9/15/2014

PROCESO DE HORNO
ALTO
Dr. IGNACIO GONZLEZ BAQUET
1

11

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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
2

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INTRODUCCIN HORNO ALTO

Partes principales

pantalones

Uptakes

domo

Top Cone

tragante

Throat

Throat Diameter

cuba
Stack

morcilla

Bustle Pipe

vientre

Belly

etalajes

Bosh
Tuyere Breast

toberas
crisol

Tuyeres

Hearth Diameter
Hearth

Cinder Notch (for slag)

escorial

Iron Notch

piquera

Hearth Bottom
Under Hearth
Furnace Pad
or Foundation

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INTRODUCCIN HORNO ALTO

Grandes nmeros de balance de materiales
Gas
1500 m3
Mineral
1600 kg

Cok
300 kg

BF

Escoria
300 kg

Aire
1000 m3

Arrabio
1000 kg

Carbn
200 kg

Para producir 1t de arrabio es necesario cargar 1,6t de materiales frricos

por el tragante. Junto con el arrabio, se genera una cantidad de 0,3t de
escoria. El combustible necesario es del orden de 0,5t. De l, 0,3t se
cargan en forma de cok por el tragante y 0,2t se inyectan en forma de
carbn pulverizado por las toberas. El volumen de viento necesario es de
1000m3, que en el tragante dan lugar a 1500m3 de gas de horno alto.

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INTRODUCCIN HORNO ALTO

Esquema de flujo general

Raw materials: materias primas

Blaster: soplantes
Cowper stoves: estufas cowper
Cold blast: viento fro
Coke gas: gas de cok
Furnace gas: gas de horno alto
Combustion air: aire combustin
Fumes heat recovery: recuperacin calor

Screening, weighthing, dosing: cribado,

pesado y dosificacin
Coal injection: inyeccin de carbn
Hot blast: viento caliente
Powdered coal: carbn pulverizado
Granulated slag: escoria granulada
Raw furnace gas: gas bruto HHAA
PW Bell-less top: tragante sin campanas

Vitreous slag: escoria granulada

Pig iron: arrabio
Casting house: nave de colada
Dust: polvo de botelln
Gas dedusting: lavado de gas
Clear gas: gas limpio

El horno alto es un reactor vertical que emplea carbono para reducir los
xidos de hierro que se encuentran en la naturaleza. El objetivo del horno
alto es producir arrabio de una manera uniforme tanto en composicin
como en cantidad. El arrabio es hierro lquido con 4-5% C y 0,4-0,8% Si,
apto para su trasformacin posterior en acero. El parmetro operativo ms
crtico del horno alto es la temperatura de colada, la cual debe ser superior
a 1400C para facilitar la evacuacin del arrabio y la escoria lquidos, y su
posterior tratamiento en la acera.
El horno alto requiere una serie de instalaciones complementarias: tolvas,
estufas, tratamiento del gas, inyeccin de combustibles auxiliares, as
como equipos de transporte de arrabio y procesamiento de escoria.

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INTRODUCCIN AL HORNO ALTO

Ore consumes
coke,cok
consume
Reactor a contracorriente Reduccin
creates
voidage
creando huecos
Coke
gasifies in
Cok se
gasifica
front
tuyeres,
delante
deoftoberas
creates
voidage
creando huecos

Burden
melts,
Carga funde
creates
creandovoidage
huecos

Gas Gas
ascent
asciende

Burden
Carga
descent
desciende

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

A travs de las toberas se introduce en el horno aire precalentado, (denominado viento

