Cenisa Vocanica

UNIVERSIDAD MICOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
CENIZA VOLCNICA COMO AGREGADO EN MORTEROS DE ALBAILERIA CON CAL APAGADA ARTESANALMENTE
Firmado digitalmente por AUTOMATIZACION Nombre de reconocimiento (DN): cn=AUTOMATIZACION, o=UMSNH, ou=DGB, email=soporte@biblioteca. dgb.umich.mx, c=MX Fecha: 2011.02.11 12:51:03 -06'00'
TESIS
PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO CIVIL
PRESENTA:
DIANA YESENIA PREZ YEPEZ
ASESOR:
M.A. ING. WILFRIDO MARTNEZ MOLINA
MORELIA, MICHOACN, SEPTIEMBRE DEL 2008
CONTENIDO 1.- INTRODUCCION 2.- FORMACION DE ROCAS Y CENIZAS VOLCNICAS EN LA TIERRA

2.1 ROCAS GNEAS 2.1.1 ROCAS IGNEAS INTRUSIVAS 2.1.2 ROCAS GNEAS FILONIANAS O ROCAS HIPOBISALES 2.1.3 ROCAS GNEAS EXTRUSIVAS 2.1.4 ROCAS PIROCLSTICAS 2.2 ROCAS SEDIMENTERIAS 2. 3 ROCAS METAMRFICAS 2.4. CENIZA VOLCNICA
3. MORTEROS
3.1 DEFINICION DE MORTERO. 3.2 COMPOSICIN DE LOS MORTEROS. 3.3 CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS 3.4. USOS DE LOS MORTEROS
4. ESTUDIOS DE LOS MATERIALES

4.1 ESTUDIO DE LA CAL 4.1.1 DEFINICION DE LA CAL 4.1.2. CICLO DE LA CAL 4.1.3. PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL HIDRATADA 4.1.4. CLASIFICACIN DE LAS CALES SEGN SU COMPOSICIN 4.1.5. DESCRIPCIN DE LA CAL APAGADA PARA ESTE ESTUDIO
4.2 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS PTREOS

4.2.1. DEFINICIN Y CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS AGREGADOS PTREOS 4.2.2. DEFINICIN Y CLASIFICACIN DEL AGREGADO FINO (ARENAS) 4.2.3. FORMA DE LAS PARTCULAS DEL AGREGADO FINO 4.2.3.1. HUMEDAD SUPERFICIAL 4.2.4. DESCRIPCIN DEL AGREGADO PTREO UTILIZADO PARA ESTE ESTUDIO. 4.2.5. DESCRIPCION DE LOS METODOS DE PRUEBA PARA DETERMINAR LA CALIDAD DEL AGREGADO FINO
4.2.5.1. MUESTREO DEL AGREGADO PTREO 4.2.5.2. ANLISIS GRANULOMTRICO Y MODLO DE FINURA 4.2.5.3. PESO VOLUMTRICO DE AGREGADOS 4.2.5.4 MTODO DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE ABSORCIN DEL AGREGADO FINO. 4.2.5.5 MTODO DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE ABSORCIN DEL AGREGADO FINO. 4.2.5.6. IMPUREZAS ORGNICAS EN EL AGREGADO FINO 4.2.5.7. SEDIMENTACIN EN ARENAS 4.2.5.8. MATERIAL QUE PASA LA MALLA No. 200 EN AGREGADOS MINERALES, POR MEDIO DEL LAVADO. 4.2.5.9. PRUEBAS DE TERRONES DE ARCILLA EN ARENA 4.2.5.10. EQUIVALENTE DE ARENA 4.2.5.11. PRUEBA DE PLASTICIDAD 4.2.5.12. DETERMINACIN DEL LMITE PLSTICO (LP) 4.2.5.13. DETERMINACION DEL INDICE PLSTICO (IP) 4.2.5.14. DETERMINACIN DEL NDICE DE CONTRACCIN VOLUMETRICA (CL Y LC) 4.2.5.14.1. DETERMINACIN DE LA CONTRACCIN LINEAL 4.2.5.14.2. DETERMINACIN DE LA CONTRACCIN VOLUMETRICA (LC)
4.3.- LQUIDO DE AMASADO

4.3.1. ELABORACIN DEL LQUIDO DE AMASADO
5.
5.1. 5.2 5.2.1. 5.2.2. 5.2.3 5.2.4. 5.2.5.
DISEO DE MEZCLAS
CRITERIO DE DISEO UTILIZADO PARA OBTENER UNA MEZCLA DE MORTEROS EN ESTUDIO. DESCRIPCIN DE LAS MEZCLAS DE MORTERO EN ESTUDIO. DESCRIPCIN DE LA CAL APAGADA EMPLEADA EN ESTE ESTUDIO DESCRIPCIN DE LA CENIZA VOLCANICA EMPLEADA DESCRIPCIN DE LA ARENA EMPLEADA EN EL ESTUDIO DESCRIPCIN DEL SOLVENTE UTILIZADO EN EL ESTUDIO (MUCLAGO DE CACTCEA) EDADES DE PRUEBA PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MORTEROS ADICIONADO (CON MUCLAGO DE CACTCEA)
6.- PRUEBAS
6.1. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A LA COMPRESIN DE ESPECMENES CBICOS (2) 6.1.1 ELABORACION DE LA MEZCLA DE MORTERO 6.1.2. MTODO PARA DETERMINAR LA FLUDEZ EN LA PASTA DE MORTERO
6.2. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A FLEXIN EN ESPECMENES DE MORTERO 6.3. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A LA TENSIN EN ESPECMENES DE MORTERO 6.4. DESCRIPCIN DEL EQUIPO
7.- RESULTADOS.
7.1. INFORME DE LA CALIDAD EL AGREGADO FINO 7.1.1. ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR EL AGREGADO PTREO PARA MORTERO 7.2. INFORME DE CALIDAD DEL AGLUTINANTE 7.2.1. ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA CAL APAGADA PARA MORTERO 7.3. RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS DE RESISTENCIA A COMPRESION, FLEXIN Y TENSIN DE LOS MORTEROS.
8. ANLISIS DE RESULTADOS 9. CONCLUSIONES. 10. BIBLIOGRAFIA
CENIZA VOLCNICA COMO AGREGADO EN MORTEROS DE ALBAILERA CON CAL APAGADA ARTESANALMENTE
I.- INTRODUCCIN Nuestro centro histrico de la ciudad de Morelia, Michoacn, Mxico, es un ser vivo con personalidad propia, en el esta la memoria de la ciudad. Catedrales y templos correspondieron a una ideologa religiosa; los palacios a un estatus poltico social; las casas a una condicin de vida. Cada piedra, mosaico o ladrillo expresa las costumbres y los sentimientos que de lo que ah vivimos, por lo que nuestra generacin es un eslabn ms en la construccin de la ciudad [1]. En las primeras etapas de la prehistoria el hombre primitivo dispona exclusivamente de su cuerpo para desarrollar sus actividades, esta situacin prevaleci an en el paleoltico medio, durante el cual se atestigua el uso del fuego. Al final del periodo paleoltico superior, etapa durante la cual el hombre primitivo desaparece bruscamente y su lugar es ocupado por el hombre moderno, la humanidad realiz grandes progresos culturales y empez a desarrollar mejores instrumentos para la caza, utilizando algunos materiales disponibles para elaborar utensilios, herramientas y armas, cuya utilidad resida en aumentar la capacidad de trabajo y los recursos defensivos del organismo humano. Un hueso afilado o un fragmento de obsidiana cortaban mejor que las uas de las manos; una porra de madera o un pedazo de piedra sujeta a un mango de madera o hueso, haca ms dao al golpear que las manos solamente [2]. Los materiales utilizados en herramientas o armas deban seleccionarse con precaucin, buscando los ms duros, tenaces y pesados, de esta forma los huesos ms tiles resultaban ser los ms largos y compactos; las rocas preferidas eran pedernales, las cuarcitas, las calizas compactadas, los vidrios volcnicos y algunas variedades de rocas gneas. En un principio empleaban la piedra prcticamente en su forma natural, despus le daban la forma adecuada labrando y puliendo los fragmentos, para mejorar sus caractersticas y obtener puntas de lanza, rascadores, etc. Los materiales que utilizaban como proteccin contra la intemperie, resultaban igualmente primitivos. Si el grupo era nmada, se transportaban pieles de animales y piezas ligeras de madera para armar sus alojamientos temporales. La existencia de las cuevas o grutas resolvan sus necesidades por el tiempo necesario. Los bosques brindaban lo indispensable para la construccin de refugios de madera, ramas y hojas, con frecuencia los combinaban con lodo. El descubrimiento de la agricultura, marc nuevos rumbos a las actividades de grupos errantes, ya que era necesaria la presencia de los labriegos primitivos en el de las siembras, por lo menos durante el tiempo necesario para cuidar los cultivos y levantar las cosechas. Si estas resultaban abundantes, se aseguraba la alimentacin y por consiguiente ya no se buscaba la misma, y as poda establecerse en el lugar, si satisfaca otras necesidades como el agua, madera para combustible y otros materiales. Las habitaciones y almacenes deban elaborarse como alojamientos y obras de defensa. Se protega as al individuo y sus riquezas (alimentos). Se usaba cualquier material disponible en el lugar para edificar muros y techos; se ensayaba con trancos y rboles jvenes, tambin combinando las ramas de arbusto con lodo. Se probaba la arcilla moldeada y seca, tambin los fragmentos de piedra [3].
DIANA YESENIA PREZ YPEZ
En el periodo neoltico el hombre se hizo sedentario y comenzaron a aparecer los primeros refugios rudimentarios en diferentes partes del mundo, prueba de ello son los numerosos restos de monumentos funerarios y cavernas artificiales que an existen, donde emplearon roca, madera y lodo como material de construccin, tambin aprendieron a utilizar el fuego para calentar bloques de piedra con el fin de facilitar su trabajo, para alterar el color de los pigmentos de los minerales y cocer figuras de arcilla [4]. Pronto result la ventaja de usar las piezas constructivas con forma de prismas y el empleo del aglomerante para dar ms resistencia a las obras [3]. Es as como comienza el avance del hombre por buscar nuevos y mejores materiales para la construccin de obras adecuadas a sus propsitos, agradables a la vista y capaces de provocar un valor esttico, perfeccionando los materiales y las tcnicas constructivas. Las construcciones monumentales (pirmides) de los egipcios tanto edificios y tumbas de grandes dimensiones que se distinguan por medio de una mastaba (banco de adobe) de planta rectangular con muros de talud, que evolucion a la pirmide escalonada y mas tarde a la pirmide de caras planas, construidos a base de cloques colosales de piedra caliza y granito nos dan una vista, a los avances que fue teniendo la raza humana, en el uso de los materiales para la construccin de sus obras [2]. Los griegos despus de conocer los templos de los egipcios, en el siglo VII a.C. comenzaron a construir sus propios templos en piedra caliza, en el sur de Italia y Silicia. Ellos descubrieron un cementante natural (cal area), combinada con una sustancia inerte para formar una argamasa y despus de utilizarla en este material se cubran con mrmoles o estucos para obtener un acabado ms esttico. Se utilizaron materiales como ladrillo, piedras, mrmoles, mosaicos y la argamasa. Ms adelante en el siglo III a.C. los romanos dieron indicio de los nuevos avances. Los materiales usados por stos fueron los sillares de piedra de cantera local, utilizados junto con vigas de madera, tejas y baldosas cermicas. La piedra elegida variaba desde la toba y el travertino del centro de Italia, brillante mrmol blanco importado de Grecia y Asia menor. Los mrmoles dieron explendor a las construcciones romanas, al igual que los edificios griegos anteriores, pero la argamasa, inventada por los romanos, les permiti levantar edificios imposibles de construir con el anterior sistema de estructuras adinteladas. La argamasa era una amalgama de piedras informes, cal y puzolana volcnica, que dio a los arquitectos romanos los medios para cubrir espacios enormes con grandes arcos y bvedas y liberar al diseo arquitectnico de los modelos rectilneos que se usaron en la arquitectura griega. [2]. Marco Lucio Viturbio Polion (70 a.C.)., arquitecto e ingeniero romano, fue sin duda el mayor constructor del impero romano, durante la poca del emperador Csar Augusto; su obra consta de 10 libros escritos en rollo papel pergamino sobre arquitectura. En el tomo II de su obra Evolucin de la Construccin. Uso de los Materiales. Menciona: la cal debe prevenir el calcinado de la piedra caliza, ya suave o dura pero necesariamente blanca. La cal fabricada con piedra de grano fino de tipo mas duro, resultara buena para las partes estructurales. La cal de piedra porosa servir como estucos, la proporcin para la arena excavada de banco ser de tres partes de arena y una de cal, si se usara arena de ro o arena de playa marina, se usaran dos partes de arena y
una de cal. Al inicio de nuestra era los romanos lograron un avance significativo al agregar puzolana al mortero de cal, produciendo su carbonatacin sin necesidad de exposicin al aire y al contacto con el agua y as dar lugar al endurecimiento mucho mas rpido [5]. Los morteros son materiales de construccin empleados, desde pocas antiguas, para unir (pegar) muros de mampostera, as como para recubrirlos (aplanar), ya sea como elemento estructural de proteccin o como ornamento. En el siglo III a.C. en Roma, comenz a generalizarse el empleo del mortero cal-arena, por influencia de Grecia [6]. Las mamposteras artificiales tienen bloques hechos por el hombre, sin someterse a temperatura como el caso de los adobes, que slo es una mezcla de arcilla con agua y algn estabilizante vegetal como rastrojo, palmas, o estabilizante geolgico como ceniza volcnica; o bloques obtenidos mediante conocimiento como los casos de ladrillos, tejas, tabiques [2]. En Monte Albn, Oaxaca, Mxico se empleo el mortero de cal en el preclsico superior (600 a.C. a 100 d.C.) en pisos. Los mayas tambin lo emplearon en sus estucos murales [7]. Los naturales mexicanos precolombinos ante la imposibilidad de llevar las calizas a 1200C, idearon el agregado de aditivos [8] y/o fibras para mejorar la resistencia mecnica de los morteros. Otros autores hablan del hecho de que se construa en comunidad y ayudaban los parientes y amigos, a los cuales se les retribua con comida y los desechos de sta algunas veces se incorporaban a los morteros. En 1549, en la ciudad de Morelia, se construy el primer edificio de cal y canto (mampostera), el convento de San Miguel y en 1550 el Virrey ordeno que situaran unas calderas al norte del valle de Guayangareo, cerca de Cuitzeo para la calcinacin de la cal [9].
EL NOPAL PAS DE SMBOLO PATRIO A VIGA DEL PATRIMONIO

El nopal, la planta cactcea smbolo patrio de Mxico y parte esencial de la dieta de los mexicanos, se ha revelado un excelente conservante del patrimonio arqueolgico mexicano. La sustancia viscosa albergada en el interior de la hoja de este cactus comestible, que ocupa un lugar privilegiado en el escudo y bandera de Mxico, se utiliza en innumerables prospecciones para conservar restos arqueolgicos. "Con el nopal se ha logrado una sustancia fcil de manipular, que no cambia el color de la superficie en la que se aplica". Uno de los primeros edificios restaurados con esta tcnica fue una antigua casa ubicada en el centro de la Ciudad de Mxico.
ltimamente se ha usado el nopal para recubrir los muros y su capa pictrica, lo que permite un resultado muy positivo. Este exitoso precedente ha extendido el uso del extracto de nopal a otros edificios histricos, como uno de los palacios ubicados en las pirmides arqueolgicas de Teotihuacn, en las cercanas de la capital mexicana, o en el recinto religioso de Iztapalapa, en el sur de esta metrpolis. Para elaborar el compuesto con el que se restauran los edificios es necesario deshidratar, calentar y fermentar las hojas de la cactcea en un proceso que se prolonga ms de un mes. "Las mejores hojas son las viejas, aquellas que tienen ms de 10 aos, pues son las que presentan un mejor muclago. El nopal tiene adems amplias perspectivas de crecimiento comercial debido a sus cualidades medicinales, farmacuticas y para el forraje animal. El Congreso mexicano inst en noviembre pasado al gobierno a defender la denominacin de origen y produccin del nopal ante la posible amenaza de que China y Japn, otros de sus mayores productores, patenten estos vegetales. Segn el Instituto de Ecologa de la Universidad Nacional Autnoma de Mxico (UNAM), de las 300 especias distintas de nopal que existen en el mundo, unas 150 son autctonas de Mxico.
2.- FORMACIN DE ROCAS Y CENIZAS VOLCNICAS EN LA TIERRA

