Evisa Series

- ENGLISH VERSION -
GENERAL COMMISSIONING AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS
EVISA-Series VACUUM PUMPS

E350 / E400 / E500 / E600
SAFETY REGULATIONS see manual n°511927 / SPARE PARTS LIST see manual attached
This document must not be disclosed or reproduced without permission from MIL'S.
Failure to respect this requirement may lead to prosecution.
- 08/15 – MANUAL N° 516917 VERSION 6 - GB-

General instructions for installation and maintenance
CONTENTS
SECTION 1. OPERATING PRINCIPLE AND GENERAL INFORMATION 3
1.1. DESCRIPTION ............................................................................................................................................... 3
1.2. APPLICATIONS ............................................................................................................................................. 4
1.3. TABLE OF CHARACTERISTICS ......................................................................................................................... 5
SECTION 2. INSTALLATION SITE AND TRANSPORT 6
2.1. INSTALLATION SITE ....................................................................................................................................... 6
2.2. INSTALLATION DIAGRAM ................................................................................................................................ 6
2.3. LONG-TERM SHUTDOWN ................................................................................................................................ 6
2.4. SHIPPING ..................................................................................................................................................... 7
2.5. MOUNTING ................................................................................................................................................... 7
2.6. HANDLING ................................................................................................................................................... 7
SECTION 3. INSTALLATION AND PUTTING INTO SERVICE 7
3.1. INSTALLATION .............................................................................................................................................. 7
3.2. PUTTING INTO SERVICE ................................................................................................................................. 9
3.3. SERVICING AND PREVENTIVE MAINTENANCE .................................................................................................... 9
3.4. DISPOSAL .................................................................................................................................................. 13
SECTION 4. TROUBLESHOOTING ADVICE IN CASE OF MALFUNCTIONING 14
SECTION 5. EC CONFORMITY DECLARATION 15
SECTION 6. SAFETY SHEET 16
Page 1/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

MEANING OF THE PICTOGRAMS USED IN THIS MANUAL
Pictograms have been inserted into the manual to make it clearer and to indicate particular points that
should be observed or taken into account, as follows:
Reading symbol: This pictogram indicates particular points and information given.
Attention symbol: This pictogram indicates that failure to observe this symbol may result in personal injury
and possibly damage to the machine. A specific reminder is made of the regulations and/or proper
application of certain precautions.
Danger symbol: This pictogram represents the DIN symbol 4844 (hazard warning) that warns of a hazard
that could cause death or personal injury with damage to the machine. All personnel working on this
machine must comply with this symbol. Work safety regulations must be observed.
Environment protection symbol: This pictogram calls to mind the requirement, during maintenance
operations, to sort the waste, store it in a safe place and dispose of it in an environmentally-responsible
manner.
Dustbin on wheels barred of a cross symbol: This symbol indicates that the equipment should not be
thrown with domestic waste and is subject to selective collection
PICTOGRAMS ON THE VACUUM PUMP
Compulsory: read Prohibition: to

Compulsory: use ear Warning: risk of Warning: discharge of
the operator's remove the protective
defenders (ISO 3864 / electric shock (ISO hot or dangerous
instructions screen and the safety
EN 61 310-1). 3864 / EN 61 310-1). gases.
(ISO 7000-0419). devices.
Warning: the unit is

Warning:
Warning: do not Warning: low Warning: parts or remotely controlled and
maintenance work in
touch the hot surfaces temperature risk (EN systems under high can start operating
progress (read the
(risk of burns). 61 310-1). pressure. without prior warning
instruction manual).
(ISO 7000-0017).
Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 2/16

SECTION 1. OPERATING PRINCIPLE AND GENERAL INFORMATION
1.1. Description
The E-type pumps in the EVISA series are lubricated-vane vacuum pumps.
Air ballast system (optional)
body
vanes
Exhaust Exhaust Separating

valve unit filter
protective
screen 2
SUCTION EXHAUST
1 3
Built-in oil
suction filter
Suction valve rotor Reinjection of
oil
Filter
injection separated oil
(optional) cooler
by drainer
The ambient air necessary to the cooling of oil through radiator is sucked in permanently by a turbine directly coupled
with the rotor of the pump.
The gas is sucked in through the suction filter (optional), the protective screen and the built-in valve, to fill the inlet
section of the pump (1). The centrifugal force resulting from rotation of the rotor forces the vanes against the inner wall of
the pump body, thereby forming three chambers leading to a succession of variable volumes that create a vacuum and
flow.
(1) suction / start of filling(2) maximum filling volume(3) compression and exhaust phase
During phase (1), oil is injected for lubrication, sealing and cooling purposes. It can either be injected directly or passed
through an oil filter prior to injection. The gas / oil mixture is delivered from the body through the exhaust valve to the
exhaust unit where a first gas / oil separation takes place. Oil is removed from the gas by coalescence in the separating
filter, then the gas is discharged outside the pump. An automatic drain with float re-injects the oil separated by the
separating cartridge into the body of the pump.
The ambient air necessary to the cooling of oil through radiator is sucked in permanently by a turbine directly coupled
with the rotor of the pump.
When the pump is stopped, the suction valve prevents the entry of air and transfer of oil to the network under vacuum.
Bypassing of the exhaust valve enables the body to be brought to atmospheric pressure to avoid oil accumulating in the
body and thereby prevent irregular oil injection at start-up.
An gas ballast (optional) prevents the condensation of water vapour in the pump in the event of limited vapour suction.

1.2. Applications
These vacuum pumps are used to place under vacuum a process designed to resist vacuum conditions (0.05 mbar
absolute).
The pump operating range extends from atmospheric pressure to the ultimate vacuum rating of the pump in continuous
running.
The use of these pumps is exclusively reserved for the suction of non-aggressive gases, any
damage linked to a different use will not be considered as part of the contractual guarantee, and in
particular:
‐ The pumping of gases containing more than 22% oxygen
‐ The pumping of corrosive gases
‐ The pumping of explosive gases and/or work in an explosive atmosphere (ATEX)
‐ The pumping of a substance tending to sublimation
‐ The use of lubrication oils other than those validated by the MIL'S SAS company
‐ The use of the pump as a compressor.
ATEX version pumps or special applications: Contact us.
The temperature of the sucked gas must be between +5°C and +40°C. (For temperatures outside this range, consult
us.). It is imperative to install a paper or polyester filter on suction, whatever the application.
If the gas contains condensable steam, it is mandatory that the pump be equipped with an opened gas ballast and the
pump attain its stabilised operating temperature.
The gas drawn by the pump must not contain any liquid or solid particles. It is necessary to trap them before the pump by
filters, separators and condensers. When using a filter connected to the suction port, this filter must be fixed to the pump
so that no solid particle or liquid can penetrate into the pump during replacement of the filter element. Contact us.
Certain gases can be trapped before the pump by placing a charcoal filter between the paper or polyester filter and the
application.
The surface temperature of certain parts of the pump can exceed +70°C.

1.3. Table of characteristics
The technical characteristics described in the table below are valid only for our standard pumps equipped with MIL's
MV99S synthetic oil, and having attained their stabilized operating temperature.
E350.2 E400.2 E500.3 E600.3

50 Hz 360 426 513 635
Rated air flow m³.h-1
60 Hz 432 511 616 769
50 Hz 341 410 496 581
PNEUROP air flow * m³.h-1
60 Hz 409 492 595 696
50 Hz 179 215 266 308
Air flow at 1 mbar * m³.h-1
60 Hz 215 258 320 370
mbar 1.10-1 1.10-1 1.10-1
Ultimate vacuum without gas ballast *
Torr 0.08 0.08 0.08
mbar 1 1 1
Ultimate vacuum with gas ballast open *
Torr 0.75 0.75 0.75
50 Hz 12.5 11.9 11.3 18.8
Maximum permissible steam pressure * mbar
60 Hz 13.5 12.9 12.2 22
50 Hz 2 2.3 2.7 5.6
Steam pumping capacity * kg.h-1
60 Hz 2.6 3 3.5 8.1
Quality of oil Litre 10 10 14
50 Hz 71 72 73 74
Noise level # dB(A)
60 Hz 73 74 75 76
50 Hz 400/690V 400/690V 400/690V 400/690V
Supply voltage V
60 Hz 460V 460V 460V 460V
50 Hz 7.5 9 11 13
Motor power KW
60 Hz 9 10.8 13.2 15.6
50 Hz 978 980 982 984
Rotation speed rpm-1
60 Hz 1176 1178 1180 1182
Suction port DN80 DN80 DN80 DN80
Discharge port 3" 3" 3" 3"
Weight with oil kg 363 408 462 531
* Measurements according to the PNEUROP 6602 standard – at 20°C.
# At the limit pressure, in the open, at one metre.