caliente) a una temperatura de 900 a 1250C. La velocidad del viento caliente en las
toberas se sita en torno a los 220 m/s.
El viento caliente quema el combustible que se encuentra frente a las toberas, el cual es
bien cok, o bien otro combustible complementario que se haya introducido tambin a
travs de las toberas (carbn pulverizado, gas, aceite pesado, etc.). Esta combustin da
lugar a una llama de temperatura elevada, en torno a los 2200C, y al mismo tiempo el
oxgeno del viento caliente se combina con el carbono del combustible para generar gas
CO. El espacio libre generado por la combustin del cok slido frente a toberas se rellena
con material procedente de las cotas superiores, dando lugar a un descenso progresivo
de la carga.
El gas caliente, en su ascenso a lo largo de la cuba, desarrolla varias funciones:
Calienta el cok en la zona de etalajes y vientre.
Funde la carga metlica, generando espacio libre para rellenar con el descenso de la
carga.
Calienta el material de la cuba del horno.
Elimina el oxgeno de los xidos de hierro mediante reacciones qumicas de reduccin.
Los xidos de hierro que constituyen la carga mineral se funden gradualmente, dando
lugar a arrabio y escoria lquidos que percolan (gotean) por gravedad a travs del lecho
de cok caliente hasta alcanzar el crisol. A lo largo de este recorrido los lquidos tambin
consumen cok, creando por tanto un espacio vaco adicional a los ya mencionados.
Durante el tiempo de permanencia del arrabio en el crisol, ste sufre una recarburacin
final, captando carbono del lecho de cok. El arrabio y la escoria se extraen del crisol a
travs de una piquera, en la operacin denominada sangra.

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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
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ZONAS DEL HORNO ALTO

Las zonas y su ubicacin

Gas HA

Capas de carga metlica

Capas de cok
Zona granular

Zona cohesiva

Zona de cok activo

Raceway
Dead Man/Hombre muerto

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

As indicated by the slide, at any moment, an operating blast furnace

contains, from top downwards:
Layers of ore and coke.
An area where ore starts to soften and melt, known as the Cohesive
Zone. It is called this because it is the area where the softening and
melting of the ores begins, making them join together, creating cohesion.
An area where there is only coke and liquid iron and slag, called the
Active Coke or dripping zone.
The Dead Man, which describes the coke in the hearth of the furnace.
In the normal operational situation the furnace is filled with alternating coke
and ore layers, with between 35 to 45 layers of ore separating the coke.
The ore layers are structured similar to very large donuts: a round layer of
30-50 cm (12-20 in) thickness with a hole of 1-2 m (4080 in) diameter in
the center. This hole is filled with coke.

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ZONAS DEL HORNO ALTO

Las zonas y su ubicacin

100150C

Evaporacin de agua
100C
Inicio de reacciones de
reduccin
500 - 600C
ZONA COHESIVA:
Inicio
softening / reblandecimiento
1000C 1200C
Finalizacin melting / fusin
1400-1450C

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

The gas generated at the tuyeres is blown towards the center of the
furnace, where a coke chimney collects the gas and distributes the gas
via coke slits from inwards to outside through the furnace. Since the gas
flow is very high, the residence time of the gas is very short, typically 6-10
seconds. In the 6-10 seconds, the heat generated at the tuyeres is
transferred to the burden: the gas leaves the furnace with an average
temperature of 100-150C (212-300F). However, in the center of the
furnace the coke chimney will allow much higher temperatures to be
observed, up to 600-880C (1112-1472F) or even higher. In the same 610 seconds the gas carries out a number of chemical reactions that go
along way to make the furnace such an efficient process for the production
of iron.

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ZONAS DEL HORNO ALTO

Zona cohesiva y carga en capas alternas
Si la carga se introdujera al horno como
un granel homogneo, el gas se
distribuira de manera uniforme. Podra
funcionar este proceso?

Al introducir cargas alternas de cok y

mineral, el gas atraviesa la zona de
reblandecimiento o cohesiva a travs de
las ranuras de cok.