En un esquema simplista, el globo terrestre esta constituido en el centro por un ncleo formado por compuestos de hierro y nquel. ste a su vez se divide en dos partes: ncleo exterior que llega hasta los 5100km de profundidad, y ncleo interior que va desde el centro de la tierra hasta unos 6370km de profundidad. Un manto fluido (magma) de aproximadamente 2900km, rodea al ncleo, y envolviendo al manto se encuentra la corteza terrestre que es la capa ms superficial y su profundidad depende del lugar donde se encuentre, esto es debajo de los ocanos oscila entre los 5 y 10km debajo de los continentes donde puede llegar hasta los 40km. Esta compuesta por tres tipos de rocas principalmente: rocas gneas, rocas metamrficas y rocas sedimentarias. Las rocas gneas representan el 95% del volumen total de la corteza terrestre, las rocas metamrficas el 4% y las rocas sedimentarias el 1% restante. Cada grupo de rocas tiene su divisorio o subgrupos [10]. A continuacin se describe la formacin de cada uno de los principales grupos de rocas y sus sub-divisiones.
2.1 ROCAS GNEAS Se llaman rocas gneas o magmticas a las rocas que, debido a las altas temperaturas, en las que a veces se superan los 6000C, y a las altas presiones en el interior de la tierra, en el manto se funden y dan lugar al magma. Generalmente un magma tiene un peso especifico menor que una roca slida, por eso un magma sube a la superficie apoyado por la alta presin y por los gases dentro del magma. Si el magma sube hacia la superficie se va a formar un volcn. Pero algunas veces no alcanza a subir hasta la superficie por falta de presin, entonces se forman diques, stoks o lacolitos. As el magma, cuando se enfra y se cristaliza da lugar a la formacin de estas rocas, estas a su vez se dividen en tres grupos, dependiendo de donde se lleve a cabo el proceso de cristalizacin. Los grupos son: 2.1.1 ROCAS IGNEAS INTRUSIVAS Las rocas gneas intrusivas son el resultado de un lento proceso de enfriamiento de los cuerpos magmticos, en su trayectoria ascendente hacia la superficie de la corteza terrestre, o bien, que se enfran en las grandes profundidades de la tierra. Una de las caractersticas importantes de las rocas gneas intrusivas, es que, en el proceso de cristalizacin no se lleva a efecto la volatizacin de elementos gaseosos, sino ms bien pasan a formar parte de los cuerpos rocosos. ROCAS GNEAS INTRUSIVAS MS COMUNES Granito: es una roca con textura masiva o compactada, su color es gris claro, y los minerales componentes son el cuarzo y la biotita. Granodiorita: es una roca constituida de cuarzo, en proporciones ms reducidas que el granito, de feldespato plagioclasas y ortoclasa. Diorita: es una roca de color verdoso o cenizo, contiene feldespatos plagioclasas, horblenda, el cuarzo en esta roca se encuentra en muy reducidas proporciones. En cuanto al uso que tienen este tipo de rocas, tienen una gran utilidad en la industria de la construccin de obras civiles debido a que los materiales que las integran, son insolubles en su mayor parte, lo cual garantiza una vida til prolongada de todas las construcciones realizadas con estos materiales. En especial el granito es una roca que se emplea en la construccin de monumentos y ornatos. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 5
2.1.2 ROCAS GNEAS FILONIANAS O ROCAS HIPOBISALES Son aquellas rocas formadas por la cristalizacin de la lava en lneas de fractura en el interior de la roca terrestre en su ascenso hacia la superficie. Estas rocas son poco conocidas por tener una distribucin limitada en la superficie de la tierra. Como principal ejemplo de las rocas filonianas tenemos: Microdiorita: es una roca que contiene plagioclasas, pero pequeos. con cristales
Pegmatita: es una roca normalmente oscura con cristales demasiado grandes (10cm 1m) de minerales. Contiene feldespatos, cuarzo micas o feldespatos, felespatoides y otros silicatos de aluminio como componentes principales. 2.1.3 ROCAS GNEAS EXTRUSIVAS Cuando el magma es expulsado hacia la superficie a travs de fracturas de la corteza terrestre, se lleva a cabo una reaccin debido al cambio brusco de temperaturas y presiones en un tiempo muy corto, as el magma va formando un pequeo relieve hasta formar un cono debido principalmente a la cristalizacin de la lava. En otras palabras las rocas gneas extrusivas, son el producto de la cristalizacin del magma en la superficie terrestre [10]. Dentro de esta categora las rocas ms conocidas son: Riolita: es una roca que por lo general presenta un color blanco, con una composicin qumica y mineralgica parecida al granito, siendo compuesta por cristales de cuarzo, feldespato, ortoclasa y plagioclasas. Dacita: esta roca es de composicin mineralgica semejante a la granodiorita, esta compuesta por fenocristales de cuarzo, y por feldespatos plagioclasas entre otros [10]. Basalto: es una roca de coloracin negra. Y su composicin es principalmente de feldespatos, plagioclasas y olivino.
2.1.4 ROCAS PIROCLSTICAS Se originan en el caso de una actividad volcnica de forma explosiva, el magma expuesto mediante el ambiente, se fragmenta, se expulsa y se reparte en forma de material suelto. Este material no compactado se denomina tefra, independientemente de la composicin o del tamao de los granos. Los diferentes fragmentos sueltos o compactados, son llamados piroclastos. Los piroclsticos ocupan una posicin intermedia entre las rocas magmticas y las rocas sedimentarias. El aspecto de su origen de una erupcin volcnica es un argumento para considerar los piroclsticos como magmticas, en el aspecto, que son trasportados antes de su sedimentacin los piroclsticos son parecidos a las rocas sedimentarias. Los fragmentos voltiles de las rocas piroclsticas son mezclas de fragmentos de las rocas y gases calientes que se alejan a una gran velocidad del lugar donde fueron expulsados. Los fragmentos de roca piroclstica tienen un amplio rango de clasificacin granulomtrica, estas comprenden roca densa, roca pulverizada o una combinacin de las dos. Estos fragmentos al ser expulsados pueden abarcar un recorrido desde su origen hasta 200 kilmetros dependiendo de las condiciones de viento y climticas al momento de la erupcin, cubriendo reas desde 1 a 20,000 km2, y su volumen puede ser de hasta 1000 km3. As, el trmino tefra es un terreno nuevo que los vulcanlogos y gelogos le han dado a los materiales que son arrojados con violencia durante la erupcin de un volcn. Pero los materiales tefra, se clasifican dependiendo del tamao de sus partculas [10]: Tamao de los fragmentos Tefra (sin compactacin) Piroclsticas (compactadas) Piroclsticas Toba de laiplli Toba de ceniza, ignimbrita.
>64mm 2 -64mm < 2mm
Bombas Lapilli ceniza
2.2 ROCAS SEDIMENTERIAS Las rocas sedimentarias son el resultado de la desintegracin o disgregacin de las rocas preexistentes por agentes geolgicos externos. Se forman en la superficie de la corteza terrestre, por lo que tambin son llamadas rocas secundarias. Esta disgregacin se lleva a cabo por el intemperismo, por factores como el aire, agua y viento, que arrastran los sedimentos a lugares ms planos y profundos por lo cual tambin estos sedimentos son afectados por la accin de la gravedad que hacen que los sedimentos se compacten y formen nuevas rocas. Rocas sedimentarias ms comunes. Caliza.- es una roca formada por la precipitacin de carbonatos o algunas veces por la acumulacin de restos orgnicos como pueden ser invertebrados, vertebrados o plantas. Cuando se presenta pura presenta un color blanco, pero si tiene impurezas como son fragmentos de arcillas, bixido de silicio, xidos de fierro, etc., presentan cambios en sus coloraciones pueden ser, amarillo, rosa, cenizo y negro [10]. Conglomerado.- Es una roca que equivale a una grava cementada, de hecho parece un concreto fraguado sin molde y compactada. Sus espacios vacos estn llenos de arenas y los minerales ms comunes de estas rocas son el cuarzo y la calcedonia. 2. 3 ROCAS METAMRFICAS Son las rocas que se originan debido a la transformacin de las rocas preexistentes, esta transformacin se lleva a cabo por los ataques a los cuales son sometidas las rocas, estos ataques son: por la temperatura extrema, la presin de otros cuerpos rocosos que se encuentran encima de estas, la tensin provocados por movimientos tectnicos o por soluciones de productos qumicos que se encuentran en la naturaleza. Debido a esto, las rocas que eran originalmente gneas o sedimentarias cambiaron su estructura debido a la accin de metamorfismo y dan como resultado un roca con nuevas condiciones fsicas, por lo que su estructura, textura y composicin mineralgica son modificadas. Rocas metamrficas ms comunes: Filitas; son rocas generadas por el metamorfismo de las arcillas y lutitas. Presentan cristales muy pequeos.
2.4. CENIZA VOLCNICA La ceniza volcnica es roca que ha sido convertida en polvo o arena por la actividad volcnica. Estas cenizas tienen un tamao inferior a 2mm, por ello la columna eruptiva las eleva a gran altura donde son arrastradas por el viento a grandes distancias antes de caer al suelo. Sin embargo, en erupciones muy grandes, la ceniza est acompaa por piedras que tienen el peso y densidad de granizos. La ceniza volcnica es muy caliente cerca del volcn, pero es fra cuando cae a distancias mayores. La cada de ceniza bloquea la luz del sol, reduciendo la visibilidad, causando, algunas veces, la oscuridad. La cada de ceniza puede tambin estar acompaada por relmpagos. La ceniza se genera a partir de la roca cuarteada y separada en partculas diminutas durante un episodio de actividad volcnica explosiva. La naturaleza normalmente violenta de una erupcin, incluyendo chorros de vapor de agua (erupcin fretica), produce como resultado una gran cantidad de magma y tal vez roca slida que rodea el viento volcnico, torneando las partculas hasta reducirlas al tamao de granos de arena. La pluma que se ve a menudo sobre un volcn en erupcin est compuesta principalmente de cenizas y vapor. La eyeccin de grandes cantidades de ceniza provoca un cono de cenizas. La acumulacin de cenizas tiende a cementarse hasta formar capas de una roca llamada toba volcnica. Las partculas ms finas pueden ser arrastradas por el viento a lo largo de muchos kilmetros, que dan al paisaje un aspecto "polvoriento" al depositarse.
El trmino piroclasto se refiere a cualquier material volcnico slido arrojado al aire durante una erupcin. Si se eyecta magma lquido en forma de aerosol, las partculas se solidifican en el aire formando pequeos fragmentos de vidrio volcnico [11]. La ceniza volcnica fresca es arenosa, abrasiva, algunas veces corrosiva, siempre desagradable y puede causar molestias a nios, ancianos y personas con enfermedades respiratorias. La ceniza desgasta y atasca la maquinaria. Contamina y obstruye la ventilacin, suministros de agua y drenajes. La ceniza tambin causa cortos circuitos elctricos en las lneas de la transmisin (sobre todo cuando est mojada). La exposicin a largo plazo de la ceniza hmeda puede corroer los metales.
La ceniza se acumula como una fuerte nevada pero no se funde. El peso de la ceniza puede causar el colapso de los techos. Una capa de ceniza de una pulgada (25.4mm) llega a pesar de 5-10 libras (2.28kg 4.35 kg.) por pie cuadrado (962cm 2) cuando est seca, pero cuando est mojada de 10-15 libras (4.53-6.8kg) por pie cuadrado. Adems, la ceniza mojada es resbaladiza. La ceniza puede quedar suspendida por el viento, y puede perturbar la vida de los habitantes inclusive por varios meses despus de una erupcin. La ceniza volcnica tambin sirve como un recurso natural para la construccin y industria. La ceniza volcnica multa-formada grano se usa como un compuesto puliendo, y puede encontrarse en la pasta dentfrica y casa que friegan compuestos. Los romanos mezclaron ceniza volcnica granular con cemento de la cal para crear un nuevo mortero ms resistente. Este mortero les permiti a los romanos construir edificios fantsticos, los acueductos, los caminos, puertos. Hoy en da todava se usa en construcciones. La ceniza volcnica se usa como un relleno en adhesivos, cermicas, etc.
3. MORTEROS
3.1 DEFINICION DE MORTERO. La palabra mortero se deriva del latn Morterius, que es el nombre que se le di el caldero que se uso para cocer la cal [2]. Es un material plstico, el cual es una mezcla de arena, algn aglutinante, como la cal, un lquido de amasado, como el agua y en ocasiones un aditivo, que al unirse forman una masa pastosa y moldeable que se endurece en un tiempo de aproximadamente 24 horas ya sea en el aire o en el agua, formando as una roca artificial, cuyas caractersticas y calidades varan segn sea necesario (resistencia, forma, tamao, etc.). 3.2 COMPOSICIN DE LOS MORTEROS. En el esquema siguiente se describe su composicin en una forma muy general, ya que todos los morteros cumplen con esta condicin. MORTERO = AGLUTINATE + MATERIAL RIDO + LQUIDO DE AMASADO En lo que varan los morteros es en las propiedades de cada material componente del mortero, el uso que se le vaya a dar, los materiales disponibles, el presupuesto econmico y dems factores presente en una obra, de la dosificacin aglutinanteagregado, de las caractersticas y granulometra del material inerte y de calidad y de cantidad del lquido de amasado. Por lo cual se explica en que consiste cada uno de los materiales que componen un mortero [10].
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AGLUTINANTES Los aglutinantes que se empleen respondern a las caractersticas mecnicas exigidas. Los aglutinantes son materiales que mezclados con agua o algn solvente se hacen plsticos y al endurecer logran alcanzar un grado de resistencia mecnica. Las cuales pueden ser cal, cemento, yeso, arcilla, entre otros, sustancias o materiales que sirven para aglomerar, adherir, unir, etc. De acuerdo con sus caractersticas proporcionan al mortero resistencia, tiempos de fraguado, durabilidad y economa diferentes. Como los aglutinantes puros (aparte del yeso de estuco) presentan cambios volumtricos, se agrietan durante el endurecimiento, por lo consiguiente habr que mezclarlos con arena a porcentajes determinados [2]. MATERIAL INERTE El material inerte utilizado para la elaboracin de morteros es la arena de origen volcnico; el ms comnmente utilizado es la arena negra triturada proveniente del basalto, tambin la arena de ro o las calizas funcionan bien. El material inerte se usa para cumplir con varias funciones dentro del mortero: Proporciona resistencia mecnica al mortero. Para reduccin al mnimo de los cambios volumtricos que se originan al fraguar el aglutinante. Permite la entrada del CO2, favoreciendo la etapa de carbonatacin (endurecimiento) del mortero de la cal hidratada. La arena al mezclarse con los aglomerantes constituye el soporte para el mortero y su resistencia a la compresin. La arena debe de estar limpia, lavada, sin lodos, ni impurezas orgnicas. Las arenas de grano redondeada proporcionan un mortero ms fcil de trabajar que las arenas de trituradoras [2]. DIFERENTES TIPOS DE MORTEROS Mortero areo. Es aquel que fragua al contacto con el aire, como los morteros de arcilla, yeso y cal hidratada. Mortero hidrulico. Tiene la propiedad de endurecer rpidamente, adems tienen las propiedades de fraguar en contacto con el agua o en presencia de humedad como el yeso hidrulico, cal hidrulica, mortero comercial y de cemento. Mortero bituminoso. Son los morteros en los cuales se emplean emulsiones asflticas o cemento asfltico para su elaboracin.
3.3 CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS Los morteros se clasifican de acuerdo al tipo de fraguado o segn su composicin (Tipo de aglutinante) [5]. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 11
CLASIFICACIN DEL MORTERO POR EL TIPO DE FRAGUADO Mortero fsico. El paso del estado pastoso o semi-lquido al slido se verifica mediante el secado o fraguado que se da sin recursos qumicos, esto puede aplicarse a los morteros de barro, morteros de suelo refractario, morteros de asfalto y los modernos morteros con adhesivos a base de materiales sintticos. Mortero qumico. El fraguado se lleva a acabo por medio de una reaccin qumica, por ejemplo en este tipo de mortero contamos con los morteros de cal, cemento, yeso y mortero comercial. Las mezclas entre estos tipos de morteros y el empleo de distintos aditivos tambin se hacen frecuentemente. MORTEROS AREOS: 1. DE ARCILLA 2. DE YESO 3. DE CAL HIDRATADA HIDRULICOS: 1. 2. 3. 4. DE YESO HIDRULICO DE CALES HIDRULICAS DE CEMENTO COMERCIAL
BITUMINOSOS
3.4. USOS DE LOS MORTEROS Los morteros por lo general tienen distintas aplicaciones y funciones, en seguida se mencionan algunos de ellos: La funcin principal de los morteros es a unir y pegar elementos simples en la obra: piedra, ladrillo, bloques, tabique, etc., formando muros, pilares y unidades resistentes. Aplanado con acabados especiales para restauracin. Para banquetas, andadores, plantillas de desplante. Junta de albaales y construcciones de registros. Para llevar a cabo el revestimiento de superficies, protegindolas y decorndolas con aplanados exteriores.
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4. ESTUDIOS DE LOS MATERIALES

4.1 ESTUDIO DE LA CAL 4.1.1 DEFINICION DE LA CAL La cal es un compuesto qumico muy verstil, derivado de los minerales de la piedra caliza, la podemos encontrar en cualquiera de estas tres formas: piedra caliza, cal viva y cal hidratada. De estas tres formas, la cal forma un ciclo: 4.1.2. CICLO DE LA CAL
PIEDRA CALIZA (Carbonato de calcio, CaCO3)
CO
CO2
Cal Hidratada (Ca (OH) 2))
Cal Viva (CaO)
H2O
PIEDRA CALIZA (CaCO3) La piedra caliza es una roca de origen sedimentario, se form a partir de material precipitado por accin qumica y orgnica sobre las aguas de escurrimiento lacustre, zonas marinas, cavernas y llanuras secas. Los elementos de calcio y magnesio que estn distribuidos en la corteza terrestre, se encuentran formando la piedra caliza en forma de carbonatos. Tiene diversos modos y por lo tanto, hay muchas variedades de textura, en algunas la textura es tan densa que no hay partculas visibles y la roca parece superficialmente un basalto. En cambio pueden ser granular y reconocerse fcilmente la calcita o dolomita. La roca caliza esta compuesta bsicamente por carbonato de calcio (calcita), y por carbonato de magnesio (magnesia) hasta un 30% e impurezas como slice, alumina, oxido de hierro, entre otros. La roca caliza tiene un contenido total de ms del 50% de carbonato de calcio. La forma ms pura de calcita y magnesia es blanca; pero la roca caliza ms comn es gris, caf claro o negra. Tiene una gravedad DIANA YESENIA PREZ YPEZ 13
especfica entre 2.72 y 2.94, su dureza es de 3.0 a 3.5 en la escala de Mohs. Tiene una gran uniformidad en la variacin de tamaos, es muy estable en presencia de agua. Existen dos tipos principales de calizas definidas por el origen de su formacin, calizas orgnicas, calizas inorgnicas y calizas qumicas [10]. CALIZAS ORGNICAS Las calizas pueden originarse mediante la acumulacin de las partes duras de organismos, especialmente de invertebrados marinos, que utilizan el carbonato de calcio para formar estructuras de proteccin o de sostn. Las arenas y los bancos conchferos, los arrecifes de coral y las arenas coralferas, son ejemplos de depsitos actuales de carbonato. Tambin se produce la precipitacin del carbonato de calcio por la accin de las plantas verdes sub-acuticas. Esta acumulacin acompaada generalmente de algunas impurezas, se llama marga. Tanto en las algas, como entre las bacterias, hay variedades que producen la precipitacin del carbonato de calcio. CALIZAS INORGNICAS La precipitacin inorgnica del carbonato de calcio se produce de diferentes maneras. Cualquier trastorno o agitacin que reduzca el contenido de anhdrido carbnico del agua, puede determinar la precipitacin, una disminucin de la presin o elevacin de la temperatura del agua. La evaporacin puede causar el mismo resultado. Existen diversas variedades de calizas como pueden ser: greda, dolimita, caliza fosfrica, estalactitas y estalagmitas, travertino, tufa caliza, mrmol, etc. Existen en todo el mundo calizas de diferentes grados de pureza, las rocas clasificadas como comerciales contienen cantidades variables de carbonato de magnesio. Caliza rica en calcio: cuando el elemento magnesio se haya en una cantidad inferior del 5% en una piedra caliza. Caliza magnesiana: si esta proporcin de carbonato de magnesio es mayor al 5% Caliza dolomtica: una caliza que contenga entre 30 y 45% de magnesio. Caliza dolomita: la roca caliza tiene la misma cantidad de carbonato de calcio y carbonato de magnesio. Caliza fosfrica: la roca caliza contiene fosfato de calcio, se encuentra en la Sierra del Estado del Zacatecas y es utilizada para fabricacin de fertilizantes. La principal propiedad industrial de la caliza, es su facilidad de descomposicin bajo la accin del calor, o una temperatura de 800 a 900c, formndose dos productos: la cal viva ( CaO) y el dixido de carbono ( CO2). A su vez, la cal viva con el agua (H2O) forma la cal hidratada (Ca(OH) 2) (Cortes A. y Bautista M., 1987).
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CALIZAS QUMICAS La caliza tambin se forma cuando el agua que hace contacto con las rocas contiene cido carbnico en disolucin. La disolucin de las calizas provoca la formacin de conductos atreves de su masa que van a ensanchando paulatinamente, no solo por solucin sino por abrasin, llegndose a formar enormes cavernas. CAL VIVA (CaO). Es llamada asi por no endurecer dentro del agua, en contraste con la cal hidrulica, se fabrica a partir de piedra caliza triturada que contenga Ca + MgCO3 95 % y calcinndose entre 880 y 900 C. La cal viva es un polvo blanco, este color puede variar en funcin de su pureza y calcinacin. Esta tiene un olor suave caracterstico que es difcil de describir, excepto que recuerda ligeramente la humedad o la tierra [10] PROCESO DE OBTENCIN DE LA CAL VIVA La calcinacin se hace siguiendo este proceso: La caliza se precalienta a 120-150 C hasta perder el agua que contiene al momento de la extraccin de la cantera. Se provoca en la caliza su disociacin en CaO (xido de calcio) y CO2 (bixido de carbono) a temperaturas de 880 a 900 C. El CO2 se pierde en la atmsfera, quedando como producto aprovechable el CaO: CaCO3 + calor CaO + CO2
El xido de calcio obtenido de manera endotrmica se conoce como cal viva, caracterizndose por: Material slido en forma de grumos. Color blanco de intensidad variable, dependiendo de su pureza qumica. Peso especfico entre 3.08 y 3.30 Material inestable por su avidez de agua (higroscopa) pH = 12.5 En presencia de agua libera calor, segn la siguiente reaccin, convirtindose en cal apagada o hidratada: CaCO3 + calor Ca (OH) 2 + calor
La reaccin anterior puede tambin producirse cuando el CaO absorbe el vapor de agua de la atmsfera y de las sustancias vegetales y animales con que est en contacto. En el proceso de apagado la temperatura puede elevarse hasta 160 C [10].
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LA CAL HIDRATADA TIENE LAS SIGUIENTES CARACTERSTICAS: El oxido de calcio (cal viva) en presencia de agua produce una reaccin exotrmica, trasformando la cal viva en su totalidad en cal apagada, tambin llamada cal hidratada, siendo su nombre qumico hidrxido de calcio.
El endurecimiento de la cal se lleva a cabo muy lentamente, por la evaporacin del agua de amasado con que se form la pasta y la carbonatacin por absorcin de CO2 del aire para formar CaCO3 y MgCO3 reconstituyendo la caliza original: CaO + H2 O = Ca (OH) 2 + calor Cal de color extremadamente blanca. Con un olor suave caracterstico Esponjoso Partculas 1 Peso volumtrico 0.57 kg/cm3 pH= 12.5 No reacciona con el agua, pero es soluble en ella. Con partculas gruesas cuando tiene impurezas como slice.
USOS DE LA CAL HIDRATADA o o o o o o o Morteros de albailera Agricultura Pesticidas Industria farmacutica Calidad del aire Pigmentos Construccin
ENDURECIMIENTO DE LA MEZCLA DE CAL HIDRATADA AGUA El endurecimiento de la pasta o de la mezclad de cal hidratada con agua que se utiliza como ligante entre los materiales ptreos naturales o artificiales empleados en la construccin, se lleva a cabo muy lentamente, y se debe a la evaporacin del agua de amasado con la que se form la pasta. Carbonatacin por absorcin del bixido de carbono del aire. De esta manera se restituye la caliza de la cual se parti: Ca (OH) 2 + Co2 = CaCO3 + H2 O Esta reaccin es muy lenta y slo puede llevarse a cabo en un ambiente o aire seco, comenzando a endurecerse a las 24hrs de amasada la pasta, y terminando de carbonatarse al cabo de unos 6 meses o mas.
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En un ambiente hmedo esta reaccin puede llevarse a cabo pero con muchsima dificultad, e imposible de conseguir dentro o en contacto con el agua, la cual la disuelve por la cual se prohbe su uso en obras hidrulicas. Durante este proceso la pasta o la mezcla experimentan una contraccin o disminucin de volumen. El endurecimiento es debido a la evaporacin del agua que rodea a las partculas de hidrxido de calcio. 4.1.3. PROCESO DE FABRICACION DE LA CAL HIDRATADA LA CAL HIDRATADA SIGUE LOS SIGUIENTES PROCESOS PARA SU FABRICACIN: El proceso de fabricacin de la cal hidratada incluye en general 6 etapas importantes: 1. Explotacin del banco de caliza 2. Trituracin 3. Calcinacin: precalentado, calcinacin y enfriado. 4. Apagado 5. Molienda. 6. Envasado y almacenamiento. La explotacin de los bancos de piedra caliza (el minado de la caliza se realiza al abrir una cantera mediante operaciones a tajo, a cielo abierto o en las laderas, segn la topografa de la zona en que se encuentre). La piedra caliza debe barrenarse y dinamitarse, para fragmentos hasta un tamao adecuado para su calcinacin, una vez fragmentada la piedra, debe ser trasportada desde el lugar de explotacin hasta el rea molienda, a travs de camiones de volteo u otro trasporte. La molienda consiste en la reduccin de tamao de la materia prima (fragmentos de piedra caliza) al tamao requerido, ya que el tamao de reduccin depender del tipo de horno con el que se calcine, despus de la molienda el material es llevado al horno para su calcinacin, el horno podr ser vertical u horizontal segn sea el caso, all se eleva la temperatura hasta 880 y 900 C [10]. Para la descomposicin de la piedra caliza, hay tres factores esenciales en esta descomposicin: La piedra caliza debe ser calentada hasta la temperatura de descomposicin de los carbonatos. La temperatura debe ser mantenida en este punto durante el tiempo necesario para completar la reaccin de descomposicin. El dixido de carbono que se produce debe ser removido. En la descomposicin trmica del carbonato de calcio puro, hay una perdida terica del 44% en peso por el dixido de carbono no liberado. Esto es llamado perdida por ignicin. La calcinacin de la piedra caliza incluye: precalentado, calcinacin y enfriamiento, apagado el material producto de la calcinacin, molienda del material resultante, envasado y almacenamiento del material.
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El material obtenido despus de la calcinacin de la piedra caliza, es la cal viva, este ser llevado enseguida a una zona de enfriamiento donde su temperatura baja, se realiza una molienda a este material para una nueva reduccin del tamao de los granos, el objetivo de esta operacin es para que el proceso de hidratacin se realice eficientemente. Despus de lo anterior, se lleva a cabo el proceso de hidratacin, donde la cal viva es tratada aproximadamente con un 30% de exceso de agua sobre los requerimientos de la reaccin qumica terica para que sea trasformada en hidrxido de calcio o cal hidratada. El material de hidratacin sale en forma de polvo con una temperatura entre 130 y 150C, el material se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Finalmente el producto resultante, la cal hidratada es empacada para su comercializacin [10]. 4.1.4. CLASIFICACIN DE LAS CALES SEGN SU COMPOSICION Existen dos tipos de cales: cales areas y cales hidrulicas. CALES AREAS Una cal area es aquella que no endurece dentro del agua. Es muy importante no confundir la cal area llamada cal viva, con la cal hidrulica, ya que esta ltima contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como material de construccin. La cal hidrulica tiene un comportamiento similar al cemento blanco [12]. Slo la cal area tiene capacidad bioclimtica y es capaz de conservarse en perfectas condiciones durante siglos, ya que posee poros que dejan transpirar las paredes y al mismo tiempo la impermeabilizan. Tambin el ncleo que conserva, regula la temperatura del interior de una casa gracias al efecto de "respiracin" de la casa a travs suyo. Para ello, el resto de los materiales deben ser tradicionales, como piedra, barro, ladrillo tradicional, etc. Las cales areas se pueden clasificar como sigue: Dependiendo del material que se encuentra en la naturaleza con la piedra caliza, la cal se clasifica de la siguiente manera: CAL GRASA Es un producto de la calcinacin, principalmente del carbonato de calcio, se obtiene una cal viva casi libre de impurezas, con un alto porcentaje de oxido de calcio. Es higroscpica y en contacto con el agua produce los mismos efectos que la cal viva.
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Si la caliza contiene hasta un 5% de arcilla y menos del 3% MgCO3, la cal que produce al calcinarse se conoce como cal grasa o rica en calcio, al apagarse d una pasta fina trabajable y untuosa, que aumenta de volumen, pudiendo conservarse indefinidamente blanda en sitios hmedos, pero resguardada del aire tiende a secarse rpidamente. Las cales grasas son mas fciles de obtener y de mayor rendimiento, incrementan su volumen al apagarse hasta tres veces y media su volumen inicial, su plasticidad es muy buena, es la ms utilizada en la construccin por su resistencia [2]. CAL POBRE (CAL MAGRA) Se obtiene cuando la caliza contiene impurezas tales como arena u otros materiales extraos, estn presentes como adulterantes, si la cal obtenida contiene de un 50 a 80% de oxido de calcio con un alto porcentaje de slice, aluminio y oxido de hierro, se le denomina cal magra o rida, cal pobre. En contacto con el agua reacciona lentamente lo que hace difcil su uso, y poco practico. Esta cal se apaga ms lentamente que la grasa, desprendiendo menos calor su pasta es menos trabada y untuosa y su uso debe evitarse en las construcciones. CAL QUIMICA Contiene ms del 95% de hidrxido de calcio, es utilizada en la fabricacin de vidrio, tratamientos de lodo industrial mineral, papeleras y neutralizador de minerales. La cal grasa es mas fcil de obtener y de mayor rendimiento que la cal magnesica, incrementa su volumen al apagarse, hasta tres veces y media del volumen inicial y las de magnesia por mucho dos veces. La plasticidad de la cal grasa es superior a la de la magnesia, pero en cuanto al fraguado y resistencia es mejor la cal de magnesia. CALES HIDRULICAS Cuando la piedra caliza que se somete a la calcinacin, pero contiene o esta mezclada artificialmente con una cierta cantidad de arcilla, mayor de un 55% sin que supere el 20%, a temperaturas superiores a los 1000C, reaccionan los productos de la disociacin de los silicatos que componen la arcilla. Los productos de la descomposicin de la arcilla, SiO2 y Al2O3 reaccionan con el CaO, dando origen, la cal hidrulica. De manera aproximada ya que los silicatos y aluminatos de calcio no son bien conocidos, se puede escribir la siguiente reaccin que tiene lugar en la calcinacin. [5] CaO3+(SiO2)2 (Al2O3)+ calor CaO+(SiO2)m (CaO)n+(Al2O3)p(CaO)q+CO2
La indeterminacin de los silicatos y aluminatos se debe a que varan de acuerdo a las temperaturas alcanzadas, dando lugar a productos hidrulicos de propiedades distintas. Al someterse al proceso de apagado una cal hidrulica, el oxido de calcio CaO libre en ella, reacciona en la misma forma que en las cales ordinarias, formando hidrxido de calcio Ca(HO)2. Los silicatos y aluminatos permanecen insensibles hasta que el oxido de calcio se haya saturado de agua, cuando esto sucede, los silicatos y aluminatos son atacados, lo
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cual se debe evitar para obtener un producto aglomerante adecuado. Esta caracterstica impone a esta cal limitaciones que las cales areas no tienen, por lo que es necesario evitar la formacin de los aluminatos e hidrosilicatos de calcio que son los que le dan a la cal las caractersticas hidrulicas. Apagadas las cales hidrulicas, tienen las mismas propiedades que las cales areas tales como: amasado, fraguado, adquiere mayor resistencia mecnica, menor tiempo de fraguado y menor contraccin. Estas mejoras son mayores cuando mayor
proporcin de arcilla contiene la piedra caliza, pues mayor ser la cantidad de silicatos y aluminatos obtenidos con la reaccin CaO [2]. Las cales hidrulicas tienen aproximadamente la siguiente composicin qumica: CaO (xido de Calcio) SiO2 (anhdrido Silcico) Al2O3 (Almina) Fe2O3 (xido de Hierro) MgO (xido de Magnesio) SO3 (Anhdrido Sulfrico) Prdidas por calcinacin 64.00 % 24.99 % 4.50 % 1.00 % 1.00 % 0.50 % 5.00 % [Saad, 1982] Slo cuando la cal contenga ms de 10% de silicatos, fragua bajo el agua. Dentro de las cales hidrulicas existen los siguientes tipos de cales: CALES HIDRULICAS NATURALES Son naturales ya que no tiene ningn tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha ms resistencia que una cal area, que para poder usarse en construccin deber estar siempre mezclada con algn tipo de aditivo llamados puzolnicos (cemento, ceniza volcnica, escoria, etc.) para obtener resistencia. La resistencia de este tipo de cales naturales hidrulicas viene dada por la combinacin de slice que se da durante el proceso de coccin de la cal. LAS CALES HIDRULICAS NO NATURALES Consiguen su resistencia por adicin de elementos puzolnicos durante la hidratacin de la cal es decir durante su apagado, no durante la coccin. Las cales hidrulicas naturales se pueden utilizar en construccin y rehabilitacin de edificios antiguos, ya que no contiene ningn tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales, etc. y que pueden daar tanto el edificio a rehabilitar o a construir [12].
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CLASIFICACIN DE LAS CALES POR SU CONTENIDO DE ARCILLA (Estudio realzado por Vicat) [2].
NATURALEZA DEL PRODUCTO INDICE HIDRAULICO % DE ARCILLA EN LA CALIZA TIEMPO DE FRAGUADO OBSERVACIONES
Cal grasa o magra Cal dbilmente hidrulica Cal medianamente hidrulica Cal propiamente hidrulica Cal eminentemente hidrulica Cal limite o cemento lento Cemento rpido
0.00 0.10 0.10 0.16 0.16 0.31 0.31 0.42 0.42 0.50 0.50 0.65 0.65 1.20
0.00 5.30 5.30 8.20 8.20 14.80 14.80 19.10 19.10 21.80 21.80 26.70 26.70 40.00
6 meses mas. Lento 16 30 10 15 59 2- 4 1- 12 5 15
Fragua solo en aire Das Das Das Das Horas Minutos
[Saad, 1982]. 4.1.5. DESCRIPCIN DE LA CAL APAGADA PARA ESTE ESTUDIO Para elaborar los morteros para este estudio se utiliz cal apagada fabricada por el Arq. Alberto Bedolla. Cuando apagamos una cantidad de cal cualquiera, la podemos almacenar en una "balsa" o "pudridero" durante aos, dejando que siga apagndose y madurndose. El periodo mnimo para poder ser usada es de dos meses; cuantos ms aos pase en reposo, mejor comportamiento tendr despus, carbonatndose de forma ptima al utilizarse en morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal ofrecen la misma calidad de producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una cal, mejor calidad tendr la cal apagada, siendo las ideales las que se acercan a la composicin del mrmol [12]. La cal al ser apagada alcanza una temperatura de 90 C por lo que hay que tener cuidado. Slo debe hacerse en recipientes metlicos o de ciertos plsticos. Durante este proceso y posteriormente, la cal se vuelve custica y puede provocar quemaduras qumicas muy graves. Esta cal la podemos clasificar segn su composicin como una cal aerea
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4.2 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS PTREOS

