Diseño de Gasificador

Diseo de una planta de gasificacin de lodos de EDAR Pg.
1

Resumen
La empresa SGT S.A. gestiona el tratamiento de aguas mediante dos EDAR situadas en
Rub y Matar, con la consecuente produccin de fangos. Estos fangos son secados y
conducidos a un vertedero, con el gasto que supone.
Se plantea la revalorizacin energtica de este fango mediante un proceso de gasificacin,
para el aprovechamiento del gas de sntesis generado y la simultnea disminucin de los
residuos slidos de las EDAR. El gas est formado en diferentes proporciones por H
2
, CO,
CH
4
, CO
2
entre otros y es utilizable en motores adaptados a combustible de bajo PCI.
Partiendo de una primera fase del proyecto ya realizada, que estableca el tipo de
gasificador, las variables de funcionamiento y la viabilidad del proceso, se procede a la
realizacin de una parte de la ingeniera de detalle y del libro de proceso.
De este modo, el proyecto pretende dimensionar los elementos principales de la planta
donde se llevar a cabo el proceso de gasificacin. Se aborda el escalado industrial de los
diferentes equipos inmersos en el proceso como son el gasificador, los ciclones y dems
elementos de acondicionamiento del gas y la caldera de recuperacin. Asimismo, se presta
especial atencin al sistema de alimentacin del reactor y la descarga de cenizas.
El reactor de gasificacin y el sistema de alimentacin sern descritos y diseados con
detalle (ProEngineer Wildfire). El resto de equipos pueden construirse con pequeas
modificaciones de las soluciones estndar utilizadas normalmente.
Posteriormente se hace mencin al sistema de control e instrumentacin necesarios, as
como a los aspectos de seguridad (mediante anlisis de riesgos y puntos crticos) y los
posibles impactos medioambientales con sus posibles medidas correctoras.

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Diseo de una planta de gasificacin de lodos de EDAR Pg. 3

0 Sumario
RESUMEN___________________________________________________ 1
0 SUMARIO _______________________________________________ 3
1 PREFACIO ______________________________________________ 7
1.1 Origen del proyecto ........................................................................................7
1.2 Motivacin.......................................................................................................7
2 INTRODUCCIN__________________________________________ 9
2.1 Objetivo del proyecto......................................................................................9
2.2 Alcance del proyecto......................................................................................9
3 ESTUDIO PRELIMINAR DE LA GASIFICACIN________________ 11
3.1 Pre-tratamiento del fango.............................................................................11
3.2 Gasificacin..................................................................................................12
3.2.1 Tipos de gasificadores .................................................................................... 14
3.2.2 Tipos de agentes gasificantes ........................................................................ 15
3.2.3 Variables de funcionamiento........................................................................... 16
4 ESCALADO PARA UNA PLANTA DE 100.000 MG/AO._________ 19
4.1 Sistema de alimentacin..............................................................................19
4.2 Gasificador ...................................................................................................21
4.2.1 Medicin de caudal y presin.......................................................................... 24
4.2.2 Sistema de descarga de cenizas .................................................................... 25
4.3 Acondicionamiento del gas ..........................................................................26
4.3.1 Ciclones .......................................................................................................... 26
4.3.2 Filtro cermico................................................................................................. 28
4.3.3 Lavador de gases o Scrubber ......................................................................... 28
4.3.4 Secador........................................................................................................... 29
4.4 Aprovechamiento energtico........................................................................30
4.4.1 Caldera de recuperacin................................................................................. 30
4.4.2 Precalentador de aire...................................................................................... 32
4.5 Seleccin de materiales ...............................................................................33
5 EVALUACIN Y SELECCIN DE POSIBLES SUMINISTRADORES 37
6 SELECCIN DE LOS EQUIPOS AUXILIARES_________________ 39
6.1 Mquina peletizadora...................................................................................39
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6.2 Depsitos ..................................................................................................... 39
6.3 Bomba de tornillo......................................................................................... 40
6.4 Sistema de alimentacin de aire.................................................................. 40
6.5 Sistema de alimentacin de agua ............................................................... 40
6.6 Sistema de refrigeracin.............................................................................. 40
6.7 Sistema elctrico.......................................................................................... 41
6.8 Sistema de control ....................................................................................... 41
6.9 Equipo desulfurador (con sistema Claus).................................................... 41
6.10 Motor ............................................................................................................ 41
7 SISTEMA DE CONTROL E INSTRUMENTACIN ______________ 43
7.1 Sistema de control ....................................................................................... 43
7.2 Instrumentacin ........................................................................................... 45
7.2.1 Medidores de temperatura.............................................................................. 45
7.2.2 Medidores de caudal....................................................................................... 47
7.2.3 Medidores de presin y nivel........................................................................... 47
7.3 Anlisis del gas ............................................................................................ 48
8 ASPECTOS DE SEGURIDAD ______________________________ 51
8.1 Anlisis de riesgos y puntos crticos de control ........................................... 51
8.1.1 Metodologa del anlisis.................................................................................. 51
8.2 Medidas de seguridad.................................................................................. 56
8.2.1 Seguridad en el diseo ................................................................................... 57
8.2.2 Seguridad en la operacin.............................................................................. 59
8.2.3 Seguridad en el mantenimiento ...................................................................... 61
8.2.4 Sistema contra incendios................................................................................ 62
9 ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL________________________ 65
9.1 Impactos potenciales y medidas correctoras .............................................. 65
9.1.1 Atmsfera........................................................................................................ 65
9.1.2 Aguas.............................................................................................................. 68
9.1.3 Residuos......................................................................................................... 69
9.1.4 Ruido............................................................................................................... 70
9.1.5 Olores ............................................................................................................. 71
9.1.6 Medio natural y paisaje ................................................................................... 71
9.1.7 Impactos positivos........................................................................................... 71
9.2 Vigilancia ambiental ..................................................................................... 72
9.2.1 Verificacin inicial de los impactos.................................................................. 72
9.2.2 Control de los resultados de la aplicacin de medidas ................................... 74

9.2.3 Plan de inspecciones de las instalaciones...................................................... 75
CONCLUSIONES ____________________________________________ 75
BIBLIOGRAFA______________________________________________ 79
A. ANEXO DE CLCULO I _____________________________________ 81
A.1.Clculo gasificador ..........................................................................................81
A.1.1. Dimensiones ...................................................................................................... 81
A.1.2. Diseo................................................................................................................ 84
A.2. Clculo del distribuidor ...................................................................................86
A.2.1. Nmero de orificios............................................................................................ 86
A.2.2. Espesor.............................................................................................................. 88
A.3.Clculo del sistema de ciclones ......................................................................91
A.3.1. Dimensionamiento ............................................................................................. 91
A.3.2. Prdidas de carga.............................................................................................. 92
A.4. Clculo de la caldera y el precalentador ........................................................95
A.4.1. Clculo de la diferencia efectiva de temperaturas ............................................. 95
A.4.2. Dimensionamiento de la caldera........................................................................ 96
A.4.3. Dimensionamiento del precalentador ................................................................ 98
B. ANEXO DE CLCULO II ___________________________________ 101
B.1. Caracterizacin de la materia prima a utilizar (fango seco). ........................101
B.1.1. Anlisis elemental ............................................................................................ 101
B.1.2. Anlisis inmediato............................................................................................ 102
B.1.3.Estudio de la cintica de pirlisis ...................................................................... 103
B.1.4. Estudio hidrodinmico...............................................................................106
C. ANEXO DE CLCULO III___________________________________ 107
C.1. Balance Gasificador .....................................................................................107
C.2. Balance Ciclones y Filtros Cermico ...........................................................108
C.3. Balance Intercambiador Gas-Vapor de Agua..............................................109
C.4. Balance Intercambiador Gas-Agua..............................................................110
C.5. Balance Intercambiador Vapor-Aire.............................................................111
C.6. Balance Limpieza Gas (Secador) ................................................................112
D. PRESUPUESTO__________________________________________ 113
E. DIAGRAMA DE FLUJO ____________________________________ 115
F. PLANOS DE DETALLE ____________________________________ 117
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1 Prefacio
1.1 Origen del proyecto
La empresa SGT S.A. gestiona dos plantas de secado de fangos de depuradora, el
producto del las cuales actualmente se conduce a vertedero. La empresa se plantea la
posible revalorizacin de este residuo mediante un proceso de gasificacin, tecnologa en
fase de estudio con pocos precedentes en el estado espaol. Tras un convenio entre SGT
S.A. y la UPC se inici el proyecto en abril 2005.
1.2 Motivacin
Los residuos generados por la sociedad moderna constituyen un problema; ocupan
espacio, emiten olores y gases nocivos, tanto para la salud como para el medioambiente
(efecto invernadero). Adems pueden dar lugar a lixiviados contaminantes. Es importante,
en primer lugar tratar de reducir la generacin de residuos, en segundo lugar reciclar al
mximo los materiales utilizados y por ltimo gestionar y tratar los residuos generados para
paliar tales efectos nocivos.
El tratamiento de residuos con aprovechamiento de su contenido energtico permite
integrarlos en el proceso productivo al tiempo que reduce el consumo de recursos
naturales.
El reaprovechamiento energtico de los residuos implica:
- una disminucin del volumen y la masa del residuo slido final
- una fuente de energa
- una reduccin de la utilizacin de los recursos naturales
Por lo dicho anteriormente, en momentos en los que se est apostando por fuentes de
energa limpias, la biomasa tiene un espacio importante.

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2 Introduccin
2.1 Objetivo del proyecto
El presente proyecto fin de carrera es la segunda parte de un proyecto cuyo objetivo es
elaborara la ingeniera bsica de una planta de gasificacin de lodo seco de EDAR para el
tratamiento de 28.000 Mg/ao de lodo seco. El objetivo de esta segunda fase es realizar el
escalado industrial, el diseo de detalle de los equipos principales y la especificacin del
resto de equipos.
Objetivos especficos son:
- Conseguir una buena integracin energtica
- Reducir el impacto ambiental
- Obtener una rentabilidad econmica aceptable
2.2 Alcance del proyecto
El proyecto parte de un proyecto anterior que contiene:
- Establecimiento de los datos de partida:
estudio de fases previas a la gasificacin: secado, peletizacin.
caracterizacin de la materia prima: anlisis elemental e inmediato, estudio
de la cintica de pirlisis, determinacin de poder calorfico, estudio
hidrodinmico de los dos tipos de fangos considerados.
- Anlisis terico de las etapas del proyecto y estudio de alternativas.
- Desarrollo tcnico del proceso de gasificacin:
Esquema de bloques preliminar
Balances de materia y energa de las diferentes etapas del proceso
Diagrama de flujo
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Diagrama de instrumentos
- Anlisis elemental de la seguridad y condiciones generales para la puesta en
marcha, paradas y emergencias de la planta.
- Evaluacin econmica de la solucin propuesta.
Como continuacin de dicho proyecto y, finalizacin del proyecto encomendado, trataremos
los siguientes puntos:
- Dimensionado y diseo detallado del reactor.
- Planos de detalle del gasificador.
- Dimensionado y seleccin de equipos necesarios para el tratamiento de 28.000
Tm/ao de fango seco.
- Seleccin de los equipos auxiliares.
- Aspectos de seguridad y medioambientales.
- Presupuesto del proyecto.


3 Estudio preliminar de la gasificacin
En el proceso de gasificacin del fango seco de EDAR se pueden diferenciar cuatro
etapas, que a continuacin se enumeran:
- Pre-tratamiento del fango
- Gasificacin
- Acondicionamiento del gas
- Recuperacin energtica / Conversin a energa mecnica.
En los siguientes apartados se analizan cada una de ellas.

3.1 Pre-tratamiento del fango
El fango que sale de una E.D.A.R. acostumbra a contener un 20-25% de materia seca en
su interior (fango hmedo). Esto significa una gran cantidad de agua presente que todava
se puede recuperar. Por eso el fango hmedo se conduce a una planta de secado, donde
se realiza un secado trmico. De esta manera el porcentaje de materia seca en el fango
aumenta hasta un 80%.
Segn cmo se realice este secado trmico, el producto tendr formas diferentes. En el
secado en lecho fluidizado (planta de Rub), el producto sale en forma de plets, pequeos
grnulos que luego fluidizarn correctamente en el gasificador. En el secado en un secador
rotatorio (planta de Matar), el producto es polvo, lo que puede dar problemas
posteriormente.
Una solucin para el fango de Matar sera el uso de un equipo peletizador. Se trata de un
equipo que compacta el fango y lo comprime para que pase por una rejilla. Unas palas van
cortando el fango saliente en trozos pequeos, los plets. De este modo todas las
partculas en el gasificador tienen aproximadamente el mismo dimetro y fluidizan igual.

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3.2 Gasificacin
La gasificacin es un proceso en el que se convierte, mediante oxidacin parcial a
temperatura elevada, una materia prima (generalmente slida) en un gas con un moderado
poder calorfico. Normalmente se trabaja con un 25-30% del oxgeno necesario para la
oxidacin completa. Esta oxidacin parcial se puede llevar a cabo utilizando aire, oxgeno,
vapor o una mezcla de stos. Son susceptibles de ser gasificados aquellos materiales con
un alto contenido en carbono: carbn, biomasa y residuos orgnicos.
El gas obtenido contiene monxido de carbono (CO), dixido de carbono (CO
2
), hidrgeno
(H
2
), metano (CH
4
), pequeas cantidades de otros hidrocarburos ms pesados, agua
(H
2
O), nitrgeno (N
2
) cuando se usa aire como agente gasificante y diversos contaminantes
como pequeas partculas carbonosas, cenizas, alquitranes y aceites. El CO y el H
2

confieren poder calorfico al gas, ya que pueden reaccionar con oxgeno (combustin en
caldera, motor o turbina), pero el CH
4
es el responsable de gran parte del contenido
energtico, aunque se forme en pequeas cantidades.
La gasificacin de residuos orgnicos tiene lugar en tres etapas:
- Secado: evaporacin de la humedad contenida en el slido
- Pirlisis: descomposicin trmica en ausencia de oxgeno. Ocurre a unos 300-
500C. Se desprenden los componentes ms voltiles. Debido a que la cantidad de
oxgeno en el interior del reactor es insuficiente, algunos de estos voltiles no se
podrn quemar, dando lugar a alquitranes contaminantes.
- Gasificacin propiamente dicha: oxidacin parcial del carbono que ha quedado tras
la pirlisis. Ocurre a unos 600-1100C

El proceso descrito es endotrmico, por lo que hace falta aportar energa al sistema. Esto
puede hacerse de dos formas: o bien mediante una fuente externa o mediante la
combustin de una parte del slido a gasificar. En este ltimo caso, en el que en el interior
del reactor se dan reacciones tanto endotrmicas como exotrmicas es importante
controlar la relacin slido / aire para conseguir que el calor aportado por unas sea igual al
absorbido por las otras, mantenindose la temperatura de reactor constante. Este proceso
recibe el nombre de autotrmico.


Las reacciones bsicas que ocurren son las siguientes:
Combustin (reacciones exotrmicas):
Completa: C + O
2
CO
2
(ec. 3.1)
- H
r
o
= 393 kJ/mol
Incompleta: C + 1/2 O
2
CO (ec. 3.2)
- H
r
o
= 110 kJ/mol
Gasificacin:
C + CO
2
2 CO (ec. 3.3)
- H
r
o
= -167 kJ/mol
C + 2 H
2
CH
4
(ec. 3.4)
C + H
2
O CO + H
2
(ec. 3.5)
- H
r
o
= -125,4 kJ/mol
Shift (exotrmica):
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
(ec. 3.6)
- H
r
o
= 42 kJ/mol
Metanizacin:
CO + 3 H
2
CH
4
+ H
2
O (ec. 3.7)

La materia prima en presencia de oxgeno tender a combustionar (reaccin 1). Como el
oxgeno introducido en el reactor es insuficiente, se favorece la presencia de CO por
combustin incompleta (reaccin 2). El exceso de materia orgnica reacciona con los
gases presentes (principalmente CO
2
y H
2
O, reacciones 3 y 5). Las reacciones 5 y 6 estn
favorecidas por la presencia de vapor de agua en el agente oxidante, por lo que la
presencia de vapor favorece la produccin de H
2
. La formacin de metano (reaccin 7),
est favorecida por las altas presiones.
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3.2.1 Tipos de gasificadores
- Gasificadores de lecho descendente o fijo en contracorriente (Updraft). En
estos gasificadores el slido es introducido por la parte superior y desciende
lentamente en contracorriente con la corriente de gas generada por la introduccin
de los agentes gasificantes (aire u oxgeno y vapor) por el fondo del gasificador.
Segn desciende el slido, es calentado por la corriente ascendente del gas hasta
llegar a la zona de combustin donde se alcanza la mxima temperatura, sufriendo
un enfriamiento posterior previo a la descarga de escorias. Con esta tecnologa se
obtiene un gas bastante contaminado de alquitranes.
- Gasificadores de lecho descendente o fijo en equicorriente (Downdraft). El
slido entra por la parte superior, experimentando sucesivamente los procesos de
secado y pirlisis al ser sometido a un aumento progresivo de la temperatura. Este
perfil de temperaturas se debe al hecho que la conduccin del calor (y radiacin a
temperaturas suficientemente elevadas) tiene lugar desde la parte inferior, donde se
est generando calor mediante combustin parcial (el oxgeno est en defecto) de
los productos que llegan hasta all. El gas obtenido es pues de baja calidad
energtica, pero tiene la ventaja de tener un contenido bajo de alquitranes.
- Gasificadores de lecho fluidizado. El slido triturado se introduce por un lateral
del gasificador, donde reina una temperatura uniforme (para biomasa se opera a
unos 800-900C). Los agentes gasificantes, que se introducen por la parte inferior a
una velocidad alta, mantienen en suspensin las partculas de slido, formando un
fluido que se comporta como un lquido mientras se producen las reacciones. Las
cenizas se extraen por la parte inferior, mientras el gas suele arrastrar partculas de
slido sin quemar que en gasificadores de diseo ms avanzado suelen recogerse
y recirculares al lecho. La conversin del carbono contenido en la biomasa suele
alcanzar valores prximos al 100% si se recirculan las cenizas volantes, lo que no
suele ser econmico a pequea escala.
El volumen de gas producido por unidad de volumen del reactor es superior al de
los gasificadores de lecho fijo, lo que se traduce en un menor precio. La
composicin del gas es muy uniforme, variando muy poco con las condiciones de
operacin debido a las buenas condiciones de transferencia de calor y materia que
proporciona el lecho fluidizado.
Al ser la temperatura uniforme en todo el lecho, los gases salen del gasificador a
una temperatura elevada, lo que obliga a optimizar cuidadosamente el sistema de
recuperacin de calor a fin de mantener un buen rendimiento trmico global.

