UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA FÍSICA

INFORME DE SUFICIENCIA PARA OPTAR EL TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO FÍSICO

TITULADO
“ANÁLISIS Y DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN PARA EL
ALMACENAMIENTO DE GLP”

PRESENTADO POR:
LUIS MANUEL ORTEGA DELGADO

Asesor
Mg. RAFAEL DIEGO PEREZ COLLANTES

LIMA – PERU
2015
 INFORME DE SUFICIENCIA

TITULO

“Análisis y Diseño de Recipientes a Presión para el almacenamiento de GLP”

RESUMEN

El presente informe presenta de una manera completa, detallada y comprensible como

realizar el análisis y diseño de un recipiente a presión para el almacenaje del Gas Licuado de
Petróleo, bajo las normas del código ASME, sección VIII División 1, referente a la
fabricación de recipientes a presión. Para la realización de este informe fue necesario abordar
conceptos teóricos importantes como definir qué es un recipiente a presión, su clasificación y
uso dentro de la industria. Además se menciona la importancia del código ASME en la
fabricación de recipientes a presión.

En primer lugar, se trabajó con la memoria de cálculo requerida para el recipiente a

presión con el fin de determinar el diseño óptimo del recipiente en base a los requerimientos
del fluido a almacenar y la presión a la que debe ser manejado tomando en consideración 2
materiales y eligiéndose el más adecuado.

En segundo lugar, se realizó el análisis de los huecos requeridos en el recipiente, y se

verificó si se requería o no de refuerzos adicionales. Además se realizó el cálculo y selección
de los componentes adicionales que constituyen el recipiente a presión; como son el manhole
(entrada de hombre), orejas de izaje, accesorios (boquillas, válvulas, etc.).

Finalmente, se determinó el tipo de soldadura a usar en el recipiente, el tipo de pintura a

utilizar, y se determinaron las pruebas pertinentes para verificar la efectividad del recipiente.

Palabras Claves: recipiente a presión, almacenaje de GLP, código ASME.

-1-
 ÍNDICE

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 5

1.1 ANTECEDENTES ......................................................................................................... 5
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................. 5
1.2.1 Objetivo General ....................................................................................................... 5
1.2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 6
1.3 ALCANCES Y RESTRICCIONES .............................................................................. 6

CAPITULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO ........................................................................ 7

2.1 RECIPIENTES A PRESIÓN ........................................................................................ 7
2.1.1 Clasificación de recipientes a presión de acuerdo a su uso ...................................... 7
2.1.2 Clasificación de recipientes de acuerdo a su forma .................................................. 7
2.2 PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS ...................................................... 7
2.2.1 Tipos de esfuerzo ...................................................................................................... 8
2.2.2 Límites de Elasticidad ............................................................................................... 8
2.3 GAS LICUADO DE PETROLEO ................................................................................ 9
2.3.1 Características Generales del GLP ........................................................................... 9
2.3.2 Propiedades del GLP .............................................................................................. 10
2.3.3 Datos de Almacenamiento del GLP ....................................................................... 10
2.4 GENERALIDADES DEL CÓDIGO ASME .............................................................. 10
2.4.1 Descripción de la Sección VIII División 1 del Código A.S.M.E. .......................... 11
2.4.2 Limitaciones que presenta el código A.S.M.E. ...................................................... 11
2.5 MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN ...................................................... 12
2.5.1 Propiedades y requisitos que deben tener los materiales para satisfacer las
condiciones de servicio ........................................................................................... 12
2.5.2 Evaluación de los materiales sugeridos .................................................................. 13
2.5.3 Selección del material (Acero al carbón SA-612) .................................................. 14
2.6 CORROSIÓN .............................................................................................................. 14
2.6.1 Clasificación de los procesos de corrosión ............................................................. 14
2.6.2 Métodos protección ................................................................................................ 16
2.6.3 Margen de Corrosión .............................................................................................. 17
2.7 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN .............. 17
2.8 JUNTAS DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS A PRESIÓN INTERNA ................... 19
2.8.1 UW-3 Categoría de las juntas soldadas .................................................................. 19
-2-
 2.8.2 UW-12 Eficiencia de las juntas soldadas ................................................................ 20
2.8.3 Esfuerzos en las juntas soldadas en recipientes cilíndricos a presión .................... 21
2.9 TAMAÑO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE A PRESIÓN ............................................. 23
2.10 ESPESOR EN CUERPOS CILÍNDRICOS A PRESIÓN INTERNA ........................ 23
2.11 ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO EN RECIPIENTES CILINDRICOS CON
CABEZALES SEMIESFÉRICOS A PRESIÓN INTERNA .............................................. 24
2.12 ESPESOR REQUERIDO EN CABEZALES ELÍPTICOS Y TORISFÉRICOS ....... 26
2.12.1 Espesor de cabezal semielíptico ........................................................................... 26
2.12.2 Espesor de cabezal tori esférico ........................................................................... 26
2.13 HUECOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN ............................................................... 27
2.13.1 Huecos con refuerzo inherente ............................................................................. 27
2.13.2 Refuerzo requerido para huecos de conexiones en cuerpos y cabezas ................. 27
2.13.3 Límites de refuerzo ............................................................................................... 31
2.13.4 Resistencia del refuerzo y su soldadura ............................................................... 32
2.14 CONEXIONES DE INSPECCIÓN ............................................................................. 33
2.15 OREJAS DE IZAJE .................................................................................................... 33
2.16 ACCESORIOS DE ALIVIO DE PRESIÓN ............................................................... 35
2.17 REQUISITOS DE SOLDADURA .............................................................................. 36
2.17.1 Restricciones por Servicio .................................................................................... 36
2.17.2 Diseño de juntas soldadas ..................................................................................... 37
2.17.3 Tratamiento térmico después de la soldadura ...................................................... 38
2.17.4 Inspección de soldadura ....................................................................................... 38
2.18 PINTURA EN EL RECIPIENTE A PRESIÓN .......................................................... 40
2.18.1 Preparación de la superficie ................................................................................. 40
2.19 REQUISITOS GENERALES DE PRUEBA .............................................................. 41
2.19.1 Prueba hidrostática ............................................................................................... 41
2.19.2 Prueba neumática ................................................................................................. 42
2.19.3 Manómetros de Prueba ......................................................................................... 43

CAPITULO 3. PROCEDIMIENTOS Y CÁLCULOS ...................................................... 44

3.1 TAMAÑO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE A PRESIÓN ……………………………..46
3.2 ESPESORES PARA UN TANQUE CON CABEZALES ESFÉRICOS …………….48
3.3 ESPESORES PARA OTRO TIPO DE CABEZALES ……………………………….50
3.4 ESPESORES PARA EL TANQUE CON ACERO ESTRUCTURAL ………………52

-3-
 3.5 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 3'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL
RECIPIENTE ………………………………………………………………………………54
3.6 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 2'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL
RECIPIENTE ………………………………………………………………………………55
3.7 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 1 1/4'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL
RECIPIENTE ………………………………………………………………………………56
3.8 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 3/4'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL
RECIPIENTE ………………………………………………………………………………58
3.9 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 1/2'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL
RECIPIENTE ………………………………………………………………………………60
3.10 CÁLCULO DE LA OREJA DE IZAJE ……………………………………………...62

CAPITULO 4. RESULTADOS ............................................................................................ 66

4.1 DETALLES DE FABRICACIÓN ............................................................................... 66
4.2 ACCESORIOS ............................................................................................................ 66
4.3 SOLDADURA ............................................................................................................ 67
4.4 ELECCIÓN DE PINTURA ......................................................................................... 67
4.5 COSTO DE PRODUCCIÓN ....................................................................................... 68
4.6 PLANOS DE DISEÑO ................................................................................................ 68

CAPITULO 5. DISCUSIONES ............................................................................................ 71

CAPITULO 6. CONCLUSIONES ....................................................................................... 73

REFERENCIAS .................................................................................................................... 74

ANEXOS
ANEXO 1 ............................................................................................................................ 75
ANEXO 2 ............................................................................................................................ 76
ANEXO 3 ............................................................................................................................ 78
ANEXO 4 ............................................................................................................................ 79
ANEXO 5 ............................................................................................................................ 80
ANEXO 6 ............................................................................................................................ 81
ANEXO 7 ............................................................................................................................ 82
ANEXO 8 ............................................................................................................................ 84

-4-
 CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES

- 1815: Explosión de una caldera en Inglaterra causando uno de los más grandes
desastres de Londres.
- 1905: Explosión de una caldera en un fábrica de zapatos en Crocktown,
Massachusetts, matando a 58 personas, hiriendo a otras 117 y pérdidas materiales de
más de un cuarto de millón de dólares
- 1907: El Estado de Massachusetts en E.E.U.U. promulgó el primer Código Legal de
Reglas para la Construcción de Calderas de Vapor
- 1908: El Estado de Ohio aprobó un reglamento similar al de Massachusetts.
- 1911: Debido a la variedad de reglamentos entre un estado y otro para la construcción
de calderas, los fabricantes y usuarios de calderas y recipientes a presión, apelaron a la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (A.S.M.E.) para corregir esta situación.
- 1913: El comité de la A.S.M.E. presentó un informe preliminar basándose en los
reglamentos de Massachusetts y de Ohio, enviando 2000 copias a los profesores de
ingeniería mecánica, departamentos de ingeniería de compañías de seguros de
calderas, a jefes de inspectores de los departamentos de inspección de calderas de
estados y ciudades, fabricantes de calderas, a editores de revistas de Ingeniería y a
todos los interesados en la construcción y operación de calderas pidiendo comentarios.
- 1925: el primer Código A.S.M.E., “Reglas para la Construcción de Calderas
Estacionarias y para las Presiones Permisibles de Trabajo” es publicado y conocido
como la edición 1914.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General

1. Desarrollar el diseño, cálculo y selección de un recipiente a presión capaz de almacenar

Gas Licuado de Petróleo (GLP), de manera eficiente y económica, tomando como base
el código ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1 – 2010.

-5-
 1.2.2 Objetivos Específicos

1. Diseñar y calcular un recipiente a presión que garantice un alto grado de eficiencia y

seguridad considerando la presión y la temperatura a la que el GLP es almacenado.
2. Conseguir que el recipiente a fabricar brinde no solo seguridad, sino que además su
fabricación sea sencilla, optimizando sus costos de fabricación, priorizando en todo
momento su calidad, durabilidad y sobre todo seguridad.
3. Demostrar cuantitativamente las razones del uso de cabezales semiesféricos para el
almacenaje de GLP.
4. Se busca establecer un diseño sencillo y práctico para el almacenaje de GLP tomando el
acero ASME SA-612 como material base, cumpliendo en todo momento y sin
excepciones las normas de seguridad establecidas en el Código ASME SECCIÓN VIII
DIVISIÓN 1 – 2010.

1.3 ALCANCES Y RESTRICCIONES

1. El presente informe abarca el análisis y diseño de un recipiente a presión, presentando

los diferentes elementos, modelos y diagramas que lo componen.
2. El alcance del presente informe se limita al análisis del almacenaje de GLP. La
manipulación de cualquier otro fluido, requiere un seguimiento análogo al presentado en
este trabajo.
3. Este informe no pretende profundizar en todas las variantes relacionadas a un recipiente
a presión que se encuentran establecidos en el código ASME, como son los diversos
tipos de recipientes que existen (horizontales, verticales y esféricos) o las distintas
formas de manufactura que se pueden elegir en la fabricación de un recipiente a presión.
Además no se pretende presentar toda la información existente, sino lo que se puede
considerar que será útil para alcanzar el objetivo general de este informe.
4. El presente informe se basa en la aplicación del código ASME para el diseño del tanque
de GLP, pero no pretende validar dicho código, ni demostrar todas las fórmulas
suministradas por la Sección VIII Div 1. del Código ASME.

-6-
 CAPITULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 RECIPIENTES A PRESIÓN [2]

Los recipientes a presión son contenedores cerrados para la contención de presión, ya sea
interna o externa. La presión puede ser obtenida de una fuente externa, o por la aplicación de
calor de una fuente directa o indirecta, o cualquier combinación de las anteriores.

2.1.1 Clasificación de recipientes a presión de acuerdo a su uso [3]

Se pueden clasificar en:

- Recipientes de almacenamiento: tienen como finalidad almacenar fluidos a una

presión establecida y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques acumuladores, etc.
- Recipientes de proceso: tienen múltiples y muy variadas aplicaciones, entre ellos
podemos mencionar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres
de destilación, etc.

2.1.2 Clasificación de recipientes de acuerdo a su forma [3]

Se pueden clasificar en:

- Recipientes esféricos: se utilizan por lo general como tanques de almacenamiento y

son recomendables para almacenar grandes volúmenes a altas presiones.
- Recipientes cilíndricos: Pueden ser horizontales o verticales, y pueden tener chaquetas
para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según el caso.

2.2 PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS [1]

La deformación de los sólidos se explica en términos de los conceptos de esfuerzo y

deformación. Esfuerzo es una cantidad proporcional a la fuerza que causa una deformación;
es decir, el esfuerzo es la fuerza externa que actúa en un objeto por unidad de área de sección
transversal. El resultado de un esfuerzo es una deformación, que es una medida del grado de
deformación. Para esfuerzos suficientemente pequeños, el esfuerzo es proporcional a la
deformación; la constante de proporcionalidad depende del material que se deforma y de la
naturaleza de la deformación. La constante de proporcionalidad es llamada módulo elástico.

-7-
 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 = (ec. 1)
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

2.2.1 Tipos de esfuerzo [1]

Se consideran 3 tipos de esfuerzo y se define un módulo elástico para cada uno como se
muestra en la Tabla 1.

Tabla 1. Tipos de esfuerzo en un material y sus módulos de elasticidad

ESFUERZO DE TRACCIÓN
MÓDULO FÓRMULA

Módulo de Young: Mide la resistencia de 𝐹/𝐴

𝑌= (ec. 2)
un sólido a un cambio en su longitud. ∆𝐿/𝐿𝑖

ESFUERZO DE CORTE
MÓDULO FÓRMULA

Módulo de Corte: Mide la resistencia al 𝐹/𝐴

movimiento de los planos dentro de un 𝑆 = ∆𝑥/ℎ (ec. 3)
sólido paralelos unos con otros.

ESFUERZO VOLUMÉTRICO
MÓDULO FÓRMULA

Módulo volumétrico: Mide la resistencia

∆𝐹/𝐴
de los sólidos o líquidos a cambios en el 𝐵=− (ec. 4)
∆𝑉/𝑉𝑖
volumen.

2.2.2 Límites de Elasticidad [1]

El límite elástico de una sustancia se define como el esfuerzo máximo que se puede
aplicar a la sustancia antes de que quede permanentemente deformada y no regresa a su
longitud inicial. Es posible exceder el límite elástico de una sustancia al aplicar un esfuerzo
demasiado grande, como se ve en la Figura 1. Al inicio, la curva de tracción es una línea
recta, por lo que la deformación unitaria es proporcional al esfuerzo. Sin embargo, conforme
aumenta el esfuerzo, la curva entra en la región plástica. Cuando el esfuerzo supera el límite
elástico, el objeto se distorsiona permanentemente y no regresa a su forma original después de
retirar el esfuerzo. A medida que el esfuerzo aumenta aún más, el material finalmente se
rompe.

-8-
 Figura 1. Diagrama de Tracción (esfuerzo vs deformación unitaria) de un material

Los límites de la región elástica y la región plástica son difíciles de detectar, por lo que en
el diseño estructural se define un factor de seguridad que relaciona el esfuerzo último y un
esfuerzo máximo permisible. Este esfuerzo máximo permisible es utilizado para los cálculos y
diseños del material. El código ASME define un factor de seguridad de 400%, por lo que el
esfuerzo máximo permisible (S) es en realidad el 25% del esfuerzo último del material.

2.3 GAS LICUADO DE PETROLEO

El GLP es un hidrocarburo, derivado del Petróleo, que se obtiene durante el proceso de

refinación de otro derivado denominado gasolina, se produce en estado de vapor pero se
convierte en líquido mediante compresión y enfriamiento simultáneos de estos vapores,
necesitándose 273 litros de vapor para obtener un litro de gas líquido.