SECTION 2. INSTALLATION SITE AND TRANSPORT
2.1. Installation site
The vacuum pump must be installed in an adequately ventilated dust-free and frost-free room.
The ambient temperature must be between +5°C and +40°C.

Consult us for temperatures outside this range.
Ensure that the pump is not installed near heat-radiating equipment or pipes.
If the vacuum pump is to be incorporated in a machine frame, ensure that ventilation is adequate.
The vacuum pump will operate correctly only on a horizontal surface capable of supporting the total
weight of the pump and its accessories. Any operation on an inclined surface may damage the
pump. Moreover, the oil level reading may prove to be incorrect. Make sure to install the pump so
that the name plate, the gas ballast (if present) at least of the oil gauges is visible and accessible.
Pump performance is modified above an altitude of 1000 metres (flow rate and ultimate pressure). Consult us for further
information.
2.2. Installation diagram
Oil filling Suction
Cooling air
Lifting ring
200 (Cooling)
Air ballast
200
Exhaust
Separating cartridge
access
400 Oil indicator lamp

(Maintenance access)
Drain valve
Cooling air
400
(Maintenance access and cooling)
2.3. Long-term shutdown
If the vacuum pump is to remain out of service for a fairly long period of time (more than 3 months) or is not going to be
put into service until a later date, empty the pump, fill it with rust-inhibiting oil, run it for 10 minutes then drain off the rust-
inhibiting oil. Blank the openings with adhesive tape; Close the gas ballast if present
Store the pump in a dry place. The pump must not be stored in a place that is damp and/or subject to large temperature
variations.

2.4. Shipping
The machines must be correctly packed in their original packaging before shipping. It is preferable to secure the package
to a European pallet so that it cannot overturn. The pump must be drained before being shipped.
2.5. Mounting
The vacuum pumps have four silent blocs with tapped holes in the base : 4 x M10.
We recommend that you use these tapped holes to mount the pump on a base frame.
2.6. Handling
Use the lifting rings provided for that purpose. Never place slings under the pump.
SECTION 3. INSTALLATION AND PUTTING INTO SERVICE
3.1. Installation
The suction and discharge ports are protected during transportation by caps and stickers. Remove these protections
before commissioning the pump.
3.1.1. SUCTION
Connect the suction intake to the process, preferably using a hose, after inserting filters if required. The hose must
withstand the final pressure (0.05 mbar absolute). The hose diameter should at least match the connection diameter.
Remember to seal the connections.
To protect the pump, it is recommended to install a filter or a separator upstream, connected to the suction port. This
filter must be fixed on the pump so that no solid particle or liquid falls into the pump when replacing the filter element.
The pump is equipped with a non-return valve enabling to avoid any upwelling of oil if the chamber upstream of the
suction port remains vacuumed when the pump stops. However, this check valve is not a safety device. It is
recommended to isolate the pump from the vacuum network when it is stopped. Install an automatic isolating valve that
closes when the pump stops, or a non-return valve between the pump and the enclosure.
Never run the vacuum pump with a suction port open.
Pump performance will be reduced if the suction pipe is of too small a diameter and/or too long.
3.1.2. EXHAUST
Do not restrict or close the exhaust port. If the discharge is canalized, the section of the piping must
have an inside diameter equivalent to at least that of the pump's discharge port. The pipes must be
sized so that the pressure in the piping connected to the discharge never exceeds 100mbar relative.
If several pumps are connected to the same exhaust piping, the section of the latter must at least be equivalent to that of
the sum of sections of the pumps' discharge ports. The manifold must be designed so that, if condensation forms in the
exhaust piping, it cannot flow suck to one of the pumps. It is recommended to place a draining system at the lowest point
of the discharge piping.
If the discharge is connected to an extraction system, the relative pressure at the pump discharge must not drop
below -50mbar.
Depending on the application, the gases or vapours discharged may be noxious to the health and/or
environment. Respect the current regulations.

3.1.3. FILLING WITH OIL

Remove the oil filler cap and fill up to the middle of the oil level sight situated at the bottom of the oil box.
To use the pump without oil or with an insufficient amount can damage it
The use of not adapted oil can destroy the pump. Using another oil instead of that recommended by
MIL’S engage your responsibility or that of your supplier
3.1.4. ELECTRICAL CONNECTION
It is obligatory for electrical connection to be carried out by a qualified electrician to ensure that it is
done in accordance with the rules of good working practice and in accordance with the current
regulations in the country of use.
The electrical characteristics of the motor must correspond to those of the main power supply (voltage, frequency,
current).
Protect the motor with a magneto-thermal circuit breaker. Select the rating of the circuit breaker with respect to the
current indicated on the motor. The motors are IP 55 class F.
If the thermal magnetic circuit breaker cuts off the power supply to the pump:
‐ Find the cause and eliminate it
‐ Wait for the oil to cool until it reaches the ambient temperature before restarting the pump
The maximum number of recommended start-ups is limited to 6 per hour (see § 3.2.).
The motors are IP55, class F.
The standard motors are dual voltage: 400V / 690V. Contact us for other voltages.
Types of starting:
 Direct starting: the pump can start direct on line, even while being under load, but the in-such current will be very
significant. It is necessary that the electric installation is designed to hold this type of starting.
To check the rotation direction, it's essential to have an over-pressure manual valve.
When checking of the rotation direction, the over-pressure manual valve must be Over-pressure
open. At the end of the operation, the over-pressure manual valve must be closed. manual valve
If the over-pressure manual valve is missing, there will be rotor

breaking and motor locking.
Reference of the option : 621715

Atmospheric
 Star/delta starting: for the "star" period, it is necessary to have a venting pressure valve
to the atmospheric air between the inlet valve of the pump and the pump EXHAUST
body to ensure the launching of the motor rotation. The bypass diameter
must be at least of dia.25 mm.
built-in
valve
VACUUM PUMP
 Progressive starter: it is necessary to take a progressive starter with a starting booster function in order to give
the maximum torque during few thousandth seconds before attacking the slope of starting.
With a standard progressive starter, it is necessary to envisage a venting to the atmospheric air like previously.
 Speed controller: the pump can be started and stopped by a variable speed drive without adding a venting to the
atmospheric air. The solution is rather expensive, but it is most pleasant for the pump.

3.2. Putting into service
If the pump starts on line (direct starting), see §3.1.4.
Before starting the pump, check its oil level (see § 3.1.3.).
Start the pump briefly to check the direction of motor rotation (red arrow on the electric motor). If necessary, change the
direction by switching over the two motor power supply phase wires.
Operation in the incorrect direction of rotation can damage the vacuum pump
Restart the pump and let it run for three minutes, then stop it to top up the oil level if necessary.
In case of pumping condensable steam:

 Use open gas ballast.
 When restarting after a shut-down of more than an hour, let the vacuum pump heat up, with the suction closed and
gas ballast open, before use. It is advised to follow this recommendation for about 30 minutes.
 After use, let the vacuum pump run with the suction port closed and gas ballast open. It is advised to follow this
recommendation for about 30 minutes.
The purpose of this procedure is to limit the formation of condensates inside the pump.
The maximum permissible water vapour pressure (Pwo) and pumping capacity of the water vapour (Cwo) values
indicated in the table of § 1.3 are valid only if the gas ballast is open and if the pump has attained its stabilised operating
temperature, for an ambient temperature of 20°C.
In case of frequent start-ups:

The number of start-ups per hour must not exceed 6.
If possible, leave the gas ballast open when the pump is stopped.
In case of a cyclic process (pumping time less than 2 minutes):

The pump must not be stopped between cycles but must be isolated from the chamber by a valve in order to let it run in
full vacuum. The power consumption of the pump is very low when it runs in full vacuum.
3.3. Servicing and preventive maintenance
Do not dismantle the pump more than necessary during repair, servicing or maintenance operations.
Take every possible precaution to protect the environment. In particular, all waste fluids should be
recovered and recycled. Never dispose of these fluids directly into the environment.
Call on the services of an accredited body in the country where the equipment is used to recycle the
oils, greases and filters.
It is vital during servicing and maintenance operations to take steps to protect against the risks
associated with moving or live parts.
Before performing any servicing or maintenance operation on the pump:
‐ The pump must be powered off and electrically locked out.
‐ Wait for the oil to cool until it reaches the ambient temperature.
‐ Isolate the pump from the application.
Depending on applications, the pump parts may have been contaminated by the substances
pumped. Apply elementary hygiene rules and use suitable personal protective equipment.
These operations are to be performed by qualified and accredited personnel
All rubber seals removed, gasking or O-ring, must be changed.