4.2.1. DEFINICIN Y AGREGADOS PTREOS CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS
En los trabajos de ingeniera, el utilizar el tipo y la calidad de agregado adecuado, no debe pasarse por alto, ya que estos materiales ocupan entre el 60 y 75% del volumen del mortero, sus caractersticas influyen en la mezcla tanto en estado fresco como endurecido, en las proporciones de la mezcla, durabilidad, resistencia y economa debido al abundamiento que les proporciona a las mezclas [IMCYC, 1992]. Los agregados ptreos provienen de la mezcla de (concreto y mortero) rocas y minerales, proporcionndoles ciertas caractersticas segn su origen que puede ser gneo sedimentario, metamrfico, el intemperismo y la erosin de la roca la transforma, dando origen a la grava, arena, limo, arcilla y otros materiales. Los agregados ptreos se componen de materiales de distintos tamaos, esto d lugar a la primera clasificacin de los agregados de acuerdo con su tamao dividindolos en finos y gruesos [10]. Agregados Finos. Lo constituye la arena natural o piedra triturada siendo la mayora de sus partculas menores de 5 mm. Agregado grueso. Constituye una grava o piedra triturada cuyas partculas son mayores de 5mm y predominan entre 9.5mm y 38mm [S.A.R.H. ,1982]. Tanto la arena como la grava naturales son producto de la excavacin o draga de algunas minas, ri, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce a travs de procesos mecnicos industriales, triturando piedra de cantera, piedra bola o grava de gran tamao. Los agregados deben cumplir con varios de los siguientes requisitos para darles un uso adecuado: Deben ser partculas durables Limpias Resistentes Libres de productos qumicos Libre de arcilla y materiales finos, ya que afectan la hidratacin y la adherencia de la pasta de cemento a cualquier aglutinante. Para la elaboracin de morteros solo se emplea el agregado fino (arena), por esta razn en este estudio se analizaron solamente las caractersticas del agregado fino y los mtodos de ensaye a que es sometido. Las rocas dependiendo de su origen, que puede ser gneo, sedimentario o metamrfico se componen de varios minerales.
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4.2.2. DEFINICIN Y CLASIFICACIN DEL AGREGADO FINO (ARENAS) Las arenas son el conjunto de granos sueltos e incoherentes y estructura cristalina que provienen de la desintegracin de la roca por proceso mecnico y qumico, las cuales atraviesan la malla No. 4 y son retenidos en la malla No. 200, y que arrastrados por corrientes areas o fluviales, se acumulan en lugares determinados o tambin se pueden obtener por trituracin y molienda de rocas. Atendiendo a su procedencia se pueden clasificar en: Arena natural.- Proviene de la desintegracin de roca natural (material ptreo, inerte, que pasa la malla No. 4) producida de forma natural, cuyos fragmentos son depositados y transportados por fuerzas naturales, en depsitos. La arena natural no se somete a ningn proceso qumico y fsico para ser empleada principalmente como agregado en la elaboracin de concretos, morteros y mezclas para carpetas asflticas. Arena manufacturada.- Material inerte obtenido artificialmente, conforme a un proceso de reduccin progresiva, mediante cualquier proceso de trituracin y molienda de las rocas duras de materiales ptreos secundarios previamente fragmentados en dimensiones adecuadas, el material resultante debe pasar por la malla No. 4, se usa principalmente en la elaboracin de concretos y morteros. Presentan superficies rugosas y granos angulosos, no contiene gran cantidad de polvos, ya que se pierden en el proceso de criba y seleccin al que son sometidas. Estas arenas son buenas para la elaboracin de morteros y concretos siempre que provengan de piedras duras y no tengan aristas muy vivas y con ngulos muy agudos pues hace que disminuya la resistencia de estos elementos [Saad, 1982]. De acuerdo con el tamao del agregado se clasifica en: (Ayala, 1999) Arena gruesa. Los granos pasan la malla No. 4 y son retenidos en la malla No. 10. Arena media. Los granos pasan la malla No. 10 y son retenidos en la malla No. 40. Arena fina. Los granos pasan la malla No. 40 y son retenidos en la malla No. 200. Es importante mencionar la arena de Ottawa aunque no sea muy utilizada en la construccin por su elevado costo, pero con buenas caractersticas a la mezcla de mortero. Arena graduada (Ottawa).- Material ptreo, inerte con un contenido de 99.8% de slice, en el cual, mediante un tratamiento de rodamiento, se eliminan las aristas y se obtienen partculas casi esfricas con superficie lisa. Este material debe pasar por la malla No. 20.
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Arena normal ( Ottawa).- Material ptreo, inerte, igual a la arena graduada de Ottawa, excepto que debe pasar por la malla No. 20 y verterse en la malla No. 30, se usa como agregado en la elaboracin de morteros para la fabricacin de briquetas [Sadd, 1982]. De acuerdo con su modulo de finura (propiedad que se describe adelante), la arena se clasifica como sigue: MODULO DE FINURA (MF) < 2.0 2.0 2.3 2.3 2.6 2.6 2.9 2.9 3.2 3.2 3.5 > 3.5 CLASIFICACIN Muy fina Fina Media fina Media Media gruesa Gruesa Muy gruesa
[13]. De acuerdo con su origen las arenas se clasifican en: Arenas slices o cuarzosas.- se consideran como las mejores debido a su dureza y estabilidad qumica. Arena caliza.- estas pueden ser utilizadas si provienen de rocas duras, desechndose las blandas. Arena grantica.- No debe usarse salvo cuando contenga bastante cuarzo, debido a su alterabilidad y poca homogeneidad. Arena arcillosa.- Estas pueden ser empleadas cuando contengan menos del 3% de arcilla ya que esta altera el fraguado y plasticidad del mortero [Saad, 1982].
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Dependiendo del tipo de yacimiento se denominan: Arena de ri: se caracterizan por ser partculas redondeadas debido al acarreo que han sufrido, pueden contener arcillas y otras impurezas o estar limpias dependiendo de su localizacin. Arena de mina.- estas arenas se forman en el interior de la tierra, son de granos ms angulosos y ordinariamente contienen arcillas y material orgnico. De acuerdo con la cantidad y calidad de impurezas que contienen estas arenas se presentan de diferente coloracin: azul, pardo y rosa. Las azules son las ms puras, por provenir de la desintegracin de las andesitas. Las arenas pardas contienen un porcentaje alto de polvos y las rosas contienen xidos, ambas mediante un proceso de lavado pueden usarse ventajosamente. Dentro de las arenas rosas existe la llamada pomarosa de caractersticas puzolnicas que son aptas para emplearse en la elaboracin de morteros a base de cal area. Arena de playa o duna.- Estas arenas son empleadas en la construccin mediante un proceso previo de lavado y siempre que sus granos sean del tamao adecuado, pues contienen sales alcalinas, que absorben y retienen la humedad, dando con el tiempo de origen a eflorescencias que son perjudiciales para acabados interiores, sus granos son muy pequeos, los morteros que con ellas se forman resultan anti-econmicos y tienen muy poca plasticidad. Arena volcnica.- Estas arenas suelen encontrarse en las faldas y zonas prximas de los volcanes, provienen de rocas gneas extrusivas tales como el basalto, andesitas y tobas porosas, de donde se extraen materiales como el tezontle, la piedra pmez (espuma volcnica), el tepetate, entre otros. Arenas de cantera.- Se obtienen de la explotacin de cerros y montaas en forma abierta atacando varios frentes, el material resultante se somete a trituracin para reducir los tamaos de las partculas. Estas arenas son de buena calidad si se elige una roca sana y de estructura uniforme, es aconsejable eliminar las rocas tales como pizarras, esquistos y otras que presentan planos de fractura, ya que al ser sometidas a trituracin se obtienen agregados lajudos que alteran las propiedades del mortero y concreto, aumentando el contenido de arena y de aglutinante para lograr una mezcla manejable [Saad, 1982].
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4.2.3. FORMA DE LAS PARTCULAS DEL AGREGADO FINO El tamao y forma de los agregados para mortero se dosifican segn el uso que se les vaya a dar, cuando necesitamos un mortero resistente e impermeable, es necesario que el agregado tenga mnimo de vacos, y cuando se requiere una determinada resistencia es necesario que la lechada sea suficiente para cubrir la superficie de contacto de las partculas del agregado. La forma esfrica de las partculas del agregado, proporciona una mezcla de mortero mas resistente y manejable, influye tambin en su economa, las partculas alargadas o planas, presentan con relacin al volumen un rea mucho mayor que es necesario recubrir con la lechada, restndole manejabilidad y plasticidad al mortero fresco. La arena de forma esfrica proporciona una mezcla mas compacta que otra de granos angulosos y aplastados, por lo cual entre mas se utilicen materiales de forma redondeada, ms compactos, resistentes y econmicos resultaran los morteros. 4.2.3.1. HUMEDAD SUPERFICIAL Las partculas del agregado estn formadas por materia slida y de vacos que pueden o no tener agua. Las condiciones de humedad se describen en seguida.
1. Secado al horno.- Las partculas por tener todos sus huecos vacos, absorben toda el agua con la que pueda entrar en contacto en el mortero. 2. Secado al aire.- Las partculas al estar en contacto con el medio ambiente se secan en la superficie, pero contienen cierta humedad interior, por lo tanto absorbe poco agua de la mezcla del mortero. 3. Saturados y superficialmente secos.- Las partculas en este estado tienen todos sus vacos llenos de agua sin tener excedentes de agua en la superficie por lo tanto no absorbe ni aporta agua a las mezclas. 4. Hmedos.- Estas partculas contienen un exceso de humedad en la superficie aportando a las mezclas un exceso de agua que provocar una disminucin en su resistencia. 4.2.4. DESCRIPCIN DEL AGREGADO PTREO UTILIZADO PARA ESTE ESTUDIO. Para la elaboracin de los morteros de este estudio se utilizo una arena natural que se clasifica con respecto al tipo de yacimiento como arena volcnica y no presenta contenido de materia orgnica por lo cual se considera ideal para trabajos en la construccin. Esta arena proviene del banco de materiales Joyitas, que se ubica cerca de la ciudad de Morelia, Michoacn, km 14+000 Carretera Morelia Quiroga. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 26
Para conocer ms de este material se hicieron pruebas para obtener sus propiedades fsicas y se mencionan a continuacin: Granulometra Pesos volumtricos Absorcin y densidad Impurezas orgnicas Sedimentacin % de material que pasa la malla No. 200 Contenido de terrones de arcilla Equivalente de arena Todas estas pruebas se describen en seguida: 4.2.5. DESCRIPCION DE LOS METODOS DE PRUEBA PARA DETERMINAR LA CALIDAD DEL AGREGADO FINO (ARENA) Generalidades.- El estudio de la arena es esencial, ya que influye en el comportamiento mecnico del mortero. Sus pruebas tienen dos objetivos: Primero.- Determinar a adecuacin del material para su uso, incluyndose las pruebas de abrasin, sanidad, peso especfico, anlisis petrogrfico y qumico. Segundo.- Para asegurar la uniformidad, como son las pruebas de control de humedad y granulometra de los agregados. Las pruebas que se le deben realizar a este agregado conforme a las normas ASTM son las siguientes: 4.2.5.1. MUESTREO DEL AGREGADO PTREO (ASTM D 75, 200). Es importante llevar a cabo un muestreo correcto del agregado ptreo, ya que como se mencion anteriormente este material influye en gran medida en el comportamiento del mortero. Objetivo.- Obtener una muestra representativa y de tamao adecuado, de la muestra obtenida en el campo. Equipo Charolas de lmina Palas de boca recta Cucharones Brochas Balanzas Divisor de muestras
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Procedimiento.- existen tres tipos de mtodos para realizar el cuarteo en el agregado fino los cuales se describen a continuacin. 1.- MTODO POR CUARTEO CON PALAS 1. Se vaca la muestra trada de campo en una orilla de la charola grande o bien en una superficie completamente limpia. 2. Se cambia el material de un extremo al otro, este cambio debe realizarse en forma de paleado, tratando de revolver todo el material, adems debe procurarse formar con el material un cono. Este procedimiento se repite tres veces. 3. Habiendo concluido el paso anterior, se aplana la parte superior del cono de arena, con la parte posterior de la pala, en seguida se divide el material trazando dos lneas perpendiculares sobre la superficie horizontal aplanada del material, se eliminaran dos porciones opuestas, y el material de las otras dos porciones nos servir para realizar las pruebas correspondientes a la arena. 4. Si la muestra obtenida es muy grande se repetir el procedimiento nuevamente. 2.- MTODO DEL DIVISOR DE MUESTRAS (cuarteador de Jonson). 1. Se toma la muestra, puesta en la charola o superficie limpia, y se vaca sobre la parte superior del divisor de muestras, procurando repartirla en toda la longitud del divisor. 2. despus de vaciar todo el material sobre el divisor de muestras se desechara el material contenido en uno de los dos moldes que reciben la muestra del material ptreo, si se desea una muestra mas pequea de la obtenida, el material depositado en el otro molde se volver a vaciar sobre la parte superior del divisor, este procedimiento se repetir tantas veces como sea necesario hasta obtener una muestra de tamao adecuado. 3.- PROCEDIMIENTO CON EL TROZO PLSTICO PARA MUESTRAS PEQUEAS 1. Se coloca el trozo de plstico sobre la superficie de una muestra, posteriormente se colocara el material en la parte central de plstico. 2. Se levantan los dos extremos opuestos del plstico y enseguida se levantan los otros dos extremos opuestos y se unen, posteriormente se regresa a su posicin original. Este proceso se repite varias veces hasta obtener una muestra homognea. 3. Se elimina la mitad del material mezclado, para lo cual se lleva el trozo de plstico con el material hasta el borde de la mesa, de tal manera que la mitad del plstico quede sobre la muestra y la otra mitad en el aire sujeta con una de las manos, cogiendo el extremo de esta sobre la mesa, se suelta el extremo que est en el aire con lo cual se elimina la mitad del material. Este deber ser recibido en un recipiente para su uso. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 28
4.2.5.2. ANLISIS GRANULOMTRICO Y MODLO DE FINURA (ASTM C 136-96, 2000) Generalidades.Es el procedimiento manual o mecnico, que se realiza al agregado ptreo, para cuantificar mediante un cribado por mallas de diferentes aberturas, las cantidades de peso de cada tamao que constituyen al total. Esas cantidades se expresan como porcentajes retenidos por cada malla del total del material cribado, se calculan parcialmente y acumulados con los ltimos se traza una grfica, la curva que adopta la granulometra del material cribado. La granulometra del agregado es una propiedad importante para asegurar la calidad del mortero, afecta al proporcionamiento del mortero y su trabajabilidad. Los resultados de los anlisis de mallas se emplean de tres formas: 1. Para determinar si los materiales satisfacen o no las especificaciones. 2. Para elegir el material ms adecuado si se dispone de distintos agregados. 3. Para detectar variaciones en la granulometra que sean suficientes para justificar mezclas de tamaos seleccionados o algn ajuste en las proporciones. Alcance.- Este mtodo incluye la determinacin de la distribucin de partculas, por tamaos, de agregados finos, mediante el cribado. Una muestra de agregado seco, de peso conocido, se hace pasar a travs de una serie de mallas, con abertura cada vez ms pequeas, para determinar la distribucin de partculas por tamaos. Equipo. Balanza sensitiva del 0.01% del peso de la muestra por ensayar Juego de mallas para arena (mallas 4,8,16,30,50,100,200), tapa y charola La malla No. 200 se utiliza para cuantificar el contenido de polvo que pasa Por esta ltima y se deposita en una charola que se acopla a las mallas en la parte inferior siendo el ltimo cribado que se pesa. Cepillo de cerdas para limpiar las mallas. Muestra de prueba.- La muestra del agregado, cuyo anlisis granulomtrico vaya a efectuarse, debe mezclarse perfectamente y reducirse a una cantidad conveniente por medio de un partidor de muestras o por cuarteo. El agregado fino se humedece antes de la reduccin, a fin de reducir al mnimo la segregacin y prdida de polvo. La muestra para ensaye debe ser aproximadamente del peso deseado cuando est seca, y debe ser el resultado final del mtodo de la reduccin hasta alcanzar un peso exacto determinado.
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La muestra de prueba de agregado fino secada a peso constante, debe cumplir con los siguientes pesos aproximadamente: Material con por lo menos el 95% de partculas menores de la malla No. 8 Material con por lo menos el 90% de material ms fino de la malla No. 4 y ms del 5% mayor de la malla No. 8 100 g 500 g
Sin embargo, en ningn caso la fraccin retenida en cualquier malla al final de la operacin de cribado debe pesar mas de 0.62grs por cm de superficie de cribado, lo cual da 200grs para la malla usual de 20cm de dimetro (8 pulgadas). La cantidad de material retenido en la malla crtica puede regularse por medio de la colocacin de una malla con aberturas mayores, inmediatamente encima de la malla crtica, o mediante la seleccin de una muestra de tamao adecuado. Si el agregado fino contiene partculas de agregado grueso el material debe separarse en dos tamaos usando la malla No. 4. Procedimiento: 1. Se seca la muestra hasta peso constante, se requiere de un horno que no exceda de 110 5C, o bien por medio de una parrilla. 2. Se acoplan los tamices en orden decreciente de tamao de abertura, y se coloca la muestra en la malla superior. 3. La muestra se hace pasar por todas las mallas para realizar el cribado manual, haciendo un movimiento giratorio lateral de las mallas, acompaado de un golpeteo en la tapa. Con el cribado se pretende que cada una de las mallas se clasifique el material de acuerdo a sus tamaos, emplendose 15 minutos para realizarlo. En el cribado mecnico con el aparato Rot Tap, el tiempo de 10 minutos. En este aparato se produce un movimiento vibratorio y un golpeteo con un mazo colocado en la parte superior. 4. Terminado el tiempo de cribado, se separan las mallas, empezando con la No. 4, depositando el contenido en una hoja de papel para despus ponerlo en la balanza, cuidando no perder el material, con el fin de obtener su peso. Con una brocha de cerda dura y punzn fino se desprenden las partculas adheridas a las mallas. 5. para comenzar a pesar el material retenido, se iniciara con el de la malla No. 4, hasta llegar al depsito de la charola. La aproximacin de los pesos sern hasta del 0.1 de gramo.
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Clculo. Los porcentajes se calculan con respecto al peso total de la muestra, incluyendo al material ms fino que la malla No. 200, que se haya determinado por medio de lavado. SE CALCULARN LOS SIGUIENTES PORCENTAJES: Porcentaje total de material que pasa por cada malla Porcentaje total de material retenido en cada malla Porcentaje total retenido entre mallas consecutivas que vayan a aplicarse al material ensayado. Los porcentajes se registrarn redondeado al nmero entero ms prximo, excepto el material que pasa la malla No. 200, el cual se redondear al 0.01 por ms cercano. Mdulo de finura. Es un ndice que la finura de un agregado aproximado, que nos describe en forma rpida y breve, la proporcin de finos y gruesos que se tienen en las partculas que lo constituyen. Entre mayor sea el mdulo de finura, ms grueso ser el agregado. Para calcular el modulo de finura de la arena se suman los porcentajes retenidos en las mallas: 4, 8, 16, 30, 50 y 100, dividiendo el total entre 100. El mdulo de finura debe estar comprendido entre 1.60 y 2.50 para morteros. El material que pasa la malla No. 200, se considera polvo, limitando a un 3% mximo del total cuando la arena es natural; cuando provienen de la trituracin de roca, se eleva al 5% y 7% si se est libre de arcillas o pizarra. 4.2.5.3. PESO VOLUMTRICO DE AGREGADOS (ASTM C 29/C 29M 97) El peso volumtrico, tambin llamado peso unitario o densidad en la masa de un agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente, con un volumen unitario especfico. Alcance.- Este mtodo incluye los procedimientos para determinar el peso volumtrico de agregados finos, gruesos una combinacin de ambos. Equipo.Bscula con exactitud dentro del 0.3 % del peso del ensaye en todo el intervalo de uso, el cual se considera que va desde el peso de la medida vaca (recipiente metlico), hasta el de la medida ms su contenido, a razn de 1600 kg/cm. Varilla metlica para compactar, de 15.9mm de dimetro, lisa y punta de bala.
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Un recipiente metlico en forma cilndrica y de preferencia con asas. Deber ser impermeable con las partes superior e inferior alineadas y aplanadas preferentemente maquinado para que tenga dimensiones exactas en el interior y con rigidez suficiente para conservarse bajo condiciones severas de uso. El borde superior no debe tener aristas vivas, estar contenido en un plano con una tolerancia de 0.25mm y deber ser paralelo al fondo, con una tolerancia de 0.5 grados. Muestra.- La muestra de agregado ptreo debe secarse hasta prcticamente peso constante, de preferencia en un horno entre 105 y 110C, durante 24 hrs. DETERMINACIN DEL PESO COMPACTADO Procedimiento de compactacin con varilla. La compactacin con varilla es aplicable a agregados que tengan tamao mximo de 38.1mm (1.5 pulgadas) o menos. 1. El recipiente para medir se llenara hasta la tercera parte de su volumen, a continuacin, esta capa de agregado se compactara dndole con la varilla punta de bala (compactadota) 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. El recipiente para medir se llenar hasta las dos terceras partes de su volumen total y nuevamente se compactar con la varilla punta de bala, con 25 golpes como ya se describi, despus se llenar totalmente el recipiente hasta que el material sobrepase el borde superior, compactndolo en la misma forma. La superficie del agregado se nivelara a mano o mediante un rasero, de modo que las proporciones de las partculas mayores de agregado grueso que sobresalgan compensen aproximadamente a los vacos ms grandes que queden en la superficie del agregado de bajo del borde superior del recipiente. 2. Al compactar la primera capa, la varilla no deber golpear con fuerza el fondo del recipiente, al varillar la segunda y la ultima capa, se usara la energa suficiente para que la varilla penetre solo en la ltima capa de agregado que se haya colocado en el recipiente. 3. Se pesa el recipiente con su contenido ya enrasado, y se registra el peso neto, de este se restara el peso del recipiente, obteniendo el peso del agregado, redondendolo al mximo 0.1% de su peso. 4. Este peso se divide entre el volumen del recipiente, obteniendo as el peso volumtrico seco varillado (PVSV).
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DETERMINACIN DEL PESO SUELTO, PVSS Procedimiento de traspaleo. El traspaleo es aplicable a agregados que tengan un tamao mximo de 101.6 mm (4 pulgadas) o menos. 1. Se llena el recipiente por medio de una pala o cucharn hasta que el material s derrame, descargndolo desde una altura no mayor de 5cm arriba de la parte superior del recipiente. Se tendr cuidado de evitar, hasta donde sea posible la segregacin de las partculas que constituyen la muestra de diferentes tamaos. La superficie de agregados se nivelar despus a mano o con rasero, de tal manera que las proporciones de las partculas mayores que sobresalgan compensen aproximadamente los vacos superficiales ms grandes bajo el nivel de la parte superior del recipiente. 2. Se pesa el recipiente con su contenido, y se registra el peso neto, de este se restar el peso del recipiente, obteniendo el peso del agregado redondendolo al ms prximo 0.1 dcimo de gramo y se divide entre el volumen del recipiente, obteniendo as el peso volumtrico seco varillado (PVSV). Precisin al reproducir los resultados.- Los resultados obtenidos por un mismo operador usando la misma muestra y procedimiento, deben acordar dentro del 1.0% de su peso.
MTODO DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE ABSORCIN DEL AGREGADO FINO. (ASTM C 128 97, 2000) Generalidades: La absorcin mide la cantidad de agua expresada en por ciento, que es capaz de absorber un material, con respecto a su peso seco, depende directamente de la porosidad de los materiales y de la intercomunicacin entre sus poros [2]. Alcance.- Determinar la capacidad mxima de absorcin que tiene una arena expresada en porcentaje. Equipo: Muestra representativa de aproximadamente de 2kg de arena Una balanza sensitiva al 0.1 de gramo Una serie de charolas para depositar las muestras de arena. Una parrilla elctrica. Un molde tronco cnico de material inoxidable o de latn con una altura de 7.3cm y base de 8.89cm y 3.881cm de dimetro.
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Un pison de material inoxidable con un peso de 340 (+/-) 15 gramos. Una esptula Procedimiento: 1. Se seleccionan una o varias muestras de la arena por ensayar, mediante el mtodo de cuarteo sucesivo con un partidor de muestras, cada muestra de aproximadamente de 2 kg. (la muestra se satura 24hrs como mnimo). 2. Al trmino de este tiempo se seca superficialmente, como se describe: Se pone la arena en la charola, se coloca en la parrilla elctrica para realizar la eliminacin del agua que tiene en exceso, esto es, hacer el secado de la arena en forma superficial. Para saber cuando la arena esta seca superficialmente, se coloca el molde troncnico dentro de la charola con el dimetro mayor hacia abajo, se llena este cono con la arena en tres capas distribuyendo 25 golpes dados con el pizn, dando 12 golpes en la primera capa, 8 en la segunda capa y 5 en la tercera capa, inmediatamente despus se retira el cono, si la arena trata de disgregarse, quiere decir que ya esta seca superficialmente, si la arena mantiene la forma de cono, significa que el material aun tiene exceso de agua, por lo tanto, hay que seguir secando el material hasta que obtenga el secado superficial. 3. Cuando la arena este seca superficialmente hay que pesar una muestra de aproximadamente 300grs registrando este paso como peso saturado seco (PH). 4. La muestra de 300grs se coloca en una charola para secarla hasta peso constante, o sea hasta eliminar completamente el agua. 5. Para saber cuando el material est seco se coloca el cristal sobre el material, si no lo empaa retiramos el material y lo dejamos enfriar un poco procediendo a pesarlo y registrando este peso como el peso seco del material (PS). Clculos. % Humedad de absorcin = ((PH PS)/PS) * 100 Donde: PH = Peso saturado y superficialmente seco en grs PS = Peso seco del material en gramos
GRAVEDAD ESPECFICA DEL AGREGADO FINO (ASTM C 128 -97, 2000) DIANA YESENIA PREZ YPEZ 34
La gravedad especfica de un agregado es la relacin que existe entre su peso de un volumen absoluto igual al del agua (agua desplazada por inmersin), el valor de la gravedad especifica es un ndice de calidad del material (arena), el cual nos indicara si el material es poroso o muy pesado, si el resultado es bajo podemos afirmar que es poroso y si es alto es muy pesado [2]. Alcance. Determinar si el peso de la unidad de volumen de ese material, sin considerar los vacos que existen entre partculas. Las partculas se consideran saturadas en agua y superficialmente secas. Equipo.Una balanza con capacidad de 2kg y un dcimo de aproximacin Parrilla, esptula, charola Cono de latn y pisn para secado superficialmente de la arena (ver prueba de humedad de absorcin). Frasco de Chapman Procedimiento: 1. Se pone a saturar el agua, una muestra representativa de arena de 1.5 a 2.0kg durante 24 horas como mnimo. 2. De la muestra saturada se toma una porcin de 1 kg y se escurre la humedad libre. 3. Se procede a secar superficialmente la muestra y controlando el secado por medio del molde (cono) y pison. 4. Se pesa el frasco de Chapman al dcimo de gramo, se anota este peso como Wo y posteriormente se llena el frasco de agua hasta la mitad de la primera esfera. 5. De la arena seca superficialmente, se toma una porcin de 200 a 300 grs pesados al dcimo de gramo y se anota como W1, la cual se coloca en el frasco. Se agita durante 5 minutos para eliminar las burbujas de aire atrapadas; tambin se puede eliminar rodando el frasco sobre una superficie horizontal, un tiempo conveniente. 6. se llena hasta la marca de 450ml del frasco de agua, se procede a pesar el frasco con el material y el agua y se anota ese peso como W2.
Clculo. La gravedad especfica se calcula con la siguiente frmula: DIANA YESENIA PREZ YPEZ 35
GE = W1/(450 (W2 W0 W1)) Donde: GE = La gravedad especfica de la arena. W0 = Peso del frasco Chapman en grs W1 = Peso del material en gramos W2 = Peso del frasco con el material y el agua 450 = 450 ml Capacidad total del frasco Chuman 4.2.5.6. IMPUREZAS ORGNICAS EN EL AGREGADO FINO (ASTM C 40 99) Las impurezas orgnicas son fracciones pequeas de hojas o sustancias nocivas, que si existen en altas cantidades en el agregado fino alteran en forma perjudicial las reacciones normales entre el agua y el aglomerante, teniendo como resultado la disminucin de la resistencia del mortero. El principal valor de esta prueba es indicar si hay necesidad de ensayos posteriores como lavado o cribado para alcanzar la capacidad de durabilidad y resistencia de los morteros. Alcance.- Este mtodo describe el procedimiento para determinar, en forma aproximada, la presencia de compuestos orgnicos perjudiciales en arenas naturales que se vayan a emplear en la fabricacin de los morteros o de concretos. Equipo.Dos botellas iguales de vidrio incoloro de 250 a 350 cm de capacidad, con marcas a cada 25cm (Frasco de bibern). Charolas, parrilla de secado, esptula, balanza, vasos de precipitado. Material para soluciones y vidrio de color normal. Solucin de sosa custica 30grs por litro de solucin normal en agua destilada. Cuando no se tiene el vidrio de color normal hay que preparar la solucin de color normal como sigue: a) Solucin de acido tanico 2grs en 10cm de alcohol, posteriormente se aaden 90cm de agua destilada, se hace en un vaso de precipitado. b) Solucin de sosa custica 30grs por litro en agua destilada. c) Se toman 2.5cm de la primera solucin (acido tanico) y se renen con 97.5cm de la solucin de sosa custica.
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La solucin de color normal se har simultneamente con la prueba que se hace con la arena y se colocara en una botella de las indicadas anteriormente (frasco de bibern), despus de 24hrs comparar los colores. Procedimiento: 1. Se toma una muestra representativa de arena de 500grs aproximadamente. 2. Se seca hasta peso constante a una temperatura no mayor de 110C. 3. Se coloca la arena seca y fra en una botella (frasco de bibern) hasta 133cm adicionndole solucin de sosa custica hasta los 206cm. 4. Se tapa la botella y se agita fuertemente durante 2 minutos como mnimo, posteriormente se deja reposar un tiempo mnimo de 24 hrs. 5. Determinacin del valor del color. a) Procedimiento preferente. Al terminar el reposo de 24 horas, debe llenarse una botella hasta la marca correspondiente hasta 75ml con la solucin que indica el color (color normal) estndar de referencia, la cual tiene que prepararse dentro de las dos horas anteriores, se comparar el color del liquido que queda sobre la muestra (despus de que sta se halla asentado), con el de una solucin estndar de referencia y se registra si es mas claro, ms oscuro o de igual color. La comparacin de colores se lleva a cabo con las dos botellas juntas y mirando a travs de ellas. b) Procedimiento optativo. En lugar del mtodo del inciso anterior, el color del lquido que queda sobre la muestra (una vez que esta se haya asentado) puede compararse con un vidrio de color equivalente al de la solucin estndar de referencia, al respecto existe un instrumento adecuado con un vidrio de color estndar, montado en un marco de plstico (carta colorimtrica). Recomendaciones.- si el color obtenido es ms oscuro que el color normal, podemos sospechar un exceso de materia orgnica en la arena. Para probarlo debemos hacer otra prueba de impurezas orgnicas con la misma arena pero lavada ya que ocasionalmente se presentan materiales de origen inorgnico que reaccionan con la solucin de sosa dando un color oscuro sin existir materia orgnica. Esta es la razn por la cual debe repetirse la prueba y si esta vuelve a dar color oscuro debemos completar la prueba de impurezas orgnicas con un anlisis qumico.
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4.2.5.7. SEDIMENTACIN EN ARENAS (L. Navarro, W. Martinez, J. Espinoza, 2000) Alcance.-Determinar si el contenido de material fino que contiene una arena es aceptable o no para la elaboracin de concretos o morteros. Equipo. Un frasco de vidrio graduado con tres marcas, la primera a los 414ml, la segunda a la 444 y la tercera a los 828ml. Una muestra de arena seca de 2kg aproximadamente Un litro de agua de preferencia destilada Procedimiento 1. Se coloca la arena seca dentro del frasco hasta la marca de 414ml, y se le coloca agua hasta la marca de 828ml. 2. Se tapa el frasco que contiene el material con el agua con la tapa de la mano y se procede a agitarlo hasta que todo el material fino quede en suspensin en el agua durante 2 minutos. 3. En seguida se deja reposar el frasco durante 24 horas, para determinar el nivel de material fino, esto es que durante el tiempo de reposo el material fino se va a sedimentar sobre el material ms grueso, por lo tanto hay que observar si el nivel del material fino rebasa o no el nivel de 444ml.
Informe Si el nivel del material fino rebasa la marca de 444ml se reportar el material con exceso de finos. Si el material fino no rebasa la marca de 444ml, se reportar que el contenido es aceptable.
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4.2.5.8. MATERIAL QUE PASA LA MALLA No. 200 EN AGREGADOS MINERALES, POR MEDIO DEL LAVADO. (ASTM C 117) Alcance.- Este mtodo incluye el mtodo para determinar, por medio de lavado, la cantidad de material que pasa la malla No. 200 ( 74 micrones) contenido en el agregado ptreo. Equipo. Balanza con exactitud de 0.1% del peso que se determine Tamices.- Se usar un juego de dos tamices, el inferior del No. 200 (74 micrones) y el superior del No. 16 (1.19 micrones) Recipiente de tamao adecuado para contener la muestra cubierta con agua y permitir una agitacin vigorosa sin prdida de muestra cubierta o agua. Horno de tamao suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 5C. Muestra de prueba.- La muestra del agregado que se va probar deber mezclarse completamente y reducirse a una cantidad adecuada, por medio de un partidor de muestras o por cuarteo. El agregado se humedecer antes de la reduccin, a fin de disminuir al mnimo de segregacin y perdida de polvo. La muestra para la prueba ser la que se obtenga del mtodo de reduccin. El peso de la muestra de prueba, despus de secada, estar de acuerdo con lo siguiente: TAMAO MXIMO NOMINAL 2.38 mm (No. 8) 4.76 mm (No. 4) 9.51 mm (3/8 pulgadas) 19.1 mm (3/4 pulgadas) 38.1 mm (1 pulgadas) o mayor PESO MNIMO DE LA MUESTRA EN GRAMOS 100 500 2000 2500 500
Procedimiento.- La muestra de ensaye se seca hasta peso constante a una temperatura de 110C 5C, y se pesa redondeando al mximo 0.1% de su peso. Despus de secada, se coloca una muestra de ensaye en el recipiente y se aade agua suficiente para cubrirla. La muestra se agita hasta lograr que se separen de las ms gruesas todas las partculas mas finas que la malla No. 200, y que el material fino quede
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en suspensin. Inmediatamente se vierte el agua de lavado que contenga los slidos, en suspensin y disueltos, sobre la malla que deber estar una sobre otra, de tal manera que la mayor quede arriba. Debe evitarse, hasta donde sea posible, la decantacin de las partculas gruesas de la muestra. Nuevamente, se aade agua a la muestra en el recipiente, se agita y decanta de la manera ya explicada. Esta operacin se repite hasta que el agua de lavado quede limpia. Finalmente, se regresa todo el material retenido en las mallas a la muestra lavada, haciendo pasar agua a travs de ellas, el agregado lavado se seca hasta peso constante a una temperatura de 110C 5C, y se pesa redondeando al mas prximo 0.1% de peso de la muestra. Clculo. La cantidad de material retenido en la malla No. 200 se calcula redondeando al ms prximo 0.1% de peso, como sigue: A = B C * 100 B Dnde: A = Porcentaje de material que pasa la malla No. 200, por lavado. B = Peso seco original de la muestra, en grs. C = Peso seco de la muestra despus del lavado, en grs. 4.2.5.9. PRUEBAS DE TERRONES DE ARCILLA EN ARENA (L. Navarro, W. Martinez, J. Espinoza, 2000) Alcance.- Este mtodo incluye el procedimiento para determinar la cantidad de terrones de arcilla que contiene una arena, ya que son partculas de baja resistencia estructural, que adems en contacto con el agua forman lodos que contaminan las mezclas del concreto o mortero, cuando se forman en abundancia formando parte de la arena. Equipo. Mallas No. 16 (1.19mm) y No. 30 (quinientas noventa y cinco micras). Parrillas elctricas Charolas Esptulas Procedimiento.- Se toma una muestra representativa de arena de aproximadamente 1kg, se seca hasta peso constante a una temperatura de 110C 5C teniendo cuidado de no romper las terrones de arcilla. Se deja enfriar la muestra y se pasa por la malla No. 16 (1.91mm), del retenido se toma una
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muestra de 100grs y se anota como peso inicial, pesado al dcimo de gramo. Se colocan los 100grs de arena en una charola y se le agrega agua hasta cubrir la muestra, se deja durante 24 horas. Posteriormente se escurre el agua para romper con los dedos los terrones de arcilla que aun existan. A continuacin se hace pasar el material por la malla No. 30, lavndola con mucha agua, el retenido en esta malla se recoge en una charola y se seca hasta peso constante a una temperatura de 110C 5C, se deja enfriar y se pesa nuevamente al dcimo de gramo anotndose este como peso final . Clculo.POR CIENTO DE TERRONES DE ARCILLA = P.I P.F. *100 P.I Dnde : P.I = Peso inicial de la muestra representativa de 100 gramos de arena P.F = Peso final seco de la muestra lavada, en gramo. Las especificaciones de la ASTM C33, limitan un porcentaje admisible de terrones de arcilla en arena a un mximo de 1.0%. los terrones de arcilla presentes en una mezcla de concreto o mortero pueden absorber una cierta cantidad de agua de mezclado, y ser causa de erupciones en el concreto o mortero endurecido, as mismo afectar su durabilidad y la resistencia a la abrasin. 4.2.5.10. EQUIVALENTE DE ARENA (ASTM D 2419) Alcance.- Determinar las proporciones volumtricas relativas de las partculas gruesas de un suelo con respecto a los finos plsticos que contiene, y observando a la ves la ausencia o presencia de estos, empleando un procedimiento que amplifica el volumen de los materiales finos plsticos. Equipo.Probeta de lucita o acrlico graduada a dcimo de pulgada con tapn de hule. Tubo irrigador de latn o cobre, con uno de sus extremos cerrado formando una punta en forma de cua con dos agujeros laterales Un tamo de manguera de hule que se pinza para obturarla Un pizn metlico con peso 1000 5 gramos Cpsulas de 85 5ml; metlica Un embudo de boca ancha Cronmetro Papel filtro No.12
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Solucin de reserva, consiste en: cloruro de calcio, glicerina USP (normalizada) y formaldehdo (sol. Volumtrica al 40 %) Solucin de trabajo Preparacin de la solucin de trabajo.En un frasco se depositan 85 5cm de la solucin de reserva del agregado, agua destilada hasta completar 3.785 litros. Preparacin de la solucin de reserva.En un frasco se disuelven 454 gramos de cloruro de calcio en 1.89 litros de agua destilada, se deja enfriar la solucin y se hace pasar a travs de papel filtro, se le agregan 47 gramos de formaldehdo en solucin volumtrica al 40% y 2050 gramos de glicerina USP (normalizada) mezclando agua destilada hasta completar los 3.785 litros y agitando toda la solucin para uniformizarla. Procedimiento.1. El material deber ser la porcin de una muestra que pase por la malla No. 4, de la cual se toman 500g, aproximadamente procurando que no se pierdan finos. 2. Se vierte la solucin de trabajo en las probetas hasta una altura de 4 pulgadas 3. Se llenan las cpsulas del material, se golpean ligeramente para acomodar el material y se enrasa. 4. Se vierte el material en las probetas previamente preparadas usando el embudo para evitar la perdida del material. 5. Se deja reposar por un tiempo de 10 minutos, se coloca el tapn de hule a la probeta, procurando no moverlas en ese lapso de tiempo. 6. Transcurridos los 10 minutos se coloca el tapn de hule a la probeta inclinndola para que afloje el material del fondo y se agita longitudinalmente de un lado a otro con una carrera de 20cm, hasta completar 90 ciclos en 30 segundos. 7. Una vez realizado el agitado se introduce el tubo irrigador, se pica el material y con el mismo se baja el material que queda en las paredes de la probeta llenando esta con solucin de trabajo hasta la marca de 15 pulgadas y se deja reposar por 20 minutos. 8. Al trmino de los 20 minutos, se lee en la escala de la probeta el nivel superior de la arcilla en suspensin, el cual se denominar lectura de arcilla. 9. Posteriormente se introduce el pizn lentamente hasta que este descanse sobre la arena, se gira lentamente sin empujarlo hacia abajo.
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10. Se hace la observacin de que la prueba debe hacerse por triplicado y se har un promedio de los resultados ms cercanos entre si, eliminando el valor ms excedido. Clculo.Equivalente de arena en por ciento = (Lectura de arena /Lectura de arcilla) x 100 Recomendaciones.- Entre menos arcilla presente el material es mejor para las mezclas de mortero, ya que disminuye la adherencia entre las partculas, una arena que tiene un equivalente de arena superior al 90 % se considera excelente para este tipo de aplicaciones. 4.2.5.11. PRUEBA DE PLASTICIDAD (LIMITE REALIZADO A LA CENIZA VOLCNICA [14]. OBJETIVO. Determinar los lmites de plasticidad, para clasificar el material . EQUIPO. Malla No.40 Cpsula de porcelana Copa de Casagrande con su respectivo ranurador Esptula Molde metlico para contracciones volumtricas Molde metlico para contracciones lineales Vidrio de reloj Charola de plstico con recipiente para determinar volmenes Balanza con preedicin de 0.01grs y capacidad de 800grs Mercurio PROCEDIMIENTO Determinacin del lmite lquido (LL) El lmite lquido fue definido por Albert Mauritz Attenberg como la frontera entre los estados semi-lquido y plstico, nombre que hasta hoy se conserva. 1. El material que se trae del campo se seca a temperatura ambiente y se disgrega. 2. Ya seco el material se criba por la malla No. 40 y se toma una capsula de porcelana de 250 a 300grs del material que paso la malla. DE ATTERBERG)
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3. Una vez colocado el suelo en la cpsula de porcelana se le agrega agua y se mezcla hasta formar una pasta homognea. La muestra se deja reposar durante 24 horas como se muestra:
4. 5.-
Se inician los tanteos en la copa de Casagrande dndole al suelo diferentes humedades. Se deben de hacer tres tanteos y obtener la humedad de cada uno. Se coloca la pasta en la copa casagrande, llenndola a la mitad, y analizndola para obtener un espesor mximo de 1cm, se ranura el centro con u ranurador de dimensiones de 1mm, en la parte superior y 2mm en la parte inferior, debiendo tener los bordes redondeados para evitar deformaciones en el acomodo del suelo. Se debe de ranurar la pasta segn el eje de simetra del aparato, manteniendo el ranurador perpendicular a la superficie de la copa.
6. Una vez llenada la copa y rasurado el material el golpe se hace girando la manivela a la velocidad de 2rev/seg. Y se cuenta el nmero de golpes necesarios para que la ranura cierre (1.3cm), aproximadamente la ranura debe de cerrarse por el flujo del suelo, y no por deslizamiento de la pasta respecto de la copa. 7. En una capsula de vidrio de reloj, se extrae un muestra representativa de aproximadamente 10grs del centro de la copa, cerca de donde cerr la ranura para obtener la humedad. Se pesa la capsula con el material hmedo al centsimo de gramo (0.01grs), se deja secar en el horno durante 24hrs a 110 5C, se saca y se obtiene el peso seco. 8. Con el numero de golpes y el contenido de agua correspondiente se dibuja la curva de fluidez en el escala semi.log, y as se obtiene el limite del liquido.
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4.2.5.12. DETERMINACIN DEL LMITE PLSTICO (LP) [14]. Es el estado del suelo en el cual se tiene una consistencia comprendida entre el estado plstico y el semislido. Se define como el contenido de humedad expresado en porcentaje del peso seco, en el cual se rompe un rollito de 1/8 de dimetro al ser rodado bajo una pequea presin que le imprime la mano. PROCEDIMIENTO. 1. Se amasan aproximadamente 25grs de suelo hmedo. 2. Se forman con las palmas de la mano rollitos de 1/8 (3 aproximadamente de dimetro apoyndose en la placa de vidrio).
3. Se repite este procedimiento hasta que el rollito empiece a agrietarse o desmoronarse al estarlo agrietando. 4. Se colocan en una cpsula de vidrio de reloj y se pesan al 0.1grs y se meten al horno durante 24 horas a una temperatura de 110 5C. 5. Se sacan del horno y se pesan para determinar el contenido de humedad de los cilindros. 6. Se repite todo el proceso anterior para obtener tres determinaciones que pueden promediarse para valuar el lmite plstico. 7. Finalmente se obtiene el lmite plstico mediante la formula: Lp = Ww x 100 Ws Donde: Lp = Lmite Plstico Ww = Peso de la muestra hmeda Ws = Peso de la muestra seca
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4.2.5.13. DETERMINACION DEL INDICE PLSTICO (IP) [14] Comprende todas las humedades para las cuales un suelo es plstico. Es la diferencia aritmtica entre el contenido de humedad en el lmite lquido y el lmite plstico. IP = LL LP Donde: IP = ndice Plstico LL = Limite Liquido LP = Limite Plstico 4.2.5.14. DETERMINACIN VOLUMETRICA (CL Y LC) [14] DEL NDICE DE CONTRACCIN
4.2.5.14.1. DETERMINACIN DE LA CONTRACCIN LINEAL PROCEDIMIENTO 1. Se hace esta prueba con el material que sobra del ensaye del LL, con una humedad ligeramente mayor en un 10%. 2. Con el material, mezcla de suelo y agua en las condiciones indicadas se procede a llenar el molde de prueba, previamente engrasado para evitar que el material se adhiera a las paredes. El material se coloca en tres capas, procurando en cada capa dar unos ligeros golpes contra una superficie dura. Para realizar esta operacin deber tomarse el molde de sus dos extremos y golpearlo, procurando que el impacto lo reciba en toda la base, la cual se consigue manteniendo, durante la cada, paralela a la base del molde a la superficie sobre la cual se golpea. Esta operacin se debe realizar hasta expulsar el aire incrustado. Y finalmente se enrasa el molde con una esptula. 3. Se debe dejar secar el molde con el material a una temperatura ambiente, hasta que su color cambie de oscuro a claro y se coloca en el horno a una temperatura de 110 5C. a 24 horas. 4. Se saca del horno y se determina la longitud de la barra y la longitud inferior del molde. 5. Se calcula la CL de la siguiente manera: CL = (L1 L2) x 100 L1
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Donde: CL= Contraccin Lineal L1 = Longitud del molde (inferior), longitud de la barra del suelo hmedo. L2 = Longitud de la barra del suelo seco.
4.2.5.14.2. DETERMINACIN DE LA CONTRACCIN VOLUMETRICA (LC) [14] El lmite de contraccin no es independiente del lmite lquido ni del lmite plstico. Para la mayora de los suelos el lmite de contraccin puede estimarse burdamente mediante la siguiente expresin: LC = 50 LP 50 + IP La determinacin directa en el laboratorio permite obtener el lmite de contraccin con mejor precisin. PROCEDIMIENTO El material para esta prueba se obtiene en la misma forma que para el lmite liquido. 1. Se determinan los pesos de cpsulas metlicas vacas y limpias y se anotan en la columna correspondiente. Se cubre el interior de la cpsula con una capa delgada de aceite. 2. Se llena la capsula en tres capas con la pasta preparada, golpendola con la parte inferior de esta, de modo que se expulsen las burbujas de aire. 3. Una vez que se han removido todas las burbujas y que se ha llenado totalmente la capsula, se enrasa utilizando la esptula de cuchillo, y se limpia perfectamente.
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4. Se pesan las capsulas metlicas con el material hmedo; se anotan los datos. 5. Se dejan los especmenes a temperatura ambiente durante 12 horas posteriormente se dejan secar al aire hasta ver un cambio marcado en el color de las muestras. Finalmente se dejan secar en el horno durante 18 horas. Estas precauciones son generalmente suficientes para evitar el agrietamiento de las muestras durante el secado. 6. Se pesan las cpsulas con las muestras secas y se anotan los valores obtenidos. 7. Generalmente, las cpsulas tiene un volumen conocido. Para verificar u obtener este dato, basta llenar de mercurio la capsula hasta derramarlo, y enrasar mediante una placa de vidrio que se presiona hacia abajo, para forzar al excedente a salir de la capsula. El peso del mercurio requerido para llenar la cpsula dividido entre su densidad (13.55grs/cm) es el volumen de la capsula. Se anotan los volmenes de las cpsulas, es decir; los volmenes de las muestras hmedas. 8. Para determinar el volumen de las pastillas secas se procede de la manera siguiente: Se llena un recipiente de mercurio hasta derramarlo. Se enrasa mediante un dispositivo especial de lucita, presionndolo hacia abajo para forzar al excedente de mercurio a salir del recipiente. El mercurio se derrama en una charola de lucita inclinada, y se recoge en la parte inferior de esta en una cpsula protegida con una cubierta de lucita que impide prdidas de mercurio. La charola se limpia perfectamente con una brocha de cerda fina. 9. En la parte inferior de la charola de lucita se coloca, en el de la anterior una nueva capsula limpia y tarada. 10. Se coloca la pastilla de suelo seco sobre la superficie del mercurio y se sumerge, lentamente, con movimientos de rotacin mediante el dispositivo de lucita. Se mantiene sumergido el conjunto mientras se limpia perfectamente el recipiente y la base. En esta operacin, el mercurio desalojado representa el volumen de la muestra seca. Se pesa el mercurio desalojado, el valor obtenido se anota en el registro.
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El lmite de contraccin se calcula con la formula siguiente: LC ( %) = Wi Ws (Vi Vf) x 100 Ws Donde: LC = Limite de contraccin en porcentaje Wi = Contenido de agua del suelo antes de contraerse Vi = Volumen inicial de la pastilla Vf = volumen final de la pastilla (suelo seco) Ws = Peso de slidos. Las pruebas de tensin, compresin y flexin son la que se utilizan en morteros y usadas en nuestros especimenes de ceniza volcnica, ya que no existen especificaciones para especimenes de ceniza volcnica.
4.3.- LQUIDO DE AMASADO