- Gasificadores rotatorios. El slido troceado es alimentado por un extremo del
gasificador, mientras el aire (con o sin vapor) se introduce en el extremo contrario
por la parte inferior, de tal manera que reaccionan a contracorriente. Las cenizas se
descargarn por el extremo contrario al de carga del slido. Debido a la baja
temperatura de salida de gases, el rendimiento trmico es bueno, pero se producen
alquitranes y aceites por destilacin del slido.
Para el caso que se est tratando se opta por el gasificador de lecho fluidizado sin
recirculacin.

3.2.2 Tipos de agentes gasificantes
Se introducen para aportar calor y fluidizar el slido. Es necesario que el agente gasificante
escogido contenga el oxgeno necesario para la combustin parcial del fango.
- Gasificacin con aire. El gas obtenido tendr un contenido energtico bajo debido
a que est diluido con el N
2
del aire.
- Gasificacin con oxgeno. Tiene un contenido energtico medio puesto que no se
encuentra diluido en N
2
como el caso anterior. Pero tiene el inconveniente de ser
caro ya que la generacin de O
2
es costosa.
- Gasificacin con aire / oxgeno + vapor de agua. Se obtiene un gas enriquecido
en H
2
y CO, por lo que aumenta el contenido energtico del gas.
- Gasificacin con aire / oxgeno + catalizadores. Aumentan el rendimiento de la
conversin, aunque todava se encuentran en fase de experimentacin y tienen un
tiempo de vida dentro del reactor demasiado corto.

Se utilizar aire + vapor de agua. Aire porque no tiene el inconveniente econmico del
oxgeno y vapor de agua por las mejoras que aporta.
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3.2.3 Variables de funcionamiento
- Temperatura. La temperatura del lecho fluidizado afecta a las reacciones que se
llevan a cabo en l. En un proceso de gasificacin de lodos de depuradora la
temperatura estar dentro del intervalo 700-900C.
Un incremento en la temperatura supone una mayor concentracin de H
2
y CO, lo
que aumenta el PCI del gas producto. Pero tambin incrementa la cantidad de
alquitranes presentes, por lo cual tampoco convendr elevarla excesivamente.
- Ratio equivalente (ER). Se define como el cociente entre la relacin msica de aire
y fango introducida en el reactor y la misma relacin msica de aire y fango
estequiomtrica. Puede variar entre 0,2 y 0,4.
Aumentar el ER supone disminuir la cantidad de alquitranes. Aunque por otro lado,
valores altos de ER hacen disminuir la produccin de gases combustibles (H
2
, CO,
CH
4
), por lo que disminuye el PCI del gas. Valores de ER superiores a 0,45 haran
que el gas no fuese til desde el punto de vista energtico.
As se debe utilizar un valor suficientemente bajo como para asegurar un PCI
aceptable y lo suficientemente alto como para que el contenido de alquitranes no
represente un problema, como por ejemplo ER = 0,3.
- Ratio H/C. Se define como el cociente entre los moles de hidrgeno y los de
carbono existentes en el gasificador, incluyendo el fango de alimentacin con su
humedad y el vapor de agua introducido con el aire. Constituye una medida del
agua introducida en el gasificador respecto del fango. Su valor puede variar entre
1,6 y 2,3.
Es conveniente un ratio H/C alto, ya que adems de aumentar el contenido de H
2
y
CO en el gas producto tambin disminuye la cantidad de alquitranes.


El esquema por el que se ha optado finalmente es el siguiente:

PELETIZACIN
Pre-tratamiento
ALMACENAJE/ALIMENTACIN
GASIFICADOR Gasificacin
LIMPIEZA DE PARTCULAS
(CICLONES Y FILTRO CERMICO)
SISTEMA DE INTERCAMBIADORES
LAVADO HMEDO
DESULFURIZACIN
SECADO
Aire MOTORES Humos
kWh
Acondicionamiento del gas
Recuperacin energtica /
Conversin a energa
mecnica y electricidad
Contaminantes y condensado
Gas Fro
Limpio
Gas Caliente
Sucio
Vapor sobrante
FANGO SECO
Aire fro
Aire
caliente
Agua
Cenizas volantes
Pllets
Vapor
Gas Fro
Sucio
Condensado
Cenizas extradas

Figura 3.1. Esquema del proceso.
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4 Escalado para una planta de 100.000 Mg/ao.
Las 100.000 Mg/ao de fango hmedo quedan reducidas a 28.000 Mg/ao de fango seco,
que ser el que tratemos en la planta.
Se plantea la construccin de dos equipos idnticos en paralelo. El reactor de gasificacin y
el sistema de alimentacin sern descritos y diseados con detalle. El resto de equipos
pueden construirse con pequeas modificaciones de las soluciones estndar utilizadas
normalmente.
4.1 Sistema de alimentacin
La materia prima procedente de las plantas de secado se almacena en un depsito pulmn,
previo paso del fango de Matar por la mquina peletizadora, con el fin de garantizar el
funcionamiento en continuo de la planta. Se trataran en cada una de las lneas de trabajo
unos 42000 kg al da. Las dimensiones de un depsito capaz de almacenar esta cantidad,
teniendo en cuenta la baja densidad aparente del slido, seran muy grandes. As se
dimensionarn dos depsitos de un volumen de unos 40 m
3
, que han de ser alimentados a
lo largo del da.
Los depsitos de fango estn colocados horizontalmente, de forma que la tapa superior
funcione como entrada para la carga proveniente de las depuradoras. El primer depsito
tiene ms de 3 metros de altura, 2,5 metros de ancho y 5 metros de largo, descritos
detalladamente en los planos del anexo. La parte inferior del depsito est acoplada al
tornillo sinfn encargado de la dosificacin de la materia prima al segundo depsito. ste,
de dimensiones ms reducidas, es el encargado de la alimentacin directa al reactor de
gasificacin.
Las bombas de tornillo accionan el tornillo sinfn, que penetra perpendicularmente al eje del
reactor, introduciendo el fango encima de la superficie del lecho. Este tornillo es accionado
por un conjunto motor reductor, que a su vez mueve un sistema de agitacin en el depsito
de fango para facilitar su evacuacin.
El problema ms serio que puede ocurrir es el bloqueo de la alimentacin y la rotura de los
tornillos de alimentacin debido a materiales extraos en la materia a gasificar, como por
ejemplo metales o piedras. En los fangos utilizados es poco probable su presencia.

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No obstante puede ocurrir que debido al rgimen de operacin del tornillo, se comience a
producir la pirolisis antes de la entrada en el reactor (con la consecuente produccin de
alquitranes) con lo que podra cortar la alimentacin y detener el proceso, por lo que se ha
optado por la refrigeracin externa del tornillo, con agua mediante un encamisado.
El consumo de materia prima nominal, una vez superada la etapa de secado y peletizado,
es de 28.000 toneladas anuales para un perodo de funcionamiento de 330 das / ao
(85.000kg/da o 3.535kg/h) en dos lneas paralelas de trabajo.
El agente gasificante es una mezcla de aire primario y vapor de agua. El consumo de aire
primario total es de unos 3.370Nm
3
/h introducido por la parte inferior del distribuidor del
gasificador a una temperatura 500 C. Adems se ha diseado una conduccin de aire
secundario cuya entrada al reactor se sita por encima del distribuidor y de la zona de
alimentacin del slido y, se establece un consumo de aproximadamente 335 Nm
3
/h, lo que
supone una alimentacin secundaria de aire de un 10%. El consumo de vapor de agua
est previsto que sea de 240 kg/h a una temperatura de 250 C y una presin cercana a los
1,5 MPa.
Finalmente se ha optado por la colocacin de cuatro bocas de alimentacin de agente
gasificante secundario para que a la entrada de ste, se produzcan una serie de reacciones
exotrmicas suplementarias, con el fin de aumentar la temperatura dentro del reactor.
El hecho de introducir el aire, genera ventajas e inconvenientes. Por una parte, el aumento
de la temperatura, provoca el craqueo de parte de los alquitranes formados, y as una
disminucin de stos en el gas obtenido. De esta forma, evitamos tener que destruirlos o
eliminarlos despus de la salida del gasificador. El inconveniente principal es que este
mismo aumento puede provocar, en diferente medida, la disminucin de propiedades del
gas obtenido.


4.2 Gasificador
Es el equipo principal de la planta. Se trata de dos gasificadores de lecho fluidizado (BFB)
colocados en paralelo.
Para la seleccin de la altura de cada gasificador se debe tener en cuenta la necesidad de
garantizar un tiempo suficiente de residencia en el lecho para su conversin. As, el cuerpo
principal est constituido por un tubo cilndrico de acero refractario de 2 m de dimetro y 8
m de altura. En la parte superior se encuentra la salida de los gases obtenidos con destino
al cicln.
La zona inferior del reactor experimenta una reduccin de su dimetro, con una parte en
forma cnica, y unida con bridas a la zona cilndrica. Tiene un dimetro inferior de 1,1 m y
una altura de 1,1 m [2].
En el interior se dispone una capa de ladrillo refractario de 10 cm. de espesor,
compactados si fuera necesario con mortero refractario.
Teniendo en cuenta las condiciones de operacin, el diseo del gasificador est preparado
para soportar temperaturas cercanas a los 1000 C y una presin de 150kPa.

El resto de elementos del gasificador son:
Distribuidor en forma de placa perforada, con 610 orificios/m
2
de un dimetro de
1mm. Se ha optado por este dimetro para asegurar que las partculas que forman el
lecho fluidizado no puedan caer a travs de la placa en ningn momento, es decir
aseguramos que el lecho no pierda consistencia ni siquiera en las paradas [3].
Entradas de mantenimiento en la parte superior e inferior del reactor en forma de
tubos embridados, de 50 cm de dimetro.
Tubo de emergencia de salida de gases (Figura 1), de 30 cm de dimetro con un
dispositivo de disco de ruptura. Se trata de un dispositivo de alivio de presin para sistemas
cerrados que provee apertura instantnea a una presin superior a 200 kPa, que pueda ser
debida a al mal funcionamiento del equipo mecnico, a reacciones fuera de control o
posibles fuegos internos o externos.

Pg. 22 Memoria

Figura 4.1. Dispositivo de disco de ruptura.

Tubo principal de salida de gases, consistente en un tubo de 1 m de dimetro.
Ms tarde, este tubo conduce el gas al cicln.
Tubo de alimentacin del agente gasificante (aire primario), de 40 cm de dimetro.
El aire primario, entra en el colector inferior de 110 cm de dimetro, por debajo de la
alimentacin de slido, y se comunica con el cuerpo del reactor mediante el distribuidor de
aire, en forma de placa perforada.
Tubos de alimentacin del agente gasificante (aire secundario), de 10 cm de
dimetro. Del tubo de alimentacin primario, se extrae un tubo para la alimentacin
secundaria que se lleva a cabo mediante 4 bocas situadas 150 cm. por encima del lecho,
alrededor del permetro del reactor.
Tubo de alimentacin de vapor de agua, que es introducido en la lnea de aire, con
anterioridad a su distribucin hacia los colectores primario y secundario del agente
gasificante.

El dispositivo del disco
de la ruptura descarga
a una antorcha.
Las tuberas de entrada y
salida son del mismo
dimetro nominal que el
dispositivo del disco de la
ruptura.
El disco de la ruptura es
instalado a una distancia de,
como mximo, la de ocho
dimetros del recipiente
La tubera de descarga no
excede de cinco veces el
dimetro.

Termopares: Colocados estratgicamente para controlar la evolucin de la
temperatura en el gasificador.
T1 y T2: temperatura sobre el distribuidor de agente gasificante
(aire primario), T1-T2 permite controlar el caudal de aire primario.
T3: temperatura del lecho previa a la inyeccin de aire secundario.
T4: temperatura del lecho posterior a la inyeccin de aire
secundario.
T5: temperatura del freeboard, previa a la salida de los gases del
gasificador.
T6: temperatura del aire primario a la entrada del gasificador.
T7: temperatura de descarga de cenizas.
T8: temperatura del vapor inyectado como agente gasificante.
Sensores de presin:
P1: presin del aire primario previo a la entrada al distribuidor.
P2: presin del lecho previa a la entrada del aire secundario en el
gasificador.
P3: presin dentro del freeboard.

Sistema de alimentacin de fango, detallado previamente.
Sistema de descarga de cenizas, detallado en el siguiente punto.
Sistema de alimentacin de slido. El tornillo sinfn, un eje central con una pala
continua helicoidal, entra en el reactor en el interior de un tubo de 50 cm de dimetro
procedente de la tolva de alimentacin y accionado por un conjunto motor reductor. La
entrada de la alimentacin se realiza aproximadamente a 1 metro por encima del punto de
entrada del agente gasificante.
Sistema de toma de muestras. La instalacin presentar cuatro puntos de
captacin de muestras, dos en cada lnea de trabajo, a la salida del lavador de gases.
Pg. 24 Memoria

Una de las tomas estar destinada al anlisis completo del gas
mediante cromatografa de gases. As controlaremos la calidad del gas
generado en intervalos de tiempo reducido (60-90 segundos), para poder
variar condiciones o, incluso, parar una de las lneas en caso de que fuera
necesario.
La otra toma estar conectada a un analizador en continuo para el
control de los niveles de CO
2
y O
2
.

4.2.1 Medicin de caudal y presin
Cada lnea de gas est equipada con un manoreductor de salida de baja presin.
El caudal de aire, tanto el primario como el secundario, se regulan mediante medidores de
flujo msico, que transmiten las medidas a un centro de control electrnico, capaz de
modificar la entrada del agente gasificante.
El flujo volumtrico de gas producido a la salida del reactor se obtiene por medio de un
medidor de gases, que enva los datos obtenidos, por va electrnica, a un sistema de
integracin y control.
El clculo de la prdida de carga en el reactor, se obtiene mediante sensores electrnicos
de presin calibrados adecuadamente para el rango de trabajo calculado en los anexos.
La presin soportada en el interior del gasificador, as como la del primer depsito de
cenizas, son controladas por varios sensores de presin, en el lecho, en el freeboard y en
el depsito.
Como medida de seguridad, se instalan varias vlvulas de seguridad a lo largo de la
instalacin, con el fin de evitar posibles riesgos de explosin.

4.2.2 Sistema de descarga de cenizas
Las cenizas pueden causar diversos problemas, la formacin de escoria o de clinker en el
reactor, ocasionada por la fusin y aglomeracin de cenizas, en el mejor de los casos
representar un aumento importante de la mano de obra necesaria para el funcionamiento
del gasificador. Si no se adoptan medidas especiales, la acumulacin de escoria puede
ocasionar la formacin excesiva de alquitrn y el bloqueo total del reactor. En el caso peor,
existe la posibilidad de que se produzcan fugas de aire con el consiguiente riesgo de
explosin.
El que se produzca o no la formacin de escoria, depende del contenido de cenizas del
combustible, de las caractersticas de fusin de las cenizas y de la distribucin de la
temperatura en el gasificador. En nuestro caso hay que tener en cuenta que el porcentaje
de cenizas es aproximadamente del 35%.
El slido presente en el reactor se puede evacuar por dos vas: por la parte superior siendo
arrastradas por el gas o por la parte inferior en forma de cenizas.
Debido a que la temperatura de trabajo est por debajo de la temperatura de fusin de las
cenizas, stas no podrn ser evacuadas en forma lquida.
Por lo tanto, en la parte inferior del gasificador, se instalar un sistema para la evacuacin
constante y regular de las cenizas. Este sistema constar de un tubo soldado que conecte
el exterior del reactor de gasificacin con el lecho fluidizado, el final del tubo prcticamente
debe coincidir con el final del lecho. De esta forma el tubo, de 30 cm. de dimetro, es
introducido hasta 1m. de altura del gasificador.
Las cenizas que caen por dicho tubo, van a parar a un depsito, que debe mantener una
presin igual a la presente en el interior del gasificador. Mediante la utilizacin de un tornillo
sinfn, se procede a la evacuacin de las cenizas a un depsito con forma troncocnica
para facilitar la evacuacin final de las cenizas. Sus dimensiones son:
- el dimetro de la zona cilndrica es de 2,5 m, con una altura de 1 m
- la zona cnica tiene una altura de 50 cm y un dimetro mnimo de 15 cm.
Teniendo en cuenta la generacin de aproximadamente 4.000 kg diarios de cenizas, este
depsito debe vaciarse diariamente.