El gas al ser comprimido y enfriado se condensa hasta convertirse en líquido para poder
ser transportado y manejado. El gas sale en estado de vapor para poder ser utilizado en
calderas y aparatos domésticos.

Los principales gases que forman el G.L.P. son el propano y el butano, que se distinguen
entre sí por su composición química, presión, punto de ebullición y en su poder calorífico.

2.3.1 Características Generales del GLP

a. Permanece en estado gaseoso a temperatura normal y presión atmosférica.

b. Se almacena y transporta en estado líquido manteniéndolo bajo presión en los
tanques.
c. Es incoloro como el agua en su estado líquido.
-9-
 d. Es inodoro, cuando se produce y se licúa, pero se le agrega una sustancia de olor
penetrante por motivos de seguridad, llamada etil mercaptano.
e. Es muy inflamable, cuando se escapa y se vaporiza violentamente con la menor
llama o chispa.
f. Es excesivamente frío, porque al licuarse se le somete a bajas temperaturas de bajo 0
o
C, por lo cual, al contacto con la piel produce siempre quemaduras.
g. En estado líquido: 1 litro de GLP es equivalente a 273 litros en estado gaseoso.
h. No es venenoso ni corrosivo y se disuelve en muchos otros productos.

2.3.2 Propiedades del GLP

a. Punto de ebullición: 20 a 25 oC bajo cero.

b. Peso específico: En estado de vapor, 1 litro de GLP pesa 2 gramos, 1 litro de aire
pesa 1 gramo. En estado líquido: 1 litro de GLP pesa 500 gramos, 1 litro de agua
pesa 1000 gramos.

2.3.3 Datos de Almacenamiento del GLP

Los datos de almacenamiento del GLP no son los mismos que los datos de diseño del
tanque, ya que por normativa internacional y nacional, se agrega un margen bastante grande
entre estos estos datos por motivos de seguridad.

a. Presión de trabajo: 100 psi

b. Temperatura de trabajo: 71.6 oF (temperatura ambiente)

2.4 GENERALIDADES DEL CÓDIGO ASME [2]

El objetivo de las reglas del código ASME es suministrar una real y razonable protección
a la vida y la propiedad y proporcionar un margen de deterioro de los equipos en servicio que
conduzcan a un periodo de utilización razonablemente largo y seguro. En la formulación de
estas reglas y en el establecimiento de las presiones máximas admisibles de diseño se
consideran los materiales, los métodos de fabricación y construcción, el tipo de inspección y
los accesorios de seguridad.

El código contiene requisitos obligatorios, prohibiciones específicas y guías no

obligatorias para algunas actividades de la construcción. El código no da indicaciones sobre
todos los aspectos de estas actividades y aquellos aspectos que no están específicamente
contemplados no deberían ser considerados prohibidos.
- 10 -
 El Código ASME se divide en quince tomos y son:

Sección I Reglas para la Construcción de Calderas de Potencia

Sección II Especificaciones de Materiales
Parte A: Especificaciones de Materiales Ferrosos
Parte B: Especificaciones de Materiales no Ferrosos
Parte C: Especificaciones de Materiales de soldadura
Parte D: Propiedades (Métrica)
Sección III Plantas de Potencia Nuclear
Sección IV Calderas para Calefacción
Sección V Pruebas no Destructivas
Sección VI Reglas recomendadas para el Cuidado y Operación de Calderas para
calefacción
Sección VII Reglas sugeridas para el Cuidado de Calderas de Potencia
Sección VIII División 1: Recipientes a Presión
División 2: Reglas para Diferentes Alternativas para Recipientes a Presión
Sección IX Requisitos de Soldadura
Sección X Recipientes a Presión de Plástico Reforzado y Fibra de Vidrio
Sección XI Reglas para Inspección en Servicio de Plantas de Potencia Nuclear

2.4.1 Descripción de la Sección VIII División 1 del Código A.S.M.E. [3]

La División 1 de la Sección VIII del Código A.S.M.E. contiene requerimientos

obligatorios, prohibiciones específicas y guías no obligatorias para los materiales, diseño,
fabricación, examinación, inspección, prueba, certificación y alivio de presión de recipientes a
presión.

2.4.2 Limitaciones que presenta el código A.S.M.E. [3]

El Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, especifica claramente algunas

limitaciones, entre las principales, tenemos:

- La presión mínima a que se deberán diseñarse los recipientes será de 15 Psi (100kPa).
- La presión máxima de diseño será de 3000 psi (20 MPa).
- Se establece que para recipientes construidos en acero al carbón, el espesor mínimo
será de 3/32’’ (2,38 mm.) independientemente de su uso.

- 11 -
 - Los recipientes diseñados y construidos bajo este Código, no deberán tener elementos
principales móviles, ya sean rotatorios o reciprocantes, razón por la cual se excluyen
del alcance del mismo las bombas, compresores, turbinas y cualquier equipo que tenga
elementos principales móviles.
- El volumen mínimo que deberán tener los recipientes a presión diseñados y
construidos bajo este Código, deberá ser de 120 galones.
- El diámetro interior mínimo será de 6 pulgadas.

2.5 MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN

En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales de

construcción es de relevante importancia. El Código A.S.M.E. indica la forma de suministro
de los materiales más utilizados, la cual va implícita en su especificación. De forma específica
la lista de materiales puede ser encontrada en el Código ASME Sección II Parte A.

2.5.1 Propiedades y requisitos que deben tener los materiales para satisfacer las
condiciones de servicio [3]

a. Propiedades mecánicas

Al considerar las propiedades mecánicas del material, es deseable que tenga buena
resistencia a la tensión, alto punto de cedencia o fluencia, porcentaje de alargamiento alto y
mínima reducción de área. Con estas propiedades principalmente, se establecen los
esfuerzos de diseño para el material.

b. Propiedades físicas

En este tipo de propiedades, se buscará que el material deseado tenga bajo coeficiente
de dilatación térmica.

c. Propiedades químicas

La principal propiedad química que debemos considerar, en el material es su

resistencia a la corrosión. Es de suma importancia, ya que un material mal seleccionado
causará múltiples problemas, las consecuencias que se derivan de ello son:

I. Reposición del equipo corroído.

Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede corroerse en poco
tiempo de servicio.
- 12 -
 II. Sobre diseño en las dimensiones.
Para materiales poco resistentes a la corrosión, es necesario dejar un excedente en
los espesores, dejando margen para la corrosión, esto trae como consecuencia que
los equipos resulten más pesados, encarecen el diseño y además de no ser siempre
la mejor solución.

III. Mantenimiento preventivo.

Para proteger a los equipos del medio ambiente corrosivo es necesario usar
pinturas protectoras.

IV. Paros debidos a la corrosión de los equipos.

Un recipiente a presión que ha sido atacado por la corrosión, necesariamente debe
ser retirado de operación, lo cual implica pérdidas en la producción.

V. Contaminación o pérdida del producto.

Cuando en los componentes de los recipientes a presión se han llegado a producir
perforaciones en las paredes metálicas, los productos de la corrosión contaminan el
producto, lo cual en algunos casos elevan los costos.

VI. Consecuencias de tipo social.

La falla repentina de un recipiente a presión corroído, puede ocasionar desgracias
personales, además de que los productos de la corrosión, pueden ser nocivos para
la salud.

2.5.2 Evaluación de los materiales sugeridos

En esta etapa, se toman en cuenta los aspectos relacionados con la vida útil del recipiente
a presión.

a. Duración estimada del material

Para esto, es necesario auxiliarnos de la literatura existente sobre el comportamiento

de los materiales, en situaciones similares, reportes de experiencias de las personas que han
operado y conocen los problemas que se presentan para hacer buenas estimaciones.

b. Vida estimada del recipiente a presión

La vida estimada de un recipiente a presión debe ser como mínimo de unos 30 años.

- 13 -
 c. Confiabilidad del material

Es necesario tener en cuenta las consecuencias económicas de seguridad del personal y

del equipo en caso de que se llegaran a presentar fallas inesperadas.

d. Costo del material y de fabricación

Por lo general, a un alto costo de material le corresponde un alto costo de fabricación.

Un material de propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión menores, requiere de
mantenimientos e inspecciones frecuentes, lo cual implica tiempo fuera de servicio y
mayores gastos por este concepto.

2.5.3 Selección del material (Acero al carbón SA-612)

La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo a los requisitos técnicos y
económicos que el recipiente requiere, ya que cumpliendo de forma eficiente con tales
requerimientos estaríamos asegurando el correcto funcionamiento del equipo con el menor
gasto posible en operación y mantenimiento, esto se debe hacer sin sacrificar los aspectos
técnicos que es lo más importante.

Para este proyecto el material propuesto es el Acero al carbón SA-612, esta selección fue
tomada con respecto a las exigencias del fluido a almacenar y las propiedades que lo
componen, estaremos por tanto, cumpliendo con requerimientos técnicos indispensables para
el almacenaje de gas licuado de petróleo.

2.6 CORROSIÓN [9]

Es la transformación indeseable de un material como consecuencia del medio que lo

rodea.

Se llaman agentes agresivos a aquellos que producen la corrosión, estos pueden ser: la
atmósfera, el agua de mar, el aire húmedo, los vapores ácidos, etc.

El fenómeno de corrosión se extiende a todos los materiales, pero solamente se tendrá en

cuenta para este informe la corrosión metálica.

2.6.1 Clasificación de los procesos de corrosión [9]

La corrosión se puede clasificar según su morfología o según el medio en que se

desarrolla.
- 14 -
 Clasificación según la forma

Cuando se requiere evaluar los daños producidos por la corrosión resulta muy
conveniente la clasificación según la forma.

a) Corrosión uniforme: El ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la

superficie metálica y la penetración media es igual en todos los puntos. Esta es la
forma más benigna de corrosión pues permite calcular fácilmente la vida útil de los
materiales corroídos.
b) Corrosión en placas: Incluye los casos intermedios entre corrosión uniforme y
corrosión localizada. El ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta
aún como un ataque general.
c) Corrosión en picado: Durante el picado, el ataque se localiza en puntos aislados de
superficies metálicas pasivas, propagándose hacia el interior del metal en forma de
canales cilíndricos. Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son
las formas más peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión.
d) Corrosión intergranular: Se presenta como una franja estrecha de ataque que se
propaga a los largo de los límites de grano.
e) Corrosión fisurante: Se conoce como corrosión bajo tensiones. Se presenta cuando
un metal está sometido simultáneamente a la acción de un medio corrosivo y de
tensiones mecánicas de tracción. Se forman fisuras que pueden ser intergranulares o
transgranulares y que se propagan hacia el interior del metal, se puede llegar hasta la
fractura del metal. La velocidad de propagación oscila en general entre 1 y 10
mm/hora.

Figura 2. Tipos de corrosión según la forma

- 15 -
 Clasificación según el medio

a) Corrosión química: Cuando el metal reacciona con un medio no-iónico (por

ejemplo oxidación en aire a altas temperaturas). El metal reacciona con el
oxígeno, formando óxidos.
b) Corrosión electroquímica: A temperatura ambiente la forma de corrosión más
frecuente y más seria es de índole electroquímica, este tipo de corrosión implica
un transporte de electricidad a través de un electrolito. En los procesos de
corrosión electroquímica circulan, sobre el material expuesto a corrosión,
corrientes eléctricas.

2.6.2 Métodos protección [9]

Se pueden proteger de la corrosión electroquímica por dos tipos de métodos:

Protección electroquímica

a) Catódica: con ánodo de sacrificio, con fuente de corriente, cubiertas de metal

(galvanizado, etc.)
b) Anódica: Por formación de películas protectoras

Protección no electroquímica:

a) Recubrimiento con pintura.

b) Eliminación de humedad con desecantes, silicatel, etc.

Figura 3. Representación esquemática del mecanismo de corrosión

(1: transferencia de electrones, 2: ánodo, 3: cátodo) [8]

- 16 -
 Para que se corroa el acero y el hierro, es necesaria la presencia de agua y oxígeno. En
ausencia de cualquiera, la corrosión no podrá ocurrir.

2.6.3 Margen de Corrosión

Las normas no prescriben la magnitud del margen de corrosión excepto para recipientes
con espesor mínimo requerido menor a 0.25 pulgadas que han de utilizarse para servicio de
vapor de agua o aire comprimido, para los cuales indica un margen de corrosión no menor de
la sexta parte del espesor de la placa calculado.

Para recipientes en los que es predecible el desgaste por corrosión, la vida de operación
estará en función del margen elegido por el diseñador. Un desgaste por corrosión de 5
milésimas de pulgada por año (1/16 de pulgada por 12 años) generalmente es satisfactorio
para recipientes a presión.

La vida deseada en un recipiente a presión es cuestión económica. Los recipientes

principales se diseñan para una vida larga (15 a 20 años), mientras que recipientes secundarios
se estiman para periodos más cortos (8 a 10 años).

Para el diseño de nuestro recipiente, queremos una vida útil aproximada de 30 años, por
lo que el margen de corrosión será de 5/32de pulgada (3,97 mm).

2.7 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN [4]

Los espesores mínimos requeridos están determinados por los siguientes parámetros:

- Presión de operación
- Presión de diseño
- Presión de trabajo máxima permisible
- Esfuerzo de diseño a la tensión

Existen además determinados parámetros y consideraciones relacionados con las juntas

de los tanques que no serán definidos en este inciso por requerir de una explicación más
detallada.

a) Presión de operación (Po)

La presión que se requiere en el proceso del que forma parte el recipiente, a la cual
trabaja normalmente éste.

- 17 -
 b) Presión de diseño (P)

La presión que se emplea para diseñar el recipiente. Es recomendable diseñar un

recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de operación.

𝑆𝑖 𝑃𝑜 > 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑃 = 1.1𝑃𝑜 (ec. 5)

𝑆𝑖 𝑃𝑜 < 300 𝑝𝑠𝑖 → 𝑃 = 𝑃𝑜 + 30 𝑝𝑠𝑖 (ec. 6)

Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.

c) Presión de trabajo máxima permisible (Pm)

La presión interna a la que está sujeto el elemento más débil del recipiente
correspondiente al esfuerzo máximo admisible, cuando se supone que el recipiente está:

 en estado de desgaste por corrosión;

 bajo los efectos de la temperatura de diseño
 en la posición normal de operación
 bajo los efectos de otras cargas (carga de viento, presión externa, presión hidrostática,
etc.) que son aditivas a la presión interna.

Es una práctica común, seguida por los usuarios, diseñadores y fabricantes de

recipientes a presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la resistencia del
cuerpo o las tapas, y no por elementos componentes pequeños tales como bridas, boquillas,
etc.

Se emplea muy a menudo la expresión máxima presión permitida “nuevo” y “frio”.

Esta es la presión a la cual está sujeto el elemento más débil del recipiente al punto
máximo admisible cuando el recipiente:

 no está corroído (es nuevo),

 la temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiente) (frío)

d) Esfuerzo de diseño a la tensión (S)

Es el valor máximo al que podemos someter un material, que forma parte de un

recipiente a presión, en condiciones normales de operación. Su valor es aproximadamente
el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en cuestión.

- 18 -
2.8 JUNTAS DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS A PRESIÓN INTERNA [2]

En los cuerpos cilíndricos sometidos a presión interna, se desarrollan los siguientes

esfuerzos:

- Esfuerzos longitudinales (juntas circunferenciales).

- Esfuerzos circunferenciales (juntas longitudinales).

Los esfuerzos de tensión máximos admisibles del material SA-612 se encuentran en la

tabla del Anexo 2 y dependen de la temperatura.

