Mantenimiento Calderos - Original

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y

PREVENTIVO, DE CALDEROS DE VAPOR”
PRESENTADO POR:
 LOPEZ YATACO, Jhonattan Isaí
 BENAVIDES HUAPAYA, Braulio Sebastián
 SOLIS QUINCHO, Jazmín Juneth
 TORRES RODRIGUEZ, Fiorella Lizbeth
 FERNANDEZ HERRERA, Brian Rogelio
CURSO:
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
CICLO:
VII
DOCENTE:
Ing. Ivo Mariluz Jiménez
2018
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 4
2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS ............................................................ 5
2.1. OBJETIVOS GENERALES ................................................................................ 5
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: ............................................................................. 6
3. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 6
4. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES ............................................................. 18
5. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DE CONSTRUCCIÓN ................................. 20
6. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN ........................................ 21
7. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE FUNCIONAMIENTO ................................ 22
7.1. Capacidad de una caldera .................................................................................. 22
7.1.1. Capacidad nominal ............................................................................................. 23
7.2. POTENCIA :400 BHP ........................................................................................ 24
7.2.1. DETERMINACIÓN REAL DE VAPOR PARA UNA CALDERA
PIROTUBULAR DE 400 BHP. ......................................................................... 24
8. PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO ............................................... 26
9. PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................ 27
9.1. OPERACIONES DIARIAS ............................................................................... 27
9.2. OPERACIONES SEMANALES ....................................................................... 28
9.3. OPERACIONES MENSUALES ....................................................................... 28
9.4. OPERACIONES SEMESTRALES ................................................................... 29
9.5. OPERACIONES ANUALES ............................................................................. 29
9.6. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO .................................................................................................... 30
10. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS A
APLICARSE ................................................................................................................... 43
11. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR EL
FUNCIONAMIENTO .................................................................................................... 50
12. GRÁFICOS, ESQUEMAS, FOTOGRAFÍAS Y VIDEOS. ........................................ 53
12.1. CALDERA DE VAPOR PIROTUBULAR...................................................... 53
12.2. DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES EN UNA CALDERA PIRU
TUBULAR ........................................................................................................... 54
12.3. PARTES PRINCIPALES DE LA CADERA DE VAPOR PIRU TUBUAR . 56
13. DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE LOS
PROCESOS DE OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO ..................................... 62
13.1. DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO. 62
13.1.1. ELEMENTOS PRINCIPALES PARA EL FUNCIONAMIENTO DE UNA
CALDERA ........................................................................................................... 63
13.1.2. La caldera ............................................................................................................ 68
13.1.3. Calidad de operación de la caldera ................................................................... 69
13.2. CARACTERÍSTICAS TECNICAS DE FUNCIONAMIENTO..................... 71
13.2.1. DESGASTE DE LA CALDERA DE VAPOR .................................................. 74
13.2.2. TEMPERATURA DEL AGUA. ........................................................................ 74
13.2.4. LÍMITES DE LA PRESIÓN.............................................................................. 75
13.3. PARAMETROS SOBRE EL MANTENIMIENTO ........................................ 76
13.3.1. Sobrecalentador .................................................................................................. 76
13.3.2. Variación de temperatura del vapor sobrecalentado ...................................... 77
13.3.3. Calentador de aire y control ambiental ............................................................ 78
13.3.4. Control de Combustión ...................................................................................... 79
14. TEMAS DE INNOVACIÓN TECNOLOGÍA Y/O DISCUSIÓN .............................. 81
14.1. INNOVACION TECNOLOGICA..................................................................... 81
14.2. DISCUSION ........................................................................................................ 81
14.2.2. Precios .................................................................................................................. 83
14.2.3. Evaluación técnica............................................................................................... 83
15. FUENTES DE INFORMACIÓN Y BIBLIOGRAFÍA. CITAR AL MENOS DOS
LIBROS AMPLIAMENTE CONSULTADOS EN EL DESARROLLO DEL
TRABAJO. INDICAR TAMBIÉN LAS PÁGINAS WEB CONSULTADAS. ......... 85
1. INTRODUCCIÓN
El campo de la aplicación de la energía térmica en la producción industrial es un
factor totalmente preponderante en los costos de operación y como tal puede decidir la
viabilidad técnico – económica de una actividad empresarial. Dentro de este campo de
aplicación energético, desempeñan un papel preponderante las plantas de vapor, con las
calderas y los sistemas de transporte de vapor.
En este contexto, la expectativa de este sencillo trabajo es analizar las pautas
fundamentales para la correcta operación de los procesos en una planta de vapor, optimizando
la eficiencia, proponer acciones que determinen el ahorro de energía.En consecuencia, a lo
expresado, el mantenimiento idóneo de los elementos de una planta de vapor, es un factor
muy importante para la consecución de estos logros. Es indiscutible, dentro de la actividad
industrial actual, que sin el debido mantenimiento no se puede pretender la eficiencia en
ningún proceso industrial.
Tratándose de calderas y elementos de vapor, equipos de que trabajan con muchas
variables y que su manipuleo conlleva un alto riesgo para el personal y para la infraestructura
cuando no se obedecen estrictamente algunas reglas establecidas, las acciones de
mantenimiento se hacen doblemente importantes.
El personal técnico que opera los sistemas de vapor, así como los ingenieros que se
desenvuelven en este sector, requieren de capacitación y entrenamiento permanentes, en
función a los avances de la tecnología energética. La operación y mantenimiento de las
plantas de vapor, requiere de conocimientos que van más allá de las reglas de un manual. Por
su naturaleza, en este campo también necesitamos conocimientos de materiales metálicos
como los aceros en sus diversas presentaciones, llámese planchas, tuberías, perfiles
estructurales etc. Son también importantes los conocimientos enel campo de la tecnología de
la soldadura, de la resistencia de materiales sometidos a altas presiones, ensamblaje de
equipos de transporte de fluidos y muchos otros temas que van enlazados.
El mantenimiento de estos equipos tan especializados deberá ejecutarse con métodos
reconocidos por las instituciones internacionales normalizadoras, siguiendo secuencias
previamente programadas, donde cobra especial importancia el mantenimiento preventivo
planificado a largo plazo.
Por estas razones, intentamos proponer acciones de mantenimiento preventivo y
predictivo, además de las todavía necesarias actividades de mantenimient correctivo, que
posibiliten la operación de una planta de vapor con la máxima eficiencia, disminuyendo
drásticamente las pérdidas y paralizaciones intempestivas generando un considerable ahorro
de energía, acciones que sumadas pueden incrementar la productividad.
2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS
2.1. OBJETIVOS GENERALES
Las calderas o generadores a vapor son equipos cuyo objetivo es:
 Generar agua caliente para calefacción y uso general, o
 Generar vapor para planta de fuerza, procesos industriales o calefacción.
 Satisfacción de los requisitos operacionales necesarios.
 Eficiencia.
 Seguridad de funcionamiento.
 Costos mínimos de mantenimiento.
 Vida útil lo más larga posible.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Analizar y evaluar el sistema de alimentación y los posibles tratamientos de agua para
la caldera.
 Analizar y evaluar el sistema de generación de vapor.
 Evaluar financieramente la eliminación de la desmineralización como tratamiento
para la eliminación de solidos disueltos totales en el agua de alimentación a la caldera,
usando resinas de intercambio iónico y/o inversa.
 Asegurar el flujo eficiente oportuno producido a los subsistemas de producción y/o de
servicios.
 Mantener invectario de reserva de productos de la manera más económica posible.
 Comunicarle al subsistema de compras las necesidades de productos.
 Comprobar el funcionamiento del equipo desarrollando un protocolo de pruebas una
vez que se haya realizado el cambio de combustible
3. MARCO TEÓRICO
El tema, materia de la presente investigación, es fundamental en el desarrollo de
diversas actividades industriales y de servicios de nuestro país, por tratarse de un equipo
básico para el funcionamiento de muchas plantas industriales y también de actividades
de servicio relacionadas a la hotelería y centros de esparcimiento, ligados estrechamente
al sector turismo. Presenta aún muchos aspectos que requieren de mayor estudio con la
posibilidad de perfeccionarlo y optimizar su funcionamiento.
Se dispone de buena información referente a su diseño, operación y mantenimiento,
pero falta sistematizar esta información y hacerlo más asequible al personal técnico
encargado de su operación y mantenimiento. Citaremos algunos conceptos
fundamentales que nos servirán de marco teórico:

La seguridad, es siempre un tema de gran importancia en la operación de los
calderos porque se trabaja con presiones considerables que pueden representar peligro
para los trabajadores y la infraestructura. Al respecto podemos ver las siguientes
apreciaciones: “Los trabajadores que usan y hacen el mantenimiento a calderas saben que
éstas son potencialmente peligrosas. Las calderas son recipientes cerrados con
quemadores de gas o electricidad que calientan agua u otros líquidos para generar vapor.
El vapor está a presión y sobrecalentado, y se usa para generar electricidad, para
calefacción o para otros propósitos industriales. Aunque las calderas normalmente están
equipadas con una válvula de alivio de presión, si la caldera no puede resistir la presión,
la energía que contiene el vapor se 6 libera instantáneamente. Esta combinación de metal
explotando y vapor sobrecalentado puede ser extremadamente peligrosa”.
“Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las
calderas. Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las instrucciones
del fabricante de la caldera. Los operadores de calderas deben inspeccionar las calderas
con frecuencia en búsqueda de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los
dispositivos de seguridad e indicadores, así como otras funciones. Muchas calderas
viejas, así como las tuberías de vapor o agua caliente pueden tener recubrimientos
aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los trabajadores deben inspeccionar esas áreas
periódicamente para asegurarse de que los materiales no estén dañados, que no se estén
descascarando y que no estén deteriorados. Deben reportarse la existencia de materiales
dañados y deben repararse o eliminarse de inmediato por un contratista certificado para
trabajos en asbesto. Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras
deformidades deben ser reparados de inmediato por un técnico autorizado. Los registros
detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden ayudar a asegurar su
seguridad”.
“Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua
fría a un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar la
caldera. Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diesel o
petróleo, es necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de calderas deben
asegurar que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, estén
funcionando correctamente y sin fugas. Para prevenir 7 explosiones en la caldera, es
imperativo que los operadores purguen la caldera antes de encender el quemador. Los
trabajadores deben verificar la relación de aire a combustible, la condición del tiro y la
llama para asegurarse de que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas
de ventilación también deben inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases
producto de la combustión no se acumulen en la sala de calderas”
“El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios, y no
se deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los pisos a
menudo son de concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están mojados. Los
derrames deben trapearse o limpiarse de inmediato. Asegúrese de que haya suficiente
iluminación y que cualquier lámpara defectuosa se repare de inmediato. Debido a que las
calderas tienen superficies calientes, debe haber suficiente espacio a su alrededor para
que los trabajadores puedan moverse en la sala de calderas. Las salas de calderas pueden
ser ruidosas, por lo tanto, el área debe estar identificada como tal y los trabajadores deben
usar protectores para los oídos cuando trabajen dentro de la sala de calderas”.
“Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las
calderas. El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales como
cascos, guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren
en una caldera para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento, los trabajadores de
reparación de calderas deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos.
Cuando se para una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben
desconectarse usando 8 procedimientos de bloqueo (Lock-out/Tag-out), y los residuos de
presión en tuberías de vapor, agua y combustible deben aliviarse siguiendo los
procedimientos correctos de vaciado y bloqueo, o taponamiento”.
Respecto a la limpieza de todas las partes del caldero como práctica fundamental
del caldero podemos ver lo siguiente:” El sistema debe limpiarse con cuidado antes de
que la caldera se conecte al sistema. Muchas calderas limpias se han arruinado con los
contaminantes del sistema, como selladores de tubería, aceite de corte y rebabas o virutas
de metal. Muchos contratistas utilizan una caldera nueva para calentar y curar un edificio
en construcción. Se debe tener especial cuidado para que durante este uso inicial de la
caldera el contratista proporcione adecuado tratamiento del agua. Los propietarios
pueden recibir una caldera dañada oincrustada por el mal uso que le dio el contratista.
Además, conforme nuevas zonas entran en el sistema, se requiere la limpieza de ellas
para evitar daño a la caldera. Se debe utilizar solamente una caldera para llevar a
ebullición un sistema.
“La limpieza mejora un sistema de calefacción de vapor o de agua caliente.
Una fase importante al terminar la instalación de calderas se descuida con frecuencia en
las especificaciones. Usualmente no se hace ninguna previsión para limpiar el sistema.
Algunas veces se drena para efectuar cambios o ajustes, pero nunca se limpia en realidad.
El arquitecto, ingeniero o contratista, selecciona las calderas para diversas instalaciones
y la selección puede representar el mejor sistema; pero siempre será mejor si es un
sistema limpio”.
“Cómo saber si un sistema necesita limpieza. Hay síntomas definidos de un
sistema sucio. A continuación se presenta una lista típica de puntos por verificar. Si
cualquiera de los puntos es positivo, el sistema necesita limpieza:
“Agua obviamente sucia, oscura o con coloración.
Gases expulsados por los respiraderos en los puntos altos en el área de calefacción que
se encienden y arden con una llama azulada casi invisible. Una prueba de alcalinidad de
pH que da una lectura de prueba de pH por debajo de 7. (Un pH inferior de 7 indica que
el agua en el sistema es ácida)”.
“Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema, ciertos
materiales extraños entran al sistema accidentalmente durante la construcción, por
ejemplo, sellador de tuberías, aceite para cortar cuerdas, fundente de soldadura,
preventivos contra la corrosión, compuestos contra herrumbre, arena gruesa, escoria de
soldadura y suciedad, y arena o arcilla del sitio de trabajo. Por fortuna, las cantidades de
estas materias suelen ser pequeñas y no causan dificultades. Sin embargo, en algunos
casos pueden ser cantidades suficientes para descomponerse químicamente durante la
operación del sistema y causar la formación de gas y acidez en el sistema de agua. En la
mayor parte de los casos los sistemas' de -agua caliente;-- operan naturalmente con un
pH de 7 o más alto. La condición del agua puede probarse rápidamente con papel
Hydrión, que se utiliza de la misma forma que el papel tornasol excepto que proporciona
lecturas específicas de pH. Una tabla de colores en el lado del pequeño paquete de
Hydrión da las lecturas en unidades de pH. El papel Hydrión es barato y se obtiene
fácilmente a través de los canales adecuados de mayoreo y menudeo”

