Proceso Manufactura: Fundicin -ES

Fundicin

1. FUNDAMENTOS
En la fundicin se hace fluir metal fundido dentro de la cavidad de un molde, donde se solidifica y adquiere la
forma del molde.
La fundicin comprende: fundicin de lingotes y la fundicin de formas. El lingote es de grandes dimensiones y
forma simple (barras rectangulares largas), diseada para volver a formarse en otros procesos subsiguientes
como laminado o forjado. La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se aproximan
ms a la forma final deseada del producto.
Por ser de mayor interes, nos ocuparemos el caso de fundicin de formas. Existen diversos mtodos para la
fundicin de formas, lo cual hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y
ventajas son las siguientes:
La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e
internas.
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones
subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra y dimensiones de la parte.
Se puede usar la fundicin para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan ms de
100 toneladas (coronas dentales, joyera, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases
para mquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado
lquido.
Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa.

Desventajas:
Las limitaciones de algunos procesos
Se pueden obtener piezas con propiedades mecnicas no homogneas
Piezas con porosidad
Baja precisin dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
Problemas ambientales.

Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos, polmeros y cermicos.

2. TECNOLOGA DE FUNDICIN
El proceso se realiza en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir y
manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas. El
primer paso que se da en el proceso de fundicin es la fabricacin del molde.

2.1 El molde: contiene una cavidad que dar la forma geomtrica de la parte a fundir. La cavidad debe
disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionados, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferentes porcentajes de contraccin, por tanto, la cavidad debe
disearse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la
fundicin; pero adems puede tener superficies internas, que se definen por medio de corazones, los cuales son
formas colocadas en el interior de la cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. Los moldes
se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican
frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente en lquido. Despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde
abierto figura 1(a), el metal lquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado
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figura 1(b) y 1(c) una va de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera del
molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma ms importante de produccin en operaciones de
fundicin. El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de canales por donde fluye el metal
fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste tpicamente en un bebedero de colada
(tambin llamado simplemente bebedero) a travs del cual entra el metal a un canal de alimentacin o corredor
que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado
para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece
como un simple embudo en forma de cono. Algunas copas de vaciado se disean en forma de tazn como en la
figura 1(c) con un canal abierto que conduce al bebedero.
En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de vaciado, una
mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de
metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la solidificacin. A fin de que la mazarota
cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de tal forma que solidifique despus de la fundicin
principal.
Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse procesamientos
posteriores, dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre stos se encuentran el desbaste
del metal excedente de la fundicin, la limpieza de la superficie, la inspeccin del producto y el tratamiento
trmico para mejorar sus propiedades. Adems, puede requerirse maquinado para lograr tolerancias estrechas en
ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y microestructura metalrgica asociada.





























Figura 1. dos formas de molde : (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la parte de la fundicin; (b)
molde cerrado, de forma mas compleja que requiere un sistema de vaciado (va de paso) conectado con la cavidad; y c)
Seccin transversal de un molde en tres partes.

2.2 Modelos: El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El diseo debe
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ser lo ms simple posible para facilitar el retiro del molde. El modelo tiene en esencia la forma de la pieza a
fundir con formas para bebederos, mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas una para la semicaja
superior y la otra para la semicaja inferior para facilitar la construccin de la cavidad del molde, algunas piezas
pueden ser sueltas para que sean removidas por separado y evitar la destruccin del modelo o del molde. La
madera es el material que generalmente se usa para fabricar los modelos ya que es sencilla de trabajar y se la
encuentra fcilmente, la madera empleada deber estar casi seca con 5 a 6 % de humedad para evitar que se
tuerza o la formacin de grietas lo que ocasionara una distorsin en el molde final. Se usa el modelo en madera
cuando se tiene un nmero discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande lo cual facilitar
el manejo de la misma.
Cuando aumenta el nmero de piezas es comn encontrar modelos de metal hechos de aluminio o magnesio que
pueden estar sueltos o empotrados en soportes para modelos, tambin son muy comunes los modelos de yeso ya
que son fciles de elaborar pero muy quebradizos a la hora fabricar la cavidad. El plstico tambin juega un
papel importante en la fabricacin de modelos es un intermedio entre la madera y el metal y puede producir
cantidades considerables de moldes
2.3 Tolerancias en el Modelo. El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde debe ser un
tanto diferente de la pieza a producir tanto en forma como en dimensiones. Estas diferencias intencionales
incorporadas al modelo se llaman tolerancias del modelo. La tolerancia por contraccin compensa la
disminucin de tamao que experimenta la pieza al solidificar y enfriar. La tabla 1 muestra valores para
contraccin volumtrica para distintos metales. La tolerancia de maquinado es la cantidad que compensa al
material que se desperdicia en operaciones de maquinado que darn el acabado final a la pieza .

2.4 CALENTAMIENTO Y VACIADO
Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su
punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin consideramos
varios aspectos de estos dos pasos en la fundicin.

2.4.1. Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La energa calorfica requerida
es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el
metal slido a lquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar
como:

C=m(C
s
(T
1
-T
o
) + C
l
(T
2
-T
1
) + C
f
)) Kcal , (1)
Donde:
T
0
, temperatura inicial (temperatura ambiente)
T
1
, temperatura de fusin
T
2
, temperatura de recalentamiento,
m, cantidad de metal o aleacin en Kg,
C
s
, calor especfico del estado slido en Kcal/Kg C
C
l
, calor especfico del estado lquido en Kcal/Kg C
C
f
, calor de fusion, en Kcal

Ejemplo 1: Calentamiento del metal para fundicin.
Un volumen de 0.03 m
3
de una cierta aleacin eutctica se va a calentar en un crisol desde la temperatura
ambiente hasta 100 C por encima de su punto de fusin. Las propiedades de la aleacin son densidad = 4160
kg/m
3
, punto de fusin = 700 C, calor especfico del metal = 343.32 J/kg
o
C en el estado slido y 297.26 J/kg
o
C
en el estado lquido; y el calor de fusin = 167120.85 J/kg. Cunta energa calorfica se debe aadir para
alcanzar el calentamiento, asumiendo que no hay prdidas? .

Solucin: Sea la temperatura ambiente en la fundicin = 26 C y que las densidades en los estados lquido y
slido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la ecuacin (1) se tiene:
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C = (4160)(0.03){343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700} = 53444917.34 J .

La ecuacin 1 tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo. El
clculo de la ecuacin 1 es complicado por los siguientes factores: 1) el calor especfico y otras propiedades
trmicas del metal slido varan con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el
calentamiento; 2) el calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido; 3) la
mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas entre slidos y
lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente
como se indica arriba; 4) en la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para
una aleacin particular y 5) durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.

2.4. 2. Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y
su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga
xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la regin ms
importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin de vaciado son la temperatura de
vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.

a. La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el
molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que
empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura lquidus para una
aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama sobrecalentamiento.
b. La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad es
excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio.
c. La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones errticas de la velocidad del fluido;
cuando ste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo
turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formacin
de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin, degradando as la
calidad de la fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva del molde, que es el
desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La
erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de
la parte fundida.