El lquido de amasado es un componente en los morteros, que bien puede ser agua solamente, agua mezclada con algn aditivo (lquido o slido) o algn otro lquido de caractersticas adecuadas para el amasado de los morteros. Con respecto a los aditivos se le puede adicionar al lquido de amasado, puede ser de origen orgnico o inorgnico. Los aditivos que se le adicionan al lquido de amasado son para mejorar algunas caractersticas fsicas de los morteros. Con respecto a los aditivos orgnicos Sickel (1981) ha realizado una recopilacin y estudio de los efectos de algunos de estos aditivos orgnicos y los clasifica por el efecto que producen como los siguientes: Plastificantes, que tienen el propsito de hacer ms trabajable el mortero y reducir la cantidad de agua necesaria, mejoran su resistencia y su durabilidad. Se han empleado para este propsito clara de huevo, cola animal, leche, aceite vegetal, etc. Estabilizantes, de volumen, que reducen la contraccin por fraguado del mortero: yema de huevo, aceites, grasas y ceras. Impermeabilizantes, que reducen la absorcin del agua del mortero: cola animal con cido tnico, emulsin de ceras, aceite mineral y cera de abeja. Adhesivos, que aumentan el amarre del mortero con la piedra: gelatina, colas animales y vegetales, casena y resinas. Inclusores de aire, para aumentar la durabilidad del mortero (aunque pueden afectar la resistencia): cerveza, orina, pellejo animal. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 49
Refuerzos, que dan unin a la mezcla y mejoran la durabilidad del mortero: pelo animal, paja, algodn, copra, etc. Retardadores del fraguado, que aumentan el tiempo en que se puede trabajar una mezcla: azcar, sangre, clara de huevo [2]. 4.3.1 ELABORACIN DEL LQUIDO DE AMASADO Se llevo a cabo en el laboratorio donde se hizo el estudio, Laboratorio de Materiales Luis Silva Ruelas, de la U.M.S.N.H. el mezclado se hacia de tal manera que al utilizarlo fuera uniforme. Para este estudio de mortero de albailera para restauracin, de base orgnica, se utilizo un lquido de amasado compuesto de agua y muclago de cactcea. El agua que se utilizo fue potable y el muclago de cactcea. El muclago de cactcea (nopal), es un aditivo que se elaboro con agua y nopales; en 60 litros de agua se ponen a hervir 30kg de nopal picado, la elaboracin de esta mezcla se realizo as ya que el nopal sin hervir tiene menor resistencia, esto se vio en estudios preeliminares realizados por el Arq. Alberto Bedolla. AGUA El agua dulce se extrae de diversas fuentes (ros, lagos, subterrneas, etc.) y se utilizan muchas veces antes de su descarga en el mar. En general, los usas del agua pueden clasificarse como sigue: domstico, industrial y comercial (E. Ochoa, 2001). El agua del amasado, como ya se dijo anteriormente, tiene tambin mucha importancia, ya que su funcin es la de provocar el fraguado del aglomerante mezclado con la arena y permitir con ello que se verifiquen las reacciones qumicas. CONTROL DE CALIDAD DEL AGUA El hecho de que el agua de una fuente dada, sea adecuada para su uso especfico depende de los criterios para el uso que se le vaya a dar. El anlisis de las propiedades fsicas del agua, abarca la temperatura, el color, la turbidez, el sabor y el olor, los slidos disueltos, los slidos de suspensin y el pH. El agua que se emple en la fabricacin de concretos o morteros, debe ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceites, cidos, lcalis, sales, materias orgnicas y dems sustancias nocivas. El agua potable generalmente puede aceptarse para la fabricacin del concreto o mortero. Se recomienda hacer un anlisis qumico del agua disponible, para verificar que cumpla con los lmites indicados en la siguiente tabla.
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LMITES RECOMENDABLES DE IMPUREZAS EN AGUA PARA MEZCLAS DE CONCRETO Y MORTERO: (S. R. H., 1970). Sulfatos (como SO4), mximo en PPM. Cloruros (HCI), mximo en PPM Magnesio (como MgO), mximo en PPM Materia orgnica (oxigeno consumido en medio del acido), mximo en PPM Slidos totales en solucin, mximo en PPM 300 300 150 10 1500
5. DISEO DE MEZCLAS El diseo de mezclas consiste en encontrar una dosificacin adecuada de materiales, para obtener una mezcla cuyas caractersticas fsicas y mecnicas sean las adecuadas (ideales) para un determinado uso. Para disear las mezclas de morteros, no existe un mtodo que nos determine cantidades exactas de materiales que debemos utilizar para que nos den una resistencia predeterminada, como en el caso del diseo de las mezclas de concreto. Los criterios de diseo utilizados en la elaboracin de las mezclas de morteros se basan en la experiencia y conocimiento emprico de los operadores, dejando en duda su resistencia y durabilidad. 5.1. CRITERIO DE DISEO UTILIZADO PARA OBTENER UNA MEZCLA DE MORTEROS EN ESTUDIO.
Para caracterizar las propiedades que El Muclago de Cactcea proporciona al mortero de cal apagada, decidimos elegir un agregado ptreo y un aglutinante cuyas caractersticas fsicas y mecnicas ya fueran ampliamente estudiadas y conocidas por nosotros, eliminando variables que intervienen en el diseo de las mezclas y analizando aquellas donde el comportamiento del muclago de cactcea influyera en los resultados. Las proporciones para determinar la cantidad del mortero en el laboratorio fueron dosificadas en peso, como seala la norma ASTM C 109 - 63 y otros proyectos de investigacin cientfica. A continuacin se presentan las variables analizadas, para determinar la calidad del mortero de cal con muclago de cactcea (nopal) como aditivo. 1. La dosificacin del material ms adecuado para el mortero en estudio 2. La cantidad del lquido amasado o solvente que debe llevar la mezcla del mortero. 3. La concentracin del muclago de cactcea en el solvente DIANA YESENIA PREZ YPEZ 51
La finalidad de analizar estas opciones, fue encontrar una mezcla de estudio de las mejores caractersticas, que nos permitiera estudiar el comportamiento mecnico y fsico que adquieren los morteros de base orgnica vegetal con muclago de cactcea como aditivo. Las mezclas del mortero deben disearse con dos fines primordiales, primero, obtener buena resistencia y durabilidad, segundo, una buena factibilidad econmica. En trabajos anteriores realizados por el arq. Alberto Bedolla se observ que funcionaban mejor las mezclas hechas con proporcin en peso: ceniza volcnica-cal apagada-arena de 1:1.75:2 por presentar buena trabajabilidad y resistencia, parecida a la proporcin cal apagada-arena 1:2. En esta investigacin se elaboraron los cubos, vigas y briquetas de mortero en dos porcentajes diferentes de aditivo (nopal); para su elaboracin se sigui el procedimiento descrito en la norma de la ASTM C 109-63; estas muestras fueron probadas a compresin, tensin y flexin a las edades de 3,7,14,21,28 y 45 das, para cada edad de prueba se elaboraron 6 especimenes. Se observo que el fraguado de estas dos mezclas era rpido si se realizaba en moldes de acero ya que los morteros que se realizaron en los moldes de acrlico retenan mas humedad y por lo tanto su fraguado era mas lento, el fraguado de este tipo de morteros es mas rpido si se coloca al aire libre ya que contienen cal apagada, ya que es una cal area, la cual fragua rpidamente con el aire. Para la elaboracin de las mezclas se pesaron cal apagada, ceniza volcnica y arena en las proporciones ya mencionadas, estos se mezclaron y enseguida se la adiciono el muclago de cactcea para que el amasado tuviera una manejabilidad adecuada, despus se determino la fluidez de la mezcla y enseguida se llenaron los moldes de especimenes, y se dejaron fraguar durante 24 horas.
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5.2.
DESCRIPCIN ESTUDIO.
DE
LAS
MEZCLAS
DE
MORTERO
EN
DESCRIPCIN DE LA CAL APAGADA EMPLEADA EN ESTE ESTUDIO El aglutinante utilizado en la elaboracin de la mezcla de estudio, es la roca caliza proviene del banco de Piedras de Lumbre, Morelia, Michoacn. Se utilizo la cal apagada por ser la usada en los trabajos de albailera donde emplean morteros de cal y por ser la que utilizan nuestros antepasados en la construccin monumentos. 5.2.2. DESCRIPCIN DE LA CENIZA VOLCANICA EMPLEADA La ceniza volcnica es roca que ha sido convertida en polvo o arena por la actividad volcnica, tienen un tamao inferior a 2mm, es fresca y arenosa, la ceniza usada para estos morteros fue tamizada para de esta forma usar solo los finos y desechar los gruesos a pesar de ser un material fino. El agregado utilizado en este estudio para la elaboracin de morteros de cal apagada, proviene del banco de Joyitas del municipio de Morelia, Michoacn, es de origen volcnico, la ceniza se utilizo limpia, sin lodos ni impurezas orgnicas. La granulometra de la arena fue estudiada cuidadosamente, presentaba uniformidad en sus tamaos y con poco contenido de material orgnico. 5.2.3DESCRIPCIN DE LA ARENA EMPLEADA EN EL ESTUDIO El agregado utilizado en este estudio para la elaboracin de morteros de cal apagada, proviene del banco de Joyitas del municipio de Morelia, Michoacn, es una arena de origen volcnico, la arena se utilizo limpia, sin lodos ni impurezas orgnicas. La granulometra de la arena fue estudiada cuidadosamente, presentaba uniformidad en sus tamaos y con poco contenido de material orgnico. Las mezclas de diseo se elaboraron tomando como referencia los resultados obtenidos anteriormente por el Arq. Alberto Bedolla, y se determino que las proporciones en peso serian 1.4:1:2, es decir; por cada una y setenta y cinco partes de cal apagada se usara una parte de ceniza y dos partes de arena en peso. Y la segunda mezcla se realizo con proporcin de cal-arena 1:2, esta mezcla se realizo sin ceniza volcnica.
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5.2.4.DESCRIPCIN DEL SOLVENTE UTILIZADO EN EL ESTUDIO (MUCLAGO DE CACTCEA) Se utilizo muclago de cactcea en la elaboracin del solvente (liquido de amasado), fue necesario probarlo en dos tipos de mezclas que se hicieron como ya se menciono anteriormente, cal apagada, arena, ceniza volcnica y muclago de cactcea y otra con cal apagada, arena y muclago de cactcea, con la finalidad de ver cual de las dos mezclas tena mejor resistencia. SOLVENTE Muclago de cactcea 0.4 Muclago de cactcea 0.3 PROPORCIN (PESO) Cal Apagada-Ceniza Volcnica-Arena 1.4:1:2 Cal Apagada-Arena 1:2 24 FLUIDEZ EN % 20
5.2.5.EDADES DE PRUEBA PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MORTEROS ADICIONADO (CON MUCLAGO DE CACTCEA) Se eligieron 3,7,14,21,28 Y 45 das de edad, para determinar la resistencia mecnica de los morteros, considerando que es un rango muy amplio para evaluar las ventajas que el aditivo le puede proporcionar al mortero, las edades de 21,28 y 45 das se eligieron para determinar el comportamiento del mortero a edades tardas, sin embargo, se menciona en algunas referencias bibliografcas que los morteros de cal adquieren su resistencia en periodos ms largos [5]. Los especimenes elaborados con la mezcla de morteros en estudio, se sometieron a las siguientes pruebas mecnicas: Compresin, Tensin y Flexin.
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6.- PRUEBAS
La resistencia de los morteros de cal hidratada es muy variable, pues depende de la proporcin y calidad de sus componentes del mezclado, espesor de la junta, lugar de empleo, temperatura ambiental y humedad relativa. Las proporciones y calidad de los componentes del mortero es la principal caracterstica que influye en la resistencia de los morteros, ya que si sufren deficiencias en sus propiedades originan morteros pobres. Otro factor muy importante en los morteros de cal es la humedad, pues en lugares hmedos baja considerablemente la resistencia de un mortero de cal apagada. Su resistencia est directamente relacionada con la cantidad de agua ya que esta debe ser la necesaria para hidratar a los compuestos del aglomerante. [Saad, 1960]. Esta parte del estudio es fundamental ya que como mencionbamos no existe ningn documento que avale la resistencia que alcanzan los morteros de cal apagada, arena y muclago de cactcea y los morteros con cal apagada, ceniza volcnica, arena y muclago de cactcea.
Briquetas.- Especimenes de forma y dimensiones fijadas (1x 1), que se utilizan en el ensaye de aglutinantes tales como cemento, cal y yeso. Para conocer sus caractersticas de resistencia a tensin. (SCOP, 1957).
Cubos de prueba.- Espcimen de forma cbica (5x5cms) que se emplea para determinar la resistencia a la compresin de diferentes materiales. [SCOP, 1957].
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Vigas de prueba.- Espcimen de forma rectangular (4x4x16cms) con relacin 1:4 necesaria para determinar la resistencia a la flexin de diferentes materiales [SCOOP, 1957].
6.1. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A LA COMPRESIN DE ESPECMENES CBICOS (2) (ASTM C 109 63) Este mtodo de ensaye tiene por objeto la determinacin de la resistencia a la compresin de morteros de cemento hidrulico, usando especmenes cbicos de 5cms.
EQUIPO Mquina universal de pruebas Tinius Olsen, que indica la carga aplicada con la exactitud de 0.5kg Balanza que cumpla con el requisito: para un peso de 2000grs se permitir una variacin mxima de 2grs Pesas, probetas graduadas, moldes para especmenes, tamices No. 100, 50, 30, 16. Charolas, esptulas y guantes para el mezclado Mesa de fluidez y molde de fluidez Pizn de material no absorbente de 1.3 x 2.5cm de seccin transversal, longitud aproximada de 13 a 15 cm. Temperatura y humedad.- la temperatura ambiente en la losa de mezclado, los materiales secos, moldes, placas de base y recipiente de mezclado, se conservarn entre 20 y 27.5C.
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6.1.1 ELABORACION DE LA MEZCLA DE MORTERO Nmero de especimenes.- Se harn tres o ms especmenes para cada periodo de ensaye especificado. Espcimen de prueba (Cubos).- Espcimen de forma cbica. Estos especmenes deben ser elaborados utilizando moldes de 5x5x5cms. Preparacin de los moldes.- Cbranse ligeramente las caras interiores de los moldes de los especmenes con aceite mineral o grasa lubricante ligera. Cbranse ligeramente las superficies de contacto con las mitades de cada molde con aceite mineral pesado o con grasa lubricante ligera. Despus de ensamblar los moldes remuvase el exceso de aceite o grasa de las caras interiores y de las superiores e inferiores de cada molde. Colquense los moldes en las placas de base planas y no absorbentes que se hayan cubierto ligeramente con aceite mineral, petrolato o grasa lubricante ligera. Se aplicar a las aristas exteriores de contacto de los moldes y placas de base una mezcla de tres partes de parafina y 5 partes de resina, por peso, calentada hasta una temperatura de 110 y 120C (230 y 248F), de tal manera que las juntas entre los moldes y las placas de base queden impermeables. Proporcionamiento, consistencia y mezclado de los morteros.- La norma marca para los morteros estndares (cemento hidrulico, arena de Ottawa y agua) una parte de cal y 2 partes de arena graduada, por peso. Sin embargo para este estudio la proporcin a utilizar ser una parte de cal apagada y dos de arena, en peso. Los materiales secos deben mezclarse al mismo tiempo en una charola, con guantes y esptula, para fabricar 6 especimenes de ensaye se usaron 900g de cal apagada, 600g de ceniza volcnica, y 1200g de arena. Para esta investigacin se determino que el diseo de mezclas que la cantidad de solvente mezclado en mililitros, ser tal que produzca un flujo aproximado de 23 ya que en pruebas realizadas anteriormente por el Arq. Alberto Bedolla este . Las cantidades de materiales secos (material ptreo y aglutinante) se deben mezclar al mismo tiempo en la bachada de mortero, en seguida se le adicionara el lquido de amasado y se mezclarn, para obtener la cantidad de especmenes requeridios.
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6.1.2.MTODO PARA DETERMINAR LA FLUDEZ EN LA PASTA DE MORTERO 1. Lmpiese cuidadosamente la cara superior de la mesa de flujo, squese y colquese el molde de flujo en el centro de la mesa. 2. Colquese una capa de mortero de aproximadamente 2.5cm (1) de espesor en el molde y apisnese 25 veces con el apisonador. La presin del apisonador ser justamente la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. 3. Despus llnese con otra capa igual como se indico anteriormente con mortero, y apisnese como se indico para la primera capa, enrase el mortero hasta obtener una superficie plana y nivlese con la parte superior del molde haciendo pasar el borde recto de la llana (que se deber mantener casi perpendicular al molde) con un movimiento de sierra sobre la parte superior del molde. Lmpiese y squese la mesa, poniendo especial cuidado en remover el agua alrededor del borde del molde de flujo. 4. Levntese el molde un minuto despus de completar la operacin de mezclado. Inmediatamente, djese caer la mesa desde una altura de 1.27cm (1/2), 25 veces en 15 segundos. 5. El flujo es el aumento que resulte del dimetro promedio de la base de la masa del mortero. Medida al menos en cuatro dimetros espaciados aproximadamente a intervalos iguales, expresando como porcentaje del dimetro de la base original. Hganse varios morteros de prueba con varios porcentajes de agua hasta obtener el flujo especificado. Hgase cada ensaye con mortero fresco.
Moldeado de especmenes de ensaye.- Inmediatamente despus de completar el ensaye de flujo, regrese el mortero del molde de flujo al recipiente de mezclado. Rpidamente regrese el mortero que se haya acumulado en los bordes del recipiente y mezcle la pasta durante 15 segundos a velocidad media. Cbranse ligeramente las caras interiores de los moldes de los especmenes con aceite mineral, comience el modelado de los especmenes dentro de un tiempo total no mayor de dos minutos quince segundos, despus de completar el mezclado original de la pasta de mortero, colquese una capa de mortero de aproximadamente 2.5cm de grosor en todos los compartimientos cbicos.
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Apisnese el mortero en cada compartimiento cbico de 32 veces en aproximadamente10 segundos y en cuatro etapas. Cada etapa deber formar ngulos rectos con la otra y consistir de 8 golpes adyacentes sobre la superficie del espcimen. La presin del apisonado ser justamente suficiente para asegurar un llenado uniforme de todos los moldes. Se apisonar completamente un cubo con las cuatro etapas (32 golpes) antes de proseguir con el siguiente. Llnense los compartimentos con el resto del mortero y luego apisone como se especific para la primera capa, al completar el apisonamiento las partes superiores de todos los cubos debern extenderse ligeramente sobre las partes superiores de todos los moldes por medio de una esptula y alniense los cubos pasndose la cara plana de la esptula una ves y a travs de la parte superior de cada cubo, formando ngulos rectos con direccin longitudinal del molde con un movimiento de sierra sobre la direccin longitudinal del molde.
Almacenamiento.- Al terminar el modelado de los morteros elaborados, se dejan a la intemperie y al completarse el lapso de 20 a 24 horas, revisando que ya hayan fraguado. El almacenamiento de estos especmenes se har en un lugar seco y libre de la humedad, y se procede a retirarlos de los moldes y permanecern en tales condiciones hasta la edad de prueba, ya que los morteros de cal apagada no fragan en presencia de humedad a diferencia de los morteros de cemento hidrulico. Procedimiento de ensaye.- Todos los especmenes de ensaye para una edad determinada se llevaran a la falla con las tolerancias permisibles que se establecen a continuacin:
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EDAD DE ENSAYE 24 Horas 3 Das 7 Das 28 Das
TOLERANCIA PERMISIBLE hora 1hora 3 horas 12 horas
Se remover cualquier arena suelta, granos o incrustaciones de las caras que se vayan a quedar en contacto con los bloques de apoyo de la mquina de ensaye. Comprubese estas caras por medio de una regla derecha. Aplquese la carga a la cara de los especmenes que hayan quedado en contacto con las caras planas de los moldes. Colquese cuidadosamente el espcimen en la mquina de ensaye debajo del centro del bloque de apoyo superior. Antes de realizar el ensaye, se verificar que el bloque con asiento esfrico pueda girar libremente. No debern usarse materiales acojinados.
Puede aplicarse a una velocidad conveniente, una carga inicial de magnitud igual a la magnitud de la carga mxima esperada para especmenes de los cuales se esperan cargas de no ms de 30kg. Ajstese la velocidad de aplicacin de la carga complementaria de tal manera que la carga completara (o la carga total en el caso de que se espere cargos menores de 30kg), se aplique sin interrupcin, hasta hacer fallar el espcimen a una velocidad tal que la carga mxima se alcance en no menos de 20 segundos ni en ms de 80 segundos. No debern hacerse ajustes en los controles de la mquina de ensaye mientras los especmenes estn fluyendo rpidamente inmediatamente antes de la falla. Clculos.- Regstrese la carga total mxima indicada por la mquina, se calcula la resistencia a compresin en kg/cm, si el rea de la seccin transversal de un especmen difiere en ms de 0.40cm, a la correspondiente de 25cm, sese el rea real para calcular la resistencia a compresin de todos los especmenes de ensaye aceptable fabricado de la misma muestra y ensayados en el mismo periodo, y se reportar el resultado con aproximacin de 0.7kg/cm. DIANA YESENIA PREZ YPEZ
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Especimenes defectuosos y repeticin de ensaye.- Al determinar la resistencia a la compresin, no se debern considerar los especimenes que estn muy defectuosos, o que den resistencia que difieran en ms del 10% del valor promedio de todos los especimenes fabricados de la misma muestra y ensayados en el mismo periodo. Si despus de desechar los especimenes de los valores de la resistencia se obtienen solamente menos de dos valores de resistencia para determinar la resistencia a la compresin en un periodo dado, deber hacerse un nuevo ensaye. Clculo el esfuerzo a la compresin simple en base a la siguiente frmula:
r = (P/A)
Donde: P es la carga de ruptura, en kilogramos A es el rea de la seccin transversal medida, en cm
r es el esfuerzo que resiste el espcimen, en kg/cm