Como se mencionó en el inciso anterior los espesores mínimos requeridos (o los

esfuerzos máximos admisibles de trabajo, MAWP) en el diseño del cuerpo cilíndrico de
recipientes sometidos a presión interna están determinados también por el tipo de junta, por
la localización de la misma en el tanque y por el alcance de los ensayos no-destructivos
(radiografía) que se efectúan en las juntas. Estos factores se determinan de acuerdo con lo
siguiente:

- Categoría de las juntas, por UW-3

- Eficiencia de la junta, por UW-12

2.8.1 UW-3 Categoría de las juntas soldadas

El termino categoría se usa en el código ASME para definir la localización de una

junta en un tanque, pero no el tipo de junta. Existen 4 diferentes categorías de juntas.

a) Categoría A: Juntas soldadas longitudinales y en espiral en el cuerpo principal, en

cámaras comunicantes, en transiciones en diámetro (cónicas) o en conexiones;
cualquier soldadura en una esfera, en un cabezal conformado o plano o en las láminas
o planchas laterales de un recipiente de lados plano; las juntas soldadas
circunferenciales que conectan un cabezal semiesférico al cuerpo principal, a
transiciones en diámetro, a conexiones o a cámaras comunicantes.
b) Categoría B: Juntas soldadas circunferenciales en el cuerpo principal, en cámaras
comunicantes, en transiciones de diámetro (cónicas) o en conexiones incluyendo
juntas entre la transición y el cilindro en el extremo corto o largo; juntas soldadas
circunferenciales que conectan cabezales conformados que no sean hemisféricos al
cuerpo, a transiciones de diámetros, a conexiones o a cámaras comunicantes.

- 19 -
 c) Categoría C: Juntas soldadas que conectan bridas, traslapes tipo Van Stone (similar a
una brida traslapada), placas tubulares o cabezales planos a cuerpos , a cabezales
conformados, a transiciones (cónicas), a conexiones, a cámaras comunicantes ,
cualquier junta soldada que conecta una lámina o plancha lateral a otra lámina lateral
en un recipientes de lados planos. Las juntas circunferenciales soldadas son juntas a
tope si la mitad del ángulo del cono α es igual o menor de 30º y juntas en ángulo
cuando α es mayor de 30º.
d) Categoría D: Juntas soldadas conectando cámaras comunicantes, o conexiones al
cuerpo principal, a esferas, a transiciones de diámetro, a cabezales o a recipientes de
presión de lados planos y aquellas juntas que conectan conexiones a cámaras
comunicantes.

Figura 4. Ubicaciones de las juntas soldadas típicas de las categorías A, B, C y D

2.8.2 UW-12 Eficiencia de las juntas soldadas

Se puede definir la eficiencia de las juntas o soldaduras, como el grado de

confiabilidad que se puede tener de ellas. La eficiencia de las juntas de un recipiente a
presión depende de la localización de la misma en el recipiente y del alcance de los
ensayos no destructivos que se efectúen en las juntas (radiografía).

En la tabla UW-12 del código ASME se dan las eficiencias para las distintas
condiciones, categorías y tipos de juntas y de ensayos no destructivos, para ser usadas en
juntas hechas por procesos de soldadura de arco o gas. En el Anexo 1 se presenta una tabla
simplificada de la tabla UW-12 del código ASME.

- 20 -
2.8.3 Esfuerzos en las juntas soldadas en recipientes cilíndricos a presión

Los recipientes a presión están sujetos a diversas cargas, que causan esfuerzos de
diferentes intensidades en los componentes del recipiente.

El tipo e intensidad de los esfuerzos es una función de la naturaleza de las cargas, de la

geometría del recipiente y de su construcción.

La presión uniforme, interna o externa, induce en la costura longitudinal un esfuerzo

unitario igual al doble del que obra en la costura circunferencial, por la geometría misma
del cilindro.

En la Figura 5 se muestra los esfuerzos longitudinales y circunferenciales sobre el

material del recipiente.

Figura 5. Esfuerzos longitudinales (σm) y circunferenciales (σp) en un

recipiente cilíndrico con cabezales esféricos.

Para determinar los esfuerzos longitudinales hacemos un corte perpendicular al

cilindro como se observa en la Figura 6.

Figura 6. Corte perpendicular del cilindro.

La porción mostrada del cilindro está en equilibrio por la fuerza F que ejerce la
presión sobre el casquete esférico cuyo valor es igual a la presión P por el área proyectada
sobre un plano perpendicular al eje del cilindro y la fuerza generada por los esfuerzos σm
cuyo valor es multiplicado por el área de la sección transversal.

−𝑃𝜋𝑟 2 + 𝜎𝑚 (𝜋𝐷)𝑡 = 0 (ec. 7)

𝑃𝐷 (ec. 8)
𝜎𝑚 =
4𝑡
- 21 -
 Para determinar los esfuerzos circunferenciales hacemos un corte a los largo del eje
transversal del cilindro obteniendo la Figura 7.

La fuerza H producida por la presión sobre la porción del medio cilindro es igual al
área proyectada de la superficie horizontal la cual debe estar en equilibrio con la fuerza que
generan los esfuerzos paralelos por el área en donde actúan.

−2𝜎𝑝 (𝐿𝑡) + 𝑃(𝐷𝐿) = 0 (ec. 9)

𝑃𝐷 (ec. 10)
𝜎𝑝 =
2𝑡

Figura 7. Corte a lo largo del eje del cilindro.

En resumen el esfuerzo a la compresión debido a la presión externa y el esfuerzo a la

presión interna se determinan mediante las siguientes fórmulas:

Tabla 2. Fórmulas para el esfuerzo en las juntas longitudinales y circunferenciales

FORMULAS
JUNTA
JUNTA LONGITUDINAL
CIRCUNFERENCIAL

𝑃𝐷 𝑃𝐷
𝑆1 = 4𝑡
(ec. 8) 𝑆2 = 2𝑡
(ec. 10)

NOTACIÓN

D = Diámetro medio del recipiente (mm)

P = Presión interna o externa (psi)
S1 = Esfuerzo longitudinal (psi)
S2 = Esfuerzo circunferencial (psi)
t = Espesor del casco en estado corroído (mm)

- 22 -
2.9 TAMAÑO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE A PRESIÓN [4]

Para construir un recipiente a presión de cierta capacidad con el mínimo de material,

debe determinarse la relación correcta de la longitud al diámetro.

La relación óptima de la longitud al diámetro puede hallarse mediante el parámetro F.

𝑃
𝐹= (ec. 11)
𝐶𝑆𝐸
Donde P = Presión de diseño (psi)
C = Margen por corrosión (in)
S = Valor de esfuerzo del material (psi)
E = Eficiencia de la junta

Una vez determinado el valor de F se verifica cuál será el diámetro idóneo mediante la
gráfica del Anexo 3. Para el diseño óptimo del recipiente, en función del volumen del
recipiente y el valor de F se determina el diámetro óptimo del recipiente.

2.10 ESPESOR EN CUERPOS CILÍNDRICOS A PRESIÓN INTERNA [2]

Para calcular el espesor requerido del cuerpo cilíndrico se usa el código ASME
Sección VIII div 1 inciso UG-27(e). Las fórmulas para casco cilíndrico se dan para la
costura longitudinal, que es la que rige generalmente debido a que experimenta un mayor
esfuerzo, tal como se puede apreciar en las fórmulas de la Tabla 2.

Se pueden presentar situaciones en las que el espesor mínimo requerido del cuerpo
puede estar determinado por otras condiciones, como:

- Reacciones generadas en los soportes o en los accesorios externos, lo que puede

ocasionar un incremento en el espesor del cuerpo o las cabezas.
- Las carga muertas del tanque (el peso propio mas el peso contenido)
- Por los esfuerzos longitudinales generados por vientos o sismos.
- La prueba hidrostática puede llegar a controlar el espesor de diseño.

El espesor del cuerpo no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto.

El esfuerzo de la costura circunferencial rige solamente cuando la eficiencia de la

junta circunferencial es menor que la mitad de la eficiencia de la junta longitudinal, o
cuando además de la presión interna, hay cargas adicionales (carga de viento, reacción de
- 23 -
 las silletas) que producen flexión o tensión longitudinal. La razón de esto es que el
esfuerzo que se origina en la costura circunferencial es igual a la mitad del que se origina
en la costura longitudinal.

Para las juntas longitudinales (esfuerzos circunferenciales), el espesor mínimo

requerido por UG-27.(c).(1) del Código ASME Sección VIII Div. 1 es:

𝑃𝑅
𝑡= (ec. 12)
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
1
Esta fórmula aplica cuando 𝑡 ≤ 2 𝑅 o 𝑃 ≤ 0.385𝑆𝐸

Donde E : eficiencia de la junta.

R : radio interior (mm)

La cabeza estática del fluido (Hg) contenido en operación o prueba, debe ser incluida
en el diseño de todos los elementos.

Para las juntas circunferenciales (esfuerzos longitudinales), el espesor mínimo

requerido por UG-27.(c).(2) del Código ASME Sección VIII Div. 1 es:

𝑃𝑅
𝑡= (ec. 13)
2𝑆𝐸 + 0.4𝑃
1
Esta fórmula aplica cuando 𝑡 ≤ 2 𝑅 o 𝑃 ≤ 1.25𝑆𝐸 .

Las fórmulas mencionadas son para cuerpos delgados, lo que significa relaciones R/t
grandes y no valores absolutos de los espesores (pequeños). Para relaciones R/t muy
grandes, el efecto del segundo término en el denominador, que recoge el efecto de la
variación de los esfuerzos a través del espesor se vuelve prácticamente insignificante.

El esfuerzo longitudinal controlará el diseño solamente si hay eficiencias de las juntas

diferentes o debido a esfuerzos axiales generadas por cargas distintas a la presión. El
espesor del cuerpo no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto.

2.11 ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO EN RECIPIENTES CILINDRICOS CON

CABEZALES SEMIESFÉRICOS A PRESIÓN INTERNA [4]

Para calcular el espesor requerido del cabezal hemisférico se usa el Código ASME
Sección VIII Div. 1 inciso UG-27(d).

- 24 -
 Las fórmulas para casco cilíndrico se dan para la costura longitudinal, ya que es la que
rige generalmente.

Existen otros tipo de cabezales (elipsoidales, tori esféricos, etc.) que son utilizados
pero que no son tan eficientes como el cabezal hemisférico, debido a que requieren un
espesor mayor de diseño.

Tabla 3. Fórmulas para el cálculo de espesores requeridos para el casco cilíndrico y cabezas
Semiesféricas

PRESIÓN INTERNA
FORMULAS EXPRESADAS EN FUNCIÓN DE LAS DIMENSIONES INTERIORES

P = Presión de diseño o presión máxima permitida de trabajo (psi)

S = Valor del esfuerzo del material (psi)
E = Eficiencia de la junta
R = Radio interior (mm)
D = Diámetro interior (mm)
t = Espesor de pared (mm)
c.a. = Margen por corrosión (mm)

CASCO CILÍNDRICO (costura longitudinal)

𝑃𝑅 𝑆𝐸𝑡
𝑡 = 𝑆𝐸−0.6𝑃 (ec. 12) 𝑃 = 𝑅+0.6𝑡 (ec. 14)

1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura

longitudinal por ser mayor al esfuerzo en la costura
circunferencial.
2. Estas fórmulas rigen solo para espesores menores a la
mitad del radio interior o P menor al 0.385 SE.

ESFERA Y CABEZA SEMIESFÉRICA

𝑃𝑅 2𝑆𝐸𝑡
𝑡 = 2𝑆𝐸−0.2𝑃 (ec. 15) 𝑃 = 𝑅+0.2𝑡 (ec. 16)

1. Para cabezas sin brida recta, se usa la eficiencia de la

junta de la cabeza al casco cilíndrico si es menor que
la eficiencia de las costuras de la cabeza.
2. Estas fórmulas rigen solo para espesores menores a
0.356 R, o P menor a 0.665 SE.

- 25 -
2.12 ESPESOR REQUERIDO EN CABEZALES ELÍPTICOS Y TORISFÉRICOS [2]

2.12.1 Espesor de cabezal semielíptico

El diseño de cabezales semielípticos está normado por el código ASME sección VIII
división 1 inciso UG-32 (d).

La fórmula de cálculo, en términos del diámetro interior D, es:

𝑃𝐷𝐾
𝑡= (ec. 17)
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
El valor de K es obtenido mediante la fórmula:

1 𝐷 2
𝐾 = [2 + ( ) ] (ec. 18)
6 2ℎ
Donde 𝐷/2ℎ es la relación del diámetro mayor al diámetro menor de la elipse.

Uno de las cabezas semielípticas más comunes es la que tiene una relación de 2:1, por
lo que el valor de K es igual a 1.

2.12.2 Espesor de cabezal tori esférico

El diseño de cabezales tori esférico está normado por el código ASME sección VIII
división 1 inciso UG-32 (e).

La fórmula para el espesor del cabezal tori esférico en términos de las medidas
interiores es:

𝑀𝑃𝐿
𝑡= (ec. 19)
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
El valor de M es igual a:

1 𝐿
𝑀= [3 + √ ] (ec. 20)
4 𝑟

Donde 𝐿⁄𝑟 es la relación del radio esférico al radio de pestaña de la cabeza.

- 26 -
2.13 HUECOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN [2]

Los huecos en los cuerpos y cabezas de recipientes a presión deben ser

preferiblemente circulares, elipsoidales u oblongos.

Los huecos apropiadamente reforzados no están limitados en su tamaño, pero el

código ASME Sección VIII División 1 incisos del UG-36 al UG-43 indican que los huecos
deben cumplir con ciertas características:

- Para recipientes de presión de 60’’ de diámetro interno y menores el diámetro del

hueco no debe exceder de 20’’ o la mitad del diámetro del cuerpo.
- Para recipientes de presión mayores de 60’’ de diámetro interno, el diámetro del hueco
no debe exceder de 40’’ o la tercera parte del diámetro del cuerpo.

2.13.1 Huecos con refuerzo inherente

Los refuerzos en recipientes a presión no sujetos a fluctuaciones rápidas de presión no

requieren refuerzo adicional si cumplen con:

a) Conexiones soldadas, “brazed” o embutidas si el diámetro del hueco “d” no es

mayor que:
- 3 ½’’ de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido de 3/8’’
o menor.
- 2 3/8’’ de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido de
3/8’’
b) Conexiones roscadas, atornilladas o expandidas si el diámetro del hueco “d” no
es mayor que 2 3/8’’ de diámetro.
c) Los huecos en a) y b) anteriores no deben tener sus centros a una distancia
menor que la suma de sus diámetros.

2.13.2 Refuerzo requerido para huecos de conexiones en cuerpos y cabezas

Los diferentes tipos de huecos o aberturas (para conexiones, para inspección, etc.) en
el cuerpo o las tapas de un tanque introducen distorsiones en la distribución de los
esfuerzos a través del espesor del elemento, que de otro modo sería homogénea. Estos
huecos tienden a debilitar el cuerpo o la tapa.

- 27 -
 El refuerzo o compensación de estos huecos consiste en suministrar un área extra para
la transmisión de los esfuerzos en la pared del elemento para reponer el material que ha
sido removido.

Figura 8. Corte transversal de un hueco en un recipiente a presión con

refuerzo.

De la Figura 8 tenemos los siguientes parámetros:

- Dp : diámetro del elemento adicional de refuerzo.

- tn : espesor nominal de la conexión en estado corroído.
- Rn : radio interior de la boquilla en condición corroída.
- trn : espesor mínimo requerido de la conexión.
- tr : espesor mínimo requerido para el cuerpo o cabeza en estado corroído.
- d : diámetro de la abertura acabada en condición corroída.
- tj : espesor nominal mínimo de la proyección interna de la conexión.
- t : espesor nominal del cuerpo en condición corroída.
- c : margen de corrosión.
- h : proyección interna de la conexión, dentro de los límites de refuerzo.
- te : espesor nominal del elemento de refuerzo adicional en condición corroída.
- Sn : esfuerzo máximo admisible del material de la conexión.
- Sv : esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo.

- 28 -
 Tabla 4. Fórmulas para el cálculo de las áreas disponibles de refuerzo sin elemento de refuerzo.

