn bạc dẫn và bạc trung gian để gia công lỗ : Từ đường kính lỗ cần gia công ( 28), tra bảng 8-77 (526) và bảng 8-78 (527) [STCNCTM_II] ta chọn bạc có kích thước như sau: BẢNG: KÍCH THƯỚC BẠC THÁO NHANH d d1 D D1 D2 H H1 c t n 28 45 45 68 56 61 35 2 20 9 BẢNG: KÍCH THƯỚC BẠC TRUNG GIAN d(H7) D(n6) H c 45 66 40 2 + Bản vẽ kết cấu của đồ gá được trình bày trên bản vẽ Ao. - Nguyên lý làm việc của đồ gá: Các chi tiết trên đồ gá được lắp ráp hoàn thiện sau đó ta gá đồ gá lên bàn máy và đồ gá được kẹp chặt bằng 2 bulông chữ T lắp với các rãnh chữ T trên bàn máy. Tiếp theo gá chi tiết lên đồ gá, điều chỉnh sao cho các bề mặt định vị tiếp xúc với các phiến tì và các chốt trụ ngắn, chốt trám. Dùng cờ lê vặn đai ốc mỏ kẹp tháo nhanh kẹp chặt chi tiết. Sau khi đã gia công xong ta vặn đai ốc mỏ kẹp tháo nhanh ra và tháo chi tiết ra. 6.3 Yêu cầu kĩ thuật. Độ không song song giữa tâm trốt trụ ngắn và tâm lỗ gia công < 0,1/100mm. Lỗ gia công đạt cấp nhẵn bóng và độ nhám 6.5 Tính giá trị lực kẹp. Sơ đồ lực tác dụng - Ta thấy nguyên công này bước khoan lỗ cho mômen và lực cắt lớn nhất ta chỉ tính lực kẹp cho nguyên công này - Chi tiết được định vị bằng mặt đầu và lỗ lực kẹp xác định theo công thức 50 tr89 TKDACNCTM Trong đó : : Hệ số an toàn : Hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, chọn : Hệ số tính đến tăng lực cắt khi dao mòn, chọn : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, chọn : Hệ số kể đến biến dạng kẹp chặt, chọn : Hệ số tính mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, chọn : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết , chọn Mô men cắt: (N.m) Hệ số ma sát: f = 0,4 ( bảng 34 tr91 TKDACNCTM) Khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm mỏ kẹp: a = 50 (mm) (N) 6.5 Tính toán đường kính bulông kẹp. - Đường kính trong d của bu lông tính theo công thức 4.99 tr72 Đồ gá Trong đó: W = Q = 7582 N : lực kẹp bulông = 80 MPa: giới hạn bền kéo của thép Vậy chọn bulông M12. 6.5 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá - Sai số gá dặt được tính theo công thức sau : : Sai số chuẩn khi khoan chính là sai số dao nên : Sai số kẹp chặt do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước () : Sai số mòn () : Sai số kẹp chặt () : Sai số gá đặt () () 6.6 Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá. - Độ không vuông góc giữa tâm chốt trụ và mặt định vị 0,03 mm. - Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá 0,03 mm. - Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt 4060 HRC. - Bề mặt làm việc của chốt định vị được nhiệt luyện đạt 5560 HRC. KẾT LUẬN Qua việc làm đồ án môn học đẫ giúp em rất nhiều điều, rất nhiều kinh nghiệm trong việc chế tạo các sản phẩm cơ khí. Em nắm được quy trình chế tạo một sản phẩm cơ khí, và đã biết cách tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Nắm vững phương pháp định vị và kẹp chặt, tính toán và thiết kế đồ gá giúp cho việc gia công chi tiết nhanh chóng, thuận lợi đạt năng suất cao,chất lượng tốt,giá thành hạ. Trong qua trình làm đồ án em đã được thầy giáo Phạm Văn Trinh đã hướng dẫn tần tình và chỉ bảo em rất nhiều để em hoàn thành đồ án này. Vì thời gian không nhiều, hạn hiểu biết còn giới hạn và kinh nghiệm thực tế còn yếu nên đồ án còn có nhiều sai sót. Em rất mong nhận được sự đó góp ý kiến và giúp đỡ của thầy. Em xin chân thành cảm ơn ! Sinh viên huyết minh đồ án CNCTM GVHD: Nguyễn Tiến Sỹ SVTK: Ngô Ngọc Hải cơ khí 4-k10 Trang 34 Bạc tháo nhanh