Pg. 26 Memoria

4.3 Acondicionamiento del gas
Las partculas slidas que puedan haber sido arrastradas con el gas deben ser retiradas
inmediatamente, para proteger el resto de los equipos de la erosin y la corrosin. Esto se
consigue mediante el paso del gas por un sistema constituido, por un cicln y un filtro
cermico en serie, despus pasa a travs de un lavador con agua para eliminar los gases
cidos generados en el proceso.
Los gasificadores producen un volumen de gas en base seca de 6.533 Nm
3
/h, con un
poder calorfico alrededor de 5.500 kJ/Nm
3
. Adems tienen un contenido de alquitranes en
base hmeda de unos 5 g/Nm
3
y un contenido de partculas de 18 Kg/h. Las condiciones
de salida del gas son de 800 C y 150 kPa.
El gas a la salida del gasificador sufre un tratamiento en varios pasos: ciclones, filtros
cermicos, lavador de gases, equipo desulfurador y por ltimo secador.

4.3.1 Ciclones
En primer lugar, el gas saliente del reactor entra en los ciclones. Los ciclones son
dispositivos diseados para separar partculas de dimetro superior a 5 m.
La entrada de aire cargado de polvo es tangencial a la voluta. Las partculas van rozando la
pared y se frenan, describiendo una trayectoria en espiral. De este modo caen al fondo. La
corriente, ahora exenta de gran parte del material particulado, asciende por la parte central
y las partculas separadas se descargan por el fondo del cicln.
Para los ciclones industriales se escoge una velocidad del gas de entrada entre 15 y 30
m/s. En nuestro caso, tomaremos una velocidad de entrada de 20 m/s.
Si se montara un nico cicln, tendra unas dimensiones muy grandes, y su manejo se
complicara. Por este motivo, se ha previsto una batera de cuatro ciclones en paralelo de
dimensiones menores.
Este montaje, adems, presenta la ventaja significativa de poder seleccionar el nmero de
ciclones en funcionamiento en caso de variaciones en el caudal de gas que debe tratar.


Consiste en un cicln del tipo Lapple con los parmetros expuestos a continuacin (Figura
4.2):

Figura 4.2. Relacin de las dimensiones de un cicln.
La batera de ciclones tiene las siguientes dimensiones: el orificio de entrada del gas es
rectangular, con un lado de 11cm y otro de 22 cm, el dimetro interior de 44 cm, una altura
de la zona cilndrica de 88 cm y de la zona cnica de 88 cm, por lo que presenta una altura
total de 176 cm.

a/D 0,5
H/D 4,0
h/D 2,0
b/D 0,25
B/D 0,25
s/D 0,625
D
e
/D 0,5

Pg. 28 Memoria

La salida del gas limpio se produce, por un cilindro concntrico, de 22 cm de dimetro y
27,5 cm de profundidad. La evacuacin de las partculas slidas se efecta por una salida
de 11 cm de dimetro [4].
La corriente gaseosa soporta una cada de presin de 320 Pa.
4.3.2 Filtro cermico
La utilizacin de filtros cermicos ofrece la eficacia de la filtracin conjuntamente con la
capacidad de funcionar a temperatura elevada. Este tipo de filtros puede funcionar hasta
temperaturas por encima de los 900 C.
La alta eficacia de la filtracin es otra ventaja dominante asociada a los elementos filtrantes
de cermica. Esto resulta del desarrollo, durante los primeros tiempos de la operacin, de
una capa protectora del polvo en la superficie del elemento que promueve la filtracin.
El material puede ser carburo de silicio, almina, mullita, etc. y pueden ser duros (de
candela) o blandos (fibras). El filtro es fabricado con fibras altamente refractarias de silicato
de aluminio y ofrece al usuario una eficacia excepcional tanto de filtracin como de
resistencia a la corrosin.
Este equipo ser diseado y dimensionado por el fabricante.

4.3.3 Lavador de gases o Scrubber
El lavador de gases hmedo remover las partculas pequeas de polvo o humo, con alta
eficacia de separacin y absorcin debido a un estudiado diseo, que permite un flujo y una
velocidad constante en toda la superficie de la ranura axial. El gas que debe ser lavado
entra al venturi el cual incrementa la velocidad del gas vertiginosamente. El lquido
limpiador es atomizado antes de la garganta del venturi, con lo cual se forman gotas
extremadamente pequeas las cuales entran en contacto con las partculas a eliminar de la
corriente gaseosa (Figura 3).
Las dimensiones del venturi, y por lo tanto la velocidad del gas, son detalles crticos por lo
que existen diseos manuales y automticos, en funcin de las variaciones de caudal o la
efectividad de separacin deseado con menor consumo energtico que los sistemas
convencionales.


Figura 4.3. Esquema de un lavador de gases venturi. Fuente: PLASTOQUMICA
Debido a las diferentes especificaciones requeridas en cada tipo de gas a tratar, las
compaas fabricantes de estos equipos disponen de programas informticos, que pueden
determinar con fiabilidad todos los parmetros necesarios en funcin de las caractersticas
del fluido a tratar y el rendimiento deseado.

4.3.4 Secador
A la entrada del secador el gas se encuentra saturado de humedad y a 35C (36 g H2O/kg
aire seco). Mediante un equipo de refrigeracin (evaporador, compresor, condensador y
vlvula) se hace descender la temperatura del gas hasta 5C, por lo cual parte de la
humedad presente condensa. El lquido evacuado se conduce hacia la E.D.A.R. De este
modo se consigue una sequedad del gas de 5,4 g H2O/kg aire seco (0,5% de humedad).

Este equipo ser diseado y dimensionado por el fabricante.
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4.4 Aprovechamiento energtico
Tanto la caldera de recuperacin como el precalentador de aire, son dos equipos que no
construyen en paralelo como el resto de los descritos. As, el gas generado, en ambas
lneas de trabajo se une en el proceso de aprovechamiento energtico.

4.4.1 Caldera de recuperacin
La corriente de gases producto sale del gasificador a unos 800C y se debe considerar la
posibilidad de aprovechar esta temperatura si no queremos ver disminuida la eficiencia
energtica.
El diseo real de un intercambiador de calor es un problema mucho ms complicado que el
anlisis de la transferencia de calor porque en la seleccin del diseo final juegan un papel
muy importante los costos, el peso, el tamao y las condiciones econmicas.
No obstante si podemos asegurar que el tipo de intercambiador a utilizar ser, de tipo
cerrado, que son aquellos en los cuales ocurre transferencia de calor entre dos corrientes
fluidas que no se mezclan o que no tienen contacto entre s. El diseo de los dos
intercambiadores es en serie, tal como el de la figura para posibilitar la entrada de vapor de
agua y agua en cada caso.

Figura 4.4. Intercambiador de calor.

Las corrientes de fluido que estn involucradas en esa forma estn separadas entre s por
una pared de tubo, o por cualquier otra superficie. En consecuencia, la transferencia de
calor ocurre por la conveccin desde el fluido ms cliente a la superficie slida, por
conduccin a travs del slido y de ah por conveccin desde la superficie slida al fluido
ms fro.
Para disear o predecir el rendimiento de un intercambiador de calor, es esencial relacionar
la transferencia total de calor con cantidades como el coeficiente global de transferencia de
calor.
El coeficiente de transferencia de calor total para intercambiadores de calor depende no
solo de los coeficientes convectivos de transferencia de calor, sino adems de las
superficies interior y exterior del tubo, de la relacin entre sus reas de contacto y sus
formas.
No obstante, como un primer diseo preliminar, podemos saber el producto UA que defina
nuestro equipo de transferencia de calor. As tenemos que:
q = U A f
T
T
lm
(Ec. 1.1)
Sabemos la potencia intercambiada en cada momento, as como la media logartmica de
las diferencias de temperatura. El clculo del factor de correccin se lleva a cabo para un
intercambiador con un paso en la coraza y un nmero de pasos en los tubos mltiplo de
dos, mediante grficas de correlacin que nos conducen a un valor de 0,97.
Por lo tanto tenemos especificados dichos valores. Que sern de: 21.220 y 2410 W/K,
respectivamente.
Para una primera aproximacin, podemos utilizar la tabla de valores aproximados
preparada por A.C. Mueller (Purdue Univ. 1954), y as podemos obtener valores de
referencia sobre el tamao de los intercambiadores a utilizar [5].

Si utilizamos un valor intermedio, del propuesto en la tabla (255 y 227 W/m
2
K,
respectivamente), obtenemos unas superficies de intercambio necesarias de: unos 83 m
2

para el primer intercambiador y unos 11 m
2
para el segundo. Siempre teniendo en cuenta
que es una primera aproximacin.

Cabe apuntar, que tratndose de un diseo preliminar, tambin se podra estudiar la opcin
de un nico intercambiador con una salida del vapor, a la temperatura necesaria para la
entrada en el reactor de gasificacin. Tambin indicar la probable utilizacin de un
economizador acoplado a los intercambiadores.
Pg. 32 Memoria

4.4.2 Precalentador de aire
El precalentador de aire es utilizado, para aportar el aire a la temperatura requerida del
reactor de gasificacin, aprovechando parte de la energa que posee el vapor
sobrecalentado generado en la caldera de recuperacin.
La opcin escogida, por ser la de ms frecuente utilizacin consiste en un calentador de
aire tubular. El vapor procedente del intercambiador pasa por dentro de los tubos, mientras
que el aire fro circula por la parte exterior de stos. Esta disposicin permite una limpieza
ms sencilla, ya que la accesibilidad al interior de los tubos es posible sin el
desmantelamiento del envolvente. El gas generado lleva consigo ms impurezas que el
aire.
Por las mismas razones que en el apartado de la caldera de recuperacin, los valores
calculados son un diseo preliminar con valor meramente orientativo.
El clculo necesario es anlogo al descrito anteriormente. Por lo tanto tenemos
especificado el valor del producto UA, con un valor de 4.081 W/K.
El valor del coeficiente de transferencia de calor, U, no presente en las tablas mencionadas
en el anterior apartado, se ha extrado de Babcock & Wilcox, que incluyendo la aportacin
de los componentes de conduccin y de radiacin, as como los factores de fouling, es de
unos 85 W / m
2
K [6].
Utilizando este valor, obtenemos una superficie de intercambio necesaria de unos 48 m
2

para el precalentador de aire.


4.5 Seleccin de materiales

Hay ms de 70 tipos diferentes de aceros inoxidables y muchas aleaciones especiales.
Estos aceros se producen como acero forjado (tipo AISI, American Iron and Steel Institute)
o como acero fundido (tipo ACI).
Debido a las diferentes condiciones de operacin que se dan en la planta, cabe destacar la
utilizacin de dos tipos de acero diferentes. En las partes en las que el proceso se
desarrolle a temperaturas elevadas, como es el caso del reactor de gasificacin y de los
ciclones, se utilizar un acero refractario capaz de soportarlas. En aquellas zonas de
temperaturas moderadas o incluso fras, utilizaremos acero al carbono.
El material de construccin del reactor de gasificacin y los ciclones ser el acero. De entre
los diferentes tipos de acero inoxidable (ferrticos, martensticos y austenticos), optamos
por los aceros austenticos.
En un principio, el uso de los aceros inoxidables se tomaron en consideracin a causa de
su resistencia qumica a la temperatura ordinaria, pero en este caso, se presenta el
problema de una elevada temperatura, De tal manera que las propiedades del material han
de ser superiores, as que necesitamos aceros refractarios. Es decir que escogeremos el
acero refractario, con base de acero inoxidable austentico, que presente una buena
resistencia a las acciones qumicas en caliente, una resistencia suficiente a las
deformaciones mecnicas y una buena resistencia a la corrosin.
La eleccin es el resultado de un compromiso entre propiedades mecnicas masivas,
propiedades de superficie, propiedades funcionales y coste. Teniendo en cuenta todos
estos factores, finalmente se ha decidido optar por el acero refractario AISI 310, ya que no
se considera necesaria la presencia de molibdeno, titanio, niobio, etc. Para mejorar sus
propiedades, ya de por s aptas para nuestros requerimientos, y con un coste inferior.
Las propiedades ms significativas del acero refractario AISI 310 son la resistencia a la
oxidacin y las altas prestaciones mecnicas a altas temperaturas, excelente factor de
higiene-limpieza, fciles de transformar, y no se endurecen por tratamiento trmico,
Tambin posee estabilidad estructural y buena soldabilidad.

Pg. 34 Memoria

Su composicin qumica puede estimarse en:
% C: < 0,25 %Ni: 19-22
%Mn: 1,8-2,2 %N
2
: 0,03
%Cr: 24-26

El plato distribuidor deber estar fabricado en acero del tipo AVESTA 253 MA de una
composicin:
% C: 0,09 %Ni: 11
%Si + Ce: 1,7 %N
2
: 0,17
%Cr: 21

No obstante y debido a la elevada temperatura en el interior del reactor de gasificacin se
ha optado por un recubrimiento interno de ladrillo refractario, ya que la resistencia de ste
es, al menos, ocho veces mayor que la del acero.
En primer lugar se debe tener en cuenta la posibilidad de posibles problemas en cuanto a la
resistencia mecnica del recubrimiento. Los problemas mecnicos pueden ser causados,
no tanto por coeficientes de dilatacin trmica diferentes para el acero y para el
recubrimiento, como por los golpes de presin que se generan en el interior del reactor de
gasificacin.
Los materiales refractarios presentan una buena resistencia a altas Temperaturas, as
como al choque trmico y resiste la expansin trmica. Adems tambin presenta un buen
comportamiento contra el ataque qumico, el ataque de la escoria y el aumento de volumen
menor del 15%. Por ltimo destacar, su comportamiento bajo carga a diferentes
temperaturas, la resistencia al agrietamiento y una buena capacidad calorfica y
conductividad trmica.
Los ladrillos refractarios utilizados son de un compuesto constituido ordinariamente de
arcilla, arena, slice y almina. Para las uniones entre ladrillos utilizaremos mortero
refractario.

Todos los dems equipos de la instalacin se fabricarn en acero al carbono. Adems de
hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%, hay en l muchos elementos cuya
presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de
excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a
circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de
carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en
fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Los aceros que se utilizan para la fabricacin tienen propiedades que dependen
principalmente del porcentaje de carbono que contienen, que suele variar desde 0,03 a
0,70%. Adems siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se
emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricacin, fsforo y azufre que
son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas.

En general los aceros ordinarios contienen un 0,5% en carbono y:
% Mn < 0,90 % P < 0,10
% S < 0,10 % Si < 0,50

Pg. 36 Memoria


5 Evaluacin y seleccin de posibles
suministradores

Como es de suponer existen multitud de empresas en el sector capaces de suministrar
algunos de los equipos de los que consta la instalacin. Incluso, algunas de estas
empresas pueden realizar el proyecto de forma completa, hacindose cargo de la
fabricacin de los equipos diseados especficamente, el gasificador y la descarga de
cenizas principalmente, e incluso el diseo y fabricacin de todos los equipos que
componen la planta, desde los ciclones, los filtros cermicos, los filtros hmedos, etc. as
como del piping de la planta.
No obstante, recogemos en los siguientes puntos algunas empresas capaces de ofertar
diferentes componentes de la planta. Cabe puntualizar que podramos incluir varias
empresas ms, que han sido desestimadas, por lejana o deficiencias en la informacin
requerida.
Para la fabricacin del reactor de gasificacin, no tenemos constancia de empresas que se
dediquen especficamente a este producto en el territorio nacional por lo que se
recomiendan varias empresas especializadas de mbito de europeo. ste es el caso de la
empresa holandesa Kara Energy Systems BV y la alemana UMWELT-und Energietechnik
GMBH, tambin la canadiense Kemestries Inc-BIOSYN.
La fabricacin de los filtros cermicos puede ser encargada a las empresas Swagelok o
Cerafil.
Del lavador de gases venturi, pueden ser suministrados por empresas tales como,
Plastoqumica o Branch Environmental Corporation.
La peletizadora podra encargarse a la empresa fabricante de la mquina presente en la
depuradora de Matar, en el caso de haber dado un buen resultado, o encargarla a otros
fabricantes, tales como SCHEER-BAY.
La caldera, de gran importancia en la instalacin, puede ser diseada y fabricada por
diversas empresas, entre ellas Babcock Wansonn, Sacome, Kalfrisa, Industrial Olmar S.A.,
Equirepsa, Emison...

Pg. 38 Memoria

Ciertos accesorios necesarios para nuestra instalacin, como es el caso de los termopares,
sensores de presin, vlvulas, etc. pueden ser encargados a Delta Controls, Iberfluid
Instruments S.A., Ringo Vlvulas, Endress +Hauser o TME.
Especial mencin se debe a la empresa Emison, y a su representante, Joaquim Maria
Bras, quienes se mostraron dispuestos en todo momento a la fabricacin de la totalidad
de la planta.
Disponemos de catlogos informativos de muchos de los equipos citados anteriormente.