3.3.1. Specific precaution for Oxygen vacuum pumps
Full caution must be taken to avoid any contact between oxygen and greasy parts (not compatible
with oxygen).
During maintenance operations, all tools, replacement or spare parts, working area and hands must be
degreased.
If accessories, are add, they must be compatible with oxygen.
Oil and greases must be compatible with oxygen.
3.3.2. Oil changes

Check the oil level regularly. Perform the first oil change after the first 500 hours of operation. At the same time change
the oil filter.
Then change oil every: 3000 hours or once a year for MIL'S synthetic oil (MV99S).
Some pumping applications pollute the oil more than others. Only experience enables one to
determine the frequency of oil changes and the choice of oil quality to use. The frequencies
indicated above are usual encountered values.
An oil change is required at least once per year.

Recommended oil:
- special vacuum pump oil,
- general characteristics: rust-inhibiting, anti-oxidant, extreme pressure, anti-foaming, flash point 250°C
The use of a type of oil other than that recommended by MIL'S is under your responsibility and/or
that of your supplier. The use of an unsuitable or immiscible type of oil can cause the pump to be
damaged beyond repair.
The safety data sheet of the oil marketed by the MIL'S SAS company is available on request:
www.mils.eu
For the oxygen version vacuum pumps:
It is imperative to use only compatible oil with oxygen in order to avoid any risk of spontaneous
combustion or explosion.
Oil to be used is oil FOMBLIN (can of 1kg/0.5 liter – reference 361126)

When draining, oil FOMBLIN being chemically very stable, can be filtered then can be re-used with a possible additional
filling until the correct level is reached.
3.3.3. Oil filter

Always replace the oil filter cartridge located at the bottom of the oil box at each oil change
3.3.4. Separating cartridge

The speed at which the separating cartridges get soiled depends on the quantity of impurities sucked in. These
cartridges are not reusable. We recommend replacing them at 3000 hours.
The frequency has to be adapted to suit your pumping application.
Excessive clogging of the separating cartridges will lead to an increase in pressure drop. The flow
will diminish the motor current and pump temperature will increase. The cartridges risk splitting and
the pump will emit fumes through its exhaust.

OIL FILLER CAP
6
AIR 7 A
1
3
5



8
AIR/OIL MIXTURE
OIL DROPLETS
Assembly instructions :
Remove the nuts (1) and plate (2) with its gasket. Unscrew (3) so as to release and remove the clamping bow (5).
Remove the oil separating cartridge (6).
Reassembly :
Position the tip of the cartridge correctly in the exhaust unit recess so that the O-ring (7) bears against face (A) of the
seat. Reinstall clamping bow (5) and screw in (3) in order to push O-ring (7) up against face (A). Once the new cartridges
are installed, before putting back on the closing plate (2) and if the applications so permits start up the pump to ensure
there are no fumes. If fumes are emitted, one or several cartridges are not correctly positioned: O-ring (7) is not bearing
correctly against face (A). Adjust the installation of the cartridges. Reinstall plate (2) with its gasket. Retighten the nuts
(1).

3.3.5. Suction valve

A screen (1) is in the inlet of the pump. According to the degree of sucked up 1
impurities, it is to be regularly cleaned by wash or blowing. Replace it if 2
necessary.
3
Remove the suction inlet flange (2). Remove and clean screen (1). Replace
the valve (3) and its o’ring (4) 4
3.3.6. Coupling
The coupling ring is subject to wear that relates to the service conditions
(number of stop/start cycles, temperature, etc.); check the condition of the
coupling ring and the fingers of the 1/2 sleeves that accommodate the ring. If
necessary, replace them by removing the electric motor.
3.3.7. Lip seals

Tightness the rotor shaft outlet is made by lip seals. These seals are subject to wear
3
that depends on the running conditions. This wear can be characterized by two
phenomena: oil leakage or reduction in the final vacuum due to air intake. 1
These lip seals (1) rub against a wear ring (2). If you have to replace the wear ring (2),
replace the O-ring (3) at the same time. Rotor
Assembly instructions: For the front plate: remove the motor assembly, remove the
rotor shaft 1/2 coupling sleeve. Remove the front plate. Check the condition of wear
ring (2), change it if it’s necessary. Remove the lip seal (1) and fit a new one using a
tool that ensures its perpendicularity with respect to the rotor axis by having
beforehand applying a light coat of glue Loctite 542 to the outside diameter of the lip 2
seal. The main lip is directed towards the interior of the body. Reinstall the assembly.
For the back plate : remove the fan assembly, remove the back plate and proceed as Plate
before.
3.3.8. Gas ballast filter (optional)

The gas ballast has an air filter and a diaphragm seal that has to be replaced every
3000 hours. 1
Remove the Aluminium cover (1) and replace the filter element (2), the two o’ring (3)
and the valve. 2
4
3
3.3.9. Air filter (optional)
The rate of clogging of the suction filter cartridge will depend on the amount of impurities sucked in. We recommend
replacing the cartridge every 1000 hours at least. This frequency has to be adapted according to your pumping
application. Clean the inside of the filter.
Charcoal filter: the weight of the charcoal filter provides an indication of its service condition.
Filter type Cartridge Original weight Critical weight

301CH 234AC 1085 g 1405 g

3.3.10. Automatic drain

Reminder: This drain re-injects the oil from the separating
cartridges into the pump. It is located in the separating
cartridge compartment (see view in separating cartridge 3 4 5 1
section - item (8)).
Operating check: Stop the pump. Remove the plate giving

access to the compartment of the separating cartridges. Add a
1/4 litre of oil to the drain: the float should rise. Start up the
pump: the additional 1/4 litre of oil should be sucked in, the
level in the separating cartridge compartment drops.
2 6
Maintenance: Remove screws [1] and take the drain assembly out. Drive out the pin [2] then change the float [3] and the
seal [4]; clean the nozzle [5] (blowing). Reinstall the assembly by changing the o’ring [6].
3.3.11. Replacing vanes

Remove the cover. Remove the cooling system, then remove the back
plate. Replace the vanes one by one, taking care to position the vane
chamfer correctly.
3.3.12. Oil level sensor (optional)

It is possible to install a float that
triggers an alarm if the oil level drops. It
is mounted on the plate that the oil level
sight glass and drainage valve.
When installing the float,

take care to seal the
threading properly.
Practical tip: it is recommended to

apply a timeout of at least 30 seconds
on the alarm signal to avoid having untimely activation (swashing of the oil).
3.3.13. ELECTRIC MOTOR

For its maintenance, contact an electric motor specialist.
3.4. Disposal
Before any dismantling operation, make sure that the pump does not present any risk generated by the substances
pumped. See safety sheet on SECTION 6
The pump must be dismantled. The materials must be sorted, collected, recovered according to current regulations.
The main wastes to be recovered are:
‐ Metallic materials
‐ DEEE
‐ Oil
The collection and recovery must be done by service providers authorised in accordance with the current regulations.