6.2. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A FLEXIN EN ESPECMENES DE MORTERO (ASTM C 1018 97) Alcance.- Este mtodo se utiliza para determinar la resistencia a flexin de mortero o concreto hidrulico. Mediante el uso de vigas simplemente apoyadas con cargas en los tercios del claro, moldeadas en laboratorio. Equipo. Mquina de prueba Accesorios para la prueba de flexin (3 apoyos de acero de de dimetro) Moldes para la elaboracin de especmenes, estos debern tener un claro lo ms cercano posible a 4 veces su peralte. Las caras laterales del espcimen deben ser perpendiculares al fondo y a la cara superior. Procedimiento de elaboracin de la mezcla.- El procedimiento para preparar la mezcla de estudio, se realizar conforme al especificado en la prueba ASTM C 109 63. La cantidad de material seco para elaborar 6 vigas ser de 900g de cal apagada, 600g de ceniza volcnica, 1200g de arena y 240ml de lquido de amasado. Moldeado de los especmenes.- Los moldes sern llenados en 2 capas, cada una de 2.5cm aproximadamente, con un pisn se expulsar el aire que pueda estar atrapado entre las partculas del mortero en cada capa, se enrasaran los moldes por medio de una esptula, para dejar una superficie lisa. DIANA YESENIA PREZ YPEZ 61
Vigas de prueba.- Especmenes de forma prismtica con relacin 1:4 necesaria para determinar la resistencia a la flexin de diferentes materiales. Estos especmenes deben ser elaborados bajo el mismo criterio que los cubos de mortero, utilizando moldes de 5x5x20cms.
Almacenamiento de especmenes.- Los especmenes se dejarn en el molde por lo menos 24 horas antes de descimbrarlos, las muestras sern colocadas en un lugar seco y libre e humedad hasta su edad de prueba. Procedimiento de prueba.- El espcimen debe voltearse sobre uno de su lados (respecto a la posicin inicial en la cual fue colado) y centrarse en los apoyos inferiores. Los apoyos superiores deben ponerse en contacto con la cara superior del espcimen sobre los puntos extremos del tercio central del claro de apoyos inferiores. Si no se obtiene un apoyo completo entre los apoyos y el espcimen, es necesario cabecear. La carga deber aplicarse a una velocidad constante, de modo que no produzca impacto. Clculos.- Si la fractura ocurre dentro del tercio medio del claro, el Mdulo de Ruptura debe calculase como sigue: R = Pl bd Donde: R modulo de ruptura, en kg/cm P carga mxima aplicada registrada por la mquina de prueba, en kg. l claro entre apoyos en cm b ancho promedio del espcimen, en cm d peralte promedio del espcimen, en cm. Aclaracin: el peso del espcimen no est incluido en el clculo anterior Si la fractura ocurre fuera del tercio medio, en no ms del 5% del claro, el Mdulo de Ruptura se calcular como sigue: R = 3Pa bd DIANA YESENIA PREZ YPEZ 62
Donde: a= es la distancia entre la lnea de fractura y el apoyo inferior ms cercano, medida sobre el eje de simetra de la superficie inferior de la viga, en cm. Si la fractura ocurre fuera del tercio medio, en mas del 5% del claro, los resultados de esta prueba deben descartarse. Informe.- Deber incluir: Nmero de identificacin del espcimen Ancho promedio, redondeado al ms prximo de 0.25cm Peralte promedio, redondeado al ms prximo de 0.25cm Claro en cm Mxima carga aplicada, en kg Mdulo de Ruptura, calculado al ms prximo 0.5 kg/cm Antecedentes del curado y condicin aparente de humedad en el momento de la prueba Si el espcimen se cabece o se puli Defectos en el espcimen Edad de prueba 6.3. DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA MECNICA A LA TENSIN EN ESPECMENES DE MORTERO (ASTM C 190 59) Equipo. Tamices No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200 Molde metlico para la fabricacin de briquetas Esptula, probetas graduadas Tazn Charolas metlicas Mquinas de pruebas con mordazas metlicas para sujetar las briquetas de mortero (mquina de prueba tipo Michaellis). Llana de madera Balanza Mesa de fluidez y molde de fluidez Procedimiento de elaboracin de los especmenes.- el procedimiento para preparar la mezcla de estudio, se realizar conforme a lo especificado en la prueba ASTM C 109.63 para especmenes cbicos de cemento hidrulico descrito anteriormente. La cantidad de material seco, para elaborar 6 briquetas ser de 500g de cal apagada, 360 g de ceniza volcnica, 760gr de arena y 144ml de liquido de amasado.
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Espcimen de prueba (briqueta).- Espcimen de forma y dimensiones fijadas, que se utiliza en el ensaye de aglutinantes tales como cemento, cal y yeso, para conocer sus caractersticas de resistencia a tensin.
Moldeado de los especmenes.- Habindose preparado la mezcla de mortero se procede a llenar el molde en dos capas, presionando ligeramente con los dedos pulgares o ndices la mezcla, en cada capa, para sacar el exceso de aire contenido en esta. Se enrasa el molde con la llana de madera para quitar el exceso de mezcla, despus de haber compactado la capa superior, se enrasa a nivel de los bordes superiores del molde y se pulse pasando la llana varias veces. En las operaciones de mezclado y moldeado debe protegerse las manos con guantes de hule. Almacenamiento de especimenes.- Los especmenes se dejarn en los moldes por lo menos 24 horas antes del descimbrado. Despus de descimbrarlos las muestras sern colocadas en un lugar seco y libre de humedad hasta su fecha de prueba. Procedimiento de prueba.- Se toman las dimensiones de cada espcimen y en seguida se coloca la mordaza metlica, ajustado la briqueta en la mquina de prueba. Se deja caer la carga de municiones lentamente, hasta el momento de falla, despus se procede a pesar la carga de municiones y se anota para cada espcimen. Se debern ensayar por lo menos tres especimenes por edad de prueba [2]. Clculos.- Se calcular el esfuerzo a tensin simple en base a la siguiente formula: Ts = (50 x P) / A Donde: Ts tensin simple, kg/cm 50 coeficiente de la mquina P carga de municiones, en kg A rea de la seccin transversal del cuello de la briqueta en cm
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Las briquetas que no cumplan con los requisitos dimensionales que se estipulan para este tipo de pruebas, se deben rechazar. 6.4DESCRIPCIN DEL EQUIPO En este aparato se describe el equipo y las caractersticas necesarias que debe cumplir para ser empleado [15]. Balanzas.- La balanza empleada para pesar los materiales con los cuales se prepara la mezcla de mortero cumplir con los siguientes requisitos: las variaciones permisibles para las balanzas en uso constante correspondiente a una carga de 200 grs ser 2.00gr, la variacin permisible para las balanzas nuevas ser la mitad e este valor. Pesas.- Las variaciones permisibles para pesas en uso constante empleadas para pesar los materiales usados en las mezclas de mortero cumplirn con la tabla de variaciones permisibles en los pesos. Probetas.- Se usarn recipientes de vidrio graduados de capacidad adecuada, para medir el agua a una temperatura de 20C. la variacin permisible ser 2ml estas lneas de graduacin se sub-dividirn en graduaciones de por lo menos 5ml, excepto las lneas de graduacin pueden omitirse para los primeros 10ml en probetas de 250ml y para los primeros 25ml en probetas de 500ml. Las lneas principales de graduacin ser circunferencias cerradas y estarn numeradas. Las graduaciones menores medirn por lo menos un sptimo de la longitud de la circunferencia. Mallas.-se usaran cribas de agujeros cuadrados, de mallas de alambre del No. 100, 50, 30, 16. que cumplan con las especificaciones estndar para mallas empleadas en ensayes (ASTM EII) que se describen a continuacin. Deben estar montados en marcos resistentes, construidos de madera o lmina que eviten la prdida de material durante el cribado. Moldes para los especimenes.- Los moldes para especmenes cbicos de ensaye de 5cm. (2) estarn bien ajustados. Los moldes no tendrn ms de tres compartimientos cbicos y podrn separarse en no ms de tres partes. Cuando se ensamblen entre s las partes en que se dividen los moldes, la unin ser rgida. Los moldes se fabrican de un metal duro que no sea atacado por el mortero de cemento. Para moldes nuevos la dureza del metal no ser menor que B 55 de la escala de Rockwell. Las caras laterales de los moldes sern lo suficientemente rgidos para evitar que se abran o se albeen.
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Las caras interiores de los moldes sern superficies planas con una variacin permisible de 0.0025cm (0.001) para moldes nuevos y 0.0050cm (0.002) para moldes en uso. Las distancias entre las caras opuestas ser de 5 0.013cm (2 0.005) para moldes nuevos, y de 5 0.005cm (2 0.002) para moldes en uso. La altura de los moldes, medida separadamente para cada compartimiento cbico ser de 5cm (2) con variaciones permisibles de + 0.0025cm (+ 0.01) y 0.0125cm (-0.005) para moldes nuevos y +0.025cm (+ 0.01) y -0.038cm (-0.015) para moldes usados. El ngulo entre las caras interiores adyacentes y entre las caras interiores y los planos superiores e inferiores de los moldes ser 900.5 medidos en puntos ligeramente alejados de la interseccin de las caras. Mesa y molde de flujo.- La mesa de flujo y el molde cumplirn con los requisitos de las especificaciones para la mesa de flujo usada en ensayes de cemento hidrulico. (ASTM 230). a) El aparato para la mesa de fluidez constara de un soporte rgido y una mesa circular tambin rgida de dimetro de 25.4 3m, con un eje atornillado a su parte inferior perpendicularmente a la cara superior. La mesa y el eje con su saliente integral de contacto, se montaran en el soporte de tal manera que por medio de una leva giratoria se eleven y caigan verticalmente desde una altura especificada, con una tolerancia de 0.1mm para mesas nuevas de 0.4mm para usadas. La cara superior de la mesa ser una superficie plana finamente maquinada, libre de huecos y defectos superficiales. La parte superior de la mesa ser de latn o de bronce colados, 8mm de espesor en el borde y tendr seis nervaduras radiales integrales rgidas. La mesa con el eje fijo pesara 4100 50g; el peso ser simtrico al centro del eje.
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b) La leva y el eje vertical sern de acero al carbn grado medio para maquinaria. El eje deber ser recto y la diferencia entre su dimetro y el de la perforacin de soporte no ser menor de 0.05mm ni mayor de 0.075mm para mesas nuevas, mantenindose una tolerancia de 0.25mm para mesas usadas. El extremo del eje no har contacto con la leva al final de una cada, pero deber tener contacto con ella en un ngulo no menor de 120 grados antes del punto de cada. La cara de la leva ser una curva espiral suave con un radio que se incremente uniformemente desde 13 a 32mm en 360 y no debe apreciarse ninguna sacudida cuando el eje se ponga en contacto con la leva. Las caras de contacto de la leva y del eje sern tales que la mesa no gire ms de una revolucin en 25 cadas. c) El soporte de la mesa ser monoltico, de hierro colado de alto grado de grano fino, tendr tres nervaduras integrales rgidas a todo lo alto localizadas a cada 120. La parte superior del soporte debe endurecerse hasta una profundidad de aproximadamente 6mm y pulirse para que sea perpendicular al taladro central, a fin de que se logre un contacto contino de 360 con la saliente del eje. La cara inferior del soporte debe pulirse para obtener un contacto completo con la placa de acero sobre la cual descansa. d) La mesa deber estar impulsada por un motor, conectado al eje de la leva a travs de un reductor de velocidad de tornillo sin fin de un acoplamiento flexible. La velocidad del eje de la leva ser aproximadamente de 10 rpm. Lubricacin de la mesa.- El eje de la mesa se mantendr limpio y se lubricar con aceite ligero (SAE 10). No debe haber aceite entre las caras de apoyo de la saliente del eje y el soporte. El aceite sobre la cara de la leva disminuir el desgaste y facilitara la uniformidad del funcionamiento. La mesa se levantar y se dejara caer 12 veces o ms inmediatamente antes de usarse si lleva sin usarse antes por algn tiempo.
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Molde y calibrador.- El molde para colar el espcimen para los ensayes de fluidez ser de latn o de bronce colado. El dimetro de la boca superior ser 70 o.5mm para moldes nuevos y de 70 + 1mm y de 0.5mm para moldes usados. Las superficies definidas por la base y el borde superior sern paralelas entre s y perpendiculares al eje vertical de cono. La pared el molde tendr un espesor mnimo de 5mm. El exterior del borde del molde superior ser de tal forma que proporcione una pestaa integral que permita levantarlo adecuadamente. Todas las superficies tendrn acabado liso de mquina. Un escudo circular, de aproximadamente 250mm de dimetro, con una abertura central de 102mm aproximadamente de dimetro de material no absorbente ni atacable por el cemento, deber usarse con el molde de fluidez para evitar que el mortero se derrame sobre la mesa. Se proporcionar un calibrador que cumpla con el diseo y dimensiones para medir el dimetro del mortero despus de que se haya extendido. La escala graduada se marcar a mquina y la construccin y exactitud del instrumento sern tales, que la distancia entre las quijadas deber ser 102 0.25mm cuando el indicador se encuentre en ceros. Apisonador.- el apisonador se fabrica de un material no absorbente, no abrasivo y no frgil tal como un compuesto de hule que tenga una dureza de 80 10 segn el medidor de dureza Shore A, o de madera de roble desecada que se haya conv ertido en no absorbente por medio de inmersin durante 15 minutos en parafina a una temperatura de aproximadamente 200C. Tendr una seccin transversal de 1.27 x 2.54cm y una longitud conveniente de 13 o 15cm. La cara del apisonador ser plana y formar un ngulo recto con el eje longitudinal del mismo. Llana.- La llana tendr una hoja metlica de 10 a 15cm de longitud, con bordes rectos. Mquina de ensaye.- Debe ser de accin hidrulica con una abertura suficiente entre la superficie de apoyos superior e inferior de tal manera que se pueda utilizar un aparato verificado. La cartula debe ajustarse fcilmente a cero desde el exterior y estar provista de una aguja que indique la carga mxima. La carga aplicada al espcimen de ensaye se indicar con una precisin de 0.5kg l apoyo superior tendr apoyo firmemente al centro de la cabeza superior de la mquina. El centro de la esfera coincidir con el centro de la superficie del bloque que queda en contacto con el espcimen. El bloque estar sujeto firmemente a su asiento esfrico, pero tendr libertad para girar en cualquier direccin. La diagonal o dimetro de la superficie de apoyo ser solamente ligeramente mayor a la diagonal de la cara del cubo de 5cm, con el objeto de facilitar el centrado exacto del espcimen. Se usar un bloque de metal endurecido debajo del espcimen para reducir a un mnimo la deformacin de la placa interior de la mquina. La superficie de los bloques de apoyo que vayan a quedar en contacto con el espcimen tendr una dureza Rockwell no menos de C 60, los bloques se conservarn dentro de una variacin permisible de 0.025 cm.
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La mquina de campo utilizada para este trabajo es la MQUINA UNIVERSAL DE PRUEBAS TINIUS OLSEN. Esta maquina tiene una capacidad de 50 toneladas. 7.- RESULTADOS. INFORME DE LA CALIDAD EL AGREGADO FINO MATERIAL ANALIZADO: PROCEDENCIA: NOMBRE DEL BANCO DEL QUE PROVIENE EL MATERIAL: USO: Ceniza Volcnica Morelia, Michoacn
Elaboracin con morteros de cal apagada con muclago de cactcea como aditivo. RESULTADOS
PRUEBAS REALIZADAS A LA CENIZA VOLCANICA Peso volumtrico seco suelto Peso volumtrico seco varillado Absorcin Densidad Colorimetra
1.314 gr/cm 1.40 gr/cm 10.07 % 2.14 Muestra sin lavar, no. de color (C. calorimetra) 2.0, lmite 3 No rebas la marca de 444ml, por lo tanto es aceptable 19.467% 2.095% 0.0% 72.82% 1.46
Sedimentacin
Material que pasa la malla No. 200 Terrones de Arcilla % de grava en la muestra Equivalente de ceniza Modulo de finura
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INFORME DE LA CALIDAD EL AGREGADO FINO MATERIAL ANALIZADO: PROCEDENCIA: NOMBRE DEL BANCO DEL QUE PROVIENE EL MATERIAL: USO: Arena Volcnica Morelia, Michoacn Joyitas Elaboracin con morteros de cal apagada con muclago de cactcea como aditivo. LAS RESULTADOS
PRUEBAS ARENAS
REALIZADAS
Peso volumtrico seco suelto Peso volumtrico seco varillado Absorcin Densidad Materia orgnica
1.225 gr/cm 1.336 gr/cm 2.24 % 2.40 Muestra sin lavar, no. de color (C. calorimtrica) 2.0, lmite 3 No rebaso la marca de 444ml, por lo tanto es aceptable 3.60% 2.48% 0.0% 95% 2.30
Sedimentacin
Material que pasa la malla No. 200 Terrones de Arcilla % de grava en la muestra Equivalente de Arena Mdulo de finura
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7.1.1.ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR EL AGREGADO PTREO PARA MORTERO (ASTM C33, 2000) El material que constituye el agregado fino para el mortero debe cumplir con los siguientes requisitos fsicos: GRANULOMETRA Y MDULO DE FINURA.- Los agregados para uso en morteros para mampostera debern estar graduados dentro de los siguientes lmites, dependiendo de dnde provenga el agregado ptreo fino, ya sea arena natural o artificial: TAMAO DE MALLA PORCIENTO QUE PASA ARENA NATURAL No. 4 No.8 No. 16 No. 30 No.50 No. 100 No.200 100 95 a 100 70 a 100 40 a 75 10 a 35 2 a 15 0 ARENA ARTIFICIAL 100 95 a 100 70 a 100 40 a 75 20 a 40 10 a 25 0 a 10
Mdulo de finura entre 1.6 y 2.5 Demanda de agua, relacin en peso 0.65 mxima [6]. Para morteros puede emplearse un agregado que cumpla con los requisitos de estas especificaciones, pero a condicin de que el 100% pase la malla No. 8 y el 95% pase la malla No. 16. Los agregados no debern retenerse ms del 50% del total entre dos mallas consecutivas de la listada anteriormente y no ms del 25% entre el No.50 y la No.100.
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MDULO DE FINURA.- Resulta de sumar los porcentajes retenidos acumulados en cada una de l as mallas 4,8,16,30,50,100 y dividir entre 100; si el modulo de finura vara en ms de 0.2 del valor supuesto para el proporcionamiento del mortero, debe rechazarse el agregado, a menos que se efecten ajustes en las proporciones para compensar el cambio de granulometra. El mdulo de finura deber ser de 1.6 a 2.5, para obtener morteros con las mejores caractersticas. LIMITACIN DE SUSTANCIAS DELETREAS.- La cantidad de cada una de estas sustancias en agregados para mortero se determina en muestras independientes, que cumplan con los requisitos de granulometra sealados, no deben exceder los siguientes lmites: MATERIAL PORCENTAJE PERMISIBLE MXIMO, EN PESO 1.0 0.5
Partculas desmenuzables Partculas ligeras que floten en un lquido cuyo peso especfico sea 2
IMPUREZAS ORGNICAS.- El agregado no deber contener impurezas orgnicas en cantidades nocivas. Se rechazara aquel que al someterse a la prueba d colorimetra (impurezas orgnicas), produzca u color mas oscuro que el estndar. No obstante lo anterior, puede emplearse este tipo de agregados, si es que la coloracin se debe, principalmente, a la presencia de pequeas cantidades de carbn, lignito o partculas semejantes, o que al someterlo a la prueba para determinar el efecto de impurezas orgnicas sobre la resistencia del mortero, la resistencia relativa a los 28 das del mortero fabricado con agregado no lavado sea mayor o igual que el 95% de la que presenta el fabricado con agregado lavado en solucin de hidrxido de sodio. Lmite de color en la carta colorimtrica No. 3.
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MATERIAL QUE PASA LA MALLA No. 200.- Se permiten las siguientes cantidades de materiales ms finos que la malla No. 200: AGREGADO MATERIAL QUE PASA LA MALLA No.200, EN MEZCLAS EXPUESTAS A LA ABRASIN (EN PORCENTAJE MXIMO) 3 MATERIAL QUE PASA LA MALLA No.200, EN MEZCLAS NO EXPUESTAS A LA ABRASIN (EN PORCENTAJE MXIMO) 5
Arena natural
EQUIVALENTE DE ARENA Una arena que tiene un equivalente de arena superior al 90% se considera excelente para este tipo de aplicaciones. 7.2.INFORME DE CALIDAD DEL AGLUTINANTE
TIPO DE MATERIAL: PROCEDENCIA: USO:
Cal Apagada Piedras de Lumbre, San Lus Potos Elaboracin de morteros con muclago de cactcea como aditivo. RESULTADOS 9.21% retenido 0.57 grs/cm 58.5% del peso de cal apagada. Penetracin 19mm
PRUEBAS REALIZADAS A LA CAL APAGADA Finura de la cal apagada Peso volumtrico Por ciento de agua de consistencia normal de la cal apagada
7.2.1.ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA CAL APAGADA PARA MORTERO (ASTM C206 84, 2000) La norma ASTM C 206- 84, indica que la finura de la pasta de cal no debe dejar un residuo mayor de 0.5% sobre la malla No.30, ni ms del 15% sobre la malla No.200.
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7.3.RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS DE RESISTENCIA A COMPRESION, FLEXIN Y TENSIN DE LOS MORTEROS. RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A COMPRESION SIMPLE EN ESPECIMENES CBICOS DE MORTERO MEZCLA (M1) : CENIZA VOLCNICA-CAL APAGADA-ARENAMUCLAGO DE CACTCEA 1:1.4:2:0.4 EN PESO
PROPORCIN:
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) PESO g 1 4.99 4.90 5.06 213.89 2 5.03 4.79 5.04 210.10 3 5.01 4.87 5.08 217.15 4 4.98 4.90 5.02 175.60 5 5.02 4.79 5.03 178.20 6 5.04 4.87 5.00 176.70 PROMEDIO CARGA KG 12.50 14.50 15.00 32.50 42.00 36.00 REA CM 25.25 25.33 25.43 24.97 25.20 25.18 RESISTENCIA (KG/CM) 0.50 0.57 0.59 1.30 1.67 1.43 1.01
PRUEBA A LOS 7 DAS NO. ANCHO (B) 1 4.75 2 5.20 3 5.15 ALTURA (h) ANCHO (b) 4.75 5.10 4.78 5.10 4.75 5.15 PROMEDIO PESO g 162.10 176.20 178.00 CARGA KG REA CM 62.00 24.23 54.00 26.52 39.50 26.52 RESISTENCIA (KG/CM) 2.56 2.04 1.49 2.03
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO (B) 1 5.10 2 4.85 3 5.00 ALTURA (h) ANCHO (b) PESO g 4.80 5.35 178.00 4.80 5.05 164.60 4.90 5.00 164.00 CARGA KG 47.50 57.00 41.50 REA CM 27.29 24.49 25.00 RESISTENCIA (KG/CM) 1.74 2.33 1.66
