Soldadura FRP

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniera

Escuela Ingeniera en Construccin
"SOLDADURA DE UNIONES DE CAERAS DE
PLSTICO REFORZADO CON FIBRA DE VIDRIO
DE USO INDUSTRIAL"
Tesis para optar al Ttulo de:
Ingeniero Constructor
Profesor Gua:
Sr. Carlos Vergara Muoz.
Ingeniero Civil Mecnico,
Magster en Economa y Gestin Regional.

CAROLINA ISOLETTE NAVARRO VARGAS
VALDIVIA - CHILE
2006
Resumen
En la presente tesis se realiza una evaluacin tcnica sobre la construccin de
soldaduras en uniones de caeras de plstico reforzado con fibra de vidrio (FRP)
correspondientes a casos especficos obtenidos de observaciones hechas por la autora
en la industria de la Celulosa Nueva Aldea. Esto luego de conocer los materiales
utilizados para efectuar soldaduras de FRP, sus caractersticas y propiedades, y las
especificaciones tcnicas para su aplicacin, asi la evaluacin se har a partir de lo
establecido en las especificaciones tcnicas.
Abstract
Thesis accomplishes a technical evaluacion on the construction of solders in unions
of pipings of reinforced plastic with fiberglass corresponding to specific cases
obtained of made observations for the authoress in the industry of the Celulosa
Nueva Aldea. This next give (subj) to know the utilized materials to make solders of
FRP, his characteristics and properties properties, and the technical specifications for
his application, thus the evaluation will be made starting from the established in the
technical specifications.
1
ndice
ndice......................................................................................................................................1
Captulo I. Introduccin....................................................................................................... 3
1.1 Planteamiento del problema .................................................................................................. 3
1.2 Objetivo ................................................................................................................................... 4
1.3 Metodologa............................................................................................................................. 4
1.4 Estructura de la tesis .............................................................................................................. 5
Captulo II. Plstico reforzado con fibra de vidrio............................................................6
2.1 Definicin................................................................................................................................. 6
2.2 Resinas ..................................................................................................................................... 7
2.2.1 Caractersticas y propiedades de las resinas.....................................................................................7
2.2.2 Tipos de resina...............................................................................................................................10
2.2.3 Proceso de curado...........................................................................................................................16
2.3 Fibra de Vidrio...................................................................................................................... 17
2.3.1 Caractersticas y propiedades de la fibra de vidrio.........................................................................17
2.3.2 Tipos de fibras................................................................................................................................20
2.4 Aditivos .................................................................................................................................. 24
2.4.1 Tipos de aditivos y sus caractersticas............................................................................................24
2.5 Aplicaciones en obras industriales ...................................................................................... 26
2.5.1 Fluidos que requieren un revestimiento de FRP.............................................................................26
2.5.2 Uso del FRP en otros tipos de construcciones y productos............................................................28
2.6 Caeras de FRP para uso en la industria de la celulosa .................................................. 31
Captulo III. Seleccin de materiales para la soldadura.................................................37
3.1 Tipo de resina a utilizar ....................................................................................................... 37
3.1.1 Seleccin de aditivos......................................................................................................................38
3.1.2 Factores influyentes........................................................................................................................41
3.1.3 Tiempos de gel de la resina a distintas temperaturas y dosificaciones...........................................42
3.2 Tipos y cantidades de fibras segn espesor y dimetro de la caera .............................. 42
3.2.1 Para caeras tipo PN1...................................................................................................................43
Uniones para caeras con DN 100.................................................................................................43
Uniones para caeras con DN 150 - 250...........................................................................................43
Uniones para caeras con DN 300 450..........................................................................................44
Uniones para caeras con DN 800 1000.........................................................................................45
3.2.2 Para caeras tipo PN10.................................................................................................................45
Uniones para caeras con DN 80...................................................................................................45
Uniones para caeras con DN 200....................................................................................................46
Captulo IV. Aspectos constructivos de la soldadura......................................................51
4.1 Especificaciones de construccin......................................................................................... 51
4.1.1 Especificacin de materiales que componen la unin....................................................................51
4.1.2 Especificacin de uniones tipo PN1...............................................................................................53
4.1.3 Especificacin de uniones tipo PN10.............................................................................................54
4.1.4 Especificacin de arranques para caeras tipo PN1.....................................................................55
4.1.5 Especificacin de arranques para caeras tipo PN10....................................................................58
4.2 Proceso de construccin ....................................................................................................... 60
4.2.1 Preparacin de uniones...................................................................................................................60
4.2.2 Unin de la barrera de corrosin....................................................................................................64
4.2.3 Unin de capas estructurales..........................................................................................................70
2
Captulo V. Evaluacin del proceso de construccin de la soldadura de caeras de
FRP en 5 casos de la Planta de Celulosa Nueva Aldea....................................................76
5.1 Introduccin.......................................................................................................................... 76
5.2 Descripcin del proceso constructivo y evaluacin tcnica............................................... 77
Caso1:......................................................................................................................................................78
Caso 2:.....................................................................................................................................................83
Caso 3:.....................................................................................................................................................89
Caso 4:.....................................................................................................................................................99
Caso 5:...................................................................................................................................................108
Captulo VI. Comentarios y conclusiones.......................................................................117
Bibliografa........................................................................................................................119
3
Captulo I. Introduccin

1.1 Planteamiento del problema

Los materiales compuestos se definen como la unin de dos o ms materiales fsicamente
distintos y separables mecnicamente. La mayora de los materiales que aparecen en la
naturaleza con excelentes propiedades las obtienen de la combinacin de dos componentes,
como por ejemplo la piel, que esta compuesta por fibras resistentes como el colgeno y una
matriz de resistencia inferior llamada elastina. Las fibras se alinean de tal forma que
proporcionan una estructura ms resistente en direcciones donde se ejerzan cargas
mximas, as las fibras se desliza una sobre otra para que el tejido sea mas flexible.
Respecto a esto podemos mencionar que:

La mayora de estos materiales naturales son altamente complejos, y en muchos casos
compuestos, de al menos dos componentes; es decir, tienen una base continua, o matriz,
que se refuerza con fuertes fibras o filamentos de otra sustancia. En bastantes animales esta
base continua o matriz contiene un material llamado elastina []. La elastina se refuerza,
sin embargo, con el aadido de fibras sinuosas y en zig-zag de colgeno. []. Como las
fibras de refuerzo tienen una forma muy sinuosa, cuando el material descansa en un estado
de baja tensin contribuyen muy poco a su resistencia o extensin, y el comportamiento
elstico inicial es prcticamente el de la elastina. Sin embargo, a medida que se alarga este
compuesto empiezan a entrar en carga; y as en el estado de extensin el mdulo de
elasticidad del material es prcticamente el del colgeno, []. El papel de las fibras de
colgeno no es slo rigidizar los tejidos con altas deformaciones unitarias; adems, parecen
contribuir mucho a su ductilidad. Cuando se corta un tejido vivo, accidentalmente o
quirrgicamente, las fibras de colgeno se reabsorben o desaparecen, temporalmente, en la
primera etapa, hasta una distancia considerablemente de la herida. Slo despus de que el
corte se ha llenado y ligado con la elastina, se vuelven a formar las fibras de colgeno y se
recupera la completa resistencia del tejido (Gordon, 1999).
Segn el prrafo anterior podemos hacer una semejanza entre la elastina con la resina en el
plstico reforzado y el colgeno con la fibra de vidrio. De esto resulta un compuesto muy
resistente, ya que se mezcla principalmente la resistencia mecnica de la fibra con la
resistencia qumica dielctrica de la resina.

El plstico reforzado con fibra de vidrio tiene variadas aplicaciones debido a sus
propiedades, economa y bajo peso (el cual permite su fcil transporte e instalacin), es
principalmente utilizado en el rea de la construccin, pero adems en transporte, en
industrias (por su resistencia qumica), electrnica y otras.
4
Las caeras de plstico reforzado con fibra de vidrio son utilizadas generalmente en
industrias para transportar fluidos corrosivos. Nos referiremos especficamente a la
industria Celulosa Nueva Aldea, y en este caso el fluido transportado es la pulpa
blanqueada. Es importante que las soldaduras de uniones de estas caeras se hagan como
indican las especificaciones tcnicas, para as evitar cualquier filtracin.

Analizaremos los distintos materiales que se utilizan en una soldadura de FRP (Fiber
Reinforced Plastic), sus propiedades y caractersticas.
Conoceremos adems el procedimiento de construccin, los requisitos necesarios para
poder ejecutar la soldadura, como la temperatura. En cuanto al procedimiento de
construccin, este se analizar segn lo visto en la celulosa con fotos correspondientes a
cada proceso y se realizar una evaluacin comparando las especificaciones tcnicas con
cinco casos que se realizaron en la obra y que fueron presenciados por la autora.

1.2 Objetivo

El objetivo de la presente tesis es realizar una evaluacin del procedimiento de
construccin de la soldadura de caeras de plstico reforzado con fibra de vidrio, en la
Planta de Celulosa Nueva Aldea, a travs del anlisis de 5 casos especficos cuya
fabricacin fue observada en terreno por la autora. Lo anterior, a partir del conocimiento de
los materiales utilizados para efectuar soldaduras de FRP (Fiber Reinforced Plastic), de sus
caractersticas y propiedades, y de las especificaciones tcnicas para su aplicacin.
1.3 Metodologa

La siguiente tesis est basada en la experiencia que se adquiri durante cuatro meses en la
Celulosa Nueva Aldea.
La recoleccin del material utilizado en esta tesis se realiz de la siguiente forma. En
primer lugar la empresa Sigdo Koppers que fue partcipe en la construccin de la celulosa,
facilit parte de este material, principalmente especificaciones tcnicas, archivos
computacionales y fotografas. Al mismo tiempo, la experiencia laboral en la industria de la
celulosa tambin contribuy a adquirir un importante conocimiento sobre este tipo de
caeras, que conjuntamente permiti tomar fotografas que explican el proceso de la
soldadura. Adems se utiliz como apoyo pginas de Internet, libros y visitas a
proveedores de los materiales usados para la soldadura. Luego se estudi el material para
poder tener una visin total y crear la estructura de la tesis.

5
1.4 Estructura de la tesis

En el captulo I se hace una introduccin que incluye el planteamiento del problema, en el
cual se explica el tema de tesis, los principales compuestos del plstico reforzado con fibra
de vidrio; los objetivos, la metodologa de trabajo y la estructura de tesis.

En el captulo II se realiza una descripcin de los materiales que componen el plstico
reforzado con fibra de vidrio, la resina, las fibras, sus caractersticas y propiedades, adems
de los aditivos. Tambin se hace referencia de las aplicaciones en obras industriales, los
fluidos que son transportados en este tipo de caeras y por ltimo las tuberas que fueron
usadas en la planta de celulosa, sus dimetros, presiones, espesores.

En el captulo III nos acercamos a los materiales que se usaron en la planta de celulosa, la
resina, los aditivos, los tiempos de curado de la resina a utilizar y los tipos y cantidades de
fibra que se utilizan en una soldadura.

En el captulo IV se consideran los aspectos constructivos de la soldadura, las
especificaciones de construccin y el proceso de construccin de la soldadura, la
preparacin de las partes a unir y la aplicacin de las fibras y resina.

En el captulo V se hace una evaluacin del proceso de construccin de la soldadura en
cinco de los casos observados en la Planta de Celulosa Nueva Aldea.

En el captulo VI se sealan los comentarios y conclusiones.

Finalmente se indica la bibliografa.
6
Captulo II. Plstico reforzado con fibra de vidrio

2.1 Definicin

El plstico reforzado con fibra de vidrio es un material compuesto por dos materiales
fundamentales: un refuerzo de fibras de vidrio y una matriz constituida por la resina. Esta
ltima es un aglomerante perfecto para el refuerzo, ya que nos asegura la participacin
simultnea de todos los filamentos, siendo adems una barrera excelente frente a los
agentes qumicos y ambientales. La fibra de vidrio debe proporcionar la armadura necesaria
para lograr la resistencia mecnica precisa para soportar tanto la presin interna como las
cargas externas en las conducciones enterradas.

El refuerzo de fibra de vidrio, provee al compuesto:

- Resistencia mecnica.
- Estabilidad dimensional.
- Resistencia al calor.

La resina plstica aporta:

- Resistencia qumica dielctrica.
- Comportamiento a la intemperie.

Este material compuesto tiene una alta resistencia a la corrosin por lo que es muy utilizado
en obras industriales para fluidos que producen este efecto como lo son los cidos.
Podemos decir tambin que una de sus ventajas es que es de bajo peso por lo que facilita su
transporte e instalacin, adems de una menor necesidad de mantenimiento.

Podemos identificar cuatro capas bsicas que la componen:

Figura 2.1 Capas de una caera (Plsticos Huelva, 2006)
7
Gel-coat: capa de resina pura responsable de un acabado fino en la superficie en
contacto con el molde.

Barrera qumica: capa de alto contenido en resina responsable de la integridad de la
totalidad del laminado frente a la corrosin.

Pared estructural: capa de alto contenido en fibras responsable de la resistencia
mecnica y rigidez.

Terminacin: capa de alto contenido en resina responsable de la integridad de la
totalidad del laminado frente a la intemperie.

Figura 2.2 Caeras de FRP (fotos tomadas por la autora)

2.2 Resinas

2.2.1 Caractersticas y propiedades de las resinas

Las resinas son plsticos que estn constituidos por polmeros. El plstico es un compuesto
de elevado peso molecular que esta formado por molculas gigantes y en menor porcentaje
algunas de bajo peso molecular. Cuando estos compuestos presentan una estructura
definida, con repeticin de cadenas elementales reciben el nombre de polmeros y aquellos
de bajo peso molecular se denominan monmeros. Podemos decir entonces que los
polmeros son molculas lineales o ramificadas, formadas por la repeticin indefinida de
grupos funcionales simples (monmeros) que se componen bsicamente de C, H, O, N.
(Shackelford, 1998). El nmero de veces que se repite un monmero en la formacin de
una molcula grande se denomina grado de polimerizacin. Cuando el grado de
polimerizacin es bajo, se obtienen lquidos a temperatura ambiente, como aceites
8
sintticos y ceras, ahora si el grado de polimerizacin aumenta se logra un material slido a
temperatura ambiente.