2.5 Anlisis ingenieril del vaciado
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde.
Una relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas (altura,
presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es igual.
Esto se puede escribir en la siguiente forma:



Donde:
h = Altura, (m)
P = Presin en el lquido, (N/m
2
)
= Densidad, (Kg/m
3
)
v = Velocidad de flujo en (m/seg)
(2)
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g = Constante de la aceleracin gravitacional, (9.81 m/seg
2
);
F =Prdidas de carga debidas a la friccin, (metros).Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos
cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin
(de seguro, la friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el
sistema permanece a presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:

(3)

La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de colada.
Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base. Si el punto (2) se usa
como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h
2
=0 )y h
1
es la altura (longitud) del bebedero.
Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte
superior es cero ( v
1
=0 ). Entonces la ecuacin 3 se simplifica a

gh v 2 = (4)
Donde:
v = Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);
g = 9.81 m/seg
2

h = Altura del bebedero (m)

Otra relacin importante durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo volumtrico m
3
/seg
es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley de
continuidad puede expresarse como:
Q = v
1
A
1
= v
2
A
2
(5)

Donde: Q =Velocidad de flujo volumtrico, (m
3
/seg);
v = Velocidad, (m/seg);
A = rea de la seccin transversal del lquido, (m
2
)

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento
en el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones 4 y 5 indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal
debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera,
puede aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la
base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condicin, se disea el bebedero
con un ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo vA sea misma en la parte superior y
en el fondo del bebedero.
Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal (y por
tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumtrica de flujo a travs
del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la base. Por
consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:

Q
V
t
l
= (6)
Donde:
t
l
=Tiempo de llenado del molde, seg. (s);
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V =Volumen de la cavidad del molde, (m
3
);
Q =Velocidad volumtrica de flujo, (m
3
/seg)

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin (6) debe considerarse como tiempo mnimo,
debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en el sistema de
vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin (6).

Ejemplo 2: Un molde tiene un bebedero de colada de longitud 0.20 m y seccin transversal en la base del
bebedero es 0.000258 m
2
. El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad del molde
de volumen 0.0016387 m
3
. Determine a) la velocidad del metal fundido en la base del bebedero, b) la
velocidad volumtrica de flujo y c) el tiempo de llenado del molde.
Solucin: a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero est dada por la ecuacin 4
s m gh v / 98 . 1 2 . 0 * 81 . 9 * 2 2 = = =
b) La velocidad volumtrica de flujo es Q =(0.000258 m
2
)(1.98 m/seg) = 0.00051107 m
3
/seg
c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m
2
con este flujo es
t
l
=0.0016387/0.0005152 = 3.2 seg.

Fluidez
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de
la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para
valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 2, donde la fluidez se
mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del
metal fundido. A esta propiedad de alcanzar los puntos mas alejados se denomina colabilidad, la mayor
longitud de espiral alcanzada por el liquido es el indicativo de la colabilidad














Figura 2

3. PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES
Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes
desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundicin con molde desechable, ste se
destruye para remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las
velocidades de produccin son limitadas, ya que se requiere mas tiempo para hacer el molde que para la
fundicin en si, sin embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de
400 partes por hora o mayores. En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro
material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de fundicin. En consecuencia, estos procesos
tienen una ventaja natural para mayores velocidades de produccin.

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3.1 FUNDICIN EN ARENA
La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo representa la
mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho,
es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son
el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o muy grandes y en
cantidades de produccin que van de una pieza a millones de stas.

La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un proceso de
limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar sus propiedades
metalrgicas.
En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye operaciones
de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra
en la figura 3.
















Figura 3

3.1.1 Modelos y corazones
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte, ligeramente agrandado, tomando
en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se
usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales. La madera es un material
comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas son la tendencia a la
torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de
veces que puede usarse. Los modelos de metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan
un trmino medio entre la madera y los metales. La seleccin del material apropiado para patrones o
modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a producir.
Hay varios tipos de modelos. El ms simple est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que tiene la
misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil,
pero la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localizacin del
plano de separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de
colada para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar al juicio y habilidad del operario del
taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, ste coincide con
el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y
cantidades moderadas de produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las dos
mitades del molde, ms que por el juicio del operador.
Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos de
doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo
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dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten
una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble
placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrn
dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde
se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.
Los patrones definen la forma externa de la fundicin. Si posee superficies internas, se necesita un corazn
para definirlas. Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la parte se hacen
de arena. Se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique
entre la cavidad del molde y el corazn, formando as las superficies externas e internas de la fundicin. El
tamao real del corazn debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado, dependiendo de la
forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posicin en la cavidad del molde durante el
vaciado. Los soportes, se llaman sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusin sea mayor
que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los
sujetadores quedan atrapados en la fundicin durante el vaciado y la solidificacin. En la figura 4 se
muestra un posible arreglo del corazn usando sujetadores. La porcin de los sujetadores que sobresalen de
la fundicin se recortan despus.





















Figura 4 (a) corazn mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los sujetadores (b) Diseo
posible del sujetador (c) Fundicin con cavidad interna (d) manufactura del corazn

3.1.2 Moldes y fabricacin de moldes
El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de
fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas
propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor acabado
superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases escapen
durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de
granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla.
La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros
agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas fenlicas) y
aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se aaden a la mezcla
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de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y
permeabilidad.
En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en
la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza
por varios mtodos. El ms simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario.
Adems, se han desarrollado varias mquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales
operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactacin de la arena alrededor del patrn o
modelo mediante presin neumtica; 2) accin de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena
contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo que
los granos de arena se impacten contra el patrn a alta velocidad.
Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso
de una caja maestra en un sistema mecanizado de produccin de moldes. Cada molde de arena se produce
usando la misma caja maestra. Se estima que la produccin por este mtodo automatizado puede ascender
hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia, capacidad
del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal lquido, depende del
tamao del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2) permeabilidad, capacidad
del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen a travs de los poros de la
arena; 3) estabilidad trmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el
agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido; 4) retractibilidad, capacidad del molde
para dejar que la fundicin se contraiga sin agrietarse; tambin se refiere a la capacidad de remover la
arena de la fundicin durante su limpieza; y 5) reutilizacin, puede reciclarse la arena del molde roto
para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una
gran resistencia tiene menos capacidad de contraccin. Los moldes de arena se clasifican frecuentemente
como arena verde, arena seca o de capa seca.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se refiere al
hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractibilidad, permeabilidad y
reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque
tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones,
dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.
molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una
estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en estufa refuerza el molde y
endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en
la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la
velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente
a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de produccin bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una
profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua, arcilla
u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado tambin moldes aglutinados,
qumicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales
aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas furnicas (que
consisten en alcohol furfural, urea y formaldehdo), las fenlicas y los aceites alqudicos. La popularidad
de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a su buen control dimensional en
aplicaciones de alta produccin.

4. FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE
La desventaja econmica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de un nuevo molde
para cada fundicin. En la fundicin con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces.
En la fundicin en molde permanente se usa molde metlico de acero o hierro fundido construido en dos
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secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. La cavidad junto con el sistema de
vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un
buen acabado superficial. Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de
vaciado, 1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas de
vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en
moldes de material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundicin.
Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser
mecnicamente desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn metlico es difcil o
imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de fundicin es frecuentemente llamado
fundicin en molde semipermanente.

