6 Seleccin de los equipos auxiliares
Adems de los equipos citados y dimensionados en el captulo 1, dedicado al escalado de
la planta, sta necesita de la existencia de otros equipos, que no estn involucrados
directamente en el proceso de gasificacin pero son de igual forma necesarios. Los
principales equipos y sistemas auxiliares son:
6.1 Mquina peletizadora
Se trata de un equipo capaz de compactar el fango en forma de polvo y producir plets,
solamente en el caso del fango procedente de la EDAR de Matar.
En funcin de la placa o matriz empleada, donde se deposita el producto a peletizar,
existen dos tipos de peletizadoras: las planas y las anulares. Sobre la matriz giran unos
rodillos que compactan el producto y lo hacen pasar por los orificios, producindose as los
plets. La que existe en la planta de secado de Matar es de tipo anular.
6.2 Depsitos
Estn presentes dos depsitos, el de fango seco y el de cenizas.
El primero se trata de un depsito pulmn para garantizar el funcionamiento continuo de la
planta, an cuando la recepcin de fango seco para gasificar sea discontinua. Tambin
debe ser capaz de alimentar el gasificador si la mquina peletizadora sufre algn tipo de
problema.
El volumen necesario depender de la frecuencia de recepcin de fango, pero para poder
almacenar el fango de un da de funcionamiento es necesario un depsito con capacidad
para unas 80 toneladas de fango. El diseo constar de un depsito principal y uno ms
reducido donde, acoplado al tornillo sinfn, se llevar a cabo la alimentacin.
Por otro lado, el depsito de cenizas acumula estos materiales hasta que son recogidos
para ser depositados en vertederos o tratados en las plantas correspondientes. Es
importante que cumplan las medidas de seguridad necesarias para prevenir escapes de
materia y olores.
El depsito principal de recogida de cenizas, se alimenta de stas, mediante un tornillo
sinfn situado en un pequeo depsito situado bajo el reactor de gasificacin. Este depsito
debe mantener la presin del reactor.
Pg. 40 Memoria

6.3 Bomba de tornillo
Es el sistema de alimentacin de fango seco al gasificador. Se trata de un eje central con
una pala continua helicoidal. Cuando el eje gira, la pala empuja el fango seco hacia el
gasificador. Debe ser capaz de suministrar 1.768 kg de fango cada hora a cada
gasificador.
Adems tambin hay una bomba de menor tamao para la evacuacin de cenizas.
6.4 Sistema de alimentacin de aire
Este sistema es el encargado de proporcionar el aire a los reactores de gasificacin.
El sistema incluye principalmente un compresor, un depsito de aire a presin, los
diferentes distribuidores de aire, las tuberas y las vlvulas de interconexin.
6.5 Sistema de alimentacin de agua
Este sistema es el encargado de captar el agua de la red, tratarla para que est en las
condiciones necesarias para cada uso y suministrarla a la caldera, a los circuitos de
refrigeracin y al resto de los equipos que la necesiten.
Los principales equipos necesarios son un tanque de almacenaje, un desgasificador, un
equipo de desmineralizacin, un equipo de bombeo y las tuberas y equipos auxiliares de
agua y vapor.
6.6 Sistema de refrigeracin
Este sistema es el encargado de la evacuacin de calor de aquellos puntos de la planta
que as lo requieran. Es el caso de la camisa del tornillo sinfn de la alimentacin, por
ejemplo.

6.7 Sistema elctrico
El sistema elctrico tiene como misin efectuar la interconexin elctrica de la red de alta
tensin de la compaa suministradora local con los equipos o aparatos que requieran de
energa elctrica para su funcionamiento.
6.8 Sistema de control
Este sistema regula y controla el funcionamiento de la planta, automatizada, con el
propsito de poder responder en cada instante a posibles variaciones en las condiciones de
funcionamiento.
6.9 Equipo desulfurador (con sistema Claus)
Es el equipo encargado de retirar el azufre del gas producto para evitar emisiones de SO
2

al quemarlo en los motores. Consiste en una columna de absorcin con
MetilDiEtanolAmina (MDEA), que realiza una captura selectiva del cido sulfhdrico (H
2
S).
Para maximizar la retencin de azufre, se dispone previamente de un reactor donde se
realiza la conversin cataltica del oxisulfuro de carbonilo a sulfuro de hidrgeno. Los gases
absorbidos son conducidos a una planta Claus, dando lugar a azufre slido elemental,
comercializable.
6.10 Motor
Los motores a los que va destinado el gas generado en el proceso de gasificacin, que
ya existen en las plantas de Rub y Matar (dos motores en cada planta), son de la
marca Rolls Royce, modelo KVGS-18G2.
Posiblemente algunos de los parmetros caractersticos de estos motores, se vean
afectados con el cambio de combustible. De todos modos, nicamente se sustituye parte
del gas natural, por lo que se podra mezclar a la entrada de cada motor (hay dos en cada
planta) y disminuir as el efecto de utilizar un combustible de poder calorfico inferior al gas
natural. Los detalles de las modificaciones que se deban llevar a cabo se considera que
quedan fuera del alcance del proyecto.

Pg. 42 Memoria


7 Sistema de control e instrumentacin
7.1 Sistema de control
Durante el funcionamiento de la planta, sta est sujeta a perturbaciones o influencias
externas inevitables tales como cambios en la composicin de las materias primas,
cambios en la calidad del producto, cambios en la calidad del vapor suministrado, etc.
Estas perturbaciones obligan a ejercer una vigilancia continua sobre nuestro proceso y a
actuar constantemente sobre el mismo con la intencin de corregir las desviaciones que se
detecten.
La automatizacin de nuestro proceso se llevar a cabo mediante un sistema de control
avanzado. Con este sistema debemos conseguir desplazar el punto de operacin del
proceso hacia el ptimo, al mismo tiempo que se logra incrementar la seguridad y la
fiabilidad de la planta. El control regulatorio avanzado se caracteriza por la utilizacin de
diversas tcnicas de control. Aparecen lazos en cascada con lo que podemos conseguir,
que una perturbacin entre en un lazo y pueda ser objeto de una accin correctora antes
de que afecte significativamente a la variable controlada en un lazo primario.
El diseo del sistema de control para una planta completa con elevado grado de integracin
es una tarea compleja que debe incluir las siguientes etapas [8]:
1.- Definir los objetivos de control.
Asegurar la estabilidad de nuestro proceso, acercndonos al ptimo de la planta.
2.- Identificar las variables que pueden ser medidas y las que pueden ser manipuladas.
Medidas: temperatura, nivel, velocidad, presin.
Manipuladas: caudal de aire y de alimentacin.
3.- Seleccionar la configuracin del sistema recontrol.
4.- Especificar la instrumentacin de monitorizacin y control.
El control supervisor se procesa mediante PC, con una interfaz del operador.
Desde esta interfaz, el operador puede dirigir los caudales de aire, la presin y el arranque
o parada de la unidad de gasificacin.
5.- Diseo de los controladores.
Pg. 44 Memoria

Figura 7.1. Arquitectura del sistema de control.
Primer nivel: Ayuda a la toma de decisiones.
Est integrado por un mdulo para la identificacin y diagnosis de los fallos ms un mdulo
para la optimizacin del punto de consigna. Este nivel incluir el mdulo de deteccin de
avera, que ser diseado usando conceptos de lgica difusa para tomar en consideracin
las incertidumbres del sistema, y los modelos cualitativos para la formulacin de reglas.

Segundo nivel: Control Supervisor
El objetivo de este nivel es asegurar la composicin y caudales deseados del gas obtenido
en el gasificador. El sistema de control supervisor utiliza tcnicas predictivas de control. Se
estudiar la aplicabilidad de diversas clases de modelos.
Este nivel est ntimamente ligado al sistema de ayuda de decisin.
Las alarmas del sistema se encuentran en este nivel.
Tercer nivel: Lazos primarios
Este nivel incluye: los lazos de control locales, procesos de arranque y parada y los
elementos primarios de seguridad.

7.2 Instrumentacin
Sea cual sea la estrategia de control seleccionada, para implementar fsicamente el
sistema de control habr que medir variables del proceso, calcular las acciones de control y
manipular determinadas variables de entrada. La instrumentacin requerida para llevar a
cabo estas funciones, puede ser de cuatro tipos: instrumentos de medida, actuadores,
transmisores y controladores [8].
7.2.1 Medidores de temperatura
La temperatura, y el caudal, es la variable que ms se va a medir a lo largo del proceso,
aunque tambin mediremos la presin en diferentes puntos.
Los instrumentos que utilizaremos para medir la temperatura de nuestro proceso son los
termopares. Son los sensores ms utilizados en la industria qumica. El principio fsico de
un termopar consiste en que cuando dos metales diferentes se unen, se genera un punto
de unin una fuerza electromotriz que es funcin de la temperatura. De este modo, hay
parejas de materiales metlicos que presentan una relacin entre la fuerza y la temperatura
prcticamente lineal y estable, para ellos puede escribirse:
kT E
Siendo k un coeficiente dependiendo del tipo de termopar de que se trate.
Pg. 46 Memoria

La pareja de materiales metlicos a utilizar ser utilizaremos un termopar Cromel/Alumel,
que tiene un rango de utilizacin de -270C hasta 1.370C, con una precisin 0.75% y
adecuacin a las condiciones del proceso. Siendo un termopar de aislamiento mineral
(Figura 4.2), que permite di9ferentes terminaciones (cabezal, conector, cable,
convertidor), diferentes tipos de materiales de vaina y fcil adaptacin de sta a cualquier
aplicacin sin que afecte a su funcionamiento.

Figura 7.2. Termopar de aislamiento mineral.
Los termopares estn colocados estratgicamente para controlar la evolucin de la
temperatura en el gasificador:
T1 y T2: temperatura sobre el distribuidor de agente gasificante (aire primario),
T1-T2 permite controlar el caudal de aire primario.
T3: temperatura del lecho previa a la inyeccin de aire secundario.
T4: temperatura del lecho posterior a la inyeccin de aire secundario.
T5: temperatura del freeboard, previa a la salida de los gases del
gasificador.
T6: temperatura del aire primario a la entrada del gasificador.
T7: temperatura de descarga de cenizas.
T8: temperatura del vapor inyectado como agente gasificante.


7.2.2 Medidores de caudal
En la planta de proceso se debe medir caudales volumtricos y msicos.
Desafortunadamente no existe un medidor universal capaz de afrontar las diferentes
aplicaciones que requerimos con suficiente precisin, sin problemas de mantenimiento,
para cualquier rango de caudal y sin grandes prdidas de carga. Por ello tenemos que
utilizar diferentes medidores de caudal existentes en el mercado, con los que cubrir las
diferentes aplicaciones de forma satisfactoria.
Los medidores de impacto, que sern los utilizados, consisten en una placa circular
instalada en el centro de la tubera. El disco se monta en una barra que atraviesa la pared
de la tubera a travs de un sello de diafragma flexible. Poseen una ventaja, pueden ser
fabricados para tuberas de gran dimetro y ofrecen diferentes tamaos de disco para
cubrir una amplia gama de caudales mximos.
7.2.3 Medidores de presin y nivel
Los medidores de presin presentan diferentes mecanismos de obtencin de la medicin.
El utilizado ser un transmisor de presin Cerabar M con membrana de cermica
optimizada para gran variedad de industrias, entre ellas, nuestro caso.
Con lo que respecta a la medicin de nivel, hemos de tener en cuenta que debemos medir,
por una parte, el nivel de los lquidos presentes en los depsitos y tambin, el nivel de la
tolva de alimentacin, que se trata de un slido.
El nivel alcanzado por el lquido en el depsito, ser medido por un sistema basado en
flotadores. El desplazamiento vertical de la boya, se traducir a una seal elctrica o
neumtica, que ser la medida del nivel.
En el caso de la tolva, an siendo parecido, tenemos que tener en cuenta que la superficie
libre de slido no es horizontal, sino que forma un ngulo llamado ngulo de talud. A
medida que la tolva se va vaciando se crea un cono de vaco. Por lo tanto el medidor
escogido, por dispositivo de plomada, ha de ser dispuesto a una distancia de la pared igual
a 1/6 del dimetro, ya que el valor medido a esta distancia resulta similar al que alcanzara
con la misma cantidad de producto y ngulo de reposo nulo.
Debido a que las propiedades de los slido sabran de una zona a otra del depsito, ya que
las partculas ms finas tienden a desplazarse a la zona central y las ms gruesas hacia las
paredes del depsito.
Pg. 48 Memoria

Se podra producir incluso compactacin de los slidos presentes en la zona inferior del
depsito debido al peso soportado. Para mantener las propiedades homogneas se
dispone un agitador.
7.3 Anlisis del gas
La determinacin de la composicin del gas del proceso de gasificacin se realiza en dos
niveles de control:
Nivel 1 Control en lnea del gas mediante analizador en continuo y cromatografa de gases
A la salida del contador de gas se determina en continuo (a intervalos de 30 segundos) la
concentracin de CO
2
y O
2
mediante un analizador equipado con sensores infrarrojo (CO
2
)
y electroqumico (O
2
). Simultneamente en el mismo punto de control, se dispone de la
conexin en lnea de un cromatgrafo de gases equipado con detector de conductividad
trmica para la determinacin de la concentracin de H
2
, O
2
, N
2
, CH
4
y CO con un tiempo
de respuesta de 90 segundos.
Las caractersticas de los equipos utilizados son las siguientes:
Analizador en continuo TESTO 360:
Anlisis simultaneo de la concentracin de los siguientes gases:

GAS % LECTURA TIPO SENSOR
CO
2
0,1-100 INFRARROJO
O
2
0,1-21 ELECTROQUMICO
CO 0,1-40 ELECTROQUMICO
NO 0,1-6 ELECTROQUMICO
NO
2
0,1-1 ELECTROQUMICO
SO
2
0,1-10 ELECTROQUMICO
Tabla 7.1 Caractersticas de los sensores

La calibracin de gases se realiza en fbrica mediante gases patrn certificados por
AENOR (Air Liquide N ER-160/2/95).
El equipo dispone de una unidad de acondicionamiento del gas, de dilucin y de
operacin con notebook independiente.
Microcromatgrafo de gases HP G2890A:
Equipado con dos canales de control:
Canal 1: Determinacin de gases permanente:
Columna de tamices moleculares MS5A de 12 metros de longitud con una
temperatura mxima de operacin de 180C.
Canal 2: Determinacin de compuestos orgnicos voltiles:
Columna STABILMAX DB de 10 metros de longitud con una temperatura
mxima de operacin de 180C.
El proceso de calibracin se realiza in situ mediante patrones certificados ALPHAGAZ
(Air Liquide).

Nivel 2 Control de la calidad del gas mediante anlisis inmediato de muestras obtenidas del
gasmetro.
El control de calidad del gas se realiza mediante anlisis cromatogrfico de deferentes
muestras obtenidas del gasmetro con el siguiente equipo y metodologa analtica:
Cromatgrafo de gases HP-5890 Serie IIA de las siguientes caractersticas:
Detector de conductividad trmica (TCD).
Columna CHROMPACK Poraplot Q 25mx0,53mm ID.
Columna CHROMPACK tamices moleculares de 25mx0,53mm ID.
Estacin de tratamiento de datos ChemStation HP-3365.

Pg. 50 Memoria

Metodologa analtica:
Determinacin de la concentracin de CO
2
, C
2
H
4
, C
2
H
6
, H
2
S, C
3
H
8
, H
2
, O
2
, N
2
, CH
4
y CO
segn orden de elucin.
Calibracin mediante patrones certificados ALPHAGAZ (Air Liquide) y SCOTTY II.

8 Aspectos de seguridad
8.1 Anlisis de riesgos y puntos crticos de control
En una planta qumica, son muy importantes los temas referentes al medio ambiente y a la
seguridad industrial, y por lo tanto existen importantes exigencias.
Debemos establecer, aplicar y mantener un procedimiento permanente desarrollado
conforme a los principios del sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control
(HACCP).
De este modo, el citado anlisis desea en la medida de lo posible, definir en el momento de
la redaccin del Proyecto las conclusiones pertinentes en trminos y materia de seguridad,
sin obviar que durante la construccin de la planta, se puedan realizar revisiones con la
participacin de personal tcnico que permita confirmar o ampliar otros aspectos que sean
aconsejables para la garanta de la explotacin, su seguridad y que eventualmente hayan
podido pasar inadvertidas en el momento de la redaccin.
8.1.1 Metodologa del anlisis
El anlisis elaborado se establecer basndose en las siguientes etapas:
- Descripcin de las actividades.
- Elaboracin y comprobacin de un diagrama de flujo.
- Anlisis de riesgos y determinacin de las medidas preventivas.
- Determinacin de los Puntos de Control Crticos (PPCs).
- Establecimiento de los lmites crticos para cada PCC.
- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.
- Adopcin de medidas correctoras.
Mediante el proyecto realizado, queda determinadas las actividades que tienen lugar en la
planta. El diagrama de flujo, utilizado para la determinacin de los posibles PCCs se
encuentra en el anexo [9].
Pg. 52 Memoria

En las tablas anexas se resumen las conclusiones del trabajo realizado. Se han tenido en
cuenta las etapas del proceso que pueden o pudieran resultar PCCs. Estos pueden tener
diferentes tipologas:
- Riesgo mecnico.
- Riesgo biolgico.
- Riesgo fsico-qumico.
- No riesgo.
El riesgo mecnico se ha considerado debido a la posibilidad de no poder hacer frente al
volumen de fangos procedentes de las EDAR, en el caso de que aconteciera un fallo
mecnico. Este hecho podra generar una acumulacin de fangos a tratar, y de prolongarse
quizs un desvo hacia vertederos, por lo que perderamos materia prima y no reduciramos
el vertido.
El riesgo biolgico se ha considerado estimando la posibilidad de riesgo biolgico para el
personal operario presente en planta.
El riesgo fsico-qumico se centra principalmente en la posibilidad de una fuga en la lnea de
gas de sntesis que podra provocar, en un primer momento una concentracin de ciertos
gases (CO, CH
4
, etc.) por encima de los lmites hasta poder provocar una explosin o un
incendio en la planta.
El no riesgo se trata de una evaluacin que por la naturaleza de la etapa es fcilmente
evidente apreciar que no supone riesgo de ningn tipo.