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

10

The typical pattern of the gas flow through a stable operating furnace is
presented here. In the normal operational situation the furnace is filled with
alternating coke and ore layers. About 35-45 layers of ore separate the
coke. It is important to note that the permeability of coke is much better
than the permeability of ore. This is due to the fact that coke is much
coarser than sinter and pellets and that the void fraction within the coke
layer is higher. For example, the mean size of coke in a blast furnace is
typically 45-50 mm (1 2 in), while the average size of sinter is 12 to 25
mm (1/2 1 in) and of pellets is 10 to 12 mm ( - in).

10

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ZONAS DEL HORNO ALTO

Zona cohesiva. Ejercicio
Calclese la altura mxima de las ranuras de cok de la zona cohesiva a la
altura del vientre de un horno alto con los siguientes datos de diseo y
operacin:
DATOS
Volumen de tolvas de carga
% sinter en la carga
% pellets en la carga
Tasa de PCI
Consumo de combustible
Coeficiente de sustitucin PCI
Consumo de carga metlica
Densidad del cok
Densidad del sinter
Densidad de los pellets
Dimetro mximo de la cuba

42
75
25
200
470
0,85
1,6
0,55
1,7
2,3
14

m3
%
%
kg/tHM
kg cok/tHM
kg cok/kg PCI
t carga/tHM
t/m3
t/m3
t/m3
m

11

11

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ZONAS DEL HORNO ALTO

Zona cohesiva. Ejercicio
CLCULOS
Volumen mximo de la carga metlica
Densidad media de la carga metlica
Peso mximo de la carga metlica
Arrabio equivalente
Consumo de PCI
Consumo de combustible
Consumo de cok
Volumen de cok
SOLUCIN
Altura capa cok en dimetro mximo cuba

42,0
1,85
77,7
48,6
9,7
22,8
14,6
26,5

m3
t/m3
t
t HM
t PCI
t cok eq
t cok
m3

0,17 m

12

12

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ZONAS DEL HORNO ALTO

Raceway
Cok + viento CO + N

+ calor

Inyecciones + viento CO + H2 + N2 + calor

Cok + vapor CO + H2 - calor

2200C
CO, N2
(+H2)
Viento,
Viento N2, CO, CO2

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

13

The tuyere flame is generated when the hot blast combusts the coke and
injected fuel to produce reducing carbon monoxide gas and heat. The
tuyere flame is the hottest part of the blast furnace.

13

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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
14

14

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BALANCE FLUIDO DINMICO

Empuje ascensional de lquidos (Ppio.Arqumedes)
Empuje ascensional:
6,3 t/m

Peso del cok:

1 ton/m
Densidad arrabio:
7,3 ton/m

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

15

In addition to the upward force arising from the blast pressure, the liquids
which remain in the hearth push the coke upwards. Coke is light and floats
in liquid iron and slag. It is like pushing balls filled with air under water - the
balls resist the downward force and try to float and push upwards.

15

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BALANCE FLUIDO DINMICO

Equilibrio de fuerzas
Peso de la carga

Empuje ascensional
del gas

Empuje ascensional de
lquidos en crisol

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

16

The burden descends because the downward forces of the burden are
greater than counteracting upward forces. The most important downward
force is the weight of the burden and the most important upward force is
the pressure difference between the blast and top pressure. The cohesive
zone is the area with the highest resistance to gas flow, which leads to a
high pressure drop over the cohesive zone and to a large upward force. If
this pressure difference becomes too high, the burden descent can be
disturbed. This can occur in the instance when a blast furnace is driven to
its limits and exceeds the maximal allowable pressure difference over the
burden.