Figura 2.3 Resina lista para ser aplicada (fotos tomadas por la autora)

Existen dos mtodos para formar polmeros:

Polimerizacin por adicin:

En este proceso los monmeros se unen sin que las molculas pierdan tomos. Por este
mtodo se sintetizan por ejemplo: el polietileno, acrlicos y poliestireno.

Polimerizacin por condensacin:

En la polimerizacin por condensacin los monmeros se unen con la eliminacin
simultnea de tomos o grupos de stos. Algunos ejemplos son: los polisteres, las
poliamidas y polietilenos.

Los polmeros se conocen como resinas sintticas para as diferenciarlas de aquellas
naturales como el mbar.
Los plsticos se extraen de distintas materias de la naturaleza, los polmeros se extraen de
derivados del petrleo, carbn o gas natural.

Los plsticos despus de ser calentados se clasifican en dos grupos:

Termoplsticos: estos plsticos se ablandan por calentamiento y vuelven a su estado
inicial por enfriamiento lo cual es reversible. Entre los ms conocidos tenemos:
PVC, polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.
9
Termoestables: cuando estos plsticos se calientan (estn en estado lquido) sus
grandes molculas se vuelven ms grandes y despus que se solidifican no pueden
volver a su estado lquido inicial, si se calienta nuevamente estas se carbonizan. Las
resinas pertenecen a los termoestables.

Las molculas que forman un polmero pueden ser lineales, ramificadas o entre cruzadas.
Los termoplsticos pueden tener molculas lineales o ramificadas, mientras que las
entrecruzadas son termoestables. En la figura 2.2 se muestra la estructura de estos
polmeros donde R corresponde a la molcula de un monmero.

Figura 2.4 Estructura de polmero (Enciclopedia Encarta, 2004)

Algunas caractersticas de las resinas pueden ser:

Tienen un bajo peso, su peso especfico se encuentra dentro de 0.9 y 1.8 g/cm
3
.
Son excelentes aislantes elctricos para corriente alterna y continua, es por esto que
son ampliamente utilizados como dielctricos.
Tienen una gran resistencia a la corrosin.
Poseen una apariencia atractiva.
Su resistencia mecnica es elevada.
Es un buen aislante trmico, los plsticos son malos conductores del calor.
Poseen propiedades adhesivas.

La mayora de las resinas contribuye poco a la capacidad de carga de los materiales
compuestos, pero s lo hace con la tenacidad, mientras mas dctil sea la resina la tenacidad
aumentar. La funcin de la resina es la de distribuir las cargas de una fibra a otra, as
cuando una fibra se rompe una resina dctil distribuye mejor las cargas a todas las fibras no
solo a la adyacente. Lo que quiere decir que el laminado resistir mas fibras rotas
aumentando la tenacidad del material compuesto. Esto lo podemos ver en la siguiente tabla
donde se hace mencin de las propiedades tpicas de la resina.

10

Tabla 2.1. Propiedades tpicas de las resinas (Alarcn, 2002)

2.2.2 Tipos de resina

Existan dos grandes grupos de resinas que son usadas generalmente en la industria de
plsticos reforzados, las resinas de polister y las resinas epoxi. Pero adems de stas cabe
aadir otra a nuestra lista, la resina vinilster, ya que ser importante en el transcurso del
tema.

Resinas de polister:

Los polisteres pueden ser saturados e insaturados. En los primeros se encuentra el grupo
de las fibras textiles, como ejemplo podemos nombrar una fibra comnmente llamada
Dacrn, y los insaturados que son entrecruzados mezclndolos con un monmero. Las
resinas de polister insaturado son aquellas a las cuales nos referiremos.

Las resinas de polister estn compuestas por la mezcla de:
- Un polister insaturado producto de la condensacin lineal de un dicido (maleico, ftlico,
adpico) con un dialcohol (propilenglicol, etilenglicol, neopentilglicol).
- Un monmero insaturado (generalmente estireno).

Figura 2.5 Monmero estireno (Gonzlez, 1992)

Se necesitan entonces cuatro componentes para producir una resina utilizable: un cido
insaturado, un cido saturado, un alcohol y un monmero reactivo.
Adems de estos componentes para que la resina lquida tenga una vida adecuada, debe
introducirse un inhibidor luego de que la resina est fabricada, as se evita la gelificacin de
la resina durante el almacenamiento.
11
Obtencin de la resina polister insaturada.

Figura 2.6 Obtencin resina polister (Gonzlez, 1992)

Figura 2.7 Estructura qumica de la resina polister insaturada que se ha entrecruzado con el monmero
estireno (Smith, 2000)

Se puede obtener una familia de resinas de polister al variar los glicoles y los cidos, pero
para obtener una resina adecuada par laminados es preciso aadir estireno. Este monmero
acta como disolvente de la cadena de polmero, reductor de la viscosidad y agente de
entrecruzamiento.

12
Las propiedades finales de la resina quedan dadas por los tipos y cantidades de cidos y
glicoles, adems del monmero que se utilice. El elemento insaturado ms utilizado es el
anhdrido maleico y el insaturado el anhdrido ftlico. Todos estos elementos incluido el
monmero son derivados del petrleo o del carbn.

Propiedades y caractersticas importantes de las resinas de polister:

La principal caracterstica de las resinas de polister es la propiedad de polimerizar bajo
ciertas condiciones. Por accin de un catalizador, el polister y el monmero copolimerizan
por sus grandes grupos insaturados para dar una resina dura y tridimensional. La reaccin
de la resina al polimerizar es exotrmica, para grandes espesores la mala conductividad
trmica de la resina la puede llevar a elevadas temperaturas, lo que daa la calidad del
material.
Las resinas de polister an con los catalizadores no endurecen, o lo hacen lentamente y por
debajo de 10- 15C.
Las resinas de polister insaturado son materiales de baja viscosidad que pueden mezclarse
con gran cantidad de materiales de relleno y de refuerzo, pueden contener hasta un 80% en
peso de fibra de vidrio. Cuando curan tienen una notable resistencia mecnica, de 172 a 344
MPa, al impacto y qumica.

Aplicaciones importantes:

Estas resinas se utilizan para hacer paneles de automviles y piezas de carrocera, para los
cascos de barcos pequeos y en la industria de la construccin para paneles y componentes
del bao, como baeras. Tambin su uso abarca tubos, tanques, y conductos donde se
requiere buena resistencia a la corrosin.

Resinas epoxi:

Las resinas epoxis provienen de materiales termoestables que no generan productos de
reaccin durante el curado (entrecruzamiento) y por ello tienen poca contraccin al curar.
Se parecen en la forma de trabajar a las de polister como en su proceso de curado, pero su
comportamiento es diferente, a temperatura ambiente la dosificacin de catalizadores es
mayor y este no se desprende, sino que entra a formar parte de la reaccin qumica
integrndose en la molcula resultante. Los agentes de curado usados con las epoxidicas
no siempre actan como catalizadores, como sucede con los polisteres, sino que pueden
entrar realmente en la reaccin del curado y, por tanto, tener efectos bien marcados en las
propiedades finales. (Gonzlez, 1992).
13
Qumicamente se caracterizan por tener dos o ms grupos epoxi por molcula:

Figura 2.8 Estructura de grupo epoxi (Gonzlez, 1992)

A continuacin se detalla los productos utilizados para la obtencin de las resinas epoxis:

Figura 2.9 Obtencin resina epoxi (Gonzlez, 1992)

Figura 2.10 Estructura qumica de resina epoxi (Gonzlez, 1992)

14
Propiedades y caractersticas importantes de estas resinas:

El bajo peso molecular de las resinas no curadas en estado lquido les confieren una
movilidad molecular excepcionalmente alta durante el proceso. Esta propiedad permite a la
resina epoxi lquida empapar rpida y completamente las superficies. Esta accin de
mojado es importante para los epoxis utilizados como materiales de refuerzo y adhesivos.
Adems de la habilidad de mojado es importante para el encapsulado elctrico. La gran
reactividad de los grupos epoxdicos con los agentes de curado como las aminas
proporcionan un alto grado de entrecruzamiento y produce gran dureza, resistencia
mecnica y qumica. Puesto que no se generan productos de deshecho durante la reaccin
del curado, la contraccin durante el endurecimiento es pequea (Smith, 2000).

Entonces es importante destacar las siguientes propiedades y caractersticas.

- No se desprenden gases durante su endurecimiento.
- El material no se contrae una vez terminado el proceso de endurecimiento.
- Tienen buena adhesin sobre los materiales.
- Poseen buenas propiedades mecnicas y como aislante elctrico.
- No humedecen los paos de fibras tan rpido como las de polister y su curado es ms
lento.
- Tienen un elevado grado de tixitropia.
- Tienen un buen comportamiento ante el agua, al ataque qumico, resistencia a la abrasin,
y una absorcin de agua mejor que las resinas de polister, adems de una resistencia
ambiental.

Una de las principales ventajas de estas resinas sobre las de polister, es su baja
contraccin (1-2%), que puede reducirse hasta prcticamente cero mediante la adicin de
cargas (Gonzlez, 1992).
Una desventaja que tienen las resinas epoxi es su precio elevado por sobre el de las de
polister.


La aplicacin de estas resinas es muy variada y extensa, como en revestimientos protectores
y decorativos por su buena adhesin y resistencia mecnica y qumica, en especial en
revestimientos de latas y bidones, imprimaciones de automviles, revestimiento de cables.
Tambin son utilizadas en la industria elctrica como aisladores de alto voltaje,
conmutadores y encapsulados de transistores, por ser un buen aislante dielctrico, su baja
15
contraccin en el curado, resistencia ambiental, en especial la humedad y su buena
adhesin. Adems se utilizan para laminados y como matriz en materiales de plstico
reforzado con fibra de vidrio.

Resina vinilster:

Las resinas vinilster han sido diseadas y fabricadas para satisfacer los requisitos crticos
de los plsticos reforzados. Por su excepcional resistencia a la corrosin, las resinas
vinilster son especialmente indicadas para usos industriales bajo las ms severas
condiciones. Si se produce una rotura qumica es la resina, generalmente la que es atacada.

Las resinas vinilster tienen insuperables ventajas comparadas con materiales
convencionales, una resistencia qumica y propiedades fsicas superiores a las de polister,
propiedades de manipulacin superiores a las resinas de polister y epoxi. Entre las ventajas
ms destacadas se encuentra, la insuperable resistencia a la corrosin, en ambientes cidos,
bases y solventes orgnicos.

La posicin de los grupos ster en la estructura qumica de las resinas polisteres y
vinilster vara el comportamiento de estas frente al ataque qumico. En el polister estos
grupos aparecen en el centro y por eso una vez iniciado el ataque la cadena se divide
pudiendo ser objeto de otros ataques qumicos. En el vinilster los grupos ster se
encuentran situados en los extremos de la cadena y por ello, en el caso de ataque qumico,
la parte central de la molcula no se ve afectada.

Adems de esto la estructura molecular muestra que el polister tiene un peso molecular
ms elevado y por esto una movilidad molecular reducida. As como los puntos de
reactividad disponibles muestra que el vinilster tiene puntos reactivos terminales, mientras
que en los polisteres se encuentran repetidos a lo largo de la cadena. Es por esto que los
tiempos de curado son consistentes y las propiedades fsicas elevadas. En el polister
existen numerosos puntos reactivos que dan lugar a un entrecruzamiento aleatorio, lo que
conlleva a propiedades fsicas inferiores e inconsistentes. Si existen puntos reactivos que no
han polimerizado, pueden ser atacados por los agentes qumicos. La parte central de las
resinas vinilster no contienen puntos de entrecruzamiento, por ello es capaz de utilizar su
estructura molecular completamente para la absorcin de choques mecnicos y trmicos.

16

Figura 2.11 Estructura qumica de resina vinilster (Gonzlez, 1992)

Algunas de sus caractersticas y propiedades son:

- Alta resistencia al impacto
- Alta resistencia a la fatiga
- Alta resistencia mecnica aliada a un bajo peso
- Excelentes propiedades de aislacin trmica y elctrica


Sus aplicaciones principales estn en las plantas qumicas, tuberas, tanques de
almacenamiento y otros donde se requiera una alta resistencia qumica.

A continuacin se muestra una tabla comparativa de los tipos de resinas vinilster ms
utilizadas, esta contiene tres tipos de fabricantes (Ashland, Reichhold y Basf).

ASHLAND ASHLAND REICHHOLD BASF
Hetron 922
Derakane
Momentum
441-350
Dion Ver
9100
Palatal A
430
Hetron FR
992
Derakane
Momentum
510-350
Dion Ver
9300
Palatal A
430 FR
Hetron 980
Derakane
Momentum
470
Dion Ver
9480 NP
Palatal A
440

Tabla 2.2 Tabla comparativa de Resinas Vinilester (Plastiqumica, 2006)

2.2.3 Proceso de curado

El proceso de curado de las resinas comienza con la adicin del catalizador y en algunos
casos hasta que se alcanza una temperatura mnima, la que puede disminuirse en presencia
de un acelerante.

La polimerizacin o proceso de curado ocurre por la formacin de radicales libres
(electrones sin aparear) que comienzan a entrelazarse produciendo una reaccin
exotrmica, es decir, liberan gran cantidad de calor. A medida que la temperatura aumenta,
17
tambin lo hace la produccin de radicales libres. El aumento de temperatura puede
producir daos al material, como grietas y decoloraciones; por eso debe manejarse muy
bien la adicin del acelerante, lo que puede depender de factores como la temperatura en la
cual se est trabajando, adems de la humedad y otros.

Podemos considerar tres etapas para llevar a cabo el proceso de curado:

- Gelificacin: proceso en el cual la resina cambia su estado de lquido fluyente a un gel
blando.
- Endurecimiento: etapa en donde la resina cambia de un gel blando a un material
endurecido que se puede extraer del molde.
- Maduracin o curado final: corresponde a la fase en donde la resina adquiere sus
propiedades mecnicas y qumicas completas.

2.3 Fibra de Vidrio

2.3.1 Caractersticas y propiedades de la fibra de vidrio

Figura 2.12 Algunos tipos de fibras de vidrio (fotos tomadas por la autora)

La fibra de vidrio es de origen mineral, es decir inorgnico. Se fabrica moldeando o
soplando el vidrio fundido hasta formar hilos. Con ellos se elaboran diversos tipos de
refuerzos para diferentes aplicaciones. La fibra que se utiliza en este caso es la fibra de
vidrio tipo E, segn la norma ASTM D 578 se define como una familia de fibras de vidrio
compuesta principalmente de xidos de calcio, aluminio y silicona, de una elevada
resistencia a la traccin y gran elasticidad. Posee adems excelente estabilidad qumica,
fuerza, resistencia al fuego, al agua y tambin resistencia a la corrosin y a la intemperie.