SECTION 4. TROUBLESHOOTING ADVICE IN CASE OF MALFUNCTIONING

Do not dismantle the pump more than necessary during repair, servicing or maintenance operations.
INCIDENT PROBABLE CAUSE

1 - The motor cuts out. 1.1. Mains power supply voltage or frequency incompatible with motor characteristics.
1.2. Check the circuit breaker setting.
1.3. Check the electrical connections.
1.4. The oil is too viscous or the room temperature is too low.
1.5. Rise of pressure in the exhaust unit:
- oil separating cartridge clogged,
- pump exhaust line restricted or blocked.
1.6. Hard spot felt when pump rotated by hand: check the vanes.
2 – The pump flow rate is too 2.1. Pump inappropriate for the application.
low. 2.2. Suction intake screen clogged
2.3. Suction filter (optional) clogged
2.4. Oil separating cartridge clogged.
2.5. Piping too long or diameter too small, causing excessive head loss.
3 – Insufficient vacuum 3.1 Leaks in the vacuum pipes or monitoring and control gear.
created. 3.2 Insufficient lubrication: add oil; or filter clogged.
3.3 Pump too hot.
3.4 Air being taken in at automatic trap (impurities, etc.).
4 – Vacuum pump 4.1 Room too small, poorly ventilated or room temperature is too high.
overheating. 4.2 Insufficient distance between the wall and the pump fan.
4.3 Unsuitable oil.
4.4 Temperature of sucked in gas is too high.
4.5 Start of clogging of the separating filter.
4.6 Exhaust line cross-sectional area too small.
4.7 Poor lubrication: add oil; or oil filter clogged.
4.8 Clean oil cooler.
4.9 Electric fan out of order.
5 – Vacuum pump emits 5.1 Separating cartridge incorrectly installed.
fumes at exhaust, or oil 5.2 Separating cartridge broken or burst.
consumption is high. 5.3 Automatic trap for re-injecting oil is blocked or its float is filled with oil.
5.4 Oil filler cap not properly tightened.
5.5 Vacuum pump overheating.
5.6 Unsuitable oil.
6 – Oil backs up by suction to 6.1 Non-return valve faulty.
vacuum chamber 6.2 Motor running in reverse
7 – Abnormal noises 7.1 Pump makes clicking noise: vanes worn or deformed.
7.2 Metallic noises: fan is touching another part or the cover is touching a
lubrication pipe.
7.3 Oil viscosity too high or oil too cold.
8 – Presence of water in the oil 8.1 Pump is sucking up fluids: trap fluids upstream of pump.
8.2 Install an gas ballast system.
8.3 Pump temperature too low due either to insufficient operating time or because
room is too cold: install a preheating and rinsing system. Consult us for this.
8.4 Exhaust channelled and condensates returning into the pump: install a low
point trap.

SECTION 5. EC CONFORMITY DECLARATION
Specifications are subject to be changed without notice

SECTION 6. SAFETY SHEET

A vacuum pump and its accessories may in some cases draw up or be in contact with hazardous substances. For reasons
of safety of the staff or our after sales and repair departments, and in accordance with the regulations, it is mandatory that
you complete this form with the following essential information when returning the equipment to the factory for repair.
Otherwise, the products received will be isolated in a quarantine area and no human intervention may be undertaken.
Machine type: ……………………………….
Serial no.: ……………………………….
Date of sending: ……………………………….

Cause for return: ……………………………….
ESSENTIAL INFORMATION
What type of oil is used for the pump:
Presence of bacteriological filtration:  YES  NO

Presence of bacteriological cartridge:  YES  NO
Does the device contain toxic substances:  YES  NO
Does the device contain corrosive substances:  YES  NO
Does the device contain CMR* substances:  YES  NO
Does the device contain explosive substances:  YES  NO
Does the device contain radioactive substances :  YES  NO
Others:  YES  NO
(*) CMR : carcinogenic - mutagenic - reprotoxic
If radioactive or explosive materials are present, list the substances of the gas and the by-products:
Product name Chemical composition Risk category First aid
Legal declaration
We declare on our honour that the data in this declaration was provided exhaustively, sincerely and factually and that the
undersigned is qualified to judge this. We are aware that we are liable in relation to the contractor for incomplete or incorrect
data. We commit ourselves to exempt the contractor from any responsibility in relation to third parties in respect of damage
and interests owed to incomplete or incorrect data. We are aware that beyond this declaration, our responsibility is directly
engaged in relation to third parties, which includes in particular the employees of the contractor responsible for
handling/repairing the product.
Company: ................................................ Postal code/City: .............................................
Street: ...................................................... Fax: ..................................................................
Name (in capital letters): .......................... Position: ..........................................................
Telephone: .............................................. Company seal: ...............................................
Date: Signature:

15 rue de Genève
MIL'S SAS 69 746 GENAS Cedex - FRANCE SIRET 327.218.939.00079
Société par Actions Simplifiée Téléphone 33 (0)4 72 78 00 40 RCS LYON B 327.218.939
Au capital de 2 190 000 € Télécopie 33 (0)4 78 00 82 34 CODE APE 2813 Z
N° identification TVA : FR 48327218939
www.mils.fr
e-mail : sales@mils.fr AGENCE ILE DE FRANCE – 128 bis Avenue Jean-Jaurès – Carré Ivry – Bât. L5
94 200 Ivry sur Seine France – téléphone +33 (0)1 58 68 28 30 – télécopie +33 (0)1 46 71 49 11
- VERSION FRANCAISE -
INSTRUCTIONS GÉNÉRALES DE MISE EN ROUTE ET D'ENTRETIEN
POMPES A VIDE SÉRIE EVISA

E350 / E400 / E500 / E600
RÈGLES DE SÉCURITÉ voir notice n°511927 / VUE ÉCLATÉE voir fascicule joint
Ce document ne peut être communiqué ou reproduit sans l'autorisation de la société MIL'S.

Le non respect de cette clause peut entraîner des poursuites
- 07/15 – NOTICE N° 516917 VERSION 6-

Instructions générales de mise en route et d'entretien
POMPES à VIDE Série EVISA
SOMMAIRE
SECTION 1. PRINCIPE ET GÉNÉRALITÉS 3
1.1. DESCRIPTION ............................................................................................................................................... 3
1.2. APPLICATIONS ............................................................................................................................................. 4
1.3. TABLEAU DES CARACTÉRISTIQUES ................................................................................................................. 5
SECTION 2. LIEU D'IMPLANTATION ET TRANSPORT 6
2.1. LIEU D'IMPLANTATION ................................................................................................................................... 6
2.2. SCHÉMA D'IMPLANTATION ............................................................................................................................. 6
2.3. IMMOBILISATION PENDANT UNE ASSEZ LONGUE PÉRIODE .................................................................................. 6
2.4. TRANSPORT ................................................................................................................................................. 7
2.5. FIXATION ..................................................................................................................................................... 7
2.6. MANUTENTION ............................................................................................................................................. 7
SECTION 3. MISE EN PLACE ET MISE EN SERVICE 7
3.1. MISE EN PLACE ............................................................................................................................................ 7
3.2. MISE EN SERVICE ......................................................................................................................................... 9
3.3. ENTRETIEN COURANT ET MAINTENANCE PRÉVENTIVE........................................................................................ 9
3.4. MISE AU REBUT .......................................................................................................................................... 13
SECTION 4. CONSEILS DE DÉPANNAGE EN CAS DE DYSFONCTIONNEMENT 14
SECTION 5. DECLARATION CE DE CONFORMITE 15
SECTION 6. FICHE D’INNOCUITE 16
Page 1/17 07/2015 Notice N° 516917 version 6

SIGNIFICATIONS DES PICTOGRAMMES UTILISÉS DANS CETTE NOTICE
Afin de clarifier la notice et d'indiquer certains points particuliers à respecter ou à prendre en compte, des
pictogrammes ont été insérés dans la notice. Ces pictogrammes sont :
Symbole lecture : Ce pictogramme indique les points particuliers et des renseignements donnés .
Symbole attention : Ce pictogramme indique que le non respect de ce symbole peut entraîner des blessures
et éventuellement des dommages à la machine. Rappel particulier à la réglementation et/ou à l'application
correcte de certaines précautions.
Symbole danger : Ce pictogramme représente le symbole DIN 4844 (avertissement d'un danger), il prévient
d'un danger qui risque d'entraîner la mort ou des blessures avec la détérioration de la machine. Ce symbole doit
être respecté par toutes les personnes qui travaillent sur cette machine. La réglementation de la protection du
travail doit être respectée.
Symbole protection de l'environnement : Ce pictogramme rappelle la nécessité, lors des opérations

d'entretien, de trier les déchets, de les entreposer dans un endroit sûr et de les éliminer en respectant la nature.
Symbole poubelle sur roues barrée d'une croix : Ce pictogramme informe les consommateurs que
l'équipement concerné ne doit pas être mêlé aux ordures ménagères et fait l'objet d'une collecte sélective.
PICTOGRAMMES SUR LA POMPE A VIDE
Obligatoire : Obligatoire : Interdiction : Avertissement : Avertissement :

utiliser une protection lire les instructions d'enlever la grille de risque de choc refoulement de gaz
antibruit (ISO 3864 / pour l'opérateur protection et les électrique (ISO 3864 / chauds ou dange-
EN 61 310-1) (ISO 7000-0419) dispositifs de sécurité. EN 61 310-1). reux.
Avertissement :
Avertissement :
Avertissement : l'unité est comman-
Avertissement : travaux de Avertissement :
ne pas toucher les dée à distance et peut
risque de température maintenance en cours pièces ou circuits sous
surfaces chaudes se mettre en marche
basse (EN 61 310-1). (lire le manuel pression élevée.
(danger de brûlures). sans avertissement
d'instructions).
(ISO 7000-0017)
Notice N° 516917 version 6 07/2015 Page 2/16