Figura 5 se muestra el moldeo de una polea en molde permanente

Los pasos en el proceso de fundicin con molde permanente se describen en la figura 5. Los moldes se
precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con uno o ms recubrimientos. El precalentamiento
facilita el flujo del metal a travs del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el
calor y a lubricar la superficie del molde para separar fcilmente la fundicin. Tan pronto como solidifica el
metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes
permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de
prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin.
Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho. La solidificacin es ms rpida causada por el molde metlico genera una estructura de
grano ms fino, de esta forma pueden producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado
generalmente a metales de bajo punto de fusin. La manufactura de formas geomtricas ms simples que las
fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitacin, adems del
costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que
pueden automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones
automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.
Fundicin hueca La fundicin hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al
invertir el molde, despus que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando as el
metal lquido del centro. La solidificacin empieza en las paredes relativamente fras del molde y progresa con el
tiempo hacia la parte media de la fundicin. El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes
de drenar. La fundicin hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lmparas y juguetes a partir de metales de
bajo punto de fusin como plomo, zinc y estao. En estos artculos lo importante es la apariencia exterior, pero
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

la resistencia y la geometra interior de la fundicin no son relevantes.
4.1 FUNDICIN A PRESIN
La fundicin a presin es un proceso que utiliza moldes
permanentes, se clasifican en: fundicin a baja presin,
fundicin con molde permanente al vaci y fundicin en
dados.
Fundicin a baja presin: el metal lquido se introduce
dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1
MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye
hacia arriba como s, ilustra en la figura 6. La ventaja de
este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se
introduce en el molde un metal limpio desde el centro del
crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire.
Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los
defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades mecnicas.

Fundicin con molde permanente al vaco La fundicin con molde permanente al vaci es una
variante de la fundicin a baja presin en la cual se usa vaco para introducir el metal fundido en la cavidad del
molde. La configuracin general del proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia
es que se usa la presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de
forzarlo por una presin positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la
fundicin a baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una
mayor resistencia del producto de fundicin.
La fundicin en dados se efectua en molde permanente inyectando el metal fundido en la cavidad del
molde a alta presin, entre 7 a 350 MPa. La presin se mantiene
durante la solidificacin; posteriormente, el molde se abre para
remover la pieza. Los moldes se llaman dados. El uso de alta
presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la
caracterstica ms notable que distingue a este proceso.
Las operaciones se llevan a cabo en mquinas especiales. Las
mquinas modernas de fundicin en dados estn diseadas para
mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y
mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a
presin dentro de la cavidad. La configuracin general se
muestra en la figura 7

Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados:
1) de cmara caliente y 2) de cmara fra; sus diferencias radican
en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad.

En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un
recipiente adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un
pistn de alta presin. Las presiones tpicas de inyeccin son de (7
a 35 MPa). La fundicin se resume en la figura 8. Son velocidades
caractersticas de produccin de hasta 500 partes por hora. La
fundicin en dados con cmara caliente impone una dificultad
especial en el sistema de inyeccin, porque gran parte de dicho
sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las
aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto
de fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros
componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al estao,
al plomo y algunas veces al magnesio.
Figura 7
Figura 6
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra, el metal fundido procedente de un contenedor externo
para colar, se vaca en una cmara sin calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la
cavidad del dado. Las presiones de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14 a 140 MPa). La
velocidad de ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de cmara caliente, debido a que es necesaria una
cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde una fuente externa en la cmara. Sin embargo, este proceso
de fundicin es una operacin de alta produccin. Las mquinas de cmara fra se usan tpicamente para
fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao,
plomo) pueden tambin fundirse en mquinas de cmara fra, pero las ventajas del proceso de cmara caliente
favorecen ms el uso de estos metales. Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen
generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas
cualidades refractarias tambin se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en
dados. Los dados pueden tener una cavidad nica o mltiple se muestran en la figura 9. Se requieren pernos
expulsores para remover la parte del dado cuando ste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos
empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar
lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado. Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y
el metal fundido fluye rpidamente en el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas de paso en
el plano de separacin de los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son
bastante pequeos, se llenan con el metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es
comn la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra entre los pequeos
espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba
debe recortarse de la fundicin junto con el bebedero y el sistema de vaciado.
Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) altas velocidades de produccin; 2) son econmicas para
volmenes grandes de produccin; 3) son posibles tolerancias estrechas, del orden de 0.076 mm en partes
pequeas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el
enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo y buena resistencia. Las limitaciones
de este proceso, adems de los metales que maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra d
la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.












Figura 9

CALCULO DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA
La masa de metal mt, que se precisa para obtener una pieza fundida es:
s d p t
m m m m + + = , donde m
p
,
masa de la pieza
m
d
, masa de los conjuntos de distribucin
m
s
, masa que se adiciona como margen de seguridad y se estima que es entre 5-10% de m
p
+m
s

El clculo se reduce en hallar el volumen total de los huecos. Para ello se descompone en volumnes V1, V2,
V3, de forma geometrica sencilla, cono lo cual: Vt=V1+V2+V3 . y
s t
m V V V m + + + + = ....) 3 2 1 ( o .
RENDIMIENTO DE FUNDICION: es la relacion entre la cantidad de m
p
de metal necesario para
obtener la pieza propiamente dicha y la cantidad de metal total m
t
, osea:
Figura 8

Proceso Manufactura: Fundicin -ES

t
p
m
m
Rf =
2. Presin metalosttica

Mientras que el metal permanece en estado lquido en el interior del molde, ejerce presiones sobre las paredes
del mismo y sobre los machos que se encuentran parcialmente sumergidos. De acuerdo con la esttica de
fluidos, el valor de la presin p en un punto del metal lquido nos lo da la expresin:

gh p o =
donde:
, densidad;
g, aceleracin de la gravedad (9,8 m/s
-2
) y,
h, distancia del punto considerado a la superficie libre del lquido.
Esta presin origina en un elemento de superficie dA, una fuerza normal dF = g.h.dA y en toda la superficie A
la fuerza
}
=
A
hdA g Fn . o , siendo
}
A
hdA=h
G
dA (teorema de Guldin); por tanto A gh Fn
G
. o = , donde:
hG = distancia del c.d.g. de la superficie A a la superficie libre del metal.

En general, las superficies pueden tener cualquier orientacin y, por tanto, las fuerzas normales a ellos. En estos
casos lo que interesa desde el punto de vista del moldeo, es hallar las resultantes vertical y horizontal de todos
las fuerzas que se ejercen sobre las paredes del molde y de los machos.

2.1. Esfuerzos sobre el molde.-Se pueden resumir en:
a. Fuerzas locales, los que se desarrollan en una determinada superficie del mismo. Valen A gh Fn
G
. o = .
b. Resultante vertical hacia abajo de todos las fuerzas que se desarrollan en la mitad inferior del molde,
originan una compresin, que han de soportar la arena de moldeo y el asiento sobre el cual se apoya el
molde.
c. Resultante vertical, hacia arriba, de todas las fuerzas que se desarrollan en la mitad superior del molde.
Esta resultante tiende a levantar la caja superior y como, para impedirlo, no suele ser suficiente su peso, es
necesario colocar encima pesos adicionales que hay que calcular en cada caso.
El valor de la resultante vertical en ambos casos es fcil de calcular. En efecto, considerando la superficie
A, en ella el elemento dA estar sometido la fuerza normal dF
n
= ghdA, cuya componente vertical es dFv
= ghdAcos, por tanto la fuerza vertical Fv=gV, donde V = volumen situado por encima de la
superficie A hasta la superficie libre del metal y limitado lateralmente por s verticales que pasan por el
permetro de dicha superficie. Por tanto, Fv no es ms que el peso del metal cuyo volumen es V y su
sentido depender de la posicin de la superficie A.
d. Resultantes horizontales de los esfuerzos que actan sobre las redes laterales del molde.-Tienden a
comprimir la arena de moldeo contra las paredes del molde y su resistencia debe ser adecuada para
impedirlo. Si el cierre de las cajas es vertical, tendern a abrirlas, lo que e impide tomando las debidas
precauciones.