SIN ELEMENTO DE REFUERZO

𝐴 = 𝑑𝑡𝑟 𝐹 + 2𝑡𝑛 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 21)

𝐴1 = 𝑑(𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) − 2𝑡𝑛 (𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 )(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 22)

𝐴1 = 2(𝑡 + 𝑡𝑛 )(𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) − 2𝑡𝑛 (𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 )(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 23)

𝐴2 = 5(𝑡𝑛 − 𝑡𝑟𝑛 )𝑓𝑟2 𝑡 (ec. 24)

𝐴2 = 5(𝑡𝑛 − 𝑡𝑟𝑛 )𝑓𝑟2 𝑡𝑛 (ec. 25)

𝐴3 = 5𝑡𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 26)

𝐴3 = 5𝑡𝑗 𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 27)

𝐴3 = 2ℎ𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 28)

𝐴41 = (𝑤41 )2 𝑓𝑟2 (ec. 29)

𝐴43 = (𝑤43 )2 𝑓𝑟2 (ec. 30)

Donde:

- A : Área requerida de refuerzo para presión interna

- A1 : Área disponible de refuerzo del sobre espesor de diseño del cuerpo, se
tomará el mayor valor de las 2 fórmulas.
- A2 : Área disponible de refuerzo del sobre espesor de diseño en la conexión en la
proyección exterior. Se tomará el menor valor de las 2 fórmulas.
- A3 : Área disponible de refuerzo del sobre espesor de diseño en la conexión en la
proyección interna. Se tomará el menor valor de las 3 fórmulas.
- A41 : Área disponible de refuerzo de la soldadura de filete en la parte exterior de
la conexión.
- A43 : Área disponible de refuerzo de la soldadura de filete en la parte interior de la
conexión.
- F : Factor de corrección para la variación de presión en diferentes planos. El
valor de F depende de la localización del punto en consideración con respecto al
plano del eje longitudinal del cuerpo, tal como se muestra en el anexo 4.

- 29 -
 - fr1, fr2 : 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material de la
conexión al esfuerzo máximo admisible del cuerpo (Sn/Sv), si es menor que 1.
- E1 : eficiencia de la junta longitudinal.
- w41 : lado del filete de soldadura por el lado exterior.
- w43 : lado del filete de soldadura por el lado interior.

Si la suma de las áreas disponibles anteriores es mayor o igual que el área requerida de
refuerzo (A ≤ A1 + A2 + A3 + A41 + A43), el hueco está adecuadamente reforzado. De lo
contrario necesita refuerzo adicional, lo cual se consigue soldando alrededor de la
conexión un elemento o refuerzo normalmente de sección circular que se puede colocar
por el lado interior o exterior del cuerpo o cabeza. En este caso se debe repetir el cálculo
anterior adicionando las áreas del elemento de refuerzo y de la soldadura de este refuerzo
al cuerpo o cabeza, de acuerdo a la Tabla 5.

Tabla 5. Fórmulas para el cálculo de las áreas disponibles de refuerzo con elemento de refuerzo.

CON ELEMENTO DE REFUERZO

𝐴 = 𝑑𝑡𝑟 𝐹 + 2𝑡𝑛 𝐹(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 21)

𝐴1 = 𝑑(𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) − 2𝑡𝑛 (𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 )(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 22)

𝐴1 = 2(𝑡 + 𝑡𝑛 )(𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 ) − 2𝑡𝑛 (𝐸1 𝑡 − 𝐹𝑡𝑟 )(1 − 𝑓𝑟1 ) (ec. 23)

𝐴2 = 5(𝑡𝑛 − 𝑡𝑟𝑛 )𝑓𝑟2 𝑡 (ec. 24)

𝐴2 = 2(𝑡𝑛 − 𝑡𝑟𝑛 )(2.5𝑡𝑛 + 𝑡𝑒 )𝑓𝑟2 (ec. 31)

𝐴3 = 5𝑡𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 26)

𝐴3 = 5𝑡𝑗 𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 27)

𝐴3 = 2ℎ𝑡𝑗 𝑓𝑟2 (ec. 28)

𝐴41 = (𝑤41 )2 𝑓𝑟3 (ec. 29)

𝐴42 = (𝑤42 )2 𝑓𝑟4 (ec. 32)

𝐴43 = (𝑤43 )2 𝑓𝑟2 (ec. 30)

𝐴5 = (𝐷𝑝 − 𝑑 − 2𝑡𝑛 )𝑡𝑒 𝑓𝑟4 (ec. 33)

- 30 -
Donde:

- A42 : Área disponible de refuerzo de la soldadura de filete entre el elemento de

refuerzo y el cuerpo o cabeza.
- A5 : Área disponible de refuerzo del espesor del elemento adicional (ruana de
refuerzo) que se agregue a la conexión por el lado interior o exterior.
- fr3 : 1 o la relación entre el menor esfuerzo máximo admisible del material del
refuerzo o de la conexión al esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo
(min(Sp,Sn)/Sv), si es menor que 1.
- fr4 : 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material del refuerzo
de la conexión al esfuerzo máximo admisible del cuerpo (Sp/Sv), si es menor que 1.
- A3 : Área disponible de refuerzo del sobre espesor de diseño en la conexión en la
proyección interna. Se tomará el menor valor de las 3 fórmulas.
- w42 : lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, por el lado interior o
exterior.

Se debe escoger un elemento de refuerzo con espesor te que haga que el área
disponible (la suma de las áreas anteriores) sea mayor o igual que el área requerida de
refuerzo (A ≤ A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 ), de manera que el hueco quede
adecuadamente reforzado.

Todas las láminas de refuerzo que se pone soldadas por el lado exterior del cuerpo o
cabezas deben tener al menos un agujero roscado no mayor de ¼’’ NPS el cual se usa para
hacer una prueba neumática con aire comprimido y un líquido que produzca burbujas, para
verificar la hermeticidad de las soldaduras de la conexión en el cuerpo. Estos agujeros
roscados deben permanecer abiertos o estar sellado con un material que no permita la
formación de presión entre lámina de refuerzo y el tanque.

2.13.3 Límites de refuerzo

Los límites de refuerzo entre los cuales se pueden tomar las áreas disponibles de
refuerzo son los siguientes:

a) Medidos paralelo al espesor del cuerpo o tapa a cada lado del eje del hueco,
debe ser:
𝑋 = max ( 𝑑, 𝑅𝑛 + 𝑡𝑛 + 𝑡) (ec. 34)

- 31 -
 b) Medidos perpendicularmente al espesor del cuerpo o tapa a cada lado de la
superficie del cuerpo o cabeza, debe ser :
𝑌𝑜𝑢𝑡 = max ( 2.5𝑡, 2.5𝑡𝑛 + 𝑡𝑒 ) (ec. 35)

𝑌𝑖𝑛 = max ( ℎ, 2.5𝑡, 2.5𝑡𝑗 ) (ec. 36)

2.13.4 Resistencia del refuerzo y sus soldaduras

El material usado para refuerzo de las conexiones debe tener un valor de esfuerzo
máximo admisible igual o mayor que el del material del recipiente, excepto cuando no
haya disponibilidad y en este caso se debe incrementar el área de refuerzo en proporción
inversa a la relación de los esfuerzos de los dos materiales, para compensar los valores
bajos en el refuerzo.

No se puede tomar crédito por la resistencia adicional del refuerzo que tenga un
esfuerzo admisible mayor que el de la pared del cuerpo o cabeza de tanque. El metal de
soldadura depositado afuera de la pared del tanque o el elemento de refuerzo de la
conexión usado se podrán tomar con un esfuerzo máximo admisible equivalente al más
débil de los materiales unidos por la soldadura.

Figura 9. Ejemplos de huecos múltiples.

- 32 -
2.14 CONEXIONES DE INSPECCIÓN [2]

Todos los recipientes de presión usados en servicio con aire comprimido o aquellos
que están sujetos a condiciones de corrosión interna o que tienen partes sujetas a erosión o
abrasión mecánica deben tener una conexión o hueco de inspección adecuada (man-hole,
hand-hole, etc.) para limpieza y examinación de la parte interna.

Cuando sean requeridos, las conexiones o huecos de inspección deben tener las
siguientes medidas mínimas:

1. Huecos de inspección de hombre (man-holes) elípticos u oblongos (obround)

no deben ser más pequeños que 12’’ x 16’’ (305mm x 406mm).
2. Huecos de inspección de hombre (man-holes) circulares no deben ser más
pequeños que 16’’ (406mm) de diámetro interior.
3. Huecos de inspección de mano (hand-holes) no deben ser más pequeños que
2’’x3’’ (51mm x 76mm) pero deben ser tan grandes como sean consistentes
con su localización y el tamaño del tanque.

Las conexiones y huecos de inspección deben cumplir con los requisitos de espesor mínimos
requeridos y refuerzo establecidos por el código para conexiones en UG-27 y UG-37 a UG-
40.

2.15 OREJAS DE IZAJE [3]

Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc. A los recipientes de

presión, es necesario equiparlos por lo menos con dos orejas de izaje, el espesor de éstas se
calcula por medio de la siguiente ecuación:

𝑊
𝑡𝑜 = (ec. 37)
𝑆𝐷
Donde:

- to : espesor mínimo requerido en la oreja de izaje.

- W : peso del equipo vacío.
- S : esfuerzo a la tensión del material de la oreja.
- D : distancia mostrada en la figura 4.

- 33 -
 Es conveniente verificar que el espesor del recipiente será suficiente para soportar las
fuerzas aplicadas en la oreja de izaje, el espesor mínimo requerido en el cuerpo o en la
placa de respaldo de la oreja de está dado por la ecuación:

𝑊
𝑡𝑐 = (ec. 38)
2 ∗ 𝑆(𝐶 + 𝑡𝑜 )
Donde:

- tc : espesor mínimo requerido en la placa de respaldo o en el cuerpo.

- W : peso del equipo vacío
- S : esfuerzo a la tensión del material del cuerpo o placa de respaldo.
- C : longitud mostrada en la figura 4.
- to : espesor de la oreja de izaje.

Figura 10. Detalles de orejas de izaje.

Se debe verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea suficiente,
mediante las siguientes ecuaciones:

𝐴𝑠 = 1.4141(𝑡𝑜 )𝐶 (ec. 39)

𝑊 (ec. 40)
𝐴𝑟 =
𝑆
Donde:

- As : Área de soldadura aplicada.

- Ar : Área mínima de soldadura requerida.

Siempre se deberá cumplir con la condición As ≥ Ar.

- 34 -
 Figura 11. Posición de orejas de izaje.

2.16 ACCESORIOS DE ALIVIO DE PRESIÓN [2]

Todos los recipientes de presión diferentes de calderas de vapor no sometidas a llama,

dentro del alcance de la sección VIII división 1 del código ASME sin importar el tamaño o
la presión, deberán ser provistos de accesorios de alivio de sobre-presión.

Es responsabilidad del usuario asegurar que los accesorios de alivio de sobre-presión

requeridos estén apropiadamente instalados antes de la operación inicial.

Todos los recipientes de presión diferentes de calderas de vapor no sometidas a fuego

deberán estar protegidos por accesorios de alivio de presión que prevengan que la presión
aumente más de 10% o 3 psi (20kPa), lo que sea mayor, por encima de la máxima presión
admisible de trabajo o presión de diseño, excepto como es permitido a continuación:

Los dispositivos de alivio de presión, cuya función principal es la protección contra

exposiciones al fuego u otras fuentes inesperadas de calor instaladas en recipientes sin
conexión de suministro permanente, y usadas para almacenaje a temperatura ambiente de
gases licuados por compresión no refrigerados deben cumplir lo siguientes:

a) Deben ser capaces de prevenir que la presión aumente más de 20%, por encima
de la presión máxima de trabajo del recipiente.
b) La presión de seteo marcada en el dispositivo no debe exceder la presión
máxima de trabajo del recipiente.
c) El recipiente tiene suficiente ullage para evitar una condición de líquido total.

- 35 -
 d) La presión máxima de trabajo del recipiente en el que son instalados estos
dispositivos es mayor que la presión de vapor del gas licuado comprimido
almacenado a la temperatura máxima anticipada a la que el gas llegará bajo
condiciones atmosféricas.

Los accesorios de alivio de presión deberán ser construidos, localizados e instalados

de manera que sean de fácil acceso para inspección, reemplazo y reparación y de forma
que no puedan volverse inoperantes y deben ser seleccionados sobre la base del servicio
esperado.

Las válvulas de alivio de presión están diseñadas para volverse a cerrar y prevenir que
siga el flujo del fluido después de que las condiciones normales de operación han sido
restauradas.

2.17 REQUISITOS DE SOLDADURA [2] [3]

El procedimiento más utilizado actualmente en la fabricación de recipientes a presión

es el de soldadura al arco, eliminando el sistema de remachado que se usaba hasta hace
algunos años. La soldadura debe tener penetración completa y se debe eliminar la escoria
dejada por el cordón de soldadura, antes de aplicar el siguiente.

Los requisitos de soldadura dados por los incisos UW-1 al UW-53 del código ASME
sección VIII división 1 son aplicables a recipientes de presión fabricados por soldadura.

2.17.1 Restricciones por Servicio

Establecido en el inciso UW-2 del código ASME. Se establecen restricciones y

requisitos adicionales para las diferentes categorías y tipos de juntas y los ensayos no-
destructivos, para los siguientes servicios especiales:

1 Recipientes a presión en servicio letal: aquellos que contienen gases o líquidos

venenosos de una naturaleza tal que una muy pequeña cantidad del gas o el vapor del líquido,
solo o mezclado con aire es peligroso para la vida humana cuando es inhalado.
2 Recipientes a presión que trabajan a bajas temperaturas o que requieres pruebas de
impacto de los materiales.
3 Calderas de vapor no sometidas a llama.
4 Recipientes a presión o partes sometidas a fuego directo.

- 36 -
5 de cualquier cabeza hidrostática, dependiendo de la diferencia en elevación entre la
cámara que está siendo probada y el manómetro de prueba.

2.17.2 Diseño de juntas soldadas

Los tipos de juntas soldadas permitidos para procesos de soldadura por arco y gas
están definidos en la tabla UW-12 anexo 1 del presente informe.

Las dimensiones y forma de los extremos de las juntas deberán ser tales que permitan
completa fusión y completa penetración de las juntas. La calificación del procedimiento de
soldadura se considera una prueba aceptable de que la ranura es satisfactoria.

Se debe tener una transición inclinada con una longitud no menor de tres veces el
valor de la diferencia de los espesores en la junta, como se muestra en la figura UW-9, para
juntas de soldadura con secciones que difieren en espesor por más de un cuarto del espesor
de la sección más delgada o por más de 1/8’’ (3mm), lo que sea menor.

Figura 12. UW-9 Transiciones en juntas de diferente espesor.

La transición se puede formar por cualquier proceso que produzca una superficie
inclinada uniforme.

Antes de aplicar cualquier soldadura, en recipientes a presión, se debe preparar un

procedimiento de soldadura para cada caso en particular, el cual debe indicar los detalles
específicos para su ejecución como son: preparación, diámetro del electrodo, etc. Para cada
tipo y espesor de material. Se deben hacer pruebas a los soldadores para asegurar que el
proceso de soldadura es ejecutado por personal debidamente calificado (homologación de
la soldadura).
- 37 -
 El material de aporte de la soldadura, debe ser compatible con el material base a
soldar. Los electrodos más comúnmente utilizados para el material ASME SA-612 son el
7018 y el 11018.

2.17.3 Tratamiento térmico después de la soldadura

Especificado en los incisos UW-10 y UW-40 del código ASME. Las partes o
recipientes de presión deberán ser tratados térmicamente cuando sea requerido por la parte
aplicable de materiales. Para nuestro material ASME SA-612 este tratamiento no es
requerido.

2.17.4 Inspección de soldadura

Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias formas
de inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y
algunas veces se utiliza el ultrasonido.

Radiografía total:

Las características de la radiografía total están especificadas en el inciso UW-51 del

código ASME. Se debe hacer inspección radiográfica total a todas las juntas a tope en el
cuerpo y cabezas de recipientes a presión usadas para contener sustancias letales y en
calderas a vapor no sometidas a llama que trabajen a una presión mayor de 50 psi.

Todas las soldaduras que requieran radiografía deben ser inspeccionadas de acuerdo
con las especificaciones del artículo 2 de la sección V del código:

2. Un set completo de las radiografías y los reportes, como se describe en el

artículo 2 de la sección V para cada recipiente o parte deberá ser retenida por el
fabricante, excepto como se indica más adelante.
3. Un procedimiento escrito de la inspección radiográfica no es requerido.
4. Los requerimientos de T-224.2 del artículo 2 de la sección V será usado
solamente como una guía.
5. Como una alternativa a los requerimientos de la inspección radiográfica arriba
mencionados todas las soldaduras en material de espesor de ½’’ (13mm) y
mayor puede ser inspeccionado utilizando el método ultrasónico por los
requerimientos de 7.5.5 de la sección VIII, División 2.

