Mtodos de moldeo: moldeo en arena

1. CUNDO USAR UN MOLDE DE ARENA

Temperatura del material lquido.

Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida
hasta que esta solidifique.
Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la
parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde,
tales como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a
metales fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar
se recurre a moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes
de arena de slice compactada para aquellos de alto punto de fusin.

Exactitud dimensional y de acabado superficial.

Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado

superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el
molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las
dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos)
o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes de
arena y yeso).

Tipo de tratamiento de terminacin posterior.

Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran

rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que
imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean
"un abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que
recurrir al enfriamiento en horno.
En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde sumamente
dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos casos el molde
se fabrica para que se enfre rpidamente.

Cantidad de piezas.

Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a

fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado
manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si
el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples
usos, por ejemplo metlicos (de ser posible).
2. PROCESO GENERAL

La fundicin en arena es, con mucho, el proceso de moldeo ms importante.

Para describir las caractersticas bsicas del molde se usar un molde de
fundicin en arena. Muchas de estas caractersticas y trminos se aplican
tambin a los modelos de otros procesos de fundicin. El molde consiste en dos
mitades: la tapa o semicaja o semimolde superior y la semicaja o semimolde
inferior. Ambas estn contenidas en la caja de moldeo, que tambin se divide
en dos partes: una para cada parte del molde; las dos mitades del molde estn
separadas por el plano de separacin

En la fundicin en molde de arena (y otros procesos de molde desechable) la

cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plstico u
otro material (figura 2.4), que tiene la forma de la pieza que ser fundida. La
cavidad se forma al recubrir el modelo de ambas cajas con arena en partes
iguales, de manera que al remover el modelo quede una cavidad que tenga la
forma deseada de la pieza. El modelo se sobredimensiona para compensar la
contraccin del metal cuando ste se solidifica y enfra. La arena hmeda del
molde contiene un aglomerante para mantener su forma.

La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la fundicin, pero

adems puede tener superficies internas, que se definen por medio de un
corazn, el cual es una forma colocada en el interior de la cavidad del molde
para formar la geometra interior de la pieza. En la fundicin en arena, los
corazones se hacen generalmente de arena, aunque pueden usarse otros
materiales como metales y cermicos.
El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red de canales
por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior del molde.
El sistema de vaciado consiste tpicamente de un bebedero de colada (tambin
llamado simplemente bebedero) a travs del cual entra el metal a un canal de
alimentacin que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del
bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las
salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero.
En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems
del sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La
mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal lquido
para compensar la contraccin de la fundicin durante la solidificacin. A fin de
que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de tal
forma que solidifique despus de la fundicin principal.
A medida que el metal fluye dentro del molde, tanto el aire que ocupaba
previamente la cavidad, como los gases calientes formados por la reaccin del
metal fundido deben evacuarse para que el metal llene completamente el
espacio vaco. En la fundicin en arena, la porosidad natural del molde permite
que el aire y los gases escapen a travs de las paredes de la cavidad. En los
moldes permanentes se taladran pequeos agujeros de ventilacin dentro del
molde o se maquinan en el plano de separacin para permitir la salida del aire
y los gases.
Arena verde
El proceso consiste en compactar la arena alrededor del modelo, el cual, a su
vez, se coloca sobre una tarima o tablero de apisonar, se rodea por la semicaja
inferior. Compactada esta mitad se le da vuelta y se enfoca la mitad restante
del modelo, a la vez se ensambla la semicaja superior; asimismo, se ponen en
posicin la clavija de colada y dems elementos que forman el sistema de
alimentacin. Antes de colocar la arena en el molde, se recubren las superficies
con arena seca, para evitar as que se adhieran durante el compactado; es
necesario que el modelo se recubra o revista con separador, se coloca
entonces la arena y se procede al compactado. Debe tenerse cuidado de no
golpear el modelo. Es necesario que la dureza del molde sea uniforme y
suficiente para evitar que se desgrane o rompa antes o durante el vaciado, ya

que puede haber penetraciones del metal, lo que provocar el rechazo de la

pieza.
Una vez compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las
mazarotas, se separan los semimoldes y as, se retira el modelo. Se abren las
coladas y se colocan los corazones en posicin, en caso de que la pieza los
requiera. Se procede entonces a cerrar el molde y se colocan los seguros para
evitar que el metal lquido separa los semimoldes, con el mismo fin se llegan a
colocar contrapesos sobre la superficie del molde, y se procede al vaciado. Una
vez que la pieza se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde reiniciado el
ciclo.
El moldeo en verde se efecta normalmente con mquina. El compactado de la
arena se efecta por percusin-prensado. En la figura 2.18 se pueden observar
una mquina moldeadora tpica. En stas solo se pueden emplear modelos
placa; es comn que una moldeadora produzca el semimolde superior y otra el
inferior, haciendo el ensamble de los semimoldes ya en el carrusel.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efecta en foso y es
evidente que el compactado no se puede hacer en una moldeadora, para esto
se emplean las lanzadoras de arena (figura 2.19), que consisten en una turbina
que proyecta la arena sobre el molde. Varios de estos equipos llevan a efecto
una accin de mezclado previa, pudiendo as ser empleados para otros
procesos de moldeo como el de caja fra. Es usual el uso de pisonadores
neumticos para terminar el compactado del molde.

La pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos o

corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas cavidades. Para la
fabricacin del corazn se emplean tcnicas (cscara, caja caliente, CO2) de
aglomerado que garanticen una mayor resistencia (dadas las dimensiones de
stos), una vez formados y endurecidos se proceder a su colocacin, para el
posterior cerrado del molde.
Moldeo en arena empleando aglutinante inorgnico (Proceso CO2). En este
proceso, el compactado del molde se realiza en forma similar a lo descrito para
moldeo en verde, con la excepcin de que se requiere hacer pasar una
corriente de gas carbnico CO2 a travs de la arena, lo que permite entonces
su endurecimiento. El endurecimiento se logra por el paso de CO2 a travs de
la mezcla o por calor, lo cual provoca una serie de reacciones qumicas
complejas que dan lugar a la formacin de un gel slice que acta como puente
entre los granos de arena.
En el caso de moldeo se puede tan solo utilizar una capa que recubra al
modelo y el resto se rellena con arena en verde, con lo que se logra una
sensible economa al no requerir tanta arena con silicato de sodio que es de un
mayor costo.
La ventaja que ofrece este mtodo sobre el moldeo en verde es su mayor
precisin dimensional, as como su mejor acabado; adems de que se obtiene
geometra o detalles ms complejos. Su principal desventaja radica en el costo
de las resinas y en el reciclaje de la arena.

3. DISEOS
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe

tener en cuenta la contradiccin de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material
empleado para la fundicin.

Debe evitarse las esquinas agudas, los ngulos y los biseles, pues estas
actan como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento
y grietas del metal (y de las matrices) durante la solidificacin.

Deben evitarse las reas planas grandes (superficies simples), ya que se

pueden torcer

Se debern considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas

superficies que as lo demanden

Para permitir que el metal llene la cavidad del molde ser necesario
contar con canales de alimentacin (coladas) y elementos que
garanticen que la solidificacin termina en zonas externas a la pieza
(mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades para la colocacin
de los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades
complejas en la pieza fundida).

Disminuir el espesor de pared mximo de una parte para acortar el

tiempo de ciclo (tiempo de enfriamiento especficamente) y reducir el
volumen de la parte

Espesor de pared uniforme garantizar un enfriamiento uniforme y

reducir los defectos. Una seccin gruesa, a menudo referido como un
punto caliente, provoca enfriamiento irregular y puede resultar en la
contraccin, porosidad, o formacin de grietas.

Esquinas redondeadas para reducir las concentraciones de esfuerzos y

fracturas

Aplicar un ngulo de inclinacin de 2 - 3 a todas las paredes paralelas

a la direccin de separacin para facilitar la eliminacin de la parte del
molde. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos
mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se
extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante
su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida, que
generalmente es del orden de 0.5 a 2.

La etapa de enfriamiento y solidificacin es crtica en todo el proceso, ya que

un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en
la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad
Posteriormente, la pieza puede ser maquinada o sufrir algn tipo de
tratamiento trmico que garantice las propiedades requeridas.

4. COMPOSICIN ARENAS DE MOLDEO

Las arenas de fundicin estn compuestas principalmente por Si0 2 (slice)
asociado con pequeas cantidades de micas, feldespatos y otros minerales.

No es recomendable utilizar arena slica pura para el moldeo ya que adolece

las propiedades aglomerantes. Las cuales se obtienen con un contenido entre 8
-6% arcilla.

Slice 80-90%: Dan Refractariedad y permeabilidad (granos grandes).

El cuarzo cuando se calienta hasta 573C se convierte en cuarzo
superior que tiene distinta estructura cristalina y propiedades. sin
embargo, cuando se enfra, el cuarzo superior vuelve a su estado
inferior. Entre 870 y 1470C el cuarzo se encuentra como tridimita y
sobre 1470C como cristobalita. Cerca de 1710 el mineral se funde.