“Un sistema cuya prueba indica ácido (por debajo de 7 en la escala, algunas
veces tan bajo como 4) tendrá usualmente los siguientes síntomas:
 Formación de gas (problema de aire).
 Problemas en sellos y prensaestopas de la bomba.
 Pegamiento fuga en el respiradero
 Operación frecuente de las válvulas de alivio.
 Fugas en las juntas de la tubería.
“Una vez que ésta condición existe, los síntomas continuarán hasta que la
situación se corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido a la
formación de gas, se agregan respiraderos automáticos en todo el sistema para intentar
poner remedio. El uso excesivo de respiraderos automáticos puede invalidar la función
del sistema de eliminación de aire, ya que las pequeñas cantidades de aire que entran
deben devolverse al tanque de expansión para mantener el balance entre el colchón de
aire y el volumen de agua”.
“Si se permite que un sistema se deteriore con las fugas resultantes y con
crecientes pérdidas de agua, pueden ocurrir serios daños en la caldera. Por lo tanto, la
principal consideración es mantener un sistema cerrado que esté limpio, neutro y
hermético al agua”.
“Cómo limpiar un sistema de calefacción. La limpieza de un sistema (ya sea
con tubería de acero o de cobre) no es difícil ni cara. Los materiales para la limpieza se
encuentran fácilmente en el mercado. Los materiales más comúnmente utilizados para la

limpieza son fosfato trisódico, carbonato de sodio o hidróxido de sodio (lejía), que se
venden en las tiendas de pinturas y ferretería”.
“La preferencia es según el orden en que se han nombrado, y las sustancias
deben utilizarse en las proporciones citadas; es posible utilizar una solución de un solo
tipo en el sistema. Fosfato trisódico, 1 libra por cada 50 galones (1 kg para 420 l) en el
sistema. Carbonato-de sodio, 1 libra por cada 30 galones (1 kg para 240 l) en el sistema.
Hidróxido de sodio (lejía, sosa), 1 libra por cada 50 galones (1 kg para 420 l) en el
sistema.
El sistema se llena, ventea y se hace circular perfectamente la solución de
limpieza, permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de diseño o de operación,
si es posible. Después de que la solución ha circulado durante unas horas, el-sistema
debe drenarse por completo y volverse a llenar con agua limpia. Por lo general, parte
del limpiador se adherirá a la tubería para dar una solución alcalina satisfactoria para la
operación. Es preferible una lectura de pH entre 7 y 8, y puede agregarse una pequeña
cantidad de limpiador si es necesario. Un sistema neutro limpio nunca debe drenarse
excepto para una emergencia o para dar, servicio al equipo que lo necesite después de
años de operación. La solución anticongelante en el sistema debe probarse cada año,
como recomiendan los fabricantes del anticongelante que se utilice. Sin duda alguna, el
sistema limpio es el mejor sistema”.
“Arreglos para la limpieza de sistemas de calefacción. Mucha de la suciedad y
contaminación en un sistema nuevo puede enjuagarse antes de ponerlo en ebu- 12
llición. Esto se realiza enjuagando primero el sistema con agua limpia, que se
desperdicia, y efectuar después un lavado químico”.

“La caldera y la bomba de circulación se aíslan con válvulas, y se hace pasar agua del
municipio a través de las zonas sucesivas del sistema, para que arrastre las virutas,
suciedad, compuestos- de unión, etc., hasta el drenaje. A esto debe seguir un lavado
químico. La remoción de las virutas de tubos y otros desperdicios antes de operar las
válvulas de aislamiento de la caldera y de la bomba ayudarán a proteger este equipo
contra el daño que pudieran causar estos desperdicios. Después de que ha terminado
este proceso de enjuagado, se realiza el procedimiento usual de poner en ebullición”.
Uno de los pilares de nuestro trabajo es la aplicación del mantenimiento preventivo en
los calderos industriales, al respecto podemos ver un enfoque del mantenimiento
periódico, que es una modalidad muy importante de la prevención: “El mantenimiento
periódico tiene su fundamento en la conocida curva de la bañera de la que
incorporamos a continuación un ejemplo que seguramente una gran parte de los
lectores conocerá”.
“En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el número de
averías y en el eje de abscisas, la edad, entendiendo como tal el parámetro de medida
que se elija. En cualquier equipo, desde un punto de vista tradicional, la fase de puesta a
punto o puesta en operación del mismo se caracteriza por un número de averías
superior a la considerada normal durante su explotación. Este período, comúnmente
denominado "mortalidad infantil", va decreciendo a medida que va pasando el rodaje
inicial, se van implementando las primeras modificaciones definidas durante la puesta
en marcha o se van optimizando los primeros ajustes y software.
A continuación tenemos un período relativamente dilatado en el que la probabilidad de
fallos o número de averías es más o menos constante, produciéndose los mismos de

manera totalmente aleatoria y sin una causalidad claramente identificada. Este período,
más el anterior, se denomina vida útil, aunque hay algunos autores que denominan sólo
vida útil al período de fallos aleatorios estadísticamente constantes.
Pasado el período de vida útil en el que los fallos son totalmente aleatorios y el equipo
técnico de mantenimiento poco (o nada) puede hacer para anticiparse a ellos, aparece
un aumento paulatino de averías que históricamente se han asimilado a desgastes,
deterioros por fatiga, envejecimientos mecánicos, etc. En las nuevas tecnologías
basadas en componentes analógicos y digitales electrónicos, este aumento de la tasa de
fallos a partir de un determinado momento, es muy poco conocido salvo en algunos
componentes discretos como condensadores electrolíticos, resistencias bobinadas, etc.,
en los que sí se sabe que a partir de un determinado momento falla.
Desgraciadamente esta curva de bañera, y más concretamente en la parte final de
aumento paulatino de fallos con la edad, era fiable hace dos, tres o cuatro décadas, en
las que la gran mayoría de servomecanismos, componentes y accionamientos, se
basaban en sistemas puramente mecánicos, neumáticos o 14 hidráulicos. Hoy en día no
es así, por lo que cuando un determinado sistema empieza a fallar según esta zona de la
"bañera", se demuestra que en un 94 % de los casos las actuaciones mejorativas
posibles deben encaminarse a intervenciones modificativas sobre el mismo y no
preventivas.
Un ejemplo de un programa de revisiones sistemáticas de las que estamos tratando se
incorpora en la siguiente página, relativa a una planta electrógena diésel. En dicho
ejemplo se refleja un plan sistemático anual, planificado por semanas, en el que se
estipulan una serie de trabajos (especificados en los procedimientos expuestos) con las
horas/hombre asociadas, a realizar cada una de las semanas numeradas. En la semana

26 se lleva a cabo un "OVERHAUL" o gran revisión. Todo ello, como puede deducirse,
independientemente de que la Planta electrógena diésel haya trabajado mucho o poco
en el año objeto de la planificación.
Por último', y para terminar de describir dicha curva, se comienza un período en el que
la mayor parte de los equipos fallan a la misma edad y, en teoría, ése sería el momento
de llevar a cabo la revisión preventiva sistemática al sistema para volver a posicionarlo
en una situación, llamémosla asumida, correspondiente a las averías de vida útil.
Realmente en ese punto de revisión periódica sistemática se comienza un ciclo parecido
a cuando el equipo era nuevo; esto es, la propia revisión periódica induce una serie de
fallos por manipulaciones, por paralización del sistema, etc. que conlleva una cierta
mortalidad infantil adicionada a la propia intervención; tal como pasaba con el proceso
previo de la puesta a punto. Si lo anteriormente dicho hubiese estado basado en el
conocimiento previo del comportamiento del material o del sistema en el tiempo, las
intervenciones sistemáticas se programarían siguiendo 15 una periodicidad
suficientemente contrastada, bien por la experiencia de situaciones y contextos
homólogos anteriores por parte del constructor o suministrador, o bien por los
resultados operacionales obtenidos por nosotros mismos en situaciones y ensayos
anteriores. Lo cierto es que esto no siempre es así. El momento en el que se lleva a cabo
la intervención preventiva suele estar definido desde un punto de vista teórico y, en el
mejor de los casos, extrapolando sin más una teoría o una experiencia de un contexto
muy diferente" al de nuestra explotación o nuestra planta.

La definición científica del momento de una revisión periódica sistemática, debería
hacerse basándose en la función de distribución de ave, rías, de forma que, definiendo
de antemano un correctivo residual imposible de eliminar, por ejemplo entre el 5 y el
10 %, cuando el número o probabilidad de fallos superase estadísticamente dicho valor
es cuando debiera hacerse la intervención. En la figura 15 una periodicidad
suficientemente contrastada, bien por la experiencia de situaciones y contextos
homólogos anteriores por parte del constructor o suministrador, o bien por los
resultados operacionales obtenidos por nosotros mismos en situaciones y ensayos
anteriores. Lo cierto es que esto no siempre es así. El momento en el que se lleva a cabo
la intervención preventiva suele estar definido desde un punto de vista teórico y, en el
mejor de los casos, extrapolando sin más una teoría o una experiencia de un contexto
muy diferente" al de nuestra explotación o nuestra planta. La definición científica del
momento de una revisión periódica sistemática, debería hacerse basándose en la
función de distribución de averías, de forma que, definiendo de antemano un correctivo
residual imposible de eliminar.
En la figura 16 4.21 reflejamos lo que queremos decir comparando dos distribuciones
normales del mismo MTBF promedio pero con desviaciones típicas diferentes”
En la actualidad se cuenta con métodos e instrumentos de tecnología avanzada para la
detección de fallas, sobre este tema, veamos algunos datos muy importantes:
“Ultrasonido.- Se emplea para detectar fallas, grietas, soldaduras deficientes, huecos,
corrosiones, desgastes, anormalidades, roturas en elementos, tales como: estructuras,
ejes, tuberías, etc. El método consiste en lanzar pulsos u ondas de ultrasonido al interior
de los materiales, y con las respuestas obtenidas "al regreso de la señal se determinan la
ubicación física y la criticidad de la falla”.
“El tiempo de retraso entre la generación del pulso del sonido y la detección de la
reflexión genera una medida de la distancia de la fuente a la superficie. La propagación
de ultrasonidos de banda de frecuencias entre 0,25 y 10 MHz es bastante direccional y
permite estudiar diferentes fisuras en la dirección en que ocurren, o que se presume que
existen. En aceros actúan adecuadamente en espesores entre 0,5 y 300 milímetros
(Duffuaa yotros, 1995 y Kelly y otros, 1998)”.
“Ensayos y controles no destructivos.- Clasifican en esta categoría de instrumentos
avanzados de mantenimiento: la gammagrafía, los rayos X, las radiografías, las fibras
ópticas para exámenes de profundidad, el ultrasonido, los procedimientos ópticos, los
tratamientos de imagen, la termografía infrarroja, los ensayos bajo control, las pruebas
de aceleración de vida útil, etc. (Duffuaa y otros, 1995 y Kelly y otros, 1998)”.
“Control de ruido.- La constante revisión y medición de ruidos permiten detectar en
forma temprana las fallas, o percibir elementos fuera de condiciones estándar. El
sistema se fundamenta en medir las características de ruido, bajo condiciones normales
y usar esta referencia para detectar anomalías. Puede utilizarse como un método previo
a un análisis más profundo de vibraciones (Sourís, 1992; Duffuaa y otros, 1995 y Kelly
y otros, 1998)”.
4. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES
La instalación consta, como elemento principal la sala de calderas, situada en el interior
del edificio, con los demás equipos necesarios, una red de distribución de vapor y una
red de retorno de condensados, dichas tuberías serán vistas y accesibles en todos los
puntos de su recorrido. Estarán convenientemente aisladas. Estas saldrán de la sala de
calderas, y se distribuyen por las zonas donde la maquinaria necesite el vapor. La
caldera de vapor es un elemento indispensable. Esto es por las innegables ventajas
técnicas y económicas que ofrece el vapor de agua como agente de calefacción: desde
la facilidad de obtención y manejo de la materia prima de partida, el agua (es inocua e
incombustible), hasta las óptimas propiedades físico-químicas del vapor de agua (el
calor latente de condensación del vapor de agua es el mayor que se conoce).
El vapor de agua de salida de la caldera es vapor saturado, es decir, en equilibrio con el
agua líquida a la presión de trabajo. El vapor saturado es idóneo para calefacción, ya
que está listo para ceder el calor latente de condensación, licuándose en un serpentín o
camisa exterior de calefacción de una determinada unidad de proceso. Para el proceso a
realizar las calderas deberán suministrar la suficiente cantidad de vapor a los siguientes
aparatos: el túnel de lavado, secadoras secuenciales, secadoras rotati.
En el tanque de alimentación se alcanzará la temperatura aproximada de 105ºC, que
será la temperatura del agua de alimentación a la caldera, con esto se consigue un
ahorro energético. Previamente, antes de llegar el agua al tanque de alimentación, el
agua será tratada mediante un descalcificador, ya que con este tratamiento se consigue
una mayor vida de la instalación y una mayor pureza del agua, eliminando las posibles
sales, que pueden producir incrustaciones. El vapor producido es conducido a un