SECTION 1. PRINCIPE ET GÉNÉRALITÉS
1.1. Description
Les pompes type E de la série EVISA sont des pompes à vide à palettes lubrifiées.
Système lest d'air (option)
corps
palettes
Clapet Boîte Filtre

refoulement refoulement séparateur
Grille de
protection 2
ASPIRATION REFOULEMENT
1 3
Clapet filtre
aspiration à huile
FILTRE intégré rotor Réinjection
injection
ASPIRATION
huile huile séparée
(option) refroidisseur
par purgeur
Le gaz aspiré traverse le filtre aspiration (option), la grille de protection puis le clapet intégré. Le gaz remplit le secteur
aspiration de la pompe (1). Par rotation du rotor, les palettes sont projetées, par la force centrifuge, contre la paroi
interne du corps et forment ainsi trois chambres engendrant une succession de volumes variables qui permettent la
création d'une dépression et d'un débit.
(1) aspiration / début de remplissage (2) volume maxi. de remplissage (3) phase de compression et de refoulement
Pendant la phase (1), l'huile est injectée pour la lubrification, l'étanchéité et le refroidissement. Elle peut être injectée
directement, ou passer, avant l'injection, par un filtre à huile. Le mélange gaz / huile est refoulé du corps au travers du
clapet de refoulement vers la boîte de refoulement où une première séparation gaz / huile a lieu. Le gaz est déshuilé au
travers du filtre séparateur par coalescence puis s'échappe hors de la pompe. Un purgeur automatique à flotteur
réinjecte l'huile séparée par la cartouche séparatrice dans le corps de la pompe.
L'air ambiant nécessaire au refroidissement de l'huile au travers du radiateur est aspiré en permanence par une turbine
directement accouplée au rotor de la pompe.
A l'arrêt, le clapet aspiration évite une entrée d'air et une migration de l'huile vers le réseau sous vide. Le contournement
du clapet refoulement permet une mise à la pression atmosphérique du corps afin d'éviter une accumulation d'huile dans
le corps et d'éviter ainsi des à-coups d'huile au démarrage.
Un lest d'air (option) empêche la condensation de la vapeur d'eau dans la pompe, en cas d'aspiration réduite de vapeur.

1.2. Applications
Ces pompes à vide permettent la mise sous vide d'un process conçu pour résister au vide (0.05 mbar absolu).
La plage de fonctionnement de ces pompes s'étend de la pression atmosphérique au vide limite de la pompe en continu.
L’usage de ces pompes est exclusivement réservé à l’aspiration de gaz non agressifs, tout
dommage lié à une utilisation différente ne pourra être pris en charge dans le cadre de la garantie
contractuelle, et notamment :
‐ Le pompage de gaz contenant plus de 22% d’oxygène
‐ Le pompage de gaz corrosifs
‐ Le pompage de gaz explosifs et/ou le travail en zone explosible (ATEX)
‐ Le pompage de substance tendant à la sublimation
‐ L’utilisation d’une huile de lubrification autre que celles validées par la société MIL’S SAS
‐ L’utilisation de la pompe comme compresseur
Pompes version ATEX ou applications spéciales : Nous consulter.
La température du gaz aspiré doit se situer entre +5°C et +40°C. (Pour des températures en dehors de cette plage, nous
consulter.). Il est impératif d'installer un filtre papier ou polyester à l'aspiration, quelle que soit l'application.
Si le gaz contient des vapeurs condensables, il est impératif que la pompe soit équipée d’un lest d’air, que ce lest d’air
soit ouvert et que la pompe ait atteint sa température stabilisée de service.
Le gaz aspiré par la pompe ne doit pas contenir de liquide ou de particules solides, il est nécessaire de les piéger avant
la pompe par des filtres, séparateurs et condenseurs. Lors de l’utilisation d’un filtre connecté à l’aspiration, ce filtre doit
être fixé sur la pompe de manière à ce qu’aucune particule solide ou liquide ne pénètre dans la pompe lors du
remplacement de l’élément filtrant. Nous consulter.
Certains gaz peuvent être piégés avant la pompe grâce à un filtre charbon placé entre le filtre papier ou polyester et
l'application.
Certaines parties de la pompe ont des surfaces où la température peut excéder +70°C.

1.3. Tableau des caractéristiques
Les caractéristiques techniques décrites dans le tableau ci-dessous sont valables uniquement pour nos pompes
standards, équipées de l’huile MIL’S synthétique MV99S, et ayant atteint leur température stabilisée de service.
E350.2 E400.2 E500.3 E600.3

50 Hz 360 426 513 635
Débit d'air nominal m³.h-1
60 Hz 432 511 616 769
50 Hz 341 410 496 581
Débit d'air PNEUROP * m³.h-1
60 Hz 409 492 595 696
50 Hz 179 215 266 308
Débit d'air à 1 mbar * m³.h-1
60 Hz 215 258 320 370
mbar 1.10-1 1.10-1 1.10-1 1.10-1
Vide limite sans lest d'air *
Torr 0.08 0.08 0.08 0.08
mbar 1 1 1 1
Vide limite lest d'air ouvert *
Torr 0.75 0.75 0.75 0.75
Pression de vapeur d'eau 50 Hz 12.5 11.9 11.3 18.8
mbar
maximale admissible * 60 Hz 13.5 12.9 12.2 22
Capacité de pompage de la vapeur d'eau 50 Hz 2 2.3 2.7 5.6
kg.h-1
* 60 Hz 2.6 3 3.5 8.1
Quantité d'huile Litre 10 10 14 14
50 Hz 71 72 73 74
Niveau sonore # dB(A)
60 Hz 73 74 75 76
50 Hz 400/690V 400/690V 400/690V 400/690V
Tension d'alimentation V
60 Hz 460V 460V 460V 460V
50 Hz 7.5 9 11 13
Puissance moteur KW
60 Hz 9 10.8 13.2 15.6
50 Hz 978 980 982 984
Vitesse de rotation tr.min-1
60 Hz 1176 1178 1180 1182
Orifice aspiration DN80 DN80 DN80 DN80
Orifice refoulement 3" 3" 3" 3"
Poids avec huile kg 363 408 462 531
* Mesures selon la Norme PNEUROP 6602 – à 20°C.
# A la pression limite, en plein air, à un mètre.

SECTION 2. LIEU D'IMPLANTATION et TRANSPORT
2.1. Lieu d'implantation
La pompe à vide doit être installée dans une pièce suffisamment aérée, exempte de poussières et à l'abri du gel.
La température ambiante doit être entre +5°C et +40°C.

Pour des températures en dehors de cette plage, nous consulter.
Il faut veiller à ce qu'il n'y ait pas d'appareil, ni de conduite à rayonnement thermique au voisinage de la pompe.
Lorsque la pompe à vide doit être incorporée dans un bâti de machines, prendre soin d'assurer une
ventilation efficace.
La pompe à vide ne fonctionnera correctement que sur une surface horizontale apte à supporter la
masse totale de la pompe et de ses accessoires. Tout fonctionnement sur une surface inclinée peut
endommager la pompe. De plus, la lecture du niveau d’huile peut s’avérer erronée. Veillez à installer
la pompe de façon à ce que la plaque de marque, le lest d’air (si présent) et le ou l’un des voyants
d’huile soient visibles et accessibles.
Au-dessus de 1000 mètres d'altitude, les performances de la pompe à vide sont altérées (débit, pression finale). Nous
consulter.
2.2. Schéma d'implantation
Remplissage huile Aspiration
Air de refroidissement
Anneau de levage
200 (refroidissement)
Lest d'air
200
Refoulement
Accès
cartouche séparatrice
400 Voyant d'huile

(accès maintenance)
Vanne de vidange
Air de refroidissement
400
(accès maintenance et refroidissement)
2.3. Immobilisation pendant une assez longue période

Si la pompe à vide doit rester immobilisée pendant une assez longue période (au-delà de 3 mois) ou pour une mise en
service reportée : vidanger la pompe, mettre une huile anti-corrosive, faire tourner la pompe 10 minutes puis vidanger
l'huile anti-corrosive. Imperméabiliser avec un ruban adhésif les orifices. Fermer le lest d’air si présent. Remiser la
pompe dans un endroit sec. Les locaux humides et/ou soumis à d'importantes variations de températures ne sont pas
appropriés.

