INDICE.

Pág.

Introducción…………………………………………………………………… 3
aire comprimido ………………………………………………………... …… 4
Compresores y partes .........................……………………………… …… 4 – 12
Principio fundamental del compresor ……………………………………… 13
Tubería para el transporte de aire comprimido …………………………… 13 – 15
Características y especificaciones técnicas………………………………. 15 – 16
Válvulas.………………………………………………………………………. 17
Conclusión……………………………………………………………………. 18
Anexos………………………………………………………………………… 19 - 23
 INTRODUCCIÓN.

La primera vez que se usó el aire comprimido sería en el soplado de

metales para su enfriamiento. El invento del fuelle favoreció la creación de
nuevos metales al alcanzarse temperaturas más altas en los hornos. Sería
sin embargo a partir del siglo XIX donde empezaría a estudiarse el aire
como sistema de transporte en energía.

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan

la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos
neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es
necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para
cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación
compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran

variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso
común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión
para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el
compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del
vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de
gases, turbinas de gas y construcción.
  AIRE COMPRIMIDO

Se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha
sido sometido a presión por medio de uncompresor. En la mayoría de
aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que también se deshumifica y se
filtra. El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su uso tiene la
ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido, aunque es menos
preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no permite fuerzas
grandes.

Se utiliza en:

 Elevadores neumáticos.
 Destornilladores automáticos.
 tornos de dentista.
 Armas de aire comprimido
 Equipos de minería (taladros rotopercutores, martillos picadores,
lámparas, ventiladores y muchos otros).
 Arranque de motores de avión.
 Coches de aire comprimido y motores de aire comprimido
 Atracciones, para conseguir grandes velocidades en poco tiempo.

 COMPRESORES

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una

mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor.
Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación
axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican
generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y
soplantes se consideran de baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad

de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión
para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el
compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador.
Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas
de gas y construcción.
Estructura de los compresores

Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas,

enfriador y árboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua.
Los elementos constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las
perdidas de energía de la fricción mecánica de los extremos de
las placascontra el cuerpo en este se colocan dos anillos de descarga que
giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se envía
lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo
de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los
anillos de descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan
no radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación.
El ángulo de desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de
la fuerza que actúa sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de
descarga se aproxima a la dirección de desplazamiento de la placa en la ranura
y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las
superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.

Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se

subdividen en los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y
axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con
el género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación
del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas anteriormente
pueden clasificarse en dos grupos:

1. Compresores de desplazamiento positivo

2. Compresores de desplazamiento no positivo

DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE EMBOLO

El compresor de embolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es

una maquina de desplazamiento positivo que aumenta la presión de un
volumen determinado de gas mediante la reducción de su volumen inicial. La
compresión se verifica por el movimiento de vaivén de un embolo encerrado en
un cilindro. Generalmente, el cilindro es de dobla efecto y esta accionado por
un mecanismo de biela y manivela. La compresión tiene lugar en ambos
extremos del cilindro, el cual suele llevar una camisa de agua para disparar
el calor engendrado por la fricción de los anillos del embolo y por la
empaquetadura del vástago y parte del calor de compresión. La salida del
vástago en el cilindro se cierra con una empaquetadura sin escapes. Se regula
la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro mediante válvulas que se
abren según cambia la presión diferencial entre el interior del cilindro y el
sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola

etapa termodinámica (compresión de una fase) o dividirse en varias etapas con
enfriamiento intermedio del gas (compresión de varias etapas o multigradual).
La compresión multigradual requiere una maquina mas costosa que la
compresión unifase, pero se utiliza con mas frecuencia por varias razones:
menor consumo de energía, menor elevación de temperatura del gas dentro del
cilindro y menor diámetro del cilindro.

Los compresores que se utilizan mas comúnmente para comprimir gases

tienen una cruceta a la que se conectan la biela y la varilla del pistón. Esto
proporciona un movimiento en línea recta para la varilla del pistón y permite
que se utilice un embalaje simple, en la figura 30 se muestra una maquina
sencilla, de etapa simple, con un pistón de acción doble. Se pueden utilizar
pistones de acción simple o doble, dependiendo del tamaño de la maquina y el
numero de etapas. En alguna maquinas, se usan pistones de acción doble, en
la primera etapa y de acción simple, en las posteriores.

