Planificacin de los requerimientos de material La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin, normalmente asociada con un software

que plantea la produccin y un sistema de control de inventarios. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de rdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

[editar] Historia En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales(MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones. En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas etapas:

Ajustar los inventarios Ajustar la capacidad Ajustar la mano de obra Ajustar los costes de produccin Ajustar los plazos de fabricacin Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. [editar] Objetivos El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin, que se traduce en una serie de rdenes de compra y fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: o Fabricacin. o Entregas. o Compras.

[editar] Procedimiento El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar material.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

1. Las demandas independientes. 2. La estructura del producto. As pues, el MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de los artculos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales, como es el plazo de fabricacin o entrega de cada uno de los artculos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilizacin en la siguiente fase del proceso. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Esta distincin es importante, debido a que la gestin de stocks de un producto varia segn su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican mtodos estadsticos de previsin por demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP. El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qu y cuanto se debe aprovisionar/fabricar y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros:

Horizonte Periodo Frecuencia

[editar] El sistema MRP Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble. El producto final es costoso. El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande. El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo. Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos. El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin, debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas ltimas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

[editar] Plan maestro de produccin PMP o MPS (Master production schedule) En base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, nos dice qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados. Tambin contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la planta que estn sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto). La funcin del plan maestro es adecuar la produccin en la fabrica a los dictados de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. Para esto el Plan maestro de produccin se basa un tiempo que se establece para el clculo de las fechas de produccin y abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de una semana laboral. [editar] Gestin de stock El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin.Y en este ltimo caso la fecha de recepcin de las mismas. Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. El sistema de informacin referido al estado del stock debe conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se

encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior. [editar] Lista de materiales o BOM (Bill of Materials) Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final. Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma precisa. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. [editar] Factor Humano en la Planeacin de la Produccin La diferencia que hay entre la teora (Los planes de produccin realizados por algoritmos computarizados) y la prctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeacin de la produccin y actan de acuerdo a un sistema genrico de modelacin de errores. Un sistema genrico de modelacin de errores corrige los fallos ocurridos en los planes de produccin. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisin por parte del planificador o jefe de taller:

El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores rutinarios que no necesitan supervisin. En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores. Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de anlisis y solucin de problemas y cuando se llega a una solucin esta se convierte en una regla para el nivel inferior.

En general el conocimiento tcito que tienen los seres humanos son un complemento indispensable para obtener el plan de produccin ptimo.