FACULTAD DE POSTGRADOS Y MAESTRIAS

DIRECCIN DE LA PRODUCCIN
Asignacin No 4 Explosin de Materiales MRP
A consideracin de: Magster. Cesar Catuy Campos
Realizado por:
Aguilar Ismael
Arias Alexis
Cedeo Carlos
Gibbs Karen
Gonzlez Ninoschka
Morales Bernet
Secaida Xiomara

12 de Agosto de 2016

ndice

Introduccin
MRP Planificacin de Materiales
Caractersticas

1
2 -5
5

Inconsistencia, Al no ejecutar correctamente en MRP

6-7

Gestin de Stock

7-8

Lista de Materiales, Bom (Bill Of Materials)

9-10
Plan Maestro de Produccin PMP o
MPS (Master Production Schedule)

11-12

Conclusin

13

Bibliografa

14

Prlogo
En esta investigacin hablaremos sobre el tema de Explosin de Materiales,
comnmente conocidos como MRP.
Su origen data de la Segunda Guerra Mundial, cuando el Gobierno de los Estados
Unidos comenz a emplear el uso de computadoras a principio de la dcada de
los 40.
Esta clase de soluciones tecnolgicas se conocen como los primeros sistemas
para la planeacin de requerimiento de materiales (Requirement Planning
Systems o MRP Systems).

Introduccin
Las tcnicas MRP son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en
produccin, el de controlar y coordinar los materiales para que se encuentren
listos cuando son precisos y al mismo tiempo evitando tener un inventario
excesivo.
Compartiremos las dos ideas principales en la cual se basan los MRP, Las clases
de demanda para dichos sistemas (dependiente e independiente) y la importancia
de distinguirlas entre otras cosas.
Los sistemas de MRP se componen de informacin obtenida por medio de fuentes
informticas principales. Por ende, de la misma manera en la que los sistemas
MRP pueden resultar beneficiosos en el proceso de produccin, tambin pueden
aplicarse mal y obtener un resultado poco satisfactorio o errneo.
Permtanos ampliarle ms en las pginas siguientes sobre la importancia de
dichos sistemas y todos los componentes que estos sistemas involucran.

MRP PLANIFICACIN DE MATERIALES

Podemos definir MRP como un sistema de planificacin y administracin, aplicado
mediante un software que planifica la produccin y consta de un control de
inventario. El MRP responde a las interrogantes de Qu?, Cunto? y
Cundo? Se debe producir o fabricar y aprovisionar.
El propsito del MRP es que se tengan los materiales requeridos en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. Sus tres objetivos que
tratan de cumplirse simultneamente son:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y

entrega a los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de

compra.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,
nicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos: las demandas independientes y la estructura del
producto.
Es importante hacer una distincin en los sistemas MRP de la demanda
independiente y demanda dependiente.

Demanda Independiente: Es aquella que se genera a partir de decisiones ajenas

a la empresa, por ejemplo un aumenta en la demanda de un producto por
escasez; suceso que no es controlado por la empresa.
Demanda Dependiente: Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por
la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 200 sillas
para el mes prximo, en la cual la Direccin Ejecutiva de la empresa puede
determinar fabricar 230 este mes, para lo que se precisaran 800 tornillos, 100 latas
de barniz, etc. La demanda es dependiente de la decisin tomada por la propia
empresa de fabricar 230 sillas.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks
de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican
mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en
modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es
dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El
aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda
dependiente genera ciertos inconvenientes.
El sistema MRP es comprendido por la informacin obtenida de al menos tres
fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez pueden ser generados
por otros subsistemas especficos, concibiendo as un proceso cuyas entradas
son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en

que deben estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos
a demanda externa.

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en proceso de fabricacin.
En este ltimo caso debe conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como

resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes
de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las
secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los

pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin

van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de
produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos
a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas
a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de
rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de
horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de
produccin considere oportunas.

De esta forma, podemos definir la explosin de las necesidades de fabricacin

como el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los
productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y
aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso
productivo. Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que,
mediante la explosin de necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales
o Programa de Produccin, indicativo de los pedidos de fabricacin y de compras.