18
Los tejidos de fibra de vidrio solos o combinados con resinas constituyen un muy buen
aislamiento elctrico, adems forman un compuesto que combina la solidez y estabilidad
qumica del vidrio con la resistencia al impacto del plstico.
Algunas de las ventajas de la fibra de vidrio son: su bajo peso, lo que facilita su transporte e
instalacin, adems del bajo costo de las herramientas y una menor necesidad de
mantenimiento.

El vidrio en masa tiene una baja resistencia mecnica que intuitivamente lo podemos saber,
pero ste en forma de fibra se comporta completamente diferente. En la tabla 2.2 se
muestran algunos dimetros de fibras con su resistencia especfica a la rotura a traccin
(tomada por antiguas investigaciones de un fabricante), lo que nos hace ver que a medida
que el dimetro de la fibra disminuye, su resistencia es mayor. La resistencia de un vidrio
en masa puede ser en algunos casos de 7 Kg/mm y en forma de fibra puede llegar a 1000
Kg/mm.

Dimetro
micras 1 2
Kg/mm Kg/mm
50 30 -
20 40 -
13 - 122
10 60 148
9 - 148
7 - 155
6 100 155
5 - 180
3 500 -
1 1000 -
Resistencia especfica a traccin

Tabla 2.3 Dimetros de fibras con sus resistencias (Gonzlez, 1992)
1 Datos tomados de un filamento.
2 Datos tomados de un hilo compuesto de varios filamentos.

En general existen diferentes tipos de vidrio, los ms utilizados para fabricar fibras son el
vidrio tipo A, el vidrio E y el C, tambin estn los tipo R y S que son utilizados en el rea
aeroespacial por su alta resistencia.

El vidrio A tiene un alto contenido de lcali y a sido desplazado por el vidrio E que tiene un
bajo contenido de ste material y posee buenas propiedades elctricas, mecnicas y
qumicas. La fibra de vidrio C es utilizada para obtener una alta resistencia qumica y
tambin tiene un alto contenido de lcali, aunque menor que el vidrio A. Es importante
mencionar que el contenido de lcali determina el envejecimiento de la fibra de vidrio, se
ha constatado que las fibras que contienen menos de 14% de xidos alcalinos presentan una
19
alteracin menos pronunciada cuando se someten a la influencia de agentes atmosfricos o
acciones qumicas desfavorables.

2.54 g/cm
6.5
<0.1%
1.55
73 GPa
3.5 GPa
2.2 GPa
vidrio en un compuesto unidireccional
Alargamiento a la rotura (en el compuesto) 3%
1 w/mC
0.2 cal/gC
5.10/C
710 a 720C
660C
10 V/m
6 a 10 Hz
30.10 a 10 Hz
10 a 10 cm
Buena
Dbil
Absorcin agua a 20C y 65% HR
Indice de refraccin
2. Propiedades mecnicas
Propiedades de la fibra de vidrio E
1. Caractersticas
Densidad (en fibras)
Dureza (escala mohs)
Mdulo de elasticidad a traccin
Resistencia a la traccin sobre
filamentos virgenes
Resistencia a traccin referida al
3. Propiedades trmicas
Coeficiente de conductividad trmica
Calor especifico
Coeficiente de dilatacin trmica
Punto de reblandecimiento dilatomtrico
Punto de recocido
4. Propiedades elctricas
Tensin de arco
Resistencia al agua y a los lcalis
Resistencia a los cidos
Constante dielctrica
Tangente del ngulo de prdida
Resistividad
5. Resistencia al ataque qumico

Tabla 2.4 Propiedades fibra de vidrio E (Gonzlez, 1992).

Segn esto las propiedades ms importantes la fibra de vidrio son:

Resistencia:
La resistencia a la traccin de la fibra de vidrio vara de acuerdo al tipo de fibra y al
dimetro de sta. En la tabla 2.2 se observan valores comprendidos entre 30-1000 Kg/mm.
El peso especfico de la fibra de vidrio vara entre 2.45 y 2.58 a 25C.

Alargamiento de rotura:
El alargamiento de la fibra de vidrio es pequeo y llega a su fase elstica para un
alargamiento entre 2 y 3%, dependiendo del tipo de hilo. Resulta ms exacta la medicin si
se hiciera sobre filamentos unitarios.

20
Mdulo de elasticidad:
Para medir el mdulo de elasticidad slo se pueden tener en cuenta aquellas mediciones
realizadas a filamentos unitarios. De acuerdo a esto el mdulo de elasticidad de un
filamento fibra de vidrio normal es de 7000 Kg/mm.
Propiedades trmicas:
La fibra de vidrio est formada de materiales inorgnicos que no arden. Gracias a esto no
hay prdida de en sus propiedades fsicas hasta aproximadamente los 200C.

Resistencia a la humedad:
La fibra de vidrio no absorbe agua y no se ven afectadas por hongos ni putrefaccin, no
sufre cambios por la humedad, pero debe evitarse antes de la laminacin con las resinas
polister ya que perjudica la unin con stas.

Resistencia a la corrosin:
La fibra de vidrio resiste a los efectos de la mayor parte de los lcalis, cidos disolventes,
agua de mar y atmsfera corrosiva.

Propiedades elctricas:
Las fibras de vidrio tipo E, poseen propiedades dielctricas elevadas y junto con su
resistencia a la humedad y a la temperatura es un material aislante elctrico ideal.

2.3.2 Tipos de fibras

Mat de hilos cortados:

Figura 2.13 Fibra de vidrio tipo Mat. Foto izquierda (Vetrotex, 2001), foto derecha (tomada por la autora)

Est fabricado con hilos de vidrio tipo E unidos por un ligante en varias capas, soluble en
estireno, que le confiere una excelente compatibilidad con las resinas polister y vinilster.
La fibra cortada se utiliza para relleno de partes de difcil acceso.

21
Propiedades:

- Facilidad de moldeo.
- Facilidad de impregnacin.
- Excelente transparencia del laminado.
- Buena resistencia a la traccin.
- Ideal para aplicaciones en el combate a la corrosin.

Tejido Woven Roving:

Figura 2.14 Fibra de vidrio tipo Woven Roving. Foto izquierda (Vetrotex, 2001), foto derecha (tomada por la
autora)

Es un tejido producido a partir de mechas continuas de fibra de vidrio tipo E, con agentes
de acoplamiento compatibles con resinas polister, vinilster y epxi. Se utiliza en el
moldeo de piezas en plstico reforzado en general y es recomendado para la laminacin
manual de partes que exigen alta resistencia a la corrosin, como embarcaciones y tanques
para industrias qumicas.

Propiedades

- Alta velocidad de impregnacin.
- Buena manuseabilidad.
- Excelentes propiedades mecnicas.
- Alta translucidez.

22
Filamentos de fibra de vidrio Roving:

Figura 2.15 Fibra de vidrio tipo Roving. Foto izquierda (Vetrotex, 2001), foto derecha (tomada por la autora)

Son rovings fabricados con vidrio tipo E, bobinados sin torsin, en forma cilndrica. Son
destinados a obtener excelentes resultados en aplicaciones de proyeccin simultnea con
resinas polister insaturadas de uso general.

Propiedades:

- Facilidad al corte con todos los tipos de pistolas.
- No produce electricidad esttica.
- Excelentes propiedades para proyeccin en paredes verticales.
- Impregnacin rpida.
- Fcil eliminacin de burbujas.
- Excelentes propiedades mecnica.

Velo Superficial:

Figura 2.16 Fibra de vidrio tipo Velo superficial. Foto izquierda (Vetrotex, 2001), foto derecha (tomada por
la autora)

23
Esta fibra de vidrio es una fibra suave y ligera, se utiliza como refuerzo para proporcionar
una capa rica en resina con mejor resistencia qumica y frente al ambiente exterior, para
asegurar una unin adecuada entre la capa rica en resina y el ncleo del laminado, evitar la
formacin de grietas en el gel coat, mejorar la resistencia al impacto y a la abrasin debido
al grado de elasticidad, y para dar una buena terminacin a una superficie.
Se fabrica con vidrio C o con fibras sintticas.

Propiedades:

- Excelente transparencia.
- Fcil de moldear.
- Impregnacin muy rpida.

Woven Cloth:

Figura 2.17 Fibra de vidrio tipo Woven Roving. Foto izquierda (Vetrotex, 2001), foto derecha (tomada por la
autora)
Este tipo de fibra tambin es conocido con el nombre de Faja, es fabricado con vidrio tipo E
continuos y es utilizado para tanques de almacenamiento, botes mobiliario yen productos
FRP. Compatibiliza con resinas polister y epoxis.

Propiedades:

- Provee una mejor resistencia ala flexin y al impacto.
- Alta resistencia mecnica.
- Rpida impregnacin y mojado.

24
2.4 Aditivos

2.4.1 Tipos de aditivos y sus caractersticas

Los aditivos se utilizan para obtener una propiedad requerida o determinada.

Inhibidores:

Los inhibidores evitan una polimerizacin anticipada de las resinas prolongando el tiempo
de transformacin en el endurecimiento. Estos inhibidores ya se encuentran en la resina,
pero pueden ser adicionados tambin antes de su catalizacin.

- Los inhibidores son aquellos que aseguran una conservacin suficiente de la resina
cuando est almacenada.
- Retardan la polimerizacin de la resina catalizada el tiempo suficiente para poder realizar
las operaciones de moldeo.
- Limitan la elevacin de la temperatura provocada por la reaccin exotrmica de la
polimerizacin, prolongando la duracin de esta reaccin.
- Regularizan la fabricacin de la resina para evitar que la reaccin de polimerizacin no
complique la reaccin de policondensacin.

Inhibidores estabilizantes:
Estos inhibidores evitan la polimerizacin hasta que desaparecen, ya sea por el catalizador
o por otro tipo de reaccin.

Inhibidores retardadores:
Retardan la polimerizacin al igual que los inhibidores estabilizantes, pero adems estos
interfieren de forma permanente.

Catalizadores:

Son agentes para el curado de resinas a distintas temperaturas en combinacin con
Acelerantes especficos. Este proceso de curado consiste en la transformacin de la resina
de estado lquido viscoso a un estado retculo tridimensional slido.
Los catalizadores se agregan a la resina en el momento de la preparacin para su
utilizacin. La funcin de los catalizadores es la de producir radicales libres que provoquen
la iniciacin de la polimerizacin. Estos radicales aparecen en la resina por descomposicin
25
de un peroxido o de un hidroperoxido orgnico, ya sea, por reaccin con otro cuerpo
llamado promotor o acelerante, o por accin de radiacin, o por aportacin de energa
trmica.
La polimerizacin de las resinas es ms rpida a la luz del sol, ya que las ondas cortas
producen radicales libres en la resina y provocan la iniciacin de la polimerizacin.
Los perxidos orgnicos son altamente inflamables y en algunos casos no contienen aire.
Los catalizadores ms usados son los perxidos de metil-etil cetona (MEKP) y los
perxidos de benzoilo.
En la siguiente tabla se comparan los catalizadores (MEKP) ms utilizados en la industria
de dos fabricantes de perxidos (Atofina y Akzo Nobel).

ATOFINA AKZO NOBEL
Luperox K-1 Butanox M-50
Luperox K-12 Butanox LPT
Luperox ANS-50 Lucidol BT-50

Tabla 2.5. Tabla comparativa de perxidos (Plastiqumica, 2006)

Acelerantes:

Son compuestos que se agregan a las resinas, para acelerar la descomposicin del perxido
catalizador, permitiendo la formacin de radicales libres, lo que dar inicio a la reaccin
qumica de endurecimiento.
La funcin de los acelerantes es la de reforzar la accin de los catalizadores y permitir
polimerizar a temperaturas menos elevadas, se aade a la resina al momento de su
utilizacin. Se recomienda no mezclar el acelerante con el catalizador, ya que tiene una
reaccin violenta y puede provocar una explosin.
Existen principalmente dos tipos de acelerantes, los acelerantes de cobalto y los acelerantes
de dimetilanilina (DMA), los primeros se utilizan con perxidos de metil-etil cetona y los
segundos con perxidos de benzoilo.

Agente superficial:

Agente de superficie fabricado a base de parafina disuelta en monoestireno, capaz de
eliminar la pegajosidad superficial de productos expuestos al aire. Su utilizacin en
proporcin depender del tipo de resina a utilizar.

26
Desmoldante:

Agentes de uso general utilizados como medio para desmoldar piezas fabricadas a base de
resinas. La aplicacin de este agente se realiza directamente sobre el molde.

Agentes tixotrpicos:

Son compuestos de forma coloidal de densidad muy baja que entregan a la resina
propiedades tixotrpicas, con el objeto de ser aplicadas sobre superficies verticales o muy
inclinadas sin sufrir deslizamiento hasta su geledificacin.

Monoestireno:

Monmero reactivo lquido utilizado como medio diluyente de resinas. Su adicin
depender de la temperatura de trabajo y campo de aplicacin requerida de la resina.

2.5 Aplicaciones en obras industriales

2.5.1 Fluidos que requieren un revestimiento de FRP

Los fluidos que requieren un revestimiento de FRP son aquellos corrosivos, en general
fluidos qumicos, adems de gases. Estos fluidos pueden ser cidos o bases, dependiendo de
su pH que a su vez dependen de la concentracin de iones hidrgeno que tengan.
En la figura 2.18 se detalla el pH de algunas sustancias conocidas y de algunos que se
detallan ms adelante.

Figura 2.18 pH de diferentes sustancias (Enciclopedia Encarta, 2004)
27
Segn el pH algunas sustancias pueden ser cidos o bases. La forma de calcularlo es la
siguiente:

Figura 2.19 Obtencin del pH (Enciclopedia Encarta, 2004)

Donde H
+
es la concentracin de iones hidrgeno en moles por litro.

