Calculo Reductor

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II
Clculo reductor Pgina 1 de 59
0. INDICE.
1. Introduccin ....................................................................................................... 2
2. Motor .................................................................................................................. 3
3. Seleccin de los factores de transmisin ............................................................ 4
4. Transmisin por correas ...................................................................................... 5
5. Predimensionamiento del reductor ..................................................................... 10
6. Clculo de la seguridad frente al fallo por fatiga superficial .............................. 22
7. Clculo de la seguridad frente al fallo por fatiga en la base del diente .............. 30
8. Clculo de los ejes .............................................................................................. 33
9. Diseo del embrague .......................................................................................... 47
10. Cojinetes ........................................................................................................... 51
11. Freno ................................................................................................................. 56
12 Lubricacin ........................................................................................................ 59
1.- INTRODUCCION
El presente proyecto consta del diseo de un conjunto mecnico compuesto por los siguientes
elementos y especificaciones:
- Motor trifsico asncrono de polos conmutables, con rotor de jaula de ardilla refrigerado por la
superficie.
- Embrague de tipo cnico montado a la salida del motor.
- Transmisin por correas trapezoidales.
- Reductor de ejes paralelos, diseado de la forma ms compacta y ligera posible. Se desea

asegurar el funcionamiento sin fallo durante 20.000 horas con un nivel de confianza del 95 %.
La disposicin del rbol de salida ser opuesta a la del rbol de accionamiento. La fijacin ser
por patas. Asimismo, ha de proveerse de un sistema de engrase adecuado.
- Freno colocado sobre el rbol de salida del reductor.
- El conjunto estar sometido a un servicio normal.
- La potencia nominal ser de 114 kW. Esta potencia ser incrementada en un 10% por prdidas
en la instalacin mecnica, por lo que la potencia a transmitir ser de 125,4 kW. Dado que el
motor elegido, tiene una potencia mxima de 132 kW, por razones de seguridad para el equipo
mecnico la potencia de trabajo se considerar de 132 kW, ante posibles sobrecargas a que
pueda ser sometida la mquina.
- La velocidad a la salida del reductor ser de 59 rpm.

2.- MOTOR
Se elige un motor de la marca SIEMENS, modelo 1LA6 316-1AD40, con las siguientes
caractersticas:
6/4 polos.
Velocidad de sincronizacin: 1000/1500 rpm.
Potencia nominal: 90/132 kW. (132 kW para 1500 rpm).
Velocidad nominal: 985/1485 rpm.
Peso: 1060 kg.
Momento de inercia: 3.2 kg*m2.

3.- SELECCIN DE LOS FACTORES DE TRANSMISION
En este punto se pretende decidir de que manera se van a distribuir las relaciones de
transmisin.
La velocidad a la salida del motor es de 1485 rpm, y la velocidad a la salida del reductor
debe ser de 59 rpm. Esto da una relacin de transmisin total de:
1485
u= = 25,17
59
Esta relacin de transmisin debe repartirse entre la transmisin por correas y el reductor. El
diseo del reductor constar de dos etapas, e inicialmente elegimos para cada etapa una relacin de
transmisin uri = 3. Esto produce una relacin de transmisin total en el reductor de:
u r = u r1 u r 2 = 9
Obtenido este valor, la relacin de transmisin en la polea debe ser:

25,17
up = = 2,80 (El inverso)
9
Tal como se especifica en el apartado 4.3, el dimetro elegido para la polea conductora es de
355 mm, este es un dimetro normalizado segn normas ISO R 459 y DIN 2211. La relacin de
transmisin, entre poleas normalizadas, ms prxima a 2,80 y para un dimetro de la polea pequea
de 355, es de 2,82 para un dimetro de la polea grande de 1000 mm.
Recalculando las relaciones de transmisin en cada etapa del reductor, se obtiene una nueva
relacin de transmisin de 2,99 en cada etapa, por lo que se puede considerar que sea igual a 3,
asumiendo un pequeo error de la velocidad de salida del reductor, que por no tratarse de una
mquina de gran precisin se considera aceptable.
La siguiente tabla resume todo lo expuesto:
CORREAS REDUCTOR
Relacin de transmisin (u) 2,82 9 (3*3)
Velocidad a la entrada (rpm) 1485 526,60
Velocidad a la salida (rpm) 526,60 58,51
4.- TRANSMISION POR CORREAS
Se utilizarn correas trapezoidales GATES.
4.1- Determinacin de la potencia de clculo.
Para hallar la potencia de clculo, se multiplicar la potencia necesaria por el factor de

servicio que se incluye en catlogo comercial.
Para un servicio normal, de una mquina motriz correspondiente a un motor de las

caractersticas sealadas, y una mquina accionada de caractersticas similares a ejes de
transmisin, se obtiene un factor de servicio de 1,2.
Esto supone una potencia de clculo:
Pc = 1,2 * P = 1,2 * 132 = 158,4 kW
4.2 - Seleccin de la seccin de la correa.
Para la seleccin de la seccin de la correa recurrimos al siguiente grfico, entrando con la

potencia de clculo y la velocidad del eje a la salida del motor, (Pc = 158,4 kW, w = 1485 rpm).
Para las variables especificadas, se debe elegir una seccin C. Del catlogo se elige el
modelo Hi-Power.
4.3 - Determinacin del dimetro de la polea de traccin.
Segn consideraciones del fabricante, la velocidad no debe sobrepasar los 30 m/s. A su vez
se recomienda que la correa debe tener una velocidad comprendida entre 20 y 30 m/s, para que la
transmisin de potencia sea ptima, producindose menores tensiones de funcionamiento y

disminucin de carga sobre eje y cojinetes.
Para una polea de dimetro normalizado de 355 mm, se obtiene la siguiente velocidad de la
correa:
1 0,355 m
2
v = 1485(rpm) = 27,6
60 2 s
Para el dimetro inmediatamente superior (400 mm), la velocidad superara los 30 m/s, por
lo que se elige Dprim= 355 mm.
El Ancho de la polea se elegir una vez determinado el nmero de correas necesarias en la

transmisin.
4.4 - Seleccin de la polea conducida.
Tal y como se ha detallado en el punto 3, el dimetro primitivo de la polea conducida ser

Dprim = 1000 mm.
El Ancho de la polea se elegir una vez determinado el nmero de correas necesarias en la

transmisin.
4.5 - Determinacin de la distancia entre centros de las poleas y longitud de la correa.
Para obtener una transmisin econmica, la distancia entre centros recomendada en el

catlogo de correas GATES, debe corresponderse al valor mayor de los dos siguientes:
Dimetro de la polea mayor: Dprim = 1000 mm
D + 3d 1000 + 3 355
DEC = = = 1032,5 (DEC: distancia entre centros aproximada).
2 2
Con el valor de 1032,5 se determina la longitud aproximada de la correa con la siguiente

frmula:
(D d ) 2
LAC = 2 DEC + 1,57( D + d ) + = 4293,1mm (LAC: longitud aproximada).
4 DEC
La longitud de la correa normalizada, segn norma ISO, inmediatamente superior al valor

LAC calculado es LP= 4465 mm. Por tanto se est en condiciones de fijar el tipo de correa segn
catlogo: Correa trapezoidal Hi-Power C-173.
La distancia entre centros de las poleas se calcula segn la siguiente frmula:
LP 1,57( D + d ) h( D d )
A=
2
Donde:
A = distancia entre centros real (mm)
LP = longitud primitiva de la correa elegida (mm)
h = factor de distancia entre centros, que se extrae de tabla en catlogo.
Introduciendo datos se obtiene: A = 1123,7 mm.
El arco de contacto para la polea pequea es = 146,56.
El arco de contacto sobre la polea grande es = 213,44.
4.6 - Nmero de correas
Para calcular el nmero de correas necesarias, se deben utilizar las tablas incluidas en el
catlogo siguiendo los siguientes pasos:
1- Se calcula la potencia de base en la tabla A del catlogo, entrando en la tabla con dimetro y
velocidad de la polea pequea (355 mm y 1485 rpm).
En el catlogo se encuentran datos para velocidades de 1400 rpm (21,9 kW) y para 1500 rpm
(22,4 kW). Interpolando, se obtiene una potencia de base A = 22,325 kW.
2- Mediante la tabla B, se obtiene la potencia suplementaria en funcin de la relacin de

transmisin. Para ello se entra en la tabla con la relacin de transmisin y la velocidad de la
polea pequea (u = 2,82 y 1485 rpm).
Interpolando entre los valores 1,19 kW para 1400 rpm y 1,27 para 1500 rpm, se obtiene una
potencia suplementaria B = 1,258 kW.
3- Se obtiene la potencia suplementaria por duracin de vida segn tabla C. Dado que el enunciado
del problema exige el funcionamiento de los engranajes sin fallo durante al menos 20.000 horas,
se aplicar este mismo criterio para las correas.
Para una duracin de 25.000 horas, la potencia suplementaria por duracin de vida vale C = 0
kW. Conservativamente, se ha adoptado 25.000 horas.
4- En funcin del valor (D - d) / A, se calcula el factor de correccin del arco de contacto, segn
tabla G. Donde D y d son los dimetros de las poleas (1000 y 355 mm), y A es la distancia real
entre centros (1123,7 mm).
Se obtiene en la tabla un factor de correccin de arco de contacto G = 0,92.
5- Por ltimo, en la tabla CL, se obtiene el factor de correccin de longitud, que depende de la
longitud de la correa elegida.
Para una correa C-173 se da una valor CL = 1,05.
6- Mediante la siguiente expresin, se determina el nmero de correas necesarias:
Pc 158,4
N de _ correas = = = 6,95 _ correas
( A + B + C ) G CL (22,325 + 1,258 + 0) 0,92 1,05
Por lo que adoptamos un total de 7 correas.