colector de alta presión, desde donde se distribuye mediante tubos de alta presión (SCH
40) fabricados con acero al carbono de calidad estructural, a los distintos aparatos
consumidores.
El vapor saturado, al avanzar por las tuberías hasta el punto de utilización, sufre
pérdidas de calor al ambiente que se traducen en una condensación parcial en forma de
microscópicas gotas de agua que acompañan al vapor, formando una neblina. El
resultado es el denominado vapor húmedo. En realidad, se puede considerar que todo
vapor saturado que abandona la caldera empieza, en mayor o menor grado, a ser vapor
húmedo. La entalpía específica del vapor húmedo (y por tanto su capacidad
calefactora), disminuyen con el aumento de la fracción condensada. Las tuberías se
dispondrán sobre unos soportes que garanticen tanto la sustentación de dichas tuberías,
como los esfuerzos que pudiesen producirse debido a las dilataciones, contracciones y
posibles golpes de ariete.
Para evitar que los esfuerzos de las dilataciones graviten sobre aparatos como la
caldera, bombas o aparatos consumidores, se preverán puntos fijos en las tuberías con
el fin de descargar totalmente de solicitaciones a aquellos. El resto de los soportes serán
de carácter deslizante para que el trabajo de dilatación sea absorbido por los
dilatadores. Con el fin de reducir la condensación del vapor durante su transporte se
aislarán las tuberías, aunque la condensación nunca se puede evitar completamente. Y
para obtener una buena circulación de los condensados, las tuberías se deberán instalar
con una ligera pendiente hacia los puntos donde se han eliminar los condensados. La
red de condensados dispondrá de purgadores y se deberá llevar un control de los
mismos, ya que estos son una pieza importante dentro de la instalación. Los purgadores
evacuan el condensado a un colector de purga que llevará los condensados, bien
directamente al desgasificador, o bien a un tanque de revaporizado donde se produce la

expansión, pasando parte del líquido a vapor. El revaporizado formado se aprovecha
para los siguientes aparatos donde la presión es menor. Con una buena red de
condensados evitamos que la planta de tratamiento de agua trabaje menos, ya que dicho
condensado calentará el agua de alimentación, con lo que se consigue un ahorro
energético y un mayor rendimiento energético de la instalación, de ahí la importancia
de tener una buena red de recogida de condensados.
Las calderas se dotarán de un sistema automático de purga de sales, las cuales antes de
ser vertidas al desagüe, son sometidas a un proceso de expansión en un tanque de
revaporizado, para aprovechar el calor de expansión, el revaporizado formado será
enviado al tanque de alimentación, permitiendo de esta forma el precalentamiento del
agua de alimentación. Las purgas de lodos de las calderas serán igualmente enfriadas
antes de proceder a su vertido evitando así descargas peligrosas para los operariosLas
máquinas receptoras son alimentadas desde la red de distribución de vapor que discurre
por los pasillos de la misma, a una altura de 4,00 m sobre el suelo de la sala. También
la red de condensados se situará a la misma altura que la red de distribución de vapor.
5. FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS DE CONSTRUCCIÓN
Los fundamentos relacionados al diseño mecánico del equipo y la simulación
computacional que permite realizar en detalle el diseño geométrico, el estudio de
ensamblaje, el análisis de esfuerzos propios del proceso a los que se encuentra sometido
el equipo y finalmente el diseño en detalle de los planos de construcción. Este trabajo
realiza un importante aporte a la universidad en la medida que permite el
enriquecimiento de los laboratorios y el estudio de las calderas comúnmente utilizadas

para la generación de energía eléctrica en empresas que ofrecen oportunidades de
empleo para los ingenieros mecánicos particularmente en el área de mantenimiento.
6. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE OPERACIÓN
El calor se transfiere al agua no solo por el contacto directo entre la llama y el cuerpo
de la caldera que contiene el agua, es decir por conducción, sino que se produce
también un intercambio por radiación desde la llama a las paredes del hogar y otro por
convección, ya que los humos producidos en la combustión y que poseen altas
temperaturas calientan las partes metálicas bañadas por el agua:
- Quemador: es el encargado de quemar un combustible líquido, gas o sólido
produciendo una llama.
- El hogar o cámara de combustión: es donde se quema el combustible y donde se
alanzan las temperaturas más altas, próximas a los 2.000 o C.
- El circuito de humos: cumple la doble misión de conducir los humos que se
producen en la combustión hacia la caja de humos y de arrebatarles el mayor calor
posible para luego cedérselo al agua (dejarlos salir directamente a la atmósfera
acarrearía entre otros inconvenientes una gran pérdida de energía, al desperdiciar el
calor que poseen). Para aumentar al máximo el intercambio de calor entre los gases
y el agua, el circuito de humos tendrá la mayor superficie posible y se realizará de
forma que disminuya en lo posible la velocidad de salida de los gases.
- Caja de humos: es la zona en la que confluyen todos los humos para ser enviados
posteriormente hacia el exterior por la chimenea

- Retorno de agua: es la toma en la que se conecta la parte de la instalación por la
que vuelve el agua mas fría, puede llegar de los radiadores , de un acumulador de
ACS, etc.
- Salida de agua: una vez que el agua ha entrado en la caldera y ha absorbido calor es
enviada de nuevo hacia la instalación.
- Circuito de agua: en este el agua circula calentándose al absorber el calor de las
paredes que la contienen y que es transmitido por radiación, conducción y
convección.
7. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE FUNCIONAMIENTO
7.1. Capacidad de una caldera
Una caldera o generadora de vapor es un transmisor de calor, por lo tanto, su capacidad
está definida por la cantidad de calor transmitido y aprovechada por el agua y el vapor.
La ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) define el caballo de caldera
como unidad de capacidad en los siguientes términos: O 1 BHP (Horse Power Boiler)
como la capacidad de evaporación de una caldera para evaporar por completo en 01
hora 15,66 kg de agua que se encuentra a 1OOºC y a una presión de O 1 atmósfera.
Es la evaporación de 15.66 kg/h (34.5 lb/h) partiendo de agua líquida a 1OOºC (212ºF)
hasta vapor de 1OOºC (212ºF) a 01 atmósfera).
(definición según N.T.P. ITINTEC N º 350.300 artículo 43) También hay otra
definición, pero que finalmente apuntan a la misma idea técnica: 16 O I BHP se define
como 8500 kcal/h de transferencia de calor.

Esta cantidad de calor se requiere para evaporar 15.66 kg/h de agua saturada a 1OOºC
en vapor saturado seco a 1OOºC.
La capacidad de las calderas se expresa por el número de BHP que puede producir o
por la fijación de presión de trabajo, temperatura máxima de trabajo, kg/h de
evaporación equivalente y superficie de calentamiento. (Según N.T.P. JTINTEC N º
350.017 artículo 2.26).
7.1.1. Capacidad nominal
Es la capacidad de producción de vapor de agua relacionada a un nivel de referencia de
presión (P = O 1 atm) y temperatura (T = 212° F,), se debe usar la tabla de
especificaciones de los calderos en función de la potencia (ver tabla en el anexo).
7.1.2. Capacidad real de caldera
Es la cantidad de vapor de agua producida por la caldera en las condiciones reales de
operación, para determinar esto se debe tener en cuenta:
• Presión manométrica de trabajo de la caldera.
• Temperatura del vapor de agua.
• Temperatura de alimentación de agua a la caldera.
a) Factor de carga (/)
Es la relación que existe entre la producción real de vapor de agua en la caldera
respecto a la producción nominal del mismo.

b) Factor de evaporación(F)
Es la relación que existe entre la capacidad nominal respecto a la capacidad real de la
caldera.
7.2. POTENCIA :400 BHP
7.2.1. DETERMINACIÓN REAL DE VAPOR PARA UNA CALDERA
PIROTUBULAR DE 400 BHP.
Condiciones de operación: 100 PSI de presión manométrica y 180ºF de temperatura de
alimentación de agua.
Lo que se calculará es la cantidad de vapor que se generará a las condiciones reales de
operación, para ello se tendrá en cuenta lo siguiente:
1 º capacidad nominal
Para ello trabajamos a las condiciones normales de P = 01 atm y T = 212ºF, para esto nos
ayudaremos de la tabla de especificaciones técnicas (ver anexo).
Según tabla el flujo total de vapor = 13800 lb/h , vapor de agua que corresponde para una
Caldera de 400 BHP a la P = O 1 atm y 2 1 2ºF, pero como las condiciones reales son
otras, entonces éste valor necesita ser corregida.
2 ° capacidad real
Se evalúa para que la caldera trabaje a las condiciones reales: 100 PSI de presión
manométrica y el agua de alimentación lo haga 180ºF (82ºC), nos ayudaremos de la tabla
de factor de evaporación ( ver anexo).
Para 100 PSI y T = l 80º F corresponde un factor de evaporación ( F) de 1.073 (según
tabla de evaporación).
3 º factor de evaporación ( F )
Reemplazando datos en la ecuación (03) y tomando en cuenta el factor de evaporación F
tenemos,
Esta cantidad real de vapor de agua generada corresponde si la caldera tuviera una
eficiencia térmica del 100%, normalmente las calderas tienen un valor de 80% a 84% de
eficiencia térmica ; entonces para una eficiencia del 84% tendremos un flujo real de
10,803 lb de vapor de agua por hora.

8. PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es aquel que se realiza a un equipo cuando ya se ha
producido una avería, esto permite un aprovechamiento mayor de la vida útil del equipo
pero suponen un coste mayor de reparación y la aparición de paradas inesperadas que
afectan a la producción.
Las tareas relacionadas con el mantenimiento correctivo en la refinería de Santa Cruz
de Tenerife, son planificadas en función del método RBM o Mantenimiento Basado en
el Riesgo. Este método está basado en la utilización de una matriz de riesgo, que
determina la prioridad de los trabajos a realizar y que trataremos en detalle en el
siguiente capítulo.
Consiste en efectuar las reparaciones que resulten necesarias para recuperar la
funcionalidad de los edificios o instalaciones donde se hayan producido averías o
desperfectos, o bien las pongan en peligro. La actuación del Contratista responderá a
instancia de la Jefatura de Instalaciones Navales del Arsenal quien, al solicitarlo,
calificará su necesidad como "normal", "urgente" o "muy urgente". Los mantenimientos
correctivos o reparaciones cuya necesidad se califique de "normal", se ejecutarán,
haciéndolas coincidir con acciones de mantenimiento preventivo, siempre que esto no
suponga un retraso en acometerlas mayor de veinte (20) días. Las reparaciones cuya
necesidad se califique de "urgente" tendrán prioridad sobre las acciones preventivas y
deberán acometerse en un plazo no mayor de siete (7) días. Por último, las incidencias
que se califiquen de "muy urgentes", se entenderán referidas a incidencias que afectan
gravemente a la operatividad de la Dependencia o impliquen riesgos de males mayores
inmediatos si no son corregidas, y se iniciarán en un tiempo máximo de DOS HORAS

desde la solicitud de intervención al servicio "24 horas" del que obligatoriamente
dispondrá el adjudicatario.
A título indicativo, y no exhaustivo, se establece que el carácter de "muy urgente" se
atribuirá a las averías tales como:
• Parada de la caldera por cualquier motivo
• Perdida de agua o combustible
Cualquier operación de mantenimiento correctivo deberá ser ejecutada por la Empresa
Adjudicataria, previa presentación del correspondiente informe Técnico-económico y
una vez aprobada. En casos de Averías "muy urgente", se extiende a los horarios o a los
días necesarios para resolverla, aunque sean fuera del horario habitual de trabajo, a
cualquier hora del día o de la noche.
9. PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
9.1. OPERACIONES DIARIAS
• Vigilancia del equipo de tratamiento del agua de aporte y dosificación de aditivos.
Reponer reactivos.
• Vigilancia de la temperatura de gases en chimenea.
• Comprobar que los condensados están libres de contaminación.
• Comprobar correcto funcionamiento y purgar indicadores de nivel ópticos.
• Efectuar las purgas, lodos, sales, botellines de nivel si los hubiese y colector de
instrumentación.
• Vigilancia de la temperatura de aportación de agua

9.2. OPERACIONES SEMANALES
Tomar y analizar muestras del agua contenida en el interior de la caldera:
o Salinidad
o Dureza
o PH
o Contenido O2
o Aspecto (incoloro, claro, sin substancias no disueltas o turbio)
Como consecuencia de la analítica se ajustarán adecuadamente la temporización de
purgas, la cantidad de aditivos a suministrar o corregir, etc.
• Comprobar el correcto funcionamiento de automatismos de la cadena de seguridades
del conjunto caldera-quemador.
• Limpiar filtros, fotocélula y electrodos de encendido del quemador en caso de
utilizar combustibles líquidos
• Proceder al cierre y apertura de todas las válvulas manuales que están asociadas a la
caldera, comprobando que funcionan correctamente
• Comprobar el correcto funcionamiento de termómetros, termostatos, manómetros y
presostatos
• Comprobar estanqueidad en aperturas de inspección que dan acceso al interior de la
caldera
9.3. OPERACIONES MENSUALES
• Pruebas de funcionamiento de equipos y accesorios del quemador:

• Elementos de mando combinación aire-combustible
• Dispositivos de cierre de combustible.
 Indicador de presión de combustible
• Dispositivo de cierre de seguridad del combustible
• Equipo de control de estanqueidad en caso de utilizar gas
• Sistema control de llama.
• Prueba de funcionamiento del paro con el interruptor de emergencia.
• Prueba de buen funcionamiento de bombas de circulación o alimentación de agua.
• Prueba de paro de niveles de seguridad. Alto y Bajo.
• Verificar el buen funcionamiento de elementos del cuadro eléctrico de maniobra y
control: automatismos y seguridad.
• Análisis de gases y ajuste de la combustión si es necesario.
9.4. OPERACIONES SEMESTRALES
• En caso de utilizar combustibles líquidos, proceder a la limpieza de tubos de humos,
eliminando hollines
• Comprobar el estado de las partes que tienen refractario como la boca de
acoplamiento del quemador, tapón de registro y acceso al hogar, etc.
• Inspección interna en el lado agua y gases. Proceder a limpieza si es necesario.
9.5. OPERACIONES ANUALES
• Inspección en frio, caldera parada, procediendo a la apertura de todos los registros en
el lado agua y gases.

• Proceder a la limpieza del lado agua eliminando incrustaciones y sedimentos. Prestar
especial atención en los lugares donde se ubican la detección de nivel en calderas de
vapor.
• Inspeccionar el estado de la caldera respecto a la aparición de corrosiones y evaluar si
el tratamiento de agua que se ha aplicado es correcto o mejorable.
• En el lado de gases proceder también a una limpieza exhaustiva, eliminando
hollines.
• Comprobar el estado de los elementos de seguridad que actúan sobre la presión,
temperatura y nivel. Sustituirlos en caso necesario.
• Realizar una medición de espesores por ultrasonidos en las partes que conforman el
cuerpo a presión de la caldera
• Proceder a la sustitución de juntas de los registros o elementos desmontados,
limpiando o rectificando los asientos en caso de ser necesario
• Una vez realizadas las operaciones anteriores, proceder a una prueba de presión en
frío.
• Posteriormente realizar una prueba de funcionamiento con quemador en marcha,
forzando el disparo y actuación de los equipos de seguridad
9.6. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Debe verificarse el funcionamiento del quemador; para chequear el quemador, debe
verse a través del ojo de vidrio, situado en la parte trasera de la caldera, se comprueba
si este está encendido, como en la figura 22; se revisan cuidadosamente las líneas de
combustible, a efecto de corregir cualquier fuga que pudiese existir.

Gráfico N° .Ojo de vidrio para chequear el quemador.
Revisión de boquillas: desmontar la boquilla (figura 23) y desarmarla cuidadosamente
para poder limpiar el filtro; la limpieza se debe de realizar con diesel o tinner.
Gráfico N° .-Desmontaje de la boquilla de inyección de combustible.
Limpieza del quemador: esta puede hacerse con tinner o diesel, en todas sus partes tanto
internas como externas; como se representa en la figura 24

Gráfico N° . Limpieza de quemador
Limpieza de electrodos: desmontarlos con cuidado para evitar quebraduras en el aislante (ver
figura 25), si esta tuviera grietas o rajaduras, cambiarlas de inmediato
Gráfico N° Detalle de electrodos.
Revisión de aisladores de ignición: revisar el estado de las porcelanas y cambiarlas si
estas se encontraran con quebraduras o rajaduras. Revisión de cables de ignición:
comprobar el estado del o los cables de ignición con un multímetro colocado para medir
continuidad. Revisión de piloto de gas: revisar que no existan fugas y limpiar la salida de
conducción con un trapo seco, comprobar que la presión del gas sea la correcta (varía
entre 15 y 25 psi); esta presión se lee en el manómetro que se encuentra en la línea de
conducción (figura 26), entre el regulador de gas de caldera y el quemador; de no ser así,
ajustar el regulador antes mencionado hasta que la presión se encuentre dentro del rango
indicado
Gráfico N° . Manómetro ubicado en la línea de conducción de gas
Fotocelda: limpiarla con un trapo seco únicamente. Se debe realizar pruebas para
determinar el buen funcionamiento de la misma; en la figura 27, se representa la
inspección. Para esto poner la caldera en funcionamiento y cuando esté trabajando
normal, es decir, cuando la llama se encuentre estabilizada, desmontar la foto-celda y
taparla con la mano, en ese momento la caldera desconectará todo el sistema eléctrico
por falla de llama. Si no lo hiciera, revisar las conexiones y cables de la fotocelda al
quemador.
Gráfico N° . Revisión de la fotocelda
Combustión: para saber si existe buena combustión, se puede analizar observando la
temperatura de la chimenea; esta debe de marcar una temperatura entre los intervalos 250
y 300 grados centígrados. En la figura 28 se ve el termómetro de la chimenea
Grafico N° . Termómetro de la chimenea.
Limpieza del lado del agua: dejar que la caldera se enfríe y retirar toda el agua; quitar las
tortugas o tapas, realizar la inspección respectiva y lavar con agua a presión, conectando
una manguera a la bomba de alimentación por algún otro medio con suficiente presión
para poder limpiar, tratando de evacuar todos los sólidos, lodos, incrustaciones,
sedimentos y partículas sólidas que contenga. Los sedimentos descienden al domo de
lodos o a un anillo colector; pueden ser eliminadas por medio de la purga periódica.
Si se vuelven pastosos, son expulsados por lavado con la ayuda de manguera y agua a
alta presión durante períodos de parada, de otra manera tendrán que ser sacados por
pedazos.
Las incrustaciones que se forman en las superficies en contacto con el fuego, son mucho
más difíciles de quitar. Si la incrustación se encuentra en la superficie exterior de los
tubos, la limpieza puede hacerse calentándola cuidadosamente estando vacía, rociando
después los tubos con agua fría.
La incrustación que se encuentra dentro de los tubos, tendrá que desprenderse por rimado
con equipo especial.
Limpiar los registros y las tortugas o tapas, colocándoles empaques nuevos y
asegurándose que todas las tortugas queden centradas en los registros, ajustándolas
adecuadamente para evitar cualquier fuga.
Proceder a llenar la caldera verificando los niveles alto y bajo de operación. Se contrata
a personal especializado cuando dentro de la caldera se observa alguna falla en la cual el
encargado no posee los conocimientos completos para corregirla.
Fugas en los tubos de fuego: para cuando suceda esto es necesario cambiarlos.
Limpieza del lado de fuego: desmontar el quemador, quitar los tornillos y las tapaderas,
y con una varilla que contenga cerdas de acero en uno de sus extremos, limpiar todo el
hollín. En la figura 29 se observa el lado de fuego de la caldera

Grafico N° . Limpieza de la caldera del lado de fuego.
Conexiones y línea de alimentación de agua: revisar válvulas y tuberías en mal estado y
cambiarlas cuando presenten un estado de deterioro, oxidación y picaduras.
Revisión de material refractario: revisar que el refractario de las puertas y las tapaderas
estén en buen estado; si presentan grietas biselarlas profundamente a todo lo largo y
rellenarlas con el material respectivo.
Cambio de empaque: cambiarlos por nuevos siempre que se destapen las puertas y
tapaderas. Pernos y tuercas: antes de cerrar la caldera aplicarles grafito para evitar que se
peguen por la temperatura
Fugas de agua, vapor o gases de combustión: después de la operación de la caldera
asegurarse de que no existan fugas de agua y gases de combustión por las tortugas y
puertas; si existen, corregirlas inmediatamente.
Revisar la línea de alimentación: corregir inmediatamente cualquier fuga que se observe
a lo largo de toda la línea desde el tanque principal hasta el quemador, ajustando
conexiones, cambiando empaques, tubos o accesorios, según sea el caso.

Limpieza de filtro de alimentación: desmontar los filtros en la línea de alimentación y
remover la suciedad que tenga la malla. Fajas de transmisión: revisar que tengan la
tensión adecuada la que no debe de exceder de holgura de ¼”; si esta llegara a exceder
de esta medida, ajustar los tornillos para que mejore la tensión.
Alineación de bomba de motor: revisar la alineación; si por el contrario estuviese
desalineada, entonces se deben desenroscar los tornillos de sujeción a la base y alinearla,
luego apretar los tornillos.
Revisión de bomba de tanque de principal a tanque diario: revisar las fajas de transmisión
y realizar ajustes.
Revisión de válvulas solenoides: desmontar la bobina, destapar el vástago, y luego
remover la suciedad, para después armarla correctamente. Limpieza de malla del
ventilador: revisar que no exista mota y suciedad que impida la succión del aire de la
atmósfera, limpiar la malla con una brocha y con algún solvente
Lubricación de motor de ventilación: si el motor tuviese entradas para inyectarle grasa,
entonces engrasarlo según el cronograma de actividades, y realizar el cambio de grasa y
aceite, respectivamente.
Temperatura de cojinete: comprobar la temperatura, de la siguiente manera: colocar la
mano en donde estos van instalados, si no soporta dejar la mano más de 10 segundos por
la alta temperatura, investigue la causa; puede que tengan exceso de grasa, estén faltos
de ella o requieran reemplazo.
Vibraciones del motor ventilador: revisar que el motor se encuentre bien asegurado a la
base y el castigador del ventilador esté atornillado correctamente; de no ser así, ajustarlos
correctamente.
Control de nivel de agua: es importante revisar el nivel de agua para evitar que el panel
de control emita una señal equivoca y se pare la caldera en este caso. Para tener una idea
más clara observar la figura .
Tubo de nivel: revisar que no existan fugas en las tuercas del tubo; de ser así ajustar las tuercas,
y si aún persisten dichas fugas, es necesario cambiar empaques.
Niveles de operación: comprobar los niveles de operación; si estos no coinciden, es necesario
ajustar las cápsulas de mercurio en el McDonnell; siempre tener precaución para no provocar
un corto circuito. Limpieza del flotador: limpiar el flotador y verificar si no existen picaduras,
y si existiesen, reemplazarlo inmediatamente. Diagrama del flotador: revisar si no existen
picaduras y si existiesen, reemplazarlo por uno nuevo.
Columna de McDonnell: desmontar y limpiarlo internamente, para evitar que el flotador
quedase trabado.
Válvula de purga de nivel: al iniciar la jornada, cuando la caldera alcance la primera carga de
vapor, abrir y cerrar la válvula de purga del tubo de nivel; luego abrir la válvula de purga de
McDonnell; en el momento que la bomba de agua empiece a funcionar,cerrarla; esperar que se
establezca el nivel de agua y proceder de la misma forma con las válvulas de purga de superficie
y de fondo; luego abrir la válvula principal de vapor para proporcionarlo a los servicios que lo
requieran.
Durante la jornada repetir la operación dos veces más, procurando que la última sea al final de
la misma y que no trabaje más la caldera. Revisar termostato y conectadores: destapar y limpiar
el interior.
Revisar terminales: revisar que las conexiones estén bien apretadas, ajustando bien los tornillos
de cada terminal que se encuentra en el panel de control de la caldera.