Segn esto cuanto ms pequea sea la concentracin de iones hidrgeno el pH de la
sustancia se acercar a las bases. Si es mayor a 3,16
-7
moles por litro entonces ser un
cido.
Podemos nombrar algunos ejemplos como: cido sulfrico (H
2
SO
4
), cido clorhdrico
(HCl), soda custica (NaOH), cido crmico (CrO
3
), cloro (Cl
2
), hipoclorito de sodio
(NaClO), y otros. Algunas de sus caractersticas son:

cido sulfrico:

El cido sulfrico es intensamente corrosivo y ataca prcticamente todos los metales
desprendindose gas hidrgeno, las construcciones que lo contengan deben ser
cuidadosamente elegidas. Tienen sabor amargo, de gran viscosidad, incoloro, conducen la
electricidad, neutralizan los lcalis, tiene una densidad de 1,85 y es soluble en agua.
Es un importante agente desecante. Acta tan vigorosamente en este aspecto que extrae el
agua, y por lo tanto carboniza, la madera, el algodn, el azcar y el papel. Debido a estas
propiedades desecantes, se usa para fabricar ter, nitroglicerina y tintes

cido clorhdrico:

Es un lquido altamente corrosivo que ataca a la mayora de los metales obteniendo como
sub-producto el hidrgeno.
Principalmente es utilizado en las industrias metalrgicas, tratamiento de efluentes,
limpieza de acabado en las construcciones de pisos, revestimientos. Debido a que es libre
de sedimentos o materias en suspensin, es tambin utilizado en los sectores alimenticio y
farmacutico, debido a su alto grado de pureza y bajo contenido de hierro.

Soda custica (hidrxido de sodio):
Es un slido blanco, higroscpico (absorbe humedad del aire), que corroe la piel y se
disuelve muy bien en el agua liberando una gran cantidad de calor. Generalmente se utiliza
28
en forma slida o en solucin. El hidrxido de sodio es uno de los principales compuestos
qumicos utilizados en la industria. Por ejemplo, es ampliamente utilizado en la fabricacin
de papel, en la industria del algodn, en la industria textil, en la fabricacin de jabn y en la
fabricacin de muchos otros productos qumicos.
cido crmico:
Es una sustancia qumica corrosiva, inodora y oscura, de color morado y apariencia similar
a la arena. Se utiliza en el cromado, los medicamentos, el vidriado de cermicas y en
pinturas.
Cloro:
Es un elemento gaseoso amarillo verdoso altamente reactivo, a temperaturas y presiones
ordinarias puede licuarse fcilmente bajo una presin de 6,8 atmsferas a 20 C. Los
mayores consumidores de cloro son las compaas que producen dicloruro de etileno y
otros disolventes clorinados, resinas de cloruro de polivinilo (PVC), clorofluorocarbonos
(CFCs) y xido de propileno. Las compaas papeleras utilizan cloro para blanquear el
papel. Las plantas de tratamiento de agua y de aguas residuales utilizan cloro para reducir
los niveles de microorganismos que pueden propagar enfermedades entre los humanos
(desinfeccin).

Hipoclorito de sodio:
Es obtenido a partir de la absorcin del gas cloro en una solucin de soda custica. Su
concentracin o poder oxidante es expresado como cloro activo. El producto puede ser
descompuesto gradualmente por la presencia de la luz y del calor, o espontneamente,
reduciendo su concentracin. Por su poder oxidante y propiedades de blanqueamiento, el
hipoclorito de sodio es utilizado en varias aplicaciones industriales, como industrias
textiles, de papel y celulosa, tratamiento de aguas y muchas otras. En su forma diluida es
utilizado en nuestros hogares como limpiador, desinfectante y desodorizante.
2.5.2 Uso del FRP en otros tipos de construcciones y productos

Los materiales de plstico reforzado con fibra de vidrio tienen variadas aplicaciones, pero
la principal se encuentra en el mbito de la construccin. Segn el grfico esta rea tiene un
porcentaje de aplicacin de un 31%, en segundo lugar est el transporte con 26%, luego le
siguen aplicaciones elctricas, electrnica y marina que tomando la media mundial (en Asia
este porcentaje gira en torno al 30% debido a la gran industria electrnica que all existe)
29
tiene un porcentaje de 13%, los bienes de consumo representan una media mundial de 13%
(en Amrica del norte este est alrededor del 20%) y en equipamientos industriales y
agrcolas corresponden el 9%, aunque esta aplicacin es mayor en Europa
(aproximadamente el 15%) debido al gran uso de sus compuestos en tanques, silo, tuberas,
etc.

0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
Ar eas de aplicacin
Construcin
Transporte
Electricidad,
electrnica, marina
Bienes de consumo
Maquinaria agrcola e
industrial
Otros

Figura 2.20 Grfico con porcentajes de usos del FRP (Roca, 2005)

Algunas de estas aplicaciones importantes son:
Construccin:

Figura 2.21 Casetas de FRP (Star line, 2006)
En el rea de la construccin el plstico reforzado con fibra de vidrio es muy utilizado por
su gran resistencia a la intemperie, adems de una vida til perdurable. El bajo peso que
este posee facilita su transporte e instalacin.
30

Figura 2.22 Foto izquierda fachada exterior de FRP (Vetrotex, 2001), foto derecha Puente de Lleida en el
cual sus elementos estructurales fueron construidos de FRP a excepcin de sus pilares fundamentales y
cimentacin (Roca, 2005)
Dentro de las aplicaciones en el rea de la construccin se encuentran: paneles decorativos,
coberturas, domos, paneles de fachada, formas para concreto, silos para agricultura,
depsitos y recipientes para tratamientos de agua, componentes de casas pre-frabicadas,
baeras, etc.
Transporte:

Figura 2.23 Camin con carrocera de FRP (Vetrotex, 2001)
Equipamiento y bancos para autos, camiones, carroceras, mnibus, tren, camiones-tanques,
motocicletas, etc.
Aplicaciones elctricas-electrnicas:
Placas aislantes, placas moldeadas, perfiles poltruidos, tubos fabricados por enrollamiento,
alojamientos de lmparas, postes para iluminacin, etc.
Aplicaciones nuticas:

Figura 2.24 Embarcacin de FRP (Vetrotex, 2001)
31
Construccin, mantenimiento y reparaciones de casco, equipos y accesorios de
embarcaciones de recreo o militar, boyas, etc.
Aplicaciones industriales:

Figura 2.25 Estanques de FRP (Vetrotex, 2001)
Filtros, contenedores de batera, revestimiento de paredes de naves, discos abrasivos, lijas
abrasivas, tanques, tubos, conexiones, ductos, bombas, partes de ventilador, contenedores,
componentes de torres de enfriamientos, partes para recipientes de tratamiento de agua y
residuos industriales, tanques spticos, revestimientos de tanques.
Aplicaciones blicas y aeronuticas:
Misiles, componentes para armas, naves particulares, comerciales y militares, de pequeo o
grandes dimensiones, blindajes, lanzadores de cohetes, etc.
2.6 Caeras de FRP para uso en la industria de la celulosa

La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft", a travs del cual los
chips de maderas son cocidos en una solucin alcalina basada en sulfitos y soda custica
para extraerles la lignina; estos componentes qumicos son posteriormente recuperados para
su uso, en un proceso cclico cerrado.

Figura 2.26 Celulosa Kraft (Papelnet, 2004)

32

Figura 2.26 Proceso de produccin de celulosa Kraft (Papelnet, 2004)

Los rollizos de maderas son descortezados, chipeados y enviados a una pila de acopio de
astillas para su homogeneizacin.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extrados, clasificados y conducidos al
proceso de coccin en el digestor continuo con licor blanco, una solucin alcalina de soda
custica y sulfito de sodio. Resultante del proceso de coccin es la pasta de celulosa, que se
clasifica, se lava y se blanquea. Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado
final.

El licor blanco usado en la coccin, junto con la lignina disuelta, se convierte en un licor
negro, el cual se concentra para luego ser quemado en calderas recuperadoras. La parte
orgnica del licor negro (lignina y otros compuestos de la madera) produce la energa en el
proceso de combustin, generando el vapor que se utiliza en la produccin de energa
elctrica y, posteriormente, en diferentes procesos dentro de la planta industrial. La parte
inorgnica, las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del proceso de combustin y
son usadas en la etapa de caustificacin para regenerar el licor blanco usado en coccin.

Las cortezas de los rollizos de madera, recuperadas en los descortezadores, son quemadas
en calderas de poder para producir vapor y energa elctrica, usados para los diversos
procesos productivos de la planta.

El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo es conducido a la planta de
tratamiento primario para su neutralizacin y filtrado antes de devolverlo a los ros. La
pasta resultante, prcticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa
blanca kraft.
33

Figura 2.27 Etapas del proceso de produccin de celulosa Kraft (Papelnet, 2004)

En el proceso de fabricacin de la celulosa se utilizan caeras de diferentes materiales tales
como: acero inoxidable, acero galvanizado, titanio, HDPE, hormign comprimido, PVC y
plstico reforzado con fibra de vidrio (FRP). Este ltimo material es preferentemente usado
para el transporte de fluidos corrosivos en el proceso de blanqueo.

Figura 2.28 Proceso de blanqueo (Papelnet, 2004)

De acuerdo a la figura 2.26, la pasta clasificada y lavada avanza hacia varias etapas de
blanqueo, en las cuales se utilizan diferentes productos qumicos, tales como dixido de
cloro, oxgeno, perxido y soda custica, lo que genera que este fluido tenga un pH de
rango entre 2-5. Estas etapas de blanqueo buscan eliminar el remanente de lignina
contenida en la pasta, proceso ya iniciado en la etapa de coccin, evitando una disminucin
de la resistencia de las fibras.

El proceso de blanqueo significa, una reduccin de rendimiento, por cuanto se elimina una
parte importante de la lignina que an permanece en la pasta caf y, adems, una parte de
las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes qumicos que intervienen en el
34
proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la
pasta caf, para alcanzar blancura de 87-90%, norma ISO (International Standarization
Organization).

Las caeras de plstico reforzado con fibra de vidrio transportan la pulpa en proceso de
blanqueo desde estanques (tambin del mismo material) hacia otras caeras de FRP tanto
subterrneas como areas.

Estas caeras estn conformadas por tramos pequeos, cuyas longitudes e identificaciones
estn especificadas en los planos. Los tramos se denominan spooles y se identifican con
una serie nica que indica la lnea a la cual pertenece, por ejemplo en la figura 2.29 se
muestra una caera cuyo nombre es 547-V55-1109 spool D, donde 547 indica la etapa de
produccin a la que pertenece el spool, o sea la etapa de blanqueo, V55 es un recorrido
especfico de esa rea, 1109 indica un trazo ms pequeo de ese recorrido y el spool D es
una parte de ese trazo.

La identificacin de los spooles facilita la ubicacin y posterior instalacin de estos, debido
a la gran red de caeras existentes, en especial las areas. La unin de estos spooles se
realiza mediante una soldadura que se elabora en un taller especialmente habilitado y luego
en terreno.

Figura 2.29 Identificacin caeras (Fotos tomadas por la autora)

35
Se utilizan caeras de diferentes dimetros y espesores, los que dependen de la presin,
del caudal y de las velocidades requeridas para el transporte, ya que si el dimetro es
pequeo el fluido tendr gran velocidad, pero si el dimetro es mayor la velocidad ser
baja.

Figura 2.30 Caeras de FRP (Fotos tomadas por la autora)

Las presiones estn dadas por las siglas PN1 y PN10 que indican la presin nominal para la
cual estn diseadas las caeras. En la industria de la Celulosa Nueva Aldea se utilizaron
varias presiones nominales, pero las ms usadas fueron las anteriormente nombradas y a las
cuales se har referencia.

PN1: Presin Nominal de 1 bar

PN10: Presin Nominal de 10 bar
1 bar = 1,01972 Kg/cm
2

Las medidas de los dimetros y espesores para caeras PN1 y PN10 utilizadas en la Planta
Celulosa Nueva Aldea se muestran en las tablas 2.6 y 2.7. En caeras PN1 los dimetros
nominales se encuentran entre 25mm y 1000mm con un espesor mximo de 10mm y en
caeras PN10 los dimetros nominales se encuentran entre 15mm y 600mm con ms
dimetros intermedios y un espesor real mximo de 13.7mm.

36
DN e D interior D exterior
25 5 25 35
50 5 51 61
200 6 203 215
300 6 302 314
350 7 356 370
400 9 409 427
500 10 511 531
600 6 606 618
700 6 701 713
1000 9 1002 1020
GEOMETRA CAERAS PARA PN1 (mm)

Tabla 2.6 Dimetros de caeras para PN1 (Sigdo Koppers, 2006)
DN: Dimetro nominal.
e: Espesor.

DN e iso e real D int. Iso D ext.iso
15 6 8,9 21 33
25 6 8,6 29 41
32 6 6,5 38 50
50 6 10,1 58 70
80 7 8,6 83 97
100 7 8,7 102 116
125 7 9,5 126 140
150 7 10,7 156 170
200 7 12,4 209 223
250 7 10,8 257 271
300 7 11,0 303 317
350 7,5 12,2 352 367
400 8,5 12,0 402 419
500 10,5 12,9 508 529
600 12,4 13,7 593 618
GEOMETRA CAERAS PARA PN10 (mm)

Tabla 2.7 Dimetros de caeras para PN10 (Sigdo Koppers, 2006)
DN: Dimetro nominal.
e Iso.: Espesor segn norma Iso.

37
Captulo III. Seleccin de materiales para la soldadura

3.1 Tipo de resina a utilizar

La resina que se utiliz en la fabricacin de las soldaduras de FRP en la Celulosa Nueva
Aldea fue una resina epoxi-vinilester, Palatal A 440. Estas resinas resultan de
modificaciones iniciales de epoxi, a las que se agregan dobles enlaces (vinlicos) y
agregados ster.

Palatal A 440 es apropiada para la fabricacin de piezas de plstico reforzado con fibras de
vidrio con buenas propiedades mecnicas y que requieran una excelente resistencia qumica
y trmica. Adems los laminados que sean fabricados con esta resina presentan una
excelente resistencia al calor en el largo plazo y a cargas mecnicas dinmicas.
La resina Palatal A 440 por su baja viscosidad tiene un gran comportamiento en la
impregnacin tanto de fibras de vidrio como de cargas minerales.