4.7 - Tensado de las correas
La tensin esttica por tramo (Ts) viene dada por la siguiente frmula:
(2,5 G ) Pc
Ts = 45 + M V 2
G N V
Donde:
- G es el factor de correccin del arco de contacto, G = 0,92
- Pc = 158,4 kW
- N es el nmero de correas, N = 7
- V es la velocidad de correa, V = 27,6 m/s
- M es una constante tabulada, M = 0,026
Operando se obtiene: Ts = 83,17 daN
4.8 - Seleccin final del tipo de polea.
Para la polea conductora se elige una polea normalizada de dimetro primitivo 355 mm, con
casquillo cnico. La casa distribuidora de la polea ser POVIN,SA. Dado que no se dispone en
"stock" de una polea de 7 canales, se comprueba que el uso de 8 correas con una polea de 8 canales
resulta ms barato que el hacer un pedido especial, slo para una unidad. Por lo que se decide
adoptar un total de 8 correas con una polea de 8 canales.
La polea se montar con un casquillo cnico nmero 4040 de dimetro interior 45 mm,
segn apartado 8.1.
La polea conducida ser de dimetro primitivo 1000 mm, y 8 canales, con casquillo cnico
5050 de dimetro interior 70 mm. La casa distribuidora ser POVIN,SA.
4.9 - Resumen
A continuacin se resume la eleccin de la transmisin:
Correas de la marca Gates, clase Hi-Power, de perfil de seccin en C. Referencia C-173.
Nmero de correas 8.
Polea conductora Povin, de dimetro primitivo 355 mm, con casquillo cnico 4040 de dimetro
45.
Polea conducida Povin, de dimetro primitivo 1000 mm, con casquillo cnico 5050 de dimetro
70.
Distancia entre centros de las poleas 1123,7 mm.
Vida de las correas 25.000 horas.

Clculo reductor Pgina 10 de
59
5.- PREDIMENSIONAMIENTO DEL REDUCTOR
Para proceder al predimensionado del reductor, lo que se har es realizar un clculo

simplificado de los engranajes frente al fallo por fatiga. Una vez dimensionado, en el prximo
captulo, se comprobarn los engranajes segn el mtodo general de clculo.
5.1- Parmetros de diseo
El reductor a disear estar compuesto de dos etapas de reduccin, de engranajes cilndricos

rectos.
El eje de salida del reductor debe ser colineal y opuesto al eje de entrada. Para ello, como se
ver ms adelante, se eligen relaciones de transmisin iguales y dimetros primitivos iguales para
los dos piones y las dos ruedas.
La relacin de transmisin en cada etapa es de 3. Dando las siguientes velocidades de pin:
1 etapa, velocidad del pin = 526,6 rpm.
2 etapa, velocidad del pin = 526,6 / 3 = 175,5 rpm.
La potencia a transmitir es de 132 kW.
Las dimensiones del engranaje sern engendradas por el perfil de referencia segn ISO 53:
- Angulo de presin = 20.
- Altura de la cabeza del dentado ha = m.
- Altura del pie del dentado hf = 1,25 m.
- Altura de trabajo hw = 2 m.
- Juego en cabeza c = 0,25 m.
- Altura total del dentado h = 2,25 m.
- Espesor s = m / 2
- Hueco e = m / 2
59
La calidad del dentado ser ISO 7.
El material a usar es un acero de cementacin F1516, con las siguientes caractersticas:

2)
Designacin Hlim (daN/mm2) Flim (daN/mm2) Rtm (m) E (daN/ mm
F1516 163 46 3 20700 0.3
Este material ser usado para los dos piones y ruedas.

Las dentaduras sern tratadas y rectificadas posteriormente.
Las ruedas y piones tendrn un rodaje incluido en la fabricacin de 100 horas con otra
rueda dentada que tenga un nmero de dientes primo con el valor de las ruedas y piones,
corrigiendo as los posibles errores de talla en la generacin de los dientes.
5.2 - Seleccin de los dimetros primitivos.
Este clculo, se hace solamente para aproximar la dimensin del pin y as tener una
primera aproximacin del dimetro primitivo para calcular el factor C3, por tanto, el valor del
dimetro no se determina en este apartado, si no que ser determinado ms adelante.
Para un acero de cementacin F1516 para ambas etapas, segn figura 96 del texto de P.
Lafont, nos permite elegir una relacin b/d1 1,1. Escogemos b/d1 = 1,1.
Con este valor de b/d1 = 1,1, y con un factor de aplicacin KA = 1,25 (ver 5.3), se calcula el
valor mximo que puede tomar el dimetro primitivo del pin, a travs de:
6 10 6 K A P 1
d 12
35 n1 b / d1
1 ETAPA 2 ETAPA
6 10 6 1,25 132 1 6 10 6 1,25 132 1
d 12 d 12
35 526,6 1,1 35 175,5 1,1
d1 124,67 mm d1 215,96 mm
Para d1 = 124 mm, b = 136,4 mm Para d1 = 124 mm, b = 136,4 mm
Se ha tomado el dimetro del pin de la segunda etapa igual al de la primera, ya que de esta
manera se consigue que a igualdad de relacin de transmisin, sean iguales los dimetros de los dos
piones y por consiguiente los de las dos ruedas.
5.3 - Factor de aplicacin KA.
Se calcula segn norma AGMA 215-01, para caracterstica uniforme de la mquina de

accionamiento (motor elctrico) y choques medios de la mquina de trabajo.
KA = 1,25
59
5.4- Factor de servicio Kb.
El factor de servicio se calcula segn las indicaciones del texto de Pilar Lafont. En la figura
88, se dan los valores de Kb para los engranajes accionados por motor elctrico.
Eligiendo la calificacin de choque medio (M) y considerando que estar sometido a un

rgimen de funcionamiento normal (8-10 horas), se obtiene en el grfico:
Kb = 1,25
5.5 - Factor C1.
Se calcula segn la siguiente expresin:
u
C1 = n1
6 u +1
1 ETAPA 2 ETAPA
3 3
C1 = 526,6 C1 = 175,5
6 3 +1 6 3 +1
C1 = 206,80 C1 = 68,92
Merece la pena detenerse en este punto, y observar que el factor C1, es muy diferente para
las dos etapas, esto se debe fundamentalmente a la diferencia de velocidades de los dos ejes. Esto se
tendr que corregir luego, fundamentalmente, a travs del factor C4 con mayores anchos de
engranaje para la segunda etapa.
En el presente proyecto, se seguir adoptando el criterio de igual relacin de transmisin

para cada una de las etapas, ya que para que el eje de salida del reductor sea colineal y opuesto al
eje de entrada, y manteniendo la misma relacin de transmisin en cada etapa, se consigue que los
dos piones y las dos ruedas tengan el mismo dimetro primitivo y consecuentemente el mismo
nmero de dientes (ya que el mdulo debe ser igual). Esto produce una economa en el proceso de
tallado ya que, considerando para las herramientas disponibles en el taller, que no influye el espesor
se puede reducir a la mitad el nmero de herramientas (una herramienta para los dos piones y otra
para las ruedas, en vez de cuatro para cada uno de los engranajes).
Si el criterio fuera otro, por ejemplo el mnimo espesor de material, por limitaciones en el
suministro, debera escogerse una relacin de transmisin mayor en la segunda etapa y cumplir el
siguiente sistema de ecuaciones:
(a ) _ d 1 + d 2 = d 3 + d 4
d2 d4
(b) _ =9
d1 d 3
59
5.6 - Factor C2.
Para calcular el factor geomtrico se entra en la figura 89 del texto de Pilar Lafont con = 0,
y = 20. Se obtiene para ambas etapas:
C2 = 0,20
5.7 - Factor C3.
En este apartado se hace una primera aproximacin, con los dimetros mximos calculados
en el apartado 5.2. Con estos datos calculamos la velocidad tangencial, que ser recalculada ms
adelante.
1 ETAPA 2 ETAPA
2 0,124 2 0,124
Vt = 526,6(rpm) = 3,42m / s Vt = 175,5(rpm) = 1,14m / s
60 2 60 2
En la figura 97, se especifica la orientacin de Niemann para la eleccin del nmero de dientes del
pin. Para una relacin de transmisin de 3, el nmero de dientes del pin debe estar
comprendido entre 19 y 25. Por tanto se elige como nmero de dientes del pin Z1 = 20.
Para Z1 = 20 y con Vt = 3,42 m/s,para una Para Z1 = 20 y con Vt = 1,14 m/s,para una
calidad ISO 7,segn figura 90 se tiene calidad ISO 7,segn figura 90 se tiene
aproximadamente Zv2 / Kv = 0,83. aproximadamente Zv2 / Kv = 0,81.
Vt*Z1 / 100 = 0,684 ,por lo que C3 = 0,83 / 1,05 Vt*Z1 / 100 = 0,228 ,por lo que C3 = 0,23 / 1,05
C3 = 0,79 C3 = 0,77
5.8 - Factor del material C5.
El factor del material ser comn a ambas etapas, y ser calculado por:
2

C 5 = Hlim
ZE
donde:
Hlim = 163 daN / mm2

1 1
ZE = = = 60,17 _ daN / mm 2
1
2
1 0. 3
2
2 2
E 20700
Por tanto,
C5 = 2,71
59
5.9 - Factor de efectos varios C6.
C 6 = Z L2 Z R2 Z W2 Z X2
Factor de viscosidad del lubricante, en el mtodo simplificado ZL = 1
Factor de rugosidad, para dentaduras tratadas y rectificadas posteriormente ZR = 1
Factor de relacin de durezas, ZW = 1
Factor de dimensin ZX = 1
Con estos valores: C6 = 1
5.10 - Diseo del engranaje.
Ya se han elegido el nmero de dientes, Z = 20,para las dos etapas, por lo que el nmero de
dientes de la rueda ser de 60.
Se debe calcular ahora el factor C4 a travs de la siguiente expresin:
KBP
C4 =
C1 C 2 C 3 C 5 C 6
1 ETAPA 2 ETAPA
1,25 132 1,25 132