- 38 -
 Las indicaciones mostradas en las radiografías y caracterizadas como defectos
inaceptables deberán ser reparadas.

Los criterios de aceptación establecen las siguientes indicaciones como defecto

inaceptables:

1. Cualquier grieta o zona con falta de penetración o falta de fusión.

2. Cualquier indicación alargada que tenga una longitud mayor a:
a. ¼’’ (6mm) para espesor t menores de ¾’’ (19mm), siendo t el espesor de la
soldadura, excluyendo cualquier refuerzo de soldadura admisible.
b. 1/3t para espesores t desde ¾’’ (19mm) hasta 2 ¼’’ (57mm).
c. ¾’’ (19mm) para espesores t mayores de 2 ¼’’ (57mm).
d. Cualquier grupo de indicaciones alargada que tenga una longitud agregada
mayor que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre
defectos sucesivos excede de 6L, siendo L la longitud del defecto más
largo.
e. Indicaciones redondeadas en exceso de las permitidas en los estándares y
cartas de aceptación dados en el apéndice 4 de la sección VIII división 1.

Radiografía parcial (spot)

Las características de la radiografía parcial están especificadas en el inciso UW-52 del

código ASME. Las juntas a tope que van a ser radiografiadas parcialmente (spot) deberán
ser inspeccionadas localmente.

La inspección se debe efectuar por medio de una radiografía de no menos de 6’’

(15mm) de longitud tomada en cada recipiente para incrementos de 50 pies (15.2 m) de
soldadura, para juntas cuya eficiencia se haya seleccionado de la tabla UW-12 (Anexo 1).

Para cada incremento de soldadura examinado, se deben tomar un número suficiente

de radiografía para inspeccionar la soldadura de cada soldador u operario de soldadura que
haya trabajado en la junta. Cada radiografía parcial o spot se debe efectuar tan pronto como
sea prácticamente posible después de terminada la soldadura en cada incremento. La
localización de las radiografías parciales será escogida por el Inspector autorizado una vez
terminada la soldadura del incremento.

- 39 -
 Los criterios de aceptación de la radiografía parcial o “spot” establecen las siguientes
indicaciones como defectos inaceptables:

1. Cualquier grieta o zona con falta de penetración o falta de fusión.

2. Cualquier indicación caracterizada como inclusión de escoria o cavidad, que tenga
una longitud mayor a 2/3t siendo t el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier
refuerzo de soldadura admisible.
3. Cualquier grupo de indicaciones en el que la suma de las dimensiones más largas
sea más que t en una longitud de 6t) o proporcionalmente si la radiografía es más
corta de 6t) y cuando la distancia entre defectos sucesivos es menor de 3L, siendo
L la longitud del defecto más largo.

Prueba de líquidos penetrante

Todas las soldaduras deben ser examinadas para detectar fisuras o poros mediante el
método de líquidos penetrantes. Todas las fisuras deben ser removidas mediante
desbastado y rellenado. Cuando un defecto es removido y la reparación por soldadura no es
requerida, se debe tener cuidado con los contornos. La superficie debe ser re inspeccionada
por el mismo método usado para detectar los defectos de soldadura para asegurar que el
defecto ha sido completamente removido.

2.18 PINTURA EN EL RECIPIENTE A PRESIÓN [3]

2.18.1 Preparación de la superficie

El aspecto primordial y principal en el pintado del tanque es la remoción de polvo,

óxido, suciedad, grasa, aceite o cualquier agente extraño a la superficie del material.

Para obtener una superficie libre de estos agentes, el tanque una vez finalizado el
proceso de soldadura debe pasar por un proceso de arenado y de pintado inicial con pintura
epóxica para aislarlo del medio externo.

a) Consideración económica

La selección de la pintura y limpieza de la superficie más que un aspecto técnico es un

problema de carácter económico.

El costo de la pintura es, normalmente 25-30% más bajo que el costo para pintar
estructuras, por lo que el uso de pinturas de alta calidad tiene ventajas aparentes. El 60%
- 40 -
 del costo del proceso de pintado del recipiente recae en la preparación de la superficie del
mismo.

b) Selección de un sistema de pintura

Abrasión: Para contrarrestar efectos de abrasión se recomienda la sección de pinturas

epóxicas y de vinil ya que representan una buena resistencia a la abrasión. También las
pinturas fenólicas son aceptables para este fin. Para este diseño se utilizará pintura blanca a
base de resina sintética.

Cantidad de pintura necesaria: Teóricamente un galón de pintura cubre 1600 pies

cuadrados de superficie. Una vez seca la pintura, el espesor que se tendrá estará
determinado por la cantidad de sólidos contenidos en la pintura. Para nuestro recipiente el
porcentaje de sólidos es de 48%, por lo que un galón de pintura nos cubrirá una superficie
igual a 1600 (0.48) = 768 pies cuadrados.

2.19 REQUISITOS GENERALES DE PRUEBA [2]

2.19.1 Prueba hidrostática

Una vez finalizada las actividades de fabricación de un tanque se debe efectuar una
prueba hidrostática de acuerdo con los requisitos del Código ASME Sección VIII Div 1
inciso UG-99, a 1.3 veces la máxima presión admisible de trabajo multiplicada por la
menor relación entre los esfuerzos (LSR) de los materiales con los cuales es construido el
recipiente. La relación de entre los esfuerzos para cada material es el valor del esfuerzo St a
su temperatura de prueba y el valor del esfuerzo Sd a su temperatura de diseño. Todas las
cargas que puedan existir durante esta prueba deberán ser consideradas. La lectura de la
presión de prueba hidrostática deberá ser ajustada para incluir las condiciones de cualquier
cabeza hidrostática, dependiendo de la diferencia en elevación entre la cámara que está
siendo probada y el manómetro de prueba.

𝑆𝑡
𝑃𝑃𝐻 = 1.3 ∗ 𝑀𝐴𝑊𝑃 ∗ (ec. 41)
𝑆𝑑
Donde:

- PPH : presión de prueba hidrostática

- MAWP : presión de diseño
- St : esfuerzo a la temperatura de prueba
- 41 -
 - Sd : esfuerzo a la temperatura de diseño

Es recomendable que la temperatura de prueba sea mantenida al menos 30 oF (17 oC)

por encima de la temperatura mínima de diseño del metal (MDMT) para minimizar el
riesgo de fractura frágil, pero no se necesita que sea mayor de 120 oF (48 oC). La presión
de prueba no se debe aplicar hasta tanto el tanque y su contenido esté aproximadamente a
la misma temperatura.

Se deben tener venteos en todos los puntos altos del tanque en la posición de prueba de
manera que permitan purgar las posibles bolsas de aire que se formen durante el llenado
del tanque con el líquido de prueba.

2.19.2 Prueba neumática

Se puede hacer una prueba neumática a 1.1 veces la presión de diseño, en lugar de una
prueba hidrostática, en los siguientes casos:

- Si el tanque está diseñado o tiene soportes que no permiten llenarlo de agua de una
forma segura para una prueba hidrostática.
- Que el tanque no pueda ser completamente drenado y secado después de una
prueba hidrostática y que los restos del fluido de prueba sean dañinos para el
tanque en servicio posterior.

Antes de efectuar la prueba neumática de recipientes de presión soldados, se debe

inspeccionar por ensayos no-destructivos la longitud total de las siguientes soldaduras, con
el propósito de detectar grietas:

- Todas las soldaduras alrededor de los huecos o conexiones

- Todas las soldaduras de accesorios, incluyendo las soldaduras de unión de partes
de no presión a partes de presión, que tengan un espesor de garganta mayor de ¼’’
(6mm).

La presión en el tanque se debe incrementar gradualmente hasta llegar a no más de la

mitad de la presión de prueba. Después se debe aumentar la presión en incrementos de un
décimo de la presión de prueba hasta alcanzar la presión final de prueba. Posteriormente la
presión se debe reducir hasta la presión de diseño y se mantendrá por un tiempo suficiente
para permitir una inspección visual detallada del tanque.

- 42 -
2.19.3 Manómetros de Prueba

Se debe conectar un manómetro de prueba directamente al tanque o con una línea de

presión que no incluya válvulas intermedias. Si este manómetro no es visible para el
operador que controla la aplicación de la presión se debe conectar un manómetro adicional
que esté al alcance visual del operador durante toda la prueba.

Los manómetros de prueba deben estar graduados en un rango de aproximadamente el

doble de la máxima presión de prueba esperada, pero en ningún caso el rango puede ser
menor que una y media vez ni mayor que cuatro veces esa presión.

Todos los manómetros deben estar calibrados contra un calibrador de peso muerto o
un manómetro maestro de calibración. Para la normativa peruana este requisito se da por
cumplido al tener el manómetro calibrado por un laboratorio de metrología acreditado en
Procedimientos de Presión bajo la norma NTP ISO/IEC 17025:2006.

- 43 -
 CAPITULO 3. PROCEDIMIENTOS Y CÁLCULOS

El presente capítulo describe el procedimiento utilizado para el diseño del tanque de

GLP 13360 glns en base a las memorias de cálculo correspondiente. Para esto seguiremos
un orden en los cálculos descrito a continuación:

1.- Cálculo del tamaño óptimo del recipiente

El diseño de un tanque a presión comienza con los requisitos de volumen del cliente.
Para este informe se emplea un volumen de 13360 glns y en base a este valor se calcula el
radio interno y la longitud del tanque.

Es en este punto que nos damos cuenta que puede haber diferentes valores de radio y
longitud que generen dicho volumen, por lo que empleamos el criterio del inciso 2.9 del
fundamento teórico para calcular un diámetro óptimo, minimizando material empleado en
la construcción del tanque y maximizando su vida útil. La longitud del tanque se calculará
en base al diámetro obtenido y el volumen especificado.

2.- Cálculo de los espesores del tanque con cabezal semiesférico

Una vez obtenido el diámetro interno y por consiguiente el radio interno, podremos
calcular el espesor del cuerpo del tanque en base a lo expuesto en el inciso 2.10 del
presente informe. Por regla general el diseño de un recipiente a presión utiliza una presión
de diseño superior en 10% a la presión de trabajo. Sin embargo para el caso del GLP,
aunque su presión de trabajo es de 100 psi, OSINERGMIN establece que todo recipiente a
presión diseñado para contener GLP debe ser construido con una presión de diseño de 250
psi y una temperatura de diseño de 250 oF por motivos de seguridad. El espesor del cabezal
semiesférico será calculado según lo establecido en el inciso 2.11.

3.- Cálculo de espesores para otro tipo de cabezales

Los cabezales semiesféricos no son los únicos cabezales empleados en recipientes a

presión. Existen además los semielípticos, toriesféricos y otros no mencionados en el
presente informe. Debido a esto se realizará el cálculo de espesores para estos cabezales
con el fin de comparar los espesores obtenidos para estos cabezales con el espesor hallado
para el cabezal semiesférico.

- 44 -
 4.- Cálculo de espesores con otro material

En los cálculos descritos anteriormente se ha empleado en todo momento el material

propuesto para este informe, acero ASME SA-612. Sin embargo existe otro material
bastante utilizado en la fabricación de tanques a presión que es el acero estructural con
código ASME SA-36, que tiene menor resistencia a la tracción. Para poder hacer una
comparación entre ambos materiales haremos el cálculo de espesores empleando dicho
material.

5.- Cálculo de refuerzos en los huecos del recipiente

A todo recipiente a presión se le realizan huecos para instalar entradas, salidas o

instrumentos de control o inspección a través de tuberías, coplas, etc. Para nuestro tanque
de GLP se hace indispensable el soldado de coplas para la instalación de válvulas que
permitan la salida o entrada de GLP, de válvulas de seguridad e instrumentos de inspección
(termómetro, manómetros, magnetel). Como se especificó en el inciso 2.13 estos huecos
provocan un debilitamiento en el recipiente por la pérdida de material. Es necesario saber
si las coplas soldadas ofrecen una compensación a dicho debilitamiento o si por el
contrario es necesario agregar un refuerzo alrededor de dichas coplas.

Para nuestro tanque se hará un cálculo de refuerzos para coplas de 3000 lbs. de tamaño
de 3’’, 2’’, 1 1/4’’, ¾’’ y ½’’que son las coplas que se instalarán en el tanque.

Para estos cálculos se han utilizado las dimensiones de las coplas que se encuentran
normadas por ANSI B16.11[5] y ANSI B2.1[6] y no llevan incertidumbres asociadas. Estos
cálculos son comparativos y solo de requerirse refuerzos adicionales se hará necesario un
cálculo de propagación de errores. En estos cálculos se verá que no hay necesidad de
refuerzos adicionales.

6.- Cálculo de las orejas de izaje

Finalmente se realiza el cálculo de las dimensiones de las orejas de izaje. Estas orejas
de izaje deben ser capaces de soportar la carga del tanque vacío, para poder transportarlo
durante su fabricación, o en caso de accidentes, poder manipular el tanque de GLP. Para
esto se emplea las fórmulas y fundamento establecido en el inciso 2.15 del presente
informe.

- 45 -
3.1 TAMAÑO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE A PRESIÓN

DATOS DE FABRICACIÓN

1.- Material SA-612

2.- Máximo Esfuerzo Permitido (Sec IID – Tabla 1A) t ≤ 13mm S: 23700 psi
13mm < t ≤ 25mm 23100 psi
3.- Presión Máxima de Trabajo MAW : 250 psi
4.- Presión de la Cabeza Estática Hg : 2.2 psi
5.- Presión Interna del Diseño (MAW+Hg) P: 252.2 psi
6.- Margen de Corrosión (36 años) C: 0.15625 in
7.- Eficiencia de la Junta E: 100%
8.- Capacidad del Tanque V: 13360 gal
3
1786 ft

CÁLCULO DEL FACTOR "F"

P 0.0681 in-1
(pag.23, ec. 11)
F  F=
CSE

EXTRAPOLACIÓN DEL DIÁMETRO ÓPTIMO

Se utiliza la figura del Anexo 3, con un volúmen de 1786 pies cúbicos

-1
Para: F1 : 0.05 in D1 : 7.7 ft
-1
F : 0.0681 in Dopt : ? ft
-1
F2 : 0.1 in D2 : 6.7 ft

( F  F2 ) D= 7.3379 ft
Dopt  ( D1  D2 ) *  D2
( F1  F2 ) 2236 mm

En los trabajos de metalmecánica no se subdivide la mínima escala, sino se aproxima al

valor más próximo por lo que la incertidumbre del diámetro debido a la manipulación
humana (medición con wincha) es :
ΔD= 0.5 mm

D = 2236 mm ± 0.5 mm

Por lo que el radio interno del recipiente será:

R = 1118 mm ± 0.25 mm

- 46 -
CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL CUERPO CILINDRICO

Para un tanque de cabezal esférico tenemos las siguiente fórmula para el volumen

4
V  L R 2  R 3
3

Despejando L en función de R obtenemos :

4
V  R 3

3 L= 11390 mm
L 
R 2

De la misma manera en la práctica el valor de L tiene una incertidumbre debido al factor

humano (medición con wincha de 5m), como las planchas tienen un largo de
aproximadamente 3m, la medición se repetirá 4 veces:

ΔL= 2 mm

L = 11390 mm ± 2 mm

Nuestra incertidumbre para el volumen del tanque se obtiene por:

2 2
2 2
𝜎 = 𝜎𝐷 + 𝜎𝐿2
𝐷 𝐿

2 2
2
𝜋𝐷 2 𝜋𝐷𝐿 2
𝜋𝐷 2
𝜎 = + 𝜎𝐷 + 𝜎𝐿2 V= 13360 glns
2 2 4
ΔV= 7 glns

V = 13360 glns ± 7 glns

- 47 -
3.2 ESPESORES PARA UN TANQUE CON CABEZALES ESFÉRICOS

1.- Material SA-612

2.- Máximo Esfuerzo Permitido (Sec IID – Tabla 1A) t ≤ 13mm S: 23700 psi
13mm < t ≤ 25mm 23100 psi
3.- Presión Máxima de Trabajo MAW : 250 psi
4.- Presión de la Cabeza Estática Hg : 2.2 psi
5.- Presión Interna del Diseño (MAW+Hg) P: 252.2 psi
6.- Radio Interno R: 1118 mm
o
7.- Temperatura del Diseño T: 250 F
8.- Eficiencia de la Junta Longitudinal EL : 100%
9.- Eficiencia de la Junta Circunferencial EC : 100%
10.- Tipo de Junta 1