2.4. Transport
Les machines doivent être correctement emballées dans leur emballage d'origine, avant d'être transportées vers leur
destination. Il est préférable de fixer l'emballage sur une palette européenne de façon à ce qu'il ne puisse pas basculer.
La pompe doit être vidangée avant tout transport.
2.5. Fixation
Les pompes à vide ont quatre silentblocs dont la base est taraudée : 4 x M10.
Nous vous conseillons d'utiliser ces trous taraudés pour fixer la pompe sur un châssis.
2.6. Manutention
Utiliser les anneaux de levage prévus pour cet usage. Ne jamais placer de sangles sous la pompe.
SECTION 3. MISE EN PLACE et MISE EN SERVICE
3.1. Mise en place

Les orifices d’aspiration et de refoulement sont protégés lors du transport par des capuchons ou autocollants. Enlever
ces protections avant la mise en service de la pompe.
3.1.1. ASPIRATION
Raccorder l'aspiration au process, de préférence par le biais d'une liaison souple, tout en ayant auparavant, le cas
échéant, intercalé des filtres. La liaison souple doit résister à la pression finale (0.05 mbar absolu). Pour le diamètre de la
tuyauterie, respecter au moins le diamètre de connexion. Penser à étancher vos connexions.
Pour protéger la pompe il est recommandé d’installer un filtre ou un séparateur en amont connecté à l’aspiration. Ce filtre
doit être fixé sur la pompe de manière à ce qu’aucune particule solide ou liquide ne pénètre dans la pompe lors du
remplacement de l’élément filtrant.
La pompe est équipée d’un clapet anti-retour permettant d’éviter toute remontée d’huile si l’enceinte en amont de l’orifice
d’aspiration reste au vide lorsque la pompe s’arrête. Cependant, ce clapet n’est pas un dispositif de sécurité. Il est
recommandé d’isoler la pompe du réseau de vide lorsqu’elle est à l’arrêt. Installer une vanne d’isolation automatique se
fermant lorsque la pompe s’arrête, ou un clapet anti-retour entre la pompe et l’enceinte.
Ne jamais faire fonctionner la pompe à vide avec un raccord d'aspiration ouvert.
Une tuyauterie d'aspiration sous dimensionnée et/ou trop longue, diminue les performances de la
pompe.
3.1.2. REFOULEMENT
Ne pas réduire, ni fermer le refoulement. Si le refoulement est collecté, la section de la tuyauterie

doit avoir un diamètre intérieur au minimum équivalent à celui de l’orifice de refoulement de la
pompe. Les canalisations doivent être dimensionnées de manière à ce que la pression dans la
tuyauterie connectée au refoulement ne dépasse jamais 100mbar relatif.
Si plusieurs pompes sont connectées à la même tuyauterie d’échappement, la section de celle-ci doit être au minimum
équivalente à la somme des sections des orifices de refoulement des pompes. Le collecteur doit être conçu de façon à
ce que, si une condensation se forme dans la tuyauterie d’échappement, celle-ci ne puisse pas revenir par écoulement
vers une des pompes. Il est recommandé de placer un dispositif de purge au point le plus bas de la tuyauterie de
refoulement.
Utiliser une liaison souple résistant à la chaleur et aux vapeurs d'huile pour rejoindre la tuyauterie.
Si le refoulement est connecté à un système d’extraction, la pression relative au refoulement de la pompe ne doit pas
descendre en dessous de -50mbar.
Selon l’application, les gaz ou vapeurs rejetés peuvent être nocifs pour la santé et/ou
l’environnement. Respecter la réglementation en vigueur.

3.1.3. REMPLISSAGE D'HUILE
Retirer le bouchon d'huile puis remplir jusqu'au milieu du voyant d'huile situé en bas du carter.
Un fonctionnement sans huile ou avec une quantité d'huile insuffisante peut endommager la pompe
à vide.
L'utilisation d'une autre huile que celle préconisée par MIL'S, engage votre responsabilité et/ou celle
de votre fournisseur. L'utilisation d'une huile non adaptée peut entraîner la destruction de la pompe.
3.1.4. BRANCHEMENT ÉLECTRIQUE
Le raccordement électrique doit être obligatoirement effectué par un électricien qualifié afin que la
connexion soit réalisée dans les règles de l'art et conformément à la réglementation en vigueur dans
le pays d’utilisation.
Les données électriques du moteur doivent correspondre aux données du réseau (tension, fréquence, intensité).
Protéger le moteur par un disjoncteur magnéto-thermique. Régler le calibre du disjoncteur par rapport à l'intensité
plaquée sur le moteur. Les moteurs sont IP55, classe F.
Si le disjoncteur magnétothermique coupe l’alimentation électrique de la pompe :
‐ Trouver la cause du défaut et l’éliminer
‐ Attendre que la température de l’huile ait refroidit jusqu’à atteindre la température ambiante avant de remettre
en service la pompe
Le nombre de démarrages maximum conseillé est limité à 6 par heure (voir § 3.2.).
Les moteurs sont IP55, classe F.
Les moteurs en standard sont bi-tension : 400V / 690V. Pour d'autres tensions, nous consulter.
Types de démarrage :
 Démarrage direct : la pompe peut démarrer en direct, même en étant en charge, mais la pointe de courant lors du
démarrage sera très importante. Il faut que l'installation électrique soit prévue pour tenir à ce type de démarrage.
Pour vérifier le sens de rotation, il est indispensable d'avoir une vanne manuelle de délestage de la
pression.
Vanne manuelle
Lors de la vérification du sens de rotation, la vanne de délestage doit être ouverte, de délestage
puis, une fois cette opération réalisée, il faut la fermer.
Dans le cas où la vanne manuelle de délestage est non présente,

il y aura rupture du rotor et un blocage du moteur.
Code de l'option : 621715

Vanne de mise
à l'air libre
 Démarrage étoile/triangle : pendant la période étoile, il est nécessaire
d'avoir une mise à l'air libre entre le clapet interne de la pompe et le corps REFOULEMENT
de pompe pour assurer le lancement de la rotation du moteur. La section
de passage doit être au minimum de ø25 mm. Clapet
interne
POMPE A VIDE
 Démarreur progressif : il est nécessaire de prendre un démarreur
progressif ayant une fonction booster au démarrage afin de donner le couple maxi pendant quelques millièmes de
secondes avant d'attaquer la rampe de démarrage.
Avec un démarreur progressif standard, il est nécessaire de prévoir une mise à l'air libre comme précédemment.
 Variateur de vitesse : la pompe peut être démarrée et arrêtée par un variateur de vitesse sans rajouter de mise à
l'air libre. La solution est assez onéreuse, mais c'est la plus agréable pour la pompe.

3.2. Mise en service
Si le démarrage est direct, se reporter au § 3.1.4.
Avant tout démarrage de la pompe, vérifier son niveau d’huile (voir § 3.1.3.).
Mettre en route momentanément la pompe pour contrôler le sens de rotation (flèche rouge sur le moteur électrique). Au
besoin, le rétablir en intervertissant deux fils sur l'alimentation moteur.
Le fonctionnement dans le mauvais sens de rotation peut endommager la pompe à vide
Remettre en route la pompe et après trois minutes de fonctionnement, la stopper pour refaire, éventuellement, le niveau
d'huile.
En cas de pompage de vapeurs condensables :

 Utiliser un lest d'air ouvert.
 Lors d'une mise en route après un arrêt de plus d'une heure, laisser chauffer la pompe à vide, aspiration fermée et
lest d’air ouvert, avant utilisation. Il est recommandé de suivre cette préconisation durant 30 minutes environ.
 Après utilisation, laisser tourner la pompe à vide aspiration fermée et lest d’air ouvert. Il est recommandé de suivre
cette préconisation durant 30 minutes environ.
Cette procédure a pour but de limiter la formation de condensats à l’intérieur de la pompe.