C4 = = 1,86 C4 = = 5,73
206,8 0,2 0,79 2,71 1 68,92 0,2 0,77 2,71 1
Con este valor de C4 se entra en la figura 95, en la que se obtiene el valor de b para distintas
relaciones b/d
Para C4 = 1,86 y valores recomendados b/d 1,1 Para C4 = 5,73 y valores recomendados b/d 1,1
se obtiene : se obtiene :
b = 115 mm para b/d = 0,75 d=153,33 mm b = 165 mm para b/d = 0,75 d=220 mm
b = 140 mm para b/d = 1 d =140 mm b = 205 mm para b/d = 1 d=205 mm
59
Con estos valores de d y b se trata de escoger la combinacin que produzca un mayor ahorro de
material, es decir la de mnimo volumen. Adems, se debe tener en cuenta que los dos dimetros
han de ser iguales.
El volumen se calcular a partir de:
d2
v = b
4
Se ve en la expresin de C4 que el dimetro es cada vez ms pequeo a medida que se aumenta la
relacin b/d. Como el pin ms solicitado es el de la 2 etapa, se mantendr el de menor volumen
de la segunda etapa como dimetro de referencia, y se aproximar el espesor de la primera etapa a
travs de la expresin:
6 10 6 K A P 1
d 12
35 n1 b / d1
y si es necesario, en el mtodo general, se ajustar el espesor a su valor necesario.
Vpin (d =220) = 6272189,7 mm2.
Vpin (d =205) = 6766303,3 mm2.
Por tanto se elige d = 220 mm.
6 10 6 1,25 132 1
220 2 b / d 1 = 0,35
35 526,6 b / d 1
Por tanto b = 77 mm.
Conociendo, ahora, el valor del dimetro primitivo (d = 220 mm) y el nmero de dientes del
pin (Z = 20),se puede conocer el valor del mdulo:
d1
m= = 11
Z1
Yendo a la figura 3 del texto de P. Lafont, se encuentra que el mdulo calculado es un mdulo
normalizado y que corresponde a la Serie II. En este proyecto se acepta como vlido.
Resumiendo, el engranaje diseado tiene las siguientes caractersticas:
1 ETAPA 2 ETAPA
dpin= 220 mm dpin= 220 mm
drueda= 660 mm drueda= 660 mm
m = 11 m = 11
b = 77 mm b = 165 mm
59
5.11 - Comprobacin del cumplimiento de la condicin de uso del mtodo simplificado.
Para utilizar el mtodo simplificado se debe cumplir:
Ft
KA 350 N / mm
b
1 ETAPA 2 ETAPA
132000(W ) 1 132000(W ) 1
Ft = = Ft = =
2 (rad ) 0,220(m) / 2 2 (rad ) 0,220(m) / 2
526,6(rpm) 175,5(rpm)
60( s ) 60( s)
21760,6( N ) 65294,3( N )
21760,6 65294,3
1,25 = 353,3( N / mm) 350 1,25 = 494,6( N / mm) 350
77 165
Por tanto el mtodo simplificado es aplicable.
5.12 - Factor C3 corregido.
En este punto se calcula el factor C3 corregido al dimetro real utilizado.
1 ETAPA 2 ETAPA
2 0,220 2 0,220
Vt = 526,6(rpm) = 6,07 m / s Vt = 175,5(rpm) = 2,02m / s
60 2 60 2
Para Z1 = 20 y con Vt = 6,07 m/s,para una Para Z1 = 20 y con Vt = 2,02 m/s,para una
calidad ISO 7,segn figura 90 se tiene calidad ISO 7,segn figura 90 se tiene
aproximadamente Zv2 / Kv = 0,87. aproximadamente Zv2 / Kv = 0,82.
Vt*Z1 / 100 = 1,214 ,por lo que C3 = 0,87 / 1,056 Vt*Z1 / 100 = 0,404 ,por lo que C3 = 0,82 / 1,05
C3 = 0,82 C3 = 0,78
5.13 - Clculo de C4 corregido.
Se corrige el valor de C4 con los nuevos datos de los dimetros y anchos del pin.
bd 12
C 4 = 10 6
K H K H
donde, segn el mtodo simplificado:
- KH = 1 (dentaduras endurecidas y posteriormente rectificadas)

59
- K H = 1,15 + 0,18(b / d 1 ) 2 + 0,31 10 3 b (dentaduras con rodaje incluido en la gama de

fabricacin). Aunque la calidad es ISO 7, se ha adoptado la expresin para la calidad ISO 8 para
penalizar el endurecimiento superficial.
1 ETAPA 2 ETAPA
K H = 1,15 + 0,18 0,35 2 + 0,31 10 3 77 = 1,20 Este valor no debera cambiar, aunque ser
calculado de nuevo por las frmulas para mayor
exactitud:
C4 = 3,1
K H = 1,15 + 0,18 0,75 2 + 0,31 10 3 165 = 1,30
C4 = 6,14
Ligeramente superior a 5,73.
5.14 - Clculo simplificado de la seguridad frente al fallo por fatiga superficial.
Se debe comprobar que:
KB P C1 C2 C3 C4 C5 C6
KB P = 165 kW
1 ETAPA 2 ETAPA
C1 C2 C3 C4 C5 C6 = 284,9 kW C1 C2 C3 C4 C5 C6 = 178,9 kW
Por tanto el diseo es correcto desde el criterio de fatiga superficial. Se har, no obstante, la
comprobacin por el mtodo general.
5.15 - Factor KRF.
Para una fiabilidad del 95%, se tendr una probabilidad de fallo del 5%, es decir un 5/100.
En la figura 87 del texto de P. Lafont se obtiene un valor aproximado de 0,95. Por tanto,
KRF = 1,05
5.16 - Factor de duracin YNT.
El nmero de ciclos que tienen que soportar los piones es de:
1 ETAPA 2 ETAPA
NL = 20000(horas)*526,6(rpm)*60(min/h) = NL = 20000(horas)*175,5(rpm)*60(min/h) =
= 6,32 108 ciclos. = 2,11 108 ciclos.
59
En ambos casos NL > 3 106 ciclos, por lo que segn las indicaciones del texto de P. Lafont
(pgn 150), para aceros de cementacin:
YNT = 1
5.17 - Factor KBF.
K A K RF 1,25 1,05
K BF = =
YNT 1
KBF = 1,31
5.18 - Factor CB1.
Este factor se calcula de acuerdo a:

C B1 = 10 6 Z 1 m 2 n1
6
1 ETAPA 2 ETAPA

C B1 = 10 6 20 112 526,6 C B1 = 10 6 20 112 175,5
6 6
CB1 = 0,667 CB1 = 0,222
5.19 - Grado de recubrimiento
Para calcular el grado de recubrimiento, primero se ha de hallar la longitud de engrane. Se

irn calculando a continuacin todos los parmetros necesarios para el clculo:
Radio de la cabeza, ra = d/2 + m ra1 = 220/2 + 11 = 121 mm

ra2 = 660/2 + 11 = 341 mm
Radio de la base, rb = d/2 cos rb1 = 220/2 * cos20 = 103,37 mm

rb2 = 660/2 * cos20 = 310,10 mm
Longitud de alejamiento,
g a = ra21 rb21 r1 sen ga = 25,27
Longitud de acercamiento,
g f = ra22 rb22 r2 sen gf = 28,97
Longitud de engrane, g = gf + ga g = 54,24

59
g
Grado de recubrimiento, =
m cos = 1,67
5.20 - Factor CB2.
El factor CB2 se calcula a partir de:
1
CB2 =
Y Y cos
donde:
Factor de conduccin, Y = 0,25 + 0,75 / = 0,70
Factor de inclinacin, Y = 1 por ser dentado oblicuo, al igual que cos.
CB2 = 1,43
5.21 - Factor CB3.
En la figura 99 se obtiene el valor de este factor directamente:
1 ETAPA 2 ETAPA
Para una velocidad tangencial de 6,07 m/s, para Para una velocidad tangencial de 2,02 m/s, para
20 dientes y para una calidad ISO 7 se obtiene: 20 dientes y para una calidad ISO 7 se obtiene:
CB3 = 0,91 CB3 = 0,96
5.22 - Factor CB4.
Este factor es el inverso del factor de cabeza YFS.
El factor de cabeza se extrae de la figura 54.a, entrando con Z = 20 y x = 0. Se obtiene:
YFS = 4,67, y su inverso:
CB4 = 0,214
5.23 - Factor CB5.
El factor CB5 responde a la siguiente expresin:
b
C B5 =
K F K F
59
donde,
- KF = KH = 1
- K F = 0,15 + 0,85K H
1 ETAPA 2 ETAPA
K F = 0,15 + 0,85 1,20 = 1,17 K F = 0,15 + 0,85 1,30 = 1,26
CB5 = 65,81 CB5 = 130,95
5.24 - Factor del material CB6.
CB6 = 2 * Flim = 2 * 46
CB6 = 92
5.25 - Factor CB7.
Segn figura 100, para m = 11 y curva b), se obtiene
CB7 = 0,92
5.26 - Clculo simplificado del engranaje frente al fallo por rotura por fatiga en la base del
diente.
Se debe comprobar que:
KBF P CB1 CB2 CB3 CB4 CB5 CB6 CB7
KBF P = 172,92 kW
1 ETAPA 2 ETAPA
CB1 CB2 CB3 CB4 CB5 CB6 CB7= 1034,62 kW CB1 CB2 CB3 CB4 CB5 CB6 CB7= 722,86 kW
Por tanto el diseo es correcto desde el criterio de rotura por fatiga en la base del diente.
59
5.27 - Conclusiones.
El mtodo simplificado nos ha proporcionado el camino para disear el engranaje frente a

los dos criterios aplicables. En los dos siguientes captulos se har esta comprobacin usando el
mtodo general, que es ms exacto. Aunque presumiblemente, se puede asegurar que no habrn de
cambiarse los resultados.
Finalmente se resume a continuacin todos los valores de inters del engranaje.
PION RUEDA
Dimetro primitivo (d) 220 mm 660 mm
Mdulo (m) 11
Nmero de dientes (Z) 20 60
Angulo de presin () 20
Dimetro de cabeza (da) 242 mm 682 mm
Dimetro de pie (df) 192,5 mm 632,5 mm
Dimetro de base (db) 206,73 mm 620,20 mm
Juego en cabeza (c ) 2,75 mm
Ancho (b) 1 Etapa: 77 mm
2 Etapa: 165 mm
Distancia entre centros (a) 440 mm
59
6.- CALCULO DE LA SEGURIDAD FRENTE AL FALLO POR FATIGA SUPERFICIAL.