2.2 Fuerzas sobre los machos, se considera los siguientes
a. Esfuerzos locales, los que actan en determinadas secciones de los mismos.
b. Resultante vertical hacia arriba, su valor es la diferencia: Fv = E - P, entre el empuje E =gV (debido al
principio de Arqumedes) y su peso P = mgV, o sea, Fv = (-
m
) gV, donde, y
m
son, res-
pectivamente, las densidades del lquido y del macho y V el volumen del mismo.' rodeado de metal
lquido. Esta resultante tiende a levantar el macho y, para impedirlo, se le empotra en el molde por las
portadas o se sujeta con soportes para machos. Si el macho se coloca en posicin horizontal, estar
sometido a flexin, si se sita en posicin vertical tender a desplazarse hacia arriba, comprimiendo la
portada superior. La resultante que acta sobre el macho tiende tambin a levantar la caja superior del
molde, si las portadas se apoyan en ella.
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

c. Fuerzas de penetracin. En machos con una sola portada, por ejemplo en un macho horizontal en voladizo,
adems de fuerza vertical ascendente, acta una fuerza horizontal sobre la superficie del extremo libre,
que tiende a hacerle penetrar en su portada.
3. DISEO DE MAZAROTAS.
Las mazarotas son

reservorios de metal lquido conectados a una pieza que proveen de metal adicional para
alimentarla durante el proceso de su solidificacin, a consecuencia del requerimiento de los fenmenos de
rechupe y de contraccin en el lquido; por lo tanto, cualquier mtodo cuantitativo a ser usado para el
dimensionado de la alimentacin de piezas vaciadas con intenciones de controlar su sanidad, se debe
fundamentar en dos criterios de naturaleza metalrgica son:
a. La magnitud de la contraccin de solidificacin, es decir, del rechupe y de la contraccin en el estado lquido,
magnitudes que dependen de la composicin del metal o aleacin; de la temperatura de vaciado; y de la
rigidez del molde. Los efectos de cada uno de estos parmetro son los siguientes:
a.1 Como el efecto de la contraccin en el estado lquido depende

de la intensidad de intercambio calrico,
cuando la intensidad de enfriamiento es baja

no se producen dificultades particulares en los clculos del
rechupe. El cambio volumtrico que sucede en el estado lquido cuando la pieza se est enfriando, VL,
se determina a partir de la ecuacin: VL = L VM TL; donde L es la contraccin volumtrica del
metal lquido, C
-1
; VM es el volumen de la cavidad del molde, cm
3
; y TL es el sobrecalentamiento,
(Tm -TL), C. Si el enfriamiento es muy intenso, la contraccin del metal lquido juega un rol muy
importante en la solidificacin; bajo estas condiciones, tan pronto como se ha extrado el calor de
sobrecalentamiento, se forma una capa slida sobre la superficie del molde. Esta capa inicia la armadura
de la pieza, y la posterior reduccin del volumen de metal lquido conduce al aumento de las cavidades
de rechupe.
a.2 Durante el cambio de estado de agregacin, es decir durante
la solidificacin, el cambio volumtrico o rechupe conduce
a la formacin de cavidades en el interior de la pieza. Al
existir solidificacin progresiva en dicha pieza, es decir
que la relacin [(Ts/T12) << 1], indica que el espesor de
la capa solidificada progresa desde la superficie de
extraccin de calor hacia el eje central de la seccin y el
lquido que la rodea se contrae a medida que desciende la
temperatura. Si el enfriamiento es intenso, la relacin
[(Ts/T12) >> 1] define dicha condicin, lo que conduce
a que la temperatura prcticamente decaiga a la misma
velocidad en todos los puntos de la pieza. En la zona
pastosa, es decir a temperaturas menores a la temperatura
del liquidus de la aleacin, se forman dendritas a travs de
todo el volumen de la pieza, para formar una red de
cristales o celdas que crecen de manera individual donde su
propia contraccin por rechupe conduce a porosidad
distribuda en toda la pieza. Los cambios volumtricos
producidos durante la transformacin lquido-slido a la
temperatura de solidificacin o por debajo de ella,
conducen a la generacin de esfuerzos de fase que pueden
conducir a desgarramiento en caliente.
b. Consideraciones

de los aspectos metalrgicos:
b.1 El frente de solidificacin, es decir, de la naturaleza de la zona pastosa; ella puede ser suave o rugosa, as
como tambin puede ser estrecha o amplia, lo cual depende de la composicin de la aleacin.
b.2 La naturaleza del crecimiento cristalino de las intercaras,

esquematiza las isotermas del solidus desde la
zona borde o externa en placas; en ella, se muestran los frentes de solidificacin para dos casos
diferentes que conducen a establecimiento de diferentes gradientes de temperaturas dentro de la pieza
que est solidificando.
b.3 La nucleacin de cavidades
Figura 1
Figura 2
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

b.4 La distribucin espacial de la temperatura y de la direccin del frente de solidificacin, es decir, de los
gradientes de temperatura determinados por ejemplo, a partir de las ecuaciones de la solucin general
de Schwartz.
b.5 La presin de alimentacin. En su forma ms simple, este importante factor a ser considerado en el
diseo de mazarotas afecta a la capa de slido. La presin total de alimentacin, hf, tiene dos
componentes: la presin hidrosttica, hg, y la atmosfrica ha. La presin total por unidad de rea a una
profundidad h dentro del molde es: hf = hg + ha; es decir: p = h + pa ; donde es la densidad del metal
y pa es la presin atmosfrica. Un hecho muy importante a considerar es que el sobredimensionado de
las mazarotas crea una excesiva presin metalosttica sobre las paredes de los moldes y sobre el metal
lquido, lo que conduce a expansin de los mismos y se produce el defecto conocido como movimiento
de las paredes de los moldes.
b.6 La composicin del lquido alimentador,
b.7 El nmero de mazarotas que requiere una pieza, que depende del rango de alimentacin de las piezas,
as como tambin de otros factores que incluyen a los diseos: de moldeo, de los canales de entrada,
del mtodo de moldeo, y de la direccionalidad de la solidificacin.

3. 1 CARACTERSTICAS DE SOLIDIFICACIN DE PLACAS
Se puede considerar, que una placa solidifica
en tres etapas que son: primeramente, se
forma el slido en una zona borde o zona
externa, donde existe una amplia regin de
lquido delante de los frentes de
solidificacin que van avanzando, como se
ilustra en la figura 3, donde el metal lquido
fluye libremente y siempre est en contacto
con las dendritas, por lo tanto, llena el
espacio que de otra manera quedara sin
llenar a medida que el metal solidificado se
contrae.
En segundo lugar, las puntas de las dendritas constrien el flujo de metal, para finalmente de manera eventual
ponerse en contacto con ese lquido; esto, conduce a que el flujo de lquido metlico se vea impedido de llenar
las regiones entre dendritas lo queda origen a cavidades de rechupe.