La calificacin de riesgo se ha realizado considerando los siguientes factores:
1.- Potencial gravedad [crtica: 5 puntos, mayor: 3 puntos, menor: 1 punto]
2.- Potencial frecuencia [elevada: 5 puntos, media: 3 puntos, baja: 1 punto]
3.- Probabilidad de que no se detecte el efecto del fallo: [elevada: 5 puntos,
media: 3 puntos, baja: 1 punto]


La determinacin de los PCCs tiene en cuenta el siguiente rbol de decisiones,
especificado en las pginas siguientes:
Punto 1: Existen medidas preventivas en la etapa de proceso evaluado para el riesgo
considerado?
Si es SI se pasa al punto 2.
Si es NO se evala si es necesario establecer alguna medida preventiva y se vuelve
al anlisis inicial.
Punto 2: La etapa que se evala est especficamente diseada para actuar sobre el
riesgo considerado?
Si es SI se ha determinado un PCC.
Si es NO se pasa al punto 3.
Punto 3: Un fallo en la etapa que se evala puede incrementar el riesgo hasta un nivel
aceptable?
Si es SI se pasa al punto 4.
Si es NO la etapa se evala como NO PCC.
Punto 4: Existe una etapa posterior que pueda reducir el riesgo hasta un nivel aceptable?
Si es SI la etapa se evala como NO PCC.
Si es NO se ha determinado un PCC.

La aplicacin de este rbol de decisiones adaptado, ha determinado la criticidad o no de las
etapas consideradas. Resultando que, solamente, las etapas del reactor de gasificacin y
las tuberas presentes en la instalacin son PCCs.
A continuacin tenemos la Lista General de Valores Lmite Ambientales de Exposicin
Profesional, Tabla 5.1, donde se localizan los agentes qumicos presentes en nuestro gas
de sntesis que tienen un valor lmite adoptado, identificados por sus nmeros EINECS y
CAS, considerando en dos columnas los Valores de Exposicin Diaria (VLA-ED) y los de
Exposicin de Corta duracin (VLA-EC), indicndose adems en la columna Notas
informacin complementaria de utilidad prctica.
Pg. 54 Memoria

LMITES ADOPTADOS
VLA-ED VLA-EC
EINECS CAS
AGENTE
QUMICO
ppm mg/m
3
ppm mg/m
3

NOTAS
*
FRASES R
*

211-128-3 630-08-0
Monxido de
carbono
25 29 TR1, VLB 61-12-23-48/23
231-783-9 7727-37-9 Nitrgeno b
204-696-9 124-38-9
Dixido de
carbono
5.000 9.150 15.000 27.400
vase
Apartado 8

Hidrocarburos
alifticos
alcanos (C1-C4)
y sus mezclas,
gases
1.000 12
215-605-7 1333-74-0 Hidrgeno b 50/53
231-977-3 7783-06-4
Sulfuro de
hidrgeno
10 14 15 21
vase
Apartado 8
12-26-50
Tabla 8.1. Lmites Ambientales de exposicin profesional.
*Las Notas y Frases R, se pueden consultar en http://www.mtas.es/insht/practice/vlas.htm o accediendo
directamente sobre dichas notas.
Las medidas preventivas y correctoras sern:
- Colocacin de un disco de ruptura en la salida de emergencia de gases del reactor.
- Control del flujo de salida del reactor mediante un caudalmetro.
- Antorcha destinada a quemar el producto en caso de situaciones de emergencia.
- Vlvulas de seguridad en todas las lneas de gases. Una vlvula de purga que
despresurizara la instalacin en caso de avera.
- Detectores de concentracin ambiental de gases instalados en toda la planta. Con
alarma en caso de superar los 50 ppm de valor preventivo.

Riesgo
Descripcin Funcin
Tipo Gravedad Frecuencia Probabilidad Puntuacin
Causa
Efectos
Potenciales
Medidas
Preventivas
P1 P2 P3 P4 PCC
Biolgico 3 1 1 3
Proliferacin
organismos
transmisores
de
enfermedades
Afectacin al
personal
operador
Procedimiento de
prevencin y
proteccin
SI NO NO NO
1
Tolvas
recepcin fango
Recibir el
producto para
su tratamiento
en la planta
Mecnico 3 1 1 3 Avera
Afectacin a la
produccin
Mantenimiento
adecuado
SI NO NO NO
2
Deteccin de
metales
Separar las
piezas
metlicas
Afectacin a la
produccin y
dao en la
maquinaria
Procedimiento
mantenimiento
SI NO NO NO
3 Peletizadora
Preparacin del
fango de
Matar
Afectacin a la
produccin
Dos lneas de
trabajo. Una para
cada fango
SI NO NO NO

4
Tornillo sinfn de
alimentacin
Empujar la
materia prima
hacia el
gasificador
Afectacin a la
produccin
Dos lneas de
trabajo
SI NO NO NO
Mecnico 5 1 1 5
Cada del
revestimiento
Afectacin a la
produccin y
reparacin de
desperfectos
Dos lneas de
trabajo
SI NO NO NO
Afectacin a la
produccin
Dos lneas de
trabajo
SI NO NO NO
5 Reactor
Producir el gas
de sntesis
Fsico-
Qumico
5 1 1 5 Fuga
Riesgo de
intoxicacin y de
explosin
Existir
procedimiento
mantenimiento y
detectores de
gases
SI NO SI NO SI
6 Cicln
Acondiciona el
gas
Mecnico 3 1 1 3 Fuga
Riesgo de
intoxicacin y de
explosin
Existir
procedimiento
mantenimiento y
detectores de
gases
SI NO NO NO
7 Filtro
Acondiciona el
gas
Mecnico 3 1 1 3 Fuga
Riesgo de
intoxicacin y de
explosin
Existir
procedimiento
mantenimiento y
detectores de
gases
SI NO NO NO
Pg. 56 Memoria

Riesgo
Descripcin Funcin
Tipo Gravedad Frecuencia Probabilidad Puntuacin
Causa
Efectos
Potenciales
Medidas
Preventivas
P1 P2 P3 P4 PCC
8
Intercambiador
de calor
Aprovecha el
calor residual
de los gases
producidos
para
generacin de
vapor
Fuga de gas. No
generar el vapor
necesario,
afectacin
indirecta a la
produccin
Mantenimiento
muy severo.
Limpieza
peridica
SI NO NO NO
9
Precalentador
de aire
Calienta el aire
antes de entrar
al reactor
No introducir el
aire a la
temperatura de
trabajo
Procedimiento
mantenimiento
SI NO NO NO
10
Lavador de
gases
Eliminar los
gases cidos
No riesgo
11
Equipo
desulfurador
Eliminar el
azufre del gas
producido
Suministrar a los
motores gas con
azufre
Procedimiento
mantenimiento
SI NO NO NO
12 EDAR
Depurar el
agua utilizada
en limpieza
durante el
proceso
Biolgico 3 1 1 3 Avera
No recircular el
agua
Depsito
almacenamiento
SI NO NO NO
Recibir los
residuos
procedentes de
la EDAR
No riesgo

13
Depsitos de
almacenamiento
Disponer de
agua para
todas las
necesidades de
la planta
No riesgo
14 Bombas
Trasladar el
lquido
Afectacin a la
produccin
Bomba en
stand-by
SI NO NO NO
15 Compresor
Comprimir el
aire antes de la
entrada al
reactor
Afectacin a la
produccin
Dos compresores SI NO NO NO
16 Tubera
Unir los
diferentes
equipos
presentes en la
planta
Fsico-
Qumico
5 1 3 15 Fuga
Riesgo de
intoxicacin y de
explosin
Mantenimiento
muy severo.
Detectores de
gases
SI NO SI NO SI


8.2 Medidas de seguridad
8.2.1 Seguridad en el diseo
Por norma general, existen equipos que requieren mantenimientos y sistemas de seguridad
ms severos que otros. Podemos observar los equipos que requieren especial atencin
[10]:
Los elementos y sistemas de control siempre deben seguir el criterio del fallo seguro
(fail-safe), es decir, en caso de fallo de algn instrumento o falta de algn suministro deben
quedar en la situacin ms segura. Por ejemplo, la vlvula de control, que en caso de fallo
elctrico o falta de aire pueden quedar cerradas o abiertas, segn sea ms conveniente en
ese momento.
En las bombas, el punto ms crtico es el cierre. Al no tratar lquidos peligrosos, podemos
admitir la eleccin de bombas con cierre mecnico simple, que no permiten la deteccin
inmediata de las fugas.
Los intercambiadores de carcasa y tubos presentan un punto dbil, las juntas de
expansin. Cuando existe una diferencia de temperaturas pronunciada entre la carcasa y
los tubos, la dilatacin crea tensiones. Por lo tanto, debemos introducir elementos de flexin
en la carcasa para que no dae el intercambiador, produciendo deformaciones en los
tubos, fugas en las uniones o incluso roturas.
Los intercambiadores de carcasa y tubos se consideran recipientes a presin, por lo que es
obligatorio legalmente segn el Reglamento de Aparatos a Presin e Instrucciones
Tcnicas Complementarias que tengas vlvula de seguridad en sus dos lados.
Aunque los intercambiadores de calor tienden a sobredimensionarse ante un eventual
aumento del volumen de fango a tratar, esto repercute negativamente en la seguridad de la
operacin, por lo que se har un diseo ajustado a nuestras necesidades.
Cuando no es posible eliminar totalmente una situacin potencialmente peligrosa durante el
diseo, es necesario adoptar medidas de seguridad que impidan accidentes mayores. Los
recipientes a presin utilizados en la planta estn diseados para soportar un presin de
diseo y una temperatura de diseo, para evitar situaciones peligrosas se instalan
dispositivos de alivio de presin.

Pg. 58 Memoria

Existen diferentes tipos de elementos de alivio de presin, los utilizados en la planta sern:
vlvulas de seguridad, vlvulas de respiracin y discos de ruptura.
Las vlvulas de seguridad consisten en un resorte que mantiene el disco presionado contra
un asiento, cerrando la salida del fluido hasta que la presin del sistema es capaz de
vencer la presin del resorte. Las vlvulas diseadas para trabajar en fase gas se abren
completamente al superar 10% por encima de la presin de consigna.

Las vlvulas de respiracin se utilizan en los depsitos de almacenamiento atmosfrico.
Tiene dos orificios, uno para casos de sobrepresin y otro para casos de vaco.
Normalmente se utilizan en casos de llenado y vaciado, y no para casos de reaccin
qumica o fuego.
Figura 8.2. Vlvula de seguridad.
Un disco de ruptura es una lmina de material diseada para soportar una cierta presin.
Por encima de sta se rompe, abriendo totalmente la seccin de tubera en la que est
instalado. La principal diferencia es que un disco de ruptura debe reponerse cada vez que
se abre, pues queda totalmente abierto dejando escapar todo el gas.
No obstante, los discos de ruptura no sufren fugas, su mantenimiento es barato y,
sobretodo, se fabrican en tamaos mucho mayores que las vlvulas de seguridad. Su

Las antorchas constituyen el sistema ms comnmente usado para eliminar las corrientes
de venteo. A ellas slo deben ir las corrientes que es imposible reprocesar o aprovechar,
por lo que significa de desperdicio. Se colocar una antorcha elevada, con el quemador en
el extremo y un cierre para evitar la entrada de aire en la antorcha. El diseo de las
antorchas es altamente especializado, ya que del dimetro depender que la llama pueda
incluso apagarse o se produzca retorno de llama, y de la altura depender la radiacin que
se alcanza en suelo.
8.2.2 Seguridad en la operacin
El diseo de una planta qumica nunca puede ser absolutamente seguro, completamente a
prueba de errores humanos. La complejidad de las operaciones, la adaptacin a las
condiciones de las materias primas, etc. hacen tambin muy importante la correcta
operacin de una planta para su seguridad.
Nuestro sistema de gestin de la seguridad debe partir de una base slida, definida en una
poltica estricta y firmada por la direccin de la empresa. Estableciendo procedimientos de
control y seguimiento de la efectividad. El sistema consistir en los siguientes elementos:
- Procedimientos del sistema: Establecemos los mecanismos que permitan el
funcionamiento del sistema, su control y su puesta al da continua. Se incluyen:
auditoras, investigacin de accidentes e incidentes, formacin, planes de
emergencia, control de la documentacin, archivo de registros, comunicaciones
- Procedimientos de operacin o instrucciones de trabajo: Descripcin de la forma de
llevar acabo las operaciones o trabajos, destinadas directamente al operario.
- Registros: Documentos que dan fe de las actividades realizadas segn los
procedimientos o instrucciones.
El grado de cumplimiento de los procedimientos ser evaluado con una frecuencia
previamente establecida, segn la importancia de cada actividad. Mediante estas
comprobaciones se consigue detectar:
- Los puntos dbiles antes de que ocurran.
- Mantener la conciencia de la importancia de seguir los procedimientos establecidos.
- Identificar riesgos no considerados y comprobar el cumplimiento de las leyes o
normativas a las que la planta estar sujeta.
- Mejorar el sistema, revisando la adecuacin de los procedimientos de operacin.
Pg. 60 Memoria

Segn la amplitud, complejidad y trascendencia de las actividades afectadas, se pueden
realizar diferentes tipos de evaluacin:
- Auditoras de seguridad
Consisten en una revisin y evaluacin en detalle del cumplimiento de las normas
establecidas para una determinada actividad. Todas las actividades y procedimientos del
sistema han de ser cubiertos con una periodicidad adecuada (aproximadamente 2 veces al
ao). Es conveniente la realizacin de un plan anual de auditoras, de manera que se
conozcan con la antelacin suficiente la fecha y los procedimientos a auditar. De este modo
se pueden detectar y corregir algunos problemas, ya que no debe olvidarse que estas
auditoras son un ejercicio interno de espritu positivo. Su objetivo no es encontrar
inconformidades, sino mejorar el sistema.
La informacin obtenida se recoge en un informe final. La efectividad de las acciones
correctivas propuestas para resolver los problemas encontrados en la auditora, puede
verificarse en la siguiente auditora o en una revisin de seguridad limitada a los puntos
problemticos.
- Revisiones de seguridad
Se limitan a reas ms reducidas que una auditora, normalmente a un solo procedimiento.
Permiten una revisin ms concreta y con mayor detalle. Algunas de las ms comunes son:
Sistema de permisos de trabajo.
Control de modificaciones y proceso en planta.
Procedimientos de toma de muestras.
Procedimientos de operaciones concretas: carga, descarga, puesta en marcha
- Inspecciones de seguridad
Se diferencian de las anteriores en que las lleva a cabo el personal de la propia planta con
una frecuencia preestablecida. Deben someterse a inspeccin peridica:
Sistemas de alivio de emergencia.
Alarmas y sistemas automticos de parada de emergencia.
Detectores de gases.
Alarmas y sistemas contraincendios.

- Investigacin de accidentes e incidentes
Los accidentes no ocurren espontneamente, sino que son causados por una situacin
o una accin, a veces muy distinta de la causa inmediata aparente. En todos los
accidentes se produce un error humano, ya sea de gestin o de operacin.
Los accidentes graves vienen casi siempre precedidos por incidentes ms leves,
debemos estudiar dichos incidentes, cuando ocurran, y confeccionar un informe que
contenga:
Circunstancias y consecuencias.
Informacin recogida en la investigacin.
Conclusiones
Plan de accin: acciones correctivas y preventivas necesarias
Adems para evitar accidentes, es recomendable la redaccin de un manual de
operacin, que recoge la experiencia acumulada sobre el manejo ptimo de cada
equipo, durante el diseo y la construccin de la planta por los miembros del equipo del
proyecto.
8.2.3 Seguridad en el mantenimiento
Todos los equipos que componen la planta sufrirn un deterioro con el tiempo debido a las
condiciones de trabajo: desgaste, corrosin, daos, deformaciones, ensuciamiento, etc.
Antes de que el deterioro llegue a comprometer la seguridad de la planta debemos
repararlo o reemplazarlo.
Los gastos de mantenimiento de una planta son elevados (un 6% de las ventas en el caso
de la industria qumica). El mantenimiento puede clasificarse en previsto e imprevisto. La
clasificacin en correctivo y preventivo es complementaria.
Debe existir un programa de mantenimiento preventivo que permita evitar que los equipos
crticos para la seguridad fallen de manera imprevista. Es el caso de los recipientes a
presin, las vlvulas de seguridad
Existen trabajos como el mantenimiento del reactor de gasificacin que requiere de una
parada general. Para estos casos, pararemos una de las lneas de trabajo y mantendremos
la paralela en funcionamiento.
Pg. 62 Memoria

En el caso del mantenimiento de la caldera, al funcionar slo una para las dos lneas de
trabajo, tendremos que parar la planta. Se prev que una parada general anual ser
suficiente.

8.2.4 Sistema contra incendios
En la planta no tenemos presentes grandes cantidades de productos inflamables, no
obstante el riesgo de explosin en caso de fuga, y del posterior incendio nos obliga a
recoger un plan de emergencia contraincendios.
El primer punto es determinar el tipo de combustible (por lo tanto el tipo de fuego), segn la
normativa DIN estaramos frente a un fuego tipo C pero segn la normativa UNE sera tipo
B, ya que se tarta de un fuego de gases-hidrocarburos. A partir de ahora seguiremos con
normativa UNE.
Toda industria qumica debe tener presente en su seguridad alguno de los aspectos
relevantes que deben considerar en un programa de prevencin y control de riesgos de
incendios, adems de una gua tcnica de auto evaluacin, que considera todos los
aspectos sanitarios y ambientales [11]:
- Manejo seguro y almacenamiento adecuado de productos que puedan ser inflamables.
Incorporando la capacitacin de su personal en control de incendios.
- Plan de emergencias operativo, en casos de incendios y la coordinacin con el cuerpo de
bomberos correspondiente. Este debe considerar algunos aspectos bsicos, tales como:
-Personas responsables del plan, tanto en el da como en la noche.
-Telfonos de emergencia y disponibilidad en caso de emergencias.
-La comunicacin con bomberos.
- Evaluar el impacto que un eventual incendio, pueda provocar en la comunidad y la posible
participacin de sta en caso de ser necesario.