Limpieza de platinos: se limpian con un pedazo de tela lo más fina posible y se les aplica
líquido limpiador de contactos.
Revisar fusibles: revisar que estén bien apretados y limpiarlos si estos están sucios; si ya no
funcionan, reemplazarlos por nuevos.
Limpiar el programador: desmontarlo y ver que todas las terminales esténbien atornilladas y
limpias.
Para la limpieza de los platinos del temporizador del programador, frotarlos suavemente con
un pedazo de trapo y aplicarles líquido limpiador de platinos; al colocar el control programador,
asegurarse de que quede bien sujeto para evitar falsos contactos y un mal funcionamiento de la
caldera.
Por tratarse de un equipo electrónico generalmente cuando se trata de fallos de tipo
electrónicos, se contrata a una empresa especializada para reparar la falla, pues se trata del
cerebro de la caldera. Se representa el programador en la figura.
Grafico N° Control programador
Limpiar el presurestol: desmontar y limpiar el interior con una brocha y ver que las
cápsulas de mercurio no estén rajadas; si lo están, reemplazarlas por nuevas.

Revisar cápsulas de mercurio: limpiar el interior del cabezal con una brocha y ver que
las cápsulas de mercurio no estén rajadas; si lo están reemplazarlas por nuevas, cuidando
de conectarlas de nuevo.
Válvulas de seguridad: accionar periódicamente las válvulas de seguridad (figura 32),
para evitar que los asientos se peguen y se corra el riesgo que por una sobrepresión no se
disparen.
Hacerlo tres veces por semana:
Grafico N° . Valcula de seguridad de accionamiento por sobrepresión.
Termómetros: desmontar todos los termómetros que se encuentren en el sistema, remover
la suciedad del bulbo sensor y colocarlos de nuevo, aplicándoles teflón para evitar fugas.
Para la chimenea consultar con el mecánico de calderas encargado, para que haga las
pruebas correspondientes con un termómetro patrón.

Válvulas en general: ver que no existan fugas en los vástagos de las válvulas de
compuerta, de globo, de retención, etc. Si existe, ajustar adecuadamente el prensaestopas;
cambiar la estopa si está ya no sirve y en caso necesario, reemplazar la válvula por una
nueva.
Cuando se reemplace una válvula verificar que esta sea del diámetro, presión, uso y
aplicación requeridos.
Grafico N° . Válvulas de diferente tipo colocadas en la caldera CB

Trampa de vapor de precalentador de combustible: destaparla y remover la suciedad que
tenga. Al colocarle la tapa poner nuevo empaque y aplicarle una capa de permatex para
asegurar un buen sellado
Grafico N ° .Trampa de vapor de precalentador de combustible.
Limpieza de la chimenea: hasta donde se pueda, limpiar la chimenea en la parte interior
para evitar posibles acumulaciones de hollín que podrán dañarla, revisar que no existan
filtraciones de agua; si existen, corregirlas inmediatamente.
En la figura se ve la parte exterior de la chimenea de una de las calderas de la institución
Grafico N° . Chimenea de caldera.

Pintura en general: verificar que la pintura de la caldera se mantenga siempre igual; si
existen daños corregirlos lo más pronto posible.
Manómetros: para revisión de los manómetros solo se puede realizar con un manómetro
patrón, y ver si todavía coincide; de lo contrario es necesario cambiarlo.
Ver figura de manómetro de presión de vapor
Grafico N° . Manómetro de presión de vapor colocado en caldera CB
10. CUADRO DE FALLAS POSIBLES Y DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS A
APLICARSE
FALLAS EN EL ARRANQUE
FALLA CAUSAS SOLUCIÓN
Verificar nivel de agua en
Bajo nivel de agua. la caldera, verificar apertura

de válvulas de sistema de
agua de alimentación.
Falla del sistema de energía Cambio de cableado por
eléctrica. corto circuito o de otras
partes relacionadas.
Interruptor manual defectuoso Corregir el switch del
o en posición off. interruptor o cambiarlo.
Control de operación o Calibración de los controles
controles de carácter límites o cambios.
defectuosos o desajustados.
Voltajes demasiado altos o Nivelación de los voltajes
El quemador y el bajos. requeridos.
Control principal de Encender el control

ventilador
combustión apagado o principal
no arrancan
defectuoso. o hacer los cambios
necesarios de este.
Fusibles defectuosos en el Cambio de fusibles y
gabinete de la caldera, térmicos ajuste.
del motor del ventilador o del
motor del compresor que saltan
Contactos o arrancadores Cambios de los contactos.
eléctricos defectuosos.
Del compresor y/o ventilador Cambio de la paleta del
defectuosos. ventilador o verificación
del mecanismo de este y del

compresor.
Mecanismos de modulación de Colocar en la posición
fuego alto y bajo no se adecuada.
encuentran en la posición
adecuado de bajo fuego.
Fallo en el sistema del fluido Verificación de cableado de
eléctrico. alimentación eléctrica.
FALLAS EN EL ENCENDIDO
FALLA CAUSAS SOLUCION
Verificación del mecanismo
de ignición y corregir la
válvula de gas.
Remover y limpiar el
aislamiento de porcelana.
Chipas de ignición defectuoso Revisar transformador,
verificando cables y
alambres buscando
interruptores de circuito.
Verificación de la
suministración de la
No hay flujo de gas, o su cantidad de combustible y
presión es baja del mecanismo de

Ventilador y
operación.
quemador
Asegúrese que todas las
arrancan pero no
válvulas de gas estén
hay llama
abiertas.
principal Rectificar el
funcionamiento de válvula
Válvula solenoide de gas Verificar las conexiones
defectuoso eléctricas buscando
interrupciones en el
circuito.
Limpiar la válvula.
Control de combustión o Ajustar la cantidad de aire
programador defectuoso para la debida combustión,
también verificar el
programador que permita
esta operación.
Proporcionar mayor
Falla en el sistema de cantidad
detección de llama de combustible o de mejor
calidad, cambio de
fotocelda y del interruptor
automático.
FALLA DURANTE LA OPERACIÓN
FALLA CAUSAS SOLUCIÓN
Comprobar la dosificación
de aire, combustión y los
mecanismos del sistema.
Combustión pobre o Verificar presión y
inadecuada temperatura del
combustible en busca de
irregularidades.
Observar si el suministro
de combustible es
constante y correcto.
Asegúrese que el nivel de
La caldera se apaga agua llegue al punto
existiendo condiciones normal en el vidrio.
normales de operación. Verificar completamente
Condiciones de bajo nivel de el sistema de alimentación
agua de agua y los controles de
nivel.
Si el nivel de agua fluctúa
en forma indebida,
verificar le tratamiento de
agua.
Chequear lo switches de
la línea, los fusibles o
interruptores.
Observar si existen
fluctuaciones de voltaje.
Falla en el suministro de Determinar si existen
energía eléctrica interrupciones en os
cables eléctricos
ocasionados por
vibraciones o
calentamiento.
Verificar todas las
terminales y conexiones
eléctricas.
FALLAS EN LOS MATERIALES
FALLA CAUSAS SOLUCION
Proceso de acción erosiva ejercida Verificación de las paredes
sobre la superficie interna de la internas de la caldera cada

Por
caldera por la acción mecánica de cierto tiempo.
corrosión
materiales sólidos, abrasivos, Desaparecer el oxido
transportados por el agua o los mediante una limpieza con
gases en circulación. La corrosión lijas.
también se presenta por oxidación.
Cuando los materiales de Someter la caldera a las
fabricación de la caldera son temperaturas por debajo del

Por
expuestos a altas temperaturas se límite para tener un
sobrecalenta
presentan fallas de diferentes tipos rendimiento constante.
miento
dependiendo de las causas que la Cuidar las condiciones de la
generan. caldera.
El conjunto de partes soldadas no Deben formar contornos
debe ser poroso ni tener inclusiones superficiales que fluyan

Soldadura y
no metálicas significativas. suavemente con la sección que
construcción
se está uniendo y no tener
esfuerzos residuales
significativos por el proceso
de soldadura.
Las explosiones en calderas suelen Calibrar los sistemas de
ocurrir cuando la presión a la que alarma y control para estar al
está operando la caldera supera la tanto de la presión.
presión para la cual fue diseñada.

Implosión y
Generalmente esto ocurre cuando
explosión algunos de los sistemas de alarma o
control están descalibrados,
dañados o no funcionan.
Las implosiones en calderas Regular las válvulas de
ocurren generalmente cuando el entrada del agua para ser
flujo de agua de entrada para calentada, desempeñar buen
producir vapor no ingresa al funcionamiento del flujo de
equipo, ocasionando un agua para producir vapor.
sobrecalentamiento excesivo y el
colapso del material.
11. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA OPTIMIZAR EL
FUNCIONAMIENTO
OBSERVACIONES CAUSA POSIBLE SUGERENCIAS
Perdida por las conexiones de Revisar las conexiones de
calefacción. calefacción.
Abre la válvula de seguridad Verificar que la línea de
debido a una excesiva presión alimentación permanente no
en la línea de alimentación sobrepase el límite de presión.
permanente.
Si es la primera vez que se
pone en marcha la caldera

Aparece agua en esperar 10 minutos, si la
caldera sigue condensando

la base de la
Condensación. (Se manifiesta como si la
caldera.
caldera estuviera transpirando)
La temperatura que se fijó en
el termostato es muy baja,
suba la temperatura de la
caldera pero no supere los
75°C.
Mantenga apretada la perilla
Aire en la cañería de gas. de la válvula hasta que purgue

El piloto no
el aire.
enciende.
Verifique que la llave de corte
No hay gas. general de gas a la caldera esté
abierta.
No seleccionó correctamente Colocar la perilla en la
la posición de la perilla de la posición correcta.
válvula.
Se apaga el piloto Verificar la presión de gas a la
Hay poca presión de gas. caldera.

cuando enciende
el quemador.
Se apaga el piloto Tiraje de ventilación Verifique que la ventilación
deficiente. cumpla todos los requisitos.

muy seguido.
OBSERVACIONES CAUSA POSIBLE SUGERENCIAS
Rearmar manualmente,
destornillar la tapa plástica y
pulsar el botón de rearme
manual. Este termostato
actúa cuando la temperatura
El quemador no Actuó el termostato límite de sobrepasa los 90°C, verifique
enciende seguridad. (Reset) que el termostato de
regulación no supere los 75°C,
verifique que el sistema esté
lleno de agua, verifique que la
bomba de calefacción
funcione.
El piloto está apagado. Encienda el piloto.
No seleccionó correctamente Colocar la perilla en la
la posición de la perilla de la posición correcta.
válvula.
Tiraje de ventilación Verifique que la ventilación
El quemador hace deficiente. cumpla todos los requisitos.
explosiones al El piloto se corrió de lugar y Acercar la llama del piloto a
encender. se alejó de los quemadores. la superficie de los
quemadores, sin tocarla.

La llama de quemador Hay poca presión de gas. Verificar la presión de gas a la
es amarillenta. caldera.
La caldera no calienta. Hay poca presión de gas. Verificar la presión de gas a la
caldera.
La caldera calienta Hay alguna llave esclusa Controle que todas las llaves
muy rápido, el cerrada. esclusas estén abiertas.
quemador queda Las llaves de los radiadores Abrir las llaves de los
encendido poco están cerradas. radiadores.
tiempo y luego se
apaga, además, no hay
calefacción en la casa.
12. GRÁFICOS, ESQUEMAS, FOTOGRAFÍAS Y VIDEOS.
12.1. CALDERA DE VAPOR PIROTUBULAR
FUENTE: Portal de eficiencias y servicios energéticos.