Arcilla (aglomerante) 4-9%: Partculas finas de la arena, silicato de

almina hidratado. La arcilla con el agua forman una masa pastosa que
rodea los granos de slice y hace que entre ellos se genere una fuerza de
cohesin. Las principales caractersticas que poseen estas arcillas
minerales son: (1) desarrollo de plasticidad y de adhesividad cuando son
combinadas con cierta cantidad de agua; (2) pueden someterse a
secado a bajas temperaturas y adquirir nuevamente plasticidad
mediante la adicin de agua; (3) pierden plasticidad y se calcinan
cuando las temperaturas alcanzadas son muy elevadas para conducir a
lo que en fundicin se conoce como arcillas muertas. Existen varios
tipos de arcillas que pueden ser empleadas en las mezclas de moldeo y
por consiguiente presentan distintas propiedades; entre las ms
frecuentes se encuentran: la montmorillonita que forma parte de una
roca denominada bentonita; puede ser sdica o clcica, y el caoln que
est constituido por los minerales caolinita y haloisita

Agua e impurezas 2-6%: minerales complejos, p.e; CaO, MgO, FeO,

Na2O

Otro mineral utilizado como enlazante en materiales refractarios, tanto

crudo como calcinado, es el caoln. Es una arcilla primaria de color
blanco que posee alta refractariedad. Los dos principales minerales
constituyentes del caoln son la caolinita y la haloisita. Tpicamente los
caolines poseen una plasticidad moderada y una alta contraccin
durante el secado y la calcinacin. Debido a su alta pureza, el caoln
posee un alto punto de fusin y es la ms refractaria de todas las
arcillas [6]. La caolinita, como principal componente del caoln, es un
mineral cuya estructura cristalina consiste de una capa tetradrica de
slice y de una capa octadrica de almina, combinadas de tal forma
que construyen una unidad en donde las puntas de los tetraedros de
slice forman una capa comn con una de las capas de la lmina
octadrica de almina. Usualmente es combinada con la bentonita en la
construccin de moldes. A pesar de ser altamente refractaria, posee una
baja plasticidad y poca durabilidad. Su uso mejora la resistencia en

caliente del molde y permite variar el contenido de agua en grandes

intervalos [4,5].

El tercer componente seleccionado para la fabricacin de los moldes es

el feldespato, que es un mineral compuesto principalmente por silicatos
de aluminio, presentes en la arcilla con granulometra muy fina. Estos
minerales tienen una estructura anloga a la forma cristalina de la slice,
pero difieren de sta, en que los tomos de silicio en algunos tetraedros
son reemplazados por tomos de aluminio. Tienen un punto de fusin
alrededor de 1350C. Se comportan como fundentes, siendo inertes y
slo en coccin reaccionan con las partculas arcillosas, entrando a
formar parte de la estructura cristalina del material cocido y por lo
tanto, ayudan a la formacin de fases vtreas

5. CLASIFICACIN DE ARENA DE MOLDEO

Segn contenido de humedad

Arena para moldeo en seco: con esta arena se hacen moldes que
antes de la colada se someten a secado y cuya finalidad es aumentar la
cohesin de la arena para soportar mejor la accin mecnica del metal
fundido, aumentar la permeabilidad y adsorber parte de los gases que se
producen en el curso de la colada. Poseen ms del 18% de arcilla. Estos
moldes que despus de confeccionados se llevan a un proceso de
secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y cohesin de la arena y mayor
permeabilidad. En un molde de arena seca, a veces llamado un molde de
caja fra, la arena se mezcla slo con un aglutinante orgnico. El molde
se fortalece por coccin en un horno. El molde resultante tiene alta
precisin dimensional, pero es caro y da como resultado una tasa de
produccin ms bajo.
Arena para moldeo en verde: con este tipo de arena se confeccionan
moldes en los que se vierte la colada sin someterlos a ningn secado.
Esta arena implica un sistema de moldeo ms econmico y permite
producciones en serie y un empleo mejor de las cajas de moldeo. A
pesar de esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en
verde, particularmente las piezas grandes son difciles de hacer con este
sistema. Consiste en la elaboracin del molde con arena y arcillas, tal
como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de humedad. Es
el mtodo ms empleado y econmico, puede ser utilizado para casi
cualquier metal o aleacin sin importar mayormente las dimensiones de
las piezas. No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de
geometras complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados
superficiales o tolerancias reducidas.

Segn origen
Arenas naturales: las arenas de fundicin tienen su origen a partir del
granito, el cual est compuesto de feldespatos (silicato doble de
aluminio y potasio o sodio), cuarzo y mica. El feldespato acta como
aglomerante de la mica y el cuarzo. al disociarse los silicatos por
agentes atmosfricos del feldespato, el silicato de aluminio al hidratarse
se convierte en arcilla. Las arenas naturales presentan caractersticas
diferentes de acuerdo al proceso de disgregacin. Residuos de
feldespatos que son fusibles disminuyen la Refractariedad de la arena.
no siempre puede usarse la arena tal como llega de los depsitos, sino
que debe modificarse luego de realizarse varias pruebas para el estudio
de sus caractersticas, es decir, comprobacin de la arena.
Arenas sintticas: se debe a arenas silceas lo ms puras posible a las
cuales se le agregan aglutinantes. Estas han aumentado su uso ya que
presentan mayores ventajas con respecto a las naturales como
caractersticas ms uniformes, la aglutinante ayuda a reducir el lmite de
humedad y obtener mayor Refractariedad y mayor permeabilidad. En
cambio, el intervalo de humedad que permite la elaboracin es mucho
ms restringido en estas arenas ya que se secan ms rpidamente y
ofrecen ms dificultades para el acabado y la separacin de moldes. A
estas arenas se le aaden entre 3 -5% arcilla. Estas arenas
Segn se les haya empleado o no en el proceso

Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

6. PREPARACIN DE LA ARENA

Las arenas suelen estar irregularmente distribuidas al principio por lo

que no pueden utilizarse directamente para el moldeo y requieren una
preparacin. Adems luego del uso en el moldeo se empobrecen
paulatinamente de arcillas. Sobrecargndose de polvo. Entonces el
proceso consiste en darles uniformidad, envolviendo los granos de slice
con arcilla fresca proveniente de arena nueva y entregarle la humedad
adecuada

Desterronado o triturado: cuando la arena se presenta en forma de

motas duras
Secado: la arena natural, tal como viene, resulta generalmente
demasiado hmeda y por lo tanto resulta difcil efectuar adiciones
precisas a la arena de moldeo. Para obviar este inconveniente se
prefiere, en grandes producciones, secar la arena nueva. Conviene que
no se pase los 300C.
Tamizado: para mantener el tamao y la uniformidad.
Separador magntico: se intercalan en el circuito antes del mezclador.
Para los metales cuprosos, liberan la arena de partculas, fragmentos
ferrosos, puntas, rebabas, hierros, etc.
Humidificacin y mezclado: a la arena vieja de moldeo se le adiciona
arena nueva, con el fin de que cada grano de slice se reboce lo ms

regularmente posible de arcilla nueva. El conjunto obtenido debe ser

homogneo, no deben triturarse ni machacarse los granos de slice (baja
permeabilidad). El amasado en seco no se realiza ya que la arcilla seca
no es plstica, por lo que se agrega humedad para obtener la mxima
cohesin de la arena regenerada
Desintegracin o divisin: al salir del mezclador, la arena se presenta
en forma de motas, por lo que conviene separar los granos para
introducir el mximo posible de aire entre ellos. Esto se realiza en
divisores o aireadores. Al salir de stos, la arena debe sufrir el mnimo de
cadas o manipulaciones posibles para evitar el agrumado.
Tamizado: se realiza ya que a lo largo del proceso la arena puede recibir
materias extraas indeseables

7. CARACTERSTICAS EXIGIDAS A LAS ARENAS PARA SU EMPLEO EN

FUNDICIN:

Permeabilidad: Permite la rpida evacuacin del aire y los gases que

se generan durante la colada. La distribucin granulomtrica debe ser la
adecuada. se dice que un material es permeable si deja pasar a travs
de l una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e
impermeable si la cantidad de fluido es despreciable. La capacidad de
adsorcin se expresa en porcentaje de adsorcin con respecto a la masa
y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La
porosidad de la arena es la que permite la permeabilidad y el escape de
los gases y vapores formados en el molde.

Resistencia: durabilidad o vitalidad. Debe conservar la reproduccin del

modelo y soportar los choques trmicos sin fragmentarse, lo cual
depende de la estructura de los granos. la arena debe tener cohesin y
tanto el nivel de agua como de arcilla afectan esta propiedad. La
hidratacin y deshidratacin del espacio inter laminar son propiedades
caractersticas de las arenas y de moldeo, y cuya importancia es crucial
en los diferentes usos industriales. La adsorcin de agua en el espacio
inter laminar tiene como consecuencia la separacin de las lminas
dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la
atraccin electrosttica catin lmina y la energa de hidratacin del
catin. A medida que se intercalan capas de agua y la separacin entre
lminas aumenta, las fuerzas que predominan son de repulsin
electrosttica entre lminas, lo que contribuye a que el proceso de
hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas lminas de
otras.
Capacidad de la arena para conservar la forma de la cavidad y producir
una pieza con la geometra requerida
Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.
Las arcillas son eminentemente plsticas. Esta propiedad se debe a que
el agua forma una envuelta sobre las partculas laminares produciendo
un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partculas
sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia de su morfologa
laminar, tamao de partcula muy pequeo (elevada rea superficial) y
alta capacidad de hinchamiento.
(facilidad para reproducir la geometra del modelo)

Refractariedad: Resistir la accin de las temperaturas altas. Depende

de la pureza en su composicin qumica.
Corresponde a la cualidad de la arena a resistir elevadas temperaturas
de los metales colados. La arena slice pura (98% SiO2) tiene un punto
de fusin aproximadamente de 1700C y si el contenido de slice se
reduce el punto de fusin disminuir. Por lo general los hierros fundidos
y aleaciones no ferrosas que se vacan tienen puntos de fusin menores.
Entonces el nivel de slice es crtico ya que el acabado superficial de las
piezas con altas temperaturas que se estn moldeando puede
perjudicarse si se pierde Refractariedad. Una adicin constante de arena
nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de slice y drenar
cantidades de cenizas, finos y arcilla destruida trmicamente.

Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fcilmente la arena

despus de la colada para permitir la extraccin de la pieza

8. Factores que determinan las propiedades de las arenas:

FORMA DEL GRANO DE LA ARENA
Es un factor importante ya que determinar el comportamiento de la
arena, los granos pueden ser esfricos, redondos o angulosos. Una forma
de grano redondeada confiere mayor fluidez al metal colado. Y adems
tiene menor relacin rea volumen por lo que requerir menor cantidad
de aglutinante para cubrirlo, y es ms permeable.

TAMAO DE GRANO DE LA ARENA

Es un parmetro muy importante ya que influye en las propiedades de la
mezcla de moldeo, ya que las propiedades de las piezas moldeadas
dependen del tamao de grano y de la uniformidad de stos.

El ndice AFS corresponde al ndice de finura y establece un promedio en la

finura de la arena. Se determina por medio de un anlisis granulomtrico. Por
otro lado la distribucin es otro factor importante y se refiere a la forma en que
los granos estn concentrados alrededor de un tamiz. Dos arenas con un
mismo ndice pueden tener una distribucin diferente, lo cual influye en las
propiedades sobre todo en la permeabilidad, la cual es mayor cuanto ms
concentrada se encuentra la arena en un solo tamiz ya que el tamao de los
granos es ms uniforme. Es por ello que se crea la regla prctica que dice que

una arena base es buena para la funcin cuando la sumatoria de los

porcentajes retenidos en tres tamices adyacentes es superior a 75%.

La arena gruesa tiene un AFS menor a 45 y un contenido de finos menor

a 3%, tiene una menor rea de superficie; las principales ventajas de
esta arena son: menor cantidad de resina para recubrir el grano, mayor
fluidez de la mezcla, mejor permeabilidad del corazn para eliminar los
gases durante el vaciado de la pieza, facilita el desarenado de la pieza.
La arena fina tiene un AFS mayor a 55 y un contenido de finos mayor a
7%, tiene una mayor rea de superficie lo que le da propiedades
contrarias a la de la arena gruesa: aumenta la necesidad de resina,
menor permeabilidad y desarenado, mayor suciedad del molde y
emisin de humos, pero da menor rugosidad en las piezas vaciadas
9. VACIADO DEL METAL FUNDIDO
Despus del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura
adecuada (mnima a la que se puede producir una pieza sana), el
material est listo para verterse en el molde, lo cual se refiere como
vaciado. La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro
del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso.
Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse
a travs de todas las regiones del molde. Los factores que afectan la
operacin de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de
vaciado y la turbulencia generada durante el llenado del molde.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al
momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la

diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que

empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la
temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de
temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento. ste
deber ser el mnimo posible que garantice el correcto llenado del
molde, lo anterior en virtud de que tanto la cintica de oxidacin como la
solubilidad de gas en el metal lquido dependen de la temperatura.
La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido
dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse
antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva
provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio (se
favorece la erosin de la arena del molde, as como que el metal atrape
gases y escoria).
La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal lquido con las
paredes del molde, su presencia depender de la velocidad y de la
viscosidad del metal lquido, as como de la geometra del sistema de
llenado. El flujo turbulento debe evitarse ya que provoca una mayor
interaccin entre el metal y el aire, lo que favorece la formacin de
xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin
y degradando de esta forma la calidad de la fundicin; tambin provoca
una erosin excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal
fundido. Por ltimo, el flujo turbulento promueve que el metal lquido
atrape gas y escorias afectando con esto, en forma negativa, la calidad
de las piezas producidas.
10.

SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO

Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En

esta seccin se analizarn los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren
durante la fundicin. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el
tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin, la solidificacin direccional y
el diseo de las mazarotas.
Tiempo de solidificacin.
Sea que se trate de un metal puro o aleacin, de todos modos, su solidificacin
toma tiempo. El tiempo total de solidificacin es el tiempo necesario para que
la fundicin solidifique despus del vaciado. Este tiempo depende del tamao y
de la forma de la fundicin expresada por una relacin emprica conocida como
regla de Chvorinov.
Contraccin
En el anlisis simplificado de la solidificacin se ha omitido el impacto de la
contraccin que ocurre durante el enfriamiento y la solidificacin. La
contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin lquida durante el enfriamiento

anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase de lquido

a slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la
fundicin solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundicin cilndrica
hipottica hecha en un molde abierto, como se muestra en la figura 2.32.