Como una forma de unificar criterios y controlar eventuales emergencias producidas por
incendios en industrias qumicas y con el objeto de controlar los incendios que pongan en
riesgo tanto la salud de la poblacin como la de los trabajadores de su empresa, se deben
implementar diversas estrategias para disminuir y evitar los siniestros y otras situaciones
que afecten la salud laboral.
Por tales motivos, para controlar los incendios el personal estar capacitado para controlar
un principio de incendio.
Las instalaciones cumplirn estrictamente las consideraciones de seguridad respecto al
control de incidentes y siniestros originados por incendios.
Mediante un anlisis de riesgos, tenemos que la planta dispondr de:
- Diseos que previenen la ocurrencia de incendios.
- Determinacin de cargas de incendio.
- Sistemas de deteccin y alarmas normalizados.
- Procedimientos de operacin normalizados.
- Asistencia en preparacin y entrenamiento de personal de emergencia.
La capacitacin es un agente permanente de prevencin y control en materia de incendios,
no obstante tambin lo es el mantenimiento de equipos y de los sistemas contra incendios.
Para una eficaz prevencin de incendios es necesario tener presente:
- Identificar los posibles focos de incendios.
- Que o quien puede generar estos incendios o explosiones (materiales, actividades).
- Investigar y seleccionar los mtodos de prevencin ms adecuados que se puedan
implementar en la empresa o en la industria.
- Realizar capacitaciones continuas del personal para que puedan actuar
prontamente frente a un incendio y tambin puedan evitar una explosin.
- Desarrollar un conocimiento del uso de mangueras, extintores u otros aparatos.
- Una constante revisin, mantenimiento de mangueras, extintores, etc.
Pg. 64 Memoria

La tabla siguiente muestra las posibilidades de medios de extincin utilizables en nuestra
planta:

SEGN NORMAS MEDIOS DE EXTINCIN
DIN/BS/ASTM UNE/NFPA
Agua a
chorro
Agua
pulverizada
Espuma
qumica
Espuma
fsica
Polvo seco
Polvo
antibrasa
Nieve
carbnica
C B No No Bueno Excelente Excelente Excelente Bueno
Tabla 8.1. Medios de extincin de incendios.
Se colocarn dispositivos de extincin de incendios distribuidos por la planta.
Otras pequeas recomendaciones a tener en cuenta son:
- La cantidad y el tipo de extintores de incendios deben ser el adecuado a los materiales y
equipos existentes en la planta.
- Todos los extintores deben estar ubicados en lugares de fcil acceso y bien sealizados.
- Todos los trabajadores, deben estar capacitados en forma terica y prctica en el manejo
de extintores.

En caso de incendio grave, debemos cerrar el rea circundante de la planta para evitar la
entrada a la zona de curiosos o personas ajenas al sector. Adems de revisar el rea
circundante a la para eliminar o evitar la posibilidad de la aparicin de nuevos focos de
incendios.
Por ltimo debemos notificar y desalojar a las personas que vivan en los alrededores para
as evitar intoxicaciones por las emanaciones producto del incendio, quemaduras leves y
graves, irritaciones de los ojos y de las vas respiratorias, etc.


9 Estudio de impacto ambiental
9.1 Impactos potenciales y medidas correctoras
Los impactos potenciales de la planta, si no se tienen en cuenta las medidas de
minimizacin o prevencin de estos impactos, se derivan principalmente de los hechos y
circunstancias siguientes:
Produccin de polvo por el paso de vehculos.
Gases procedentes del lecho fluido.
Generacin de cenizas.
Efluentes lquidos procedentes de lavados y limpiezas de proceso.

Es importante recalcar que el inters de la planta se explica por los efectos positivos que
representa al proporcionar una solucin a la problemtica que conlleva la generacin de
lodos de EDAR. Con la planta, adems de reducir el gasto de gas natural, conseguimos
minimizar el impacto ambiental de la generacin de los lodos, reducindolos a cenizas, en
menor cantidad y volumen.
A continuacin se exponen los impactos potencialmente importantes que este proyecto
puede representar y se indican las medidas preventivas y correctoras que se llevaran a
cabo para minimizarlos.
9.1.1 Atmsfera
IMPACTOS POTENCIALES
Los principales impactos a la atmsfera que se podran dar en la instalacin son los
siguientes:
Generacin de polvos de vehculos.
El paso principalmente de camiones que transportan los residuos procedentes de la
estacin depuradora y de los camiones que recogen las cenizas resultantes del proceso de
gasificacin. Se espera un trfico aproximado de 6 o 7 camiones al da.
Pg. 66 Memoria

Los gases de gasificacin que salen del reactor de lecho fluido, con un caudal de 8285 kg/h
pasan a travs de un grupo multiciclnico y un filtro cermico, para la eliminacin de la
contaminacin de partculas en suspensin. Seguidamente atraviesa una caldera de
recuperacin de calor residual y generacin de vapor, saliendo los gases a una
temperatura de 35C. Por ltimo, se somete al gas a una limpieza en hmedo para la
eliminacin de la contaminacin cida.
Fase de construccin.
En la fase de construccin los principales impactos potenciales sobre la atmsfera son los
derivados del transporte de material y maquinaria, y del movimiento de tierras para
conseguir la nueva morfologa del terreno (en el caso de que sea necesario). En ambos
casos el impacto generado ser el polvo y las propias emisiones de los tubos de los
vehculos utilizados.

MEDIDAS CORRECTORAS
Polvo de vehculos.
Para minimizar la produccin de polvo se pavimentarn los principales caminos y vas de
circulacin de camiones y dems vehculos.
Para minimizar las emisiones procedentes de los tubos de escape de lo vehculos que
circulan por el interior de la planta, se limitar la velocidad de circulacin permitida, para as
reducir el consumo y por tanto la emisin de gases.
En condiciones normales de funcionamiento se dejar escapar el mnimo posible a la
atmsfera, y slo en momentos de emergencias se dejar escapar por la vlvula de
seguridad y se quemar en una antorcha.
Las emisiones de los gases cidos procedentes del reactor de gasificacin se controlarn a
travs del sistema de lavado hmedo.


Se realizarn, a efectos de vigilancia ambiental, mediciones en continuo de las siguientes
sustancias: SO
2
, NO
x
, COT, ClH y PTS as como monitorizacin continua de los siguientes
parmetros de proceso: caudal, temperatura en diferentes puntos del reactor,
concentracin de oxgeno y presin.
Adicionalmente, se realizarn dos mediciones anuales de metales pesados para
asegurarnos de su escasa presencia.
Se prev que las emisiones cumplan con la directiva 2000/76/CE ( o el RD 653/2003). En la
tabla siguiente se indican los lmites mximos permitidos segn la legislacin:

VALORES DE EMISIN RD 653/2003 (en mg/Nm
3
, a 273K y 101.3 kPa)
Descripcin Media diaria Media semi hora
Partculas totales (PTS) 30 30
VOC (COT) 10 20
Cloruro de hidrgeno 10 60
Dixido de azufre (SO
2
) 50 200
xidos de nitrgeno (NO
x
) 200 400
Tabla 9.1. Valores lmite de emisin.
El gas, destinado a su utilizacin en los motores, tericamente libre de contaminantes, una
vez superadas todas las etapas de acondicionamiento de aire, debe pasar mediciones en
continuo de COT y PTS como sustancias ms representativas. Adems de monitorizacin
en continuo de caudal, temperatura y presin.

Pg. 68 Memoria

9.1.2 Aguas
Los principales impactos en forma de aguas residuales que se podran dar en la instalacin
son los siguientes:
Aguas sanitarias.
Aguas de limpieza de proceso.
Aguas de limpieza de vehculos.
Purga del lavador.
Purga de las calderas de vapor.
MEDIDAS CORRECTORAS
Las aguas pluviales se recogern separadamente y independientemente de cualquier
derrame accidental que pudiera suceder.
Las aguas negras y sanitarias se recogern separadamente y se conducirn a la estacin
de tratamiento de aguas residuales.
Bsicamente los efluentes que se podrn generar en las instalaciones sern aquellos
provocados por las limpiezas de proceso y las limpiezas de los vehculos de transporte, que
se pueden considerar como potencialmente contaminados debido a su alto contenido en
materia orgnica (DQO). Otros potenciales efluentes son las purgas del lavador y las
calderas.
Estos efluentes contaminados se tratarn en una Estacin de Tratamientos de Aguas
Residuales (ETAR) y el correspondiente efluente depurado se recircular a la cabecera de
las instalaciones para ser utilizado para posteriores limpiezas y lavados con el fin de realizar
un ciclo cerrado.
Para asegurar el control integral del agua, as como para evitar contaminaciones cruzadas
no deseadas se han previsto una serie de redes independientes de canalizacin de aguas
de diferente calidad:

Red de aguas potables.
Red de aguas sanitarias.
Red de aguas pluviales.
Red de aguas residuales (limpiezas de proceso y de vehculos, purgas del lavador y de la
caldera).
Existe la posibilidad de la construccin de un depsito para la recogida de aguas pluviales.
Este depsito se podr utilizar como depsito de almacenamiento de aguas residuales
antes de su depuracin. Con esta medida se evita el vertido de aguas sucias en caso de
avera en la unidad de tratamiento de aguas. Adems el suelo de las diferentes unidades
se impermeabilizar para facilitar la recogida de aguas.

9.1.3 Residuos
Los nicos residuos slidos que se generan en el proceso de transformacin de residuos
procedentes de EDAR son las cenizas resultantes de la gasificacin de los lodos.
Cabe decir, que tambin se generar un fango procedente de la ETAR, que podra
recircularse al proceso productivo, despus de un estudio cualitativo de stos. Adems
debemos tener en cuenta el volumen de fangos generados, y la conveniencia econmica
de esta recirculacin.
Por otro lado, en la instalacin se pueden generar otros residuos, como pueden ser posible
material de oficina y laboratorio y otros residuos asimilables a urbanos que no representan
ningn problema para su gestin, si bien se deber prever su correcta gestin dentro del
sistema de gestin de residuos.
Los residuos que puedan generar las operaciones de mantenimiento, tales como los
aceites de la maquinaria, deben ser tenidos en cuenta.
Durante la fase de construccin de la planta, se pueden generar materiales sobrantes
procedentes del movimiento de tierras y de la propia fase de construccin.
Pg. 70 Memoria

MEDIDAS CORRECTORAS
Los residuos asimilables a urbanos sern enviados al vertedero ms cercano.
En el caso de los aceites usados del mantenimiento de la maquinaria, su eliminacin se
resolver mediante el contrato especfico de mantenimiento con un gestor autorizado que
ser el responsable de su gestin.
Los residuos generados durante el proceso de construccin de la planta, si bien son
inertes, debern ser depositados en un lugar adecuado, segn lo que tenga establecido el
municipio para la gestin de residuos inertes.
Las cenizas generadas en el proceso de gasificacin, debern cumplir la legislacin vigente
para ser depositadas sin ningn riesgo en un vertedero a travs de un gestor de residuos
autorizado.
Se podra considerar la posibilidad de reutilizar estas cenizas para la fabricacin de material
para la construccin.
9.1.4 Ruido
Las emisiones de ruido y vibraciones provienen principalmente de los camiones que
transportan los residuos procedentes de la EDAR y de los camiones que recogen las
cenizas generadas en el proceso de gasificacin.
Se espera un trfico aproximado de 6 o 7 camiones al da operando durante unos 40
minutos entre las maniobras, la descarga y la carga de materiales. La intensidad media de
ruido que generan los camiones se puede establecer en unos 80 dB.
Durante la fase de construccin se pueden esperar unos niveles de ruido del orden de 11
dB de intensidad mxima, debido a las obras existentes y a la utilizacin de maquinaria
pesada.
Cabe sealar que la planta se localizar cercana a una de las plantas de secado ya
existentes en Rub o en Matar, dentro de los polgonos industriales donde stas se
encuentran, fuera del ncleo de poblacin habitada, por lo que la afectacin de ruido
originado por el trfico pesado de vehculos no se considera excesivamente importante, en
todo caso no superarn el impacto de las plantas ya existentes.


MEDIDAS CORRECTORAS
Las medidas a implantar son:
Control de las especificaciones acsticas de los equipos integrados en el proyecto.
Limitacin horaria de la construccin.
Insonorizacin de los equipos rotativos que lo requieran, como son soplantes,
compresores, etc.

9.1.5 Olores
Es importante la generacin de olores debido a la degradacin de la materia orgnica en el
fango de depuradora. Es importante garantizar la estanqueidad de los depsitos, tanto de
los camiones de traslado, como del resto de depsitos y equipos puede ayudar a disminuir
este impacto.

9.1.6 Medio natural y paisaje
Aunque se considera que el impacto visual es leve, se tendr en cuenta la esttica de la
planta para que pase lo ms desapercibida posible. Ya que la planta se situar en un
polgono (si es posible), el impacto en el territorio y a nivel visual no superarn el impacto
de las plantas ya existentes.
Se intentar minimizar, en lo posible, el movimiento de tierras de manera que el excedente
de tierras sea mnimo.

9.1.7 Impactos positivos
La planta de gasificacin de lodos de EDAR proporciona una solucin integral al problema
que representa la generacin de lodos en el proceso de depuracin de aguas residuales.
Por un lado elimina los lodos generados y por otro disminuye el consumo de energa a
comprar al suministrador.

Pg. 72 Memoria

La planta que se propone pretende dar una solucin para la correcta gestin de los
residuos generados por las EDAR.
Adems, puede ser de gran importancia para posibles nuevas construcciones en otras
plantas depuradoras, o quizs un punto de partida para creacin de una o varias plantas
que creen una centralizacin del tratamiento de estos residuos.
Por lo tanto, la finalidad principal de esta planta es solucionar la problemtica originada en
las EDAR, y a la vez dar una solucin integrada a los residuos procedentes de este tipo de
plantas.
As mismo, aportar con total seguridad, beneficios econmicos a medio-largo plazo con el
ahorro en la compra de combustibles.
Tambin cabe suponer, que aportar beneficios adicionales en el municipio en forma de
puestos de trabajo directos e indirectos.

9.2 Vigilancia ambiental
El Programa de vigilancia ambiental pretende asegurar un correcto funcionamiento desde
el punto de vista medioambiental de la planta.
Los objetivos del Programa de vigilancia ambiental son:
- La verificacin inicial de los impactos.
- El control de la aplicacin de las medidas correctoras previstas en el estudio de
impacto ambiental.
- El Plan de inspecciones de la planta.

9.2.1 Verificacin inicial de los impactos
La verificacin de los impactos pasa por controlar que la evaluacin de los impactos ha sido
adecuada y que se han incorporado las medidas correctoras propuestas en el estudio de
impacto ambiental.


VERIFICACIN INICIAL DE LA APLICACIN DE MEDIDAS
Esta verificacin se har sobre los siguientes elementos:
Verificacin de las medidas correctoras:
Al finalizar la etapa de construccin del proyecto se proceder a verificar que se han
incorporado las medidas correctoras previstas en el estudio original de impacto ambiental,
as como cualquier cambio introducido durante la ejecucin del proyecto de construccin de
la planta.
Estas verificaciones se realizarn mediante observacin fsica e inspeccin de las
instalaciones.
Observacin de los efectos de construccin
Se proceder a observar que la construccin que se ha llevado a cabo, ha respetado la
correcta utilizacin de las vas de acceso, entorno de las instalaciones y con una buena
adaptacin a las condiciones naturales del terreno.

VERIFICACIN INICIAL DE LOS IMPACTOS
Antes de la puesta en marcha de la instalacin se proceder a realizar una serie de
medidas de los parmetros de calidad de los vectores ambientales que pueden quedar
afectados por el funcionamiento de la planta.
Atmsfera:
Se medirn las caractersticas de las inmisiones en la zona antes de la puesta en marcha y
despus de la entrada en funcionamiento de la planta, para poder controlar realmente el
impacto generado.
Ruido:
Se medir el ruido en la zona en el estado inicial y despus de la entrada en
funcionamiento de la planta.
Paisaje: Se proceder a la realizacin de un anlisis de la integracin paisajstica de la
planta.
Pg. 74 Memoria

9.2.2 Control de los resultados de la aplicacin de medidas
El control de resultados de la aplicacin de medidas correctoras se har mediante un
programa de seguimiento de los parmetros ambientales. A continuacin definimos este
programa:
Atmsfera
Con el objetivo de evitar la produccin de polvo:
- Control visual permanente.
- Seguimiento del plan de inspeccin de las instalaciones.

Con el objetivo de minimizar las emisiones atmosfricas contaminantes:
- Minimizar las paradas de emergencia de la planta, y as, las emisiones de gas
directo a la atmsfera.

Aguas
Con el objetivo de evitar el vertido de aguas residuales, y con el objetivo de reutilizar las
aguas de proceso, se instalar una estacin de tratamiento de aguas residuales.
A la entrada y a ala salida de dicha instalacin se montarn los analizadores necesarios
para poder controlar continuamente los siguientes parmetros: pH, conductividad, materia
orgnica y slidos en suspensin. Las seales de salida de los analizadores se llevarn a
cabo en la sala de control, donde se gestionarn.
A la salida de la planta, se dispondr de tomas de muestra que permitan recoger agua para
poder realizar los anlisis descritos en la legislacin vigente.