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) 1 4.92 4.87 4.94 2 4.93 4.90 4.98 3 4.96 24.26 5.00 PESO g 171.00 171.80 172.00 CARGA KG REA CM 50.50 24.28 52.50 24.53 47.50 24.80 RESISTENCIA (KG/CM) 2.08 2.14 1.92 2.05
PROMEDIO
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PRUEBA A LOS 28 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) 1 5.06 4.84 5.02 2 4.97 4.81 4.98 3 4.99 4.81 5.01 4 5.00 4.98 5.15 5 5.00 4.83 4.95 6 4.95 4.85 4.90 PESO g 174.60 172.45 174.95 177.70 168.10 166.30 CARGA KG REA CM 45.00 25.40 63.00 24.70 71.00 24.97 88.00 25.75 82.00 24.75 92.50 24.26 RESISTENCIA (KG/CM) 1.77 2.55 2.84 3.42 3.31 3.81 2.95
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) PESO g 1 5.00 4.58 4.90 159.80 2 5.00 4.60 4.95 163.20 3 5.05 4.78 5.10 177.80 4 5.10 4.83 5.05 172.40 5 4.95 4.98 5.00 175.00 6 4.95 4.95 4.95 170.30 PROMEDIO CARGA KG 84.00 92.50 112.00 84.00 93.00 56.00 REA CM 24.50 24.75 25.76 25.76 24.75 24.50 RESISTENCIA (KG/CM) 3.43 3.74 4.35 3.26 3.76 2.29 3.47
75
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A COMPRESION SIMPLE EN ESPECIMENES CBICOS DE MORTERO MEZCLA TESTIGO: CENIZA VOLCNICA-CAL APAGADA-ARENA-AGUA PROPORCIN: 1:1.4:2:0.4
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) PESO g 1 5.00 4.93 5.00 178.50 2 5.00 4.91 5.00 180.00 3 5.00 4.88 5.00 178.90 PROMEDIO CARGA KG 17.00 40.00 22.00 REA CM 25.00 25.00 25.00 RESISTENCIA (KG/CM) 0.68 1.60 0.88 1.24
PRUEBA A LOS 7 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) 1 4.91 5.02 4.95 2 4.95 4.86 5.01 3 4.99 4.86 5.05 PESO g 170.09 170.04 169.00 CARGA KG 27.00 27.50 26.50 REA CM 4.93 4.98 5.02 RESISTENCIA (KG/CM) 5.48 5.52 5.28 5.43
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO (B) 1 5.04 2 5.03 3 4.94 4 4.96 5 4.97 ALTURA (h) ANCHO (b) 4.96 5.03 5.26 5.06 4.74 4.96 4.87 4.96 4.90 5.07 PESO g 175.20 177.00 162.00 175.70 182.00 CARGA KG 28.50 36.00 32.00 101.00 73.00 REA CM 25.33 25.43 24.48 24.58 25.20 RESISTENCIA (KG/CM) 1.13 1.42 1.31 4.11 2.90 2.17
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. ANCHO (B) 1 4.95 2 4.96 3 4.88 4 4.91 5 5.03 6 4.98 ALTURA (h) 4.90 4.44 4.66 4.64 4.88 4.82 ANCHO (b) 4.94 5.12 4.95 4.92 5.00 4.96 PROMEDIO PESO g 158.20 153.40 153.30 162.00 175.40 167.50 CARGA KG REA CM 51.00 24.45 46.50 25.34 81.50 24.11 45.00 24.16 57.50 25.13 49.50 24.68 RESISTENCIA (KG/CM) 2.09 1.83 3.38 1.86 2.29 2.01 2.24
76
PRUEBA A LOS 28 DAS NO. ANCHO (B) 1 4.90 2 5.00 3 5.00 4 4.88 5 4.95 6 4.87 ALTURA (h) 4.88 5.93 4.90 4.57 4.64 4.53 ANCHO (b) PESO g 4.95 169.15 5.10 163.10 4.95 168.30 5.01 152.00 5.14 164.90 4.94 159.70 PROMEDIO CARGA KG REA CM 34.50 24.26 46.50 25.50 60.00 24.75 45.00 24.42 46.00 25.44 61.00 24.06 RESISTENCIA (KG/CM) 1.42 1.82 2.42 1.84 1.81 2.54 1.98
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. ANCHO (B) ALTURA (h) ANCHO (b) 1 4.80 4.78 4.95 2 5.00 4.55 5.15 3 4.95 4.93 4.95 PESO g 158.60 162.00 160.50 CARGA KG REA CM 92.50 23.76 87.50 25.75 77.00 24.50 RESISTENCIA (KG/CM) 3.89 3.40 3.14 3.48
PROMEDIO
4.00
GRFICA COMPARATIVA A COMPRESIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA DE ESTUDIO CON CAL APAGADA-CENIZA VOLCNICA-ARENA-MUCLAGO DE CACTCEA (M1)
ESFUERZO A COMPRESIN KG/CM2
3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 TESTIGO M1
77
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A COMPRESION SIMPLE EN ESPECIMENES CBICOS DE MORTERO MEZCLA M2: PROPORCIN: CAL APAGADA-ARENA-MUCLAGO DE CACTCEA 1:2:0.3
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. 1 2 3 4 ANCHO (B) 4.80 5.00 4.90 5.00 ALTURA (h) 4.60 4.70 4.55 4.55 ANCHO (b) 5.00 4.95 5.10 5.25 PROMEDIO PESO g 175.80 172.50 169.80 167.00 CARGA KG 11.00 30.50 35.50 34.50 REA CM 24.00 24.75 24.99 26.25 RESISTENCIA (KG/CM) 0.46 1.23 1.42 1.31 1.11
PRUEBA A LOS 7 AS NO. 1 2 3 ANCHO (B) 5.00 5.00 5.00 ALTURA (h) 4.98 4.96 5.05 ANCHO (b) 5.10 5.10 5.00 PROMEDIO PESO g 179.00 1795.00 176.00 CARGA KG 27.50 29.50 36.00 REA CM 25.50 25.50 25.00 RESISTENCIA (KG/CM) 1.08 1.16 1.44 1.23
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO (B) 1 4.99 2 4.95 3 4.97 ALTURA (h) 4.71 4.86 4.86 ANCHO (b) 4.99 4.99 5.02 PROMEDIO PESO g 164.65 169.65 169.40 CARGA KG 20.00 50.00 40.00 REA CM 24.88 24.70 24.95 RESISTENCIA (KG/CM) 0.80 2.02 1.60 1.48
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ANCHO (B) 5.00 5.00 4.95 5.14 5.12 5.00 4.98 5.07 4.98 ALTURA (h) 4.95 4.93 4.93 5.10 5.10 4.91 5.18 4.76 5.19 ANCHO (b) 5.10 5.20 5.05 5.20 4.99 5.00 4.96 5.04 4.97 PROMEDIO PESO g 178.50 183.00 180.00 187.70 178.90 177.10 181.10 174.00 180.35 CARGA KG 26.50 41.50 56.50 25.50 35.50 55.50 43.50 51.00 40.00 REA CM 25.50 26.00 25.00 26.73 25.55 25.00 24.70 25.53 24.73 RESISTENCIA (KG/CM) 1.04 1.60 2.26 0.95 1.39 2.22 1.76 2.00 1.62 1.65
78
PRUEBA A LOS 28 DAS NO. ANCHO (B) 1 5.10 2 5.00 3 5.00 4 4.95 5 4.90 6 5.00 ALTURA (h) 4.73 4.85 5.00 5.13 4.75 4.88 ANCHO (b) 5.05 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 PROMEDIO PESO g 179.00 176.00 184.00 179.60 166.00 171.00 CARGA KG 51.50 54.00 50.00 56.00 36.00 35.50 REA CM 25.76 25.00 25.00 24.75 24.50 25.00 RESISTENCIA (KG/CM) 2.00 2.16 2.00 2.26 1.47 1.42 1.89
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. ANCHO (B) 1 4.98 2 4.97 3 4.99 ALTURA (h) 4.81 4.96 15.69 ANCHO (b) 5.00 5.00 5.01 PESO g 179.10 185.35 179.65 CARGA KG 73.50 73.50 66.00 REA CM 24.88 24.83 24.97 RESISTENCIA (KG/CM) 2.95 2.96 2.64 2.85
PROMEDIO
79
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A COMPRESION SIMPLE EN ESPECIMENES CBICOS DE MORTERO MEZCLA TESTIGO: PROPORCIN: 1:2:0.3 CAL APAGADA-ARENA-AGUA
PROMEDIO
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO (B) 1 5.00 2 4.92 3 5.00 4 5.13 5 5.08 6 5.04 ALTURA (h) 4.83 4.89 4.73 4.63 4.68 4.42 ANCHO (b) 5.02 4.92 5.03 5.20 5.34 4.82 PESO g 173.70 169.50 171.00 170.80 167.20 160.40 CARGA KG 48.50 37.00 35.00 40.50 50.50 45.00 REA CM 25.05 24.16 25.13 26.65 27.08 24.27 RESISTENCIA (KG/CM) 1.94 1.53 1.39 1.52 1.87 1.85 1.68
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. ANCHO (B) 1 5.00 2 4.95 3 4.85 4 4.95 5 5.05 6 5.00 ALTURA (h) 4.65 4.71 4.75 4.93 4.85 4.85 ANCHO (b) 5.15 5.15 4.95 5.00 5.05 4.95 PESO g 167.70 172.80 166.60 176.50 182.00 171.50 CARGA KG 46.00 43.00 30.00 62.00 83.00 45.00 REA CM 25.75 25.49 24.01 24.75 25.50 24.75 RESISTENCIA (KG/CM) 1.79 1.69 1.25 2.51 3.25 1.82 2.05
PROMEDIO
80
PRUEBA A LOS 28 DAS NO. 1 2 3 4 5 6 ANCHO (B) 5.00 4.90 4.90 5.02 4.98 4.97 ALTURA (h) 4.91 4.89 4.85 4.86 4.46 4.82 ANCHO (b) 5.03 4.98 4.97 5.06 5.21 5.04 PROMEDIO PESO g 191.90 177.80 181.40 178.20 162.70 179.20 CARGA KG 68.00 86.50 81.50 40.00 38.00 54.50 REA CM 25.13 24.38 24.33 25.38 25.95 25.02 RESISTENCIA (KG/CM) 2.71 3.55 3.35 1.58 1.46 2.18 2.47
PROMEDIO
GRAFCA COMPARATIVA A COMPRESIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA CON CAL APAGADAARENA-MUCLAGO DE CACTCEA (M2)
3.00
2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 3 7
TESTIGO
M2
14 21 EDAD EN DIAS
28
45
81
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA M1: CAL APAGADA- CENIZA VOLCNICA-ARENAMUCLAGO DE CACTCEA 1:1.4:2:0.4
PROPORCIN:
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.95 3.58 3.69
ALTURA CM 3.92 4.04 4.08
PRUEBA A LOS 3 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.85 354 13.5 10.95 375.3 6.5 10.975 413.05 2 PROMEDIO
MODULO DE RUPTURA KG/CM 2.42 1.22 0.36 1.33
NO. 1 2
ANCHO CM 3.63 3.78
ALTURA CM 3.83 4
PRUEBA A LOS 7 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.85 322 12.5 10.6 327.4 2.5 PROMEDIO
MODULO DE RUPTURA KG/CM 2.54 0.44 1.49
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.95 3.68 3.7
ALTURA CM 3.92 3.87 3.9
PRUEBA A LOS 14 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.85 354 13.5 11.1 327.5 2.5 10.9 338 8.5 PROMEDIO
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.57 3.63 3.65
ALTURA CM 4 4 3.9
PRUEBA A LOS 21 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.6 322.5 4 10.85 329 3 10.7 320.5 5.5 PROMEDIO
82
NO. 1 2 3
ANCHO CM 4 3.85 3.83
ALTURA CM 3.7 3.9 4.15
PRUEBA A LOS 28 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.9 338.3 4 10.85 333.2 3 10.85 353.5 16 PROMEDIO
NO. 1 2 3 4 5 6
ANCHO CM 3.81 3.78 3.73 4.02 3.95 3.97
ALTURA CM 4.15 3.97 4.13 3.83 3.9 3.87
PRUEBA A LOS 45 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.5 330 25 10.2 332.5 18.5 10.35 326.3 14 10.85 349.4 18.5 10.75 350.3 15 10.85 348.4 23.5 PROMEDIO
MODULO DE RUPTURA KG/CM 4.00 3.17 2.27 3.40 2.68 4.30 3.30
83
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA TESTIGO: CAL APAGADA- CENIZA VOLCNICA-ARENA-AGUA
PROPORCIN:
1:1.4:2:0.4
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.86 3.88 3.87
ALTURA CM 3.9 3.9 3.675
PRUEBA A LOS 3 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.8 347 6 10.7 348.2 7.5 10.85 324.5 5.5 PROMEDIO
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.93 3.87 3.9
ALTURA CM 3.99 3.91 3.89
PRUEBA A LOS 7 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.7 344.45 5.50 10.735 329.15 5.50 10.805 326.05 6.00 PROMEDIO
NO. 1 2 3 4 5 6
ANCHO CM 4.09 3.95 3.52 3.87 3.87 3.90
ALTURA CM 3.77 3.7 3.8 3.91 4.035 3.88
PRUEBA A LOS 21 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.15 319 8.5 10.35 318 13 10.4 286 9.5 10.675 333.2 5.5 10.7 38.9 10 10.7 331.9 8 PROMEDIO
84
NO. 1 2 3 4 5 6
ANCHO CM 3.43 3.81 3.65 3.83 3.82 3.81
ALTURA CM 4.07 4.08 3.92 4.26 3.91 4.29
PRUEBA ALOS 28 DIAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.7 310.09 14 10.35 322.9 9 10.45 317.1 7.5 10.875 355.75 12 10.95 340 9.5 10.85 346.5 14.5 PROMEDIO
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.67 3.73 3.74
ALTURA CM 4.05 4.03 3.80
PRUEBA A LOS 45 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.86 310.09 15.00 10.83 322.90 17.50 10.83 317.10 11.50 PROMEDIO
GRAFICA COMPARATIVA A FLEXIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA (M1) CON CAL APAGADA-CENIZA VOLCNICA-ARENA-MUCILAGO DE CACTACEA (M1)
ESFUERZO A FLEXIN KG/CM2
3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M1 TESTIGO
85
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA M2: CAL APAGADA-ARENA-MUCLAGO DE CACTCEA PROPORCIN: 1:2:0.3
ANCHO NO. CM 1 3.77 2 3.77
ALTURA CM 4 4
PRUEBA A LOS 3 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CM g 10.8 371.5 10.75 376 PROMEDIO
CARGA KG 2.5 2.4
NO. 1 2
ANCHO CM 3.83 3.35
ALTURA CM 3.95 3.77
PRUEBA A LOS 7 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CM g 10.9 327.5 10.9 278 PROMEDIO
CARGA KG 10 6
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.94 3.91 3.90
PRUEBA A LOS 14 DAS ALTURA CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM CM g KG 3.59 10.9 319.8 13 3.75 10.99 316.7 7 4.70 11 340.2 5 PROMEDIO
NO. 1 2 3 4 5 6
ANCHO CM 3.92 3.975 3.88 3.90 3.90 3.85
ALTURA CM 3.96 3.86 3.81 3.93 3.69 3.41
PRUEBA A LOS 21 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.81 349.30 11.00 10.85 347 6 10.61 326 14 10.8 336.75 7 11 321.2 2 10.85 345.55 4.5 PROMEDIO
86
NO. 1 2 3 4 5
ANCHO CM 3.9 3.75 3.95 3.9 3.9
ALTURA CM 4.05 3.9 7.7 4 4
PRUEBA A LOS 28 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CM g 10.9 357 10.9 342 10.75 341 11.15 373.2 10.95 349 PROMEDIO
CARGA KG 12.5 8 11 5 5
MODULO DE RUPTURA KG/CM 2.13 1.53 0.50 0.89 0.88 1.19
NO. 1 2 3
ANCHO CM 3.875 3.915 3.925
ALTURA CM 3.64 3.93 3.92
PRUEBA A LOS 45 DAS CLARO ENTRE APOYOS PESO CARGA CM g KG 10.85 327 10.85 350.6 10.8 3.54.45 PROMEDIO
MODULO DE RUPTURA KG/CM 10 2.12 10 1.80 10 1.79 1.90
87
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA TESTIGO: CAL APAGADA-ARENA-AGUA PROPORCIN: 1:2:0.3
ANCHO NO. CM 1 3.63 2 3.50 3 3.78
ALTURA CM 3.94 3.88 3.93
PRUEBA A LOS 3 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 10.9 227.5 6 10.85 336 6 10.85 363.9 7.5 PROMEDIO
ANCHO NO. CM 1 3.93 2 3.93 3 4
ALTURA CM 4 3.95 4
PRUEBA A LOS 7 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 11 361.7 8 10.75 357 8 11.1 335 1 PROMEDIO
ANCHO NO. CM 1 3.91 2 3.98 3 3.93
ALTURA CM 3.86 4.06 3.83
PRUEBA A LOS 14 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 10.85 342.7 7 11 367.5 10 10.85 346.3 7.5 PROMEDIO
ANCHO NO. CM 1 3.81 2 4.18 3 3.82 4 4.03 5 3.95
ALTURA CM 3.95 4.05 4 3.9 3.77
PRUEBA A LOS 21 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 10.2 334 5 10.8 340.5 10 10.9 344.5 13 10.9 349.2 6.5 10.85 344.5 5.5 PROMEDIO
MODULO DE RUPTURA KG/CM 0.86 1.57 2.32 1.15 1.06 1.39
88
ANCHO NO. CM 1 3.95 2 3.65 3 3.65
ALTURA CM 4.03 4.04 3.96
PRUEBA A LOS 28 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 10.8 360.8 12 10.75 358.1 12.25 10.75 343.1 7.5 PROMEDIO
ANCHO NO. CM 1 3.7 2 3.77 3 3.78
ALTURA CM 3.87 4.03 4.27
PRUEBA A LOS 45 DAS CLARO ENTRE PESO CARGA APOYOS CM g KG 10.3 325.5 7.5 10.1 343.1 15.5 10.1 354.5 8 PROMEDIO
GRFICA COMPARATIVA A FLEXIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA CON CAL APAGADA-ARENAMUCILAGO DE CACTACEA (M2)
2.00 1.50 1.00 TESTIGO 0.50 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M2
89
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA M1: CAL APAGADA- CENIZA VOLCNICA-ARENAMUCLAGO DE CACTACEA PROPORCIN: 1:1.4:2:0.4
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. 1 2 3 4 5 ANCHO 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.5 2.5 2.3 2.5 2.3 REA CM 6.25 6.25 5.75 6.25 5.75 PROMEDIO PESO g 96 87.9 73.5 71 84.3 CARGA KG 0.06 0.072 0.10 0.12 0.12 ESFUERZO KG/CM 0.48 0.58 0.86 0.96 1.06 0.79
PRUEBA A LOS 7 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.4 2.6 2.3 REA CM 6 6.5 5.75 PROMEDIO PESO g 79.5 86.4 90.7 CARGA KG 0.13 0.14 0.17 ESFUERZO KG/CM 1.06 1.06 1.50 1.21
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.5 2 2.5 2.4 3 2.66 2.43 REA CM 6.25 6 6.46 PROMEDIO PESO g 86.5 85.5 94.8 CARGA KG 0.13 0.13 0.13 ESFUERZO KG/CM 1.07 1.12 0.98 1.05
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.5 2.5 2.5 REA CM 6.25 6.25 6.25 PROMEDIO PESO g 84.5 85.1 85 CARGA KG 0.14 0.1432 0.987 ESFUERZO KG/CM 1.12 1.15 7.90 3.39
90
NO. ANCHO ALTURA 1 2.55 2.48 2 2.53 2.48 3 2.54 2.39
PRUEBA A LOS 28 DAS REA CM PESO g CARGA KG 6.32 92.7 0.14 6.27 87 0.12 6.07 80.9 0.07 PROMEDIO
ESFUERZO KG/CM 1.07 0.96 0.61 0.88
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.5 2.5 2.5 REA CM 6.25 6.25 6.25 PROMEDIO PESO g 85.8 86.1 87 CARGA KG 0.21 0.21 0.22 ESFUERZO KG/CM 1.70 1.70 1.72 1.71
91
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA TESTIGO: CAL APAGADA- CENIZA VOLCNICA-ARENA-AGUA PROPORCIN: 1:1.4:2:0.4
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.3 2.4 ALTURA 2.5 2.4 2.3 REA CM 6.25 5.52 5.52 PROMEDIO PESO g 83.1 82.6 83.7 CARGA KG 0.15 0.05 0.10 ESFUERZO KG/CM 1.19 0.42 0.86 0.82
PRUEBA A LOS 7 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.54 ALTURA 2.4 2.2 2.54 REA CM 6 5.5 6.45 PROMEDIO PESO g 92.2 87.6 85 CARGA KG 0.13 0.12 0.15 ESFUERZO KG/CM 1.05 1.05 1.17 1.09
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.6 2.3 2.4 REA CM 6.5 5.75 6 PROMEDIO PESO g 87.8 86.4 80.3 CARGA KG 0.16 0.13 0.13 ESFUERZO KG/CM 1.24 1.12 1.08 1.15
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.4 2.4 2.4 REA CM 6 6 6 PROMEDIO PESO g 99.5 84.5 89.7 CARGA KG 0.10 0.12 0.23 ESFUERZO KG/CM 0.85 1.03 1.95 1.28
92
NO. 1 2 3
ANCHO 2.5 2.5 2.5
ALTURA 2.4 2.4 2.4
PRUEBA A LOS 28 DAS REA CM PESO g CARGA KG 6 93 0.11 6 83.3 0.08 6 84.8 0.08 PROMEDIO
ESFUERZO KG/CM 0.90 0.7 0.7 0.77
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.5 2 2.54 2.46 3 2.4 2.5 REA CM 6.25 6.25 6 PROMEDIO PESO g CARGA KG 82.1 0.18 78.2 0.18 89.5 0.08 ESFUERZO KG/CM 1.44 1.43 0.69 1.19
GRAFCA COMPARATIVA A TENSIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA CON CAL APAGADA-CENIZA VOLCNICA-ARENA-MUCILAGO DE CACTACEA (M1)
ESFUERZO A TENSIN KG/CM2
4.00 3.00 2.00 1.00 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M1
TESTIGO
93
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA: PROPORCIN: CAL APAGADA-ARENA-MUCLAGO DE CACTCEA 1:2:0.3
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.52 2.5 ALTURA 2.43 2.37 2.3 REA CM 6.075 5.9724 5.75 PROMEDIO PESO g 82.1 82.3 88.8 CARGA KG 0.04 0.06 0.08 ESFUERZO KG/CM 0.30 0.53 0.72 0.52
NO. 1 2 3 4
ANCHO 2.6 2.5 2.5 2.5
ALTURA 2.36 2.5 2.5 2.4
PRUEBA A LOS 7 DAS CARGA REA CM PESO g KG 6.14 87.5 0.12 6.25 80 0.13 6.25 81 0.10 6 86.3 0.10
ESFUERZO KG/CM 0.95 1.06 0.81 0.85 0.92
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.43 2 2.52 2.37 3 2.5 2.3 REA CM 6.08 5.97 5.75 PESO g 82.1 82.3 88.8 CARGA KG 0.04 0.06 0.08 ESFUERZO KG/CM 0.30 0.53 0.72 0.52
PROMEDIO
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.4 2 2.58 2.72 3 2.5 2.42 REA CM 6 7.02 6.05 PESO g 83 97 82.8 CARGA KG 0.13 0.06 0.06 ESFUERZO KG/CM 1.05 0.42 0.46 0.64
PROMEDIO
94
NO. 1 2 3
ANCHO 2.4 2.3 2.5
ALTURA 2.4 2.4 2.3
PRUEBA A LOS 28 DAS REA CM PESO g CARGA KG 5.76 81.7 0.08 5.52 83.2 0.13 5.75 89.4 0.09 PROMEDIO
ESFUERZO KG/CM 0.70 1.15 0.79 0.88
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. 1 2 3 ANCHO 2.5 2.5 2.5 ALTURA 2.5 2.5 2.5 REA CM 6.25 6.25 6.25 PROMEDIO PESO g 86.9 88.7 93.5 CARGA KG 0.17 0.19 SE TRONO ESFUERZO KG/CM 1.40 1.52 0 1.46
95
RESULTADOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXIN SIMPLE EN VIGAS DE MORTERO MEZCLA: PROPORCIN: CAL APAGADA-ARENA-MUCLAGO DE CACTCEA 1:2:0.3
PRUEBA A LOS 3 DAS NO. 1 2 3 ANCHO ALTURA REA CM 2.5 2.38 5.95 2.53 2.47 6.25 2.5 2.46 6.15 PROMEDIO PESO g CARGA KG 83.55 0.10 88.65 0.10 87.3 0.09 ESFUERZO KG/CM 0.83 0.81 0.74 0.79
PRUEBA A LOS 7 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.4 2 2.5 2.36 3 2.53 2.52 4 2.49 2.58 5 2.54 2.5 REA CM 6 5.9 6.38 6.42 6.35 PROMEDIO PESO g 80.5 81.6 85.4 87 84.8 CARGA KG 0.033 0.07 0.04 0.044 0.037 ESFUERZO KG/CM 0.28 0.61 0.34 0.34 0.29 0.37
PRUEBA A LOS 14 DAS NO. ANCHO ALTURA REA CM 1 2.5 2.4 6 2 2.5 2.4 6 3 2.5 2.5 6.25 PROMEDIO PESO g 85 90.5 85 CARGA KG 0.14 0.12 0.10 ESFUERZO KG/CM 1.13 1.03 0.79 0.98
PRUEBA A LOS 21 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.57 2.55 2 2.5 2.5 3 2.5 2.5 REA CM 6.55 6.25 6.25 PROMEDIO PESO g 86.2 86.5 87.1 CARGA KG 0.0471 0.0583 0.1606 ESFUERZO KG/CM 0.36 0.47 1.28 0.70
96
NO. ANCHO ALTURA 1 2.49 2.45 2 2.5 2.45 3 2.4 2.45
PRUEBA A LOS 28 DAS REA CM PESO g CARGA KG 6.10 80.8 0.08 6.13 85.5 0.09 5.88 82.5 0.11 PROMEDIO
ESFUERZO KG/CM 0.69 0.76 0.93 0.79
PRUEBA A LOS 45 DAS NO. ANCHO ALTURA 1 2.5 2.3 2 2.5 2.4 3 2.5 2.4 REA CM 5.75 6 6 PROMEDIO PESO g 99.5 81.9 83 CARGA KG 0.1022 0.1643 0.1867 ESFUERZO KG/CM 0.89 1.37 1.56 1.27
GRAFICA COMPARATIVA A TENSIN ENTRE LA MUESTRA TESTIGO Y LA MUESTRA CON CAL APAGADA-ARENAMUCILAGO DE CACTACEA (M2)
2.00 1.50 1.00 0.50 TESTIGO 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M2
97
8.ANLISIS DE RESULTADOS
En la actualidad los edificios histricos de nuestro patrimonio arquitectnico estn expuestos a la intemperie y los materiales de los que fueron hechos sufren cambios fsicos y qumicos, y a su vez cambios mecnicos. Se ha visto el aumento a mediados del siglo, por fenmenos de contaminacin ambiental y especialmente en las zonas urbanas e industriales. De aqu que surge la necesidad de salvaguardar nuestros antecedentes culturales, viendo la importancia del deterioro de los materiales que los constituyen, es as que tratamos de buscar un material que tenga las semejantes caractersticas y que guarden la originalidad de los materiales que se utilizaron para las construcciones antiguas. El conocimiento de las tcnicas en los morteros de los monumentos histricos, se han descubierto y estudiado ms a fondo su composicin, pero en la realidad no se conoce ningn estudio que haya tratado de caracterizar mas a fondo sus propiedades fsicas, por sto podemos concluir que este trabajo es uno de los pocos que existen, para dar comienzo al descubrimiento de sus propiedades en el mbito fsico y mecnico ms detallado. Los agregados ptreos y los especmenes se probaron y elaboraron segn los estndares de la ASTM a diferentes edades. El agregado ptreo fino es del banco de Joyitas, Municipio de Morelia y es un agregado gneo extrusivo volcnico tipo andesita, de Michoacn; la cal apagada alcanza una temperatura de 90C, evalundose el efecto del aditivo en la resistencia mecnica, el muclago de cactcea (nopal) lo elaboro el Arq. Alberto Bedolla quien extrajo aproximadamente 30kg de nopales pelados (sin espinas) los cuales se colocaron en aproximadamente 60 litros de agua limpia, se pone a fuego hasta que hierve. Este estudio slo evala la adicin de la ceniza volcnica y el muclago de cactcea sobre la resistencia mecnica de los morteros de cal apagada.
98
9. CONCLUSIONES.
Los resultados indican que existi un incremento en la resistencia en el caso del mortero con muclago de cactceas hervida para los tres tipos de solicitacin mecnicas a que fueron sometidos: compresin, tensin y flexin, con respecto a los casos de mortero testigo sin muclago. En la elaboracin de los morteros llegamos a la conclusin de que los moldes de metal hacan que la muestra perdiera ms rpido la humedad necesaria para descimbrarlos con facilidad en comparacin con los moldes de acrlico que se utilizaron posteriormente con los cuales se descimbraban con mayor dificultad y perdan menos humedad. Los morteros que fraguaron en los moldes de acrlico presentaron porosidades y en algunos casos menos resistencia en las pruebas de compresin y tensin; ya que los moldes de acrlico guardaban mas humedad y no podan descimbrarse a las 24 hr en algunos casos. Segn lo observado en el comportamiento de la resistencia de los morteros con dos diferentes mezclas, una con ceniza volcnica y la otra sin sta; concluimos que con ceniza volcnica y el muclago de cactcea (como lquido de amasado), hace que el mortero tenga una mayor resistencia en el crecimiento de su resistencia a compresin, tensin y flexin, en la mayora del lapso de tiempo por debajo de la muestra testigo. La muestra sin ceniza volcnica y el muclago de cactcea (como lquido de amasado) (M2), actan muy diferente a la mezcla que contiene ceniza volcnica (M1) en la prueba a compresin simple, tensin y flexin.
GRFICA COMPARATIVA A COMPRESIN ENTRE LA MUESTRA M1 Y LA MUESTRA M2