METODO GENERAL.
Tal y como se aconseja en el texto de P. Lafont, una vez dimensionado el engranaje a travs
del mtodo simplificado, se proceder ahora al clculo por el mtodo general.
6.1 - Clculo de la fuerza tangencial Ft.
T1 P 1
Ft = =
r1 2 r1
n1
60
1 ETAPA 2 ETAPA
132000(W ) 1 132000(W ) 1
Ft = Ft =
2 0,110(m) 2 0,110(m)
526,6(rpm) 175,5(rpm)
60( s ) 60( s )
Ft = 21760,6 N Ft = 65294,3 N
6.2 - Factor Geomtrico ZH.
2 cos b cos ' t 2 cos 0 cos 20

ZH = =
cos 2 t sen ' t cos 2 20 sen 20
ZH = 2,49
6.3 - Factor de elasticidad ZE.
Este ya ha sido calculado en el apartado 5.8.
ZE = 60,17
6.4 - Factor de conduccin Z.
Para dentado recto,
4 4 1,67
Z = =
3 3
Donde el grado de recubrimiento ya ha sido calculado en el apartado 5.19.
Z = 0,88
59
6.5 - Factor de inclinacin Z.
Este coeficiente no tiene aplicacin para dentados rectos, por lo que:
Z = 1
6.6 - Clculo de la presin nominal de Hertz.
La presin nominal de Hertz se calcula mediante la siguiente expresin, donde todos los
parmetros ya son conocidos:
Ft u + 1
H0 = Z H Z E Z Z
2r1b u
1 ETAPA 2 ETAPA
2176,06(daN ) 3 + 1 6529,43(daN ) 3 + 1
H 0 = 2,49 60,17 0,88 1 H 0 = 2,49 60,17 0,88 1
2 110 77 3 2 110 165 3
H0 = 54,564 daN/mm2. H0 = 64,568 daN/mm2.
6.7 - Factor de aplicacin KA.
Este factor ya ha sido calculado en el apartado 5.3.
KA = 1,25
6.8 - Factor dinmico KV.
K V = 1 + K 350 f
Donde:
Z 1Vt u2
K350 se obtiene de la figura 57.c en funcin del valor de y de la calidad superficial
100 1+ u2
(ISO 7).
Ft
f se obtiene de la figura 57.d en funcin de la calidad superficial (ISO 7) y de K A .
b
59
1 ETAPA 2 ETAPA
Z1 = 20, u = 3 Z1 = 20, u = 3
Vt = 6,07 m/s (calculado en 5.12) Vt = 2,02 m/s (calculado en 5.12)
Z 1Vt u2 Z 1Vt u2
= 1,152 = 0,383
100 1+ u2 100 1+ u2
En la tabla se obtiene K350 = 0,1 En la tabla se obtiene K350 = 0,04
Ft Ft
KA = 353,3 (calculado en 5.11) KA = 494,6 (calculado en 5.11)
b b
Para dentado ISO 7 (DIN 8 - 9) f = 1 Para dentado ISO 7 (DIN 8 - 9) f = 0,76
KV = 1,1 KV = 1,03
6.9 - Factor de distribucin longitudinal de la carga KH.
Se ir calculando siguiendo los siguientes pasos.
a) Se calcula el error de distorsin por deformacin bajo carga fsh,
Fm b 2
4
ls d 1
f sh = A 1 + K 2 0,3 + 0,3
b d 1 d sh1 d 1

1 ETAPA 2 ETAPA
Fm F 2176,06 Fm F 6529,43
= K A K V t = 1,25 1,1 = 38,86daN = K A K V t = 1,25 1,03 = 50,95daN
b b 77 b b 165
A = 0,23 A = 0,23
El pin est en voladizo con s/l < 0,5, en la Para s/l < 0,3, en la figura 63 de ref. [1] para
59
figura 63 de ref. [1] para d1/dsh1 >1,15, se d1/dsh1 >1,15, y en la 3 representacin se

toma K = 1,33 toma K = -0,36
l = 362,5 mm l = 462 mm
s = 118,5 mm s = 112,5 mm
d1 = 220 mm d1 = 220 mm
dsh1 = 65 mm dsh1 = 100 mm
b = 77 mm b = 165 mm
fsh = 170,07 fsh = 53,10
b) Se calcula el error de distorsin por fabricacin fma, que para ambos casos es igual a fh, y que
segn el texto de P. Lafont, ser
Fma = 14 ( calidad ISO 7 y b = 77 mm) Fma = 16 (calidad ISO 7 y b = 165 mm)
c) El error de distorsin inicial, ser pues,
Fx = fma + fsh
Fx = 184,07 Fx = 69,1
d) La reduccin del error de distorsin inicial por rodaje, ser:
Y = 0,15 Fx 6
Para ambos casos: Y = 6
e) Error de distorsin:
Fy = Fx - Y
Fy =178,07 Fy = 63,1
f) Para ambos casos Fm / b < 0,5 C Fy (donde C = 2), entonces:
2 C Fy
K H =
Fm / b
KH = 4,28 KH = 2,22
59
6.10 - Factor de distribucin transversal de la carga KH.
Se seguirn los siguientes pasos:
a) Factor de tolerancia, para ambas etapas:
p = m + 0,25 d2 = 11 + 0,25 * 660 =176
b) Para una calidad ISO 7,
Tfpt = fpt = 0,9 p + 11,2 = 169,6
c) Se calcula el error de paso base,
fpb = fpt cos = 169,6 cos 20 = 159,37
d) Para aceros endurecidos superficialmente, se obtiene una reduccin por rodaje del error de paso
de base:
Y = 3
e) Como el grado de recubrimiento es 1,67, menor que 2:
C ( f pb Y )
K H = (0,9 + 0,4 )
2 K A KV K H Ft / b
1 ETAPA 2 ETAPA
KH = 1,38 KH = 1,67
6.11 - Presin superficial de clculo.
H = Ho K A KV K H K H
1 ETAPA 2 ETAPA
H = 155,49 daN/mm2 H = 141,07 daN/mm2
6.12 - Factor de duracin.

59
Ya que para el pin ms lento NL = 20000 (horas) * 60 * 175,5 (rpm) = 2,1*108 ciclos que
es mayor que 5*105 , al tratarse de un acero endurecido superficialmente, para ambas etapas:
ZN = 1
6.13 - Factor de viscosidad del lubricante.
4(1 CZL )
Z L = C ZL +
(1,2 + 134 / 40 ) 2
Donde:
40 = 200 cSt (ver captulo 12)
Hlim 85 120 85
C ZL = 0,08 + 0,83 = 0,08 + 0,83 = 0,91
35 35
Se obtiene un coeficiente:
ZL = 1,01
6.14 - Factor de velocidad.
2(1 C ZV )
ZV = CZV +
0,8 + 32 / V
Donde:
V = 3,42 m/s para la primera etapa, y V = 1,14 m/s para la segunda etapa.
Hlim 85 120 85
C ZV = 0,85 + 0,08 = 0,85 + 0,08 = 0,93
35 35
Sustituyendo, se obtiene:
1 ETAPA 2 ETAPA
ZV = 0,97 ZV = 0,96
6.15 - Factor de rugosidad.
Para rueda y pin: Rtm = 3 m.
Obtenindose un valor:
59
Rtm1 + Rtm 2 100 100

Rtm100 = 3 = 33 = 1,83m
2 a (distancia _ centros) 440
Es necesario definir otro parmetro
100 Hlim 100 120

C ZR = 0,12 + = 0,12 + = 0,08
500 500
y de aqu:
C zr
3
Z R =
Rtm100
ZR = 1,04
6.16 - Factor de relacin de durezas.
Segn texto de P. Lafont,
ZW = 1
6.17 - Factor de dimensiones.
Segn grfico de la fig 77 del texto de P. Lafont, para m = 11 y para aceros cementados, se
obtiene:
ZX = 0,97
6.18 - Clculo del lmite admisible para la presin de Hertz.
HP = Hlim Z N Z L Z R Z V Z W Z X
1 ETAPA 2 ETAPA
HP = 163 1 1,01 1,04 0,97 1 0,97 HP = 163 1 1,01 1,04 0,96 1 0,97
HP = 161,10 daN/mm2 HP = 159,44 daN/mm2

59
6.19 - Clculo de la seguridad frente a fatiga superficial.
2

S H = HP
H
1 ETAPA 2 ETAPA
2 2
161,10 159,43
SH = = 1,07 SH = = 1,28
155,49 141,07
Estos factores han sido calculados con una fiabilidad del 99% que es mayor que el 90%
pedido en las condiciones de diseo. Por tanto, el diseo de los engranajes cumple las condiciones
exigidas al inicio del diseo.
59
7.- CALCULO DE LA SEGURIDAD FRENTE AL FALLO POR FATIGA EN LA BASE

DEL DIENTE. METODO GENERAL.
7.1 - Factor de conduccin.
0,75
Y = 0,25 + 0,75 / = 0,25 +
1,67
Donde el grado de recubrimiento ya ha sido calculado anteriormente. Se obtiene:
Y = 0,70
7.2 - Factor de cabeza.
En la figura 54 del texto de P. Lafont, para 20 dientes, se obtiene:
YFS = 4,67
7.3 - Tensin nominal en la base del diente.
Ft
Fo = YFS Y
bm
donde todos los parmetros ya han sido calculados con anterioridad.
1 ETAPA 2 ETAPA
2176,06(daN ) 6529,43(daN )
Fo = 4,67 0,7 Fo = 4,67 0,7
77 11 165 11
Fo = 8,40 daN/mm2 Fo = 11,76 daN/mm2
7.4 - Factor de distribucin longitudinal de carga.
K F = K HN
donde KHB ha sido calculado en el captulo anterior, y el valor de N viene dado por:
(b / h) 2
N=
1 + b / h + (b / h) 2
b es el ancho del diente, y h su altura.