En la figura 4, se esquematiza cmo solidifica una regin de una pieza que tenga forma de cua, donde se
aprecia que no hay frentes de solidificacin paralelos. Este hecho, hace que la alimentacin lquida en los
espacios interdendrticos sea posible an cuando haya avance del frente de solidificacin. Cuando en una pieza
hay el establecimiento de un gradiente trmico, tambin se produce efectos similares, figura 5, donde se muestra
cmo es la solidificacin de una placa, cmo se distribuyen los gradientes de temperatura en la seccin vertical
de ella, y cmo son los perfiles de temperatura a lo largo de esa seccin vertical para diferentes tiempos.
Una placa como la esquematizada en la figura 6

primero se solidifica en las esquinas o bordes, figura 6.a, donde
las dendritas crecen ms rpidamente que en el centro de ella; lo cual es debido al enfriamiento producido en
todos los lados. Como se ve en la figura 6.b, la seccin alimentadora disminuye la velocidad de crecimiento de
las dendritas en las regiones cercanas a las mazarotas, para formar un frente de solidificacin en forma de cua.
Por supuesto, los dos frentes de solidificacin se ahusan hacia el centro, debido al gradiente trmico establecido,
porque en esa zona ese ngulo es lo suficientemente obtuso como para solidificar sin producir cavidades. En la
figura 6.c se aprecia que las zonas externas (1) y de alimentacin (2) son continuas y producen una regin libre
de defectos. En la figura 6.d claramente se evidencia que las zonas externa (1) y de alimentacin (2) no son
continuas; por lo tanto, en la zona central (3) se formarn cavidades a consecuencia de que los frentes de
solidificacin son paralelos. Obsrvese que hay similitud entre las figuras 4 a 6.
Es de hacer notar, que el gradiente trmico creado cerca de la zona del alimentador de metal lquido o mazarota,
figura 6, permite que sta acte como un reservorio de calor, lo cual facilita que la zona de la pieza adyacente a
la mazarota permanezca lquida por largos tiempos. Por esta razn, las dendritas en esta zona solidifican ms
lentamente que en el centro de la placa; lo que conduce a que ahora el frente de solidificacin tenga la forma de
Figura 3
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

cua y en consecuencia se pueda producir una pieza sana.












Figura 4 Figura 5 Figura 6

Si el alimentador y la zona externa, es decir la regin
de la pieza que primero se enfra, siempre tienen contacto
lquido/lquido, la pieza ser sana; por el contrario, si estas zonas llegan
a estar separadas por dendritas, inevitablemente habr formacin de
cavidades en la zona media de las placas donde haya frentes de
solidificacin paralelos. Por estas razones, se encuentra que la distancia
mxima de alimentacin, D, de una sola mazarota en funcin del
espesor, T, de la placa, est dado por la expresin: D = 4,5 T, donde la
contribucin del borde es 2,5 T, y la contribucin de la
nica mazarota es 2T; esquematizado en la figura 7

3.2 CARACTERSTICAS DE SOLIDIFICACIN DE BARRAS Y PLACAS DE SECCIN
RECTANGULAR.
La figura 8

compara las direcciones de extraccin de calor para una placa y para una barra de seccin rectangular
en la zona externa o del borde, cuyos espesores son idnticos. Se nota claramente que para la barra de seccin
rectangular hay 5 direcciones, mientras que para la placa solamente hay cuatro direcciones de extraccin de
calor; por supuesto, esas direcciones de extraccin de calor son siempre perpendiculares a las correspondientes
superficies. Las cuas de solidificacin son inicialmente muy empinadas y por lo tanto muy cortas en sus rangos
de alimentacin de metal lquido, para conducir a piezas sanas; mientras ms grueso es el espesor en las placas o
en las barras, mayor longitud lt del rango de alimentacin, como se esquematiza en la figura 9.
La transicin de placa a barra da para infinitas variaciones, como se observa en la figura 10, para aceros al
carbono; donde se aprecian los efectos del uso de enfriadores en las placas, que incrementan en 2 pulgadas (50
mm) el efecto de los bordes. La distancia de alimentacin por parte de una mazarota es mayor para la placa que
para una barra, porque como lo ilustra la figura 7, el crecimiento dendrtico en las placas ocurre en dos
direcciones principales de las paredes y por lo tanto hay menor resistencia al transporte de metal que va a ser
alimentado. La zona externa o borde de las barras, tambin se incrementa por el uso de enfriadores, pero es
recomendable

no permitirlo en los clculos.

Como se deduce de la figura 10, de manera genrica, la distancia o rango de alimentacin, lf, se expresa en
trminos de un factor de borde que tiene aproximadamente un valor igual a dos veces y media el espesor T de la
pieza, ms un factor de longitud que alcanza a ser 50 mm (2 pulgadas). Cuando la placa es mayor que la longitud
a la que la distancia de alimentacin de una mazarota puede alimentarla, es necesario

usar mazarotas adicionales.
En la figura 10, claramente se ve que cuando se usan dos mazarotas contiguas, la mxima distancia de
alimentacin entre ellas es 4T; mientras que si se coloca un enfriador entre ellas, la distancia mxima de
alimentacin cambia notablemente en cuanto a las contribuciones de las mazarotas y del enfriador. Es necesario
enfatizar

que la distancia de alimentacin de una mazarota puede ser aplicada en cualquier direccin. El rango de
alimentacin se ve afectado por los mismos factores que afectan a la zona pastosa.

Figura 7
Proceso Manufactura: Fundicin -ES





















Figura 10

3.MTODOS DE CLCULO DEL MAZAROTA. A continuacin se presentan tres mtodos de clculo para
determinacin del tamao de las mazarotas en la prctica industrial.
3.1.MTODO DE CAINE. Est basado en la experimentacin y puede ser aplicable a todos los metales y
aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el tiempo de
solidificacin de una pieza est gobernada por la relacin (Volumen/Area)
2
, mediante el uso de la hiprbola:


donde x se le denomina la relacin de solidificacin,
que corresponde al tiempo relativo necesario para
que se complete la solidificacin; e y es la relacin
volumtrica, dadas por las expresiones:







Figura 11

3.1
Figura 8 figura 9
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

a, es una constante caracterstica de la solidificacin; b, es la contraccin de solidificacin lquido-slido; y c, es
la velocidad relativa de enfriamiento entre la
mazarota y la pieza. De manera grfica, esto se
presenta en la figura 11 donde se puede ver que la
curva expresada por la ecuacin (3.1) divide la
grfica en dos regiones, una slida que corresponde
a la pieza sana y otra en donde la pieza presenta
rechupe y por lo tanto es insana. Esta figura puede
interpretarse como si la curva nos indicara que para
un volumen dado de pieza, existe un tamao
mnimo requerido de mazarota; lo cual representa
la cantidad de metal requerida para alimentar el
rechupe de solidificacin. La figura 12 coteja los
resultados experimentales con los dados por la
curva hiperblica para un conjunto de piezas
manufacturadas en un determinado acero, que
solidifica bajo especficas condiciones de
enfriamiento que siempre son las mismas.