4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 3
7 14 21 28 45 M2 M1
EDAD EN DIAS
99
GRAFICA COMPARATIVA A FLEXIN ENTRE LA MUESTRA M1 Y LA MUESTRA M2
3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M2 M1
GRAFCA COMPARATIVA A TENSIN ENTRE LA MUESTRA M1 Y LA MUESTRA M2
4.00 3.00 2.00 1.00 3 7 14 21 EDAD EN DIAS 28 45 M2 M1
Podemos concluir que en todos los resultados obtenidos en las pruebas de compresin, flexin y tensin los morteros con ceniza volcnica obtuvieron una mayor resistencia. Como resultado del anlisis de esta parte, mezcla con muclago de cactcea y sin ceniza volcnica se observo que perda humedad muy lentamente al fraguar afectando el crecimiento de su resistencia. Se ha encontrado que adiciones de nopal en concentraciones pequeas pueden funcionar como acelerantes de fraguado pero tambin disminuye su fluidez [17]. Es decir, para que la fluidez de esos morteros con adiciones sea igual a los morteros sin las adiciones se tendra que aumentar la cantidad de agua en la mezcla. Esto podra aumentar la porosidad de los morteros y, en consecuencia, disminuir su resistencia a la compresin.
100
10. BIBLIOGRAFIA 1. Galvan I.S., 2001 2. Rivera Flores E. Tesis profesional Morteros de albailera para restauracin, como aditivo miel de abeja Facultad de Ingenieria Civil, p.p.5.22 3. Silva Ruelas, 1990. Los materiales de construccin de la antigua Valladolid Secretaria de comunicaciones y obras publicas del Gobierno del Estado de Michoacn, pp. 63 4. Miranda, 1992 5. La ciencia de materiales y su impacto en la arqueologa, 2004, Demetrio Mendoza, Eva Leticia Brito Benitez, Jess A. Arenas Alatorre, Primera edicion, 2004, pag. 156-159. 6. Enciclopedia Encarta , Mirosoft, Morteros, 2001 7. Malagoni, D., R. Pancilla, Y. Fruth, J. Caetas y V. Castao. Studies on the Mayan Mortars Tecnique; Materials, Research Society, Symposium Proceeding. Vol. 352 (1995), pag. 483-489. 8. Bravo Hollis, H. y H. Sanchez Mejorada. Las cactaceas de Mxico. UNAM. (1991), pag. 522-527. 9. Ramirez Romero, E. Zonas Historicas de Morelia y Patzcuaro ante el T.L.C. Instituto Michoacano de cultura del Gobierno del Estado y UMSNH (1994), PAG. 107-140. 10. Aguilar G.R.C. Tesis profesional El Efecto Puzolnico de la Ceniza Volcnica Facultad de Ingenieria Civil, pag. 7-12, 18-25. UMSNH, Mxico 2005. 11. http://es.wikipedia.org/wiki/ceniza 12. http://es.wikipedia.org/wiki/cal 13. Manual de Concreto Parte 1 SARH, 1982
101
14. Villaseor F.V., Tesis profesional Estudio de Mecnica de los suelos y Calculo Estructural, de los Cinemas Gemelos Plaza Hidalgo en Leon Guanajuato Facultad de Ingenieria Civil. Pag. 29-34, UMSNH., Mxico. 1996. Estrada M.A., Tesis Profesional Procedimiento de Construccin y Control de Calidad en el Revestimiento del Canal Porfirio Diaz Valle de Yaqui, Facultad de Ingenieria Civil, pag. 75 UMSNH, Mxico 1992. 15. Manual de concreto Parte II, pag. 15 (SRH, 1970) 16. Alonso Guzman Elia Mercedes M.C.., Anlisis de Materiales 1, Mampostera, 1996 17. C. Celis Mendoza, Mejora en en la durabilidad de materiales base cemento utilizando adiciones deshidratadas de dos cactceas, tesis de licenciatura en ingeniera civil (Director: Torres Acosta A.A.), Universidad Marista de Quertaro, Santiago de Quertaro, Quertaro, diciembre, 2007.
102