Propiedades de la resina Palatal A 440 endurecida (sin cargas)

Propiedad Valor Unidad
Resistencia a la traccin 95 MPa
Mdulo de elasticidad en traccin 3650 MPa
Elongacin a la ruptura 3,4 %
Resistencia a la flexin 150 MPa
Mdulo de elasticidad en flexin 3700 MPa
Resistencia al impacto() 18 KJ /m
135() C
147() C
Temperatura por distorsin por calor

Tabla 3.1 Propiedades medidas en ambiente estndar de laboratorio segn DIN 50 014 (23/50-2) (Basf, 2001)
(
1
): Pndulo 15 J , distancia entre soportes 70 mm, espcimen 15mm x 10 mm x 120 mm.
(
2
): Espcimen 4 mm x 10 mm x 120 mm, poscurado 24 h a 120 C
(
3
): Espcimen x x 5, poscurado 24 h a 120 C.

Propiedades especficas de piezas y partes fabricadas con Palatal A 440:

- Excelente resistencia a medios cidos y alcalinos.
- Excelente resistencia a los solventes.
- Buena experiencia en el sector de la electrlisis cloro-alcalina.
- Apropiado para la fabricacin de estanques de FRP para el almacenamiento de
combustibles lquidos derivados del petrleo.

38
Palatal A 440 debe almacenarse en recipientes cerrados, en ambientes frescos y protegidos
de la luz. Bajo condiciones adecuadas y a temperaturas de hasta 25 C puede conservarse
durante 6 meses desde la fecha de elaboracin. Temperaturas superiores reducen el tiempo
de almacenamiento.

3.1.1 Seleccin de aditivos

Los aditivos utilizados fueron los siguientes:

Octoato de cobalto:

El octoato de cobalto es un acelerante que promueve el secado rpido de pelculas de
aceites poliinsaturados y barnices o resinas a base de los mismos.
Si se desea obtener tiempos breves de secado al tacto el octoato de cobalto es muy
adecuado para ello.
Para evitar el arrugado que podra producir el uso exclusivo de secante de cobalto, debe
combinarse su uso con secantes de otros metales, que favorecen el secado en profundidad.
Su color azul-violceo produce un efecto de blanqueo ptimo sobre los materiales a los que
es agregado.

Agente superficial:

Figura 3.1 Agente superficial (Fotos tomadas por la autora)

El agente superficial es una cera parafnica disuelta en monmero estireno. Se adiciona a
las resinas para evitar que la superficie expuesta al aire quede con tactosidad residual. El
mecanismo de accin del Agente Superficial, es la formacin de una pelcula de parafina
sobre la superficie expuesta al aire, la que impide que el oxigeno presente en el aire
provoque la inhibicin de la reaccin de curado.

El agente superficial se adiciona a resinas y gelcoats que curan expuestas al aire y su
dosificacin depende de la naturaleza de estos. Se recomienda que la temperatura de la
39
resina o gelcoat est entre 18 y 35 y la temperatura del agente superficial debe estar sobre
los 25 C para asegurar una buena incorporacin de la cera.
Existe una alternativa en la aplicacin de la cera, que consiste en rociar con pistola la
superficie una vez que la resina o gelcoat haya gelado.

Butanox M-50:

Figura 3.2 Butanox M-50 (Fotos tomadas por la autora)

Butanox M-50 es un perxido de metil-etil acetona (MEKP) de propsito general para el
curado de resinas de polister insaturadas en presencia de un acelerante de cobalto en un
lugar cerrado y temperaturas elevadas.
El sistema de curado Butanox M-50 y acelerante de cobalto es particularmente adecuado
para el curado de resinas gel coat, resinas laminadas, lacas y fundiciones.

La experiencia prctica a lo largo de muchos aos ha probado esto por el bajo contenido de
agua y la ausencia de compuestos polares en Butanox M-50, por lo que este perxido es
muy adecuado en productos de plstico reforzado con fibra de vidrio, por ejemplo en
aplicaciones marinas.

Es insoluble en agua y soluble en ftalatos. Se descompone violentamente bajo la influencia
de calor o por el contacto con agentes reductores. Nunca se mezcle con aceleradores.
Tiene la apariencia de un lquido incoloro, tambin est disponible en colores azul, amarillo
y rojo.

Dependiendo de las condiciones de trabajo, las dosificaciones recomendadas de perxido y
acelerante son las siguientes:

Butanox M-50 1 4 %
Acelerante 0.5 3 %

40
Secn 706:

Es un producto lquido, de baja viscosidad, de color violeta oscuro, que imparte poco olor a
las pinturas, soluble en aceite y solventes orgnicos. Es un fuerte catalizador de oxidacin,
es el secante ms activo. Su accin est dirigida nicamente hacia la superficie de la
pelcula del recubrimiento, seca rpidamente la parte de la pelcula que est en contacto con
la atmsfera. Por su alto poder oxidante Secn 706 se utiliza en proporciones muy
pequeas. De acuerdo al propsito que se quiere lograr, la cantidad a utilizar est entre 0.02
y 0.05% de Cobalto como metal, porcentaje basado en el contenido de slidos del vehculo
para pinturas de secamiento al aire se utiliza como secante en barnices transparentes y
pinturas de color y blancas a base de resina alqudica y en imprimantes.

Tinuvin 320:

Figura 3.3 Tinuvin 320 (Fotos tomadas por la autora)

Tinuvin 320 es un polvo cristalino ligeramente amarillo que absorbe los rayos ultravioletas,
lo cual protege polmeros as como tambin pigmentos orgnicos de la radiacin UV,
ayudando a preservar la apariencia original y la integridad fsica de los artculos moldeados,
pelculas y fibras durante el desgaste externo.

Las caractersticas de Tinuvin 320 son: fuerte absorcin UV, excelente compatibilidad en
una amplia variedad de sustratos y baja volatilidad.

Es altamente efectivo para una variedad de plsticos y otros sustratos orgnicos incluyendo
polisteres insaturados y PVC. Tambin se esperan buenos resultados cuando Tinuvin 320
es usado en policarbonatos, poliuretanos, poliamidas, fibras artificiales y en lacas,
particularmente aquellos con una resina de base polister, alquidica o epoxica.

Los niveles de uso de Tinuvin 320 estn entre 0.10 y 1.0 %, dependiendo de los requisitos
del sustrato y de la aplicacin final. El producto puede ser usado solo o en combinacin con
41
otros aditivos como estabilizadores ligeros, antioxidantes y otros estabilizadores
funcionales

3.1.2 Factores influyentes

Los aditivos utilizados dependen del tipo de resina y sus componentes, de las condiciones
ambientales y de los resultados que se quieren obtener.

- La resina Palatal A 440 es un tipo de resina que no est preacelerada, por lo que se debe
adicionar acelerante de cobalto o amina para el endurecimiento a temperatura ambiente.
- Palatal A 440 se puede mezclar con estireno. Sin embargo la adicin de estireno puede dar
como resultado un deterioro de las propiedades fsicas.
- Para prevenir el escurrimiento en superficies inclinadas, es recomendable el uso de
agentes tixotrpicos, estos agentes se adicionan sobre la resina en proporciones no
inferiores al 1%.
- Para el curado se pueden utilizar perxidos de metil-etil cetona con bajo contenido de
perxido de hidrgeno.
- La temperatura a la cual se est fabricando la unin de las tuberas es un factor que influye
en el tiempo que se demorar en curar la resina, es por eso que se debe regular con el
acelerante. Si la temperatura es muy elevada se debe disminuir la cantidad de acelerante, ya
que al curar la resina libera gran cantidad de calor con lo cual se podra quemar la
soldadura, cuando esto ocurre la soldadura queda con manchas de un color ms claro,
(Figura 3.1).

Figura 3.4 Soldaduras fabricadas a exceso de temperatura (Fotos tomadas por la autora)

42
3.1.3 Tiempos de gel de la resina a distintas temperaturas y
dosificaciones

Las cantidades indicadas de perxido y acelerante deben agregarse sobre 100 gramos de
resina. Los tiempos de gel o tiempos de curado se determinaron en una mezcla de 100 g de
mezcla de resina y agentes de curado. El comportamiento especfico del curado depende en
cada caso del tiempo de almacenamiento previo de la resina y del perxido, as como de las
condiciones ambientales.

Temperatura Acelerante () Perxido () Tiempo Gel ()
C (g/Kg) (g/Kg) ( 2 min.)
2,0 20 25
1,5 15 34
1,0 15 39
2,0 15 15
1,2 15 19
0,8 15 23
1,0 15 14
0,8 10 25
0,5 10 39
1,0 10 13
0,6 10 29
0,3 10 43
25
30
15
20

Tabla 3.2 Tiempos de gel (Basf, 2005)
(
1
) Acelerante: Octoato de cobalto al 6% de Co.
(
2
) Perxido: Butanos LPT, Akzo Nobel.
(
3
) Mediciones realizadas en base a 100g de resina.

3.2 Tipos y cantidades de fibras segn espesor y dimetro de la
caera

A continuacin se detalla la cantidad de capas y tipos de fibras que se utilizan para fabricar
una soldadura, de acuerdo a su dimetro y a la presin para la que estn diseadas. (Las
unidades utilizadas estn en milmetros).

Se utilizara la siguiente simbologa para definir cada capa de fibra.

m: Mat 450 g/m
2
m*: Mat 300 g/m
2
wr: Woven roving 630 g/m
2
fw: Woven cloth 155 g/m
2

ym: Velo superficial 30 g/m
2

T: Topcoat, resina y solucin de parafina
43
3.2.1 Para caeras tipo PN1

Uniones para caeras con DN 100

Figura 3.5 Capas de caeras para DN 100 PN1 (Kvaerner, 2004)

Uniones para caeras con DN 150 - 250

Figura 3.6 Capas de caeras para DN 150 - 250 PN1 (Kvaerner, 2004)

44
Uniones para caeras con DN 300 450

Figura 3.7 Capas de caeras para DN 300 450 PN1 (Kvaerner, 2004)



45


3.2.2 Para caeras tipo PN10


Figura 3.10 Capas de caeras para DN 80 PN10 (Kvaerner, 2004))

46




47



48



49


50


51
Captulo IV. Aspectos constructivos de la soldadura

4.1 Especificaciones de construccin

4.1.1 Especificacin de materiales que componen la unin

Las siguientes especificaciones de materiales, son aquellas que la empresa Kvaerner
Pulping entreg a la empresa Sigdo Koppers para realizar las uniones de tuberas de FRP
en la empresa de Celulosa.

Fraguado por calor
Como ya se mencion anteriormente la resina a ocupar ser Palatal A 440, si se usa otro
fraguado debe ser equivalente a Palatal A 440 y tener propiedades idnticas.

Refuerzos
Los materiales para el refuerzo de la resina de curado trmico sern un grado sustentable de
fibra de vidrio con propiedades equivalentes. Una malla superficial de vidrio C se usar
para refuerzo de las capas superficiales.
Los productos de fibra de vidrio para refuerzos tendrn un contenido alcalino mximo de
1%.
Las mantas de fibra de vidrio unidas con emulsiones no debern ser usadas.

Las siguientes propiedades que garantizarn una calidad uniforme estn determinadas de
acuerdo al estndar o de otra forma equivalente:

- El contenido de material combustible en hiladas, mallas y telas de fibra de vidrio de
acuerdo a SS 22 40 49.
- La densidad lineal de roving de acuerdo a estndar sueco SS 22 40 05.
- Peso por rea de mat de fibra de vidrio de acuerdo a SS 22 41 37.
- Peso por rea de woven cloth o tela de fibra de vidrio de acuerdo a SS 22 41 45.
- Cada entrega roving, mat o tela sern chequeadas en su contenido de humedad, el cual no
debe exceder el 0,2 %. El contenido de humedad se determina de acuerdo a SS 22 40 11 o
de manera equivalente.

Aditivos
Se usarn las recomendaciones de los abastecedores de resina, endurecedores, catalizadores
y acelerantes para las osificaciones sin poder ser cambiadas.
52
La cantidad usada de estos materiales es crtica y puede afectar tanto en la reaccin qumica
como llegar a extenderse hasta el curado.
El uso limitado de agentes tixotrpicos est permitido, previniendo que estos no interfieran
con la inspeccin visual y con la resistencia qumica del laminado.

Barrera de corrosin
Con el objeto de asegurar las propiedades ptimas, la construccin de los laminados en
contacto con el corrosivo, deber protegerse contra el ataque de este por una superficie y
capa sellante (barrera qumica) o forros protectores termoplsticos.

Capa superficial
Una capa superficial rica en resina resforzada con un velo superficial (de vidrio C), de
espesor entre 0,25mm y 0,5mm, con un mximo de contenido de vidrio en peso de 20%.

Capa sellante
La capa sellante contendr un mnimo de 1,8Kg/m
2
de Mat, con un contenido de entre 20%
y 30% de vidrio en peso.

Capa sellante para caeras y fittings PN1
La capa sellante contendr un mnimo de 900Kg/m
2
de mat, con un contenido de vidrio
entre 20% y 30% es peso.

Capa estructural
Con el objetivo de asegurar propiedades ptimas, la capa estructural comenzar con una
capa de mnimo 0,8Kg/m
2
de fibra de vidrio, cuando se usa filamento bobinado. La capa
estructural tendr un contenido de vidrio en peso de 35% a 75%.

Otras superficies
Una capa superficial reforzada con gran contenido de resina con un velo superficial de
espesor entre 0,25mm y 0,5mm y contenido de vidrio 20% mximo en peso. Se aplicar un
recubrimiento superior con protector UV.
53
4.1.2 Especificacin de uniones tipo PN1

Figura 4.1 Especificacin de la unin (Kvaerner, 2004)

Figura 4.2 Detalle del corte (Kvaerner, 2004)

1. Cortar y pulir los bordes de la tubera, aproximadamente con un ngulo de 30,
hasta la barrera de corrosin.

2. Comprobar el alineamiento de las partes de la tubera a unir, teniendo especial
cuidado con que los fondos queden paralelos. Arregle las partes durante el curado.

3. Como refuerzo para la barrera de corrosin, se colocar 1 capa de velo superficial,
mas 2 capas de mat. Luego se pondrn filamentos de rovings impregnados en resina
(4 vueltas) y finalmente cubrir la abertura con mat.

4. El curado debe ser a travs de secuencias, cuando este proceso dure ms de 3 horas.
La superficie debe ser pulida antes de que la laminacin pueda continuar.