16

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BALANCE FLUIDO DINMICO

Prdida de carga a lo largo de la cuba
25/80

Tuyeres
35%

20/64

15/48

10/32

5/16

0
0

0.5
7.5

1
15

1.5
22.5

2
30

Altura por encima de toberas (m/ft)

Melting Active
zone coke
25% zone
10%

Height above tuyeres (m/ft)

Shaft
zone
30%

Pressure difference (bar/psi)

Presin por encima de atmosfrica (bar/psi)

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

17

In order to push the gas through the burden, the wind is pressurized. Part
of the pressure is used to accelerate the wind to a speed of some 200 m/s
(656 ft/s) in the tuyeres. The rest is used to push the furnace gas through
the ore layers. The operation of the furnace can be closely monitored by
observing the variation of the blast pressure, supposing that the furnace is
operating on a constant wind rate.
The blast pressure is influenced by many factors, such as:
Top pressure
The quality of the burden, especially the amount of fines charged into the
furnace.
The casthouse operation, especially the drainage of liquids.
The thermal state of the furnace - at higher temperature more gas volume
has to be pushed through the furnace.
The presence of gaps with a very low resistance for gas flow, such as
short-circuiting of gasses against the wall, which can occur at different
levels in a blast furnace.
The blast pressure has a major effect on burden descent, which in turn
determines the stability of the process. The pressure difference profile
across the height of the furnace is shown.

17

9/15/2014

ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
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18

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SANGRADO DEL HORNO ALTO

La piquera y la seta

Fuente: brochure Danielli-Corus operational services

19

19

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SANGRADO DEL HORNO ALTO

La piquera y la seta
Nido de pjaro
Hombre muerto

Seta
Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

20

The hearth is a refractory vessel contained by the steel blast furnace shell.
Cooling of the steel shell is essential to avoid overheating of the refractory
and shell to the point of failure. The taphole or tapholes are positioned
such that a pool, or sump, of liquids remains in the bottom of the hearth to
protect the pad, even after casting. The lower part, known as the
salamander, is only tapped at the end of a campaign.

20

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SANGRADO DEL HORNO ALTO

La piquera y la seta

21

The regular removal of liquids from the hearth is done through the taphole,
or tapholes. The number of tapholes can range from one to five, depending
on the size and output of the furnace. The majority of modern high
productivity blast furnaces have been between 2 and 4 tapholes. These
are openings in the BF shell with special refractory constructions built into
the hearth sidewall. The tapholes are opened by either drilling through the
refractory or by placing a bar in the refractory that is later removed. The
holes are closed by forcing a plug of malleable refractory clay into the hole,
which quickly hardens to securely seal the hole. In normal operation this
taphole clay will extend into the hearth, forming a taphole mushroom that
will protect the original refractory construction.

21

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SANGRADO DEL HORNO ALTO

Sangrado y nivel de lquidos en el crisol
slag

hearth liquid level

(m above taphole)

iron

3
2
1
0

60

120

180

240

300

360

minutes
Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

22

Once the taphole refractory has been bored, the cast starts. The first liquid
to come out is normally iron (hot metal) because, due to its higher density,
it remains underneath the liquid slag in the inside of the hearth. After a few
minutes some slag starts to come out of the hearth together with the iron
(graph on the top).
At the beginning of the cast the taphole channel is still small, the extraction
of liquids is relatively slow, and the liquid level inside the hearth continues
growing due to the higher amount of fresh liquids produced by the BF
process. During the cast, the diameter of the taphole channel grows
progressively due to the attack of the molten slag. The casting speed
grows accordingly. At a certain moment, the casting speed becomes
higher than the melting speed of the BF. From that moment, the overall
liquid level inside the hearth starts to diminish (graph on the bottom).

22

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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
23

23

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REACCIONES DEL HORNO ALTO

Introduccin
En la parte superior de la cuba parte del CO y del H2 del gas
captan oxgeno de los xidos de hierro de la carga, reaccin
conocida como reduccin indirecta.

Se genera CO adicional por reduccin directa. La

composicin del gas a media cuba es el resultado de la
combustin frente a toberas y de la reduccin directa.