9.2.3 Plan de inspecciones de las instalaciones
El objetivo del plan de inspecciones es, entre otros, asegurar los objetivos ambientales.
Los elementos y frecuencias de ejecucin sern los siguientes:
Depsitos, tolvas y zonas de trasvase de materiales:
Inspeccin semanal de grietas, erosiones, golpes, etc. de los sistemas de contencin.
Bombas, vlvulas y bridas:
Inspeccin diaria de fugas y vertidos.
Sistemas de colectores de agua:
Inspeccin diaria de fugas.
Caeras, tubos y uniones:
Revisin mensual del estado general.
Peridicamente revisin del gasificador, alimentacin y refractario interno.
Adems, con periodicidad anual, se revisarn los programas de seguridad y el plan de
inspecciones y mantenimiento, y de forma continua se llevar un control riguroso de la
operacin en planta.
Pg. 76 Memoria


Conclusiones
La Planta de Gasificacin de lodos de EDAR que se proyecta, presentaba como finalidad
principal la integracin energtica y a la par, proporcionar una solucin integral a los
residuos generados.
Mediante la transformacin adecuada del fango seco se consigue resolver el problema del
envo excesivo de residuos con destino al vertedero y adems conseguimos un ahorro
tanto energtico como, lgicamente, econmico.
Para la planta proyectada se estima que la mejor opcin es trabajar en dos lneas paralelas
e independientes para as, en caso de parada en alguno de los equipos, poder continuar el
tratamiento de los lodos en una de las dos lneas.
Finalmente se toman como valores de las temperaturas 800 C en la parte superior (salida
de gases) y unos 200C superior en la zona inferior, es decir unos 1000C. El gasificador
tiene dos dimetros diferentes, dependiendo de la altura de ste, el Dimetro superior de 2
m. y el dimetro inferior de 1,1 m.
garantizar un suficiente tiempo de residencia en el lecho para su conversin, mientras que
lo que se refiere a la altura del lecho fluidizado, el dato a tener en cuenta es el tiempo de
residencia de las partculas slidas. De este modo la altura del lecho ser de 1 m. y la altura
total del reactor ser de 8 m.
Los clculos realizados para determinar el espesor del reactor muestran que no se cumplen
los mnimos regulados por el British Standard (BS 5500), con lo que el espesor ser de 9
mm.
El distribuidor es uno de los elementos ms importantes del lecho fluidizado y, por lo tanto,
del reactor de gasificacin. Se ha tomado la decisin de un distribuidor de plato perforado
ya que por su sencillez, uniformidad y la ausencia de zonas muertas, son los ms
utilizados. Los 610 orificios/m
2
se distribuirn en forma triangular, con un dimetro
suficientemente pequeo para que las partculas no caigan en eventuales paradas.

Pg. 78 Memoria

En una planta qumica, son muy importantes los temas referentes al medio ambiente y a la
seguridad industrial, y por lo tanto existen importantes exigencias. Una vez establecido y
aplicado un procedimiento permanente desarrollado conforme a los principios del sistema
de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (HACCP), se puede asumir un nivel de
riesgo aceptable y una preparacin para una posible situacin de emergencia.
Se ha establecido un plan de vigilancia ambiental, con las medidas correctoras necesarias
ante la aparicin de cualquiera de los impactos potenciales que puedan ocurrir.
En otro nivel, podemos asegurar que el proyecto implicara un impacto socioeconmico
positivo para el municipio donde se estableciera la planta, debido a la generacin de
puestos de trabajo que ayuden al desarrollo econmico local.

Bibliografa
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Enginyeria Qumica, 2003.
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Bioenergy, (23). 2002, p.181-187.
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[15] PERALES J.F. [et al.] Demostracin de un Nuevo proceso de tratamiento y
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[19] IAN NARVEZ, ALBERTO ORO, MARIA P. AZNAR, SJOS CORELLA. Biomass
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[20] MUNIESA BASTIDA, B. Ingeniera bsica de una planta de gasificacin de
lodos de EDAR para el tratamiento de 14.000 Mg/ao de lodo seco, Barcelona,
UPC - Departamento de Ingeniera Qumica. Diciembre 2005.


A. Anexo de clculo I
A.1.Clculo gasificador
A.1.1. Dimensiones

Se montarn dos gasificadores de lecho fluidizado (BFB) colocados en paralelo, para
disminuir la repercusin de una posible parada.
Tomando como valores de las temperaturas, de 800 C en la parte superior (salida de
gases) y de unos 200C superior en la zona inferior, es decir unos 1000C.
El gasificador tiene dos dimetros diferentes, dependiendo de la altura de ste. Los
dimetros pueden ser estimados siguiendo las siguientes expresiones:

2
1
1 1
1
273 3600
4
|
\
|

=
U
T G V ER
D

(Ec. A.1)

2
1
2 2
2
273 3600
4
|
\
|

=
U
T G V ER
D

(Ec. A.2)

El valor de
1
, la carga ms baja del gasificador, es del 40. Este es un resultado emprico
llevado a cabo por el Guangzhou Institute of Energy Conversin.
El valor de
2
, ratio de nitrgeno en la entrada y la salida del gasificador, es
50
79
2
= .
Pg. 82 Memoria

As, tenemos los siguientes resultados:
m D 10 . 1
273 1 3600
4 . 0 1273
2
3535
49 . 3 3 . 0 4
2
1
1
=
|
|
|
|
\
|

=

m D 02 . 2
273 1 3600
50
79
1073
2
3535
49 . 3 3 . 0 4
2
1
2
=
|
|
|
|
\
|

=

La expresin por la que encontramos la altura del reactor de gasificacin es:

t U H H + =
0 (Ec. A.3)
garantizar un suficiente tiempo de residencia en el lecho para su conversin. El tiempo de
residencia dentro del gasificador, segn experiencias llevadas a cabo en el Departamento
de Ingeniera Qumica de la ETSEIB, en esta y en anteriores ocasiones, se sita en torno a
los 7 segundos.
Por lo que se refiere a la altura del lecho fluidizado, el dato a tener en cuenta es el tiempo
de residencia de las partculas slidas. En anteriores experiencias llevadas a cabo en
departamento se obtuvo un tiempo de residencia variable entre los 20 y los 30 minutos
dependiendo del tipo de slido a gasificar.

Nosotros disponemos de dos materias primas diferentes. A partir de los ensayos realizados
en la planta piloto obtenemos el tiempo de residencia en el reactor:
min 3 . 19
/ 32 . 9
3
=
|
|
\
|
=
h kg
kg
t
rub slido

min 38
/ 31 . 6
4
=
|
|
\
|
=
h kg
kg
t
matar slido

Como podemos observar, el tiempo de residencia varia ostensiblemente entre los dos
lodos. Tambin hay que tener en cuenta el riesgo de error en un ensayo con estas
cantidades.
De este modo asumiremos un tiempo de residencia medio para la alimentacin de lodos de
ambas procedencias de 30 minutos.
Procedemos por lo tanto al clculo de la altura del gasificador:

kg t G M 6 . 1767 60 30 982 . 0 = = =
(Ec. A.4)

3
56 . 3
4 . 496
6 . 1767
m
M
V
ap
L
= = =
(Ec. A.5)

Una vez calculado el volumen del lecho, con el dimetro fijado, buscamos la altura del
lecho.

m m
D
V
H
L
L
1 03 . 1
4
02 . 2
56 . 3
4
2 2
=
=

(Ec. A.6)
Pg. 84 Memoria

Segn la expresin mencionada anteriormente, con las caractersticas del lecho definidas,
tenemos la altura total del reactor de gasificacin.

m t U H H
L
8 7 1 1 + = + =
(Ec. A.7)
A.1.2. Diseo
Para un recipiente cilndrico, el espesor mnimo requerido para resistir la presin a la es
sometido, viene dado por la siguiente expresin:

( )
i
i i i i
P f
D P
f
e D P
e
=
+
=
2 2
(Ec. A.8)
Donde f es la tensin de diseo mxima permitida y P
i
es la presin interna a la que es
sometido el recipiente. La presin mxima de trabajo, es de 150 kPa.
( ) kPa bar P
i
55 55 , 0 1 , 1 1 5 , 1 = = =
Para el clculo de la tensin mxima, y mediante regresin lineal, utilizamos la informacin
recopilada por Coulson-Richardson:

y = -32,7Ln(x) + 292,81
R
2
= 0,9901
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura
Ten
si
n
(N/
mm
2)

Figura A.1. Tensin tpica de diseo.

De la representacin grfica anterior, para un valor de 1000C, podemos encontrar que el
valor a utilizar es 67N/mm
2
.
De este modo tenemos, reorganizando la Ec. 1.8:

mm
P f
D P
e
i
i i
82 . 0
055 . 0 67 2
10 2 055 . 0
2
3
=

=
=
(Ec. A.9)

A este valor debemos aadir 2 mm de seguridad por la accin de la corrosin. Por lo tanto
resulta un total de 2.82 mm de espesor.
Este resultado tan bajo es debido a la baja presin interna que soporta el reactor. No
obstante, el British Standard (BS 5500) establece unos espesores mnimos que garanticen
que cualquier recipiente es suficientemente rgido para mantener su peso y el de su carga.
El espesor, incluyendo los 2 mm de seguridad ante la corrosin, para un depsito de, entre
2 y 2,5 metros de dimetro es de 9 mm.
Los espesores requeridos para la cabeza del reactor tambin son muy inferiores a los 9
mm que marca el British Standard. De este modo, entre las posibles opciones escogemos
la terminacin elipsoidal.
Desestimamos la terminacin plana porque se utiliza para dimetros pequeos. La cabeza
toriesfrica se utiliza para presiones alrededor de 15 MPa y la esfrica tiene un coste muy
elevado debido a sus altas prestaciones.

Pg. 86 Memoria

A.2. Clculo del distribuidor
A.2.1. Nmero de orificios
El distribuidor es uno de los elementos ms importantes del lecho fluidizado y, por lo tanto,
del reactor de gasificacin. Los distribuidores de plato perforado son los ms utilizados por
su sencillez, uniformidad y la ausencia de zonas muertas.
Para el clculo del nmero de orificios en el distribuidor utilizaremos un software
especializado en el clculo de prdidas de carga, SF Pressure Drop 6.2.


A partir de los datos que nos pide el software, encontramos la prdida de carga en el
distribuidor, que tiene un valor de 64,8 Pa.
Teniendo en cuenta que:
2
2
1
u P
d
=
(Ec.
A.10)
Calculamos la densidad del gas con la siguiente expresin:

( )
T
CO CO CH H N S H O H
+ + + + + +
=
082 , 0
28 44 16 2 28 32 18
2 4 2 2 2 2

Los datos obtenidos, en base hmeda, fueron:

CO
8,00%
CO
2

14,00%
CH
4

3,50%
C
2
H
4

1,50%
C
2
H
6

0,00%
H
2

12,00%
N
2

49,50%
Cl
2

0,00%
O
2

0,00%
H2S
0,50%
H
2
O
11,00%
Tabla A.1. Porcentaje de gases en el gas de sntesis.
Con estos datos, obtenemos:
3
/ 245 . 0
1273 082 , 0
62 . 25
m kg =
=

Pg. 88 Memoria

Ahora tenemos que:
s m
P
u
d
/ 23
245 . 0
8 . 64 2 2
2
1
2
1
=
|
\
|
=
|
|
\
|
=
(Ec. A.11)
El dimetro de los orificios debe ser lo suficientemente pequeo para que las partculas
presentasen el lecho no caigan en posibles paradas. Por lo tanto optaremos por un
d
or
=1mm.
Sabiendo la relacin entre el caudal de aire que debe pasar por el distribuidor y la
velocidad:

u S N Q
or aire
=
(Ec. A.12)
( )
orificios N 537
23 005 . 0
3600
3496
2
=

=

( )
2
2 2 2
/ 610
15 . 0 55 . 0
537
m orificios
m
N
=

=

A.2.2. Espesor
Para el clculo de la estabilidad del plato distribuidor se debe tener en cuenta el nmero de
orificios y su disposicin, as como factores de diseo y las dimensiones de ste.
Segn Coulson-Richardson, el espesor mnimo del plato para que resista bajo es el
esfuerzo a tensin puede ser estimado usando la siguiente ecuacin:

p
p ph p
f
P
D C t
(Ec. A.13)
Siendo:

ph
C el valor del factor de diseo, que segn el British Standard 5500 toma el valor de
0.43 para nuestro caso. Haciendo la hiptesis de juntas perfectamente rgidas.

p
D el dimetro del plato distribuidor.

P la presin a la que est sometido el plato, calculada como el peso del lecho situado
sobre el distribuidor:
2
2 3
/ 15410 8 . 9 2
4
1 . 1
1
4 . 0 1
/ 4 . 496
1
m N
m kg
g V P
s L
ap
=
|
|
\
|

(Ec.
A.14)

p
f es la tensin de diseo mxima permitida.
es un factor que relaciona el paso entre orificios y su dimetro. En platos perforados,
los orificios provocan una variacin en el comportamiento natural del material, con este
parmetro se rectifica la constante elstica del acero, para convertirla en constante elstica
virtual.
En primer lugar calcularemos el paso entre orificios teniendo en cuenta una
distribucin en forma de tringulo, tal como sta:

Sabiendo el nmero de orificios por metro cuadrado, calculado en el apartado
anterior, sabemos el rea de influencia de cada orificio, que ser el hexgono de
lado
2
h
p
. El rea de este hexgono es:
6
2
p
60 sin
2
p
h h

|
\
|
= = permetro Apotema A

cm
orificios
cm
55 . 3
60 sin 3
2
610
10000
p
2
h
=
|
|
\
|
=

Pg. 90 Memoria

Como ya tenemos
h
p , calculamos :
972 . 0
5 . 35
1 5 . 35
=
=
mm
mm mm
p
d p
h
h h
(Ec.
A.15)
Con todos los parmetros resueltos, utilizando la Ec. 2.4, tenemos:
m
f
P
D C t
p
p ph p
3
6
10 27 . 7
10 67 972 . 0
3 . 15410
1 . 1 43 . 0

=

=

A este valor debe sumarse un espesor de seguridad contra la corrosin. Este valor suele
ser de 2 mm pero, siempre se debe tener en cuenta el ambiente y las condiciones de
trabajo. Por seguridad, tomaremos un espesor total del distribuidor de 1cm. Es decir,
2.7mm por encima del mnimo necesario.


A.3.Clculo del sistema de ciclones
A.3.1. Dimensionamiento
La batera de cuatro ciclones representa el equipo principal del acondicionamiento del aire,
Es un equipo sencillo y diseado para soportar la temperatura de trabajo.
Stairmand desarroll dos diseos estndar para ciclones gas-slido. El utilizado en nuestro
caso es el cicln de alta eficiencia.
Sabiendo el caudal de gas de entrada al cicln, e imponiendo una velocidad de entrada
razonable y habitual, podemos hallar las dimensiones del conducto de entrada a cada uno
de los cuatro ciclones:

Figura A.2. Conducto de salida del gasificador.
Velocidad salida del gasificador:

1 1 1
S v Q =
(Ec. A.16)
( )
s m
m
h s
h m
v / 6 . 2
5 , 0
/ 3600
/ 7341
2
3
1
=

S
1

V
1

b
a
V
2

Pg. 92 Memoria

Calculamos uno de los parmetros de la entrada al cicln:
2 2 1 1 1
S v S v Q = =

4 / 20
4
1
/ 6 , 2
2 2
=
= b a s m
m
s m Q

De las relaciones entre parmetros establecidas tenemos que a = 2b.
cm m b 11 11 . 0
640
6 , 2
= =
=

cm b a 22 2 = =
A partir de estos valores:

A.3.2. Prdidas de carga
La prdida de carga en un cicln ser debido a las prdidas en la entrada y la salida, y
tambin a la friccin y las prdidas de energa cintica en el cicln. La ecuacin emprica
encontrada por Stairmand (1949) es:

+
(
(
|
|
\
|
+ =
2
2
2 2
1
2 1
2
2 1
203
u
r
r
u P
e
t
f
(Ec. A.17)
a/D 0,5 D = 44cm
H/D 4,0 H = 176cm
h/D 2,0 h = 88cm
b/D 0,25
B/D 0,25 B = 11cm
s/D 0,625 s = 13,75cm
D
e
/D 0,5 D
e
= 22cm

La velocidad de salida del cicln la calculamos como:

2 2 1 1
A u A u Q = =
(Ec.
A.18)
s m
cm
cm
s m u / 7 , 12
1 . 380
242
/ 20
2
2
2
= =

El radio del crculo al cual la entrada es tangencial, r
t
, es:
cm
b D
r
t
5 . 16
2 2
= =

Por ltimo el factor , se calcula mediante la siguiente grfica:

Figura A.3. Factor de prdida de carga en ciclones.
Pg. 94 Memoria

Siendo , el parmetro definido como:
1
A
A
f
s
c
=
(Ec. A.19)

4
2
e
c
D
H D
f
(Ec.
A.20)
Siendo
c
f , el factor de friccin, con un valor tabulado para gases de 0,005. El rea de la
superficie del cicln, para el diseo, puede tomarse como el rea de un cilindro con
dimetro D y altura H.
32 . 0
4
22
176 44
005 , 0
2
=

Observando la Figura A.3. obtenemos = 1,1.
Por lo tanto tenemos, mediante la Ec. 3.2, que la prdida de carga es:
( ) ( )
+
(
|
|
\
|

+ =

2
2
2
2
2
/ 7 . 12 2 1
10 11
10 5 . 16 2
1 . 1 2 1 / 20
203
245 . 0
s m
m
m
s m P

Pa mbar P 320 2 . 3 = =

El equipo sufre una prdida de carga que parece razonable.