54
4.1.3 Especificacin de uniones tipo PN10

Con molde interior



1. Cortar y pulir los bordes de las tuberas.
2. Alinear las partes con el molde interior como refuerzo.
3. La barrera de corrosin debe estar compuesta por 1 capa de velo superficial y
cuantas capas de mat sean necesarias par llenar el corte.

Con unin interior


55
1. Cortar y pulir los bordes de la tubera, aproximadamente con un ngulo de 30,
hasta la barrera de corrosin.
2. Comprobar el alineamiento de las partes de la tubera a unir, teniendo especial
cuidado con que los fondos queden paralelos. Arregle las partes durante el curado.
3. Como refuerzo para la barrera de corrosin, se colocar 1 capa de velo superficial,
mas 2 capas de mat. Luego se pondrn filamentos de rovings impregnados en resina
(4 vueltas) y finalmente cubrir la abertura con mat.

4.1.4 Especificacin de arranques para caeras tipo PN1

Cuando d / D > 0,8

Figura 4.7 Especificacin del arranque (Kvaerner, 2005)

La superficie de las tuberas debe ser pulida para lograr una buena adherencia entre ambas
partes.
En la siguiente tabla se muestran las medidas de la tubera y las del arranque, las que
determinan la cantidad de fibra que se debe poner en la unin de estas.
- La distancia D indica el dimetro de la caera y d el dimetro del arranque a unir.
- B indica la distancia horizontal que debe cubrir la fibra en la unin.
- h es la distancia vertical que debe cubrir la fibra.
- s es el espesor total de fibra que compondr la unin.
- La medida inferior indica que la fibra debe cubrir una distancia mayor a 1,75 veces el
dimetro d al final de su proyeccin.

56
D d B h s
2

Laminas de Fibras
mm mm mm mm mm
150 150 125 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
200 200 125 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
250 250 150 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
300
250
300
150
175
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
350
300
350
175
200
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
400
350
400
200
225
50
75
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
500 500 275 75 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
600
500
600
275
300
75
100
4,5
6,3
m/m/m/m/m/ym/T
m/wr/m/wr/m/wr/m/m/ym/T
700
600
700
300
350
100
100
6,3 m/wr/m/wr/m/wr/m/m/ym/T
800
700
800
350
400
100
100
900
800
900
400
450
100
100
1000
900
1000
450
500
100
100

Tabla 4.1 Fibras para arranque d / D >0,8 (Kvaerner, 2005)
m: Mat 450 g/m
2
2
2

2


Cuando d / D 0,8

Figura 4.8 Especificacin del arranque (Kvaerner, 2005).

partes.
- B indica la distancia horizontal que debe cubrir la fibra en la unin.
57
D d B h s
2

Lminas de fibras
mm mm mm mm mm
150 100 100 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
200 150 125 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
250
100
150 - 200
100
125
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
300
100
150 - 200
100
125
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
350
100
150 - 200
250
100
125
150
50
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
400
100
150 - 200
250
300
100
125
150
200
50
50
50
50
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
500
100
150 - 200
250
300
400
100
125
150
200
225
50
50
50
50
75
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
600
100
150 - 200
250
300
400
100
125
150
200
225
50
50
50
50
75
4,5 m/m/m/m/m/ym/T

Tabla 4.2 Fibras para arranque d / D 0,8 (Kvaerner, 2005)

D
mm
d
mm
B
mm
h
mm
s
2
mm
Lminas de Fibras
700
100
150 - 200
250
300
400
500
100
125
150
200
225
275
50
50
50
50
75
75
4,5 m/m/m/m/m/ym/T
800
100
150 - 200
250
300
400
500
600
100
125
150
200
225
275
300
50
50
50
50
75
75
100

4,5

6,3

m/m/m/m/m/ym/T

900
100
150 - 200
250
300
400
500
600
700
100
125
150
200
225
275
300
350
50
50
50
50
75
75
100
100

4,5

6,3

m/m/m/m/m/ym/T

1000
100
150 - 200
250
300
400
500
600
700
800
100
125
150
200
225
275
300
350
400
50
50
50
50
75
75
100
100
100

4,5

6,3

m/m/m/m/m/ym/T


m: Mat 450 g/m
2
2
2

2

58
4.1.5 Especificacin de arranques para caeras tipo PN10

Cuando d / D > 0,4

Figura 4.9 Especificacin del arranque (Kvaerner, 2005).

partes.
- B indica la distancia horizontal que debe cubrir la primera capa de fibra en la unin.
- A indica la distancia que debe cubrir la segunda capa de fibra.
- La medida inferior indica que la fibra debe cubrir una distancia C al final de su
proyeccin.

59
D d A B C h
s
2

Lminas de Fibras
mm mm mm mm mm mm mm
50 25 75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
65 32 75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
80 40 75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
100 50 75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
125 65 75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
150
65
80
75 100 200 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
200 100 90 125 250 75 6,3 m/wr/m/wr/m/wr/m/m/ym/T
250 125 90 125 250 75 6,3 m/wr/m/wr/m/wr/m/m/ym/T
300
125
150
90
100
140
150
280
300
75
75
8,7
m/wr/m/wr/m/wr/m/C m/wr/
m/m/ym/T
350
150
200
100
100
160
160
320
320
75
100
10,2
m/wr/m/m/ym/T
400
200
250
100
125
165
200
330
400
100
100
10,8
(m/wr/m/wr/m/wr/m/C) x 2
/ym/T
500
250
300
350
125
150
175
200
225
250
400
450
500
100
100
125
13,2
m/wr/m/ym/T
600
250
300
350
400
125
150
175
200
225
250
275
300
450
500
550
600
100
100
125
125
16,2 (m/wr/m/wr/m/wr/m/C) x 3 ym/T

Tabla 4.4 Fibras para arranque d / D >0,4 (Kvaerner, 2005)
m: Mat 450 g/m
2
2
2

2


Cuando d / D 0,4

Figura 4.10 Especificacin del arranque (Kvaerner, 2005)

partes.
- B indica la distancia horizontal que debe cubrir la primera capa de fibra en la unin.
- A indica la distancia que debe cubrir la segunda capa de fibra.
60
D d A B h
s
2

Lminas de Fibras
mm mm mm mm mm mm
50 15 50 75 30 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
65 15 - 25 50 75 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
80 15 - 32 75 100 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
100 15 - 40 75 100 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
125 15 - 50 75 100 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
150 15 - 50 75 100 50 4,5 m/m/m/m/m/ym/T
200 15 - 80 75 115 50 6,3 m/wr/m/wr/m/wr/m/m/ym/T
250
15 - 80
100
75
90
115
125
50
75
300
15 - 80
100 - 125
75
90
125
150
50
75
8,7
m/m/ym/T
350
15 - 80
100 - 125
75
90
140
150
50
75
10,2
m/wr/m/m/ym/T
400
15 - 80
100 - 125
150
75
90
100
145
165
175
50
75
75
10,8 (m/wr/m/wr/m/wr/m/C) x 2 /ym/T
500
15 - 80
100 - 125
150
200
75
90
100
100
155
170
180
180
50
75
75
100
13,2
m/wr/m/ym/T
600
15 - 80
100 - 125
150
200
75
90
100
100
170
190
200
200
50
75
75
100
16,2 (m/wr/m/wr/m/wr/m/C) x 3 ym/T

m: Mat 450 g/m
2
2
2

2


4.2 Proceso de construccin

4.2.1 Preparacin de uniones

En la figura 4.11 se prepara la unin con un esmeril angular, para lograr mayor adherencia.

Figura 4.11 Preparacin de una unin PN1 (Kvaerner, 2005)
61

Figura 4.12 Preparacin de unin finalizada (Kvaerner, 2005)

Figura 4.13 Preparacin de unin PN10 finalizada (Kvaerner, 2005)

Preparacin para alineamiento de juntas con molde inflable interior.

Figura 4.14 Alineamiento de las caeras (Kvaerner, 2005)

62
Colocacin del molde.

Figura 4.15 Colocacin del molde (Kvaerner, 2005)

Colocacin de la lmina de polister en el molde para prevenir o impedir que la resina se
una al molde.

Figura 4.16 Colocacin lmina de polister (Kvaerner, 2005)
63

Figura 4.17 Colocacin lmina de polister (Kvaerner, 2005)

Se puede usar una bomba de bicicleta normal para inflar el molde o ingresar aire a presin
desde sistema de molino porttil.

Figura 4.18 Inflado del molde (Kvaerner, 2005)

Luego de haber inflado el molde se debe verificar que este tope el borde de la caera.

Figura 4.19 Verificacin de alineamiento (Kvaerner, 2005)
64
Inflado satisfactorio del molde y alineamiento de la juntura.

Figura 4.20 Unin preparada (Kvaerner, 2005)

Figura 4.21 Vista del molde a travs del fitting (Kvaerner, 2005)

4.2.2 Unin de la barrera de corrosin

Figura 4.22 Unin barrera de corrosin (Kvaerner, 2005)
65
En la Figura 4.23 se est aplicando resina en el borde de una tapa, aqu no puede entrar el
molde. Esta soldadura se consigue slo con la unin de la barrera de corrosin.

Figura 4.23 Aplicacin de resina (Kvaerner, 2005)

Se prepara la primera capa de fibra que se aplicar a la unin.

Figura 4.24 Preparacin del velo superficial (Kvaerner, 2005)

66
Se coloca la primera capa de la barrera de corrosin, el velo superficial que se impregna
con resina

Figura 4.25 Aplicacin del velo (Kvaerner, 2005)

Despus del velo se aplica la fibra de vidrio tipo mat, al igual que el velo esta se impregna
en resina.

Figura 4.26 Aplicacin de mat (Kvaerner, 2005)

67
En seguida se coloca el roving alrededor de la unin debido al pequeo agujero que se
forma entre ambas partes.

Figura 4.27 Aplicacin de roving alrededor de la unin (Kvaerner, 2005)


Se aplican mas capas de mat en la barrera de corrosin.

68
Para finalizar la barrera de corrosin se agrega la molienda que result de la preparacin
para aumentar el refuerzo de la unin.

Figura 4.30 Barrera de corrosin finalizada (Kvaerner, 2005).

En la figura 4.31 se muestra otro ejemplo de la unin de la barrera de corrosin, para una
caera PN10, con un molde interno para mantener ambas partes acopladas. Se aplica el
mat con el rollo debido al tamao de la caera.

Figura 4.31 Unin de la barrera de corrosin (Kvaerner, 2005)

En esta unin no se usa roving, ya que el agujero que se forma entre ambas partes de la
caera es ms ancho.
69

Figura 4.32 Impregnacin del mat en resina (Kvaerner, 2005)

Figura 4.33 Curado intermedio (Kvaerner, 2005)

Al finalizar la unin se agrega la molienda que result de la preparacin para aumentar el
refuerzo.

Figura 4.34 Barrera de corrosin finalizada (Kvaerner, 2005)

70
4.2.3 Unin de capas estructurales

Luego del curado intermedio y de la molienda se aplica una capa de resina.


El mat se corta por capas para ser aplicado.


71
Luego se impregna de resina, en este caso se hace con una brocha, pero de preferencia se
debe usar un rodillo.

Figura 4.37 Mat saturado en resina (Kvaerner, 2005)

La aplicacin del tejido debe ser como lo indica la figura 4.39, y este no ser cortado hasta
que todas las vueltas sean aplicadas.
Se enrolla el tejido tirando con tensin, esto causa que la resina fresca que est en el interior
impregne otras vueltas de tejido y de esta manera la capa queda ms firme y se evitan las
burbujas de aire.

Figura 4.38 Aplicacin del woven roving (Kvaerner, 2005)

Figura 4.39 Metodo de aplicacin del enrollado (Kvaerner, 2005)
72
Se utiliza un rodillo de metal dentado para impregnar el tejido de resina, si fuese necesario
se aplica resina adicional.

Figura 4.40 Aplicacin de rodillo metlico (Kvaerner, 2005)

Figura 4.41 Forma de la seccin del rodillo metlico dentado (Kvaerner, 2005)

Figura 4.42 Proceso de saturacin (Kvaerner, 2005)

73
Se utiliza el rodillo metlico para eliminar las burbujas de aire que han quedado entre las
fibras.

Figura 4.43 Eliminacin de burbujas (Kvaerner, 2005)

La colocacin del woven cloth debe ser de igual forma que el woven roving, el rollo de tela
no debe ser cortado hasta que todos los giros sean aplicados. Se tira con tensin el rollo
para que la resina se sature desde el interior al exterior.

Figura 4.44 Aplicacin del woven cloth (Kvaerner, 2005)

74

Figura 4.45 Saturacin del woven cloth (Kvaerner, 2005)

Ultima capa de mat aplicado antes del curado intermedio.


Respecto al curado de la unin es importante seguir las instrucciones para prevenir las
reparaciones de las secciones intermedias de la capa, debido a la generacin de calor
excesivo en la junta por la reaccin qumica.
75
Se aplica una ltima capa de velo superficial.

Figura 4.47 Aplicacin del velo superficial (Kvaerner, 2005)

Figura 4.47 Unin finalizada (Kvaerner, 2005)
76
Captulo V. Evaluacin del proceso de construccin de la
soldadura de caeras de FRP en 5 casos de la Planta de
Celulosa Nueva Aldea

5.1 Introduccin

La intencin de realizar el anlisis de algunas uniones surgi de la percepcin basada en
observaciones, por parte de la autora del presente trabajo durante los cuatro meses de
prctica en el rea de Piping de Sigdo Koppers S.A. en la construccin de la Planta de
Celulosa Nueva Aldea, de que algunas de las soldaduras de las caeras de plstico
reforzado con fibra de vidrio (FRP) no estaran siguiendo en su totalidad el procedimiento.

Como se indic anteriormente, las soldaduras de caeras de FRP requieren de una serie de
procesos constructivos para lograr una unin resistente. Estos procesos y las
especificaciones correspondientes, se presentaron en los captulos III y IV. La posible causa
de que no se aplicara en un cien por ciento los procedimientos podran estar ligados a
eventuales dificultades de acceso a determinadas reas de la soldadura, como tambin
podra haber descuido por parte del personal que la estaba construyendo.

Un componente central en toda evaluacin son los criterios, elementos a partir de los cuales
se puede establecer la comparacin entre lo realmente ejecutado y lo especificado. Los
criterios que se fijaron para la evaluacin son los siguientes:

En cuanto a los tipos y cantidades de fibras segn espesor y dimetro de la caera (ver
captulo III, 3.2): se refieren a la secuencia de colocacin de las fibras, los tipos y
cantidades de fibras a colocar, segn el dimetro y la caera.