Diseo de la mazarota
Tal como se describi antes, una mazarota se usa en un molde de fundicin
para alimentar metal lquido al proceso durante el enfriamiento y compensar
as la contraccin por solidificacin. La mazarota debe permanecer lquido
hasta despus de que la fundicin solidifique. Para satisfacer este
requerimiento, se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de
Chvorinov.
11.
POSIBLES DEFECTOS
Secciones no completadas: debido a baja temperatura de colada y
material insuficiente. La temperatura del lquido vertido debe ser lo
suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de
comenzar a solidificar.
Porosidad: debido a arena con baja permeabilidad, alta temperatura de
fusin y velocidad de enfriamiento no uniforme
Proyecciones en la superficie: debido La erosin de la arena interior del
molde, Una grieta en el molde de arena, Mitades de molde se desplazan
Porosidad por contraccin
Porosidad por gases
Inclusiones de arena+
Pelcula residual de xido

12.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

Econmico: es un proceso ms barato que el resto.

Resistencia a altas temperaturas.

Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.

Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.

Acabado uniforme y liso.

No requiere de tolerancias especiales.

Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Piezas sin tensiones residuales.

Mayor posibilidad de eliminar gases por la permeabilidad.

Desventajas

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.

Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra compleja.

Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Piezas con resistencia mecnica reducida.

Cierta probabilidad de defectos

Mano de obra cualificada y especializada

13.
DISEO Y FABRICACIN DE MOLDES PARA SOLIDIFICACIN
DIRECCIONAL EN ALEACIONES DE ALUMINIO
Se estudiaron seis mezclas compuestas de arena slice, bentonita, caoln y
feldespato, en proporciones variables; estos componentes se escogieron dada
su estabilidad dimensional a las temperaturas de ensayo y a que no reaccionan
con las aleaciones de aluminio vaciadas. Para la fabricacin de los moldes se
eligi la composicin 60% slice, 16% bentonita, 16% caoln y 8% feldespato.
Adems, dicha mezcla mostr buena colapsibilidad, propiedad indispensable

para liberar el lingote producido y los termopares utilizados en los ensayos de

solidificacin. Se determin un espesor de pared del molde de 2 cm,
considerando clculos tericos de transferencia unidireccional de calor por
conduccin en estado no-estacionario y la facilidad para el moldeo manual de
la mezcla elegida. El secado y sinterizacin parcial de los moldes definitivos se
realiz durante 37 h, en seis etapas trmicas (25, 70, 100, 200, 300 y 1000C)
de diferentes duracin. Finalmente, se valid la aplicabilidad de los moldes
fabricados mediante el vaciado en los mismos de una aleacin Al-8,86% Si0,21% Fe, encontrndose que cumplen con el objetivo planteado.
Parte Experimental
El molde se realiz mediante la tcnica de moldeo manual, abarcando cuatro
etapas: seleccin de los materiales de moldeo; eleccin del espesor de pared
del molde; diseo de una preforma de madera y establecimiento del mezclado
y del tratamiento trmico adecuado para lograr sinterizacin parcial.

Para la seleccin de la composicin de la mezcla de moldeo, se tom

como criterio bsico la utilizacin de minerales disponibles en el pas:
por ello, se ensay con bentonita, caoln, feldespato y arena silcea.
Nuestra experiencia en Fundicin permite considerar que esos
materiales elegidos deberan tener las caractersticas requeridas por los
moldes que sustituiran a los crisoles de grafito calentados por
resistencia elctrica. Los minerales se mezclaron y molieron en seco
durante 5 minutos en un molino de bolas, con cuerpos moledores de
almina. A cada mezcla se le determin su resistencia a la compresin
en verde (RCV), su dureza superficial y su ndice de permeabilidad.

Se construyeron manualmente moldes de menor escala a la requerida

[13], y se sometieron a secado y a coccin (a 1000C), para lograr la
sinterizacin parcial de los componentes. La fabricacin de estos moldes
permiti evaluar la facilidad de moldeo y su resistencia a la
manipulacin tanto en las etapas previas a la coccin como luego de la
sinterizacin parcial.

Se efectu considerando la solucin general de Schwartz [4], que

describe la transferencia de calor por conduccin unidireccional en el
estado no-estacionario, aplicada sobre la seccin transversal del molde
de arena. Este modelo describe los gradientes de temperaturas en el
interior de la seccin transversal del molde de arena [13], al derivar la
ecuacin general [T1(x,t)] en funcin del espesor x, como se indica en
la ec. (1)

donde las constantes se identifican as: Tf es la temperatura de fusin

del metal; To es la temperatura ambiente; M es una constante
adimensional del molde, definida por la relacin entre las difusividades
calricas entre el metal slido y el molde, M = (b2 / b1), siendo b =
(kc)1/2; a1 es el coeficiente de difusividad trmica del molde, a = k/cr;
y x es la variable espesor que tiene signo negativo debido al sistema
de referencia establecido [4]. Los parmetros k, c, r, son el coeficiente
de conductividad trmica, la capacidad calorfica y la densidad,
respectivamente. Los subndices 1 y 2 se refieren al molde de arena y
del metal slido, respectivamente.