59
1 ETAPA 2 ETAPA
(77 / 27,5) 2 (165 / 27,5) 2

N= 2
= 0,67 N= 2
= 0,84
77 77 165 165
1+ + 1+ +
27,5 27,5 27,5 27,5
K F = 4,28 0, 67 = 2,65 K F = 2,22 0, 67 = 1,95
KF = 2,65 KF = 1,95
7.5 - Factor de distribucin transversal de carga.
Toma el mismo valor que para el caso de fatiga superficial.
1 ETAPA 2 ETAPA
KF = 1,38 KF = 1,67
7.6 - Tensin de clculo para presin en la base del diente.
F = K A K V K F K F Fo
Donde KA y KV toman los mismos valores que en el caso de fatiga superficial.
1 ETAPA 2 ETAPA
H = 42,24 daN/mm2 H = 49,31 daN/mm2
7.7 - Factor de concentracin de tensiones YST.
YST = 2
7.8 - Factor de duracin.
Ya que para el pin ms lento NL = 20000 (horas) * 60 * 175,5 (rpm) = 2,1*108 ciclos que
es mayor que 3*106 , al tratarse de un acero endurecido superficialmente, para ambas etapas:
YNT = 1
59
7.9 - Factor de sensibilidad relativa a la entalladura.
Los valores se extraen de la figura 84 del texto de P. Lafont.
Previamente se debe calcular Ysa segn figura 54, para Z = 20, Ysa = 1,6.
Con este valor y para la curva de aceros de cementacin:
YRelT = 0,98
7.10 - Factor de rugosidad relativa.
En la figura 85 del texto de P. Lafont, para Rtm = 3 y para aceros de cementacin,
YRRelT = 1,06
7.11 - Factor de dimensin.
En la figura 86, para m = 11 y aceros cementados,
Yx = 0,92
7.12 - Lmite admisible para la tensin en la base del diente.
FP = Flim YST YNT YrlT YRrelT Yx = 46 2 1 0,98 1,06 0,92 = 87,92 _ daN / mm 2
FP = 87,92 daN/mm2
7.13 - Clculo de la seguridad frente a fatiga en la base del diente.
FP
SF =
F
1 ETAPA 2 ETAPA
87,92 87,92
SF = = 2,08 SF = = 1,78
42,24 49,31
Por tanto, se puede concluir, que el engranaje diseado es seguro desde el fallo por fatiga en
la base del diente.
59
8.- CALCULO DE LOS EJES
Se detallan a continuacin todos los ejes que se utilizan:
Velocidad (rpm) Par (N*m)

Eje de salida del motor 1485 848,8 No se calcular, ya que se
supone que en el diseo del
motor se ha diseado
correctamente el eje.
Eje de conexin del embrague y 1485 848,8 Estar soportado por dos
soporte de la polea conductora cojinetes en estado
desembragado
Eje de entrada al reductor y 526,6 2393,7
soporte de la polea conducida
Eje intermedio entre las etapas 175,5 7182,4
del reductor.
Eje de salida del reductor 59 21364,5
Para todos los ejes:
El material ser AISI 1095, con Su = 830 Mpa, y Sy = 460 Mpa. (Tambin se utilizar en las
chavetas).
Se calcularn usando la teora de energa de distorsin y el diagrama de Goodman.
Se adoptar un factor de seguridad, n = 1,5.
Se considerar el momento torsor como tensin esttica y no fluctuante.
Para estimar el lmite de fatiga, ya que no se tienen datos para este material, se har siguiendo
las recomendaciones de la referencia [2]. Se' = 0.504*Sut = 418 Mpa. Para calcular Se, se
aplicarn los factores de Marin, excepto el factor de efectos diversos, Ke, que ser introducido
aparte.
Se = KaKbKcKdSe'
- Ka, factor de superficie, K a = a S utb , donde para una superficie rectificada a = 1,58 y b = -
0,085. Por tanto Ka = 0,892.
- Kb, factor de tamao, conservativamente se adopta un valor de 0,6,ya que es el valor ms bajo
que puede tomar, para flexin de ejes de dimetro mayor de 51 mm. Kb = 0,6.
- Kc, factor de carga, para flexin Kc = 1.

59
- Kd, factor de temperatura, por trabajar el conjunto a temperatura ambiente, Kd = 1.
Introduciendo valores Se = 223,7 Mpa.
8.1.- Eje de conexin del embrague y soporte de la polea conductora.
Este eje, en conexin con el eje de salida del motor, situacin embragada, forma una viga
continua, ya que est apoyado en tres puntos. Para simplificar los clculos se dimensionar el eje en
situacin desembragado suponiendo que est transmitiendo an todo el par necesario. La situacin
se ilustra en el siguiente diagrama de cuerpo libre.
F
T
Fa
A
B
156,25 156,25
Donde:
T = 848,8 N*m
F ser la fuerza resultante debido a la tensin de las correas. La tensin esttica fue calculada en
el apartado 4.7, de valor Ts = 831,7 N por correa (el clculo se hizo para 7 correas). Teniendo
en cuenta que
2*Ts = T1 + T2, se obtiene
F = 7*2*Ts*cos((180-)/2)
Donde = 146,56 es el ngulo de contacto, por tanto
F = 11150,5 N
Fa = 10650 N, calculada en 9.1. A priori esta fuerza no ser utilizada en el clculo por los
pequeos valores de las tensiones que origina.
La geometra del eje debe presentar las siguientes caractersticas:
- En el TRAMO 1, entre el extremo libre (embrague) y el apoyo A, el eje estar ranurado, segn
DIN 5472, en parte para permitir el deslizamiento del embrague. Adems deber incluir un
59
hombro para hacer de tope del retn del muelle. Finalmente, se colocar otro hombro para la
colocacin del rodamiento.
- En el TRAMO 2, entre los dos apoyos, ir colocada la polea conductora. Para posicionar el
casquillo cnico de apriete de la polea se inserta un hombro. Al final del eje, en el apoyo B, se
coloca otro hombro para hacer tope el eje y rodamiento, y se coloca una arandela de retencin
en el otro extremo del rodamiento.
Las reacciones en los cojinetes sern:
RVA = RVB = 11150,5 / 2 =5575,25 N.
RHB = 10650 N.
Y a continuacin se expresan los diagramas de momentos:
Momentos flectores: Momentos torsores:

T = 848800 Nmm
105,25 156,25
45
M = 871132,8 Nmm
M = 586795,1 Nmm
El TRAMO 1, slo est solicitado a torsin por lo que se puede calcular el dimetro a partir
de:
1/ 3
16n 16 1,5
1/ 3
d= 3T = 3 848800
S y 460
de donde se obtiene:
dmin (tramo 1) = 29,01 mm
Se adopta en este tramo un perfil de eje nervado segn DIN 5472 tipo A 28 j6 x 34 x 7, y un
tramo roscado de mtrica 39 segn est indicado en plano de este elemento.
El TRAMO 2 est solicitado a flexin y a torsin, y debe ser calculado en dos zonas:
a) Punto de momento flector mximo.

59
b) Punto sealado en el diagrama a 50 mm del apoyo A, que se corresponde con la localizacin del
hombro.
Para ambos casos ha de emplearse:
1/ 3
32n K f M 3T
d= +
2 S u
S e
donde al ser la fuerza totalmente rotativa (R = -1) Ma = M, y se ha introducido en la frmula

directamente la expresin de M.
a) En el punto de momento flector mximo, Kf = 1, por lo que:
1/ 3
32 1,5 1 871132,8 3 848800
d= + = 41,80mm
2 830
223,7
b) Suponiendo que D/d = 1,1 y r/d = 0,05, se obtiene de la tabla A-15-9 de la referencia [2] un
factor de concentracin de esfuerzo terico Kt = 1,90. Por tanto, se elige para el radio de
entalladura un valor r = 2. El valor de Kf vendr dado por:
K f = 1 + q ( K t 1) = 1,81 , donde se ha introducido q = 0,9 segn figura 5-16 de la referencia

[2].Para estos valores se obtiene.
1/ 3
32 1,5 1,81 586795,1 3 848800
d= + = 44,15 mm
2 830
223,7
A la vista de los resultados se adopta un dimetro para el tramo 2 de 44,15 mm. Se ver
ahora los dimetros finales.
La polea se suministra con un casquillo cnico, se elige como dimetro disponible en

"stock" d = 45 mm.
El dimetro del hombro para posicionamiento de la polea se har d = 1,1 * 45 = 49,5 mm, se
adopta d = 50 mm.
Se colocar una chaveta segn DIN 6885 sobre el eje de 45 mm, que tendr una anchura de
14 mm, una altura de 9 mm, la profundidad del chavetero ser 5,5 mm. Para calcular la longitud se
calcular antes la carga de cortadura sobre la chaveta.
848800( Nmm)
F= = 37724,5 N
45 / 2(mm)
Se tomar un coeficiente de seguridad de 2:

59
Criterio de fallo por cortadura:
Fn 37724,5 2
l= = = 20,3mm
S sy t 460
14
3
Criterio de fallo por aplastamiento:
2 Fn 2 2 37724,5
l= = = 23,4mm
S yt 460 14
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm, que est muy prxima a la longitud del
casquillo de la polea de 102 mm.
8.2 - Eje de entrada al reductor y soporte de la polea conducida.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a este eje es el siguiente.
(*) F1 T F3
F2
B
A
156,25 206,25
118,5
Donde:
T = 2393,7 N*m
F1 es la fuerza procedente de las correas trapezoidales. La tensin esttica fue calculada en el

apartado 4.7, de valor Ts = 831,7 N por correa (el clculo se hizo para 7 correas). Teniendo en
cuenta que
2*Ts = T1 + T2, se obtiene
F = 7*2*Ts*cos((180-)/2)
Donde = 213,44 es el ngulo de contacto, por tanto

