HOJA DE PRODUCTO 25 de julio de 2016 (Revisión de 17 de junio de 2016)

SIGMACOVER™ 380

DESCRIPCIÓN

Sistema anticorrosivo epoxi puro de dos componentes para uso general

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Imprimación epoxi adecuada para sistemas en Tanques de lastre, Cubiertas, Costados, Superestructura y Casco.
• Buena resistencia a la abrasión en áreas que lo demanden.
• Adecuado para servicio en inmersión (tanques de lastre,casco exterior del barco)
• Buenas propiedades anticorrosivas y resistente al agua
• Buena flexibilidad
• Resistente a una protección catódica bien diseñada
• Buenas propiedades de secado y curado
• Adecuado para aplicaciones en proyectos de nueva construccion y mantenimiento

COLORES Y BRILLO
• Gris, verde, Amarillo-verde
• Satinado

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 1,4 kg/l (11,7 lb/US gal)

Volumen de sólidos 80 ± 2%

COV (Suministrado) max. 161,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)

max. 226,0 g/l (aprox. 1,9 lb/gal)
Espesor de película seca recomendado 125 - 200 µm (5,0 - 8,0 mils) dependiendo del sistema

Rendimiento teórico 6,4 m²/l para 125 µm (257 ft²/US gal para 5,0 mils)

Seco al tacto 3 horas

Intervalo de repintado Mínimo: 8 horas

Máximo: 28 días
Curado total al cabo de 7 días

Estabilidad del envase Base: al menos 12 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado

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CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

Servicio en inmersión
• Acero ó acero con imprimación de taller de silicato de zinc no aprobada: chorro a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 30 -
75 µm (1.2 – 3.0 mils)
• Acero con shop primer de silicato de zinc aprobado; soldaduras y areas dañadas o rotas del shop primer deberán de ser
tratadas con chorro abrasivo a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils) o limpieza por herramienta
mecánica a grado SPSS-Pt3
• Acero pintado; ultralavado con agua a grado VIS WJ2L (perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils))
• La capa previa deberá estar seca y libre de cualquier contaminación

Cumple los requerimientos de la IMO-MSC.215(82) para tanques de agua de lastre

• Acero; ISO 8501-3: 2006 grado P2, con los cantos vivos tratados y redondeados a un radio mínimo a 2 mm o ejecutando
tres pasadas con disco
• Acero ó acero con imprimación de taller de silicato de zinc no aprobada: chorro a grado ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 30 -
75 µm (1.2 – 3.0 mils)
• Acero con imprimación de taller de silicato de zinc aprobada; cordones de soldadura y áreas con la imprimación dañada o
rota limpieza con chorro abrasivo a grado ISO-Sa 2½: [1] Para imprimación de taller con aprobación IMO; no hay
requerimientos adicionales; [2] Para imprimación de taller sin aprobación IMO; limpieza por chorro abrasivo a grado ISO-
Sa2 eliminando al menos el 70% de la imprimación de taller en buenas condiciones, con perfil de rugosidad 30 – 75 µm (1.2
– 3.0 mils)
• Hasta el 2% de daños sobre el area total pueden ser tratados a grado ISO-St3. Si los daños son más del 2% del area total
del tanque o hay una area de más de 25 m² entonces el grado de preparación superficial debe de ser a grado ISO-Sa2½.
• Grado "1" de cantidad de polvo para tamaño de particula de las clases "3", "4" o "5", para tamaños de particula de polvo
de clases inferiores debe ser eliminado si es visible a simple vista en la superficie a revestir (ISO 8502-3:1992)
• La capa previa deberá estar seca y libre de cualquier contaminación

Exposición en condiciones atmosféricas

• Acero; preferiblemente limpieza a grado ISO-Sa2½, , perfil de rugosidad 30 – 75 µm (1.2 – 3.0 mils) ó a grado ISO-St3
• Acero imprimado con imprimación de taller; limpieza con cepillo mecánico según SPSS-Pt3
• El acero galvanizado estará libre de grasa, sales y cualquier otra contaminación
• La superficie del acero galvanizado deberá ser tratada con chorro abrasivo ligero y en todo caso rugosada
• Acero pintado; ultralavado con agua a grado VIS WJ2L (perfil de rugosidad 30 - 75 µm (1,2 – 3,0 mils))
• La capa previa deberá estar seca y libre de cualquier contaminación

Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de 5°C (41°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado estará al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de rocío
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado no debe exceder el 85%

ESPECIFICACION DE SISTEMA
• SISTEMAS PARA TANQUES DE LASTRE – HOJA DE SISTEMA 3106 (especificación 6)

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INSTRUCCIONES DE USO

Proporción de mezcla en volumen: base a endurecedor 80 : 20

• La temperatura de la mezcla base y endurecedor estará, preferiblemente, por encima de 15°C (59°F), si no fuera así se
podría requerir la adición de disolvente para conseguir la viscosidad de aplicación
• La adición de un exceso de disolvente reducirá la resistencia al descuelgue y ralentizará el curado
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes

Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción

Vida de la mezcla
4 horas a 20°C (68°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

PISTOLA SIN AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 91-92

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
Aprox. 0.46 – 0.53 mm (0.018 – 0.021 pulgadas)

Presión en boquilla
20,0 - 25,0 MPa (approx. 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.)

BROCHA/RODILLO
• Brocha: solamente para refuerzo en cantos vivos y pequeñas reparaciones

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53

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DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

125 µm (5,0 mils) 6,4 m²/l (257 ft²/US gal)

160 µm (6,3 mils) 5,0 m²/l (204 ft²/US gal)
200 µm (8,0 mils) 4,0 m²/l (160 ft²/US gal)

Nota: Maximum DFT in critical areas, applied in two equal coats: 1500 µm (60,0 mils)

Intérvalo de repintado para espesor seco hasta 160 µm (6.3 mils)

Consigo mismo

Repintado con ... Intervalo 5°C (41°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

Consigo mismo Mínimo 48 horas 24 horas 8 horas 4 horas 2 horas

Máximo 28 días 28 días 28 días 28 días 28 días

Nota: La superficie debe estar seca y sin contaminación

Tiempo de curado para espesor seco hasta 160 µm (6.3 mils)

Temperatura del Seco al tacto Seco para manipular Curado total

substrato
5°C (41°F) 24 horas 48 horas 20 días
10°C (50°F) 12 horas 24 horas 14 días
20°C (68°F) 3 horas 8 horas 7 días
30°C (86°F) 2 horas 6 horas 4 días
40°C (104°F) 1 hora 4 horas 3 días

Nota: Se debe de mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las HOJAS DE
INFORMACIÓN 1433 y 1434)

Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
15°C (59°F) 6 horas
20°C (68°F) 4 horas
30°C (86°F) 2 horas
40°C (104°F) 1 hora

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PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para las pinturas y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de seguridad de los
productos
• Es una pintura base disolvente y se debe evitar la inhalación de la niebla atomizada o vapor, al igual que el contacto de la
pintura húmeda con la piel y los ojos

DISPONIBILIDAD MUNDIAL

PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de protección y
recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras modificaciones de los
productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas circunstancias, se utiliza una ficha de
datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Seguridad para la salud en espacios reducidos – Peligros de exposición y toxicidad HOJA DE INFORMACION 1431
• Seguridad del trabajo en espacios reducidos HOJA DE INFORMACION 1433
• Directrices para el uso de la ventilación HOJA DE INFORMACION 1434
• Preparación de las superficies HOJA DE INFORMACION 1490
• PPG Protective & Marine Coatings procedimiento de trabajo para tanques de lastre en
nuevas construcciones

GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se entrega libre de
cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings OFRECE. PPG DECLINA
CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN
PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde
la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea
más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE CUALQUIER
DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente documento tiene carácter
exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la información contenida en el presente documento
en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya
se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información
relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera
que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación
del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por
escrito en contrario). Si existen variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión
anterior. El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de protección y recubrimiento para aplicaciones
navales de PPG Protective and Marine Coatings se encuentran en www.ppgpmc.com. |La versión inglesa de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.

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Código de Color Referencias

articulo
250041 Verde 4100002200 (250040 base, 250044 endurecedor)
250043 Gris 5100002200 (250042 base, 250044 endurecedor)
330731 Amarillo/verde 4200002200 (330709 base, 250044 endurecedor)
383417 Gris 5000002200 (383416 base, 250044 endurecedor)

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