A.4. Clculo de la caldera y el precalentador
A.4.1. Clculo de la diferencia efectiva de temperaturas
Debido a que la temperatura del gas va variando a lo largo de los tubos de la caldera, no se
tiene un valor constante en la diferencia de temperaturas de los dos fluidos. En estas
situaciones se puede utilizar la frmula de la media logartmica de temperaturas (MLDT),
que nos proporciona un valor bastante aproximado de la diferencia efectiva entre los dos
fluidos.
Considerando un intercambiador de un solo paso en flujo a contracorriente tal como el de la
Figura A.4.

La media logartmica de temperaturas puede encontrarse como:

( ) ( )
( )
( )
|
|
\
|

=
1 2
2 1
1 2 2 1
ln
t T
t T
t T t T
T
ml
(Ec. A.21)
Para cada caso encontramos la
ml
T .
T
2
T
1

t
2
t
1
Figura A.4. intercambiador con un paso en la coraza y un nmero de pasos en los tubos mltiplo de dos.
Pg. 96 Memoria

A.4.2. Dimensionamiento de la caldera
Como un primer diseo preliminar, podemos saber el producto UA que defina nuestro
equipo de transferencia de calor. As tenemos que:
q = U A f
T
T
lm

Sabemos la potencia intercambiada en el primer intercambiador, calculada anteriormente
en una primera fase del proyecto:
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C
P
disponible
= 12.906 kW
+ alquitranes 0,010 kg/s
Vapor Vapor
Q = 0,727 kg/s Q = 0,727 kg/s
T = 250 C T = 638 C
P
trmica
= 2.016 kW P
trmica
= 2.609 kW
5%
Radiacin 30 kW
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 640 C
P
disponible
= 12.282 kW
INTERCAMBIADOR
GAS-VAPOR
prdidas

As como la media logartmica de las diferencias de temperatura:
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
C
t T
t T
t T t T
T
ml
2 , 259
250 640
5 , 638 800
ln
250 640 5 , 638 800
ln
1 2
2 1
1 2 2 1
=
|
|
\
|

=
|
|
\
|

=
El clculo del factor de correccin se lleva a cabo para un intercambiador con un paso en la
coraza y un nmero de pasos en los tubos mltiplo de dos, mediante grficas de
correlacin de J.R.Welty (mostradas en la pgina siguiente) que nos conducen a un valor
de 0,97.
Por lo tanto hallamos UA, con un valor de 2410 W/K.


Figura A.3. Factor de correccin en un intercambiador de un paso.
Sabemos la potencia intercambiada en el segundo intercambiador, igualmente calculada
anteriormente en una primera fase del proyecto:
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 640 C
P
disponible
= 12.282 kW
Agua Vapor
Q = 0,794 kg/s Q = 0,794 kg/s
T = 25 C T = 250 C
P
trmica
= 0 kW P
trmica
= 2.201 kW
116 kW
0,010 kg/s
prdidas 5%
Q = 0,178 kg/s
Gas Fro P= 7 kW
Q sec = 2,124 kg/s
T = 35 C
P
disponible
= 9955 kW
Humedad
Radiacin
Alquitranes
INTERCAMBIADOR
GAS-AGUA

Pg. 98 Memoria

Con media logartmica de las diferencias de temperatura de:
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
C
t T
t T
t T t T
T
ml
7 , 103
250 640
25 35
ln
250 640 25 35
ln
1 2
2 1
1 2 2 1
=
|
|
\
|

=
|
|
\
|

=
El clculo del factor de correccin, idnticamente al caso anterior nos conduce a un valor
de 0,97.
Por lo tanto hallamos UA del segundo intercambiador, con un valor de 21.219,8 W/K.
En ambos casos, para una primera aproximacin, podemos utilizar la tabla de valores
aproximados preparada por A.C. Mueller, Utilizando un valor intermedio, del propuesto en la
tabla ( 227 y 255 W/m
2
K, respectivamente ), obtenemos unas superficies de intercambio
necesarias de: unos 11 m
2
para el primer intercambiador y unos 83 m
2
para el segundo.
A.4.3. Dimensionamiento del precalentador
Aprovechamos parte de la energa que posee el vapor sobrecalentado generado en la
caldera de recuperacin.
Anlogamente al proceso descrito con anterioridad:
Aire
Q = 1,313 kg/s
T = 500 C
P
trmica
= 653 kW
Vapor Vapor
Q = 0,727 kg/s Q = 0,727 kg/s
T = 638 C T = 209 C
P
trmica
= 2.609 kW P
trmica
= 1956 kW
Aire
Q = 1,313 kg/s
T = 25 C
P
trmica
= 0 kW
INTERCAMBIADOR
VAPOR-AIRE


Con media logartmica de las diferencias de temperatura de:
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
C
t T
t T
t T t T
T
ml
160
500 5 , 638
25 5 , 208
ln
500 5 , 638 25 5 , 208
ln
1 2
2 1
1 2 2 1
=
|
|
\
|

=
|
|
\
|

=
Cn estos datos obtenemos un valor de UA de 4081W/K.
El valor del coeficiente de transferencia de calor, U, no presente en las tablas mencionadas
en el anterior apartado, se ha extrado de Babcock & Wilcox, que incluyendo la aportacin
de los componentes de conduccin y de radiacin, as como los factores de fouling, es de
unos 85 W / m
2
K.
Utilizando este valor, obtenemos una superficie de intercambio necesaria de unos 48 m
2

para el precalentador de aire.
Pg. 100 Memoria


B. Anexo de clculo II
En este anexo se presentarn algunos de los resultados y pruebas realizadas en la primera
parte del proyecto realizado para la empresa S.G.T. por parte de la Ingeniera Industrial
Blanca Muniesa Bastida.
B.1. Caracterizacin de la materia prima a utilizar (fango
seco).
Se estudiaron los lodos de EDAR secos (80% slidos totales), ya que constituyen la
materia prima a gasificar. stos se encuentran en forma granular o plets (planta de
secado de Rub) y en forma polvo (planta de secado de Matar). Se visitaron las dos
plantas para efectuar la recogida de muestras. Despus de todos los experimentos
realizados se ha decidido que ambos fangos son aptos para gasificacin.
B.1.1. Anlisis elemental
Se enviaron muestras procedentes de las dos plantas de tratamiento al Servicio de
Microanlisis del Consejo Superior de Investigaciones Cientficas para que all llevaran a
cabo su anlisis elemental.
Los resultados obtenidos son los siguientes:

% masa en base seca

RUB MATAR
C 31,97 41,09
H 4,94 6,60
O 23 22
N 3,51 4,4
S 1,64 1,05
Cl < 0,5 < 0,5
Tabla B.1. Resultados anlisis elemental
Pg. 102 Memoria

A partir de estos anlisis se constata que:
- Tienen una elevada concentracin de azufre, que se deber de tener en cuenta ya
que podra pasar al gas producto.
- El fango de Matar es ms rico en carbono, hidrgeno y nitrgeno que el de Rub.
La concentracin del resto de elementos en ambos fangos es similar.
- La concentracin de cloro es pequea.
B.1.2. Anlisis inmediato
Para determinar la cantidad de humedad, carbono fijo, compuestos voltiles y cenizas se
llevaron a cabo experimentos en una termobalanza CAHN TG-151 siguiendo la curva de
temperatura del anlisis inmediato a partir de 50,5 mg de muestra.

Los resultados obtenidos son:

RUB MATAR
% Humedad 3,93 6,86
% Voltiles 55,42 62,44
% Carbono Fijo 6,19 6,21
% Cenizas 34,46 24,50
Tabla B.2. Resultados anlisis inmediato
Con estos resultados se constata que:
- el grado de humedad es mucho mayor en el fango de Matar (prcticamente el
doble).
- el contenido de voltiles es mayor en el fango de Matar (un 15% ms), aunque el
de Rub tambin es alto.
- el contenido de cenizas es menor en el de Matar (un 30% menos).

B.1.3.Estudio de la cintica de pirlisis

En los ensayos llevados a cabo en la termobalanza para la determinacin de la cintica
de descomposicin trmica de los fangos de depuradora se ha utilizado un programa de
calentamiento de 20C/min tanto en presencia de nitrgeno como en presencia de aire.

RUB

20C/min (Rub)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1
1
6
2
1
1
3
1
6
4
2
1
5
2
6
6
2
6
7
2
4
8
2
2
9
0
1
Temperatura (C)
m
/
m

i
n
i
c
i
a
l
N2
mi = 16,325 mg
mi = 12,994 mg
Aire
mi = 14,242 mg
mi = 15,462 mg

Fig. B.1. Anlisis de pirlisis del fango de Rub

Se realizaron cada ensayo dos veces para comprobar su reproducibilidad, que ha resultado
ser buena. La volatilizacin se da en un rango de temperaturas muy amplio. Esto puede ser
debido a la variedad de compuestos que puede haber en un fango residual, que van
volatilizando a diferentes temperaturas.
Pg. 104 Memoria

MATAR
20C/min (Matar)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1
1
6
2
1
1
3
1
6
4
2
1
5
2
6
6
2
6
7
2
4
8
2
2
9
0
1
Temperatura (C)
m
/
m

i
n
i
c
i
a
l
N2
mi = 12,093 mg
mi = 12,048 mg
Aire
mi = 13,513 mg
mi = 12,920 mg

Fig. B.2.. Anlisis de pirlisis del fango de Matar
Ambas curvas (en presencia de nitrgeno y en presencia de aire) son similares hasta que
se alcanza la temperatura de 400C, momento en el que se separan. Esto significa que en
presencia de aire (y por ello de oxgeno) ocurren reacciones que no se dan en presencia de
nitrgeno. Esto es un suceso normal que ocurre tambin con otros tipos de biomasa.
Se puede concluir pues que la pirlisis de los fangos de depuradora bajo estudio es
semejante a otros tipos de biomasa.
Segn el objetivo de este estudio (determinar si el fango de Rub y el de Matar son aptos
para el proceso de gasificacin), no se ha credo necesario realizar el anlisis matemtico
para calcular las constantes cinticas.
Determinacin del poder calorfico
Se han realizado ensayos con una bomba calorimtrica para determinar experimentalmente
el poder calorfico superior de los fangos (base hmeda). Los resultados son los siguientes:

RUB MATAR
PCS experimental 15.738 kJ/kg 18.581 kJ/kg
Tabla B.3. Poder calorfico superior experimental

Tambin se utilizaron frmulas para determinar los poderes calorficos superior e inferior
tericos:
La frmula Dulong modificada para combustibles slidos con alto contenido en nitrgeno
permite calcular el poder calorfico superior, a partir de los porcentajes de cada elemento en
base hmeda:
PCS = 337,3 C + 1418,9 (H - O/8) + 93,1 S + 23,3 N [kJ/kg] (ec. B.1.)
Para encontrar el PCI hay que descontar el calor de vaporizacin del agua presente
previamente en forma de humedad y de la formada durante la combustin. Para ello
usaremos el valor de la entalpa de vaporizacin del agua a 25C (2.500 kJ/kg).
PCI = PCS 25 (W + 9H) [kJ/kg] (ec. B.2.)
Los resultados obtenidos son los siguientes:

kJ/kg fango seco
RUB MATAR
PCS experimental 15.738 18.581
PCI experimental 14.528 17.026
PCS terico (base hmeda) 13.400 18.183
PCI terico (base hmeda) 12.234 16.629
Tabla B.4. Poder calorfico

- La diferencia entre el valor experimental y el terico en el fango de Rub es del
orden del 15%.
- La diferencia entre el valor experimental y el terico en el fango de Matar es del
orden del 2%.
Pg. 106 Memoria

B.1.4. Estudio hidrodinmico
Se realizaron pruebas de fluidizacin en el laboratorio, obteniendo un valor experimental
aproximado de la velocidad mnima de fluidizacin, que para cada fango es:

RUB MATAR
U
mf
(vel. mnima de fluidizacin [m/s] 0,25 0,26 0,054 0,13
Tabla B.5. Velocidad mnima de fluidizacin

El valor de la velocidad mnima de fluidizacin puede variar sensiblemente con las
caractersticas del reactor y las condiciones de trabajo. Por eso, el objetivo de estos anlisis
es nicamente determinar un orden de magnitud para este parmetro.

Sobre la base del anlisis experimental se puede establecer que la velocidad mnima de
fluidizacin para el fango de Rub se encuentra en un rango de valores comprendidos entre
0,1 y 0,4 m/s. Para el fango de Matar el valor de este parmetro oscila entre 0,05 y 0,15
m/s. Se observa que el fango de Matar fluidiza a menor velocidad del aire, lo que puede
ser debido al menor tamao de las partculas que lo forman. A partir de estos datos se
podr determinar el caudal de aire necesario que debe ser introducido en el reactor de
gasificacin.


C. Anexo de clculo III
En este anexo se presentarn los balances realizados en la primera parte del proyecto
realizado para la empresa S.G.T. por parte de la Ingeniera Industrial Blanca Muniesa
Bastida.
C.1. Balance Gasificador

Fango Seco
Q = 0,982 kg/s
T = 25 C
P
disponible
= 14.267 kW
Vapor
Q = 0,067 kg/s
T = 250 C
P
trmica
= 185 kW Radiacin 755 kW
+
Aire Cenizas
Q = 1,313 kg/s Q = 0,044 kg/s
T = 500 C P= 1.444 kW
P
trmica
= 653 kW Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C
P
disponible
= 12.906 kW
+ part. slidas 0,005 kg/s
GASIFICADOR
Pg. 108 Memoria

C.2. Balance Ciclones y Filtros Cermico

Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C
P
disponible
= 12.906 kW
+ part. slidas 0,005 kg/s
CICLN Part.slidas 0,0044 kg/s
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C 0,005 kg/s
P
disponible
= 12.906 kW
+ part. slidas 0,5 g/s
FILTRO CERMICO Part.slidas 0,5 g/s
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C
P
disponible
= 12.906 kW
Part.slidas

C.3. Balance Intercambiador Gas-Vapor de Agua

Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 800 C
P
disponible
= 12.906 kW
Vapor Vapor
Q = 0,727 kg/s Q = 0,727 kg/s
T = 250 C T = 638 C
P
trmica
= 2.016 kW P
trmica
= 2.609 kW
5%
Radiacin 30 kW
Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 640 C
P
disponible
= 12.282 kW
INTERCAMBIADOR
GAS-VAPOR
prdidas
Pg. 110 Memoria

C.4. Balance Intercambiador Gas-Agua

Gas Hmedo
Q = 2,301 kg/s
T = 640 C
P
disponible
= 12.282 kW
Agua Vapor
Q = 0,794 kg/s Q = 0,794 kg/s
T = 25 C T = 250 C
P
trmica
= 0 kW P
trmica
= 2.201 kW
116 kW
0,010 kg/s
prdidas 5%
Q = 0,178 kg/s
Gas Fro P= 7 kW
Q sec = 2,124 kg/s
T = 35 C
P
disponible
= 9955 kW
Humedad
Radiacin
Alquitranes
INTERCAMBIADOR
GAS-AGUA

C.5. Balance Intercambiador Vapor-Aire

Aire
Q = 1,313 kg/s
T = 500 C
P
trmica
= 653 kW
Vapor Vapor
Q = 0,727 kg/s Q = 0,727 kg/s
T = 638 C T = 209 C
P
trmica
= 2.609 kW P
trmica
= 1956 kW
Aire
Q = 1,313 kg/s
T = 25 C
P
trmica
= 0 kW
INTERCAMBIADOR
VAPOR-AIRE
Pg. 112 Memoria

C.6. Balance Limpieza Gas (Secador)

Gas Saturado
Q sec= 2,124 kg/s
T = 35 C
P
disponible
= 9955 kW
+ humedad 0,076 kg/s
77 kWe SECADOR Condensado 0,065 kg/s
COP 3
Gas Producto Final
Q sec = 2,124 kg/s
T = 35 C
+ humedad 0,011 kg/s
P
comb
= 9.932 kW
P
trmica
= 23 kW
P
disponible
= 9955 kW

D. Presupuesto
El presupuesto necesario para la realizacin del proyecto se desglosa en:

- Costes de inversin.

- Costes de la ingeniera.

Los costes de inversin fueron calculados en la primera fase del proyecto, con un valor de
inversin de 9.336.000 .

El presupuesto necesario para la realizacin del estudio de ingeniera es:

COSTE INGENIERIA
Tarifa Ingeniera Industrial Jnior (1 fase) 30
N meses 7 meses
Das/mes 20 das/mes
Horas/Da 7,5 h/da
Total horas dedicadas 1.050 h
Honorarios Ingeniera bsica 31.500

Tarifa Ingeniero Industrial Jnior (2 fase) 30
N meses 7 meses
Das/mes 20 das/mes
Horas/Da 7,5 h/da
Total horas dedicadas 1.050 h
Honorarios Ingeniera de detalle 31.500

Pruebas realizadas
Anlisis elemental 50 x 2 100
Anlisis inmediato 30 x 2 60
Cintica a la pirlisis 30 x 2 60
Determinacin del poder calorfico 60 x 2 120
Estudio hidrodinmico 40 x 2 80
Total pruebas 420

Total Ingeniera 63.420

Tabla D.1. Presupuesto
Pg. 114 Memoria

Adicionalmente a los honorarios profesionales, en concepto de gastos e imprevistos se
cargar un 10%. Esto supondr 6.342 adicionales.
Teniendo en cuenta el IVA (16%), ste supondr,11.162 ms.
PRESUPUESTO TOTAL: 80.924.


E. Diagrama de flujo
Ver diagrama adjunto.
Pg. 116 Memoria


F. Planos de detalle
Ver documento adjunto.

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