F1 = 11150,5 N
(*) Nota: cuando la polea est en movimiento un ramal est ms cargado que el otro, por lo
que ahora que existen fuerzas en otros ejes se debera descomponer la fuerza segn estos ejes.
Para calcular la tensin por ramal se debe conocer el coeficiente de rozamiento, que es
desconocido y no est incluido en catlogo. En vez de suponer un coeficiente de rozamiento, se
considerar que toda la carga de la polea sigue la direccin vertical coincidente con la fuerza
radial en el engranaje.
59
F2 es la fuerza radial originada por el pin y rueda. Por la disposicin de los engranajes esta
fuerza tendr la misma direccin que la producida por las correas,
T T 2393,7
F 2 = Fr = sen = sen = tg 20
rb r cos 0,110
De donde se obtinene:
F2 = 7920,3 N
F3 es la fuerza tangencial originada por el pin y rueda. Por la disposicin de los engranajes,
esta fuerza ser perpendicular a las dos anteriores y al eje.
T 2393,7
F 2 = Ft = =
r 0,110
De donde se obtiene:
F2 = 21760,1 N
Las reacciones en los apoyos resultan:
RVA = 3755,1 N
RA = 8043,6 N
RHA = -7113,3 N
RVB = 15315,7 N
RB = 32684,0 N
RHB = 28873,4 N
Los diagramas de momentos resultan los siguientes:
Momento flector vertical Momento flector horizontal Momento torsor
M=7145545,6 Nmm M=2578571,3 Nmm
38,5
M=837763,9 Nmm 2393700 Nmm
156,5 63,5 M=304942,8 Nmm
M=1564926 Nmm
M= 117126,5 Nmm
M=1111453,1 Nmm
M=586734,4 Nmm
59
a) Punto a 156,5 mm del apoyo A, corresponde al centro de la polea, el momento flector en este
punto vale:
M = 586734,4 2 + 1111453,12 = 1256815,5 _ Nmm
En este punto no hay concentracin de tensiones, por lo que:
1/ 3
32 1,5 1 1256815,5 3 2393700
d=
+ = 49,86 _ mm
223,7 2 830
b) Punto a 63,5 mm del centro de la polea, corresponde al resalte en el eje para posicionar la polea.
En este punto existir concentracin de tensiones. Tomando, como en el apartado anterior D/d =
1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
El momento flector vale:
M = 117126,5 2 + 1564926 2 = 1569303 _ Nmm
Y el dimetro del eje

1/ 3
32 1,5 1,81 1569303 3 2393700
d=
+ = 61,46mm
223,7 2 830
Por tanto, para el tramo de la polea se toma como dimetro mnimo d = 61,46 mm. La polea se
suministra con un casquillo 5050, cuyo dimetro mnimo disponible es de 70 mm. Por tanto se toma
como dimetro del eje para este tramo:
d = 70 mm
Para el calado del rodamiento se tomar un eje al final de 65 mm.
c) Punto de apoyo B, ser donde est posicionado el rodamiento y tendr un resalte para su
colocacin. Al igual que en apartados anteriores, se supondr D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se
obtiene Kf = 1,81.
M = 938566,8 2 + 2578571,3 2 = 2578571,3 _ Nmm
Y el eje,
1/ 3
32 1,5 1,81 2578571,3 3 2393700
d=
+ = 70,94 _ mm
223,7 2 830
Para la seleccin del cojinete se toma un dimetro final:

59
d = 75 mm
d) Hombro para el pin, Al igual que en apartados anteriores, se supondr D/d = 1,1; r/d = 0,05;
y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
M = 304942,8 2 + 837763,9 2 = 891537,1 _ Nmm
Y el eje,
1/ 3
32 1,5 1,81 891537,1 3 2393700
d=
+ = 52,9 _ mm
223,7 2 830
Se tomar un dimetro de eje, para disminuir la operacin de torneado, de:
d = 65 mm.
Se colocar una chaveta segn DIN 6885 sobre el eje de 70 mm, para arrastrar la polea, y otra
sobre el eje de 65 mm, para arrastrar el pin, que tendr una anchura de 22 mm, una altura de 14
mm, la profundidad del chavetero ser 7,5 mm. Para calcular la longitud se calcular antes la carga
de cortadura sobre la chaveta, y se har para el caso ms desfavorable del eje del pin.
2393700( Nmm)
F= = 73652,3 N
65 / 2( mm)
Fn 73652,3 2
l= = = 27,73mm
S sy t 460
20
3
2 Fn 2 2 73652,3
l= = = 32,02mm
S yt 460 20
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm para la polea, y de 63 mm para el pin.

59
8.3 - Eje intermedio entre las etapas del reductor.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a est eje es el siguiente.
F3 T F2
F1 F4
B
A
118,5 181
162,5
Donde:
T =7182,4 N*m
F1 es la fuerza radial originada por el pin y rueda de la primera etapa.,
T T 2393,7
F1 = Fr = sen = sen = tg 20
rb r cos 0,110
F1 = 7920,3 N
F2 es la fuerza radial originada por el pin y rueda de la segunda etapa.,
T T 7182,4
F 2 = Fr = sen = sen = tg 20
rb r cos 0,110
F1 =23765,3 N
F3 es la fuerza tangencial originada por el pin y rueda de la primera etapa.
T 2393,7
F 3 = Ft = =
r 0,110
F3 = 21760,1 N
F4 es la fuerza tangencial originada por el pin y rueda de la segunda etapa.
T 7182,4
F 4 = Ft = =
r 0,110
59
F4 = 65294,5 N
RVA = 14247,8 N
RA = 41657,2 N
RHA = 39144,9 N
RVB = 17437,8 N
RB = 50984,5 N
RHB = 47909,7 N
Momento flector vertical Momento flector horizontal Momento torsor
M=2833641,8 Nmm
M=7785326,3 Nmm
82,5
7182400 Nmm
118,5 38,5 M=2311623,1 Nmm M=6351073,5 Nmm
M= 1931973,1 Nmm
M= 5307985,5 Nmm
M=1688364,3 Nmm M=4638670,7 Nmm
Dado que se debe partir de un redondo y tornear el eje, se tomar el mismo dimetro para las
dos etapas, por tanto slo se calcular para el caso ms desfavorable, es decir, en la segunda etapa
en el centro del pin y en resalte del eje.
a) Centro del pin:

M = 2833641,8 2 + 7785326,3 2 = 8284976,2 _ Nmm
En este punto no hay concentracin de tensiones, por lo que:
1/ 3
32 1,5 1 8284976,2 3 7182400
d=
+ = 88,0 _ mm
223,7 2 830
59
c) Punto a 82,5 mm del centro del pin, corresponde al resalte en el eje para posicionar el pin.
En este punto existir concentracin de tensiones. Tomando, como en el apartado anterior D/d =
1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
M = 2311623,12 + 6351073,5 2 = 6758678,6 _ Nmm
Y el dimetro del eje

1/ 3
32 1,5 1,81 6758678,6 3 7182400
d=
+ = 98,3 _ mm
223,7 2 830
Por tanto, se toma como dimetro mnimo d = 100 mm.
d = 100 mm
Para el calado del rodamiento se tomar un eje al final de 65 mm.
Se colocar una chaveta segn DIN 6885 sobre el eje , para arrastrar el pin y otra para la
rueda, que tendr una anchura de 28 mm, una altura de 16 mm, la profundidad del chavetero ser
7,5 mm. Para calcular la longitud se calcular antes la carga de cortadura sobre la chaveta, y se har
para el caso ms desfavorable del eje del pin de la segunda etapa.
7182400( Nmm)
F= = 143648 _ N
50(mm)
Fn 143648 2
l= = = 38,63mm
S sy t 460
28
3
2 Fn 2 2 143648
l= = = 44,61mm
S yt 460 28
Se toma una longitud de chaveta de 90 mm para el pin de la segunda etapa, y de 63 mm

para la rueda de la primera etapa.
59
8.4 - Eje de salida del reductor.
El diagrama de cuerpo libre correspondiente a est eje es el siguiente.
F2 T
F1
B
A
162,5 200
Donde:
T =21364,5 N*m
F1 es la fuerza radial originada por el pin y rueda de la segunda etapa.,
T T 7182,4
F1 = Fr = sen = sen = tg 20
rb r cos 0,110
F1 =23765,3 N
F2 es la fuerza tangencial originada por el pin y rueda de la segunda etapa.
T 7182,4
F 2 = Ft = =
r 0,110
F2 = 65294,5 N
En total, la fuerza F valdr:
F = F12 + F 2 2 F = 69485,0 N
RA = 125941,6 N
RB = -56456,6 N
59
Momento flector Momento torsor
M=11291312,5 Nmm
100
21364500 Nmm
82,5 M=5645652,5 Nmm
M=5732512,5 Nmm
a) Resalte en el eje para posicionar la rueda, en este punto hay concentracin de tensiones, por lo
que, tomando, como en el apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
1/ 3
32 1,5 1,81 5645652,5 3 21364500
d=
+ = 101,27 _ mm
223,7 2 830
Se tomar: d = 105 mm
b) Hombro del cojinete. En este punto existir concentracin de tensiones. Tomando, como en el
apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
1/ 3
32 1,5 1,81 11291312,5 3 21364500
d=
+ = 120,19 _ mm
223,7 2 830
Se decide tomar d = 120 mm.
c) Hombro para posicionar el tambor del freno. En este punto existir concentracin de tensiones.
Tomando, como en el apartado anterior D/d = 1,1; r/d = 0,05; y r = 2; se obtiene Kf = 1,81.
59
1/ 3
32 1,5 1,81 5732512,5 3 21364500
d=
+ = 101,6 _ mm
223,7 2 830
Se decide tomar d = 105 mm.
Se colocarn chavetas segn DIN 6885 sobre el eje, para arrastrar la rueda y otra para el
tambor del freno, que tendrn una anchura de 28 mm, una altura de 16 mm, la profundidad del
chavetero ser 7,5 mm. Para calcular la longitud se calcular antes la carga de cortadura sobre la
chaveta, y se har para el caso ms desfavorable del eje del pin de la segunda etapa.
21364500( Nmm)
F= = 418911,8 _ N
51(mm)
Fn 418911,8 2
l= = = 112,63mm
S sy t 460
28
3
2 Fn 2 2 418911,8
l= = = 130,10mm
S yt 460 28
Se toma una longitud de chaveta de 140 mm para ambos.