En cuanto a los procesos constructivos de la soldadura (ver captulo IV, 4.1.4, 4.1.5, 4.2):
se refieren a las especificaciones de arranque, la preparacin de las uniones, la unin de la
barrera de corrosin y la unin de capas estructurales, y dentro de estas encontramos la
forma de aplicacin de las fibras y la resina, la eliminacin de burbujas de aire, la
colocacin del molde interno y la lmina de polister.

En el captulo siguiente se describe, para cada caso, el proceso tal como se llev a cabo,
apoyado por fotografas tomadas por la autora durante la construccin de cada una de las
soldaduras y, a continuacin, se efecta el anlisis de las diferencias entre los casos y las
especificaciones.

77
5.2 Descripcin del proceso constructivo y evaluacin tcnica

Los cinco casos seleccionados se describen a continuacin.

En el primer caso se muestra la unin de la barrera de corrosin de una caera PN1 con un
dimetro de 500mm, en la cual se utiliza el molde negro para sostener ambas caeras y una
lmina de polister para que la resina no se adhiera al molde.

En el se segundo caso se realiza la unin de capas estructurales de un arranque que ya tiene
hecha la unin de la barrera de corrosin. Esta soldadura se hizo a aproximadamente 10
metros de altura, utilizando arns de seguridad y sobre andamios.

El tercer caso es una parte intermedia de caera en forma vertical, se une al arranque
anteriormente visto en la parte superior y a un codo en la parte inferior. Se realiza la unin
de la barrera de corrosin y la unin de las capas estructurales.

En el cuarto caso se unir una tapa de una caera subterrnea, la cual corresponde al final
de una parte de la red de caeras totales. Este mismo caso se mostr en las
especificaciones de construccin en el captulo IV.

El quinto caso corresponde a la unin de una caera PN10 de dimetro pequeo a un
flange, se comienza con la terminacin de la unin de la barrera de corrosin y luego se
realiza la unin de las capas estructurales.

78
Caso1:

La primera soldadura se realiz en terreno, pero bajo una carpa por la elevada temperatura
del momento, por ello la coloracin naranja de las fotos tomadas.
Para comenzar a unir dos partes de caeras, como ya vimos, es necesario hacer una
preparacin lijando los extremos a unir.
En la figura 5.1 vemos las partes ya preparadas para soldar y el molde interior que permite
apoyar las caeras.

Figura 5.1 Preparacin de la unin y molde interior (Fotos tomadas por la autora)

La figura 5.2 corresponde a una ampliacin de la fotografa que muestra la unin a soldar
con el molde y la lmina de polister.

Figura 5.2 Unin lista para soldar (Fotos tomadas por la autora)

Es necesario impedir el movimiento de las partes a unir debido al tamao de la caera, por
esto se sostuvo con un prensa.
La soldadura comenz con la unin de la barrera de corrosin, la cual sirve para no dejar
penetrar la corrosin hacia las capas estructurales. En la obra se conoce con el nombre de
Pinchazo.
En la figura 5.3 despus de haber aplicado resina a las partes lijadas de las caeras se
coloc una capa de velo superficial, este de adhiere fcilmente gracias a la resina antes
aplicada.

79

Figura 5.3 Colocacin del velo superficial (Fotos tomadas por la autora)

Luego de haber colocado el velo superficial este se impregn de resina y se prepar ms
velo superficial para la parte inferior de la caera.

Figura 5.4 Impregnacin del velo en resina (Fotos tomadas por la autora)

Se coloc velo superficial en la parte inferior de la unin y se impregn de resina.

Figura 5.5 Colocacin de velo superficial (Fotos tomadas por la autora)

80
Luego se procedi a colocar el mat en todo el permetro de la junta.

Figura 5.6 Aplicacin de mat (Fotos tomadas por la autora)

Despus el mat se impregn con suficiente resina para que la siguiente capa de fibra se
adhiera fcilmente.

Figura 5.7 Impregnacin del mat con resina (Fotos tomadas por la autora)

81
Se le aplic ms resina para que se sature la fibra y luego el roving se adhiera
perfectamente para cubrir el espacio entre la junta.

Figura 5.8 Aplicacin de resina (Fotos tomadas por la autora)

El roving es mojado con resina antes de ser aplicado para que logre mayor saturacin.

Figura 5.9 Roving mojado en resina (Fotos tomadas por la autora)

82
Se coloc el roving alrededor de las caeras de forma que cubra el espacio entre ambas.

Figura 5.10 Colocacin del roving (Fotos tomadas por la autora)

A continuacin se aplic otra capa de mat sobre el roving y se impregn de resina.

Figura 5.11 Colocacin de mat (Fotos tomadas por la autora)

83
Mientras se continu colocando la ltima capa de mat en todo el contorno de la junta, se
eliminaron las burbujas del mat ya saturado en resina con el rodillo metlico.

Figura 5.12 Eliminacin de burbujas (Fotos tomadas por la autora)

Evaluacin:

La unin de la barrera de corrosin se ajusta a casi todas las especificaciones que hemos
visto en el captulo IV (4.2.2) desde la preparacin de la unin (4.2.1), la colocacin de la
lmina de polister (4.2.1), hasta la secuencia de colocacin de las fibras (4.2.2). Sin
embargo el ltimo procedimiento que se aplic en la fabricacin de esta soldadura fue el de
eliminacin de burbujas (figura 5.12) y, al contrario de lo que se seala en las
especificaciones (figura 4.30, del captulo IV, 4.2.2), no se aplic la molienda que se
obtena de la preparacin de la unin. Esto trae como consecuencia una disminucin del
refuerzo de la soldadura, que puede derivar una rotura de la unin por la presin que ejerce
el fluido sobre ella o tambin una necesidad ms frecuente de mantencin.

Caso 2:

En la siguiente soldadura se realiz la unin de las capas estructurales de un arranque con la
barrera de corrosin elaborada, a una altura aproximada de 10 metros, por lo que se utiliz
arns de seguridad y se trabaj sobre andamios, esto dificult la operacin de trabajo
agregando adems que la unin es vertical y se encuentra sobre la cabeza del soldador.

Segn las especificaciones de arranque mencionadas en el Captulo IV (4.1.4), que
determinan la cantidad y tipos de fibras en arranques de caeras, de acuerdo a la fraccin
84
d/D (d =400mm dimetro menor y D =600 dimetro mayor), resulta un decimal inferior a
0,8, por lo que segn la tabla 4.2 las capas de mat corresponden a cinco, las capas de velo
superficial a una y se termina con una capa de resina.

En la figura 5.13 se muestra la unin de la barrera de corrosin finalizada, pero en la cual
lamentablemente no se aplic la molienda obtenida de la preparacin de la unin, al aplicar
la molienda se proporciona mayor refuerzo a la soldadura.

Figura 5.13 Unin para aplicar capas estructurales (Fotos tomadas por la autora)

Se prepar el material, cortndolo en forma ovalada y en varias partes que cubran la
superficie de la caera. Adems de esto se le realizaron cortes entre medio para que se
acomode a la curvatura, (figura 5.14).

Figura 5.14 Preparacin del material (Fotos tomadas por la autora)

85
A la resina (que contiene el acelerante) se le agreg el catalizador para que comience la
reaccin qumica para el curado.

Figura 5.15 Dosificacin de catalizador (Fotos tomadas por la autora)

Se impregn la fibra con resina sobre un cartn ocupando un rodillo en una plataforma
horizontal, ya que es difcil mantener la fibra sobre la unin en posicin vertical para
agregar la resina.

Figura 5.16 Aplicacin de resina al mat (Fotos tomadas por la autora)

86
Antes de poner la fibra se aplic resina sobre la superficie para la adherencia del mat.


En la figura 5.18 se coloc el mat ya impregnado en resina, debido a que la soldadura se
encontraba en una posicin alta e incmoda, era ms fcil para el soldador impregnar
primero el material y luego colocarlo en la unin, de esta forma se acoplara rpidamente.

Figura 5.18 Colocacin del mat (Fotos tomadas por la autora)

87
Se comenz a eliminar las burbujas de aire con el rodillo metlico.


Se pusieron las otras partes de mat y se adhirieron a la caera.

Figura 5.20 Colocacin del mat (Fotos tomadas por la autora)

Como se muestra en las figuras 5.18 y 5.20, se colocaron las partes de mat saturados en
resina, que estaban constituidos por varias capas de mat apiladas. En las especificaciones
(4.2.3) esto se realiza en forma individual, para evitar la formacin de burbujas de aire en
gran cantidad y lograr una mayor impregnacin de resina.

88
La primera parte de esta soldadura ha finalizado, luego se debi esperar el tiempo necesario
hasta que la temperatura disminuy, debido a la reaccin exotrmica.

Figura 5.21 Unin casi finalizada (Fotos tomadas por la autora)

Despus de esto se aplicaron las capas de mat restantes segn las especificaciones de
arranque de la forma ya expuesta.

Por ltimo se aplic una capa de velo superficial y se impregn de resina.

Figura 5.22 Unin finalizada (Fotos tomadas por la autora)

Evaluacin:

En este caso la aplicacin del mat no se hizo correctamente, se apilaron varias capas de
fibras y se impregnaron de resina para luego colocarlas en la unin todas a un mismo
tiempo, como se muestra en las figuras 5.18 y 5.20. Segn las especificaciones (4.2.3) la
aplicacin de las capas de mat se debe hacer en forma individual, as se evita la formacin
89
de burbujas de aire en gran cantidad, se logra una mayor impregnacin de resina y
compactacin para la firmeza de la unin. Esta falta puede causar que la soldadura se dae
a corto plazo por la resistencia insuficiente que esta adquiri cuando fue fabricada.

Caso 3:

La siguiente unin es un trozo de caera que se sold junto al arranque que vimos en el
caso anterior y un codo que se ubicaba en la parte inferior. Se realiz primero la unin de la
barrera de corrosin y luego la unin de las capas estructurales que estn especificadas en
el captulo III (3.2.1), segn este captulo la caera se encuentra entre DN 300-450mm, por
lo tanto, las capas de fibras corresponden a las anunciadas en este caso con la siguiente
secuencia, 1 capa de mat, 7 capas de woven roving (tambin llamado tejido), 1 capa de mat,
1 capa de woven cloth (tambin llamado tela), 1 capa de velo superficial y para terminar
una capa de resina.

Se comenz con la localizacin de la caera utilizando una cuerda para facilitar su
montaje.

Figura 5.23 Localizacin de la caera (Fotos tomadas por la autora)

90
La caera se termin de instalar cuando el tramo de caera qued a tope con ambos
extremos.

Figura 5.24 Caera instalada (Fotos tomadas por la autora)

Una vez localizada la caera se procedi a la construccin de la unin de la barrera de
corrosin, aplicando primeramente el velo superficial y sobre este una capa de mat
impregnndolos con resina.

Figura 5.25 Colocacin de velo superficial y mat (Fotos tomadas por la autora)

91
Luego se aplic el roving en todo el permetro de la caera para cubrir el espacio que se
forma entre ambas partes a unir y se impregn de resina para que se adhiera.

Figura 5.26 Colocacin roving (Fotos tomadas por la autora)

Se cortaron las otras partes de mat y se les aplic resina.

Figura 5.27 Preparacin del mat (Fotos tomadas por la autora)

92
Antes de colocar el mat se eliminaron las burbujas con el rodillo metlico dentado.


Para apurar el secado de la unin se le aplic aire caliente con un secador elctrico.

Figura 5.29 Secado (Fotos tomadas por la autora)

A continuacin se procedi a esperar el secado de la unin por la generacin de calor, este
tiempo depende de las circunstancias del momento, como la temperatura y la humedad, se
debi proseguir luego que la temperatura de la soldadura haya bajado.
En este caso nuevamente no se ha aplicado la molienda de la preparacin de las uniones.

Luego de haber esperado que la unin de la barrera de corrosin haya bajado su
temperatura se procede a construir las capas estructurales, como se especifica en el captulo
III (3.2.1).

93
En la figura 5.30 se observa que los soldadores preparaban el material a colocar, una capa
de mat y varias de woven roving en tiras. Como se ha visto en el captulo IV (4.2.3) figura
4.39, la aplicacin del woven roving se realiz con el mismo rollo tensado, sin cortarlo
hasta tener el total de vueltas correspondientes a las capas especificadas, en este caso 7.
Esto se hace precisamente para que la unin sea ms resistente y se eviten burbujas de aire,
sin embargo no se fabric segn la especificacin, esto implica que la unin pierde
resistencia mecnica.

Figura 5.30 Preparacin tejido (Fotos tomadas por la autora)

Se colocaron las capas de fibras antes preparadas e impregnadas en resina, las fibras fueron
aplicadas en gran nmero al mismo tiempo de forma apilada, esto implica que las fibras no
quedan bien compactadas y adheridas entre si y las burbujas de aire no se eliminan
correctamente, esto tambin disminuye la resistencia mecnica de la unin.

Figura 5.31 Aplicacin del woven roving o tejido (Fotos tomadas por la autora)

94
Luego de haber aplicado el mat y las capas de woven roving, estos se impregnaron con
resina.


Segn las especificaciones del Captulo III (3.2.1), luego de colocar el woven roving se
debe aplicar 1 capa de mat y luego 1 capa de woven cloth, pero como se muestra en la
figura 5.33 luego del woven roving se coloc el woven cloth y no el mat que era lo que
corresponda. Este cambio de secuencia en las fibras puede afectar tambin a la resistencia
de la unin, ya que el mat aplicado entre el woven roving y el woven cloth ayuda a la
uniformidad de las fibras que tienen forma de mallas o tejido.

La aplicacin del woven cloth se realiz en forma correcta a pesar de que no se cumple la
secuencia de colocacin de las fibras. Se aplic sin cortar el rollo lo que le da mayor
firmeza a la unin.

Figura 5.33 Aplicacin del woven cloth o tela (Fotos tomadas por la autora)

95
Luego de haber aplicado la capa de woven cloth, este se impregn de resina.


Se coloc la capa de mat que corresponda anteriormente.