Les valeurs de pression de vapeur d’eau maximale admissible (Pwo) et de capacité de pompage de la vapeur d’eau
(Cwo) indiquées dans le tableau du § 1.3 sont valables uniquement si le lest d’air est ouvert et si la pompe a atteint sa
température stabilisée de service, pour une température ambiante de 20°C.
En cas de démarrages fréquents :

Le nombre de démarrages par heure ne doit pas excéder 6.
Si possible, laisser le lest d’air ouvert lors de l’arrêt de la pompe.
En cas de procédé cyclique (temps de pompage inférieur à 2 minutes) :

La pompe ne doit pas être arrêtée entre les cycles mais doit être isolée de l’enceinte par une vanne afin de la laisser
tourner sous vide complet. La consommation électrique de la pompe est très faible lorsqu’elle tourne sous vide complet.
3.3. Entretien courant et maintenance préventive

Lors des opérations de réparation, d’entretien ou de maintenance, ne pas démonter la pompe plus que nécessaire.
Prendre toute les précautions possibles pour préserver l'environnement, en particulier, récupérer et
recycler tous les fluides usagés, ne jamais les jeter dans la nature.
Recycler les huiles, les graisses et les filtres usagés par l'intermédiaire d'un organisme agréé par le
pays où le matériel est utilisé.
Lors des opérations d'entretien et maintenance il est indispensable de s'affranchir des risques liés à
des éléments en mouvement ou sous tension.
Avant d’effectuer toute opération d’entretien ou de maintenance sur la pompe :
‐ La pompe doit être mise hors tension et consignée électriquement.
‐ Attendre que la température de l’huile ait refroidit jusqu’à atteindre la température ambiante.
‐ Isoler la pompe de l’application.
Selon les applications, les pièces de la pompe peuvent avoir été contaminées par les substances
aspirées. Appliquer les règles d’hygiène élémentaires et utiliser les équipements de protection
individuels adéquats.
Ces opérations sont à confier à du personnel qualifié et habilité
Tout joint caoutchouc, plat ou torique, démonté doit être changé.

3.3.1. Précaution particulières pour les pompes OXYGENE
Vous devez prendre toutes les précautions pour qu'aucun corps gras, n'ayant pas de compatibilité
avec l'oxygène, ne soit en contact avec l'oxygène.
Lors de vos interventions, tous vos outils, les pièces que vous changez, votre plan de travail et vos
mains doivent être dégraissés.
Les accessoires que vous pouvez rajouter doivent être compatibles oxygène.
L'huile, ainsi que les graisses, doivent être compatibles oxygène.
3.3.2. Vidange
Contrôler régulièrement le niveau d'huile. Après les 500 premières heures, procéder à la première vidange avec
changement du filtre à huile.
Ensuite toutes les : 3000 heures ou une fois par an pour l'huile MIL'S synthétique (MV99S).
Certaines utilisations sont plus polluantes pour l'huile que d'autres. Seule l'expérience des
applications peut déterminer la périodicité des vidanges et le choix de la qualité de l'huile retenue.
Les périodicités indiquées ci-dessus sont des valeurs régulièrement rencontrées.
Huile recommandée : spéciale pompe à vide,

caractéristiques générales : anti-corrosive, anti-oxydante, extrême pression, anti mousse, point d'éclair 250°C.
L'utilisation d'une autre huile que celle préconisée par MIL'S, engage votre responsabilité et/ou celle
de votre fournisseur. L'utilisation d'une huile non adaptée ou non miscible avec l'huile d'origine peut
entraîner la destruction de la pompe.
La fiche de données de sécurité de l’huile commercialisée par la société MIL’S SAS est disponible
sur simple demande : www.mils.eu
Pour les pompes à vide version oxygène :
Il est impératif de n'utiliser que de l'huile compatible oxygène afin d'éviter tout risque d'auto-
inflammation ou d'explosion.
L'huile à utiliser est l'huile FOMBLIN (bidon de 1kg / 0.5 litre – référence 361126)
Lors de la vidange, l'huile FOMBLIN étant chimiquement très stable, elle est à filtrer puis peut être réutilisée avec un
complément éventuel pour obtenir un niveau d'huile correct.
3.3.3. Filtre à huile

Lors de chaque vidange, changer systématiquement la cartouche de filtre à huile située en bas du carter.
3.3.4. Cartouches séparatrices

Les cartouches séparatrices vont s'encrasser de façon plus ou moins rapide en fonction du degré d'impuretés aspirées.
Ces cartouches ne sont pas réutilisables. Nous préconisons un changement à 3000 heures. Cette fréquence est à
adapter en fonction de votre utilisation.
Un encrassement trop important de la cartouche séparatrice va engendrer une augmentation de la

perte de charge. Le débit va diminuer, l'intensité du moteur et la température de la pompe vont
augmenter. Les cartouches risquent de se fendre et la pompe va émettre des fumées par son
refoulement.

REMPLISSAGE D'HUILE
6
AIR 7 A
1
3
5



8
MELANGE AIR/HUILE
GOUTELETTES D'HUILE
Conseil de montage :
Retirer les écrous (1) et la plaque (2) avec son joint. Dévisser (3) de façon à débloquer et retirer l'ensemble étrier (5).
Retirer la cartouche séparatrice (6).
Remontage :
Positionner correctement le nez de la cartouche dans le logement de la boîte de refoulement pour que le joint torique (7)
soit en appui sur la face (A) du logement. Remettre en place l'ensemble butée (5) et visser (3) afin de faire plaquer le
joint torique (7) sur la face (A). Une fois que les nouvelles cartouches sont en place, avant de remettre la plaque de
fermeture (2) et si l'application le permet, mettre la pompe en route pour s'assurer qu'il n'y a pas de fumée. S'il y a de la
fumée, une ou des cartouches sont mal positionnées : le joint torique (7) ne porte pas correctement sur la face (A).
Retoucher le montage des cartouches. Remettre en place la plaque (2) avec son joint. Revisser les écrous (1).

3.3.5. Clapet aspiration
Une grille (1) se trouve à l'aspiration de la pompe. Suivant le degré
d'impuretés aspirées, elle est à nettoyer régulièrement par lavage ou 1 2
soufflage. La remplacer si nécessaire.
3
Retirer la bride d'aspiration (2). Retirer et nettoyer la grille (1).
Remplacer le clapet (3) et le joint (4).
4
3.3.6. Accouplement
L'anneau d'accouplement est soumis à une usure liée aux conditions d'utilisation (nombre d'arrêts/démarrages,
température,...) ; contrôler son état ainsi que les doigts des 1/2 manchons qui reçoivent l'anneau. Si nécessaire, les
changer en retirant le moteur électrique.
3.3.7. Bagues à lèvres
L'étanchéité aux sorties de l'arbre rotor est assurée par des bagues à lèvres.
3
Suivant les conditions d'utilisation, elles sont soumises à une usure. Cette usure
peut être caractérisée par deux phénomènes : fuite d'huile ou détérioration du vide
final liée à une prise d'air. 1
Ces bagues à lèvres (1) frottent sur une bague d'usure (2). Si vous êtes amenés à
changer la bague d'usure (2), remplacer en même temps le joint torique (3). Arbre
Rotor
Conseil de montage : Pour le plateau avant : déposer l'ensemble moteur, retirer le
1/2 manchon d'accouplement de l'arbre rotor. Déposer le plateau avant. Vérifier
l'état de la bague d'usure (2), la changer si nécessaire. Retirer la bague à lèvres (1)
et remonter une neuve avec un outillage lui assurant une perpendicularité par 2
rapport à l'axe du rotor en ayant préalablement appliqué une légère couche de colle
Loctite 542 sur le diamètre extérieur de la bague à lèvres. La lèvre principale est Plateau
orientée vers l'intérieur du corps. Remonter l'ensemble.
Pour le plateau arrière : déposer l'ensemble ventilation, déposer le plateau arrière
et procéder comme précédemment.
3.3.8. Filtre lest d'air (option)

Le lest d'air est équipé d'un filtre à air et d’un joint clapet à changer toutes les 3000
heures. 1
Conseil de montage : Retirer le capuchon alu (1) et remplacer le filtre (2), les deux
joints (3) et le clapet (4).
2
4
3.3.9. Filtre à air (option) 3
En fonction du degré d'impuretés aspirées, la cartouche du filtre aspiration va se colmater. Nous préconisons un
remplacement au moins toutes les 1000 heures. Cette fréquence est à adapter en fonction de votre utilisation. Nettoyer
l'intérieur du filtre.
Pour le filtre charbon : le poids du filtre charbon donne une information sur son état de service.
Filtre type Cartouche Poids d'origine Poids critique

301CH 234AC 1085 g 1405 g

3.3.10. Purgeur automatique
Rappel : Ce purgeur réinjecte l'huile provenant des cartouches séparatrices dans la pompe. Il se trouve dans le
compartiment des cartouches séparatrices. (voir vue du § cartouche séparatrice - repère (8)).
Vérification fonctionnement : Arrêter la pompe. Retirer la

plaque d'accès au compartiment cartouches séparatrices. 3 4 5 1
Mettre 1/4 de litre d'huile au niveau du purgeur : le flotteur doit
se soulever. Mettre en route la pompe : le 1/4 de litre d'huile
supplémentaire doit être aspiré, le niveau baisse dans le
compartiment cartouches séparatrices.
Maintenance : Retirer les vis (1) et sortir l'ensemble purgeur.