Composicin del gas frente a toberas:

El oxgeno se transforma en CO,
El nitrgeno no reacciona,
El vapor de agua se disocia en H2 + CO
Reactivos en toberas: Viento (oxgeno,
nitrgeno, vapor de agua) + Cok + Carbn

24

En la parte inferior de la cuba, donde las temperaturas son superiores a

los 950C, el gas CO procedente de la zona de toberas capta oxgeno de
la carga metlica. Sin embargo, debido a las elevadas temperaturas
reinantes, el gas CO2 que resulta de esa reaccin se combina
inmediatamente con carbono del cok, regenerando CO. El conjunto de
estas reacciones se conoce con el nombre de reduccin directa.
A temperaturas inferiores a 950C, por encima de la zona cohesiva, el gas
que circula por la cuba contiene una proporcin elevada de CO y H2.
Ambos son gases reductores, es decir, son capaces de captar oxgeno de
los xidos que forman la carga metlica, dando lugar a CO2 y vapor de
agua. Este proceso se conoce como reduccin indirecta. Cuando la
temperatura del gas disminuye por debajo de 500C las reacciones
qumicas de reduccin se detienen y el gas slo se emplea para calentar
la carga que inicia su descenso y eliminar su humedad mediante
transformacin del agua en vapor que se incorpora a la corriente
ascendente de gas.

24

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REACCIONES DEL HORNO ALTO

Zona de elaboracin
950C

Reduccin de la wustita:
Fe0,947 + CO Fe + CO2
H298 = -17000 KJ/Kmol CO

1400C

Regeneracin de CO:
CO2 + C 2CO
H298 = -172000 KJ/Kmol CO

25

Las disecciones de hornos altos ponen de manifiesto que por debajo de la

zona cohesiva, la cual est delimitada por la isoterma 1400C, el material
metlico es esencialmente hierro lquido acompaado por escoria lquida
primaria. Por encima de esta isoterma, existe xido de hierro semislido,
en forma de wusita (FeO). Realmente la estequiometra de la wustita
incluye 0,947 tomos de hierro por cada tomo de oxgeno, si bien
habitualmente se transcribe simplificadamente como FeO.
El gas que llega a esta zona procede del raceway. Debido a las altas
temperaturas, todo el carbono gasificado aparece en forma de CO, ya que
el CO2 no es estable.
Entre las isotermas 1400C y 950C ocurren dos reacciones simultneas:
1) la reduccin progresiva de la wustita a hierro metlico y 2) la
regeneracin de CO. Aunque la primera reaccin es ligeramente
exotrmica, la segunda es fuertemente endotrmica, razn por la cual los
gases sufren un enfriamiento rpido al ascender a lo largo de esta zona.
La reaccin de regeneracin de CO consume carbono procedente del cok
y degrada las propiedades mecnicas del mismo.

25

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REACCIONES DEL HORNO ALTO

Zona de elaboracin
Fuente:
The iron blast furnace
Peacey & Davenport

26

La cintica de la regeneracin de CO a partir de CO2 es muy lenta por

debajo de 950C. Por ello, una vez que los gases franquean la isoterma de
950C la cantidad adicional de CO que se va a generar es despreciable.
Ello quiere decir que todas las reacciones de reduccin que tengan lugar
en cotas superiores a esa isoterma van a disponer exclusivamente del gas
CO generado por debajo de la misma (las ordenadas del grfico son
adimensionales, ya que representan la velocidad de reaccin de la
gasificacin del coke a cada temperatura, relativa a la velocidda a 1300K).

26

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REACCIONES DEL HORNO ALTO

Zona de reserva trmica (parte inferior)
950C
Reduccin de la wustita:
Fe0,947 + CO Fe + CO2
G1200 = +8150 KJ/Kmol CO
H298 = -17000 KJ/Kmol CO

1400C

Regeneracin de CO:
CO2 + C 2CO
H298 = -172000 KJ/Kmol CO

27

El gas CO que franquea la isoterma 950C tiene capacidad para reducir

parte de la wustita que desciende desde cotas superiores. El equilibrio de
dicha reaccin y, por tanto, la detencin de la reduccin de la wustita, se
alcanza cuando las presiones parciales del CO y el CO2 alcanzan una
relacin pCO/pCO2=2,3, es decir, cuando la composicin del gas llega a
un 70% de CO y 30% de CO2, independientemente de cul sea la presin
absoluta y de la presencia de otros gases de acompaamiento (N2, H2,
H2O).
Dado que la reduccin de la wustita es ligeramente exotrmica, en esta
zona la temperatura del gas y la carga permanece casi constante en torno
a 950C, y constituye por tanto la parte inferior de lo que se conoce como
zona de reserva o equilibrio trmico.