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA CUERPO CILINDRICO

A. Esfuerzo circunferencial (Juntas longitudinales) por UG-27(c).(1):

PR t1 = 11.97 mm
t1 
(pag.24, ec. 12)

SE  0 .6 P
ΔR= 0.25 mm
𝑡 Δ t1 =
𝜎𝑡1 = 𝜎R 0.003 mm
𝑅

t1 = 11.97 mm ± 0.003 mm

B. Esfuerzo longitudinal (Juntas circunferenciales) por UG-27(c).(2) :

PR t2 = 5.94 mm
t2 
(pag.24, ec. 13)

2SE  0.4P
ΔR= 0.25 mm
𝑡
𝜎𝑡2 = 𝜎R Δ t2 = 0.001 mm
𝑅

t2 = 5,94 mm ± 0.001 mm

El espesor mínimo requerido para soportar la presión es el mayor de t 1 y t2

t= 11.97 mm
Δt= 0.003 mm

t = 11,97 mm ± 0.003 mm

11.- Margen de Corrosión Real C: 0.26 mm

(2 años: almacenamiento y fabricación)

- 48 -
12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm

Espesor mínimo a usarse para el cuerpo cilíndrico tmin = 12.23 mm

Δ tmin = 0.003 mm

El espesor mínimo teórico para el cuerpo es entonces:

tmin = 12,23 mm ± 0.003 mm

Espesor nominal a usarse para el cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA CABEZAL ESFÉRICO

PR t3 = 5.95 mm
t3 
(pag.25, ec. 15)

2SE  0.2 P
ΔR= 0.25 mm
𝑡 Δ t3 =
𝜎𝑡3 = 𝜎R 0.001 mm
𝑅

t3 = 5.95 mm ± 0.001 mm

Margen de corrosión C = 0.26 mm

Espesor mínimo para el cabezal semiesférico (t3+C) tmc = 6.21 mm

Δ tmc = 0.001 mm

tmc = 6.21 mm ± 0.001 mm

Espesor nominal a usarse para el cabezal semiesférico tc = 8.00 mm

- 49 -
3.3 ESPESORES PARA OTROS TIPOS DE CABEZALES

1.- Material SA-612

2.- Máximo Esfuerzo Permitido (Sec IID – Tabla 1A) t ≤ 13mm S: 23700 psi
13mm < t ≤ 25mm 23100 psi
3.- Presión Máxima de Trabajo MAW : 250 psi
4.- Presión de la Cabeza Estática Hg : 2.2 psi
5.- Presión Interna del Diseño (MAW+Hg) P: 252.2 psi
6.- Diámetro Interno D: 2236 mm
o
7.- Temperatura del Diseño T: 250 F
8.- Eficiencia de la Junta Longitudinal EL : 100%
9.- Eficiencia de la Junta Circunferencial EC : 100%
10.- Tipo de Junta 1

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA CABEZAL ELÍPTICO

PDK 1   D  
2

t4 
(pag.26, ec. 17) (pag.26, ec. 18)
K  2    
2SE  0.2 P 6   2 h  

Tomando una relación bastante usada del diámetro mayor

al diámetro menor de la elipse (D/2h=2) K= 1
t4 = 11.91 mm

𝑡4 ΔD= 0.50 mm
𝜎𝑡4 = 𝜎𝐷 Δ t4 =
𝐷 0.003 mm

t4 = 0.50 mm ± 0.003mm

11.- Margen de Corrosión Real (2 años: almacenamiento y fabricación) C: 0.52 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm

Espesor mínimo para el cabezal semielíptico (t 4 + C) tmc = 12.43 mm

Δ tmc = 0.003 mm

tmc = 12.43 mm ± 0.003mm

Espesor nominal a usarse para el cabezal semielíptico tc = 12.50 mm

- 50 -
CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO PARA CABEZAL TORIESFÉRICO

MPL 1  L
t5 
(pag.26, ec. 19) (pag.26, ec. 20)
M  3  
2SE  0.2 P 4  r 

Tomando una relación de radio esférico al radio de pestaña de la cabeza (L/r) = 12

M= 1.62
t5 = 19.25 mm

𝑡5
𝜎𝑡5 = 𝜎𝐿 Δ L= 0.50 mm
𝐿 Δ t5 = 0.004 mm

t5 = 19.25 mm ± 0.004 mm

OBS: t5 > 13mm, se tomará el otro valor de esfuerzo de material (S) para t ≥ 13mm

t5 = 19.75 mm
Δ t5 = 0.004 mm

t5 = 19.25 mm ± 0.004 mm

C: 0.52 mm

Espesor mínimo para el cabezal torisférico (t 5 + C) tmc = 20.27 mm

Δ tmc = 0.004 mm

tmc = 19.25 mm ± 0.004 mm

Espesor nominal a usarse para el cabezal torisférico tc = 20.50 mm

- 51 -
3.4 ESPESORES PARA EL TANQUE CON ACERO ESTRUCTURAL

1.- Material SA-36

2.- Máximo Esfuerzo Permitido (Sec IID – Tabla 1A) S: 16534.3 psi
114 Mpa
3.- Presión Máxima de Trabajo MAW : 250 psi
4.- Presión de la Cabeza Estática Hg : 2.2 psi
5.- Presión Interna del Diseño (MAW+Hg) P: 252.2 psi
6.- Radio Interno R: 1118 mm
7.- Temperatura del Diseño T: 250 oF
8.- Eficiencia de la Junta Longitudinal EL : 100%
9.- Eficiencia de la Junta Circunferencial EC : 100%
10.- Tipo de Junta 1

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA CUERPO CILINDRICO

A. Esfuerzo circunferencial (Juntas longitudinales) por UG-27(c).(1):

PR t1 = 17.21 mm
t1 
(pag.24, ec. 12)

SE  0 .6 P

ΔR= 0.25 mm
𝑡 Δ t1 =
𝜎𝑡1 = 𝜎R 0.004 mm
𝑅

t1 = 17.21 mm ± 0.004 mm

B. Esfuerzo longitudinal (Juntas circunferenciales) por UG-27(c).(2) :

PR t2 = 8.50 mm
t2 
(pag.24, ec. 13)

2SE  0.4P

ΔR= 0.25 mm
𝑡
𝜎𝑡2 = 𝜎R Δ t2 = 0.002 mm
𝑅

t2 = 8.50 mm ± 0.002 mm

El espesor mínimo requerido para soportar la presión es el mayor de t 1 y t2

t= 17.21 mm
Δt= 0.004 mm

t = 17.21 mm ± 0.004 mm

11.- Margen de Corrosión Real C: 0.26 mm

(2 años: almacenamiento y fabricación)
- 52 -
12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm

Espesor mínimo a usarse para el cuerpo cilíndrico tmin = 17.47 mm

Δ tmin = 0.004 mm

El espesor mínimo para el cuerpo es entonces :

tmin = 17.47 mm ± 0.004 mm

Espesor nominal a usarse para el cuerpo cilíndrico tv = 17.50 mm

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA CABEZAL ESFÉRICO

PR t3 = 8.54 mm
t3 
(pag.25, ec. 15)

2SE  0.2 P
ΔR= 0.25 mm
𝑡 Δ t3 =
𝜎𝑡3 = 𝜎R 0.002 mm
𝑅

t3 = 8.54 mm ± 0.002 mm

Margen de corrosión C = 0.26 mm

Espesor mínimo para el cabezal semiesférico (t 3 + C) tmc = 8.80 mm

Δ tmc = 0.002 mm

tmc = 8.54 mm ± 0.002 mm

Espesor nominal a usarse para el cabezal semiesférico tc = 9.00 mm

- 53 -
3.5 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 3'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL RECIPIENTE

DIÁMETRO NOMINAL : 3'' NPT

MATERIAL : SA-105
MATERIAL DEL REFUERZO: SA-612

a.- DATOS DE DISEÑO

1.- Diámetro exterior de la copla nOD = 108 mm

2.- Espesor real de la copla tn = 9.29 mm
3.- Diámetro de la abertura acabada (condición corroida) d= 89.42 mm
4.- Máximo esfuerzo permitido del material de la copla Sn = 20015 psi
5.- Diámetro exterior del refuerzo Dp = 0.000 mm
6.- Espesor real del refuerzo te = 0 mm
7.- Máximo esfuerzo permitido para el material de refuerzo Sr = 23700 psi
8.- Espesor mínimo requerido para el cuerpo cilíndrico tr = 12.23 mm
9.- Espesor real del cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm
10.- Máximo esfuerzo permitido del material del recipiente (SA-612) Sv = 23700 psi
11.- Presión del diseño P= 252.2 psi
12.- Eficiencia de la junta E= 1
13.- Radio interno del cascarón (condición corroida) Rv = 1118 mm
14.- Eficiencia de la junta de la copla En = 1.00
15.- Radio interno de la copla (condición corroida) Rn = 44.71 mm
16.- Asignación de corrosión ca = 0.260 mm
17.- Proyección interna de la copla h= 20.75 mm
18.- Factor de correción para la variación de presion en diferentes planos F= 0.50
19.- lado del filete de soldadura por el lado exterior wl41 = 6.35 mm
20.- lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, lado interior wl42 = 0 mm
21.- lado del filete de soldadura por el lado interior wl43 = 6.35 mm
22.- factor de reducción de fuerza (Sn/Sv) frs1;frs2 = 0.845
23.- factor de reduccion de fuerza (menor entre Sn/Sv y Sp/Sv) frs3 = 0.845
24.- factor de reducción de fuerza (Sp/Sv) frs4 = 1

b.- CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO DE LA CONECCIÓN

(pag.24, ec. 12) trn1 = PRn / (SnEn-0.6P) trn1 = 0.57 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm
trn = 2.38 mm

- 54 -
c.- CÁLCULOS DEL REFUERZO

ÁREA DE REFUERZO REQUERIDA

(pag.29, ec. 21) A  d  tr  F  2  (tn  ca)  tr  F  (1  frs1) 564.13 mm2

LÍMITES DEL REFUERZO

(pag.31, ec. 34) X = el mayor valor de 2*d o 2*(Rn+tn+tv) 178.84 mm

(pag.32, ec. 35) Yout = El valor menor de 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca)+te 22.575 mm
(pag.33, ec. 36) Yin = El valor menor de h-ca o 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca) 20.490 mm

ÁREA DE REFUERZO DISPONIBLE

En el cuerpo
2
A1 = El mayor de los siguientes valores : 530.347 mm
2
(pag.29, ec. 22) a = d*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)(1-frs1) 530.347 mm
(pag.29, ec. 23) b = 2*(tv+(tn-ca))*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)*(1-frs1) 246.473 mm2

En la conexión en la proyección exterior

A2 = El menor de los siguientes valores : 253.563 mm2
2
(pag.29, ec. 24) a = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tv-ca) 343.701 mm
2
(pag.29, ec. 25) b = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tn-ca) 253.563 mm

En la conexión en la proyeccion interior

2
A3 = El menor de los siguientes valores : 303.514 mm
(pag.29, ec. 26) a = 5*(tv-ca)*(tn-2*ca)*frs2 453.271 mm2
(pag.29, ec. 27) b = 5*(tn-2*ca)^2*frs2 324.770 mm2
2
(pag.29, ec. 28) c = 2*(tn-2*ca)*(h-ca)*frs2 303.514 mm

En la soldadura exterior
(pag.29, ec. 29) A41 = frs2*(wl41-ca)^2 31.321 mm2

En la soldadura interior
2
(pag.29, ec. 30) A43 = frs2*(wl43-ca)^2 31.321 mm

AREA TOTAL DISPONIBLE

Aa = (A1+A2+A3+A41+A43+A5) 1150.07 mm2

Como Aa > A, entonces la abertura no necesita refuerzo

- 55 -
3.6 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 2'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL RECIPIENTE

DIÁMETRO NOMINAL : 2'' NPT

MATERIAL : SA-105
MATERIAL DEL REFUERZO: SA-612

a.- DATOS DE DISEÑO

1.- Diámetro exterior de la copla nOD = 76 mm

2.- Espesor real de la copla tn = 8.53 mm
3.- Diámetro de la abertura acabada (condición corroida) d= 58.94 mm
4.- Máximo esfuerzo permitido del material de la copla Sn = 20015 psi
5.- Diámetro exterior del refuerzo Dp = 0.000 mm
6.- Espesor real del refuerzo te = 0 mm
7.- Máximo esfuerzo permitido para el material de refuerzo Sr = 23700 psi
8.- Espesor mínimo requerido para el cuerpo cilíndrico tr = 12.23 mm
9.- Espesor real del cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm
10.- Máximo esfuerzo permitido del material del recipiente (SA-612) Sv = 23700 psi
11.- Presión del diseño P= 252.2 psi
12.- Eficiencia de la junta E= 1
13.- Radio interno del cascarón (condición corroida) Rv = 1118 mm
14.- Eficiencia de la junta de la copla En = 1.00
15.- Radio interno de la copla (condición corroida) Rn = 29.47 mm
16.- Asignación de corrosión ca = 0.260 mm
17.- Proyección interna de la copla h= 15.25 mm
18.- Factor de correción para la variación de presion en diferentes planos F= 0.50
19.- lado del filete de soldadura por el lado exterior wl41 = 6.35 mm
20.- lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, lado interior wl42 = 0 mm
21.- lado del filete de soldadura por el lado interior wl43 = 6.35 mm
22.- factor de reducción de fuerza (Sn/Sv) frs1;frs2 = 0.845
23.- factor de reduccion de fuerza (menor entre Sn/Sv y Sp/Sv) frs3 = 0.845
24.- factor de reducción de fuerza (Sp/Sv) frs4 = 1

b.- CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO DE LA CONECCIÓN

(pag.24, ec. 12) trn1 = PRn / (SnEn-0.6P) trn1 = 0.37 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm
trn = 2.38 mm

- 56 -
c.- CÁLCULOS DEL REFUERZO

ÁREA DE REFUERZO REQUERIDA

(pag.29, ec. 21) A  d  tr  F  2  (tn  ca)  tr  F  (1  frs1) 376.25 mm2

LÍMITES DEL REFUERZO

(pag.31, ec. 34) X = el mayor valor de 2*d o 2*(Rn+tn+tv) 117.88 mm

(pag.32, ec. 35) Yout = El valor menor de 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca)+te 20.675 mm
(pag.32, ec. 36) Yin = El valor menor de h-ca o 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca) 14.990 mm

ÁREA DE REFUERZO DISPONIBLE

En el cuerpo
A1 = El mayor de los siguientes valores : 345.158 mm2
(pag.29, ec. 22) a = d*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)(1-frs1) 345.158 mm2
(pag.29, ec. 23) b = 2*(tv+(tn-ca))*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)*(1-frs1) 238.613 mm2

En la conexión en la proyección exterior

A2 = El menor de los siguientes valores : 205.683 mm2
(pag.29, ec. 24) a = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tv-ca) 304.421 mm2
2
(pag.29, ec. 25) b = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tn-ca) 205.683 mm

En la conexión en la proyeccion interior

2
A3 = El menor de los siguientes valores : 202.802 mm
(pag.29, ec. 26) a = 5*(tv-ca)*(tn-2*ca)*frs2 413.991 mm2
2
(pag.29, ec. 27) b = 5*(tn-2*ca)^2*frs2 270.921 mm
2
(pag.29, ec. 28) c = 2*(tn-2*ca)*(h-ca)*frs2 202.802 mm

En la soldadura exterior
(pag.29, ec. 29) A41 = frs2*(wl41-ca)^2 31.321 mm2

En la soldadura interior
(pag.29, ec. 30) A43 = frs2*(wl43-ca)^2 31.321 mm2

AREA TOTAL DISPONIBLE

2
Aa = (A1+A2+A3+A41+A43+A5) 816.29 mm

Como Aa > A, entonces la abertura no necesita refuerzo

- 57 -
3.7 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 1 1/4'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL RECIPIENTE