12.2. DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES EN UNA CALDERA PIRU
TUBULAR
FUENTE: Portal de eficiencias y servicios energéticos.
12.3. VISTAS: CALDERAS DE VAPOR
a) Vista vertical
b) Vista Vertical Interior
c) Vista Horizontal
12.4. PARTES PRINCIPALES DE LA CADERA DE VAPOR PIRU TUBUAR
Fuente: Manual de operación y mantenimiento de calderas CB, .
ACCESORIOS DE CALDERAS DE CADERA PIRU TUBULAR0
Fuente: Manual de operación y mantenimiento de calderas CB,

QUEMADOR DE COMBUSTIBLE
MEDIDOR DE NIVEL DE AGUA

MOTOR DEL VENTILADOR DE LA CALDERA CB
CONJUNTO DE IGNICIÓN DE CALDERA

BOMBA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE

CONJUNTO DE CONTROL DE COMBUSTIBLE AL QUEMADOR
CÁMARA DE AGUA DE UNA CALDERA PIROTUBULA

MATERIALES UTILIZADOS PARA EL AISLAMIENTO TÉRMICO
Fuente: Manual de mantenimiento de calderas y sistema de distribución de vapor. p. 37.
OJO DE VIDRIO PARA CHEQUEAR EL QUEMADOR

DESMONTAJE DE LA BOQUILLA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE
13. DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE LOS
PROCESOS DE OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO
13.1. DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO
Los calderos requieren de ciertas técnicas operativas para su correcto funcionamiento.
Estas técnicas consisten en controlar determinados parámetros en los rangos adecuados,
de acuerdo al tipo y capacidad de las calderas. En esta sección resumiremos algunos de
estos parámetros y sus rangos de funcionamiento, lo que posibilitará que el
mantenimiento sea más eficiente y de menor costo.

13.1.1. ELEMENTOS PRINCIPALES PARA EL FUNCIONAMIENTO DE
UNA CALDERA
Fuego: Debe existir un buen proceso de Combustión.
Agua: Deben existir rigurosos controles de su calidad.
Áreas de Intercambio de Calor: Los tubos y superficies de intercambio deben
estar en óptimas condiciones de limpieza.
a) Fuego
El proceso de combustión es de gran importancia en la operación de las calderas, debe
ser lo más optimo posible en cuanto a su consumo y además amigable con el medio
ambiente. Para que se dé el proceso de combustión es necesario que exista un
combustible, un comburente (aire) y un agente externo que produzca la ignición (chispa),
cuando esto ocurre se da una reacción química del combustible con el oxigeno, para
producir gases de combustión y liberar energía en forma de trabajo y calor, la cual es
aprovechada en las calderas para evaporar el agua.
En la sección respectiva, se mostrará los diversos tipos de combustibles para calderas con
su poder calorífico inherente.
b) Agua
El agua obtenida de ríos, pozos y lagos es denominada agua dura o agua bruta y no debe
utilizarse directamente en una caldera.
El agua para calderas debe ser tratada químicamente mediante procesos de
descarbonatación o ablandamiento, o desmineralización total, adicionalmente, según la
presión manejada por la caldera, es necesario controlar los sólidos suspendidos, sólidos
disueltos, dureza, alcalinidad, sílice, material orgánico, gases disueltos (CO2 y O2), de
no llevarse a cabo este tipo de tratamiento, la caldera sufrirá problemas de
incrustaciones, sedimentación, desgaste por material particulado, etc., lo que disminuirá
notablemente su rendimiento.
c) Superficie de intercambio de calor
La tubería por la que circulan los gases en las calderas pirotubulares o el agua en las
acuotubulares es fundamental para una eficiente transferencia de calor.
De la buena combustión y tratamiento de agua, así como de las características físicas del
material de intercambio de calor depende que el flujo de energía de los gases de
combustión hacia el agua sea lo más eficiente posible.
d) Características de la carga
Para el diseño de una unidad generadora de vapor, es necesario determinar las siguientes
características de la carga:
1. Carga mínima, normal y máxima.
2. Duración de cada una de esas fases de la carga.
3. Factor de la carga.
4. Naturaleza de la carga, constante o intermitente.
El diseño determinará la capacidad de la caldera para sostener una carga normal con una
eficiencia alta, así como para responder a una demanda alta y los cambios bruscos de la
carga. Determinará también las pérdidas por trabajo en vacío y la rapidez con la que la
unidad puede calentarse hasta hacer vapor a su plena capacidad. En las calderas de
tamaño chico, es posible seleccionar una unidad de fabricación estándar, que satisfaga
más o menos todas las condiciones requeridas; las unidades más grandes precisan, casi
invariablemente, una construcción individual.
e) Características del combustible
Las bases para el diseño de los mecanismos destinados a quemar, son determinados por
las cualidades del o de los combustibles que han de emplearse. El diseñador tiene que
considerar no solamente la clase de combustible que se puede obtener, sino también su
valor calórico y sus propiedades. Debe también investigar las propiedades de las cenizas,
incluyendo:
 Punto de fusión de la ceniza,
 Pérdidas por combustible no quemado (carbón en la ceniza suelta y en los
desperdicios), y
 Presencia de azufre, vanadio y otros elementos extraños.
f) Sistemas de combustión
El tipo de equipo para quemar el combustible y el método de su aplicación, impone las
condiciones para el diseño del fogón en mayor grado; y en proporción menor también
para el diseño de la caldera. Los combustibles sólidos se queman en fogones mecánicos o
en parrillas, en forma de polvo o triturados. Los quemadores de aceite combustible se
obtienen en numerosos tipos que incluyen los de vaporización, rotatorios, de cañón, y los
de atomización por vapor o por aire. La capacidad del equipo de combustión o el tamaño
de la parrilla, determina la cantidad de combustible aplicable. Cada método de
combustión tiene sus propias necesidades y peculiaridades de diseño. Los quemadores de
aceite combustible, que son más pequeños, requieren una cámara de combustión.
Algunos quemadores mecánicos de combustible sólido, precisan de un enfriador de

escorias; otros necesitan medios auxiliares para prevenir la coquización del combustible
y las dificultades provenientes de la conversión de cenizas en escoria.
g) Flujo de los gases
Para mantener la combustión es indispensable suministrar aire y desfogar los productos
de la combustión. La corriente necesaria de los gases es originada por la diferencia de
presiones entre el fogón y el punto de escape de los gases de la caldera, o sea el tiro; éste
se puede conseguir por medios naturales (efecto de chimenea) o por medios mecánicos
(ventiladores). El tiro por elementos mecánicos puede ser originado por ventiladores de
tiro forzado, de tiro inducido, o de ambas cosas a la vez.
En adición a las necesidades teóricas, es indispensable suministrar exceso de aire, para
asegurar una cantidad suficiente de oxígeno para la combustión. Este excedente puede
variar, de un porcentaje abajo del 10% para quemar carbón pulverizado, hasta 50% para
alimentador de carbón o 100% para alimentación manual de combustible. El porcentaje
del exceso de aire tiene influencia sobre la capacidad de la caldera, la temperatura del
fogón y la eficiencia total de la unidad.
Los dispositivos del tiro comprenden el aire primario, el aire secundario, así como los
aditamentos para su correcta regulación y proporciones. La mezcla íntima del
combustible con el aire, es auxiliada en algunos casos utilizando aire adicional por
encima del fuego, cuando se opera con inyectores de aire o de vapor. Unidades de alta
eficiencia requieren el precalentamiento del aire de la combustión, quedando la
temperatura limitada únicamente por la capacidad del equipo de combustión.
La resistencia por fricción crea una caída de presión a través de la unidad, que determina
la magnitud del tiro. Con regímenes de combustión altos, las necesidades de tiro
aumentan, requiriéndose motores más grandes para los ventiladores o chimeneas de

mayor altura. Sí la proporción de combustión es extremada, una cantidad de combustible
es arrastrada a través de los pasos de la caldera y descargada por la chimenea. Si el
humo, cenizas u hollín constituyen una molestia, será necesario instalar colectores de
ceniza o modificar el método de combustión.
h) Agua de alimentación
El agua que se introduce a la caldera para ser convertida en vapor, recibe el nombre de
agua de alimentación. Si se trata de condensado que es recirculado, habrá pocos
problemas. Pero si es agua cruda, probablemente habrá necesidad de liberarla de
oxígeno, precipitados, sólidos en suspensión, sustancias incrustantes y oíros elementos
contaminantes. La presencia de ingredientes que provocan la formación de
incrustaciones, espumas o arrastre de agua con el vapor, afectarán desfavorablemente, en
todos los casos, el funcionamiento de la caldera. Para obtener eficiencias altas, el agua de
alimentación es calentada, generalmente, por medio de economizadores.
i) Fogón
La proporción de calor liberado y la temperatura sostenida del fogón, afectarán a los
materiales de las paredes del mismo y con tal motivo rigen su construcción, Si la
temperatura o la erosión provocan una destrucción prematura de las paredes refractarias,
lo indicado será colocar paredes enfriadas por agua. La cámara de combustión debe tener
el espacio suficiente para contener la flama. La forma del fogón se guía por el tipo de
combustible a emplear y por el método seguido para quemarlo. Es necesario tomar las
debidas providencias para mantener la ignición y la combustión de los gases volátiles.
j) Fondo del fogón
La recolección y el retiro de las cenizas de una unidad alimentada con carbón mineral, es
una operación laboriosa. Los desechos pueden ser removidos a mano en las calderas
chicas o recolectados en tolvas en las grandes. En algunas calderas de gran tamaño, es
desfogada la escoria fundida por sangrías. Para el manejo de las cenizas se usan botes,
carretillas de mano, camiones, góndolas de ferrocarril o transportadores neumáticos. La
ceniza que se retira puede ser seca o apagada (mojada). A veces es sacada "en bruto" (tal
como sale) o las escorias se muelen. Con frecuencia se utiliza para la fabricación de
bloques o para balasto en las vías férreas.
13.1.2. La caldera
La función principal de la caldera propiamente dicha, es proporcionar un medio por
el cual el calor procedente de la combustión se transmita al agua o al vapor que debe ser
calentado. El objetivo que persigue el diseñador es lograr la mejor disposición de la
superficie de calefacción, de acuerdo con las limitaciones en cuanto al espacio disponible
y los arreglos necesarios en el fogón y en los demás componentes. La superficie de
calefacción requerida depende de su clase, si es primaria, secundaria, de super
calentamiento, recalentamiento, economizador o de calentador de aire.
El tipo de caldera así como la presión y la temperatura de trabajo, tienen gran
influencia sobre el diseño. Una caldera de tubos de fuego remachada, de baja presión,
tiene bien poco de común con una planta para servicio termoeléctrico de 351.5 kg/cm2
(5000 lb/plg2) de presión. El diseñador tiene como meta de trabajo la obtención de una
eficiencia máxima al costo de operación más bajo; o bien se propone conseguir un costo
inicial mínimo.
Los requisitos de la calidad del vapor, afectan una parte del diseño de la caldera. Si
se requiere una calidad de 99.5%, se necesita vapor seco y tienen que agregarse
separadores de vapor. La necesidad de super calentamiento o de recalentamiento afecta
igualmente el diseño. Si no existe objeción contra el vapor saturado o húmedo (como por
ejemplo en una planta de calefacción), el diseñador omitirá el equipo de separación y
súpercalentamiento.
La circulación del vapor y del agua dentro de la caldera, es decisiva para la
efectividad de la superficie transmisora de calor. Los precipitados o sedimentos tienen
que depositarse en donde no afecten a la superficie principal de transmisión de calor y de
donde puedan ser evacuados por purga o por limpieza periódicas. Deben tomarse
previsiones para una purga continua, ya desde el diseño. Algunas calderas necesitarán
equiparse con circulación forzada.
La cantidad de agua contenida en la caldera determina la rapidez con la que puede
calentarse para alcanzar las condiciones de evaporación (o producción de vapor).
Algunos sistemas de calefacción requieren un volumen grande de almacenamiento, ya
sea en la caldera misma, o en tanques de almacenamiento de agua de alimentación. En
las unidades de gran capacidad, los diseñadores encuentran un incentivo para dar a las
superficies de calefacción las proporciones debidas para el uso óptimo de los niveles de
temperatura que pueden lograrse. En los tamaños chicos, las consideraciones de carácter
económico generalmente imponen la necesidad de buscar la sencillez de la construcción.
Los materiales y los métodos de construcción están controlados por los requisitos
para el trabajo a presión y por el código ASME y de otras instituciones estandarizadoras,
como la DIN (alemana), para calderas y tanques de presión.
13.1.3. Calidad de operación de la caldera
La transmisión de calor no solamente tiene que ser económica, sino también libre
de defectos. Cuando se opere a alta capacidad, los costos de mantenimiento y los
periodos de parada, pueden ser excesivos y anular las ventajas obtenidas en la operación
inicial. Los requisitos de la limpieza y del mantenimiento tienen que guardar un
equilibrio razonable en relación con la más alta eficiencia de transmisión de calor. Como
las decantaciones de hollín en estas calderas afectan seriamente la eficiencia, en el diseño
se deben tomar previsiones contra la acumulación de cenizas, hollín y escorias en las
superficies del lado del fuego, como también contra la acumulación de lodos,
incrustaciones y sedimentos en las superficies bañadas por el agua.
Los costos de atención, ya sea de ingenieros de operación o de fogoneros, tienen
que ser comparados con los de operación mecanizada. No se puede esperar que una
planta generadora de fuerza de gran capacidad, pueda trabajar con la mínima atención
que requiere una caldera residencial.
Es una condición indispensable que una caldera sea fácilmente accesible para su
mantenimiento, manejo y reparación por parte de su personal normal de operación, así
como para su fácil inspección por parte de los inspectores de las compañías de seguros
independientemente de su tamaño, tipo o capacidad.
Es necesario, por estas razones, tomar providencias para facilitar la limpieza de los
tubos, química o mecánicamente, para el sopleteo del hollín residual y el lavado de las
superficies del economizador y del calentador de aire. El espaciamiento de los tubos debe
permitir su reposición individual en caso de fallas.
Si los aparatos e instrumentos de control automático permiten la reducción del personal
de operación, se justifica una inversión aceptablemente alta para obtener una instalación
lo más completa y eficientemente mecanizada. La sencillez y la seguridad en el trabajo,
son factores de importancia vital, ya que no se obtendría ninguna ventaja de mantener
continuamente a un grupo de personal de mantenimiento reparando equipos e
instrumentos.
Para el ingeniero de operación, es de gran importancia que el equipo tenga una absoluta
seguridad de servicio continuo y que los repuestos se obtengan fácilmente. La
durabilidad es una cualidad indispensable para los aparatos empleados en la combustión,
como los quemadores y el equipo correlativo, si es que se quieren reducir al mínimo los
periodos de parada.
13.2. CARACTERÍSTICAS TECNICAS DE FUNCIONAMIENTO
Contenido de agua Una caldera con un contenido grande de agua en relación con su
capacidad, necesitará un periodo largo para calentarse, especialmente si se trata de una
unidad de servicio intermitente con combustión automática. Esta tardanza no es deseable,
debido a que la caldera no puede ser correctamente controlada y su eficiencia anual será
relativamente baja. A la inversa, si la caldera es demasiado pequeña, se calentará
rápidamente (y se sobrecalentará también), haciendo trabajar al quemador con ciclos
cortos que afectarán desventajosamente la operación de la unidad.
Las calderas para servicio doméstico que alimentan calentadores de agua sin tanques de
almacenamiento (instantáneas), deben tener un volumen grande de agua. La reserva
limitada de calor proporcionada por la caldera y su contenido de agua, debe ser suficiente
para satisfacer la demanda durante todo el tiempo que necesite el quemador hasta
sostener dicha demanda. Las calderas con muy escaso contenido de agua, presentarán
dificultades para su control, porque los cambios de su temperatura serán muy bruscos, lo
que entorpece la acción de los aparatos de control (debido al retraso por inercia).
Espacio para vapor Es indispensable contar con un espacio adecuado de vapor para
impedir el arrastre de agua. El arrastre de espuma y agua ocurrirá siempre que la caldera
esté sucia, independientemente del tamaño de la cámara de vapor.