27

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REACCIONES DEL HORNO ALTO

Zona de preparacin
950C
Reduccin de la hematites:
CO + 3 Fe2O3 2 Fe3O4 + CO2
G1200 = -105 000 KJ/Kmol CO
Reduccin de la magnetita:

1400C

CO + 1,2 Fe3O4 3,8 Fe0,947O+ CO2

G1200 = -8 000 KJ/Kmol CO

28

Dirijamos por un momento nuestra atencin a lo que ocurre en la parte superior del horno.
Los xidos que componen la carga metlica son mayoritariamente hematticos. La
reduccin de hematites a magnetita tiene lugar a presiones parciales de CO muy
bajas (pCO/pCO2 < 10-4), y las cinticas de reaccin son aceptablemente rpidas.
Por otro lado, la reduccin de magnetita a wustita sita su equilibrio a una relacin de
presiones parciales pCO/pCO2 = 0,43 o, lo que es lo mismo, cuando la composicin
del gas presenta 31% de CO y 69% de CO2, y todo ello con cintica igualmente
rpida.
De lo anterior se deduce que:
1)

la proporcin de CO necesaria para transformar la hematites en magnetita y sta en

wustita (>31%), es muy inferior a la que presenta el gas que abandona la zona de
reserva trmica comentada anteriormente, en la cual se iniciaba la reduccin de
wustita a hierro (>70%).

2)

adems cada mol de CO convertido a CO2 para reducir la magnetita, genera 3,8
moles de wustita.

Cabe concluir, por tanto, que el gas que asciende desde cotas inferiores presenta una
proporcin de CO (70%) que permite sobradamente la reduccin de todos los xidos
superiores a wustita, en la parte ms elevada de la cuba. De hecho, los xidos
hematticos y magnetticos slo estn presentes en el cuarto superior de la cuba,
zona que es conocida como de preparacin . En esta zona tiene tambin lugar el
secado de los materiales de la carga.

28

9/15/2014

REACCIONES DEL HORNO ALTO

Zona de reserva qumica
La zona de preparacin ocupa un volumen reducido en la
parte superior de la cuba. Al abandonar la misma, la
carga metlica est casi completamente reducida a
wustita.
La wustita no puede continuar reducindose a hierro
hasta alzanzar zonas con un porcentaje de CO superior
al 70%. Es la zona de reserva qumica, en la cual no
cambia ni el grado de oxidacin de la carga, ni la
composicin del gas, ni la temperatura.

950C

1400C

Debajo se extiende una zona en la que la composicin

del gas pasa del 70% al 100% de CO, si bien las
tempraturas no se modifican sensiblemente. Esta zona,
junto con la anterior, se denomina zona de reserva
trmica.
La zona de elaboracin abarca hasta la parte inferior de
la zona cohesiva, y en ella no existe CO2.
29

29

9/15/2014

ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
30

30

9/15/2014

ARRABIO Y ESCORIA
Generalidades

La composicin del arrabio y la escoria:

forma parte esencial del balance global de materia del

horno alto,
evoluciona desde la zona de fusin hasta el momento del
sangrado.