DIÁMETRO NOMINAL : 1 1/4'' NPT

MATERIAL : SA-105
MATERIAL DEL REFUERZO: SA-612

a.- DATOS DE DISEÑO

1.- Diámetro exterior de la copla nOD = 57 mm

2.- Espesor real de la copla tn = 7.158 mm
3.- Diámetro de la abertura acabada (condición corroida) d= 42.684 mm
4.- Máximo esfuerzo permitido del material de la copla Sn = 20015 psi
5.- Diámetro exterior del refuerzo Dp = 0.000 mm
6.- Espesor real del refuerzo te = 0 mm
7.- Máximo esfuerzo permitido para el material de refuerzo Sr = 23700 psi
8.- Espesor mínimo requerido para el cuerpo cilíndrico tr = 12.23 mm
9.- Espesor real del cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm
10.- Máximo esfuerzo permitido del material del recipiente (SA-612) Sv = 23700 psi
11.- Presión del diseño P= 252.2 psi
12.- Eficiencia de la junta E= 1
13.- Radio interno del cascarón (condición corroida) Rv = 1118 mm
14.- Eficiencia de la junta de la copla En = 1.00
15.- Radio interno de la copla (condición corroida) Rn = 21.342 mm
16.- Asignación de corrosión ca = 0.260 mm
17.- Proyección interna de la copla h= 10.5 mm
18.- Factor de correción para la variación de presion en diferentes planos F= 0.50
19.- lado del filete de soldadura por el lado exterior wl41 = 6.35 mm
20.- lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, lado interior wl42 = 0 mm
21.- lado del filete de soldadura por el lado interior wl43 = 6.35 mm
22.- factor de reducción de fuerza (Sn/Sv) frs1;frs2 = 0.845
23.- factor de reduccion de fuerza (menor entre Sn/Sv y Sp/Sv) frs3 = 0.845
24.- factor de reducción de fuerza (Sp/Sv) frs4 = 1

b.- CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO DE LA CONECCIÓN

(pag.24, ec. 12) trn1 = PRn / (SnEn-0.6P) trn1 = 0.27 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm
trn = 2.38 mm

- 58 -
c.- CÁLCULOS DEL REFUERZO

ÁREA DE REFUERZO REQUERIDA

(pag.29, ec. 21) A  d  tr  F  2  (tn  ca)  tr  F  (1  frs1) 274.21 mm2

LÍMITES DEL REFUERZO

(pag.31, ec. 34) X = el mayor valor de 2*d o 2*(Rn+tn+tv) 85.368 mm

(pag.32, ec. 35) Yout = El valor menor de 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca)+te 17.245 mm
(pag.32, ec. 36) Yin = El valor menor de h-ca o 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca) 10.240 mm

ÁREA DE REFUERZO DISPONIBLE

En el cuerpo
A1 = El mayor de los siguientes valores : 248.230 mm2
(pag.29, ec. 22) a = d*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)(1-frs1) 248.230 mm2
(pag.29, ec. 23) b = 2*(tv+(tn-ca))*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)*(1-frs1) 224.423 mm2

En la conexión en la proyección exterior

A2 = El menor de los siguientes valores : 131.597 mm2
(pag.29, ec. 24) a = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tv-ca) 233.510 mm2
2
(pag.29, ec. 25) b = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tn-ca) 131.597 mm

En la conexión en la proyeccion interior

A3 = El menor de los siguientes valores : 114.809 mm2
(pag.29, ec. 26) a = 5*(tv-ca)*(tn-2*ca)*frs2 343.080 mm2
2
(pag.29, ec. 27) b = 5*(tn-2*ca)^2*frs2 186.059 mm
(pag.29, ec. 28) c = 2*(tn-2*ca)*(h-ca)*frs2 114.809 mm2

En la soldadura exterior
(pag.29, ec. 29) A41 = frs2*(wl41-ca)^2 31.321 mm2

En la soldadura interior
(pag.29, ec. 30) A43 = frs2*(wl43-ca)^2 31.321 mm2

AREA TOTAL DISPONIBLE

2
Aa = (A1+A2+A3+A41+A43+A5) 557.28 mm

Como Aa > A, entonces la abertura no necesita refuerzo

- 59 -
3.8 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 3/4'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL RECIPIENTE

DIÁMETRO NOMINAL : 3/4'' NPT

MATERIAL : SA-105
MATERIAL DEL REFUERZO: SA-612

a.- DATOS DE DISEÑO

1.- Diámetro exterior de la copla nOD = 35 mm

2.- Espesor real de la copla tn = 3.905 mm
3.- Diámetro de la abertura acabada (condición corroida) d= 27.19 mm
4.- Máximo esfuerzo permitido del material de la copla Sn = 20015 psi
5.- Diámetro exterior del refuerzo Dp = 0.000 mm
6.- Espesor real del refuerzo te = 0 mm
7.- Máximo esfuerzo permitido para el material de refuerzo Sr = 23700 psi
8.- Espesor mínimo requerido para el cuerpo cilíndrico tr = 12.23 mm
9.- Espesor real del cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm
10.- Máximo esfuerzo permitido del material del recipiente (SA-612) Sv = 23700 psi
11.- Presión del diseño P= 252.2 psi
12.- Eficiencia de la junta E= 1
13.- Radio interno del cascarón (condición corroida) Rv = 1118 mm
14.- Eficiencia de la junta de la copla En = 1.00
15.- Radio interno de la copla (condición corroida) Rn = 13.595 mm
16.- Asignación de corrosión ca = 0.260 mm
17.- Proyección interna de la copla h= 6.5 mm
18.- Factor de correción para la variación de presion en diferentes planos F= 0.50
19.- lado del filete de soldadura por el lado exterior wl41 = 6.35 mm
20.- lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, lado interior wl42 = 0 mm
21.- lado del filete de soldadura por el lado interior wl43 = 6.35 mm
22.- factor de reducción de fuerza (Sn/Sv) frs1;frs2 = 0.845
23.- factor de reduccion de fuerza (menor entre Sn/Sv y Sp/Sv) frs3 = 0.845
24.- factor de reducción de fuerza (Sp/Sv) frs4 = 1

b.- CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO DE LA CONECCIÓN

(pag.24, ec. 12) trn1 = PRn / (SnEn-0.6P) trn1 = 0.17 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm
trn = 2.38 mm

- 60 -
c.- CÁLCULOS DEL REFUERZO

ÁREA DE REFUERZO REQUERIDA

(pag.29, ec. 21) A  d  tr  F  2  (tn  ca)  tr  F  (1  frs1) 173.25 mm2

LÍMITES DEL REFUERZO

(pag.31, ec. 34) X = el mayor valor de 2*d o 2*(Rn+tn+tv) 60 mm

(pag.32, ec. 35) Yout = El valor menor de 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca)+te 9.1125 mm
(pag.32, ec. 36) Yin = El valor menor de h-ca o 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca) 6.240 mm

ÁREA DE REFUERZO DISPONIBLE

En el cuerpo
A1 = El mayor de los siguientes valores : 190.779 mm2
(pag.29, ec. 22) a = d*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)(1-frs1) 159.551 mm2
(pag.29, ec. 23) b = 2*(tv+(tn-ca))*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)*(1-frs1) 190.779 mm2

En la conexión en la proyección exterior

A2 = El menor de los siguientes valores : 19.470 mm2
(pag.29, ec. 24) a = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tv-ca) 65.381 mm2
2
(pag.29, ec. 25) b = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tn-ca) 19.470 mm

En la conexión en la proyeccion interior

A3 = El menor de los siguientes valores : 35.676 mm2
(pag.29, ec. 26) a = 5*(tv-ca)*(tn-2*ca)*frs2 174.951 mm2
2
(pag.29, ec. 27) b = 5*(tn-2*ca)^2*frs2 48.383 mm
(pag.29, ec. 28) c = 2*(tn-2*ca)*(h-ca)*frs2 35.676 mm2

En la soldadura exterior
(pag.29, ec. 29) A41 = frs2*(wl41-ca)^2 31.321 mm2

En la soldadura interior
(pag.29, ec. 30) A43 = frs2*(wl43-ca)^2 31.321 mm2

AREA TOTAL DISPONIBLE

2
Aa = (A1+A2+A3+A41+A43+A5) 308.57 mm

Como Aa > A, entonces la abertura no necesita refuerzo

- 61 -
3.9 REFUERZO PARA LAS COPLAS DE 1/2'' x 3000 lbs SOLDADAS EN EL RECIPIENTE

DIÁMETRO NOMINAL : 1/2'' NPT

MATERIAL : SA-105
MATERIAL DEL REFUERZO: SA-612

a.- DATOS DE DISEÑO

1.- Diámetro exterior de la copla nOD = 28 mm

2.- Espesor real de la copla tn = 3.072 mm
3.- Diámetro de la abertura acabada (condición corroida) d= 21.856 mm
4.- Máximo esfuerzo permitido del material de la copla Sn = 20015 psi
5.- Diámetro exterior del refuerzo Dp = 0.000 mm
6.- Espesor real del refuerzo te = 0 mm
7.- Máximo esfuerzo permitido para el material de refuerzo Sr = 23700 psi
8.- Espesor mínimo requerido para el cuerpo cilíndrico tr = 12.23 mm
9.- Espesor real del cuerpo cilíndrico tv = 12.50 mm
10.- Máximo esfuerzo permitido del material del recipiente (SA-612) Sv = 23700 psi
11.- Presión del diseño P= 252.2 psi
12.- Eficiencia de la junta E= 1
13.- Radio interno del cascarón (condición corroida) Rv = 1118 mm
14.- Eficiencia de la junta de la copla En = 1.00
15.- Radio interno de la copla (condición corroida) Rn = 10.928 mm
16.- Asignación de corrosión ca = 0.260 mm
17.- Proyección interna de la copla h= 5.75 mm
18.- Factor de correción para la variación de presion en diferentes planos F= 0.50
19.- lado del filete de soldadura por el lado exterior wl41 = 5.75 mm
20.- lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, lado interior wl42 = 0 mm
21.- lado del filete de soldadura por el lado interior wl43 = 5.75 mm
22.- factor de reducción de fuerza (Sn/Sv) frs1;frs2 = 0.845
23.- factor de reduccion de fuerza (menor entre Sn/Sv y Sp/Sv) frs3 = 0.845
24.- factor de reducción de fuerza (Sp/Sv) frs4 = 1

b.- CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO DE LA CONECCIÓN

(pag.24, ec. 12) trn1 = PRn / (SnEn-0.6P) trn1 = 0.14 mm

12.- Espesor mínimo permitido (UG-16(b)) 2.38 mm
trn = 2.38 mm

- 62 -
c.- CÁLCULOS DEL REFUERZO

ÁREA DE REFUERZO REQUERIDA

(pag.29, ec. 21) A  d  tr  F  2  (tn  ca)  tr  F  (1  frs1) 139.04 mm2

LÍMITES DEL REFUERZO

(pag.31, ec. 34) X = el mayor valor de 2*d o 2*(Rn+tn+tv) 53 mm

(pag.31, ec. 35) Yout = El valor menor de 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca)+te 7.03 mm
(pag.31, ec. 36) Yin = El valor menor de h-ca o 2.5*(tv-ca) o 2.5*(tn-ca) 5.490 mm

ÁREA DE REFUERZO DISPONIBLE

En el cuerpo
A1 = El mayor de los siguientes valores : 182.164 mm2
(pag.29, ec. 22) a = d*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)(1-frs1) 128.476 mm2
(pag.29, ec. 23) b = 2*(tv+(tn-ca))*(E*(tv-ca)-F*tr)-2*(tn-ca)*(E*(tv-ca)-F*tr)*(1-frs1) 182.164 mm2

En la conexión en la proyección exterior

2
A2 = El menor de los siguientes valores : 5.130 mm
(pag.29, ec. 24) a = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tv-ca) 22.328 mm2
(pag.29, ec. 25) b = 5*((tn-ca)-trn)*frs2*(tn-ca) 5.130 mm2

En la conexión en la proyeccion interior

A3 = El menor de los siguientes valores : 23.664 mm2
(pag.29, ec. 26) a = 5*(tv-ca)*(tn-2*ca)*frs2 131.898 mm2
(pag.29, ec. 27) b = 5*(tn-2*ca)^2*frs2 27.500 mm2
(pag.29, ec. 28) c = 2*(tn-2*ca)*(h-ca)*frs2 23.664 mm2

En la soldadura exterior
(pag.29, ec. 29) A41 = frs2*(wl41-ca)^2 25.454 mm2

En la soldadura interior
(pag.29, ec. 30) A43 = frs2*(wl43-ca)^2 25.454 mm2

AREA TOTAL DISPONIBLE

2
Aa = (A1+A2+A3+A41+A43+A5) 261.87 mm

Como Aa > A, entonces la abertura no necesita refuerzo

- 63 -
3.10 CÁLCULO DE LA OREJA DE IZAJE

1.- Material SA-612

2.- Máximo Esfuerzo Permitido (Sec IID – Tabla 1A) t ≤ 13mm S: 23700 psi
13mm < t ≤ 25mm 23100 psi
3.- Radio de la oreja de izaje D: 50 mm
4.- Longitud del Cuerpo Cilindrico L: 11390 mm
5.- Radio Interno del Cuerpo Cilindrico R: 1118 psi
6.- Densidad del Acero SA-612 δ: 7.85 gr/cm3
7.- Espesor del Cuerpo Cilindrico tv : 12.50 mm
8.- Espesor del Cabezal Semiesférico tc : 8.00 mm

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO PARA LA OREJA DE IZAJE

W
(pag.33, ec. 37)
t0  4
 3
  2

W   *   R  t c   R 3  L R  t v   R 2 
SD 3 

Peso muerto del recipiente W= 8888.4 kg

ΔW= 2.4 kg

W = 8888.4 kg ± 2.4 kg

t0 = 10.67 mm
Δ t0 = 0.004 mm

t0 = 10.67 mm ± 0.004 mm

Usaremos la misma plancha del cuerpo de espesor : 12,5 mm > 10,52 mm

Máximo W que puede levantar la oreja : 10414.20 kg

CÁLCULO DEL ESPESOR MÍNIMO DEL RESPALDO PARA LA OREJA

W Tomando C= 150 mm
(pag.34, ec. 38)
tc 
2  S C  t 0  tc = 1.66 mm
Δ tc = 0.074 mm

tc = 1.66 mm ± 0.074 mm

Se puede usar la plancha del cabezal de espesor : 7 mm > 1,64 mm

- 64 -
VERIFICACIÓN DE LA SOLDADURA APLICADA

(pag.34, ec. 39) As  1 .4142  t 0 C As = 2651.63 mm

2

2
Δ As = 0.75 mm

As = 2651.63 mm2 ± 0.75 mm2

2
W Ar = 533.43 mm
(pag.34, ec. 40)
Ar  2
S Δ Ar = 0.14 mm

Ar = 533.43 mm2 ± 0.14 mm2

Siempre se debe cumplir la condición de As ≥ Ar.

2651,63 mm > 525,93 cumple de forma satisfactoria la condición
Hay un gran diferencia entre As y Ar se puede elegir un C menor, para economizar material
Sea:

C = 110 mm
tc = 2.21 mm ± 0.098 mm
2 2
As = 1944.53 mm ± 0.55 mm
2 2
Ar = 533.43 mm ± 0.14 mm

Aun cumple la condición de As ≥ Ar.