Chasser la goupille (2) puis changer le flotteur (3) et le joint (4)
; nettoyer la buse (5) (soufflage). Remonter l'ensemble en
changeant le joint (6). 2 6
3.3.11. Remplacement des palettes

Retirer le capot. Démonter le plateau arrière en ayant auparavant déposé
le système de ventilation. Remplacer les palettes une à une en respectant
la position du chanfrein de la palette.
3.3.12. Sécurité niveau d'huile (option)

Il est possible de monter un flotteur permettant
d'alarmer sur une baisse du niveau d'huile. il se
monte sur la plaque où se trouve le voyant de niveau niveau
niveau d'huile et le robinet de vidange. norm al d'alarm e
Lors de son montage, bien réaliser

l'étanchéité au niveau du filetage.
Conseil pratique : afin d'éviter une alarme

intempestive, il est recommandé de temporiser
l'information du défaut (battement d'huile) au
moins pendant 30 secondes.
3.3.13. MOTEUR ÉLECTRIQUE

Pour son entretien, s'adresser à un spécialiste en moteurs électriques.
3.4. Mise au rebut

Avant toute opération de démantèlement, s’assurer que la pompe ne présente aucun risque généré par les substances
aspirées. Voir fiche n’innocuité SECTION 6.
La pompe doit être démantelée. Les matériaux doivent être triés, collectés, valorisés selon la règlementation en vigueur.
Les principaux déchets à valoriser sont :
‐ Matériaux métalliques
‐ DEEE
‐ Huile
La collecte et la valorisation doivent être effectuées par des prestataires agréés conformément à la réglementation en
vigueur.

SECTION 4. CONSEILS DE DÉPANNAGE EN CAS DE DYSFONCTIONNEMENT

Lors des opérations de réparation, d’entretien ou de maintenance, ne pas démonter la pompe plus que nécessaire.
INCIDENT CAUSE PROBABLE

1 - le moteur 1.1. Tension ou fréquence du réseau non conforme aux données du moteur.
disjoncte. 1.2. Contrôler le réglage du disjoncteur.
1.3. Vérifier les connexions électriques.
1.4. L'huile est trop visqueuse ou la température du local trop basse.
1.5. Montée en pression dans la boîte refoulement :
- cartouche séparatrice colmatée,
- refoulement de la pompe restreint ou obstrué.
1.6. Point dur lors de la rotation à la main : vérifier les palettes.
2 – le débit de la 2.1. Pompe inadaptée à l'application.
pompe est trop 2.2. Grille aspiration colmatée
2.3. Filtre aspiration colmaté (option).
faible.
2.4. Cartouche séparatrice colmatée.
2.5. Tuyauterie trop longue ou sous dimensionnée entraînant une trop grosse perte de
charge.
3 – dépression à 3.1 Fuites sur la tuyauterie de vide ou au niveau des organes de contrôle et de commande.
l'aspiration trop 3.2 Lubrification insuffisante : rajouter de l'huile ou filtre à huile colmaté.
3.3 Pompe trop chaude.
faible.
3.4 Prise d'air au niveau du purgeur automatique (saletés,...).
4 – la pompe à vide 4.1 Local trop exigu, mal ventilé, ou surchauffé.
monte trop en 4.2 Ecartement insuffisant entre le mur et le ventilateur.
4.3 Huile mal appropriée.
température.
4.4 Température du gaz aspiré trop élevée.
4.5 Début de colmatage de la cartouche séparatrice.
4.6 Section refoulement réduite.
4.7 Mauvaise lubrification : rajouter de l'huile ou filtre à huile colmaté.
4.8 Radiateur d'huile à nettoyer.
4.9 Ventilateur électrique hors service.
5 – la pompe à vide 5.1 Cartouche séparatrice mal montée.
fume au refoulement 5.2 Cartouche séparatrice cassée ou éclatée.
5.3 Purgeur automatique de réinjection d'huile bouché ou son flotteur est rempli d'huile.
ou consomme de
5.4 Bouchon de remplissage d'huile mal serré.
l'huile. 5.5 La pompe à vide monte trop en température.
5.6 Huile non adaptée.
6 – retour d'huile par 6.1 Clapet de retenue défectueux.
l'aspiration jusqu'à 6.2 Moteur tourne à l'envers.
l'enceinte de vide
7 – bruits anormaux 7.1 Petits claquements : palettes usées ou déformées.
7.2 Bruits métalliques : le ventilateur touche une autre pièce ou le capot touche un tuyau de
graissage.
7.3 Huile trop visqueuse ou trop froide.
8 – présence d'eau 8.1 Pompe aspire des liquides : piéger les liquides avant la pompe.
dans l'huile. 8.2 Monter un système de lest d'air.
8.3 Température de la pompe trop basse provoquée soit par un temps de fonctionnement
trop court, soit par un local trop froid : installer un système de préchauffe et de rinçage.
Nous consulter.
8.4 Refoulement canalisé et les condensats retombent dans la pompe : mettre un point bas.

SECTION 5. DECLARATION CE DE CONFORMITE
Spécifications pouvant évoluer sans préavis

SECTION 6. FICHE D’INNOCUITE

15 rue de Genève
MIL'S SAS 69 746 GENAS Cedex - FRANCE SIRET 327.218.939.00079
Société par Actions Simplifiée Téléphone 33 (0)4 72 78 00 40 RCS LYON B 327.218.939
Au capital de 2 190 000 € Télécopie 33 (0)4 78 00 82 34 CODE APE 2813 Z
N° identification TVA : FR 48327218939
www.mils.fr
e-mail : sales@mils.fr AGENCE ILE DE FRANCE – 128 bis Avenue Jean-Jaurès – Carré Ivry – Bât. L5
94 200 Ivry sur Seine France – téléphone +33 (0)1 58 68 28 30 – télécopie +33 (0)1 46 71 49 11

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GENERAL COMMISSIONING AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

EVISA-Series VACUUM PUMPS

- 08/15 – MANUAL N° 516917 VERSION 6 - GB-

SECTION 5. EC CONFORMITY DECLARATION 15

SECTION 6. SAFETY SHEET 16

Page 1/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

PICTOGRAMS ON THE VACUUM PUMP

Compulsory: read Prohibition: to

Warning: the unit is

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 2/16

Air ballast system (optional)

Exhaust Exhaust Separating

Page 3/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 4/16

E350.2 E400.2 E500.3 E600.3

* Measurements according to the PNEUROP 6602 standard – at 20°C.

# At the limit pressure, in the open, at one metre.

Page 5/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

2.1. Installation site

The ambient temperature must be between +5°C and +40°C.

2.2. Installation diagram

Oil filling Suction

400 Oil indicator lamp

2.3. Long-term shutdown

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 6/16

SECTION 3. INSTALLATION AND PUTTING INTO SERVICE

Never run the vacuum pump with a suction port open.

Page 7/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

3.1.3. FILLING WITH OIL

3.1.4. ELECTRICAL CONNECTION

The motors are IP55, class F.

If the over-pressure manual valve is missing, there will be rotor

Reference of the option : 621715

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 8/16

If the pump starts on line (direct starting), see §3.1.4.

In case of pumping condensable steam:

In case of frequent start-ups:

In case of a cyclic process (pumping time less than 2 minutes):

3.3. Servicing and preventive maintenance

These operations are to be performed by qualified and accredited personnel

All rubber seals removed, gasking or O-ring, must be changed.

Page 9/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

3.3.1. Specific precaution for Oxygen vacuum pumps

3.3.2. Oil changes

An oil change is required at least once per year.

For the oxygen version vacuum pumps:

Oil to be used is oil FOMBLIN (can of 1kg/0.5 liter – reference 361126)

3.3.3. Oil filter

3.3.4. Separating cartridge

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 10/16

Page 11/16 08/2015 Manual N° 516917 version 6 - GB

3.3.5. Suction valve

3.3.7. Lip seals

3.3.8. Gas ballast filter (optional)

Filter type Cartridge Original weight Critical weight

Manual N° 516917 version 6 - GB 08/2015 Page 12/16

3.3.10. Automatic drain

Operating check: Stop the pump. Remove the plate giving