Qumica del arrabio = C, Si, S, Mn, P, Ti, Cr

Qumica de la escoria =

Slice, almina, cal, magnesia

Temperatura lquidus
Viscosidad
Capacidad de retencin de azufre

31

31

9/15/2014

ARRABIO Y ESCORIA
Composicin qumica del arrabio

Carbono (4,5%): el arrabio en contacto con el cok

del crisol se recarbura hasta el lmite de saturacin
Silicio (0,5%) su reparto entre el arrabio y la escoria
es el resultado de la carga de slice, el nivel trmico
del horno y la posicin de la zona cohesiva.
Azufre (0,05%) su reparto es el resultado de la
carga de azufre, el volumen de escoria y la
capacidad de retencin de azufre de la misma
(funcin de su basicidad y temperatura).
Manganeso (0,5%) su reparto es el resultado del
nivel trmico y de la presin de trabajo del horno.
32

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ARRABIO Y ESCORIA
Composicin qumica de la escoria
Escoria Primaria:
- FeO y MnO elevados
- SiO2 y CaO de la carga mineral

Escoria secundaria:
- SiO2 y Al2O3 de cenizas de cok y carbn
- FeO y MnO disminuyendo por reduccin
- Cuarcita y caliza disolvindose

Escoria final:
- Fundentes (caliza, doloma y
cuarcitas) completamente disueltos
Escoria
Arrabio
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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
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EL COK EN EL HORNO ALTO

Propiedades del cok

No se funde y mantiene propiedades mecnicas a alta

temperatura an en contacto con la escoria y el arrabio
lquidos.
Soporta las condiciones trmicas (2100-2300C) y
mecnicas del raceway sin dar lugar a una excesiva
generacin de finos.
Mantiene sus propiedades mecnicas a pesar de
proporcionar carbono para la regeneracin de CO
mediante reduccin directa.

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En el crisol, la calidad del coque es crtica para garantizar la estabilidad de

las sangras y la proteccin del refractario del crisol: cuando la
permeabilidad a los lquidos no es correcta, parte de la circulacin de los
mismo ocurre perifricamente, dando lugar a un desgaste acelerado del
refractario en torno a las piqueras y, circunferencialmente, por debajo de
las mismas (pata de elefante).
En la cuba, las propiedades del coque as como su correcta distribucin
son claves para garantizar una distribucin correcta del gas. Es
particularmente crtica la geometra de las ventanas de coque en la zona
cohesiva.

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EL COK EN EL HORNO ALTO

Funciones mecnicas y fluido-dinmicas

Forma un lecho poroso por debajo de la zona

cohesiva (hombre muerto), que soporta el peso
del resto de la carga.
Proporciona permeabilidad:
A los lquidos, en el crisol
Al gas, en la cuba, particularmente en la zona
cohesiva.

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EL COK EN EL HORNO ALTO

Funciones qumicas

Proporciona C para la carburizacin del

arrabio en el crisol.
Proporciona energa y gas CO (agente
reductor) mediante combustin en el
raceway.
Proporciona carbono para la reduccin
directa.

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ndice

Introduccin
Zonas del horno alto
Balance fluido-dinmico
Sangrado
Reacciones del horno alto
Arrabio y escoria
El cok en el horno alto
La carga metlica
Control del raceway
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LA CARGA METLICA
Carga mineral

Sinter
90% < 25 mm

Pellets
6.35 12.7 mm

Minerles gruesos
625 mm

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LA CARGA METLICA
Propiedades de la carga mineral
Throat / Tragante

Consistencia
Humedad baja
Resistencia en fro (tumbler)
Resistencia compresin
Granulometra

Stack / Cuba

Decrepitacin
Desintegracin durante reduccin

Belly / Vientre

Reducibilidad
Hinchamiento
Temp. reblandecimiento y fusin

Bosh / Etalajes

Fuente: Introduccin al proceso del horno alto (M. Geerdes and others, 2005)

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LOS RETOS

Aumento de productividad
Reduccin de costes
Cero residuos
Aumento de duracin de campaa

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BIBLIOGRAFA

The iron blast furnace. Peacey and

Davenport. Pergamon Press 1979. Captulos
1, 2 y 3.
Introduccin al proceso del horno alto. M.
Geerdes and others. 2005.

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