La distancia vertical entre el nivel de agua y el cabezal debe ser de cuando menos 457
mm (18 pulg). Otros factores que afectan las características del arrastre de agua son:
a) El tamaño de la superficie de evaporación
b) El número y tamaño de las tomas de vapor y
c) El sistema de circulación de agua de la caldera.
El tamaño de la cámara de vapor, debe estar de acuerdo con las demandas de la carga.
Una cámara de vapor insuficiente tiene un efecto nocivo para el mantenimiento de la
presión constante con cargas variables, lo que ocasionará golpes, tanto en la caldera
como en la tubería de vapor.
Tamaño del domo El tamaño del domo de vapor y agua, depende de muchos factores:
a) Área del domo requerida para la conexión de los tubos.
b) Necesidades de la cámara de vapor.
c) Área necesaria para la superficie de separación del vapor.
d) Necesidades de espacio para los accesorios que van dentro del domo.
13.2.1. DESGASTE DE LA CALDERA DE VAPOR
Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que puede representar una
buena parte de la inversión es la caldera. Existen industrias o servicios, que quedarían
colapsados por una falla en la caldera hasta el punto de llegar a parar su producción, y su
reparación o sustitución podría representar un costo considerable en su presupuesto, por
lo que es esencial que la caldera opere en óptimas condiciones.
Una caldera con un mantenimiento adecuado y con un tratamiento químico adecuado en
el agua de consumo puede llegar a operar sin problemas durante 20 o más años.
Una caldera básicamente es un recipiente de acero donde se quema un combustible y el
calor generado en la reacción de combustión se transmite al agua líquida y se produce
vapor de agua.
Existen muchas variaciones respecto al tipo de caldera, presión de operación, tamaño y
capacidad, entre otros, pero todas las variantes y tipos de ellas adolecen de los mismos
problemas en lo referente a la calidad del agua, lo cual afecta la vida útil y la operación
de la caldera.
13.2.2. TEMPERATURA DEL AGUA.
Para evitar la condensación de humedad en las superficies exteriores de la caldera, la
temperatura del agua utilizada para llenarla, no debe ser menor que la temperatura del
punto de rocío del ambiente atmosférico circundante.
La temperatura mínima permisible del agua para llenar la caldera, es de 21°C (70°F). El
agua caliente se evita en las pruebas, por su tendencia a la retrogresión; sin embargo, en
las calderas de baja presión, se llega a emplear agua hasta de 71°C (160°F) de
temperatura. Para presiones de 500 Ib/pulg2 (35.15 kg/cm2), la temperatura del agua no
debe exceder de 32.2°C (90°F).
En épocas de frío deben tomarse precauciones contra la congelación del agua.
13.2.3. TEMPERATURA DE LOS GASES DE ESCAPE
La temperatura final de los gases de la combustión (a la entrada de la chimenea), está
limitada por el punto de condensación (punto de rocío). Como la condensación conduce a
la corrosión, especialmente si el combustible tiene un contenido alto de azufre, debe
evitarse este punto de condensación. Visto desde el lado práctico, la temperatura de
salida debe estar por encima de este punto, en cuando menos 28 a42°C (50 a75°F).
La recuperación de calor se torna costosa después de que los gases han descendido a
260°C (500°F). Aquí hay un grado de conductibilidad de recuperación tan disminuido,
que es más ventajoso desperdiciar este calor que tratar de recuperarlo. Como el uso de
superficies de convección no es práctico generalmente para los propósitos de
recuperación, se emplean economizadores y calentadores de aire. El uso de estos equipos
es económicamente práctico, solamente en plantas de fuerza (para producir arriba de 22
680 kg/h [50 000 Ib/h] de vapor) con un factor de carga alto.
13.2.4. LÍMITES DE LA PRESIÓN
Calderas de acero de tubos de humo. De 10.55 a 17.58 kg/cm2 (150 a 250 Ib/pulg2), lo
que depende de su diseño.
Calderas de acero acuotubulares. No existen prácticamente límites rígidos para estas
calderas, que se han construido para presiones hasta de 351.5 kg/cm2 (5 000 Ib/pulg2).
Calderas de hierro colado. 1 kg/cm2 (15 Ib/pulg2), para vapor; 2.1 kg/cm2 (30
Ib/pulg2), para agua caliente (hasta 2.8 kg/cm2 (40 Ib/pulg2) dentro de determinadas
condiciones), excepto en los calentadores de alta presión, que pueden operar a presiones
hasta de 11.25 kg/cm2 (160 Ib/pulg2), si la temperatura no excede de 121°C (250°F).
13.3. PARAMETROS SOBRE EL MANTENIMIENTO
En las calderas industriales, si bien es cierto que su operación tiene un considerable
grado de automatización, también es necesario verificar permanentemente que los
parámetros establecidos sean los correctos y que se mantengan durante toda la operación.
Así mismo es importante la verificación del estado de funcionamiento de las diversas
partes y componentes del caldero.
13.3.1. Sobrecalentador
El sobrecalentador no tiene mucha actividad de operación durante la condición normal de
operación; en la arrancada se debe tener especial cuidado en la maniobra de los drenajes
de los dos pasos, que como lo recomendamos anteriormente, deben estar abiertos pm-a la
arrancada.
Durante la operación normal, al abrir uno de los drenajes del sobrecalentador de
inmediato se deriva a la atmósfera parte del vapor (hace un by-pass del otro paso) y deja
de circular vapor por los tubos aguas abajo, produciéndose el recalentamiento y posible
rotura por falta del vapor refrigerante. Las pautas recomendables para operar las válvulas
del drenaje del primer y segundo paso son:
Cuando la caldera está en proceso de arranque y luego que el tambor alcance una presión
de vapor de 35 psi y haber cerrado ya su venteo; entonces se cierra el drenaje del primer
paso del sobrecalentador. Cuando se incremente la presión en el tambor 10 ó 15 psi
adicionales, se cierra el drenaje del segundo paso manteniendo el venteo del cabezal de
salida de vapor abierto. Nunca deberían abrirse estos dos drenajes durante la operación
normal del generador de vapor. El cierre de venteo del sobrecalentador, luego del cierre
de los dos drenajes antes mencionados, pone de inmediato la caldera en línea de
producción.
El exceso de aire afecta de manera diferente a cada tipo de sobrecalentador.
• En los de tipo de convección, un incremento en el exceso de aire eleva la temperatura
del vapor porque el flujo de gases sobre la superficie es más grande.
• En los de tipo de radiación, este incremento del exceso de aire disminuye la
temperatura del vapor, porque la temperatura del horno mismo disminuye.
• Un incremento de la temperatura del agua disminuye la temperatura del vapor, porque
al aumentar la entalpía del agua se necesita menos combustible, la cantidad o masa de
gases disminuye el sobrecalentador recibe menos calor.
• Los cambios de combustible afectan también la temperatura del vapor, porque su
contenido calorífico varía y porque tienen un efecto diferente sobre las superficies de
calentamiento.
13.3.2. Variación de temperatura del vapor sobrecalentado
El control de temperatura del vapor sobrecalentado es uno de los factores importantes
para lograr una operación adecuada de la caldera. La temperatura del vapor tiende a
variar como resultado de condiciones de operación tales como: cambios en el control de
nivel del tambor de vapor, cambios en el exceso de aire, temperatura del agua de
alimentación, tipo de combustible, así como también, del estado de limpieza de las
superficies de transferencia de calor.La variación de la temperatura del vapor es una
variable crítica cuando alimenta turbinas de vapor, especialmente las de generación de
potencia eléctrica. Generalmente, los fabricantes de turbinas dan unos márgenes muy
estrechos de tolerancia por variación de la temperatura de salida del vapor. Algunos
datos típicos de fabricantes, por ejemplo, dan 15 minutos en un año como tolerancia
máxima, con variaciones de más o menos 10°F, lo cual nos dice lo crítico que resulta el
cambio de temperatura del vapor en una caldera respecto a su duración por fuera del
rango nominal.
13.3.3. Calentador de aire y control ambiental
Luego de un período de operación, la presencia de los compuestos sulfurosos producidos
por los combustibles líquidos, contactan con el agua de la combustión y las cenizas
residuales, produciendo taponamiento en la parte interna de los tubos del calentador en
su recorrido hacia la chimenea.
Este taponamiento se va observando con el tiempo, en los indicadores de tiro (presión en
pulgadas de agua) de la salida de gases a la chimenea, cuando se va incrementando la
presión o tiro en la entrada de gases al calentador, al igual que la temperatura de gases,
significando que el calentador se está taponando, lo cual quiere decir que algo anormal
está ocurriendo. Por ejemplo, inadecuada limpieza del calentador ocasionando por baja
presión del vapor de deshollinado, o por el desajuste de recorrido del deshollinador, o por
bajo flujo de vapor por descalibración en la válvula de control de vapor, por vapor
húmedo, o diferente presión del vapor o baja temperatura promedio en el calentador
(promedio de temperatura del aire en el calentador y la temperatura de los gases en el
mismo).
En operación, es posible hacer un mantenimiento superficial del calentador para retirar
estos residuos a fin de extender el tiempo o corrida de operación. Por lo general, un
enjuague con solución alcalina de carbonato de sodio liviano al 5 % en volumen, es
suficiente para ayudar a disolver los taponamientos de cenizas y compuestos residuales

de la combustión al contacto con la solución alcalina. Este enjuague se puede hacer con
la caldera en caliente, pero fuera de servicio. Es importante que la caldera tenga en la
parte baja del calentador un piso metálico que colecte la solución neutralizada. Un
drenaje en la parte más baja permite retirar con conexión de manguera los residuos
líquidos, al final de la limpieza. Con un pH de 5.5 en el drenaje de la solución resultante,
puede darse por terminada la limpieza.
Es importante la disposición correcta de la solución final de esta limpieza (solución
ácida), que debe ir a una piscina de neutralización para tratamiento y neutralización con
soda en escamas, basta lograr un pH neutro antes de enviarlo al cuerpo de agua final.
13.3.4. Control de Combustión
El operador debe inspeccionar con frecuencia el horno y hacerlos ajustes necesarios en el
equipo de campo de combustión. Principalmente, se debe verificar el estado general de la
llama en los quemadores. Si quema petróleo diesel, debe analizarse su condición de
temperatura y viscosidad y la diferencial de atomización, que normalmente debe operar
entre 10 y 30 psi, por encima de la presión del combustible.
Otra variable a controlar es la opacidad de la llama, que debe ser oxidante y con excesos
de aire del 8 al 10 %, cuando quema combustible líquido. El alargamiento de la llama en
el horno debe ser controlado, para evitar el llamado golpe de llama sobre la pared frontal
que recalienta los tubos. Esto puede controlarse por la posición del difusor del quemador.
Existe una longitud disponible como tolerancia para ubicar la pistola de aceite y
conseguir el mejor ajuste de su posición para lograr el estado óptimo del horno. La
condición de operación sobre el sistema de regulación y control de la caldera se explica
en el capítulo siguiente.
13.3.5. Purgas o extracciones de la caldera