Los procedimientos de mezclado y de tratamiento trmico para la

sinterizacin parcial, se disearon una vez seleccionada la mezcla de
moldeo adecuada, mediante la evaluacin de los moldes de prueba. Para
definir el ciclo se tom en consideracin las caractersticas de expansin
de las arenas de cuarzo [11] y adems, que se permitiera la remocin
cuidadosa del agua libre presente en la mezcla, evitando generacin de
grietas, lo cual es explicado en el Apartado 3. Para la fabricacin de los
moldes con las medidas definitivas, se repiti el procedimiento ejecutado
para construir los moldes a escala menor, pero utilizando la caja de
moldeo de la Figura 2 [13].

En el molde fabricado, se vaci una aleacin comercial de base aluminio,

Al-8,86% Si-0,21% Fe y se dej solidificar el lingote producido, sin usar el
sistema de enfriamiento del dedo fro. De esta manera, se evalu la
macroestructura en su corte longitudinal para determinar la calidad de
producto y confirmar la caracterstica de aislamiento trmico, objetivo de
este trabajo.

CONCLUSIONES EXPERIMENTO

El diseo del molde refractario, sustituto del grafito en el ensayo ALCOA,

se estableci con base en los siguientes criterios:

La expresin de la derivada con respecto a la distancia, de la ecuacin

general de Schwartz que describe el flujo unidireccional de calor en el
molde, sirvi de base para definir el espesor mnimo. Finalmente, se
seleccion un espesor de pared del molde de 2 cm, superior al calculado,
para facilitar el moldeo manual.

El anlisis del diagrama ternario arcilla-cuarzo- feldespato result til

para la seleccin de la mezcla final que consisti en: 60% arena slice,
16% bentonita, 16% caoln y 8% feldespato (en seco).

El secado y sinterizacin parcial de los moldes definitivos se realiz en

un total de 37 horas, con seis etapas trmicas (25, 70, 100, 200, 300 y
1000C) de diferentes duracin. Este tratamiento evit la generacin de
grietas que puedan conducir a fallas catastrficas durante la
manipulacin de los metales lquidos contenidos en esos moldes.

Por ltimo, se valid la utilizacin de los moldes fabricados a travs del

vaciado de una aleacin de aluminio, comprobndose que los mismos
presentaron caractersticas aislantes adecuadas para ser usados en
ensayos de solidificacin direccional.

Como sabemos, la alecin de aluminio 4032 posee en su composicin un

elevado % de silicio; en concreto su composicin es de un 11% de silicio y un
1% de Fe, Cu, Mg y W. Este aadido provoca unas buenas propiedades de
moldeo, soldabilidad y resistencia a la corrosin, incluso en ambientes marinos.
En general, estas aleaciones son mas resistentes y ductiles que las aleaciones
de Al-Cu. Esto se debe a la microestructura. El sistema binario Al-Si forma un
eutctico a 577C y una composicin del 11.7%, que forma una matriz alfa,
aluminio, y una dispersin de fase beta o Si.

En las aleaciones de Al con Si, ste aparece a partir de la precipitacin de la

fase alfa o directamente durante la precipitacin a partir del lquido. En los
procesos de colada no se alcanza un equilibrio total apareciendo Si libre. Se
suele aadir Na o Fe para desplazar el eutctico a la derecha, 14%, y disminuir
su temperatura en una reaccin de modificacin. Luego el Si precipita de forma
dispersa y uniforme en vez de placas alargadas. Al existir numerosos
precipitados dispersos se dificulta el desplazamiento de dislocaciones y a su
vez de grietas aumentando la resistencia. Adems se provoca una disminucin
del coeficiente de expansin trmica debido a la disminucin de grandes
lmites de granos evitndose as el choque de las las deformaciones de dos
fases distintas a lo largo de estos.
Estas aleaciones se utilizan en tratamientos trmicos con precipitacin a alta
temperatura. Por esto se utiliza en pistones donde se requieren propiedades de
alta resistencia y choque trmico.
Tambin podemos encontrar estas composiciones de aluminio en la fabricacin
de turbinas de aviacin.
Serie 4xxx. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que
suele aadirese en cantidades medianamente elevadas (por encima del
12%) para conseguir una bajada del rango de fusin de la aleacin. El
objetivo es conseguir una aleacin que funda a una temperatura ms baja
que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de
soldadura. Estas aleaciones en principio no son tratables termicamente
pero si son usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que son
tratables termicamente parte de los elementos aleantes de las aleaciones
tratables termicamente pasan a la serie 4xxx y convierten una parte de
la aleacin en tratable termicamente. Las aleaciones con un elevado nivel de
Si tienen un rango de colores que van desde el gris oscuro al color carbon
y por ello estan siendo demandadas en aplicaciones arquitectnicas. La
4032 tiene un bajo coeficiente de expansin trmica y una alta resistencia
al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la frabricacin de
pistones de motores
Hierro: Es altamente soluble en estado lquido pero virtualmente insoluble
(0,04% Fe) a temperatura ambiente. Por ello aparece como compuestos
intermetlicos insolubles, siendo los ms comunes Al3Fe, Al6FeMn y AlFeSi.
Mejora la resistencia al agrietamiento en caliente, las resistencia a la fluencia a
altas temperaturas y disminuye la tendencia a la adhesin en fundicin a
presin. El hierro refina el grano en los lingotes de fundicin. Un incremento en
el contenido de hierro aumenta la resistencia mecnica pero disminuye
notablemente la ductilidad, por la presencia de las segundas fases. En