En las maquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa

una de estas. Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la
compresión del gas y reducen su temperatura a aproximadamente la que existe
a la entrada del compresor. Ese enfriamiento reduce el volumen de gas que va
a los cilindros a alta presión, hace disminuir la energía necesaria para la
compresión y, a presiones elevadas, mantiene la temperatura dentro de límites
de operación seguros.

Los compresores con cilindro horizontales son los que mas se utilizan, por su
capacidad de acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con
cilindros verticales y otras disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno
horizontal y el otro vertical) y en ángulo en V. Los compresores alternativos,
pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar.

Lubricación de compresores

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los

mismos métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de
los aceites de engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.
Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad.
Un aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las
válvulas tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas
presiones, se emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para
mejora la hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser
posible se utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión,
pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.

Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo

Compresor de émbolo oscilante

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para

comprimir a baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el
primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el
siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión
se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.

Compresor de membrana

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en

contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido
estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es

comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

COMPRESORES ROTATORIOS

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen aire

comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire
desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos:

Compresores de tornillo

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos

helicoidales de engrane constante.

La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido

axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin.
Acoplando dos motores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y
haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas,
paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcaza.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen

de gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es
forzado axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª
descarga.

Compresores de paletas deslizantes

El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de

aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza
centrífuga.

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica

dentro de la cual esta ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras
profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las
ranuras de forma que al girar el motor la fuerza centrifuga empuja las paletas
contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios que
forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir
el volumen de estos espacios durante la rotación.

Compresores soplantes

Se conocen como compresores de doble motor o de doble impulsor aquellos

que trabajan con dos motores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para
una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el
compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como
alimentador de los motores diesel o compresores de gases a presión
moderada. Los motores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados
mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado
entre los lóbulos y la carcaza; con el movimiento de los motores de la máquina,
por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente
entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.
DESCRIPCIÓN DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo (Fig. 32) es el

mismo que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o
el gas manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos
con los que trabaja una bomba, son prácticamente incompresibles. Los
compresores centrífugos pueden desarrollar una presión en su interior, que
depende de la naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es
virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las condiciones que
es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica mas baja

2. La presión de admisión mas baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón mas alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500

RPM (revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es
el de la fatiga del impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son
por lo común motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin
engranajes de aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente

del fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes

impulsores, un eje y un sistema de lubricación.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los
impulsores en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en que van
ajustadas las volutas y esta proyectada para la presión a la que se ha de
comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser

de hierro colado, acero estructural o fundición de acero.
La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia
un medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o sucontaminación.
Existen varios tipos de oclusores:

1. el de cierre mecánico con anillo de carbón

2. el gas inerte
3. el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no

de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios,

incluyendo

1. enfriamiento y desecación,
2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,
3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,
4. transporte de materiales sólidos,
5. procesos de flotación,
6. por agitación y aereación, por ventilación,
7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

Compresor Axial

El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee

diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su
aceptación por la industria para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se
construyeron varias unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores
de la presión de gas y servicios en túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo (Fig. 33), la corriente de aire fluye en dirección
axial, a través de una serie de paletas giratorios de un motor y de losfijos de un
estator, que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la
turbina, que también emplea los paletas de un motor y los de un estator, el
recorrido de la corriente de un compresor axial va disminuyendo de área de su
sección transversal, en la dirección de la corriente en proporción a la reducción
de volumen del aire según progresa la compresión de escalón a escalón.

Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la

corriente a través de un juego de paletas directores de entrara, que preparan la
corriente para el primer escalón de del compresor. Al entrar en el grupo de
paletas giratorios, la corriente de aire, que tiene una dirección general axial se
defecta en la dirección de la rotación. Este cambio de dirección de la corriente
viene acompañado de una disminución de la velocidad, con la consiguiente
elevación de presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del
otro grupo de paletas del estator se lo para y endereza, después de lo cual es
recogida por el escalón siguiente de paletas rotatorios, donde continúa el
proceso de presurización.

Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias

etapas según sea necesario, pero esto puede producir que a determinadas
velocidades las últimas etapas funcionen con bajo rendimiento y las primeras
etapas trabajen sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con
extracción de aire entre etapas o se puede conseguir mucha mayor flexibilidad
y rendimiento partiendo el compresor en dos sistemas rotatorios
completamente independientes mecánicamente, cada uno arrastrado por su
propia turbina. El compresor de alta tiene paletas más cortos que el de baja y
es más ligero de peso. Puesto que el trabajo de compresión de compresor de
alta trabaja a mayor temperatura que el de baja se podrán conseguir
velocidades más altas antes de que las puntas de los paletas alcancen
su número de Mach límite, ya que la velocidad del sonido aumento a mayor
temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá rodar a mayor
velocidad que el de baja.

El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para
entrar a la cámara de combustión.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

Compresores Alternativos

El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus

principales ventajas y desventajas.

Un compresor lubricado durara mas que uno que no lo esta. Hay que tener
cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las
válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los
tubos de descarga saturados con aceite son un riesgo potencial de incendio,
por lo que se debe colocar corriente abajo un separador para eliminar el aceite.
Los problemas más grandes en los compresores con cilindro lubricado son la
suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser los problemas mas
serio, y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en si. Por ejemplo, un
gas absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.

Compresores Rotatorios

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con
las partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor
del gas de entrada, comparada con la presión de vapor del liquido que forma el
anillo de agua y el aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor
del fluido para sellos debe ser muy inferior al punto de ebullición, porque de
otra forma se evaporara el anillo de agua, ocasionara perdida de capacidad y
quizás serios daños por sobrecalentamiento.

Compresores Centrífugos

Ventajas:

1.En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de

presión, este compresor es económico porque se puede instalar en una
sola unidad.
2.Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño
en la carga.
3.La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión
permite trabajar un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento,
siempre y cuando los sistemas auxiliares de aceites lubricantes y aceites
de sellos estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño
pequeño. Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas:

1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del

gas que se comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular
pueden hacer que las presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la
presión. Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay
que tener mucho mas cuidado al balancear los motores y con los
materiales empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de
proceso puede ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del
compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite
para sellos.

Compresores Axiales

La alta eficiencia y la capacidad mas elevada son las únicas ventajas

importantes que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas
centrífugas, para las instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menores
no tienen mucha valor, tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que
los precios son comparables a los de las maquinas centrífugas diseñadas para
las mismas condiciones. Las desventajas incluyen una gama operacional
limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y propensión a las
deposiciones.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR.

Clasificación según el método de intercambio de energía:

 Sistema Pendular Taurozzi

 Reciprocantes o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-
émbolo como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas
que con el movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un motor
eléctrico incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias
pequeñas. Pueden ser de tipo hermético monofásico, comunes en
refrigeradores domésticos. O de mayores capacidades (monofásicos y
trifásicos) de varios cilindros que permiten mantención/reparación. Su uso
ha disminuido en el último tiempo y ha cedido lugar al compresor de tornillo
que tiene mejores prestaciones.
 de Espiral (Orbital, Scroll)
 Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de
manera continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son
de mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su
mayor complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en
elevadas potencias, solamente.
 Rotodinámicos o Turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes
para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican
en:
 Axiales
 Radiales

TUBERIA PARA EL TRANSPORTE DE AIRE COMPRIMIDO

Tuberías principales

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:

Cobre Tubo de acero negro

Latón Tubo de acero galvanizado
Acero fino Plástico

Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión

y de precio módico.
Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente
con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de
precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar
se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de
soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene
y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son

totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero
no es mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas)
también se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear
unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan tuberías de
cobre o plástico.

Derivaciones hacia los receptores

Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en

que se exija una flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de
plástico por los esfuerzos mecánicos existentes. Son más caros y no son tan
manipulables como las tuberías de plástico.