CARACTERISTICAS

Podramos resumir las caractersticas del sistema MRP en los siguientes puntos:
1. Est orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de
stos, planifica las de componentes necesarios.
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2. Es prospectivo, pues la planificacin se basa en las necesidades futuras de

los productos.
3. Realiza un acomodo de tiempo de las necesidades de los tems en
funcin de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y
entrega de pedidos. En relacin con este tema, hay que recordar que el
sistema MRP toma el TS (Tiempo) como un dato fijo, por lo que es
importante que ste sea reducido al mnimo antes de aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura
que el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes
reas de la empresa.

INCONSISTENCIA, AL NO EJECUTAR CORRECTAMENTE EL MRP

Tomar malas decisiones de manera sistemtica, crea un ambiente de produccin

con altos inventarios fuera de control, ocasionando entregas tarde y conflictos en
el control de piso. Estos incidentes suelen suceder solo en aquellos en los que se
presenten las circunstancias que no considera el MRP. Es necesario conocer y
entender que consisten los problemas y como se pueden identificar, el modelo
bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una lnea de
ensamble.
Este gran supuesto con lleva tres grandes problemas:

Capacidad infinita: Existe en la actualidad mdulos que trabajan en

conjunto con el MRP para tratar de atacar este, ambos mdulos buscan
identificar problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin
(retrasar o expeditar)

Largos plazo planeados o Largos leadtimes planeados: presentan un

comportamiento estocstico que en muchas ocasiones se puede
caracterizar por medio de una variable aleatorio, es decir, se le puede
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estimar una media, una varianza, y una distribucin de probabilidad. Los

planeadores normalmente asignan leadtimes ms largos para cubrirse
contra cualquier retraso.
Ocasionando incremento en los niveles de inventario, pues una de las
reglas bsicas de manufactura es que a mayor leadtimes, mayor inventarios
de seguridad.

Nerviosismo en el sistema: Modifica levemente la demanda, puede

obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se resuelve
utilizando periodos congelados de planeacin.

GESTIN DE STOCK

Se puede definir stock como las existencias de un determinado producto

almacenados en una determinada organizacin. La gestin de stocks, entonces,
comprende la gestin de todos los elementos relacionados con el almacenamiento
de productos (inventarios, valoracin, etc.)
El nacimiento de la filosofa JIT (just in time) vino motivada precisamente por el
elevado coste del mantenimiento de stocks, el principio fundamental del JIT es que
no exista stock aunque eso conlleva una serie de mejoras en los procesos de
produccin que doten a stos de la capacidad de respuesta necesaria para
atender las demandas de productos en el momento. En las organizaciones que no
siguen la filosofa JIT es necesario determinar el tamao ptimo de stock y
gestionarlo.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del
programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las
existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de
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cada uno de ellos. Debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que

se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores
externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes
en la preparacin de conjuntos de nivel superior.
La informacin que debe mantenerse actualizada, en cada perodo, de todas las
referencias que intervienen en las listas de materiales es:
1. Existencias al principio de cada perodo del horizonte considerado en el
programa maestro.
2. Cantidades comprometidas: Las listas inversas de materiales indican en
que conjuntos intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de
una orden de produccin trae consigo la asignacin de las cantidades
adecuadas.
3. Cantidades y fechas de recepcin de rdenes en curso: Al preparar el
calendario de fabricacin se programa el perodo en que se inicia cada
orden, el intervalo de maduracin y proceso de la misma y el intervalo en
que estar disponible el resultado de ella.
4. Stock de seguridad: Los productos que intervienen en el programa maestro
estn sujetos a demanda externa, usualmente prevista. Esta previsin suele
tener habitualmente una componente probabilstica, emplendose el
concepto de stock de seguridad para cubrir la misma.
5. Tamao del lote: esta se realiza por series, cuyo tamao debe fijarse.
6. Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricacin: El
establecimiento del calendario de fabricacin requiere el conocimiento del
intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia una orden hasta que el
material est disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel
superior o satisfacer la demanda externa.

LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

Una lista de materiales tambin conocida como BOM por sus siglas en ingls Bill
of Materials, es una lista de las materias primas, subconjuntos, conjuntos
intermedios, sub-componentes, piezas y cantidades de cada una que sean
necesarias para la fabricacin de un producto final. Puede utilizarse para la
comunicacin entre los socios de fabricacin, o limitarse a una sola planta de
fabricacin.
Tambin puede definir productos por cmo estn diseados (ingeniera de la lista
materiales), cmo se les ordena (lista venta de materiales), qu se construyen
(fabricacin de lista de materiales), o cmo se mantienen (factura de servicio de
los materiales o pseudo-lista de materiales). Los diferentes tipos de listas de
materiales dependen de las necesidades del negocio y el uso para el que estn
destinados. En las industrias de proceso, la lista de materiales tambin se conoce
como la frmula, receta, o la lista de ingredientes.
La lista de materiales indica de qu partes o componentes est formada cada
unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son
necesarios para fabricarlo; as como los cambios de Ingeniera, que reflejan las
modificaciones en el diseo de producto, cambiando la lista de materiales que
representa la estructura de fabricacin en la empresa. En conclusin, ha de

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conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en

el Plan Maestro de Produccin.
La lista de materiales debe mantenerse actualizada, incluyendo informacin sobre
los plazos de produccin para cada operacin de fabricacin y sobre los de
aprovisionamiento en el caso de materiales o componentes que se adquieren a
proveedores externos. Asimismo, debe permitir la realizacin de estudios para la
estimacin de costes de produccin (de materiales, de mano de obra directa e
indirecta y de imputacin de costes generales). En resumen, las listas de
materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el
que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin.

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PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PMP O MPS (MASTER PRODUCTION

SCHEDULE)

El plan maestro de produccin consiste en las cantidades y fechas en que deben

estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al plan maestro de
produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda
externa a la unidad productiva; siendo stos los productos finales que se entregan
a los clientes. Son considerados clientes otras empresas que emplean dichos
productos como componentes en su propio proceso productivo, otras plantas de la
misma empresa, caso de que la gestin de los materiales de ambas empresas sea
independiente, y los componentes de los productos que se venden como
repuestos. Este es el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los
stocks de distribucin.
Objetivos
El programa maestro de produccin toma la capacidad de produccin a corto
plazo, determinada por el plan agregado y la asigna a pedidos de produccin
finales. Los objetivos de programa maestro de la produccin son dos:
1. Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se
haya comprometido ante los clientes.
12

2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de productos, de

manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte
bajo el costo de produccin.

Figura1: Esquema general del sistema MRP

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CONCLUSIN

A lo largo de la investigacin se ha tratado de describir de manera objetiva las

funcionalidades del MRP y sus problemas de fondo.
Por lo tanto, al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeacin y control de su
sistema de manufactura, considere lo siguiente:
La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda?
El MRP trabajar de manera adecuada y sin problemas siempre y cuando la
capacidad instalada en su proceso restriccin sea considerablemente mayor a la
demanda que atiende. De lo contrario, se rompe el supuesto bsico de capacidad
infinita y los planes provenientes de un MRP difcilmente sern factibles en la
realidad. As que si su empresa est por implementar el MRP o ha operado con l
por un tiempo y no ha tenido los resultados esperados, evale una vez ms si es
lo que su sistema de manufactura necesita para cumplir con las necesidades
actuales del mercado.
El proceso de produccin se asemeja a una lnea de ensamble?
En la medida que cada componente provenga de un proceso de produccin con
considerable variabilidad, el modelo del MRP no ser el ms recomendable.

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BIBLIOGRAFA

https://www.google.com/search?q=explosi
%C3%B3n+de+materiales+mrp&hl=es&biw=1366&bih=651&source=lnms&sa
=X&sqi=2&pjf=1&ved=0ahUKEwjL9MrHqLDOAhWIeSYKHUgSBSwQ_AUICyg
A&dpr=1
http://www.monografias.com/trabajos72/planeacion-requerimientosmateriales/planeacion-requerimientos-materiales2.shtml
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-demateriales-mrp/

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