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UNIVERSIDAD MICOACANA DE SAN NICOLS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DIANA YESENIA PREZ YEPEZ

M.A. ING. WILFRIDO MARTNEZ MOLINA

MORELIA, MICHOACN, SEPTIEMBRE DEL 2008

CONTENIDO 1.- INTRODUCCION 2.- FORMACION DE ROCAS Y CENIZAS VOLCNICAS EN LA TIERRA

4. ESTUDIOS DE LOS MATERIALES

4.2 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS PTREOS

4.3.- LQUIDO DE AMASADO

8. ANLISIS DE RESULTADOS 9. CONCLUSIONES. 10. BIBLIOGRAFIA

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

EL NOPAL PAS DE SMBOLO PATRIO A VIGA DEL PATRIMONIO

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

2.- FORMACIN DE ROCAS Y CENIZAS VOLCNICAS EN LA TIERRA

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

>64mm 2 -64mm < 2mm

Bombas Lapilli ceniza

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

4. ESTUDIOS DE LOS MATERIALES

PIEDRA CALIZA (Carbonato de calcio, CaCO3)

Cal Hidratada (Ca (OH) 2))

Cal Viva (CaO)

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

6 meses mas. Lento 16 30 10 15 59 2- 4 1- 12 5 15

Fragua solo en aire Das Das Das Das Horas Minutos

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

4.2 ESTUDIO DE LOS AGREGADOS PTREOS

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ

DIANA YESENIA PREZ YPEZ