- 65 -
 CAPITULO 4. RESULTADOS

En base a los cálculos realizados en el capítulo anterior obtenemos

4.1 DETALLES DE FABRICACIÓN

Estas son las características que regirán la construcción del tanque de fabricación y su
prueba de calidad. Las dimensiones y espesores hallados en los incisos 3.1 y 3.2 se
encuentran listados aquí. Todos estos detalles deben ser visibles mediante una placa de
fabricación atornillada en el chasis del tanque.

a) Norma utilizada : ASME Sección VIII División 1

b) Material del Cuerpo : ASME SA-612
c) Material del Cabezal : ASME SA-612
d) Espesor de Cuerpo : 12,5 mm
e) Espesor de Cabezal : 8 mm
f) Presión de Diseño : 250 psi
g) Presión de Trabajo : 100 psi
h) Presión de Prueba Hidrostática : 325 psi
i) Temperatura de Diseño : 250 oF
j) Diámetro Interior : 2236 mm
k) Longitud : 11390 mm

4.2 ACCESORIOS

En el capítulo anterior en los incisos del 3.5 al 3.9 se hizo el cálculo de refuerzos para
5 coplas de diferentes tamaños soldadas al tanque. Dichas coplas son necesarias para la
instalación de accesorios de inspección y válvulas de salida y entrada. Todos estos
accesorios y sus funciones se encuentran listados aquí.

a) 2 Válvulas de Seguridad seteadas en 250 psi, para liberar presión.

b) 1 Válvula Interna de 3’’ para la descarga de GLP.
c) 1 Válvula Interna de 2’’ para la carga de GLP.
d) 2 Manómetros calibrados en laboratorio acreditado bajo la norma NTP ISO/IEC
17025 para medir presión y tener redundancia en la medición por seguridad.
e) Válvula de Nivel para aislar los manómetros y poder manipularlos.
f) Termómetro para medir la temperatura interna del tanque.

- 66 -
 g) Válvula de Drenaje
h) Magnetel para medir el volumen de GLP restante en el tanque.
i) Manhole Bridado para las inspecciones de rutina del tanque.

4.3 SOLDADURA

La elección de soldadura es de vital importancia para la fabricación, ya que esta debe ser
capaz no solo de resistir los esfuerzos debido a la presión interna, sino que por normativa el
material de aporte (soldadura) debe tener una resistencia a la tracción superior al material base
(SA-612).

La soldadura pasa inicialmente por una prueba de homologación para garantizar el buen
desempeño del soldador y luego una prueba radiográfica para asegurar el buen acabado en la
fabricación del tanque.

El material base SA-612 tiene una resistencia máxima a la tensión entre 83 a 105 kpsi,
por lo que la soldadura a utilizar debe tener una resistencia a la tensión mayor a este valor. Se
elige la soldadura 11018 que posee una resistencia de 110 kpsi (780 Mpa) como se muestra en
el Anexo 6.

El soldador debe contar con un certificado de homologación de soldadura de acuerdo los

requerimientos del código ASME Sección IX – 2013, con procedimiento de soldadura
SMAW, y usando un metal de aporte AWS E 11018.

4.4 ELECCIÓN DE PINTURA

La elección de pintura es fundamental para el tanque de GLP, puesto que se ha

considerado que el tanque sufre una corrosión mínima durante su uso.

En la parte interna por contener GLP, que es un material no corrosivo, no habrá

corrosión. En la parte externa donde el tanque está expuesto al medio ambiente, es que recae
la importancia de la pintura ya que debe proporcionar la protección contra la corrosión
adecuada para garantizar la vida útil del tanque de GLP.

Se eligió un anticorrosivo (pintura epóxica) para el aislamiento del tanque de la corrosión

cuyas características se muestran en el Anexo 7.

Se eligió una pintura color blanco Aurora para el acabado del tanque, cuyas
características se detallan en el Anexo 8.
- 67 -
4.5 COSTO DE PRODUCCIÓN

En todo diseño es importante realizar una tabla de costos de fabricación para ver la
rentabilidad del proyecto. No se ha analizado a profundidad la rentabilidad de este diseño por
escapar a los alcances del presente informe.

Tabla 6. Costeo de Fabricación de un tanque de 13360glns.

Costo
Items Cantidad Unitario Costo
(Inc. IGV)
Suministros y Accesorios
1.- Planchas de acero SA-612 de 12,5 mm (inc. flete, desaduanaje y almacen) 5 und. $3,868.04 $19,340.20
2.- Planchas de acero SA-612 de 8 mm (inc. flete, desaduanaje y almacen) 2 und. $2,357.00 $4,714.00
3.- Copla de 3'' 3 und. $90.00 $270.00
Copla de 2'' 1 und. $60.00 $60.00
Copla de 1 1/4 ' 1 und. $25.00 $25.00
Copla de 3/4'' 1 und. $15.00 $15.00
Copla de 1/2'' 1 und. $10.00 $10.00
4.- Soldadura INDURA 11018 8 latas $135.00 $1,080.00
5.- Pintura Epóxica Aurothane 10 juegos $68.50 $685.00
6.- Pintura Aurothane Blanca 7 juegos $80.00 $560.00
7.- Válvula Interna 3'' FISHER 1 und. $1,416.00 $1,416.00
8.- Válvula Interna 2'' FISHER 1 und. $1,014.00 $1,014.00
9.- Válvula de drenaje SHERWOOD 1 und. $48.73 $48.73
10.- Válvula de nivel FISHER 1 und. $128.62 $128.62
11.- Válvula de Seguridad FISHER 2 und. $1,288.56 $2,577.12
12.- M anómetros 2 und. $17.70 $35.40
13.- M agnetel ROCHESTER 1 und. $1,800.00 $1,800.00
Fabricación
14.- M anhole (incluye tapa y pernos) 1 und. $850.00 $850.00
15.- Rompeolas de Aluminio 4 und. $287.50 $1,150.00
16.- Orejas de Izaje 2 und. $120.00 $240.00
Mano de obra
17.- Rolado de las planchas del cuerpo 1 und. $2,714.00
18.- Rolado de las planchas del cabezal 1 und. $944.00
18.- Soldado del tanque 20 dias $225.00 $4,500.00
19.- Arenado del tanque (inc. pintado epóxico inicial) 1 und. $600.00 $600.00
Pruebas
20.- Prueba hidrostática 1 und. $200.00
21.- Prueba radiográfica 1 und. $2,600.00 $2,600.00
22.- Homologación de soldadura 1 und. $400.00 $400.00
Servicios
23.- Electricidad 1 mes $250.00 $250.00
24.- Transporte (grúas patos, montacargas, etc) 1 mes $600.00 $600.00
TOTAL : $44,969.07

4.6 PLANOS DE DISEÑO

Finalmente con todos los resultados obtenidos anteriormente se diseña los planos de
fabricación y distribución para el tanque. Los cuales serán anexados al manual de fabricación.

- 68 -
- 69 -
MATERIAL:
CUERPO CLINDRICO : PLANCHA ASME SA 612 DE 12.5 mm.
TAPAS SEMIESFÉRICAS : PLANCHA ASME SA 612 DE 8 mm.

Figura 13. Plano isométrico de construcción del tanque de 13360 glns.

Figura 14. Plano isométrico de distribución del tanque de 13360 glns.
- 70 -
 CAPITULO 5. DISCUSIONES

5.1.- De las memorias de cálculo del diámetro óptimo hemos obtenido un diámetro específico
y una longitud del cuerpo en base al volumen requerido. Si bien estos resultados son los
óptimos teóricamente hablando, en la práctica suele suceder que las planchas de acero SA-612
tengan medidas establecidas para su venta. El proceso de cortado de estas planchas agrega un
costo adicional, que en algunos casos no compensa el proceso, por lo que el diámetro del
tanque de GLP está limitado algunas veces a las dimensiones reales de fabricación de estas
planchas, y se compensa la variación del diámetro modificando la longitud del cuerpo.

5.2.- Alargar el cuerpo tiene ciertos inconvenientes cuando el tanque fabricado es de

transporte, porque afecta su movilidad, haciéndolo difícil de maniobrar. Y en caso de ser
estacionario es necesario agregar silletas para evitar ejercer mucha carga en la parte central
del tanque.

5.3.- Si el diámetro del tanque es demasiado grande por el contrario la distribución de pesos
del tanque da como resultado una menor estabilidad y contribuye a los accidentes que
precisamente se trata de evitar con la aplicación de estos cálculos.

5.4.- De las memorias de cálculo de espesores para el material SA-612 y el acero estructurado
SA-36, se observa que el primero requiere menor espesor de fabricación que el segundo, lo
que permite obtener un menor peso muerto en el tanque, aunque por el lado contrario el acero
estructurado tiene un menor costo de fabricación aun para el espesor hallado.

5.5.- De las memorias de cálculo de espesores para cabezales semielípticos y tori esféricos se
observa que un tanque con dichos cabezales requerirá un espesor mayor, encareciendo la
fabricación y agregando peso muerto al tanque. Debido a eso los tanques de GLP son
fabricados con cabezales semiesféricos. Los otros cabezales son usados en otras
circunstancias (recipientes verticales, a presión externa, de menor volumen, etc.).

5.6.- El GLP es un líquido no corrosivo, por lo que el tanque una vez energizado (puesto en
operación) deja de “corroerse”, pero se hace hincapié en que el pintado con pintura epóxica en
su parte exterior y la capa de pintura final debe ser correctamente suministrada, caso contrario
el material se corroería en su parte externa.

- 71 -
5.7.- De las memorias de cálculo de los refuerzos podemos ver que no requieren de refuerzo
alguno, en gran medida debido al tipo de copla a soldar y a la gran resistencia a la tensión del
acero SA-612.

5.8.- De las memorias de cálculo para las orejas de izaje no se ha reducido el tamaño del radio
de la oreja ya que, si bien en la mayoría de los casos se utilizarán las orejas para mover los
tanques estando estos vacíos, de ocurrir algún accidente, la oreja de izaje debe poder soportar
el peso muerto del tanque y parte del GLP contenido en este. Las orejas de izaje no deben
usarse con el tanque lleno, en cambio debe realizarse primero un trasvase del GLP.

5.9.- Las pruebas hidrostáticas de acuerdo a formula se hace a 1.3 MAWP, es decir 325 psi.
Es vital que tal como se ha especificado en el presente informe, esta presión sea medida con
un manómetro calibrado por un laboratorio acreditado.

5.10.- Los accesorios (válvulas de presión, válvulas internas, válvulas de alivio, etc.) no se
han analizado en este presente informe por escapar al alcance del mismo.

5.11.- Los costos de producción del tanque resultan en un aproximado de $44 969.07, sin
contar con gastos de gestión, intereses y ganancias adicionales que toda empresa incluye en
sus presupuestos. Dicho precio comparado con $64 000.00 que cuesta un tanque de GLP
hecho con acero estructural (incluido IGV y ganancias), muestra que el tanque cuesta más de
lo usual, pero a cambio ofrece una mayor confiabilidad por ser hecho de un material con
mayor resistencia a la tracción.

- 72 -
 CAPITULO 6. CONCLUSIONES

En el presente informe se ha logrado diseñar un tanque de GLP de 13360 glns

asegurando la calidad de este, cumpliendo con todos los lineamientos establecidos en el
Código ASME Sección VIII Div. 1.

Se ha logrado además basándonos en bibliografía adicional minimizar los espesores y

dimensiones requeridos para disminuir los costos de fabricación como se demuestra en la
pag. 46 y 47 al obtener un diámetro óptimo para usar la menor cantidad de material
posible, tomando siempre en cuenta que la principal preocupación en la fabricación y uso
de estos recipientes es la seguridad y salud de las personas.

Se demostró cuantitativamente que los cabezales esféricos son más eficientes que los
otros tipos de cabezales tal como se puede apreciar en las pag. 48, 49, 50 y 51.

Se confirmó adicionalmente en las pag. 52 y 53 que el material SA-612 es más

efectivo que el acero estructural al necesitarse menor espesor y generar menos peso muerto

El tanque a presión no necesita de refuerzos adicionales para las coplas soldadas a este
por tener suficiente refuerzo producto del espesor y material de estas tal como se ven en las
páginas del 54 al 63.

Las orejas de izaje al no estar sometidas a presiones elevadas pueden ser fabricadas
con acero estructural sin poner en riesgo la seguridad del tanque al cumplir ampliamente
con los requisitos para su construcción como se observa en las páginas 64 y 65, tomando
en cuenta que la placa de respaldo si debe ser el mismo material que el usado en el tanque.

El costo de fabricación del tanque diseñado en el presente informe, como se aprecia en

la pag. 68, tiene un precio superior a los tanque que son comúnmente fabricados en el país
con acero estructural pero a cambio proveen de una mayor seguridad por tener una mayor
resistencia a la tracción y generar menos peso muerto, lo cual es importante en nuestro país
ya que posee una geografía accidentada y los tanques son susceptibles a sufrir accidentes.

EL Código ASME proporciona una guía bastante detallada para la fabricación de

recipientes a presión, dando los lineamientos generales que rigen dicho proceso. En el Perú
las empresas dedicadas a la fabricación de estos recipientes se rigen bajo el código ASME,
pero existen muy pocas que cuenten con la estampa ASME, una realidad que debe cambiar
a futuro en el país.
- 73 -
 REFERENCIAS

[1] Raymond A. Serway y John W. Jewett, Jr. Física para ciencias e ingeniería. Volumen 1.
Víctor Campos, México, D.F. Pag. 347-349, (2008)
[2] ASME, Código. ASME Sección VIII Div. 1 (2010)
[3] Guillermo Román Portillo García. Análisis y Diseño de un Recipiente a Presión para el
almacenamiento de Gas Natural usando un material alternativo (SA-283-C). México (2008)
[4] Eugene F. Megyesy. Manual de Recipientes a Presión, Diseño y Cálculo. México. (1992)
[5] ANSI B16.11
[6] ANSI B2.1
[7] ASME, Código. ASME Sección II – D (2010). Pág. 22 al 25
[8] Francisco Rey. Proyecto Básico: Corrosión de estructuras de acero. LABEIN. España.
(2006)
[9] http://materias.fi.uba.ar/6303/TPN3.pdf
[10] http://es.scribd.com/doc/125043714/10-RECIPIENTES-DE-PARED-DELGADA-
SOMETIDOS-A-PRESION#scribd

- 74 -
 ANEXO 1

TABLA UW-12 DEL CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII DIV 1 [2]

EFICIENCIAS DE JUNTA MÁXIMO PERMITIDAS PARA JUNTAS SOLDADAS

POR ARCO Y GAS

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS

EFICIENCIA DE LA JUNTA,
Cuando la junta es:
TIPOS DE UNIONES
a. b. c.
NORMA UW - 12
Radiografiada Radiografiada Sin
al 100% por puntos radiografiar
Juntas a tope, hechas por doble
cordón de soldadura o por otro
1 medio con el que se obtenga la
misma calidad de metal de
soldadura depositada sobre las
superficies interior y exterior de
1.00 0.85 0.70
la pieza.
Si se emplea placa de respaldo,
debe quitarse ésta después de
terminar la soldadura.

Junta a tope de un solo cordón

con tira de respaldo que queda 0.90 0.80 0.65
en su lugar después de soldar.

3
Junta a tope de un solo cordón
sin tira de respaldo - - 0.60

4
Junta a traslape de doble filete
completo - - 0.55

5
Junta a traslape de un solo filete
completo con soldadura de - - 0.50
tapón

6
Junta a traslape de un solo filete
completo sin soldadura de tapón - - 0.45

- 75 -
 ANEXO 2

VALORES DE TENSION MÁXIMAS PERMITIDAS “S” PARA DISTINTOS

MATERIALES FERROSOS [7]

Sección I, Sección III, Clase 2 y 3, y Sección VIII, División 1

- 76 -
VALORES DE TENSION MÁXIMAS PERMITIDAS “S” PARA DISTINTOS
MATERIALES FERROSOS [7]

Sección I, Sección III, Clase 2 y 3, y Sección VIII, División 1

- 77 -
 ANEXO 3

GRAFICA PARA DETERMINAR EL DIÁMETRO ÓPTIMO DEL RECIPIENTE EN

FUNCIÓN DEL PARÁMETRO “F” [4]

- 78 -
 ANEXO 4

FACTOR DE CORRECIÓN “F”[1]

- 79 -
 ANEXO 5

DIMENSIONES ESTÀNDAR PARA COPLAS [5]

- 80 -
 ANEXO 6

ESPECIFICACIONES DE LA SOLDADURA 11018

- 81 -
 ANEXO 7

ESPECIFICACIONES DE LA PINTURA EPÓXICA

- 82 -
- 83 -
 ANEXO 8

ESPECIFICACIONES DE LA PINTURA DE ACABADO

- 84 -
- 85 -
- 86 -