59
9.- DISEO DEL EMBRAGUE.
El embrague ser de tipo cnico, con las siguientes caractersticas:
Par a transmitir, T = 848,8 N*m.
El platillo ir sobre el eje de salida del motor.
El cono estar situado sobre el eje soporte de la polea conductora. Se desplazar axialmente
sobre un ranurado efectuado en este segn DIN 5472. El accionamiento se efectuar por una
horquilla y la fuerza operante se controlar con un resorte helicoidal de compresin.
El ngulo de cono se fija en 12,5 segn recomendado en referencia[2].
El material usado corresponder a metal pulverizado sobre acero templado y revenido AISI
1030.
Las propiedades del AISI 1030 se expresan a continuacin:
Mdulo de elasticidad Lmite elstico Sy Resistencia ltima Su

E (GPa) (MPa) (MPa)
200 648 848
Las propiedades del material de friccin (metal pulverizado sobre acero duro) son:
Coeficiente de Coeficiente de Temperatura mxima Presin mxima pa

friccin f en hmedo friccin f en seco (C) (kPa)
0,1 0,3 540 2100
9.1 - Diseo del cono.
El siguiente paso es adoptar valores para los dimetros del cono D y d. Se adoptar
inicialmente un dimetro menor d = 150 mm.
Por el criterio de desgaste uniforme:
fp a d 0,1 2100 10 3 0,15 2

T= ( D 2 d 2 ) 848,8 = ( D 0,15 2 )
8 sen 8 sen 12,5
operando se obtiene: D = 193,3 mm
y por el criterio de presin uniforme:
fp a 0,1 2100 10 3
T= ( D 3 d 3 ) 848,8 = ( D 3 0,15 3 )
12 sen 12 sen 12,5
operando se obtiene: D = 188,7 mm.

59
Por tanto, se adopta para el diseo del embrague un dimetro exterior de 193,5 mm, que se
incrementar a 195 mm como seguridad en el diseo. Hay que tener en cuenta que adems se ha
considerado el coeficiente de friccin hmedo que produce valores ms conservativos. Esto hace
que la presin a la que est sometido el material del embrague sea realmente inferior a su capacidad
de carga.
El ancho del cono ser el siguiente:
Dd 1
L= = 101,5mm
2 tg
La fuerza de accionamiento se calcula por:
Desgaste uniforme:
4T sen 4 848,8 sen 12,5

F= = = 21300,2 N
f ( D + d ) 0,1(0,195 + 0,150)
Presin uniforme;
3T sen ( D 2 d 2 ) 3 848,8 sen 12,5(0,195 2 0,15 2 )

F= = = 21180,1N
f (D3 d 3 ) 0,1(0,195 3 0,15 3 )
Por tanto se adopta como fuerza operante F = 21300,2 N.
La presin mxima de funcionamiento, ser en ambos casos inferior a 2100 Kpa, en el caso
de desgaste uniforme rondar sobre 2000 Kpa y para presin uniforme sobre 1750kPa.
Dada la escasa probabilidad de que la mquina trabaje en condiciones de humedad, es mejor

adoptar un valor para el coeficiente de friccin mayor que 0,1 pero menor que el valor del
coeficiente de friccin en seco de 0,3. Se decide adoptar un valor intermedio de f = 0,2, pero sin
cambiar el resto del diseo. Esto producir una fuerza de accionamiento de valor igual a la mitad
que tendr sus beneficios a la hora de disear el muelle. Por tanto se establece:
F = 10650 N.
9.2 - Diseo del plato.
Para dimensionar el plato, se calcular el espesor de pared simulando un cilindro sometido a

presin interna correspondiente al valor de la presin admisible del material del embrague, es decir
2100 kPa. El material con que se fabrica el plato es tambin AISI 1030. Se tomar el dimetro
medio como dimetro del cilindro equivalente. Dm = 172,5 mm.
PD 2,1( MPa )172,5( mm)

Sy t = 0,29mm
2t 2 648( MPa )
Adems existir una torsin, tal que:

59
Tr 848800( Nmm) 172,5 / 2

J= = = 195746,00mm 4
Sy / 3 374
donde a r se le ha tomado como el radio interior para una primera aproximacin, luego ser
corregido.
Como,

J= (d 04 d i4 ) d 0 = 172,60mm
32
A la vista de los resultados no merece la pena realizar ms clculos y directamente se adopta

un espesor de pared de 5 mm que queda sobredimensionado.
9.3 - Eleccin del muelle.
NOTA: no se ha encontrado informacin relativa a muelles, por lo que las dimensiones del
muelle podran no estar normalizadas.
El muelle ser helicoidal de compresin. Se intentar que su longitud sea la menor posible.
En la posicin embragada el muelle debe proporcionar una fuerza, segn calculado en 9.1, de 10650
N. El resorte tendr sus extremos a escuadra y aplanados.
El resorte estar fabricado en alambre estirado duro ASTM A227, con las siguientes
caractersticas:
- d = 12 mm
- D = 60 mm
- p = 24 mm
- Na = 4 espiras
- La longitud libre del resorte ser: Lo = p Na + 2 d = 120 mm.
- La longitud cerrada: Ls = d ( Na + 2 ) = 72 mm.
d 4G
- La constante de rigidez: k = = 240 N / mm
8D 3 N a
- Para proporcionar una fuerza de 10650 N, el muelle debe comprimirse, y = F / k = 44,38 mm

que debe ser menor que ( 120 - 72 ) = 48 mm. Por lo que se dispone de una carrera para
desembragar de 3,62 mm, que se considera suficiente.
- El muelle se montar sobre el eje, haciendo tope con el cono y con una arandela que estar
sujeta con una tuerca de mtrica 39 que har de regulacin de longitud, se aadir otra tuerca
para hacer funcin de contratuerca.
59
9.4 - Montaje del embrague.
Se coloca el plato en su correspondiente eje y se hace lo mismo con el cono. Una vez
montados los ejes en su posicin se desplaza el cono hasta hacer tope con el plato. A continuacin
se desplaza el muelle hasta hacer contacto con el cono. Con la tuerca de regulacin, se comprime el
muelle 44,38 mm.
59
10.- COJINETES.
Se utilizarn rodamientos FAG con soporte. A continuacin se detallan los rodamientos

seleccionados en cada caso.
10.1 - Rodamientos del eje de conexin del embrague y soporte de la polea conductora.
Segn punto 8.1 las reacciones en los dos apoyos son:
RVA = RVB = 11150,5 / 2 =5575,25 N.
RHB = 10650 N.
1) Para el rodamiento del apoyo A se elige un rodamiento oscilante de rodillos, para soportar las
desalineaciones angulares.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la capacidad de carga dinmica P = 5575,25
N. La capacidad de carga dinmica tendr la expresin:
Lh (horas) n(rev / min) 60

C (kN ) = p L(millones _ de _ rev) P(kN ) = p
P(kN )
10 6
Teniendo en cuenta que :
- p = 10/3 para rodamientos de rodillos.
- Lh = 20 000 horas.
- n = 1485 rev/min.
Resulta: C = 52,67 kN
En catlogo, se selecciona un rodamiento 22308ES, con una capacidad de carga

dinmica C = 129 kN, dimetro interior 40 mm, y dimetro del aro interior 52 mm (> 50 mm
del dimetro del hombro).
El soporte ser de la referencia SNV090 con obturacin de dos labios DH308. Se har el
pedido acompaado de todos los complementos necesarios para su montaje.
2) Para el rodamiento del apoyo B, dado que est solicitado axialmente, se elige un rodamiento de
rodillos cnicos.
El rodamiento tendr una carga dinmica equivalente, para Fa / Fr = 10650 / 5575.25 = 1,91 > e
(e es menor que 1 en las tablas):
P = 0,4*Fr + Y*Fa
Dado que el rodamiento debe cumplir unas exigencias especficas en cuanto a relacin de
dimetros en el resalte, se busca a priori un rodamiento de dimetro interior d = 35 (para que el
dimetro mayor del hombro sea 45 mm).
59
Lh ( horas) n( rev / min) 60

C ( kN ) = p
(0,4 Fr ( kN ) + Y Fa (kN ))
10 6
No se encuentra ningn rodamiento para este dimetro ni para dimetro 40 mm que cumplan
con los requisitos de carga. Se busca un rodamiento, entonces de dimetro interior 45 mm, con
Y = 1,1 y capacidad de carga dinmica 146 kN.
Sustituyendo valores en la ecuacin de la capacidad, se obtiene: C = 131,8 kN < 146 kN.
Por tanto, se elige un rodamiento FAG 32309BA de dimetro 45 mm. Para hacer el efecto del
resalte segn est indicado por el croquis de catlogo, se debe introducir un casquillo
distanciador entre la polea y el rodamiento, de dimetro interior 45,5 mm y dimetro exterior 55
mm, tal y como aconseja el catlogo. Se montar el rodamiento sobre un soporte especial a
fabricar por nosotros, ya que no se dispone en catlogo de un soporte para este rodamiento.
10.2 - Rodamientos del eje de entrada al reductor y soporte de la polea conducida.
RA = 8043,6 N.
RB = 32684 N.
1) Para el rodamiento del apoyo A se elige un rodamiento oscilante de rodillos, para soportar las
desalineaciones angulares.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la capacidad de carga dinmica P = 8043,6 N.
La capacidad de carga dinmica tendr la expresin:
Lh ( horas) n(rev / min) 60

C ( kN ) = p L (millones _ de _ rev) P( kN ) = p
P(kN )
10 6
- Lh = 20 000 horas.
- n = 526,6 rev/min.

dinmica C = 173 kN, dimetro interior 65 mm, y dimetro del aro interior 79 mm (> 70 mm
del dimetro del hombro).
59
El soporte ser de la referencia SNV120 con obturacin de dos labios DH313. Se har el
pedido acompaado de todos los complementos necesarios para su montaje.
2) Para el rodamiento del apoyo B se elige un rodamiento de rodillos cilndricos.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la capacidad de carga dinmica P = 32684 N.
La capacidad de carga dinmica tendr la expresin:

P(kN )
10 6
- Lh = 20 000 horas.
- n = 526,6 rev/min.
En catlogo, se selecciona un rodamiento NU2315E.TVP2, con una capacidad de carga

dinmica C = 325 kN, dimetro interior 75 mm.
El soporte ir en el bastidor y ha de disearse.
10.3 - Rodamientos del eje intermedio entre las etapas del reductor.
RA = 41657,2 N.
RB = 50984,5 N.
1) Para el rodamiento del apoyo A se elige un rodamiento de rodillos cilndricos, no se colocarn

oscilantes ya que las desalineaciones se pueden ajustar cuando se coloque el soporte alojamiento
de los rodamientos en el bastidor.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la carga dinmica valdr P = 41657,2 N. La
capacidad de carga dinmica tendr la expresin:
Lh ( horas) n(rev / min) 60

C ( kN ) = p L (millones _ de _ rev) P( kN ) = p
P(kN )
10 6

59
- Lh = 20 000 horas.
- n = 175,5 rev/min.