Las tuberías de polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en la

actualidad para unir equipos de maquinaria. Con racores rápidos se pueden
tender de forma rápida, sencilla y económica.

Tubos y enchufes para redes de aire comprimido

El sistema PVR de aleación de PVC y el concepto de aluminio ALR ofrecen

simplicidad, modularidad en la instalación de las redes de aire comprimido con
tubos.

Válvulas, uniones para tubo, reducciones, adaptadores, tubos flexibles y en

espiral permiten realizar el conjunto de montajes y adaptar la red a los
diferentes usos.

Tubos en espiral

Poliuretano y enchufe rotativo "libertad de movimiento asgurada”:

• Tubos en espiral de poliuretano con enchufe fijo y rotativo

• Tubos en espiral de poliamida

• Enchufes para tubos en espiral de poliuretano

• Enchufes para tubos de poliamida

Tubos flexibles y prolongadores de tubo

• Tubos en rollo.

• Prolongadores de tubo provistos de enchufes rapidos

Esquemas de redes de aire comprimido

El diseño de una red de circulación de aire comprimido depende de la

configuración del taller y del volumen de aire comprimido que utilicen los
operadores.

A la hora de realizar este estudio, es necesario tener en cuenta las reglas

generales que garantizan:

La seguridad del personal, la continuidad de la producción, una larga duración

del equipo y un mantenimiento sencillo y económico.

CARACTERISTICAS Y ESPECIFICACIONES TECNICAS

Normas internacionales para tubería de aire comprimido

Características técnicas para tubos de aire comprimido
  VÁLVULAS

Para el control de los órganos de trabajo es preciso disponer de otros

elementos que realicen funciones de mando de acuerdo con el trabajo que
aquellos deban efectuar. Estos elementos de control son las válvulas.

Son ellas las que controlan los impulsos que hacen moverse a los cilindros.
Con sus diferentes sistemas de mando, conducen el aire comprimido hasta los
cilindros, actuadores de giro, bombas de vacío, para que estos efectúen, dentro
del automatismo la función encomendada.

Las válvulas encargadas de distribuir adecuadamente el aire comprimido para

que tenga lugar el avance y el retroceso de los cilindros son las válvulas
distribuidoras.

Los distribuidores no se usan tan sólo para el control directo de los cilindros. De
acuerdo con su uso, pueden dividirse entre los siguientes grupos principales:

1. Distribuidores de potencia o principales: su función es la de suministrar

el aire directamente al cilindro y permitir igualmente e escape. Pueden ser
accionadas manuales, neumáticas, mecánica o eléctricamente.
2. Distribuidores fin de carrera: son accionadas manual, mecánica o
eléctricamente. Estos distribuidores abren o cierran pasos de aire cuya
función no será la de ir directamente al cilindro, sino que se usa solamente
para el pilotaje o accionamiento de otros mecanismos de control, tales como
distribuidores de potencia o principales.
3. Distribuidores auxiliares: son distribuidores utilizados en los circuitos y
que en conjunción con válvulas fin de carrera y de potencia, se usan para
dirigir convenientemente las señales de presión de aire.

A las válvulas se les asigna un código de dos cifras separadas por una línea
oblicua. La primera indica el número de vías, es decir, el número de orificios
exteriores por los cuales puede circular caudal. La segunda cifra indica el
número de posiciones que pueden conseguirse con los mecanismos de
accionamiento.

 TIPOS DE VÁLVULAS:

Válvula de accionamiento mecánico/manual

Válvulas estándar

Válvulas universales tigger 2000

Válvulas universales tigger classic

Válvulas universales tipo CPE

Válvulas individuales tipo micro/mini/midi

CONCLUSION.
Esquema general : tubos y red de aire

http://www.raccordsprevost.fr/catalogue/Prevost/es/pages/Page_11.html

• http://www.sapiens.itgo.com/neumatica/
• http://air.irco.com/es/air_treatment.asp
Esquema del funcionamiento de un compresor alternativo, y partes de un
compresor hermético .