Cuando en una pieza se requieren mltiples mazarotas, la determinacin del tamao de ellas se basa en la
relacin Area Superficial a Volumen de la porcin de la pieza alimentada por esta mazarota. Si la pieza es de
forma irregular, es de esperarse que las mazarotas sean de diferentes tamaos.

3.2.MTODO N. R. L. Fue desarrollado

en el Naval Research Laboratory, para obtener el mnimo tamao
de mazarota cilndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometras son cubos, barras y placas, manufacturadas
en aceros. Usa el concepto del Factor de Forma, Ff, para sustituir la relacin (Area Superficial/Volumen)
desarrollado por Caine. Ff = (L + W)/T (3.2) donde L es longitud, W es ancho, y T espesor de la seccin
considerada.






















Figura 12
Figura 13
Figura 15
Proceso Manufactura: Fundicin -ES













En forma grfica se expresa en la figura 13 para una determinada relacin (H/D), siendo H y D la altura y el
dimetro de la mazarota, respectivamente. El procedimiento utilizado para el clculo de la mazarota consta de
cuatro etapas y es el siguiente:
1. Determinacin de Ff mediante el uso de las dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la seccin a
ser considerada.
2. Derivacin de la relacin (Vm/Vp) a partir de la figura 13
3. Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.
4. Para obtener el dimetro de la mazarota, D, se utilizan grficas de volumen de mazarota en funcin de su
altura para la relacin (H/D), figura 14 donde la altura de la mazarota que corresponde a las lneas inclinadas
estn delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos. Es conveniente seleccionar el tamao
de la mazarota en funcin de la curva para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente. Para piezas de geometra
complicada, se usa la figura 15 donde cada sector de la pieza se equivale con las figuras simples de placa y
barra, donde una de ellas alimenta a la otra y la mazarota se coloca en la pieza alimentadora. A partir de la
relacin (espesor del apndice/espesor de la pieza principal), su resultado se usa para determinar el tamao de
la mazarota mediante la figura 15.

3.3 MTODO DEL MDULO DE ENFRIAMIENTO. Desarrollado por

R. Wloadawer basado en
la Regla de Chvorinov extendido a consideraciones sistemticas sobre materiales exotrmicos, rellenos,
enfriadores, y otras ayudas para lograr solidificacin direccional. Consiste este mtodo en determinar el Mdulo
de Enfriamiento, M,dado por la relacin:
Mdulo de Enfriamiento, M = [Volumen/(Area Superficial de Extraccin de Calor)] 3.3
La pieza se divide en tantas formas bsicas como sean necesarias, a las cuales se les determina sus mdulos de
enfriamiento, teniendo cuidado de no considerar reas comunes entre secciones donde no se extrae el calor. Para
aceros, la cavidad mxima de rechupe es de aproximadamente 14% y se toma: Mm 1,2 Mp, siendo Mm el
mdulo de la mazarota y Mp el mdulo de la pieza. Se parte del principio de que dos piezas con igual valor del
mdulo, solidifican en el mismo tiempo, independiente de la forma geomtrica que ellas tengan.









Figura 16

La ubicacin de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se les llama mazarotas cimeras, figura
16.a o pueden ser mazarotas laterales; de igual manera, pueden ser abiertas a la atmsfera o ser mazarotas ciegas,
Figura 14
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

figura 16.b, donde su conexin con la atmsfera se realiza a travs de un macho hecho en arena, denominado
Macho de Williams; en esta figura no est representado.

3.4 FORMA DE LAS MAZAROTAS Y CLCULO DE LOS CONECTORES. La forma
ms eficiente que debe tener una mazarota es aquella que minimice las prdidas de calor, de manera que el metal
permanezca en estado lquido el mayor tiempo posible. Las ms comunes formas son la cilndrica, lado izquierdo
y la semiesfrica, centro, como se esquematiza en la figura 17, cuando son mazarotas abiertas. Cuando las
mazarotas son ciegas, figura 17 lado derecho, es importante considerar la altura h del Macho de Williams, que
permite que la presin atmosfrica llegue hasta la cavidad de rechupe.









Figura 17 Figura 18








Figura 19 Figura 20

Las mazarotas despues de solidificada la pieza se les corta y se les refunde; en consecuencia, es importante que
la cantidad de metal contenido en ellas sea reducido al mnimo para que produzca el mximo rendimiento. Todo
esto conduce a que se piense en la necesidad de conectar la mazarota a la pieza, lo que se realiza a travs de los
conectores, que tambien permiten que se pueda eliminar fcilmente las mazarotas.

Cuando las mazarotas son laterales, las dimensiones del conector entre la mazarota y la pieza se presentan en la
figura 18 es el dimetro de la seccin circular del conector; LN es la longitud del conector, la que debe ser lo
ms corta posible; y ntese que la altura de la mazarota es 1,5 veces su dimetro, D. El dimensionado es el
siguiente:
(LN)mx. = 0,5 D (5.41); DN = 1,2 LN + 0,1 D
Si la mazarota es lateral, pero la pieza es en forma de placa como se esquematiza en la figura 19, las dimensiones
son:
(LN)mx. = (D/3); 0,6 < HN< 0,8 T; WN = 2,5 LN + 0,18 D)
Para mazarotas cimeras, figura 20, el dimensionado del conector es:
(LN)mx. = 0,5 D (5.44); DN = LN + 0,2 D (5.45)


Sistema de alimentacin

El sistema de alimentacin mostrado en la figura 1 comprende todos los canales por las cuales fluye el metal
fundido, para llenar la cavidad del molde. Cumple-diversas funciones, como:

a. Permitir
-
la entrada del metal dentro del molde, con la mnima
.
turbulencia posible para evitar la
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

erosin del molde y la absorcin de gases.
b. Establecer u6a solidificacin direccional (solidificacin que progresa hacia el metal caliente).
c. Llenar completamente la cavidad del molde.
d. Actuar como un sistema de ventilacin para eliminar los gases del molde.
e. Actuar como un alimentador.
f. Ser diseados de tal manera que no deteriore el molde durante la colada.














Figura 1

Los elementos del sistema de alimentacin son
1. La Balsa
Son depsitos colocados (figura 1-a) en la parte superior del bebedero, fabricados de arena refractaria o de metal,
pueden formarse al recorta la mitad superior del molde de arena.
Ventajas al emplear:
a. Facilitan al operador de la cuchara de mantener el flujo requerido.
b. Hacen mnima la turbulencia y el arremolinado en la entrada del bebedero.
c. Ayudan a separar la escoria del metal, antes de que ingrese al bebedero. En las figuras siguientes se muestran
diferentes tipos y tamaos de balsa. En la balsa se colocan filtros para impedir el arrastre de escorias




Para moldes grandes Ch. Trenckle, ha hecho depender la profundidad de la balsa de la longitud del bebedero. Generalmente
el dimetro superior de la balsa es aproximadamente 3 veces el dimetro del bebedero y su altura es igual o ligeramente
menor que su dimetro. Un diseo tpico de balsa, con arena de alma para coladas por el fondo se ilustra en la fig. 3. Para
piezas grandes que se vacean con cucharas por el fondo, se utilizan balsas de material cermico y su diseo corresponde
a1 ilustrado en la figura 2.
2. El bebedero
Es el primer canal usualmente vertical, que conecta la balsa con el canal de colada (figuras 4, 5 y 6). Cuando
Figura 1-a
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

un lquido cae permanece unido, siendo su volumen constante (ecuacion de continuidad) pero debido a la
creciente velocidad con que cae, la seccin del chorro disminuir.
Las secciones (A), se pueden calcular a partir de la velocidad (v) este es conociendo la altura (h) y
la capacidad de succin o cantidad de metal que fluye por segundo (Q)