Se disear su alojamiento en el bastidor, al igual que en el caso anterior.
2) Para el rodamiento del apoyo B se elige un rodamiento de rodillos cilndricos.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la carga dinmica P = 50984,5 N. La


P(kN )
10 6
- Lh = 20 000 horas.
- n = 175,5 rev/min.

El alojamiento del rodamiento se disear tambin con el bastidor.
10.4 - Rodamientos del eje de salida del reductor.
RA = 125941,6 N.
RB = 56456,6 N.
1) Para el rodamiento del apoyo A se elige un rodamiento de rodillos cilndricos.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la carga dinmica valdr P = 125941,6 N. La
59

P(kN )
10 6
- Lh = 20 000 horas.
- n = 58,5 rev/min.

Se disear su alojamiento en el bastidor, al igual que en casos anteriores.
2) Para el rodamiento del apoyo B se elige un rodamiento oscilante de rodillos, para absorber
desalineaciones del montaje.
Como este rodamiento no soporta cargas axiales, la carga dinmica P = 56456,6 N. La


P(kN )
10 6
- Lh = 20 000 horas.
- n = 58,5 rev/min.

El soporte ser de la referencia SNV160 con obturacin de dos labios DH218. Se har el pedido
acompaado de todos los complementos necesarios para su montaje.
59
11.- DISEO DEL FRENO
El freno parar la mquina cuando cese su actividad y en estado desembragado.
El freno ser de tambor con zapatas externas gemelas, con las siguientes caractersticas:
- El revestimiento friccionante ser asbesto con un coeficiente de friccin de 0,32 y un lmite de

presin de 1000 kPa.
- El tambor tendr un dimetro de 500 mm.
- El tiempo de frenado deber ser menor de 4 segundos.
Como el motor ha sido desconectado, el freno deber de proporcionar un par suficiente para
detener la energa cintica de toda la cadena cinemtica en el tiempo establecido. Por tanto, lo
primero ser calcular todas los momentos de inercia de los elementos componentes.
Para un cilindro macizo m = rr 2 l
mr 2
Ix =
2
Para un tubo hueco m = (r12 r22 )l
m( r12 + r22 )
Ix =
2
Aplicando estas expresiones a cada uno de los componentes, se tiene (todas los momentos
de inercia en kg*m2):
- Embrague: Ix = 0,1079
- Polea conductora: Ix = 1,3584
- Eje 1, Ix = 0,0017
- Polea conducida, Ix = 34,5480
- Eje 2, Ix = 0,0017
- Pin 1 etapa, Ix = 0,137
- Rueda 1 etapa, Ix = 11,1850
- Eje 3, Ix = 0,0518
- Pin 2 etapa, Ix = 0.2830
- Rueda 2 etapa, Ix = 17,3889

59
- Tambor freno, Ix = 3,7325
- Eje 4, Ix = 0,0632
La energa de las masas de rotacin debe ser igual a la energa disipada por el freno, esto es,
2
I ' salida = I i i2
el valor del momento que debe proporcionar el freno ser
T=
salida I '
=
I i i
2
t t salid
operando, en donde t = 4 s, salida = 6,12 rad/s, sustituyendo en el sumatorio los valores para cada
elemento de momento de inercia y velocidad, se obtiene el siguiente par de frenado:
T = 5945,1 Nm
El freno tendr las dos zapatas exactamente iguales. Una de ellas tendr el efecto
autoaplicante. Ambas zapatas estarn sometidas a la misma fuerza, que su lnea de accin ser
paralela a la lnea que une los centros de los dos pasadores de las zapatas.
La capacidad de frenado ser la suma de las dos capacidades de frenado independientes de

cada zapata, esto es:
fpa br 2 (cos 1 cos 2 ) fpa, br 2 (cos1, cos 2, )

T = T1 + T2 = +
sen a sen a
donde, como parmetros de diseo se elige:
f = 0,32
pa = 106 Pa, es la presin mxima en la zapata autoaplicante.
1 = '1 = 0
2 = '2 = 120
a = 90
r = 0,25 m
por tanto:
T = 5945,1 = 0,03*b (106 + p'a)

59
Por otro lado, ya que la fuerza de aplicacin es la misma para las dos zapatas, se tiene:
MN M f M 'N +M ' f
=
c c
o lo que es lo mismo:
pa bra 2 1 fp br a
sen 2 2 a r r cos 2 sen 2 =
2
sen a 2 4 sen a 2
p 'a bra 2 1 fp ' br a
sen 2 2 + a r r cos 2 sen 2
2
sen a 2 4 sen a 2
El siguiente paso ser elegir el valor de "a", distancia entre el centro del tambor y el pasador
de la zapata, de tal manera que el primer miembro de la ecuacin anterior sea positivo para evitar el
efecto de autotrabado. Con un valor de a = 0,30 metros se cumple este requisito.
Sustituyendo todos los valores se obtiene el valor de p'a = 637306 Pa.
Con este valor de p'a, se obtiene el ancho de las zapatas, siendo:
5945,1
b= = 0,120 m
0,03(10 6 + 637306)
Y la fuerza de accionamiento valdr:
F = ( MN - Mf ) / c = 567692 N
59
12. LUBRICACION
Al estar los engranajes dentro de un crter, se elegir un sistema de engrase por inyeccin o
por barbotaje dependiendo del dimetro de la rueda y de las velocidades de rotacin de estas.
Para la primera etapa d = 660 mm y n = 175,5 rpm, en la figura 102 del texto de P. Lafont se
observa que se est dentro de la aplicabilidad de la lubricacin por barbotaje.
Para la segunda etapa d = 660 mm y n = 59 rpm, en la figura 102 este valor est justo sobre
la lnea que separa la lubricacin por barbotaje e inyeccin. El valor d * n2 = 2,39 106 > 2 106. Por
tanto tambin es vlida la lubricacin por barbotaje.
Se concluye, que el tipo de lubricacin a usar es lubricacin por barbotaje. La altura del
aceite ser tres veces la altura de la dentadura, es decir 74,25 mm.
La distancia entre ejes es de 440 mm. Segn tabla del texto de P. Lafont, en pgina 210, al
estar este valor comprendido entre 200 y 500 y al tratarse de doble reduccin, para una temperatura
normal de trabajo comprendida entre 10 y 50 C, el nmero AGMA recomendado para el lubricante
es 4 - 5.
Se elige un aceite de grado ISO equivalente VG 220 (AGMA 5), con una viscosidad de 200
cSt a 40 C.
El cambio de aceite debe ser efectuado cada doce meses, funcionando este a rgimen normal.

Calculo Reductor

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Calculo Reductor

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Calculo Reductor

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CALCULO CONSTRUCCION Y ENSAYO DE MAQUINAS II

Clculo reductor Pgina 1 de 59

- Embrague de tipo cnico montado a la salida del motor.

- Transmisin por correas trapezoidales.

- Reductor de ejes paralelos, diseado de la forma ms compacta y ligera posible. Se desea

- Freno colocado sobre el rbol de salida del reductor.

- El conjunto estar sometido a un servicio normal.

- La velocidad a la salida del reductor ser de 59 rpm.

Velocidad de sincronizacin: 1000/1500 rpm.

Potencia nominal: 90/132 kW. (132 kW para 1500 rpm).

Velocidad nominal: 985/1485 rpm.

Peso: 1060 kg.

Momento de inercia: 3.2 kg*m2.

3.- SELECCIN DE LOS FACTORES DE TRANSMISION

Obtenido este valor, la relacin de transmisin en la polea debe ser:

La siguiente tabla resume todo lo expuesto:

4.- TRANSMISION POR CORREAS

Se utilizarn correas trapezoidales GATES.

4.1- Determinacin de la potencia de clculo.

Para hallar la potencia de clculo, se multiplicar la potencia necesaria por el factor de

Para un servicio normal, de una mquina motriz correspondiente a un motor de las

Esto supone una potencia de clculo:

Pc = 1,2 * P = 1,2 * 132 = 158,4 kW

4.2 - Seleccin de la seccin de la correa.

Para la seleccin de la seccin de la correa recurrimos al siguiente grfico, entrando con la

4.3 - Determinacin del dimetro de la polea de traccin.

transmisin de potencia sea ptima, producindose menores tensiones de funcionamiento y

El Ancho de la polea se elegir una vez determinado el nmero de correas necesarias en la

4.4 - Seleccin de la polea conducida.

Tal y como se ha detallado en el punto 3, el dimetro primitivo de la polea conducida ser

El Ancho de la polea se elegir una vez determinado el nmero de correas necesarias en la

4.5 - Determinacin de la distancia entre centros de las poleas y longitud de la correa.

Para obtener una transmisin econmica, la distancia entre centros recomendada en el

Dimetro de la polea mayor: Dprim = 1000 mm

Con el valor de 1032,5 se determina la longitud aproximada de la correa con la siguiente

La longitud de la correa normalizada, segn norma ISO, inmediatamente superior al valor

La distancia entre centros de las poleas se calcula segn la siguiente frmula:

Introduciendo datos se obtiene: A = 1123,7 mm.

El arco de contacto para la polea pequea es = 146,56.

El arco de contacto sobre la polea grande es = 213,44.

4.6 - Nmero de correas

2- Mediante la tabla B, se obtiene la potencia suplementaria en funcin de la relacin de

Se obtiene en la tabla un factor de correccin de arco de contacto G = 0,92.

Para una correa C-173 se da una valor CL = 1,05.

6- Mediante la siguiente expresin, se determina el nmero de correas necesarias:

Por lo que adoptamos un total de 7 correas.

4.7 - Tensado de las correas

- G es el factor de correccin del arco de contacto, G = 0,92

- V es la velocidad de correa, V = 27,6 m/s

- M es una constante tabulada, M = 0,026

Operando se obtiene: Ts = 83,17 daN

4.8 - Seleccin final del tipo de polea.

A continuacin se resume la eleccin de la transmisin:

Correas de la marca Gates, clase Hi-Power, de perfil de seccin en C. Referencia C-173.

Distancia entre centros de las poleas 1123,7 mm.

Vida de las correas 25.000 horas.

5.- PREDIMENSIONAMIENTO DEL REDUCTOR

Para proceder al predimensionado del reductor, lo que se har es realizar un clculo

5.1- Parmetros de diseo