Figura 5.35 Aplicacin de la capa de mat (Fotos tomadas por la autora)

96
Se satur con resina para luego eliminar las burbujas y aplicar la ltima capa de fibra que
corresponde.

Figura 5.36 Impregnacin de resina (Fotos tomadas por la autora)

Se eliminaron las burbujas de aire con el rodillo metlico dentado.


97
Luego se coloc la capa de velo superficial.

Figura 5.38 Colocacin del velo superficial (Fotos tomadas por la autora)

Se aplic la ltima capa de resina sobre el velo y se eliminaron las burbujas de aire.


98
La unin superior fue finalizada.


La unin inferior se realiz de igual forma.

Figura 5.41 Unin superior finalizada (Fotos tomadas por la autora)

Evaluacin:

En este caso nuevamente no se ha aplicado la molienda de la preparacin de las uniones en
la unin de la barrera de corrosin, lo que disminuye el total refuerzo que puede llegar a
obtener si esta se le aplicara.
Como se ha visto en el captulo IV (4.2.3) figura 4.39, la aplicacin del woven roving se
realiza con el mismo rollo tensado, sin cortarlo hasta tener el total de vueltas
correspondientes a las capas especificadas, en este caso 7 esto se hace precisamente para
que la unin sea ms resistente y se eviten burbujas de aire, sin embargo no se fabric
99
segn la especificacin, o sea se aplicaron las capas de woven roving cortadas y no con el
rollo tensado, esto conduce a que la unin pierda resistencia mecnica.
Se colocaron adems las capas de fibras correspondientes a la unin de capas estructurales
en gran nmero al mismo tiempo de forma apilada, esto implica que las fibras no quedan
bien compactadas y adheridas entre si y las burbujas de aire no se eliminan correctamente,
esto tambin disminuye la resistencia mecnica de la unin.
Segn las especificaciones del Captulo III (3.2.1), luego de colocar el woven roving se
debe aplicar 1 capa de mat y luego 1 capa de woven cloth, pero como se muestra en la
figura 5.33 luego del woven roving se coloc el woven cloth y no el mat que era lo que
corresponda. Este cambio de secuencia en las fibras puede afectar tambin a la resistencia
de la unin, ya que el mat aplicado entre el woven roving y el woven cloth ayuda a la
uniformidad de las fibras que tienen forma de mallas o tejido.
Estas faltas pueden ocasionar la rotura de la soldadura por fisuras expuestas en un perodo
no muy largo y una mantencin frecuente de las caeras.

Caso 4:

La siguiente soldadura se hizo en un extremo de una caera subterrnea, se sold la tapa
con la que se pona fin a una etapa de la red de caeras. En la figura 5.42 se muestra en
forma general el lugar y la caera que se sold. Este procedimiento tiene como
especificacin la unin de la barrera de corrosin mostrada en el Captulo IV (4.2.2), que
ser el criterio para la evaluacin.

Figura 5.42 Visin general del sitio (Fotos tomadas por la autora)
100
La figura 5.43 muestra el extremo al cual se sold la tapa.

Figura 5.43 Extremo a soldar (Fotos tomadas por la autora)

Se prepar la unin lijando el extremo con un esmeril angular, en esta etapa es donde se
debi guardar la molienda de esta preparacin, para luego cubrir el trmino de la barrera de
corrosin, pero como podemos ver no se guard esta molienda y por ende luego no se cubre
la barrera de corrosin.

Figura 5.44 Preparacin de la tubera (Fotos tomadas por la autora)

101
Una vez que se prepar la unin se localiz la tapa y se sostuvo para el proceso de
soldadura.

Figura 5.45 Colocacin de tapa (Fotos tomadas por la autora)

Se aplic resina antes y despus del mat, as este tiene mayor adherencia.


102
Se eliminaron las burbujas de aire con el rodillo metlico.


Se aplic mat a la parte del permetro que falta y se impregn con resina para su
adherencia.


103
Se coloc el roving en todo el contorno de la unin para cubrir el espacio que se forma
entre ambas partes que se unen.

Figura 5.49 Aplicacin de roving (Fotos tomadas por la autora)

Se aplic calor para el secado de la soldadura, esto debido a que en ese momento la
temperatura haba disminuido y fue necesario acelerar el proceso de curado.

Figura 5.50 Aplicacin de calor (Fotos tomadas por la autora)

104
Es necesario que el calor sea aplicado en todo el permetro de la caera, as el curado ser
uniforme. Esta unin se realiz al termino de una jornada de trabajo, por esto se posterg el
resto del procedimiento para el prximo da, la aplicacin de calor fue el ltimo proceso de
este da.

Figura 5.51 Aplicacin de calor (Fotos tomadas por la autora)

Al inicio del da siguiente se aplic resina para la adherencia de las otras fibras que se
colocaron.


105
En las especificaciones del Captulo IV (4.2.2), luego de haber colocado el roving se aplica
otra capa de mat, en este caso primero se pone woven roving y luego se aplica mat. Esto se
realiza para darle mayor refuerzo al trmino de esta caera.

Figura 5.53 Aplicacin de tejido (Fotos tomadas por la autora)

El tejido que aqu se utiliz lamentablemente no estaba en las condiciones aptas para ser
utilizado, ya que como se observa en la figura 5.53, la trama del tejido era muy irregular, lo
cual afecta la uniformidad de la soldadura. Si se quiere lograr un mejor resultado de
refuerzo las fibras a colocar deben estar bien formadas, o no se lograrn los resultados
esperados.


106
Luego de haber aplicado el woven roving se coloc el mat y se impregn en resina.


Se continu aplicando mat por todo el permetro de la unin.


107
Una vez que finalizada la aplicacin del mat se debiera colocar la molienda para dar mayor
refuerzo a la soldadura, pero esto no se realiz.


Evaluacin.

Como se ha visto en los casos anteriores la omisin de la molienda es algo que se repite, se
prepar la unin lijando el extremo pero no se guard para luego cubrir el trmino de la
unin de la barrera de corrosin. Esto causa que la soldadura pierda refuerzo importante
para lograr una buena resistencia, que puede ocasionar un dao ms prximo de lo esperado
si se hubiese aplicado la molienda y por ello una mantencin ms frecuente de la caera.
Como se ve en las figuras 5.53 y 5.54 el woven roving (tejido) que aqu se utiliz, tena
separados los rovings que lo conforman, su forma era muy irregular, lo cual afecta la
uniformidad de la soldadura.
108
Caso 5:

En la siguiente soldadura se muestra la terminacin de la unin de la barrera de corrosin
de una caera PN10, aplicando el roving y la resina. Despus se realiz la unin de las
capas estructurales segn lo especificado en el Captulo III y IV.

Figura 5.58 Unin de la barrera de corrosin (Fotos tomadas por la autora)

Se coloc el roving sobre el mat aplicado anteriormente e impregnado en resina.

Figura 5.59 Aplicacin de roving (Fotos tomadas por la autora)

109
Luego de haber aplicado resina sobre el roving se eliminaron las burbujas de aire con el
rodillo metlico dentado. En la figura 5.60 se puede ver una manguera que sale de un
extremo de la caera, esta corresponde al molde interno que se infla por medio de esta.


Se aplic la ltima capa de mat a la unin impregnado en resina.


110
Al finalizar se agreg una capa de resina y adems se debi agregar la molienda obtenida
de la preparacin de la unin lo cual no se realiz.

Figura 5.62 Barrera de corrosin finalizada (Fotos tomadas por la autora)

Se esper el tiempo necesario para que la temperatura de la soldadura disminuya, por la
reaccin exotrmica y luego se prosigui con la unin de capas estructurales.

Transcurrido el tiempo de enfriamiento se inici la unin de las capas estructurales. Esta
unin corresponde a una caera PN10 de DN entre 100-150mm por lo que segn las
especificaciones del captulo III (3.2.2), las capas de fibras a colocar en secuencia son,
1capa de mat, 4 de woven roving, 1mat, 1 de woven cloth, 1 de velo superficial y por
ltimo 1 de resina.

En la figura 5.63 podemos ver que el molde ya fue retirado por no ser necesario, ya que la
barrera de corrosin fue terminada. Se comienz aplicando una capa de mat a la unin.

111
El mat se impregn de resina utilizando el rodillo.


A continuacin se aplicaron las 4 capas de woven roving de la forma especificada en el
captulo IV tensando el rollo de forma correcta sin cortarlo, como se ha visto en la figura
4.39 (4.2.3).


112
Se le agreg resina a las capas de woven roving, tensando el rollo de fibra, esto causa que
la resina fresca que est en el interior impregne otras vueltas de tejido y de esta manera la
capa queda ms firme y se evitan las burbujas de aire.

Figura 5.66 Aplicacin de resina al tejido (Fotos tomadas por la autora)

Luego del woven roving segn la especificacin del captulo III (3.2.2) corresponde una
capa de mat, pero como se muestra en la figura 5.67 se coloc primero la capa de woven
cloth y luego el mat.

Figura 5.67 Aplicacin de tela (Fotos tomadas por la autora)

113
La aplicacin del woven cloth tambin se realiz de forma correcta, tensando el rollo,
aunque no en la secuencia especificada.


Luego de haber finalizado la aplicacin de la capa de woven roving, se cort el rollo de
fibra. En la figura 5.69 podemos ver que al tensar el rollo la resina que esta debajo
impregna tambin la nueva capa de fibra, esto es lo que tambin se espera del tensado.


114
Se finaliza la aplicacin del woven roving y se satura en resina.

Figura 5.70 Fibras impregnadas en resina (Fotos tomadas por la autora)

Despus de esto se coloc la capa de mat faltante y se le agreg resina.


115
Se eliminaron las burbujas de aire con el rodillo metlico dentado.



116
Luego de haber eliminado las burbujas de las anteriores capas de fibras se coloc el velo
superficial agregndole la ltima capa de resina.

Figura 5.74 Aplicacin de velo superficial (Fotos tomadas por la autora)

Evaluacin:

Al finalizar la unin de la barrera de corrosin corresponda agregar la molienda obtenida
de la preparacin de la unin, lo cual no se realiz. Como se ha dicho antes esto causa que
la unin pierda un importante refuerzo con el que hubiese adquirido mayor resistencia, la
unin puede desarrollar un desgaste temprano comparado con el que hubiese desarrollado si
la molienda se hubiese aplicado.
En cuanto a la secuencia de colocacin de las capas de fibras, segn la especificacin del
captulo III (3.2.2), luego del woven roving corresponde una capa de mat, pero se coloc
primero la capa de woven cloth y luego el mat, como se muestra en la figura 5.67 esto
puede afectar la resistencia mecnica de la soldadura, ya que como complementan sus
formas al adherirse unas a otras, si se cambia esta distribucin no se lograr la uniformidad
requerida para una mayor resistencia y se puede generar la rotura de la unin.

117
Captulo VI. Comentarios y conclusiones

El plstico reforzado con fibra de vidrio (FRP) es utilizado mayormente en la construccin
y el transporte, como revestimientos exteriores, partes de puentes y carroceras de
camiones, en los cuales se hace uso de su gran resistencia a la intemperie y una vida til
perdurable. Este material compuesto es tambin utilizado en la industria por su resistencia a
la corrosin, que le permite estar en contacto con qumicos de alto poder corrosivo como
cidos o bases.

En la industria de la Celulosa Nueva Aldea se utiliza el plstico reforzado con fibra de
vidrio, para caeras y estanques que transportan pulpa en proceso de blanqueo, a la cual se
le agregan distintos qumicos como dixido de cloro, oxigeno, perxido y soda custica.
Esto genera que este fluido sea corrosivo, para lo cual es conveniente la utilizacin de FRP.

Las caeras de plstico reforzado con fibra de vidrio requieren de uniones con propiedades
y caractersticas similares o superiores a las de fabricacin. Las soldaduras de estas uniones
de FRP se componen de varios materiales, pero sin duda los principales son la resina y las
fibras de vidrio, los que esencialmente le aportan al compuesto, resistencia qumica y
resistencia mecnica respectivamente.

De acuerdo a los objetivos se estudiaron las caeras de FRP de uso industrial, y en especial
las soldaduras. Estas soldaduras, debido a que deben fabricarse generalmente in situ, sobre
las caeras ya montadas y a veces a gran altura, aplicando de acuerdo a especificaciones la
resina, las fibras de vidrio y los aditivos, muchas veces se pueden producir complicaciones
para su aplicacin, ya que hay factores que son difciles de predecir, como la temperatura.
Y aunque el proceso de curado se regula con el acelerante, estos factores ambientales
pueden variar en el proceso de construccin de la unin, causando la quemadura de esta por
el aumento de temperatura debido a la reaccin exotrmica del curado.

En relacin a la evaluacin del procedimiento de fabricacin de la soldadura se destacaron
fallas en los 5 casos estudiados, como, la aplicacin de la molienda obtenida de la
preparacin de la unin, la cual aumentara el refuerzo de la soldadura y aplicaciones en
forma inadecuada del tejido en las capas estructurales, especialmente en el tensado de las
fibras. La colocacin de las capas de fibras se realiza de acuerdo a lo especificado en
relacin a las cantidades y los tipos, se colocan las capas de fibras segn el dimetro de la
caera y segn la presin (PN1 o PN10), se agregan los aditivos (catalizador y acelerante)
en los porcentajes especificados a la resina y se esperan los tiempos necesarios durante el
curado de la unin para proseguir con la aplicacin de las dems capas. Lo que no se realiza
118
como lo indican las especificaciones es la secuencia de colocacin de las fibras y la
colocacin de las capas de fibras apiladas en gran cantidad (las cuales se aplican a un
mismo tiempo), esto debera hacerse en forma individual por la formacin de burbujas en
gran cantidad y por la compactacin de las fibras. Todo esto ocasiona una disminucin de
la resistencia mecnica de la soldadura, que podra generar una rotura de la unin por no
soportar la presin del fluido y/o la necesidad ms frecuente de mantenimiento de la
caera.

Se observ tambin que en el proceso de construccin el personal encargado prest
atencin apropiada a factores ambientales que influyen en la soldadura, asegurando
proteccin contra la radiacin solar, la lluvia y procurando mantener dentro de rangos
apropiados la temperatura del curado.
En conclusin se detectaron errores importantes en la construccin de la soldadura que
puede haberse debido a la falta de conocimiento de las especificaciones tcnicas por parte
de los trabajadores, o simplemente por comodidad de trabajo en la realizacin de la
soldadura, adems de no haber una adecuada supervisin que habra evitado que
cometieran estas fallas.

119
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