Figura 2 Figura 3

Sabemos que v A Q . = , gh v 2 = de donde:
h
Q
A 0226 . 0 = , considerando una seccin circular:
h
Q
d 17 . 0 = ,
Si la seccin es cuadrada:
2
a A = , luego
h
Q
a 15 . 0 =
El bebedero calculado mediante estas ecuaciones ofrece ventaja de que el metal llena por completo la seccin del
canal y no se insufla aire alguno en el molde. Si fuesen de temer remolinos en el bebedero, se elegira una seccin circular en
ves de cuadrada o rectangular, fig. 59.
Al descender el metal por el bebedero, su velocidad aumente debido a la aceleracin de la gravedad, y s i el
bebedero no se ahusa, el metal jala las paredes del molde con 1a turbulencia y aspiracin consiguientes. Al ahusar
convenientemente las paredes, como para que el metal las oprima firmemente durante su cada, se elimina la aspiraci6n
Siendo A
l
el rea de la entrada del bebedero y A2 el rea

en cualquier otro lugar del bebedero, la conicidad fig. 60, es
determina
.
con la siguiente expresin:
1
2
2
1
z
z
A
A
=
El bebedero ideal debe tener ahusamiento parablico, pero se ha adoptado que en la prctica es suficiente
calcular las reas de entrada y salida.












Figura 4 Figura 5 Figura 6
Proceso Manufactura: Fundicin -ES


2.1 Determinacin de la altura efectiva de llenado (Hef), que permanece constante o vara segn
el sistema de alimentacin.
H, altura de llenado.
B, altura que se llena,
C, altura a llenar
En las figuras siguientes se muestran diferentes sistemas de alimentacin y las alturas efectivas
H= constante, luego Hef= contante (figura 7)
H= constante, luego Hef= contante (figura 8)
Inicio = H, Final = H C (figura 9), luego

2 2
) ( C
H
C H H
H
ef
=
+
=
En la figura 10
a. Hef desde el inicio hasta la linea de particin, en la porcion (C-B), ser: H H
ef
=
b. Hef en el fin de la colada, en la porcion (B), admitiendo la velocidad del metal cte en el trnascurso del
vaciado, para la altura efectiva arriba del nivel de la linea de particin, cte e igual a:
2
B
H H
ef
=
la altura efectiva promedio de llenado, es:
C
B
H
B
B
H C H
H
ef
2 2
2
) (
2
=
|
.
|

\
|
+
=







Figura 7 Figura 8







Figura 9 Figura 10

2.2 Determinacin de rea de choque (Ac). El rea de choque es aquella parte del sistema de
alimentacin que ms restringe el flujo de metal dentro de la cavidad del molde; es decir, el rea mnima de
seccin transversal. En los sistemas a presin, aplicados principalmente en las aleaciones ferrosas, el rea de
choque es el rea de ataque. Se pueden determinar de dos formas:
a. Aplicando la formula de Ac como sigue:
Por la ecuacin de continuidad, siendo Q el flujo de metal, v la velocidad y Ac el rea de choque:
v
Q
A v A Q
c c
= = .
luego la velocidad media en la seccin es:
Proceso Manufactura: Fundicin -ES

ef
gH c v 2 = , donde c es un coeficiente emprico.
El tiempo de colada segn Dietert es: P K t = t, si
t
V
Q = ,
o
P
V = , asumiendo como coeficiente la
siguiente expresin:
g Kc
x
2
1
o
= , haciendo los reemplazos se tiene:
ef
H
P
x Ac =
experimental Dietert determin que x para fundicin gris es: 4.86
Acero x= 10.60
Bronce x= 5.34
Aluminio x= 8.25


DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS

Se define

como defecto de fundicin a cualquier imperfeccin en la pieza vaciada que no satisface una o ms de
las especificaciones de diseo o de calidad; limitndose usualmente este trmino a imperfecciones formadas por
inadecuadas condiciones de vaciado y de solidificacin de las piezas. A esas imperfecciones se les empieza a
considerar como defectos o fallas solamente cuando la funcin satisfactoria o la apariencia del producto es
cuestionada; sin embargo, hay que tener en mente que ese producto pueda ser salvado o en los casos ms serios
sea rechazado y reemplazado. Este tipo de decisin no solamente depende del tipo de defecto sino de su
significado con respecto a su funcin en servicio; por lo tanto, hay que tener en cuenta la necesidad de aplicar
normas de calidad y de inspeccin. De lo afirmado, se concluye que la produccin de piezas vaciadas sanas es de
una gran importancia econmica.

1. TIPOS DE DEFECTOS.
En el lenguaje tradicional la denominacin de los defectos, que entre los ms usados para describir
imperfecciones de vaciado estn: colas de rata (rattail), costras (scabs), bucles (buckles), y falta de unin (shut);
por lo tanto, es necesario establecer la etimologa de trminos. Un defecto es la carencia o la falta de las
cualidades propias y naturales de un producto; mientras que una falla se le puede definir como una prdida de
resistencia que conduce a que ese producto se rompa y deje de servir. En fundicin, la experiencia ha
demostrado que los defectos representan un cierto porcentaje de las piezas vaciadas.

2. ANLISIS DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS

Dado que los defectos casi nunca son debidos a una sola causa, el anlisis de su produccin en piezas
vaciadas hace imprescindible el tomar en cuenta los siguientes aspectos:
a. La localizacin de los defectos, en particular con relacin a una determinada referencia del sistema
de fabricacin de la pieza; de igual manera, se debe considerar si los defectos son superficiales o
subsuperficiales.
b. El origen de los defectos, que conduce a establecer si se deben a diseo de la pieza vaciada; si es a la
tcnica de manufactura; o si es a las propiedades y/o caractersticas de la aleacin lquida.
c. Los mtodos de deteccin, que pueden ser mediante ensayos no destructivos que incluyen a la
inspeccin visual, por ultrasonido, por lquidos penetrantes o por partculas magnticas; y mediante
ensayos destructivos donde se incluye a la metalografa y a los ensayos mecnicos.
Debido al amplio rango de causas que contribuyen a la generacin de defectos, se dificulta la lgica
clasificacin de los defectos en las piezas vaciadas; sin embargo, de una manera general se pueden agrupar
los defectos en funcin de un amplio rango, en las siguientes categoras
Fallas en la forma que provienen del vaciado;
Inclusiones y defectos causados por la arena;
Defectos gaseosos;
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Defectos de rechupe debidos a contraccin volumtrica en el estado lquido y durante la
solidificacin;
Defectos de contraccin que principalmente ocurren durante o despus de la solidificacin;
Errores dimensionales; y
Errores debidos a la composicin qumica y a la segregacin.
Otra forma de clasificar los defectos en las piezas fundidas es como lo establece

el Comit Internacional de
la Sociedad Norteamericana de Fundidores, American Foundrymen's Society, que ha normalizado la
nomenclatura que consta de una letra y tres dgitos.