presencia de altos contenidos de hierro, dichas fases afectan adversamente la

colabilidad y las caractersticas de alimentacin de las piezas fundidas. Junto
con el manganeso y el cromo, el hierro ayuda a formacin de fases que pueden
retirarse por escorificacin de la colada.

Silicio: El efecto ms notable del silicio en el aluminio es mejorar las

caractersticas del colado, mejorando la fluidez, la resistencia al agrietamiento
en caliente y las caractersticas de la alimentacin de las piezas fundidas. Las
aleaciones comerciales Al-Si varan desde composiciones hipoeutcticas hasta
cerca del 25% Si. Para procesos de colado con velocidades lentas de
solidificacin se prefieren los rangos de 5 a 7 % Si, para moldes permanentes
se recomienda 7 a 9 % Si y para fundicin a presin, que inducen altas
velocidades de enfriamiento, 8 a 12% Si. Se recomienda mayores cantidades
de eutctico para propsitos de alimentacin de la pieza a medida que
aumenta la velocidad de enfriamiento. Las adiciones de silicio disminuyen la
densidad y el coeficiente de expansin trmica

Entre las posibles aleaciones del sistema AlSi, la que tiene inters industrial
es, precisamente, la aleacin eutctica. Se utiliza profusamente para piezas
moldeadas de pequeo espesor, como por ejemplo, crteres de motores de
explosin, radiadores, aparatos elctricos, etc. Su inters se fundamenta en
que su temperatura de solidificacin es baja 577C; presenta muy buena

colabilidad por tratarse de una eutctica; por solidificar a temperatura

constante, no existir ningn tipo de segregacin, ni mayor ni menor; la
contraccin que experimenta en el paso del estado lquido al estado slido es
pequea, del 11, es decir que, prcticamente, su rechupe es casi nulo; y no
tiene riesgo de agrietamiento en caliente porque, en parte, su intervalo de
solidificacin es constante y, por consiguiente, no se presta a la presencia de
microrrechupes. Por otra parte, tambin el Si favorece ese comportamiento a la
no fisuracin en caliente. Sin embargo, la eutctica presenta la particularidad,
observando el diagrama de equilibrio, de ser una eutctica anormal.
Experiencia 2

El presente trabajo estudia las propiedades mecnicas de los dos tipos de los
componentes de aluminio fundido utilizando moldes de arena y moldes de
hierro. Una comparacin se realiz para investigar el efecto de la velocidad de
solidificacin en la plasticidad y la ductilidad.
Para describir la plasticidad y la ductilidad de las piezas fundidas, la curva de
tensin-deformacin. Mediante la comparacin de las curvas, se puede ver
fcilmente que el componente de metal de moldeo es de menor resistencia y
mayor ductilidad que la arena de moldeo. Por lo tanto mediante el aumento de
la velocidad de solidificacin, se puede mejorar la propiedad de fractura de
piezas de fundicin

Se observa que la pieza de aluminio solidificada en un molde de arena

presenta mayor resistencia y dureza que la misma pieza solidificada en un
molde de metal, sin embargo esta ltima presenta mayor ductilidad.

Esta seccin presenta los exmenes metalogrficos y fractogrficos de los dos

tipos de los componentes de aluminio fundido. Con el fin de evaluar los efectos
de los medios de comunicacin molde sobre la microestructura de las piezas
moldeadas, docenas de cilindros pequeos se prepararon y pulido para la
observacin microscpica y la medicin. Dos grficos SEM seleccionados se
muestran en la figura. 5 que muestra dendritas ricas en aluminio tpicos
separadas por regiones eutcticas. El espaciado de los brazos dendrticos
secundaria (APS) se midi para describir la microestructura. Los valores medios
de las APS son 60 lm y 40 lm, respectivamente, para la arena de moldeo y los
componentes de metal de moldeo. El aumento en la velocidad de enfriamiento
refina clulas dendrticas y partculas de silicio en las regiones eutcticas.