Las purgas y extracciones de agua de una caldera tienen como objetivo mantener la
calidad dentro de la misma para una óptima calidad del vapor ganado.
Se sugiere interpretar el concepto de purga desde el punto de vista de confiabilidad de la
caldera lado-agua. Una extensión de este, concepto será el impacto ambiental y el ahorro
de energía.
Actualmente existen tratamientos químicos de agua de calderas que reducen el flujo de
las purgas debido al desarrollo de nuevas formulaciones de acondicionadores y
dispersantes químicos, haciendo que los minerales indeseables dentro de la caldera, se
mantengan inocuos o dispersos.
Los productos de la interacción de los químicos con los elementos minerales de la
caldera, se retiran a través del sistema de purga llamado purga continua, que debe tener
un flujo mínimo al exterior. Típicamente, estos controles oscilan de 3 al 5% respecto al
flujo de agua entrando al tambor de vapor. Las extracciones de fondo o purgas
temporales, se utilizan para el control puntual o desconcentración de los lodos formados
del tratamiento, por ejemplo, o para controlar la acumulación diaria de lodos del
tratamiento. Estos manejos empiezan a ser vistos como factores potenciales de ahorro
de energía y reducción del impacto ambiental: el vapor de las purgas contamina por
temperatura y ruido, el medio ambiente. Una purga de fondo (tambor de lodos) es
puntual y sólo mejora los niveles del parámetro a controlar, como la dureza y la sílice,
también puntualmente; estas variables se controlan eficazmente mediante la purga
continua, como se vio en el capítulo anterior.
Existe una tendencia del personal de operaciones a controlar, por ejemplo, la sílice con
purgas puntuales o intermitente, cuando esto debe hacerse con purga continua Las
válvulas principales de purga de una caldera están usualmente conectadas en los puntos
más bajos del circuito de agua, esto es, en el tambor de lodos. El propósito de las
válvulas de purga en el tambor de lodos, es controlar la concentración de sólidos en la
caldera mediante la expulsión del agua que contiene esas impurezas.
Las paredes de agua no deben ser purgadas sino en condiciones de cambio fuerte de
producción de vapor mayor del 15 %, a menos que la unidad esté operando a una
producción extremadamente baja, y aún en estos casos, la purga o extracción no debe
ser prolongada. Lo deseable es evitar la extracción en los colectores de las paredes de
agua lo más posible. Cualquier cambio de carga brusco genera desprendimiento de
sólidos por el incremento o disminución de la velocidad de circulación del agua en las
paredes, propiciando que estos sólidos dentro del tambor, se fisguen hacia el
sobrecalentador y posteriormente hacia el equipo que sirve, generando ensuciamiento
grave lo que repercutirá, con el tiempo, en pérdidas de producción.
14. TEMAS DE INNOVACIÓN TECNOLOGÍA Y/O DISCUSIÓN
14.1. INNOVACION TECNOLOGICA
14.2. DISCUSION
Una caldera de vapor para cada necesidad Caldera acuotubular o caldera pirotubular Al
adquirir calderas de vapor nos preguntamos a qué principio constructivo debemos dar la
preferencia.
En esta sección, trataremos de establecer las ventajas e inconvenientes de cada tipo de
caldera y las implicaciones constructivas de su funcionamiento.
14.2.1. Características constructivas Caldera acuotubular (generador de vapor
rápido):
El funcionamiento de este tipo de caldera está basado en el principio de tubos de agua; el
agua de alimentación se calienta y vaporiza en un solo circuito. En el modelo de tubos de
agua sin cámara de vapor específica el volumen de agua requerido es bastante pequeño.
El agua se vaporiza rápidamente.
Caldera pirotubular: En las calderas pirotubulares las superficies de calefacción en
contacto con las llamas y los gases de combustión son irrigados con agua, calentada y
vaporizada gracias a su circulación natural interna. Las burbujas de vapor ascienden y se
acumulan en la cámara superior, de donde salen en forma de vapor. Estas calderas están
diseñadas según el principio de dos o tres etapas, con hogar de combustión y tubos de
humos. Por lo tanto, este tipo de caldera se llama también pirotubular.

En resumen, Los generadores de vapor rápido deben emplearse cuando no hay exigencias
especiales respecto a la calidad del vapor (humedad) y la estabilidad de la presión
(temperatura constante), y también cuando la acumulación de reservas no es
importante.En caso de potencias superiores a los 2000kg/h o de un funcionamiento
continuo de cada una de las calderas de gran volumen de agua (calderas pirotubulares),
éstas resultan más ventajosas, porque su coste abarca un período de funcionamiento más
largo.
14.2.2. Precios
Los precios de compra de los generadores de vapor rápidos son considerablemente
inferiores a los de las calderas pirotubulares; un generador de vapor rápido, según sea su
tamaño y potencia, resulta entre un 25 y un 40 por ciento más barato que una caldera
pirotubular de similares prestaciones. Las mayores diferencias de precio se dan en las
calderas con reducida potencia y en la gama de presiones altas.
14.2.3. Evaluación técnica
Gracias a su diseño basado en las leyes de la física, la caldera pirotubular presenta unas
características perfectas para la transferencia y acumulación de calor, con lo cual se
consigue una calidad de vapor y una estabilidad de presión óptimas. causa de la total
separación de las cámaras de agua y vapor se obtiene un vapor sobresaturado de alta
calidad, ya que las partículas de agua permanecen en la caldera.
El control de falta de agua se efectúa de forma segura y directa mediante dispositivos de
regulación y control del nivel de aguas provistas de sondas con electrodos. Éstos ofrecen
una alta seguridad y eliminan prácticamente por completo las averías por falta de agua.
Gracias a su cámara de vapor específicamente diseñada y generosamente dimensionada
respecto a su potencia, la caldera pirotubular resiste bien las fluctuaciones debidas a la

extracción de vapor, suministrando un vapor seco incluso cuando se sobrecarga
momentáneamente la potencia de la caldera.
El gran volumen de agua, la profusa mezcla del agua de alimentación con el agua caliente
de la caldera y las extensas superficies de calefacción irrigadas con agua hacen las
calderas pirotubulares más resistentes contra las incrustaciones de cal y la corrosión por el
lado de agua.
Comportamiento durante la operación del equipo. Además del inconveniente de las
fluctuaciones de presión en un generador de vapor rápido con respecto a las calderas de
gran volumen de agua, se dan todavía otros, cuando dos o más calderas de circulación
forzada suministran vapor a un sistema común. En este caso debe asegurarse
especialmente que las calderas montadas en paralelo se regulen y controlen por el lado de
vapor de tal forma que resulte imposible extraer libremente de las calderas todo el vapor
producido mientras el quemador está en servicio.
Cuando una caldera se utiliza como caldera primaria, regulada a presión más alta, y la
otra como secundaria, regulada a una presión más baja, la máxima potencia de la caldera
secundaria sólo podrá obtenerse cuando su presión sea superior a la existente en la red
general, y, por lo tanto, se produzca aportación de vapor. Durante el tiempo transcurrido
hasta superar la presión de la red puede producirse un sobre calentamiento del generador
de vapor rápido, lo que repercute negativamente en la vida útil del mismo. Esta
circunstancia no se da en las calderas de gran volumen de agua.En el diagrama siguiente,
la curva de demanda de vapor (en gris) muestra un trazado característico según se da en la
práctica.La curva en rojo muestra las fluctuaciones de la presión del vapor, muy
reducidas, de una caldera pirotubular.

La curva en azul muestra las fluctuaciones de la presión del vapor, entre 5,5 y 9 bar, en un
generador de vapor rápido.
15. FUENTES DE INFORMACIÓN Y BIBLIOGRAFÍA. CITAR AL MENOS DOS
LIBROS AMPLIAMENTE CONSULTADOS EN EL DESARROLLO DEL
TRABAJO. INDICAR TAMBIÉN LAS PÁGINAS WEB CONSULTADAS.

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“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

“OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, CORRECTIVO Y

 LOPEZ YATACO, Jhonattan Isaí

 BENAVIDES HUAPAYA, Braulio Sebastián

 SOLIS QUINCHO, Jazmín Juneth

 TORRES RODRIGUEZ, Fiorella Lizbeth

 FERNANDEZ HERRERA, Brian Rogelio

Ing. Ivo Mariluz Jiménez

El campo de la aplicación de la energía térmica en la producción industrial es un

viabilidad técnico – económica de una actividad empresarial. Dentro de este campo de

calderas y los sistemas de transporte de vapor.

En este contexto, la expectativa de este sencillo trabajo es analizar las pautas

la eficiencia, proponer acciones que determinen el ahorro de energía.En consecuencia, a lo

expresado, el mantenimiento idóneo de los elementos de una planta de vapor, es un factor

muy importante para la consecución de estos logros. Es indiscutible, dentro de la actividad

industrial actual, que sin el debido mantenimiento no se puede pretender la eficiencia en

ningún proceso industrial.

Tratándose de calderas y elementos de vapor, equipos de que trabajan con muchas

cuando no se obedecen estrictamente algunas reglas establecidas, las acciones de

mantenimiento se hacen doblemente importantes.

desenvuelven en este sector, requieren de capacitación y entrenamiento permanentes, en

función a los avances de la tecnología energética. La operación y mantenimiento de las

su naturaleza, en este campo también necesitamos conocimientos de materiales metálicos

la soldadura, de la resistencia de materiales sometidos a altas presiones, ensamblaje de

equipos de transporte de fluidos y muchos otros temas que van enlazados.

El mantenimiento de estos equipos tan especializados deberá ejecutarse con métodos

reconocidos por las instituciones internacionales normalizadoras, siguiendo secuencias

previamente programadas, donde cobra especial importancia el mantenimiento preventivo

planificado a largo plazo.

Por estas razones, intentamos proponer acciones de mantenimiento preventivo y

predictivo, además de las todavía necesarias actividades de mantenimient correctivo, que

posibiliten la operación de una planta de vapor con la máxima eficiencia, disminuyendo

drásticamente las pérdidas y paralizaciones intempestivas generando un considerable ahorro

de energía, acciones que sumadas pueden incrementar la productividad.

2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

2.1. OBJETIVOS GENERALES

Las calderas o generadores a vapor son equipos cuyo objetivo es:

 Generar agua caliente para calefacción y uso general, o

 Generar vapor para planta de fuerza, procesos industriales o calefacción.

 Satisfacción de los requisitos operacionales necesarios.

 Costos mínimos de mantenimiento.

 Vida útil lo más larga posible.

 Analizar y evaluar el sistema de alimentación y los posibles tratamientos de agua para

 Analizar y evaluar el sistema de generación de vapor.

 Evaluar financieramente la eliminación de la desmineralización como tratamiento

para la eliminación de solidos disueltos totales en el agua de alimentación a la caldera,

usando resinas de intercambio iónico y/o inversa.

 Asegurar el flujo eficiente oportuno producido a los subsistemas de producción y/o de

 Mantener invectario de reserva de productos de la manera más económica posible.

 Comunicarle al subsistema de compras las necesidades de productos.

 Comprobar el funcionamiento del equipo desarrollando un protocolo de pruebas una

vez que se haya realizado el cambio de combustible

El tema, materia de la presente investigación, es fundamental en el desarrollo de

diversas actividades industriales y de servicios de nuestro país, por tratarse de un equipo

básico para el funcionamiento de muchas plantas industriales y también de actividades

de servicio relacionadas a la hotelería y centros de esparcimiento, ligados estrechamente

posibilidad de perfeccionarlo y optimizar su funcionamiento.