3. ORGENES DE DEFECTOS EN PIEZAS FUNDIDAS.
Desde el punto de vista fundamental, a continuacin brevemente se describirn los orgenes de algunos tipos de
defectos encontrados en piezas, que complementan a los normalizados segn el Comit Internacional de la
Sociedad Norteamericana de Fundidores:

3.1.-DEFECTOS EN LA FORMA DE LA PIEZA DEBIDOS AL VACIADO.
Dado que el metal lquido al entrar al molde debe satisfactoriamente llenar su cavidad, para que se produzca
una capa delgada que est en contacto ntimo con toda la superficie del molde, si es incompleta produce

un
serio defecto denominado Llenado Incompleto (misrun) o No Llenado

(short run) de la pieza y consiste

en
la prematura solidificacin de la aleacin para producir omisin de algunas de las ramas o de las secciones
de la pieza vaciada. Las Capas Fras (Cold Laps) son unas de las menos severas manifestaciones de este
tipo de defectos producidos

cuando el metal deja de fluir libremente sobre la superficie del molde; el
modelo de intermitencia en el flujo metlico se retiene durante la solidificacin a consecuencia de la
prdida de coalescencia de los flujos de lquido. Las Uniones Fras (Cold shuts) que se producen

cuando
dos flujos de metal provenientes de diferentes regiones de la pieza convergen sin que se produzca unin de
ellos, son las ms serias manifestaciones de este tipo de defecto, porque su apariencia

sobre la superficie es
la de grietas aparentes o surcos de arrugas (wrinkles) donde hay pelculas de xidos que completamente se
extienden en la pieza.

3.2.-INCLUSIONES Y DEFECTOS DE ARENA
Se define

el trmino Inclusiones como las fases no metlicas y algunas fases intermetlicas embebidas en
una matriz metlica, constituidas por simples xidos, sulfuros, nitruros o fases complejas en aleaciones
ferrosas e intermetlicos en aleaciones no ferrosas. Las inclusiones en las piezas vaciadas se les considera
son perjudiciales al comportamiento del componente. En las piezas vaciadas, las inclusiones no metlicas se
pueden agrupar en dos grandes grupos:

a. Inclusiones Endgenas, que son el producto de reacciones dentro del metal lquido lo que quiere
decir que son nativas, innatas, o inherentes a los procesos de tratamientos de metal lquido. Ellas
son de tamao pequeo que se encuentran suspendidas durante el tiempo de vaciado y que luego,
durante el proceso de solidificacin, se precipitan a consecuencia de los cambios en solubilidad
que se producen en la intercara lquido-slido y para su identificacin se requiere del uso del
microscopio a altas magnificaciones. Incluye a sulfuros, nitruros, y xidos derivados de las
reacciones qumicas del metal lquido con el ambiente que lo rodea. Dependiendo de su formacin,
las inclusiones endgenas pueden ser clasificadas

como Primarias y Secundarias.
b. Inclusiones Exgenas, se derivan

de causas externas y son el resultado

del atrapamiento de no
metlicos durante el vaciado de las piezas, teniendo una variedad de formas y de composiciones
que dependen de su origen y ampliamente varan en tamao y en el tipo, lo que incluye

a
escorias, sedimentos, y residuos de fundentes que se han formado y separado en el horno de
fusin pero que son acarreados por el flujo de metal; tambin se incluye en este grupo a
productos de otras fuentes como son los refractarios de los hornos y de las cucharas de vaciado,
as como los provenientes del molde por efectos de reacciones entre el metal y el molde o por
otras causas durante el cerrado de moldes y durante el flujo de llenado. Normalmente se
concentran en ciertas regiones de la pieza.

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3.3. DEFECTOS DEBIDOS A GASES
Los gases pueden estar en solucin en las piezas, ya sea como compuestos qumicos o como cavidades,
para que stas ltimas constituyan los verdaderos defectos gaseosos. El gas puede ser resultado del
atrapamiento de aire durante el vaciado, a partir de su evolucin por contacto entre el lquido y el
material del molde; tambin puede ser por precipitacin durante la solidificacin como resultado de
reacciones qumicas o debido a cambio en la solubilidad con la temperatura. Adquieren la forma de
huecos internos, o sobre la superficie, o como pequesimos huecos subsuperficiales, o como cavidades
intergranulares; todos ellos dependientes de la causa inmediata. El origen gaseoso se evidencia por los
contornos redondeados de su superficie; sin embargo en algunos casos la forma de la cavidad est
gobernada por otros factores, como en el caso de cavidades de paredes cncavas resultantes de las
restricciones impuestas por las intercaras lquido-slido que existen cuando ellas se estn formando. Es
importante sealar que los gases afectan tanto la distribucin de las cavidades de rechupe como la
segregacin dentro de la pieza vaciada.

3.4.-DEFECTOS DEBIDOS A RECHUPE
Este tipo de defectos surge a consecuencia de fallas para compensar la contraccin lquida y de
solidificacin; por lo tanto, su presencia es un sntoma usual de una inadecuada tcnica de vaciado y de
alimentacin a la pieza. La forma del defecto depende de factores de diseo, de las condiciones de
enfriamiento, y de los mecanismos de solidificacin de la aleacin.

3.5.-DEFECTOS DEBIDOS A CONTRACCIN EN ESTADO SLIDO


Durante el enfriamiento posterior a la solidificacin, el metal sufre una considerable contraccin hasta la
temperatura ambiente. Este hecho afecta a todas las dimensiones lineales de la pieza. Es de esperarse que
una vez que se ha alcanzado una masa slida coherente se deben iniciar los cambios dimensionales en la
pieza; bajo condiciones reales, en las piezas nunca se produce contraccin completamente libre y el
metal debe desarrollar una resistencia suficientemente cohesiva para vencer la significativa resistencia
que le opone el molde, que le opone la presin hidrosttica del lquido residual, y la que oponen las otras
partes de la pieza a consecuencia de diferencias en el enfriamiento. Todo esto produce esfuerzos que
pueden ser restricciones externas o trmicas. Los efectos producidos por estas restricciones a la libre
contraccin de la pieza dependen de la severidad de las restricciones en relacin a las propiedades
mecnicas de las aleaciones vaciadas durante las diferentes etapas del enfriamiento.

4.-MTODOS DE DETECCIN DE LOS DEFECTOS EN PIEZAS VACIADAS.
Los mtodos de deteccin de defectos se pueden clasificar en no-destructivos y destructivos. Dentro de
los mtodos de deteccin de defectos, la inspeccin tiene el propsito dual

de asegurarse que el producto
est conforme a los requerimientos de diseo como de proveer la informacin necesaria para el control
de la calidad en la fundicin. La inspeccin como conjunto comprende a aquellas operaciones

que
permiten chequear la calidad de las piezas que dan como resultado su aceptacin o su rechazo; entre
estas operaciones se encuentran: (1), Inspeccin Visual para inspeccionar defectos superficiales; (2),
Inspeccin Dimensional, para garantizar las dimensiones especificadas; y (3), Inspeccin Metalrgica,
que envuelve a los requerimientos de anlisis qumico, a los requerimientos fsicos, y a otros ensayos
que midan la calidad del material de la pieza. La inspeccin visual es el ms simple de los mtodos de
inspeccin. La inspeccin dimensional y su precisin involucran al campo total de la pieza y requiere de
los principios de medida aplicados a cualquier elemento de mquinas.